CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL NEY DAMASCENO

FERREIRA

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA

RELATÓRIO DE RECUPERAÇÃO DE EIXOS

Por

Douglas Wilbert
Fábio Baldiati
Hurian Mendes
Jonathan Souza

Situação de aprendizagem do modulo de Manutenção Mecânica

aplicada

Gravataí, outubro 2021.

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 DOUGLAS WILBERT
FÁBIO BALDIATI
HURIAN MENDES
JONHATHAN SOUZA

Situação de aprendizagem do modulo de Manutenção Mecânica

aplicada
RELATÓRIO DE RECUPERAÇÃO DE EIXOS

Trabalho de conclusão de modulo de

manutenção aplicada do curso de técnico em
mecânica, SENAI Ney Damasceno Ferreira.

Gravataí, outubro 2021.

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 SUMÁRIO
Lista de figuras.......................................................................................................................................4
RESUMO................................................................................................................................................5
1- Introdução.........................................................................................................................................6
1.1 introdução.......................................................................................................................................6
2- Revisões Bibliográficas......................................................................................................................7
2.1 Eixo................................................................................................................................................7
2.2 Recuperações do Eixo......................................................................................................................7
2.3 Manutenções Mecânicas.................................................................................................................8
2.4 Usinagem.........................................................................................................................................8
2.5 Tipos de Solda..................................................................................................................................9
2.5.1 Soldagem com eletrodo revestido (SMAW)................................................................................10
2.5.2 Soldagem MIG/MAG (GMAW)....................................................................................................10
O segundo tipo de soldagem que vamos falar é do processo MIG/MAG. Esses processos
se diferenciam pela forma de atuação do gás, que pode agir ou proteger e agir junto à
poça de fusão................................................................................................................................10
2.5.3 Soldagem com Arame Tubular (FCAW).......................................................................................10
2.5.4 Soldagem TIG (GTAW)................................................................................................................10
2.5.5 Soldagem por feixe de elétrons (EBW).......................................................................................11
2.5.6 Soldagem a Hidrogênio Atômico (AHW).....................................................................................11
2.5.7 Soldagem a arco de plasma (PAW).............................................................................................11
2.5.8 Soldagem por Arco Submerso (SAW).........................................................................................12
2.5.9 Soldagem por Oxigás..................................................................................................................12
2.6 Ensaio não Destrutivo....................................................................................................................12
3- Metodologia....................................................................................................................................14
3.1 passo um.......................................................................................................................................14
3.2 passo dois......................................................................................................................................14
3.3 passo três.......................................................................................................................................14
3.4 passos quatro................................................................................................................................14
3.5 passo cinco....................................................................................................................................14
3.6 passo seis.......................................................................................................................................14
3.7 passo sete......................................................................................................................................15
3.8 passo oito......................................................................................................................................15
4-CONCLUSÃO.....................................................................................................................................16
4.1 conclusão.......................................................................................................................................16

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1..................................................................................................................................................7
Figura 2..................................................................................................................................................9
Figura 3................................................................................................................................................14
Figura 4................................................................................................................................................15
Figura 5................................................................................................................................................15

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RESUMO

Foi realizada uma recuperação em um eixo por meio de soldagem mig,

como uma avaliação pratica do modulo de manutenção mecânica.

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1- INTRODUÇÃO

1.1 INTRODUÇÃO
Em uma máquina um eixo foi quebrado por alta rotação e falta
lubrificação, então se decidiu fazer uma manutenção corretiva, o
eixo foi furado no centro e após isso foi usinado com chanfros em
ambas as pontas e também um pino para ser colocado em seu furo
e após tudo isso a peça foi soldada e usinada novamente para
fazer o acabamento e exposta a líquidos não destrutíveis para
fazer testes na qualidade da solda, após os testes foi colocado na
máquina novamente para trabalhar.

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2- REVISÕES BIBLIOGRÁFICAS

2.1 EIXO
Eixo é um elemento mecânico rotativo ou estacionário (condição
estática) de secção usualmente circular onde são montados outros
elementos mecânicos de transmissão tais como: engrenagens, polias,
ventiladores, rodas centradas, entre outros. Os eixos são suportados
(apoiados) em mancais, de deslizamento ou rolamento, tendo secção
quase sempre mássica e variável, com rasgos de chavetas para fixação
de componentes.

Figura 1

https://adm.online.unip.br/img_ead_dp/35114.PDF

2.2 RECUPERAÇÕES DO EIXO

Os eixos são elementos mecânicos sujeitos a solicitações estáticas e
dinâmicas. Para recuperar um eixo, vários parâmetros devem ser
definidos. Entre eles, os seguintes são muito importantes, análise das
condições de trabalho do eixo; como primeiro passo, rotações por
minuto ou por segundo que ele executa condições ambientais do meio
onde ele se encontra; presença eficiente de lubrificação; pressões
específicas por ele exercidas ou suportadas. De posse de todas as
características de solicitações e trabalho, a próxima etapa observada na
recuperação de um eixo consiste em determinar o tipo de material
utilizado na sua recuperação e o processo de recuperação empregado.
A recuperação de um eixo pode ser feita de duas formas: pela
construção de um eixo novo ou pela reconstituição do próprio eixo

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danificado. Construção de um eixo novo um eixo novo deve ser usinado
com sobremetal suficiente para permitir uma retificação das dimensões
desejadas, após o tratamento térmico, caso haja necessidade.
Reconstituição de eixos por soldagem é necessário preparar as juntas,
ou seja, chanfrá-las. Os rebaixamentos deverão ser suficientes para o
recondicionamento e para os tratamentos térmicos prévios.
A recuperação de eixos por soldagem passa por três fases: preparação
dos eixos; escolha do material de adição e do processo de soldagem; ·
procedimento de soldagem. A preparação de eixos envolve as seguintes
etapas: Exame da área onde se deu a ruptura. Eliminação do material
fatigado da área de ruptura. Verificação de trincas remanescentes do
próprio processo de ruptura ou fadiga. Usinagem para preparar as
juntas
https://essel.com.br/cursos/material/01/Manutencao/17manu.pdf

2.3 MANUTENÇÕES MECÂNICAS

A visão que se tem da manutenção é fazer a reparação de itens que
estão danificados, por esse ponto de vista limitado, as atividades
mantenedoras estariam restritas a tarefas de ações para reparo. Porém,
numa forma mais ampla e recente o objetivo da manutenção é manter o
instrumento funcionando de acordo com as condições do projeto, ou
restaurá-lo para tais condições, observando as necessidades físicas
necessárias para um bom desenvolvimento da produção.
Evidentemente, este conceito permite ter uma visão holística, fazendo a
inclusão de uma abordagem proativa, tendo início desde os serviços
rotineiros e inspeções periódicas até a reposição preventiva e
monitoramento das condições (PASCHOAL, 2009).
https://www.nucleodoconhecimento.com.br/wp-content/uploads/kalins-
pdf/singles/manutencao-industrial.pdf

2.4 USINAGEM

Em suma, a usinagem consiste em um processo mecânico de desgaste

da matéria bruta (ou matéria-prima) que da origem a uma peça de
formato específico. A porção de material retirada por esse processo é
chamado de cavaco.

8
https://www.revistaferramental.com.br/?cod=artigo/usinagem-o-que-e-
qual-a-importancia-desse-processo/

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2.5 TIPOS DE SOLDA
Um grande numero de diferentes processos utilizados na fabricação e
recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo
termo soldagem. Classificamente, a soldagem é considerada como
metodo de uniao, porem muitos processos de soldagem ou variações
destes são usados para deposição de material sobre superficie, visando
a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um
revestimento com caracteristicas especiais. Diferentes processos
relacionados com os de soldagem são utilizados para o corte ou para o
recobrimento de peças. Diversos aspectos desssas operaçoes de
recobrimento e corte são similares a soldagem, e por isso muitos
aspectos destes processos são abordados juntamente com esta.
Algumas definiçoes de soldagem são: processo de junção de metais por
fusao( deve-se ressaltar que não so metais são soldaveis e que é
possivel soldar metais sem fusao). Operação que visa obter a uniao de
duas ou mais peças assegurando a junta soldada a continuidade de
propriedade fisicas quimicas e metalurgicas. Operação que visa obter a
coalescencia localizada produziuda pelo aquecimento ate uma
temperatura adequada com ou sem a aplicação de pressao e de metal
de adição( definição adotada pela AWS- American Welding Society).
Processo de uiniao de materiais baseado no estabelecimento, na regiao
de contato entre os materiais sendo unidos, de força de ligação quimica
de natureza similar as atuantes no interior dos proprios materiais.

Figura 2

https://aventa.com.br/novidades/tipos-de-solda

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2.5.1 SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW)

O primeiro tipo de soldagem que veremos gira em torno do eletrodo

revestido. Aqui o soldador realiza todo o cordão de solda de forma
manual, utilizando-se da porta eletrodo para fixação do eletrodo em si.
O eletrodo, em conjunto com a garra negativa, e intermediados pela
fonte de soldagem (máquina de solda inversora para eletrodo), forma o
arco elétrico ao encostarem-se aos metais a serem unidos.

2.5.2 SOLDAGEM MIG/MAG (GMAW)

O segundo tipo de soldagem que vamos falar é do processo MIG/MAG.
Esses processos se diferenciam pela forma de atuação do gás, que
pode agir ou proteger e agir junto à poça de fusão.
Esse processo consiste na utilização de uma fonte de solda, de um
consumível em forma de arame e de um gás protegendo o ar
atmosférico da poça de fusão para a realização do cordão de solda.

2.5.3 SOLDAGEM COM ARAME TUBULAR (FCAW)

O terceiro tipo de solda, processo de soldagem por arame tubular, é
muito semelhante ao processo MIG/MAG, com a viabilidade de
utilização do mesmo equipamento, porém a grande diferença é que gera
escória.
As propriedades químicas e físicas do arame é que causaram a
diferenciação e criação deste processo. É passível de semi-
automatização, automatização e robotização.

2.5.4 SOLDAGEM TIG (GTAW)

O quarto tipo de solda é a solda TIG, regularmente utilizada em inox ou
metais não ferrosos, consiste na abertura de arco elétrico entre um
eletrodo de tungstênio e a peça a ser soldada.
Normalmente encontrado de forma manual, pode ser também semi-
automatizado e robotizado. É um processo mais demorado que o
eletrodo revestido, o MIG/MAG e o arame tubular.
No processo de soldagem TIG também há a presença do gás de
proteção, que evita a contaminação da poça de fusão com o ar
atmosférico.

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2.5.5 SOLDAGEM POR FEIXE DE ELÉTRONS (EBW)
Esse tipo de soldagem consiste no disparo de um raio de elétrons em
altíssima velocidade nos materiais a serem soldados.
Aqui, ocorre a transformação da energia dos elétrons em chapas que
derretem os materiais a serem soldados.
A utilização deste tipo de soldagem inclui em componentes
aeroespaciais, de transmissão e lâminas de serra bimetálica.
Todo processo ocorre a vácuo e permite a união de metais diferentes
com diferentes condutividades térmicas e pontos de fusão, situação
difícil de obter com outros métodos de soldagem.

2.5.6 SOLDAGEM A HIDROGÊNIO ATÔMICO (AHW)

Esse tipo de soldagem foi amplamente substituído pelos métodos de
soldagem que vimos anteriormente, mas ainda útil para fins específicos
como a soldagem de tungstênio.
Este material é altamente resistente ao calor e, usando este tipo de
solda há viabilidade de que não danifique o metal ao tempo que cria
uma solda forte e coesa.
Este método foi inventado por Irving Langmuir na descoberta do
hidrogênio atômico, e consiste em dois eletrodos metálicos de
tungstênio em uma atmosfera de hidrogênio, causando a quebra do
hidrogênio em moléculas combinados a uma explosão de calor que
chegar a 3000 graus.

2.5.7 SOLDAGEM A ARCO DE PLASMA (PAW)

O último tipo de solda é a soldagem a plasma. Desenvolvida em 1954,
consiste na utilização de corrente elétrica, junto a gases de proteção, a
fim de permitir extrema precisão quando trata de soldar pequenas
áreas.
A fusão dos metais ocorre por um arco constrito formado pelo eletrodo
de tungstênio e a peça de trabalho, protegidos por gás normalmente
argônio.
Diz-se arco constrito em razão do diâmetro do mesmo ser limitado por
um bocal, aumentando o calor. Por essa razão, este método é

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adequado para aquecer temperaturas muito extremas do metal, o que
resulta em soldas mais profundas e fortes.

2.5.8 SOLDAGEM POR ARCO SUBMERSO (SAW)

Este famoso processo de soldagem ocorre por meio de um arame
consumível introduzido no fluxo (granulado, semelhante a uma areia).
Ao abrir o arco elétrico o arame, o metal de base e o fluxo são
envolvidos pelo arco e derretidos no procedimento para criar a poça de
fusão. O arame e o metal de base se unem para criar a soldagem,
enquanto o fluxo (granulado semelhante a uma areia grossa) se torna
uma camada com o objetivo de proteger o cordão de solda. Por causa
dessa camada, o arco elétrico é invisível aos olhos, e os episódios de
respingos, fumos ou faíscas são bastante reduzidos.

2.5.9 SOLDAGEM POR OXIGÁS

Este perigoso processo utiliza de gases explosivos e chama. Utiliza a
chama e o calor gerador por ela por um maçarico para derretimento de
metais. Não possui arco elétrico, não possui controle, como ocorre em
qualquer tipo de soldagem por arco elétrico. Básica e simplesmente a
poça de fusão ocorre com o derretimento de metais base a adição,
solidificando-se com o resfriamento do cordão.

Não é um processo muito utilizado atualmente em razão de perigos

como explosão e pelo fato de não existir controle como ocorre nos
processos de soldagem a arco elétrico.

2.6 ENSAIO NÃO DESTRUTIVO

Para que possam ser construídos conceitos a respeito dos ensaios não
destrutivos (END) é importante que se tenha entendimento a respeito
das seguintes questões:
O que são ensaios não destrutivos? São ensaios praticados a um
material ou equipamento, que não altere de forma permanente suas
propriedades físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais.
Quais são os objetivos dos END? São utilizados para detectar e avaliar
descontinuidades nos materiais. Também para controle da qualidade de
materiais e produtos, contribuindo para reduzir os custos e aumentar a
confiabilidade dos processos associados.
Quais são os métodos de ensaios não destrutivos mais conhecidos e

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acessíveis? Ensaio visual e dimensional, líquidos penetrantes,
partículas magnéticas, ultrassom, radiografia (Raios X e Gama),
correntes parasitas, análise de vibrações, termográfica, emissão
acústica, ferritoscopia (imagem ao lado), estanqueidade e análise de
deformações.
Quem pode realizar ensaios não destrutivos? Uma equipe formada por
profissionais treinados, qualificados e certificados.
Qual a norma que rege os END? Existem normas específicas para cada
método de ensaio, por isso é importante a correta qualificação do
profissional que irá realizar o ensaio e a elaboração de procedimentos
conforme tais normas. Existem também normas que regulam empresas
de END, tais como a ISO 17020.
Quando são utilizados?
São utilizados na fabricação, construção, montagem, inspeção em
serviço e manutenção.
Quais as aplicações do END? São largamente aplicados em soldas,
fundidos, forjados, laminados, plásticos, concreto, entre outros, nos
setores petróleo/petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico,
ferroviário, naval, eletromecânico e automotivo.
https://www.sgsgroup.com.br/-/media/local/brazil/documents/white-
papers/industrial/sgs-ind-non-destructive-testing-pt-brazil.pdf

3- METODOLOGIA

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3.1
Recebemos as peças cortadas com o diâmetro de 49 mm e com
um furo passante de apenas um lado.
3.2

As peças foram desbastadas fazendo chanfros com o ângulo de

69º e a ponta com o diâmetro de 10 mm

3.3
Usinado um pino com 104,5 mm de comprimento e com 10 mm de
diâmetro e com 12 mm em seu meio.

3.4
Furamos as peças com uma broca de 10 mm para comportar o
pino.

3.5
Colocamos o pino no furo.

Figura 3

3.6
Soldamos com a solda MIG até cobrir todo o espaço.

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3.7
Voltamos para o torno para uma nova usinagem para retirar o
excesso deixando a peça com 45,3 de diâmetro e comprimento de
141.4mm.

Figura 4

3.8
Fomos para a bancada fazer o ensaio não destrutivo como liquido
penetrante para ver os furos que ficaram da solda.

Figura 5

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 4-CONCLUSÃO

4.1 CONCLUSÃO

Durante o processo de recuperação do eixo, utilizamos de algumas

técnicas de solda para felicitar a montagem dos pedaços em um só
corpo, tivemos que chanfrar ambas as partes a serem soldadas
para aumentar a área de contato da solda, assim aumentando sua
eficiência, foi usado um pino guia para manter o alinhamento das
duas partes, toda solda foi feita com Mig por maior experiência dos
mecânicos em utiliza-la, com os testes não destrutíveis foi notado
pequenos pontos de furos na solda, mas para o trabalho realizado
no eixo duraria tempo suficiente até a chegada de um eixo novo
original da maquina.

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