Moldação por Injeção de Termoplásticos

Neste processo o material é plastificado por

aquecimento [T>Tm] e depois é injetado sob
pressão no molde frio, onde endurece e é expulso
na forma do produto final

Em cada ciclo é produzida uma [moldes simples]

ou várias peças [molde múltiplo]

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 Produtos moldados por injeção
Processo para grandes séries de peças normalmente com
paredes finas e com algum grau de complexidade

Espessura: [0,8 a 6mm]

Série: [> 5000 até 1000000]
Tolerância típica: [+/-0.2mm]
Acabamento Superficial (Ra): [ 0,1 a 0,4mm]

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 CICLO DE INJEÇÃO

Ciclo de operações numa injetora (para a produção de uma peça)

Fecho do molde e trancamento (0 a 1)

O molde fecha e o fuso está recuado sem rotação. O material já foi plastificado.
Ciclo de injeção:
1. FECHO do MOLDE

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 Injecção do material fundido (1 a 5)

INJEÇÃO

O fuso (sem rodar) é deslocado para a frente injetando o material para o interior do molde.

A pressão aumenta continuamente até o molde ficar completamente cheio.

A força de fecho do molde compensa a pressão de injeção.

O circuito de refrigeração inicia-se ainda nesta fase.

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 Compactação (2ª pressão) (5 a 15)

COMPACTAR
/ MANTER

É aplicada uma segunda pressão superior à inicial (aumento de pressão por deslocamento do
fuso) de forma a manter o molde cheio durante o arrefecimento (contração do material).

O material arrefecido está mais viscoso, o que obriga ao aumento da força (pressão) para o
deslocar no interior do molde.

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 Arrefecimento da moldação (15 a 33)

O circuito de água no molde continua em funcionamento. O fuso entra em rotação e

recua automaticamente (acionado pela acumulação de material na parte frontal), parando
quando atinge a posição mais recuada*. Simultaneamente o material é plastificado.
*Exige válvula anti-retorno

ARREFECIMENTO

RECUO DO FUSO / PLASTIFICAÇÃO

A refrigeração ocupa a maior parte do tempo do ciclo de injeção

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Abertura do molde e ejecção (33 a 35)
ABERTURA e EJEÇÃO

O molde é aberto, a peça é ejetada com a

ajuda dos extratores. O fuso permanece
parado. Final do ciclo de injeção

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 Vantagens da Injeção
• Pequeno espaço de fabrico e baixo tempo de produção
• O custo elevado das máquinas e dos moldes é compensado para grandes
séries (superiores a 5000 peças)
• Cadência de produção elevada (moldes simples ou múltiplos) – prazos de
entrega reduzidos – não é necessário elevada capacidade de armazenagem
• Grande aproveitamento do material utilizado

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 Vantagens da Injeção

• Exatidão de forma e dimensional das peças

• As peças ficam completas e prontas para
montagem – possibilidade de formação de
orifícios, reforços e elementos de outros
materiais
• Superfícies lisas e limpas
• Boas propriedades mecânicas (mesmo com
paredes finas) desde que as peças tenham
configuração adequada (ao processo e material)

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 35ton
Dimensão dos moldes e das máquinas de injeção
Objetivo [projeto]: força de fecho mínima / custos do molde

O custo do molde é afetado pela dimensão e complexidade da peça, pelos

circuitos de arrefecimento e também pela pressão → força de fecho da máquina.

As injetoras são caracterizadas pela força máxima de

5600ton
fecho (em toneladas): 6 a 6000

Outras características: Pressão de injecção: 100 a 2000bar

Peso das peças: 20g a 20kg

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 Força de Fecho

Exemplo: produção de 100000 corpos de telemóvel em PC (policarbonato) com 15cm x 6cm

Espessura de 1,5mm
Tolerância pretendida: +/- 0,1mm (OK)
Acabamento superficial pretendido (Ra): 0,1mm (OK)

Condições de injeção (P, T) do PC: 1600bar (T=290ºC)

F = Área Projetada x Pressão de Injeção

Área projetada = 15 x 6 = 90 cm2
Pressão = 1600 bar = 16 kN/cm2
Força (fecho) = 16 x 90 = 1440kN = 145 ton

Solução para injetora de 1300 ton:

Molde múltiplo c/ 8 cavidades

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 Condições de injeção
Objetivo [operação]: minimizar o tempo de ciclo / sem defeitos

Variáveis: pressão de injeção; temperatura de injeção; temperatura do molde; temperatura de extração;

O material tem que estar líquido (pouco

viscoso): a temperatura é superior à
temperatura de fusão (polímeros), mas
está condicionada pela temperatura de
degradação.

A pressão é a necessária para encher

completamente o molde, sendo maior
quanto maior for a viscosidade do
material. Também depende de outros Temperatura do molde: Temperatura extração:
fatores como a complexidade da peça. mais baixa possível → máxima possível sem
custos c/ refrigeração danificar a peça (extratores)
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 Defeitos e problemas dos produtos injetados

DEFEITOS PRINCIPAIS: Janela de condições de processamento

Enchimento incompleto da moldação;

Erro de projeto / falta de respiros

Variação dimensional e empenos;

Contração não compensada: maior
nos semi-cristalinos

Linhas de soldadura;

Vazios e rechupes.
Espessura elevada /
espessura pouco uniforme
desenho correto:

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Linhas de soldadura

Causas:

Gito (entrada)

Linhas de soldadura

Enchimento do molde Peça solidificada

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DESENHO DOS INCORRECTO CORRECTO INCORRECTO CORRECTO

MOLDES / PEÇAS Espessura da peça (uniforme) Cantos arredondados

Existência de ângulo de saída

Reforço das bossas

Evitar acumulação de material

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