UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

ESCOLA POLITÉCNICA

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

LAVRA : PROJETO E GESTÃO DE MINAS

Controle Estatístico de Processos em Mineração:

Construção e Interpretação de Cartas de Controle

Prof. Ricardo Andre Vincenzi

Engenheiro de Minas- Me.
 CONTEÚDO PROGRAMÁTICO
 Introdução;

 Controle estatístico de processos CEP;

 Variabilidade : Causas comuns e Especiais ;

 Cartas de controle;

 Planejamento para construção de carta de controle;

 Interpretação dos gráficos de controle;

 Exemplo - Estudo de caso;

 Conclusão – Atividade prática, Estudo Dirigido.

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 O controle estatístico do processo
(CEP)
O CEP é um dos maiores desenvolvimentos tecnológicos do século XX, porque baseia-se em
princípios subjacentes sólidos, é fácil de usar, tem um impacto significativo e pode ser
aplicado a qualquer processo. Suas sete principais ferramentas são:

1. Histograma ou plotagem de caule e folhas;

2. Folha de verificação;

3. Gráfico de Pareto;

4. Diagrama de causa e efeito -Ishikawa;

5. Diagrama de concentração de defeitos;

6. Diagrama de dispersão;

7. Quadro de controle (cartas de controle) ;

Embora essas ferramentas, muitas vezes chamadas de "os sete magníficos",dependem da

cultura Instalada na empresa
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 Histórico
 O controle da qualidade iniciou na década de 20, nos Estados Unidos,
como resultado de avanços na tecnologia de medição e da aplicação
industrial das cartas de controle, desenvolvidas pelo Dr. Walter A.
Shewhart, da empresa de telefonia Bell Telephone Laboratories.

 Desenvolveu técnica simples mas poderosa para fazer a distinção entre

causas comuns e causas especiais: as cartas de controle do processo.

 Cartas de controle substituindo a mera detecção e correção pelo

estudo e prevenção dos problemas relacionados à qualidade.
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 Histórico
 Controle da qualidade foi também adotado na Inglaterra. Em 1935,
os trabalhos do estatístico E. S. Pearson.

 Após a 2° Guerra, foi a vez do Japão adotar o controle estatístico

da qualidade, seguindo os padrões americanos.

 A partir de 1954, com os seminários do engenheiro americano J.

M. Juran, os japoneses começaram a perceber que o controle da
qualidade dependia muito de fatores humanos e culturais.
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 Histórico
 Foi desenvolvido um método japonês para o controle da
qualidade;

 Origem ao controle da qualidade total no estilo japonês;

 A participação de todos os setores e funcionários da empresa;

 Muito contribuiu para que o Japão passasse a fabricar produtos

da mais alta qualidade.
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Sobre Qualidade

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 Introdução

 “As características dos processos podem ser de

diversos tipos:
 Físicas, tais como comprimento, peso, voltagem e
viscosidade;
 Sensoriais, como gosto, aparência e cor;
 Orientação temporal, como confiabilidade,
manutenção, utilidade e durabilidade.”

MONTGOMERY (1985)
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Tabela 1 - Gráfico de produção diária de uma mina de carvão subterrânea, com uso de LHD e desmonte por explosivos

 Como saber se meu processo esta sob controle?

 Meu processo melhorou ?
 Qual a qualidade do meu processo ??

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 Relembrando de Estatística

 Histograma

 Média

 Desvio padrão

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 Diagrama de Pareto

 O diagrama de Pareto é um gráfico de colunas que

ordena as frequências das ocorrências, da maior para
a menor, permitindo a priorização dos problemas,
procurando levar a cabo

 Princípio de Pareto:

(80% das consequências advêm de 20% das causas)

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 Folha de verificação

Tempo

Eventos

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Histograma eventos ordenados do maior para o menor !

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Probabilidade Acumulada!

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 Controle Estatístico de Processos
CEP

 O principal objetivo do CEP é possibilitar um controle eficaz

da qualidade, feito pelo próprio operador em tempo real.
RIBEIRO, 2012

 Possibilita o monitoramento das características de interesse,

assegurando que elas irão se manter dentro de limites
preestabelecidos e indicando quando devem ser tomadas
ações de correção e melhoria.

 É importante ressaltar a importância de se detectar os

defeitos o mais cedo possível.
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 “O controle estatístico do processo (CEP) é uma
técnica estatística aplicada à produção que permite
a redução sistemática da variabilidade nas
características da qualidade de interesse,
contribuindo para a melhoria da qualidade
intrínseca, da produtividade, da confiabilidade e do
custo do que está sendo produzido.”

RIBEIRO, 2012

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 SISTEMA DE CONTROLE DO
PROCESSO:

 O controle da qualidade depende de quatro elementos

fundamentais:

 O processo em si;

 Informações sobre o processo;

 Ações sobre o processo;

 Ações sobre o produto final;

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 O Processo
Diagrama de Ishikawa

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O Processo
FLUXOGRAMA
 Informações Sobre o
Processo
 As informações sobre o desempenho de um processo
são obtidas a partir do estudo cruzado dos itens a
seguir:

❑ Qualidade das características do produto final;

❑ Qualidade das características intermediárias;

❑ Ajuste dos parâmetros do processo.

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 Ações sobre o processo
 A coleta de dados e as ações ao longo do processo são
orientadas para o futuro, pois permitem detectar o defeito
assim que ele é gerado, possibilitando a atuação sobre o
processo no momento e local adequado.

 Essas ações podem envolver:

 Controle sobre as matérias primas;

 Ajuste nos parâmetros do processo;

 Manutenção periódica;

 Treinamento de operadores, etc.

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 Ações Sobre o
Produto Final
 As inspeções sobre o produto final são orientadas para
o passado !!

 As inspeções têm algumas vantagens pois impedem

que produtos defeituosos cheguem ao cliente, mas não
são uma forma eficiente de ação.

 Agir sobre o processo é mais eficaz, pois impede

que novas peças defeituosas sejam produzidas.

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 VARIABILIDADE

 Dividido em duas possibilidades :

 As causas comuns

 As causas especiais

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 VARIABILIDADE:
CAUSAS COMUNS E CAUSAS ESPECIAIS

 As causas comuns são as diversas fontes (causas) de

variação que atuam de forma aleatória no processo,
gerando uma variabilidade inerente do processo.

 Essa variabilidade representa o padrão natural do

processo, pois é resultante do efeito cumulativo de
pequenas fontes de variabilidade (causas) que
acontecem diariamente.

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 VARIABILIDADE:
CAUSAS COMUNS

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 VARIABILIDADE:
CAUSAS ESPECIAIS

 As causas especiais são causas que não são pequenas e não

seguem um padrão aleatório:
 Erros de set up,
 Problemas nos equipamentos ou nas ferramentas,
 Lote de matéria prima com características muito diferentes ;
São chamadas de causas assinaláveis.

São consideradas falhas de operação.

 Elas reduzem significativamente o desempenho do processo

e devem ser identificadas e neutralizadas, pois sua
correção se justifica economicamente.
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 VARIABILIDADE:
CAUSAS COMUNS E CAUSAS ESPECIAIS

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 Cartas de Controle
 Cartas (ou gráficos) de controle são utilizadas para
monitorar o desempenho de um processo de medição.

 Estes gráficos determinam estatisticamente uma faixa

denominada limites de controle:
 uma linha superior (limite superior de controle- LSC)
 uma linha inferior (limite inferior de controle- LIC),
 uma linha central (limite central LC).

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 Cartas de Controle

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 Cartas de Controle
 Seja W uma distribuição normal dos resultados das
medições com média μ e desvio padrão σ conhecidos.
Então, os limites de controle serão dados por meio da
equação :

 LSC= μ + L. σ( limite superior do controle)

 LC = μ
 LSI= μ - L. σ ( limite inferior do controle)

 Onde L é a “distância” dos limites de controle à linha

central, expressa em unidades de desvio padrão.

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 Cartas de Controle
Têm por objetivo:

 Mostrar evidências de que um processo está operando sob

controle estatístico;

 Detectar a presença de causas especiais de variação;

 Monitorar e aprimorar o desempenho do processo de

medição;

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 Cartas de Controle
 As cartas de controle podem ser classificadas em dois
tipos:

 Cartas de controle para variáveis;

 Se a característica a ser controlada for expressa como um número em uma
escala contínua de medida é denominada variável.

 Cartas de controle para atributos;

 Muitas características não são medidas em uma escala contínua ou
mesmo em uma escala quantitativa.

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 Cartas de Controle

 Há quatro cartas de controle para atributos:

 Cartas p (para controlar a proporção de unidades não

conformes);
 Cartas np (para controlar o número de unidades não
conformes);
 Cartas c (para controlar o número de não conformidades
por unidade);
 Cartas u (para controlar a taxa de não conformidades
por unidade).
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 PLANEJAMENTO PARA CONSTRUÇÃO
DE CARTAS DE CONTROLE

 A construção de uma carta de controle requer o

seguinte planejamento:

 Definir quais processos serão controlados (métodos

de ensaio validados, ou instrumentos/equipamentos de
medição, etc.).

 Definir quais características do processo serão

controladas.
 Por exemplo: a exatidão de um método analítico, resposta de
um instrumento de medição, etc.

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 PLANEJAMENTO PARA CONSTRUÇÃO
DE CARTAS DE CONTROLE

 Definir quais materiais serão monitorados (materiais de

referência certificados – MRCs, material de referência,
soluções padrão, controles, etc.).

Nota: Estes materiais devem ser homogêneos e estáveis e

disponíveis em quantidade suficiente para serem
analisados regularmente.

 Definir equipamentos/instrumentos de medição e

insumos necessários;

Nota: Os equipamentos/instrumentos devem ter um plano

de manutenção preventiva e de calibração.
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 PLANEJAMENTO PARA CONSTRUÇÃO
DE CARTAS DE CONTROLE

 Escolher o tipo de carta de controle.

 Definir pessoal responsável pelas análises;

 Definir a quantidade m de subgrupos e a

frequência das análises, de preferência, em intervalos
regulares de tempo, definidos pelo analista.

 Definir o número de replicatas de cada subgrupo ou

tamanho do subgrupo (n).

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 PLANEJAMENTO PARA CONSTRUÇÃO
DE CARTAS DE CONTROLE

 Definir limites de controle

 Os limites de controle nas cartas de Shewhart são definidos por 3
desvios (3 σ) acima ou abaixo do limite central ( L=3).

Muitas vezes, é vantajoso construir o gráfico juntamente com os

limites 2σ e 1 σ, que são chamados de limites de alerta.

 Os limites de controle devem ser revistos periodicamente de

acordo com as peculiaridades de cada processo.

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 PLANEJAMENTO PARA CONSTRUÇÃO
DE CARTAS DE CONTROLE

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Eng. 256 – Métodos de Administração de Minas Prof. Ricardo Andre Vincenzi
 PLANEJAMENTO PARA CONSTRUÇÃO
DE CARTAS DE CONTROLE

 Definir ações para melhoria do desempenho do

processo.

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 PLANEJAMENTO
PLANEJAMENTOPARA CONSTRUÇÃO
PARA CONSTRUÇÃO DE
DE CARTAS DEDE
CARTAS CONTROLE
CONTROLE

 Registrar quaisquer anormalidades que possam

ter ocorrido durante a execução das repetições de
um subgrupo, pois serão importantes para a
interpretação da carta de controle.

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 INTERPRETAÇÃO DOS
INTERPRETAÇÃO DOS GRÁFICOS DE
GRÁFICOS DE CONTROLE
CONTROLE

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 INTERPRETAÇÃO DOS
GRÁFICOS DE CONTROLE
 A norma ISO 8258 – Shewhart Control Charts estabelece os seguintes critérios de
decisão em cartas de controle:

 a) 1 ou mais pontos acima do LSC ou abaixo do LIC;

 b) 9 pontos consecutivos na zona C ou no mesmo lado do LC;

 c) 6 pontos consecutivos, todos aumentando ou todos diminuindo;

 d) 14 pontos consecutivos alternando para cima e para baixo;

 e) 2 de 3 pontos consecutivos na zona A ou além dela;

 f) 4 de 5 pontos consecutivos na zona B ou além dela;

 g) 15 pontos consecutivos na zona C (tanto acima quanto abaixo do LC);

 h) 8 pontos consecutivos na zona B.

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 INTERPRETAÇÃO DOS
GRÁFICOS DE CONTROLE
Segundo Statistical Qualitiy Control :

 1. Um ou mais pontos fora dos limites de controle.

 2. Dois dos três pontos consecutivos fora do limites de aviso de dois sigma,
mas ainda dentro do limites de controle.
 3. Quatro dos cinco pontos consecutivos além do limites de um sigma.
 4. Uma corrida de oito pontos consecutivos em um lado do linha central.
 5. Seis pontos consecutivos aumentando ou diminuindo constantemente.
 6. Quinze pontos seguidos na zona C (acima e abaixo) abaixo da linha
central).
 7. Quatorze pontos seguidos alternando para cima e para baixo.
 8. Oito pontos seguidos em ambos os lados do centro linha com nenhum na
zona C.
 9. Um padrão incomum ou não aleatório nos dados.
 10. Um ou mais pontos próximos a um limite de aviso ou controle.
 INTERPRETAÇÃO DOS
GRÁFICOS DE CONTROLE

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 Capacidade do Processo
 Se a variabilidade inerente do processo for menor do
que a amplitude de especificações, o processo é dito
capaz.

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 Índice de
Capacidade do Processo
Usa os valores das amostras;
Cp>1 processo capaz
 RESUMO PARA SELEÇÃO DE
CARTAS DE CONTROLE PARA VARIÁVEIS

 Esquema para construção de cartas de controle para

variáveis baseado no número de replicatas.

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 Exemplo
Estudo de Caso
 Vamos pegar os dados referentes a produção de um
conjunto mecanizado de uma mina de carvão
referente a 4 meses.

 Fazer o histograma.
 Calcular a média e o desvio padrão dos dados, sendo
que o número de replicatas é igual a n= 1; e a população
maior que 30.
 Criar a carta de controle.

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 Data CM 4B 22/mar 1074 13/abr 1050 02/mai 779 27/mai 1385 15/jun 913
01/mar 926 25/mar 977 14/abr 941 03/mai 991 28/mai 1365 17/jun 913
04/mar 1000 26/mar 791 15/abr 941 06/mai 896 29/mai 1335 18/jun 913
05/mar 1152 27/mar 976 16/abr 963 07/mai 859 30/mai 1295 19/jun 1080
06/mar 1232 28/mar 1048 17/abr 1139 08/mai 1001 31/mai 1165 20/jun 1430
08/mar 1056 01/abr 818 18/abr 1288 09/mai 1077 03/jun 1045 21/jun 1525
11/mar 1124 02/abr 1179 19/abr 1061 10/mai 1110 04/jun 1400 24/jun 1245
12/mar 1060 03/abr 1104 22/abr 1049 13/mai 888 05/jun 972 25/jun 1340
13/mar 870 04/abr 1166 23/abr 915 14/mai 686 06/jun 888 26/jun 1340
14/mar 870 05/abr 986 24/abr 899 15/mai 1079 07/jun 630 27/jun 1435
15/mar 996 08/abr 1275 25/abr 1312 16/mai 888 10/jun 1328 28/jun 1435
18/mar 866 09/abr 855 26/abr 1284 17/mai 952 11/jun 1381 29/jun 823
19/mar 991 10/abr 815 27/abr 714 20/mai 1002 12/jun 1130 01/jul 845
20/mar 1097 11/abr 1291 29/abr 714 23/mai 417 13/jun 1055
21/mar 1131 12/abr 1125 30/abr 1253 24/mai 1340 14/jun 1270 c

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 Exemplo
Estudo de Caso
Intervalo Frequência
301-400 0
401-500 1
501-600 0
601-700 2
701-800 4
801-900 14
901-1000 17
1001-1100 15
1101-1200 11
1201-1300 9
1301-1400 9
1401-1500 4
1501-1600 1
1601-1700 0

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 Exemplo
Estudo de Caso

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 Exemplo
Estudo de Caso

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 Valor Individual e Amplitude Móvel
(I-MR)

 Como não foi informado valor de referência calcularemos a

amplitude Móvel MR;

 Calculo da média x = 1060

 Cálculo da MR = ??

 Vamos criar mais duas áreas de controle chamadas de verde e

amarela, que será 1 σ (verde) 2 σ(amarela) e 3 σ (vermelha).

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 Cálculo da MR

01/mar 926.00

04/mar 1000.00
I 926.00 - 1000.00 I = 74
05/mar 1152.00 152
06/mar 1232.00 80
08/mar 1056.00 176

Calculado todos valores de amplitude móvel

e fazendo a média chegamos a um valor de
MR = 177.5
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 Gráfico I-MR
 Como não foi informado valor de referência calcularemos
a amplitude Móvel MR;

 Calculo da média x = 1060

 Cálculo do MR = 177.5

 Pela tabela d2 = 1,128 assim E2 = 3/d2 = 2.659

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 Assim temos

 LSC = X+E2*MR = 1060 + 2.659* 177.5 = 1532

LC = X = 1060

LIC = X-E2*MR = 1060 - 2.659* 177.5 = 588

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 Cálculo para amplitudes móveis:
 LSC = D4*MR
 LC = MR
 LIC = D3*MR

 Pela tabela de dados tomados 2 a 2 n=2 temos:

 D4= 3.267
 D3 = 0

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 Assim :
 LSC = D4*MR = 3.267* 177.5 = 580
 LC = MR = 177.5
 LIC = D3*MR = 0* 177.5= 0

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 Cartas de controle de Shewhart-
mesmo caso utilizando L=3 e
o desvio padrão da amostra.
 Calculando os limites:
 LSC= μ + L. σ( limite superior do controle)
 LC = μ
σ ( limite inferior do controle)
 LSI= μ - L.

 Vamos criar mais duas áreas de controle chamadas de verde

e amarela, que será 1 σ (verde) 2 σ(amarela) e 3 σ
(vermelha). Limite superior 1692
Sigma2 1482
Sigma 1 1271
Linha de controle 1060
sigma 1 849
sigma2 638
Limite inferior 428
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 Uso adequado do fator L

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Mão na massa :

 Vamos analisar os gráficos gerados em aula, marcar os

pontos que estão fora do controle e interpretar conforme
ISO 8258 –ISO 7870-4 “Shewhart Control Charts”.

 Indicando se:
 O processo esta sob controle ou não;
 O processo está em alerta (pontos na área amarela);
 Qual tipo de causa: comum ou especial.
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 Pontos Chave

 O Controle estatístico de Processo é uma ferramenta muito

importante para diminuir os custos e melhorar o processo em geral;

 Pode ser utilizado em qualquer processo de interesse!!

 Melhoria da Qualidade – MONTGOMERY, 2009

“É a redução da variabilidade nos processos e produtos”

VARIABILIDADE =⇒ DESPERDÍCIO

 MELHORIA DA QUALIDADE =⇒ REDUÇÃO DE DESPERDÍCIO

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Referências
 PORTAL ACTION, Manual do usuário Disponível em: http://www.portalaction.com.br/controle-estatistico-do-
processo, acesso em 27/03/2019.

 ISO 8258. Shewhart control charts. International Organization for Standardization.1991.

 ISO 7870-4. Control charts – Part 4: Cumulative sum charts. International Organization for Standardization. 2011.

 MONTGOMERY, D. C. Introdução ao Controle Estatístico da Qualidade. Rio de Janeiro: Gen, LTC, 2009, 4° Edição, p
513.

 RIBEIRO J.L.D. & CATEN C. S. Cartas de Controle para Variáveis, Cartas de Controle para Atributos, Função de Perda
Quadrática, Análise de Sistemas de Medição - Série monográfica Qualidade Controle Estatístico do Processo,
FEENG/UFRGS – Fundação Empresa Escola de Engenharia da UFRGS,Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
Escola de Engenharia, Programa de Pós Graduação em Engenharia de Produção 2012.

 VIEIRA, R.R.M., Proposição de um CEP e Aplicação de ferramentas de qualidade para a melhoria do processo:Estudo
de caso na pedreira Potiguar. (UFRN ) XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 2013.

 OLIVEIRA C. C. et al. Manual para elaboração de cartas de controle para monitoramento de processos de medição
quantitativos em laboratórios de ensaio 1ª ed. São Paulo - SES/SP 2013.

 POZZOBON E. M. P., Aplicação do controle Estatístico de Processo, Dissertação apresentada ao curso de Pós-
Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Federal de Santa Maria (RS) 2001.

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Obrigado!

Dúvidas : ricardo.vicenzi@gmail.com