CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Slide 1: apresentação

Slide 2:

Definição: Modificação da forma de um corpo para outra, pré-definida, com geometria e

dimensões controladas, pela aplicação de esforço mecânico.

Destaque a importância da conformação mecânica na indústria moderna, abrangendo setores

como automobilístico, aeroespacial, metalúrgico e muito mais.

Cerca de 80% dos produtos manufaturados sofrem uma ou mais operações de conformação
plástica.

Objetivos da Conformação Mecânica:

Mudança de Forma: Explique como a conformação mecânica permite a transformação de

matérias-primas em produtos finais com formas e geometrias específicas.

Alteração de Propriedades: Aborde como a conformação mecânica pode melhorar as

propriedades dos materiais, como resistência, dureza e ductilidade.

Alteração da condições superficiais: Deixar uma superfície com uma determinada rugosidade,

Redução de Custos: Destaque como a conformação mecânica, quando usada efetivamente,

pode reduzir desperdícios de material e, portanto, os custos de produção.

Produção em Massa: Explique como os processos de conformação mecânica são

frequentemente empregados para fabricar peças em grande escala.

Slide 3: explicar a figura 1

Explicar o diagrama TxD

Deformação Elástica

➔ Elasticidade representa a capacidade dos materiais de retornarem ao seu estado de

deformação inicial após retirado o carregamento aplicado sobre ele ➔ A elasticidade pode ser
linear e não linear

Deformação Plástica

➔ A partir do ponto limite de deformação elástica tensão e deformação não são mais
proporcionais ➔ A deformação plástica não é mais reversível

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Trabalho Mecânico a Frio (Cold Working)

 Temperatura ambiente ou levemente aquecido

 Encruamento
 Precisão dimensional
 Qualidade superficial e dimensional
  Empregado para produtos acabados
 Equipamentos e ferramentas mais robustos
 Maiores potências

Trabalho mecânico a morno (warm working)

 Aquecimento abaixo da temperatura de recristalização, as superior a 0,3.Tf

 Deformação plástica facilitada com o aumento da temperatura
 Menor necessidade de potência, comparado ao trabalho a
 frio
 Geometrias mais complexas
 Necessidade de recozimento minimizada ou eliminada
 Reúne características dos trabalhos mecânicos a frio e a quente


Trabalho mecânico a quente (Hot working)

 Aquecimento acima da temperatura de recristalização e abaixo de Tf ( TR  T  0,7 Tf)

 Sem encruamento
 Aplicado a produtos semi-acabados (grandes deformações)
 Menor qualidade superficial e dimensional
 Oxidação
 Menor necessidade de potência
 Aplicável a materiais frágeis

Principais Processos de Conformação Mecânica:

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Laminação:

Processo de fabricação por conformação plástica direta que consiste na passagem de um corpo
sólido entre dois cilindros, de modo que sua espessura sofre diminuição, enquanto que a
largura e o comprimento do corpo sofrem aumento proporcional.

 Forma de entrada em geral é barra, lingote, placa, tira, ou similares a estes

 As deformações plásticas são provocadas pela pressão dos cilíndros sobre o material
 Volume constante
 Produtos planos e não-planos
 O arraste do corpo é dado pela atrito entre cilíndros e corpo

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LAMINAÇÃO A QUENTE

• Lingotes fundidos

• Placas e tarugos

• Temperatura superior à temperatura de recristalização do material

• Operações iniciais (Desbaste)

• Grandes deformações

• Grandes dimensões

• geometrias complexas

• Recuperação da estrutura

• Ausência de encruamento

• Baixa precisão dimensional

• Baixo acabamento superficial

• Casca de óxidos (carepa)

• Produtos semi-acabados

LAMINAÇÃO A FRIO

• Matéria-prima: chapas e barras laminadas a quente

• Aplicado a peças semi-acabadas

• Pequenas deformações

• Operações de acabamento

• Temperatura abaixo da temperatura de recristalização do material

• Melhor acabamento superficial

• Superfícies regulares34

• Melhor precisão dimensional e geométrica

• Encruamento

• Maior resistência mecânica

• Tratamentos térmicos intermediários

O encruamento produz deformação da estrutura cristalina e modificação das propriedades do

material

 Elevação da resistência do material à deformação plástica

  Os grãos se tornam mais alongados e orientados em um sentido
 A movimentação de discordâncias se torna mais intensa durante o processo de
encruamento, com acúmulo das mesmas em determinadas regiões, tais como
contornos de grão e precipitados
 A condutividade elétrica e a resistência à corrosão diminuem
 Ocorre aumento no número de discordâncias:

Slide 8:

Tipos de produtos

Planos

• Placas

• Chapas

Não planos

• Barras

• Perfis

• Trilhos

• Vergalhões

• Tubos

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Forjamento:

Processo de fabricação onde a forma final do componente é obtida através da deformação

plástica resultante da aplicação de pressão ou impacto promovido por uma prensa ou martelo

 Temperatura de trabalho geralmente acima da TR

 Altas taxas de deformação
 Geometria complexas
 Ótimas propriedades metalúrgicas (fibragem), por ser um processo que direciona o
material, sem remover ou interromper as fibras ao longo da peça, garante ganho
excepcional das propriedades mecânicas, aumentando a resistência à fadiga.

ETAPAS DO PROCESSO

 Corte
 Aquecimento
 Forjamento livre
 Forjamento em matriz
  Rebarbação
 Tratamento térmico Prática comum pós-forjamento
 Remoção ou minimização de tensões internas
 Homogeinização de propriedades e estrutura
 Melhoria de usinabilidade
 Recozimento e normalização

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Matriz aberta

 Ferramentas planas ou de formato simples

 Escoamento perpendicular à aplicação da força
 Peças de grandes dimensões ou pré-conformação
 Produção em pequena escala

Matriz fechada

 Utiliza moldes (matrizes) usinados para conferir forma desejada à peça

 Matriz bi-partida
 Geometrias mais complexas
 Boa tolerância dimensional
 Custo elevado da matriz (altas taxas de produção)
 Forjamento em etapas: matrizes usinadas em um mesmo bloco
 Calhas para rebarba
 Rebarba atua como válvula de segurança: controla a pressão no interior da matriz

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Martelo de queda livre

 Base com colunas, fixada ao piso

 Sistema de elevação da massa cadente até a altura desejada
 Mecanismo de elevação operado por pedais (operador tem as mãos livres)
 Elevação por ar comprimido ou rolos de atrito e prancha
 60 a 150 pancadas/minuto

Martelo de dupla ação (martelo mecânico)

 Peso da massa + força adicional

 Ar comprimido ou vapor
 Carga pode chegar a até 20 vezes o peso da massa cadente (regulável)

Martelo pneumático

 Possui uma câmara pneumática que fica constantemente pressurizada por meio de
válvulas de ar. Quando é acionado (geralmente por pedal), a válvula libera o ar
comprimido que libera o martelo, permitindo sua descida por gravidade ou pela força
exercida por outra câmara de ar comprimido
Prensas excêntrica

 Maioria: manivela excêntrica: curso limitado (pratos de fricção e parafusos)

 Carga máxima: próxima ao final do curso
 Carga: 300 a 12.000 toneladas

Prensas hidráulicas

 Verticais ou horizontais
 Limitação: carga
 Velocidade de conformação baixa
 -Tempo de contato entre matriz e peça mais longo
 - Fator de deterioração da matriz
 Boas tolerâncias
 500 a 18.000 toneladas

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Extrusão:

Processo de conformação plástica no qual o material sofre redução em sua área de seção
transversal pela aplicação de pressões elevadas e escoamento através do orifício de uma
matriz.

 O material é empurrado por um embolo e passa for uma matriz com uma determinada
geometria, dando uma seção transversal constante para a peça final
 A parte não extrudada fica contina em um recipiente (container)
 Compressão indireta
 O processo pode ser a frio ou a quente
A frio
 Menos utilizado
 Maiores esforços
 Alto nível de encruamento
 Maior precisão dimensional e geométrica

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EXTRUSÃO DIRETA

 Um tarugo é forçado através de um pistão

 O material passa por uma matriz, dando forma a ele

EXTRUSÃO INDIRETA

 Êmbolo vazado
 Minimização de atrito
  Menos utilizado
 Processo mais antigo
 Material e êmbolo movimentam-se em sentido contrário
 Destaque a importância da conformação mecânica na fabricação moderna.

EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA

 Pressão constante
 Sem atrito com as paredes do container
 Menores esforços
 Lubrificação otimizada
 Bom acabamento superficial
 Tolerâncias precisas
 Limitações para a temperatura e pressão de operação

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Trefilação

Processo de conformação plástica indireta para a fabricação de produtos por meio de tração
axial pela passagem do material através de uma ferramenta que provoca a diminuição do seu
diâmetro.

Pequenas reduções de seção por passada

Matéria-prima:

 Arames
 barras
 tubos

Lubrificação

 Evitar engripamento
 Resistência a altas temperaturas
 Limpeza de resíduos provenientes do recozimento
 Emulsões de óleo em água
 Óleos lubrificantes
 Pastas ou graxas
 Sabões

FERRAMENTAS DE TREFILAÇÃO

 Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) – widia;

 Metal duro, etc. (ver figura abaixo);
 Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura);
 Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.);
  Ferro fundido branco;
 Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados);
 Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras).

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Classificação quanto ao tipo de lubrificação

 Imersão (Trefilação por via úmida)

 Aspersão (Trefilação por via seca)

Classificação quanto ao diâmetro dos produtos

 Barras (Ø > 5,0 mm)

 fios grossos (2,0 < Ø < 5,0 mm)
 fios médios (0,5 < Ø < 2,0 mm)
 fios finos (0,15 < Ø < 0,5 mm)
 fios capilares (Ø < 0,15 mm)

TREFILAÇÃO DE TUBOS

 Operações de acabamento (tubos produzidos por outros processos de conformação):

melhores tolerâncias dimensionais

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Conformação de chapas é o processo de transformação mecânica que consiste em conformar

uma chapa à forma de uma matriz, pela aplicação de esforços transmitidos através de um
punção. Na operação ocorrem alongamento e contração das dimensões de todos os
elementos de volume. A chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma geométrica.
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Destina-se à obtenção de formas geométricas, a partir de chapas submetidas à ação de

pressão exercida por um punção ou uma lâmina de corte. Quando o punção ou a lâmina
inicia a penetração na chapa, o esforço de compressão converte-se em esforço cisalhante
(esforço cortante) provocando a separação brusca de uma porção da chapa. No processo, a
chapa é deformada plasticamente e levada até a ruptura nas superfícies em contato com as
lâminas.

• Produção em larga escala

• Forma da peça definida pela seção transversal do estampo

• Tira metálica inserida no estampo, entre a matriz e o punção

• Punção desce e insere o metal na matriz (cisalhamento)

• Folgas parâmetro de grande importância

• Folgas excessivas ou insuficientes: superfícies de corte irregulares, aumento da

energia necessária para o corte e diminuição da vida útil do estampo.

Os cortes não são apenas longitudinais, como também podem ter outras formas, iguais a do
punção.

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No dobramento, a chapa sofre uma deformação por flexão em prensas que fornecem a
energia e os movimentos necessários para realizar a operação.

A forma é conferida mediante o emprego de punção e matriz específicas até atingir a forma
desejada. O dobramento pode ser conseguido em uma ou mais operações, com uma ou mais
peças por vez, de forma progressiva ou em operações individuais. Dobramento em prensas
dobradeiras em várias operações:

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Estampagem:

 Produção de cavidades e chapas cortadas (blanks)

 Matriz e punção
 Realizado em etapas (estampo progressivo)
 Chapa presa por dispositivo de fixação
 Peças apresentam simetria geométrica
 Simetria dos estados de tensão
 Solicitações mecânicas variáveis em diferentes regiões da peça.
 Uma ou mais etapas
 Formas simples ou complexas
 Re-estampagem: conformação de cavidade no interior de outra, já estampada.
 Re-estampagem reversa: re-estampagem em sentido contrário.