Resumo de Usinagem – Capítulo 2

2. Geometria da ferramenta de corte

A geometria da ferramenta exerce grande influência no desempenho da usinagem.

Só haverá êxito com uma geometria adequada. Por melhor que seja o material, havendo
falha ou não atinge os parâmetros.

2.1. Definições

Determinar os Ângulos da cunha cortante

Superfície de saída (Ar): Superfície sobre a qual o cavaco se move. Por onde o cavaco
passa. Composta pela aresta secundária e a principal

Superfície de folga: Superfície que determina a folga entre a ferramenta e a superfície

de usinagem. Apenas a aresta principal de corte toca o material. Abaixo da aresta
principal. Não entra em contato com a peça, reduz os problemas de atrito

Superfície principal de folga (Aa) e secundária (Aa’): Pelo movimento relativo entre a
peça e a ferramenta formam os cavacos pela ação da cunha de corte. Composto pela
superfície de saída e folga da ferramenta.

Aresta de corte – interseção das superfícies de saída e de folga.

Aresta principal (S) e secundária (S’): Cunha de corte observada no plano de trabalho
e para phi 90° indica a direção de avanço. A secundária indica a direção contrária.
Principal é a que remove cavaco da peça , pela direção de avanço. Em contato com a
superfície principal de usinagem

Ponta de corte: Onde coincide a aresta principal de corte, a secundária e a superfície

de saída.
2 arestas principais de corte. 2 superfície de saída no canal da broca.2 superfícies
principais de folga. Guias – arestas secundárias de corte que apoiam nas paredes do
furo, desgaste compromete o processo. Apenas uma direção de avanço. Aresta
principal com aresta secundária – ponta de corte. Ponta da broca, aresta transversal
que não usina, só empurra o material, vc=0, só deformação plástica e não há
cisalhamento e gera muito calor – tentaram diminuir essa aresta. Sofre mais com os
problemas de temperatura. Não faz sentido alargar o furo, deixar de usar a direção
de avanço que já é fixa. Essa geometria é fácil de replicar no esmeril para reafiar.
Sem o pré furo, esforços muitos altos, além de existir o problema da aresta
transversal de corte
2.2. Sistema de Referência

Determinar os ângulos na cunha de corte através de um sistema de referência.

Normalmente são empregados o sistema de referencia da ferramenta e o sistema
efetivo de referência.

Sistema de referência da ferramenta: Determinar a geometria da cunha de corte da

ferramenta nas etapas de projeto, execução e controle.

Sistema efetivo de referência: Determinar a geometria da cunha de corte da

ferramenta durante a usinagem.

2.2.1. Planos dos sistemas de referência da ferramenta

Principais planos para a determinação dos ângulos de cunha de corte

Plano de referência da ferramenta (Pr): perpendicular à direção admitida de

corte, mais paralelo ou perpendicular possível à superfície ou eixo da
ferramenta. No torneamento, é paralelo à superfície de apoio do cabo. Furação e
fresamento, contém o eixo de rotação das ferramentas. Passa pela ponta de
corte e é perpendicular ao plano de trabalho

Plano de corte principal e secundário (Ps ’): o principal é tangente à aresta de

corte e perpendicular ao plano de referência. O secundário é tangente à aresta
secundária de corte e perpendicular ao plano de referência. Ambos passam pelo
ponto de referência. Associados à aresta principal de corte. Perpendicular ao
plano de referência e contém a aresta principal de corte. (Principal)

Plano ortogonal da ferramenta (Po): perpendicular aos planos de referência e

de corte da ferramenta.

Plano admitido de trabalho (Pf): perpendicular ao plano de referência e paralelo

À direção admitida de avanço. O mais paralelo ou perpendicular possível a uma
superfície ou eixo da ferramenta.
2.2.2. Ângulos do sistema de referência da ferramenta

Destinam-se a determinar posição e forma da cunha. Agrupados de acordo com

o plano que são localizados em ângulos.

Plano de Referência:
Ângulo de posição da ferramenta (χr): formado pelos planos de corte Ps e de
trabalho Pf. Sempre positivo e fora da cunha. Seu vértice indica a ponta de
corte. Mostra a posição da aresta de corte.

Ângulo de posição secundário da ferramenta (χr’): entre o plano de corte

secundário da ferramenta Ps’ e o plano de trabalho Pf. Sempre apositivo e fora
da cunha. Indica a posição da aresta secundária de corte.

Ângulo de ponta (ε): formado pelos planos principal de corte Ps e secundário

de corte Ps’. Os ângulos medidos são suplementares:
Plano de corte:
Ângulo de inclinação da ferramenta (λs): medido entre a aresta de corte S e o
plano de referência da ferramenta Pr. É sempre agudo. Seu vértice indica a
ponta de corte. Positivo quando observado a partir da ponta de corte. A aresta
de corte encontra-se na região posterior em relação ao plano de referência.
Orienta-se no sentido de corte.

Plano ortogonal:
Ângulo de folga da ferramenta (α0): entre a superfície de folga Aa e plano de
corte Os.

Ângulo de cunha da ferramenta (β0): formado pelas superfícies de saída Ar e

de folga Aa.

Ângulo de saída da ferramenta (γ0): entre a superfície de saída Ar e o plano de

referência Pr. Análogo ao ângulo de inclinação – sempre agudo e positivo (...)
orientado no sentido de corte.
2.3. Funções e influência dos principais ângulos da cunha cortante
Ângulo de posição (χr): Geralmente varia entre 45 a 90°. Distribui as tensões de corte
favoravelmente no inicio e no final do corte. Influencia na direção de saída do cavaco.
Tocar e retirar a ferramenta gera impacto, fresamento gera vários impactos. Induz
uma força passiva na ferramenta e na máquina-ferramenta. Responsável por flexão
em peças esbeltas no torneamento cilíndrico. Ângulo fixo. Ângulo de posição de uma
ferramenta circular vai variar com a profundidade de corte, comum em desbaste,
abaixo de 60° - avanços maiores e forças altas. Profundidade máxima é o raio.
h e avanço, menor o ângulo, menor o h. 90 h= avanço. Ângulo menor que 90 para
fazer desbaste para poder trabalhar com avanços maiores e manter a espessura de
corte (aula 05) - maior produtividade. As forças de usinagem estão relacionadas
com a espessura e não o avanço, um truque para o desbaste.

Cavaco vai sair perpendicular À aresta de corte.

Ângulo de ponta (εr): definido pelo formato da ferramenta; 90° em insertos
quadrados e 60 em triangulares; 35° em perfilamento, o que pode fragilizar sua
ponta. Insertos circulares tem ângulo de ponta definido pela profundidade de
usinagem. Assegura a resistência da ponta da ferramenta e a capacidade de dissipar
calor. Quanto maior o ângulo de ponta, maior a área e maior resistência e mais
dissipação de calor – mais indicado para desbaste pois permite mais esforços. Ângulo
de ponta pequeno – atinge mais regiões, perfilamento com mais riqueza de detalhes.

Ângulo de inclinação (λr): -11 a 11°. Controla a direção de saída do cavaco. Protege a
aresta de corte contra impactos. Quando positivo, atenua vibrações. Primeiro contato
com a peça é um impacto. Fresamento, muitos impactos. Atenua as vibrações por
decomposição de forças
 Ângulo de folga (α0): varia de 5 a 20°. Evita atrito entre a peça e a superfície de folga
da ferramenta. Se for muito baixo, a cunha não penetra adequadamente na peça,
perdendo afiação por grande geração de calor; além de prejudicar o acabamento da
peça. Se for elevado, ela perde resistência e pode lascar ou quebrar. Ele depende das
resistências do material da ferramenta e da peça – maior a resistência mecânica,
menor o ângulo.2 a 14°. Fácil de usinar, ângulos maiores, difícil menores. A=0 não é
um caso real. Menor o ângulo, maior a linha de contato entre a ferramenta e a peça
logo maior a área que será atritada, mais desgaste e calor gerado.

Ângulo de saída (γ0): varia de -8 a 20°. Influencia na força e na potência necessárias.

Maior o ângulo, menor o trabalho de dobramento e o encruamento do material do
cavaco. Afeta o acabamento e a temperatura de corte. Depende das resistências
mecânicas, calor gerado e a velocidade de avanço. Valores negativos são comuns em
materiais difíceis e cortes interrompidos - garantem maior resistência à cunha β=90.
Para materiais dúcteis, ângulos positivos, evitar a adesão de cavaco na superfície de
saída, resultando na quebra. Negativos – inserto reversível – dobro de arestas de
corte. Quanto maior a força, pior o acabamento. Ângulo negativo, maiores
deformações e gera mais calor. Influencia mais diretamente nos outros fenômenos, é
o principal. Cortes interrompidos tem muito impactos.

2.4. Outros atributos da cunha cortante

Raio de ponta (rε): determina, com o ângulo de ponta, a resistência mecânica da

ponta da ferramenta de corte. Influencia sobre a rugosidade da peça. Varia de 0,2 a
2,4 mm. Valores elevados garantem maior resistência e maior contato entre a
ferramenta e a peça - aumento de forças passivas. Por mais afiada que a aresta seja,
ela tem um raio. Controlar e diminuir o raio, aumenta a vida útil da ferramenta.
Raio de cunha (rn): proteger a cunha, não deve ser aguda sob o risco de quebrar.
Valores elevados tendem a provocar elevação na força na direção de avanço. São
acrescentados por processos de arredondamento - honning – ou chanfros.

Quebra-cavacos: Alteração na geometria da ferramenta. Provocar a fratura periódica

do cavaco. Modifica os ângulos de cunha e de saída. Depende dos valores de avanço
e profundidade de corte. Deve ser posicionado onde o cavaco irá se formar, próximos
à aresta de corte para acabamento, podendo quebrar o inserto; afastados em
desbaste podendo não quebrar o cavaco. Forçar uma barra a curvar é promover um
processo de fratura.

Dúvidas:
ângulo de saída – inserto reversível, dobro de arestas de corte?;