,

2 TIPOS DE CONDUTOS E AS PERDAS DE CARGA

Como visto no Bloco 1, definimos que a carga de um fluido em movimento é a soma de
três energias. Porém na Figura 1.7, há uma parcela de energia ainda não apresentada
(Δhft). Essa parcela é denominada perda de carga e ocorre quando conduzimos a massa
fluida por um conduto.
Neste Bloco, iremos aprender sobre os tipos de condutos existentes, as forças de
viscosidade e como calcular a Perda de Carga Total em tubulações e máquinas. Boa
leitura!

2.1 O que são Condutos

Chamamos de conduto qualquer mecanismo construído ou natural que conduza
fluidos. Todos os rios e córregos são considerados condutos naturais livres que escoam
suas águas; já uma tubulação é um equipamento construído e dimensionado para isso.
Assim, podemos classificá-los em dois tipos:
a) Conduto livre: aquele em que atua a pressão atmosférica formando sempre
uma superfície livre, como um canal de um rio. É considerada também como
conduto livre aquela tubulação na qual o fluido conduzido não preenche
totalmente sua seção, funcionando como uma calha. É importante ressaltar
que o movimento deste se dará de montante para jusante, sempre em relação
à diferença de cotas (m) entre dois pontos.
b) Conduto forçado: aquele em que a pressão interna é maior que a atmosférica.
Nesse tipo de conduto, as seções transversais são sempre fechadas e o fluido
circulante as enche completamente. Nesse caso, o seu movimento poderá ser
em qualquer sentido de escoamento em relação a um determinado ponto.

A Figura 2.1 apresenta um exemplo de conduto forçado, utilizado na Usina de Itaipu,

para condução da água para a turbina. Neste Bloco 2, iremos focar nosso aprendizado
em “Condutos Forçados”.

21
,

Figura 2.1 − Conduto Forçado, Usina de Foz do Iguaçu.

Fonte: Autor.

2.2 Viscosidade e Rugosidade

Para prosseguirmos com nossos estudos do comportamento do movimento dos fluidos
nos Condutos Forçados, ainda se faz necessário relembrarmos de alguns conceitos
físicos.

2.2.1. Viscosidade
É a propriedade física que caracteriza a resistência de um fluido ao escoamento,
associada à resistência que ele oferece à deformação por cisalhamento, que é o tipo
de tensão gerado por forças aplicadas em sentidos opostos, porém, em direções
semelhantes no material analisado. Um exemplo de material viscoso é a graxa,
conforme apresenta a Figura 2.2:

22
,

Figura 2.2 – Exemplo de material viscoso: graxa.

Fonte: disponível em: <https://bit.ly/3dWBT09>. Acesso em: jun. 2020.

Dessa forma, se analisarmos que um fluido escoa com menor velocidade, podemos
supor que possui uma maior resistência ao cisalhamento.
Lembre-se de que o cisalhamento é o fenômeno de deformação ao qual um corpo está
sujeito quando as forças que agem sobre ele provocam um deslocamento em planos
diferentes, mantendo seu volume constante.

2.2.1.1. Lei de Newton da Viscosidade − Tensão de Cisalhamento

Newton, em 1866, descobriu que a tensão de cisalhamento era proporcional ao
gradiente de velocidade, ou seja, a variação de velocidade entre as camadas de um
líquido, que se moviam entre elas com velocidades diferentes, sendo nas camadas
superiores maiores que nas inferiores.
Mas como isso ocorre? Para entendermos essa conclusão, devemos imaginar que ao
aplicarmos uma força tangencial à superfície do líquido, este irá se deformar em
camadas. Define-se, assim, a tensão superficial como sendo a divisão da Força
Tangencial (𝐹𝑡) sobre a área (A) da camada de fluido na qual a força está sendo
aplicada, onde:

Ft
τ = A (Equação 23)

A Figura 2.3 apresenta o gráfico desse deslocamento ao longo do tempo:

23
,

Figura 2.3 – Exemplo de diagrama de velocidades.

Fonte: Brunetti (2008, p. 4).

Newton verificou que, segundo o princípio de aderência, ou seja, a capacidade de

resistência do movimento entre as camadas, que à medida que a camada superior se
movia a uma determinada velocidade, a camada inferior se adaptava criando forças
internas cuja resultante deveria ser nula (equilíbrio dinâmico).
Portanto, à medida que aplicamos uma Força Tangencial, a primeira camada irá se
deformar entre essas camadas através de um diagrama de velocidades, conforme a
Figura 2.3. Assim, cada camada irá mover-se sobre a inferior com certa velocidade
relativa, criando entre elas um atrito, originando as tensões de cisalhamento. Os
fluidos que possuem esse comportamento são denominados de fluidos newtonianos,
sendo os mais utilizados: água, óleo, ar, gasolina, entre outros.

2.2.1.2. Viscosidade Absoluta ou Dinâmica

Dependendo das condições de pressão e temperatura a que estão submetidos, os
líquidos e, principalmente, os gases sofrem mudanças de estado. Conforme vimos na
lei de Viscosidade de Newton, há uma proporcionalidade entre a tensão de
cisalhamento e o gradiente de velocidade (y). Esse gradiente denominado (µ) é a
𝑑𝑣
variação da velocidade e do deslocamento 𝑑𝑦. Assim, para cada tipo de fluido, em uma

determinada condição de pressão ou temperatura, determinaremos uma Viscosidade

24
,

absoluta ou dinâmica (𝜏), e que permite equilibrar, dinamicamente, as forças

tangenciais externas, quando os líquidos estão em movimento. Isso pode ser
observado nos óleos lubrificantes, onde em temperatura ambiente são mais espessos,
escoando lentamente, e quando aquecidos se tornam mais finos, delgados, escoando
rapidamente. Isso define bem a diferença de viscosidade entre os líquidos, ou, no caso,
em um mesmo fluido, ou seja, a capacidade maior ou menor de escoar, dependendo
das condições em que se encontra. Definimos, portanto, a Viscosidade absoluta ou
dinâmica como:

𝑑𝑣
𝜏 = 𝜇 𝑑𝑦 (Equação 24)

2.2.1.3. Viscosidade Cinemática

A Viscosidade Cinemática será obtida pela divisão da Viscosidade Absoluta ou
Dinâmica (µ) pela massa específica do fluido, sendo vantajosa, pois é independente de
unidades de massa, sendo:

𝜇
𝜈 = 𝜌 (Equação 25)

2.2.2. Rugosidade
A rugosidade pode ser descrita como as irregularidades de acabamento superficial
encontradas no interior dos condutos ou tubulações. Vamos observar as Figuras 2.4 e
2.5 a seguir:

Figura 2.4 – Tubulação de Concreto.

Fonte: disponível em: <https://bit.ly/2XJ38FB>. Acesso em: jun. 2020.

25
,

Figura 2.5 – Tubulação de PVC.

Fonte: disponível em: <https://bit.ly/3dJJsqT>. Acesso em: jun. 2020.

Se passarmos a mão dentro de um tubo de concreto e compararmos com um de PVC,

perceberemos nitidamente que o primeiro é mais áspero e que o segundo será mais
liso. Não há uma uniformidade nas paredes internas da tubulação. A essas
deformações que ocorrem dos processos de fabricação e diferença de materiais,
denominamos de rugosidade (e). Portanto, podemos concluir que:

a) Quanto mais liso o tubo, menor será o atrito do fluido com suas paredes;
b) A rugosidade depende do tipo de material da tubulação e do tipo de processo de
fabricação dela;
c) A rugosidade equivalente (e) é tabelada conforme o tipo de material e pode ser
encontrada facilmente durante o projeto de acordo com o material necessário a ser
dimensionado. Por exemplo:
 Aço Comercial = 0,00006 m
 Concreto Rugoso = 0,0005 m
 Ferro Fundido Revestido = 0,0001 m
 Polímeros (Plásticos) = 0,00006 m

d) Denominamos como rugosidade relativa (eR) o quociente da rugosidade equivalente

(e) pelo diâmetro (D) da tubulação estudada, conforme a seguir:

𝑒
𝑒𝑅 = 𝐷 (Equação 26)

26
,

Imaginando um escoamento nessas tubulações, a velocidade vai se ajustando à

medida que o fluido escoa. Na entrada da tubulação, seu vetor velocidade é quase que
uniforme. À medida que ocorre o atrito com as paredes da tubulação, a velocidade
periférica é menor que a velocidade central, até um ponto onde o perfil final do
escoamento se mantém uniforme no trecho. Esse escoamento é chamado de
dinamicamente estabelecido.
Assim, quanto maior for à extensão em comprimento da tubulação (L), melhor será
para que a mesma entre em regime de escoamento dinâmico. Isso só não ocorrerá se
houver entre o comprimento estudado a presença de uma máquina, ou variação do
seu diâmetro, que irão alterar a velocidade média de escoamento. Vamos entender
isso melhor no tópico a seguir:

2.3 Equação da Energia e Máquinas (HM)

Qualquer dispositivo que forneça acréscimo ou mesmo retire energia na forma de
trabalho durante o escoamento irá alterar significativamente a equação de Bernoulli
(Equação 21), sendo denominado de máquina (HM), conforme a Figura 2.6.

Figura 2.6 − Introdução de uma máquina em um trecho de tubulação.

Fonte: Autor.

27
,

O escoamento ocorre no sentido de H1 para H2 e, como estamos trabalhando com o

regime permanente de escoamento, podemos afirmar que:

a) H1 = H2, conforme estudado anteriormente;

b) Porém, se adicionarmos uma máquina (HM) à equação, teremos duas
possibilidades:
b1) Se HM somar a H1, ou seja, acrescendo energia (H1+HM=H2), portanto,
H2H1, é a máquina denominada como uma “bomba” (HB);
b2) Se HM subtrair a H1, ou seja, retira energia (H1-HM=H2), portanto,
H2H1, é a máquina denominada como uma “turbina” (HT);
c) A equação geral será chamada de carga ou altura manométrica para bombas (HB), e
para as turbinas (HT).

Dessa forma, podemos substituir nas cargas H1 e H2 as cargas das energias por unidade
de peso, já calculadas conforme a equação 27 a seguir:

𝑣12 𝑃1 𝑣22 𝑃2
𝐻1 + 𝐻𝑀 = 𝐻2, 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: 𝑧1 + + + 𝐻𝑀 = 𝑧2 + +
2𝑔  2𝑔 
𝑒 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑚 ∶
𝑣22 − 𝑣12 𝑃2−𝑃1
𝐻𝑀 = (𝑧2 − 𝑧1) + + (Equação 27)
2𝑔 

2.3.1. Potência e rendimento de máquinas

Definimos potência e rendimento de uma máquina o trabalho realizado por unidade
de tempo que denominaremos como potência do fluido (N). Para tanto, basta
multiplicarmos o peso específico do fluido () pela vazão volumétrica (Q) e a carga da
máquina estudada (HM), que poderá ser uma bomba ou uma turbina, conforme
apresentado:

𝑁 =  . 𝑄. 𝐻𝑀 (Equação 28)

28
,

Como em qualquer máquina, há uma parcela de perdas quando da transmissão de

potência durante seu trabalho, seja por calor ou mesmo por vibração, sendo que a
potência do fluido (N) não é igual ao rendimento fornecido nem pela bomba (B), nem
pela turbina (T). Dessa forma, podemos calcular as potências para cada uma delas
conforme as equações 29 e 30, respectivamente.

 .𝑄. 𝐻𝐵
𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 𝑁𝐵 = (Equação 29)
𝐵

𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎𝑠 = 𝑁𝑇 =  . 𝑄. 𝐻𝑇 . 𝑇 (Equação 30)

2.3.2 Perdas de Carga

Estudamos que as cargas H1 e H2 foram consideradas constantes, como apresentadas
na equação 19, não havendo nenhuma perda de energia durante o escoamento, e
vimos no tópico anterior a aplicação de máquinas (HM), que podem acrescentar ou
retirar energia no escoamento. A essa situação de escoamento, atribuímos a utilização
de um fluido ideal.
Porém, se verificarmos o que ocorre na natureza ou em uma tubulação, veremos que
essa situação não existe, pois durante o seu movimento de escoamento haverá perdas
de energia decorrentes do atrito do fluido entre suas camadas, além das superfícies
dos condutos onde escoam, ou seja, se o escoamento for no sentido de H 1 para H2,
sendo dissipada sob a forma de calor, podemos afirmar que:
a) A carga H1 > H2, gerando um desequilíbrio entre elas, devido ao atrito;
b) Para que possamos continuar a utilizar os conceitos anteriores, onde as cargas eram
iguais, ou seja, H1 = H2, é necessário somar essa parcela da diferença de energia na
carga H2, sendo então H1 = H2 + Δhft, para que seja mantido o equilíbrio;
c) Portanto, essa carga Δhft será a perda de energia total entre H1 e H2 por unidade de
peso, denominada de Perda de Carga Total (Δhft).

Podemos, então, a partir dessas observações, pensarmos nas seguintes condições:

29
,

a) Se no fluido ideal, devemos considerar as perdas de energia pelo atrito do

movimento de escoamento do fluido. Somando-se a parcela de H2, podemos
reescrever a equação 22 da seguinte maneira:

𝐻1 + 𝐻𝑀 = 𝐻2 + 𝛥ℎ𝑓𝑡, 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜:
𝑣12 𝑃1 𝑣22 𝑃2
( 𝑧1 + + ) + 𝐻𝑀 = (𝑧2 + + ) + 𝛥ℎ𝑓𝑡
2𝑔  2𝑔 
𝑣22 − 𝑣12 𝑃2−𝑃1
𝐻𝑀 = (𝑧2 − 𝑧1) + ( )+( ) + 𝛥ℎ𝑓𝑡 (Equação 31)
2𝑔 

b) Sempre haverá perdas de energia durante o escoamento, mesmo em trechos retos

de tubulação;
c) Em trechos retos, essa perda de energia pode ser medida diretamente pela
diferença de pressão entre os dois pontos, desde que não haja variação do diâmetro
da tubulação.

Dessa forma, é possível simplificar a equação 31 para o cálculo da perda de carga nas
seguintes situações, conforme equações 32 e 33:

a) Sem a presença de uma máquina:

𝛥ℎ𝑓𝑡 = 𝐻1 − 𝐻2 (Equação 32)

b) Com a presença de uma máquina:

𝛥ℎ𝑓𝑡 = (𝐻1 + 𝐻𝑀) − 𝐻2 (Equação 33)

2.3.3 Perdas de Carga Total em Tubulações (𝚫𝐡𝐟𝐭)

Para a determinação da Perda de Carga Total (Δhft), ainda é necessário entendermos
que a mesma pode ser classificada de duas formas, dependendo da forma que o fluido
escoa dentro de uma tubulação. Para isso, observe a Figura 2.7:

30
,

Figura 2.7 − Perdas de Carga no Escoamento.

Fonte: adaptado de: <https://bit.ly/3dKybWZ>. Acesso em: jun. 2020.

Observando a Figura 2.7, percebemos que os vetores de velocidade, comportam-se de

maneiras diferentes nos pontos (1) e (2). Essas diferenças de comportamento do
escoamento fazem com que possamos calcular a Perda de Carga Total (Δhft), por
trechos.

2.3.4 Perdas de Carga Distribuídas e Localizadas

Vamos estudar agora quais as equações para dimensionarmos as perdas de carga em
trechos retos de tubulação e em acessórios.

2.3.5 Perdas de Carga Distribuídas em Tubulações (hf)

Observando o trecho (1) da Figura 2.7, a velocidade vai se ajustando à medida que o
fluido escoa por um determinado tempo. À medida que o atrito com as paredes da
tubulação ocorre, a velocidade periférica é menor que a velocidade central, até um
ponto onde o perfil final do escoamento se mantém uniforme no trecho.
Muitos estudos foram realizados para o cálculo do escoamento de fluidos. Desde o
século XVIII, surgiram diversas equações e teorias sobre seu comportamento. Porém,
em 1845, Darcy-Weisbach formularam uma equação, ainda muito utilizada,
considerando que:

31
,

a) A Perda de Carga é diretamente proporcional ao comprimento do conduto;

b) É proporcional a uma potência da velocidade;
c) É inversamente proporcional a uma potência do diâmetro;
d) Está relacionada à rugosidade interna da tubulação em regime turbulento;
e) Não depende da pressão sob a qual o fluido escoa;
f) Não depende da posição da tubulação e do sentido de escoamento.

Assim, a dedução da fórmula da perda de carga distribuída é realizada por análise

dimensional, e é também, denominada de “Fórmula Universal”.

𝐿 𝑣²
ℎ𝑓 = 𝑓 . 𝐷 . 2 .𝑔 (Equação 34)

Portanto, para a obtenção do valor de perda de carga distribuída (hf), é necessário

como dados de entrada o comprimento da tubulação (L), o diâmetro (D) e a energia
cinética da carga (v²/2.g), através de sua velocidade média (v), multiplicado por um
certo coeficiente (f), denominado fator de atrito.

2.3.6 Fator de atrito (f)

O fator de atrito (f) é uma função equivalente à fórmula universal em relação a dois
parâmetros já estudados por nós:
a) A rugosidade relativa, conforme equação 26:
𝑒
𝑒𝑅 = 𝐷 (Equação 26)

b) O número de Reynolds, estudado no Bloco 1, na equação 04:

v .D
Re = (Equação 04)


Ao longo dos séculos, vários pesquisadores, como Blasios, Nikuradse, Colebrook e

White, Moody e Hazen-Williams, sendo esses dois últimos muito utilizados até hoje,
estudaram a fundo o escoamento dos fluidos. Por exemplo, Moody desenvolveu um
ábaco (gráfico) onde, em função dos parâmetros acima, é possível determinarmos o

32
,

fator de atrito. Já Hazen-Williams desenvolveram uma fórmula prática para o cálculo

da perda de carga distribuída que veremos mais adiante.
Porém, advinda a computação em 1976, Swanne-Jain postularam uma equação
utilizada para o seguinte intervalo dos parâmetros da função:
e
1) 10−6 ≤ D ≤ 10−2

2) 5.103 ≤ Re ≤ 108

Assim, se os valores calculados estiverem entre esses parâmetros, podemos utilizar a

equação 35.

0,25
f= e 5,74 (Equação 35)
[log.( + )]²
3,7 .D Re0,9

Somente em 1993, Swanne desenvolveu uma equação geral para o cálculo de todos os
intervalos possíveis para a determinação do fator de atrito (f), conforme a equação 36.

0,125
64 8 e 5,74 2500 6 −16
f = { (Re) + 9,5 . [ln . (3,7 .D + )−( ) ] } (Equação 36)
Re0,9 Re

Essa equação será utilizada somente quando o regime de escoamento for turbulento.
Quando o regime de escoamento for Laminar, ou seja, se o número de Reynolds
calculado for (𝑅𝑒 ≤ 2000), o cálculo do fator de atrito é o quociente da equação 37.

64
f= (Equação 37)
Re

Na prática, utilizaremos pouco o regime Laminar, sendo que na maioria dos casos os
fluidos escoam em regime Turbulento. Dessa forma, podem-se apresentar duas
fórmulas distintas para cada regime de escoamento:

a) Regime de escoamento laminar:

𝐿 𝑣² 64 𝐿 𝑣²
ℎ𝑓 = 𝑓 . 𝐷 . 2 .𝑔 = . 𝐷 . 2 .𝑔 (Equação 38)
Re

33
,

b) Regime de escoamento turbulento (caso mais comum)

𝐿 𝑣² 0,25 𝐿 𝑣²
ℎ𝑓 = 𝑓 . 𝐷 . 2 .𝑔 = ( e 5,74 2
) . 𝐷 . 2 .𝑔 (Equação 39)
[log.( + )]
3,7 .D Re0,9

2.3.7 Equação Simplificada para as Perdas de Carga Distribuída (hf) – Fórmula de

Hazzen-Williams
Como dito anteriormente, existem diversas fórmulas para se calcular as perdas de
carga distribuídas ao longo dos trechos de tubulação. Dentre elas, a que mais podemos
destacar será a formulada por Hazzen-Williams, de 1920, devido à facilidade de seu
coeficiente e estudos estatísticos em sua aplicação prática.
O coeficiente de sua fórmula é denominado pela letra C, e é tabelado de acordo com o
tipo de material e características como idade de implantação, juntas ou revestimento.
Por exemplo:

Tabela 2.2 – Coeficientes C”de Hazzen-Williams

Tipo da Tubulação Coeficiente C
Aço, soldado e novo 130
Ferro Fundido, após 15-20 anos 100
Polímeros (Plásticos) 140
Fonte: adaptada de Brunetti (2008).

É aplicada para tubulações de 50 mm a 3500 mm, sendo atualmente uma das mais
utilizadas. As equações 40, 41 e 42 apresentam respectivamente as formas de se
calcular as perdas de carga distribuída (hf) em todo o comprimento (L) do trecho, a
perda de carga unitária (J) dada por m/m, e a velocidade média (v).

𝑄 1,85 . 𝐿
ℎ𝑓 = 10,643 . (𝐶 1,85 . ) (Equação 40)
𝐷 4,87

𝑄 1,85 ℎ𝑓
𝐽 = 10,65 . (𝐶 1,85 . ) , 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝐽 = ( 𝐿 ) (Equação 41)
𝐷 4,87

34
,

𝑣 = 0,355. 𝐶 . 𝐷 0,63 . 𝐽0,54 (Equação 42)

2.3.8 Perdas de Carga Localizadas em Tubulações (hs)

Observando agora o trecho (2) da Figura 2.7, percebemos que os vetores velocidade
variam bruscamente de direção devido a estarem escoando por formas geométricas
como curvas, ou mesmo passando por restrições de dimensões como através de
válvulas, ou qualquer outro dispositivo que denominaremos como acessórios de
tubulação ou singularidades.
As singularidades são todos os acessórios inseridos em uma rede de tubulações que
vão desde suas conexões, como os equipamentos de controle como válvulas.
Borda, em 1766, iniciou os estudos desse tipo de escoamento, sendo que Berlanger,
em 1840, definiu o Teorema Borda-Berlanger onde o cálculo da perda de carga
localizada (hs) será o produto do um coeficiente de descarga para perdas localizadas
(k), desenvolvido e estudado pelos fabricantes de acessórios pela carga cinética,
conforme a equação 43.

𝑣²
ℎ𝑠 = 𝑘 . 2 .𝑔 (Equação 43)

O fator (k) é calculado experimentalmente para cada tipo de singularidade encontrada

no mercado, através de tabelas e ábacos.

2.3.9 Comprimento Equivalente (Leqhs)

Podemos transformar as perdas de carga localizadas (hs) em perdas de cargas lineares,
através da utilização de tabelas, onde cada tipo de acessório possui uma determinada
carga equivalente (Leqhs). Utilizamos o fator de atrito (f), somando as perdas de carga
distribuída (hf) a perdas de carga localizada (hs), conforme a equação 44.

𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑣 2 𝐿𝑒𝑞ℎ𝑠 𝑣 2
ℎ𝑓 + ℎ𝑠 = (𝑓 . . ) + (𝑓 . . )
𝐷 2 .𝑔 𝐷 2 .𝑔

35
,

(𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙+𝐿𝑒𝑞ℎ𝑠 𝑣2
𝑎𝑠𝑠𝑖𝑚: 𝛥ℎ𝑓𝑡 = (𝑓 . . 2 .𝑔) (Equação 44)
𝐷

Dessa forma, é possível adotar apenas essa equação para o cálculo da perda de carga
total (Δhft), tanto para a sucção como para o recalque.

2.3.10 Condutos em Série e Paralelos

Dizemos que um conduto é equivalente a outro, ou a outros, quando o mesmo escoa
seu fluido com a mesma vazão volumétrica (Q), transporta a mesma vazão, com a
mesma Perda de Carga Total (Δhft), sendo:
a) Condutos em série: as perdas de cargas totais (Δhft) se somam para uma mesma
vazão volumétrica (Q), podendo ser calculadas de duas formas:
 Fórmula Universal:

𝐿 𝐿 𝐿 𝐿
𝑓 𝐷5 = 𝑓1 𝐷15 + 𝑓2 𝐷25 + 𝑓𝑛 𝐷𝑛5 (Equação 45)

 Fórmula de Hazen-Williams:

𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿3
= + + (Equação 46)
𝐶 1,85 . 𝐷4,87 𝐶11,85 . 𝐷14,87 𝐶21,85 . 𝐷24,87 𝐶31,85 . 𝐷34,87

b) Condutos em paralelo: as vazões volumétricas (Q) se somam para uma mesma

perda de carga total (Δhft).
 Fórmula Universal:

2 𝐷5 2 𝐷15 2 𝐷25 2 𝐷𝑛5

√ = √𝑓1 . + √𝑓2 . + √𝑓𝑛 . (Equação 47)
𝑓. 𝐿 𝐿1 𝐿2 𝐿𝑛

 Fórmula de Hazen-Williams:

𝐷 2,63 𝐷12,63 𝐷22,63 𝐷𝑛2,63

𝐶 𝐿0,54 = 𝐶1 𝐿10,54 + 𝐶2 𝐿20,54 + 𝐶𝑛 𝐿𝑛0,54 (Equação 48)

36
,

2.3.11 Equação Geral para as Perdas de Carga Totais (ΔhTf)

Determinamos a equação geral para a perda de carga total (ΔhTf), lembrando que em
um sistema de tubulações conduzindo fluidos, existem diversos trechos retos, e
diversas singularidades instaladas ao longo de seu comprimento total. Assim, as
somatórias dessas perdas por trecho devem ser descritas conforme a equação 49 para
a Fórmula Universal e a equação 50 para a fórmula de Hazzen-Williams.
 Fórmula Universal:

𝐿 𝑣2 𝑣2
𝛥ℎ𝑇𝑓 = ∑ ℎ𝑓 + ∑ ℎ𝑠 = ∑(𝑓 . 𝐷 . 2 .𝑔) + ∑ (𝑘 . 2 .𝑔) (Equação 49)

 Fórmula de Hazen-Williams:

𝑄 1,85 . 𝐿 𝑣2
𝛥ℎ𝑇𝑓 = ∑ ℎ𝑓 + ∑ ℎ𝑠 = ∑(10,643 . (𝐶 1,85 . )) + ∑ (𝑘 . 2 .𝑔) (Equação 50)
𝐷4,87

2.4 Redes de Abastecimento de Água

O caminho percorrido pela água até chegar às torneiras dos consumidores é árduo, e
muitas vezes, não paramos para pensar em quantas etapas e desafios são necessários
no simples gesto de abri-las. Depois de captada nos rios ou represas, a água sofre um
processo de tratamento para garantir a sua qualidade para o consumo humano, ou
seja, a água passa a ser potável. A água tratada deve agora ser distribuída a toda a
população. Como isso é feito?
A partir das Estações de Tratamento, a água é transportada através de grandes
condutos (adutoras) até os reservatórios, que são grandes estruturas de concreto ou
aço, que armazenam uma quantidade de água suficiente para enfrentar as variações
do consumo ao longo do dia. Geralmente, ao lado do reservatório, existe uma
estrutura elevada (Torre de Água), para onde a água é bombeada a fim de abastecer as
partes mais altas da região (essas partes altas também podem ser abastecidas
diretamente pelas bombas, sem a necessidade da Torre de Água).

37
,

Dos reservatórios e torres saem as tubulações das redes de distribuição, que

percorrem todas as ruas da cidade para permitir a ligação dos consumidores ao
sistema de abastecimento de água. Toda a rede que está vinculada a um reservatório
constitui um “setor de abastecimento de água”. Um setor geralmente é
compartimentado em “zonas de pressão”, associadas à situação topográfica da região
(zona alta, zona baixa, zona de coroa etc.), de acordo com a Figura 2.8.

Figura 2.8 − Esquema de um Sistema de Abastecimento de Água.

Fonte: disponível em: < https://bit.ly/2AS4CnS >. Acesso em: jun. 2020.

2.4.1. Arranjo Físico das Redes de Abastecimento de Água

As tubulações que compõem a rede de distribuição podem ter funções e arranjos
físicos distintos. As tubulações primárias são aquelas de maiores dimensões das quais
saem as linhas secundárias; estas apresentam diâmetros de 75 mm e 100 mm e
suprem os ramais dos consumidores. Em relação ao arranjo físico, as redes de
abastecimento de água podem ser:
a) Ramificadas: uma linha primária vai distribuindo água em um único sentido de
alimentação (“espinha de peixe”);
b) Malhadas: as linhas primárias em geral constituem anéis, onde se interconectam as
linhas secundárias; o sentido de escoamento é variável, em função das condições
locais das demandas;
c) Mistas: representam uma combinação das redes ramificadas e malhadas.

O tipo de arranjo físico das redes será o critério de projeto que você usará de acordo
com os conceitos estudados neste bloco. Cabe ressaltar que atualmente existem
diversos softwares que realizam essas simulações hidráulicas.

38
,

2.5 Tipos de Medidores

A determinação das vazões volumétricas (Q) nas tubulações é uma das atividades mais
importantes na condução dos trabalhos que envolvem o gerenciamento da rede de
distribuição de água.
Existem diversos tipos de medidores de vazão, com princípios físicos distintos e ampla
gama de aplicação. Em todos os medidores de vazão, quanto menor o escoamento,
maiores se tornam os erros de medição. Além disso, a boa condição de localização do
ponto de medição, obedecendo às distâncias mínimas especificadas em relação a
curvas e válvulas, é fator dos mais importantes para garantir a confiabilidade das
medições efetuadas.
Além desses equipamentos, o gerenciamento das pressões atuantes no sistema deve
ser realizado periodicamente, pois podem retratar aumento das perdas de carga total
(ΔhTf) ou falhas nas redes de distribuição.

2.5.1. Tipos de Medidores de Vazão Volumétrica (Q)

Esses medidores de vazão são, na realidade, equipamentos que medem a velocidade
de escoamento do fluido ou o número de rotações do rotor que está associado à vazão
do fluido. A seguir, são apresentados alguns tipos de medidores de vazão de
deslocamento positivo:
a) Tubo de Pitot: a velocidade é determinada através do diferencial de pressão
entre dois pontos do Pitot, um deles no sentido oposto ao fluxo (impacto) e outro no
sentido do fluxo, conforme a Figura 2.9.

Figura 2.9 − Tubo Pitot.

Fonte: Autor.

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,

b) Turbina ou Fluxímetro: a velocidade é determinada como uma proporção do

número de rotações de uma hélice inserida no fluxo. Como o exemplo, há o
hidrômetro de nossas casas, conforme a Figura 2.10.

Figura 2.10 − Medidor de Turbina.

Fonte: Autor.

c) Medidor Eletromagnético: a lei de indução eletromagnética de Faraday rege a

obtenção da velocidade do fluxo. Quando um campo magnético é aplicado
perpendicularmente à direção do fluxo, é gerada uma força eletromotriz proporcional
à velocidade média do fluxo, conforme a Figura 2.11.

Figura 2.11 − Medidor Eletromagnético.

Fonte: Autor.

d) Medidor Ultrassônico: a velocidade é calculada através da emissão de pulsos

ultrassônicos no fluxo d’água e os correspondentes tempos de trânsito. Com esses
valores, comparados com o tempo no líquido estacionário, determina-se a velocidade
média do fluxo, apresentado na Figura 2.12.

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,

Figura 2.12 − Medidor Ultrassônico.

Fonte: Autor.

2.5.2 Tipos de Medidores de Pressão (P)

Os medidores de pressão, denominados manômetros, são largamente utilizados para
se efetuar o acompanhamento do abastecimento, além de serem necessários também
para determinar as medições de vazão. O Manômetro Bourdon é o principal
equipamento e o seu princípio de funcionamento é mecânico, através da ação da
pressão interna sobre um tubo arqueado, cuja expansão ou retração movimenta o
ponteiro sobre uma escala graduada. É largamente utilizado para médias e altas
pressões (erros da ordem de 0,5% a 1%). A Figura 2.13 apresenta um desses
manômetros.

Figura 2.13 − Manômetro.

Fonte: disponível em: <https://bit.ly/2XHn9w8>. Acesso em: jun. 2020.

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,

Conclusão
Neste Bloco 2, aprendemos o que são condutos e sua classificação. Com isso,
desenvolvemos as equações dos movimentos dos fluidos estudando sobre as
propriedades de viscosidade e definimos o acréscimo de energia de uma máquina.
Aprendemos que o escoamento de um fluido em uma tubulação causa perda de
energia na forma de calor através das Perdas de Carga Distribuída e Localizada, além
de relacionarmos as tubulações equivalentes paralelas e em série.
Descrevemos os Sistemas de Redes de Abastecimento e conhecemos os principais
equipamentos de medição desses tão importantes parâmetros de controle.
Agora, estamos preparados para dimensionar esse acréscimo de energia através do
incremento de Bombas Centrifugas que estudaremos no Bloco 3.

Referências Bibliográficas
AZEVEDO NETTO, J. M.; ACOSTA ALVAREZ, G. Manual de Hidráulica. 7. ed. atual. e
ampl. São Paulo: Edgar Blucher, 1973, 1977, 1982.

BISTAFA, S. R. Mecânica dos fluidos: noções e aplicações. 1. ed. São Paulo: Edgar
Blucher, 2010.

BRUNETTI, F. Mecânica dos fluidos. 2. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2008.

FIALHO, A. B. Automação hidráulica: projetos, dimensionamento e análise de circuitos.

São Paulo: Érica, 2011.

GRIBBIN, J. E. Introdução à hidráulica, hidrologia e gestão de águas pluviais. 2. ed. São

Paulo: Cengage Learning, 2014.

ROTAVA, O. Aplicações práticas em escoamento de fluidos: cálculo de tubulações,

válvulas de controle e bombas centrífugas. Rio de Janeiro: LTC, 2012.

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