Geometria da Aresta Cortante da

Ferramenta
A ferramenta utilizada para o corte é também chamada de cunha cortante. O formato das
ferramentas de corte deve permitir:

• a remoção do sobremetal, aplicando esforços de corte, cada vez menores;

• a realização do acabamento superficial desejado e a durabilidade das ferramentas.

Cada par material de ferramenta / material de peça tem uma geometria de corte
apropriada ou ótima.
A geometria da ferramenta influencia na:

Formação do cavaco

Saída do cavaco

Forças de corte

Desgaste da ferramenta

Qualidade final do trabalho

Fatores a serem considerados na escolha da geometria da ferramenta:

Material da ferramenta

Material da peca

Condições de corte

Tipo de operação

Geometria da peca
Parte de corte: parte ativa da ferramenta constituída pelas suas cunhas de corte. A
parte ativa da ferramenta é constituída ou fixada sobre um suporte ou cabo da
ferramenta, através do qual é possível fixar a ferramenta para construção, afiação,
reparo, controle e trabalho. Pode-se ter, portanto, uma superfície de apoio da ferramenta,
ou a ferramenta poderá ser fixada pelo seu eixo
Cunha de corte: é a cunha da ferramenta, formada pela intersecção das superfícies de
saída e de folga.
Superfície de saída (Aγ): é a superfície da cunha de corte sobre a qual o cavaco é
formado e sobre a qual o cavaco escoa durante sua saída da região do trabalho de
usinagem.
Superfície principal de folga (Aα): é a superfície da cunha de corte da ferramenta que
contem sua aresta principal de corte e que defronta com a superfície em usinagem
principal.
Superfície secundária de folga (A’α): é a superfície da cunha de corte da ferramenta
que contem sua aresta de corte secundária e que defronta com a superfície em usinagem.
Aresta principal de corte (S): é a aresta da cunha de corte formada pela intersecção das
superfícies de saída e de folga principal. Gera na peça a superfície em usinagem
principal.
Aresta secundária de corte (S’): é a aresta da cunha de corte formada pela intersecção
das superfícies de saída e de folga secundária. Gera na peça a superfície em usinagem
secundária.
Ponta de corte : é a parte da cunha de corte onde se encontram as arestas principal e
secundária de corte. A ponta de corte pode ser a intersecção das arestas, ou a
concordância das duas arestas através de um arredondamento, ou o encontro das duas
arestas através de um canto.
Sistemas de Referência

A localização adequada das superfícies das ferramentas de corte em relação à peça é

obtida por meio de um sistema de referência. O sistema de referência é um conjunto de
planos padronizados segundo normas internacionais.
Nos planos, são tomadas medidas angulares para determinar a posição das superfícies
nas ferramentas em relação à peça.

Os planos do sistema de referência são:

• plano de referência;

• plano de corte;

• plano de medida.
Plano de referência: é paralelo à base ou apoio da ferramenta de corte. Passa por um
ponto de referência qualquer da aresta principal de corte, sendo perpendicular à
velocidade de corte.
Plano de corte: é perpendicular ao plano de referência e contém a aresta de corte
principal.

1 direção de corte

2 aresta principal de corte

3 ponto de referência na ponta da

ferramenta

4 plano de corte

5 plano de apoio (em geral, paralelo

ao plano de referência)
Plano de medida: é perpendicular ao plano de referência e de corte, passando por um
ponto de referência qualquer.
1 direção de corte

2 aresta principal de corte

3 ponto de referência na ponta da

ferramenta

4 ferramenta de barra

5 plano de medida

6 plano de corte

7 plano de apoio (em geral, paralelo

ao plano de referência)
Ângulos no sistema de referência

Ângulos no plano de referência: são ângulos localizados entre as arestas principal e

secundária de corte e a direção do movimento de avanço. Basta olhar em sentido
perpendicular ao plano de referência para localizar esses ângulos que são os seguintes:

• ângulo de posição principal

• ângulo de posição secundário

• ângulo de ponta.
Ângulo de posição principal (χp): é formado entre a aresta principal de corte e a
direção do movimento de avanço.
Ângulo de posição secundário (χs): é formado entre a aresta secundária de corte e a
direção do movimento de avanço.
Ângulo de ponta (ε): é formado entre as arestas principal e secundária de corte.
Ângulos no plano de medida: são ângulos tomados a partir de um corte ou secção da
ferramenta em sentido perpendicular à aresta principal de corte e à superfície em que a
ferramenta se apoia.

Os ângulos localizados no plano de medida são:

• ângulo de folga principal;

• ângulo de cunha;

• ângulo de saída.
Ângulo de folga principal ou ângulo de incidência principal (αp): é o ângulo formado
entre o plano de corte e a superfície principal de folga.
Caso fosse de 0°, a superfície de folga iria encostar na
superfície usinada produzindo forte atrito.
Ângulos de folga muito pequenos têm como conseqüência:

forte aquecimento da pastilha;

maior desgaste da superfície de folga;
aumento da força de corte na cunha de corte.

Ângulos de folga muito grandes têm como conseqüência:

grande variação dimensional na peça, devido ao desgaste na

superfície de folga;
aumento do risco de rupturas ou quebra da pastilha;
maior aquecimento da pastilha;
maior aumento do desgaste como um todo;
má qualidade superficial na peça usinada.
Ângulo de saída (γ): é o ângulo formado entre o plano de referência e a superfície de
Saída.
O ângulo de saída - negativo ou positivo - determina a estabilidade mecânica e térmica do
corte.
O tamanho do ângulo de saída é determinante para a força de corte e para diversos tamanhos
de desgaste.
Ângulos de saída positivos grandes são indicados para materiais não ferrosos, como o cobre,
metais leves, ligas de alumínio e etc.
Ângulos de saída positivos médios são indicados para aço com rigidez média de 650 a 1000
N/ m².
Ângulos de saída pequenos ou mesmo negativos são indicados para aços com mais de 1200
N/ m² e materiais fundidos de cavacos curtos.
Ângulo de cunha (β): corresponde à cunha cortante. É formado entre as superfícies de
folga principal e de saída.
Quanto à estabilidade, o ângulo de cunha deve ser o maior possível.
Quanto a uma usinagem mais favorável e econômica, ele deve ser o menor possível.
É necessário encontrar um valor de equilíbrio de acordo com a usinagem em questão.
O ângulo de cunha é sempre definido em função do material da peça a ser usinada.
Materiais com alta rigidez exigem grandes ângulos de cunha.
Materiais macios ou frágeis são usinados com pequenos ângulos de Cunha.
Funções dos ângulos

Função do ângulo de folga - Os ângulos de folga (a) influem na vida útil da ferramenta,
pois a sua finalidade é evitar o atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta,
que provoca o desgaste lateral da ferramenta.

Quando o ângulo de folga (a) é pequeno (0,5°, por exemplo), a superfície da ferramenta
em contato com a peça sofre um aumento e, em consequência, ocorre um desgaste lateral
na ferramenta.
Função do ângulo de saída
O ângulo de saída (g) influencia:
• a força de corte, isto é, o esforço para remover o cavaco;
• a freqüência da força de corte, ou seja, a vibração gerada pelo corte;
• o acabamento superficial da peça;
• a resistência da ferramenta.

O ângulo de saída (γ) gera as ferramentas de corte positivas e negativas.

As ferramentas são consideradas positivas quando o ângulo de saída (γ) é positivo.
Nesse caso, a soma dos valores dos ângulos de folga, de cunha e de saída, corresponde a
90°, ou seja:
α + β+ γ = 90°.

O ângulo de saída (γ) positivo é utilizado na usinagem de peças que exigem pequena
força de corte.
São consideradas negativas as ferramentas que apresentam o ângulo de saída (g)
negativo, isto é, a soma dos valores dos ângulos de folga e de cunha menos o valor do
ângulo de saída (g) corresponde a 90°, ou seja:
α + β - γ = 90°.

O ângulo de saída (γ) negativo é recomendável para o corte do tipo interrompido, pois
aumenta o ângulo de cunha (β) e a secção resistente da ferramenta.