Mapa de Processos Exemplo

1.1.1.
MAPA PROCESSO RECEBIMENTO
Figura 19 – Mapa de processo recebimento de transferências.
1.1.2. INDICADOR DE DESEMPENHO CONFERÊNCIA DE RECEBIMENTO

INDICADOR DE MELHORES
DESCRIÇÃO CÁLCULO
DESEMPENHO PRÁTICAS
Tempo de Mede o tempo que um produto

disponibilidade do leva para ser estocado após a 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒= 𝐷𝑎𝑡𝑎/Hora de Saída ─ Data/Hora Estocado 4 horas
1 estoque sua entrada no armazém
𝑛º 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑠 𝑛ã𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠

Performance de Verificar se os volumes estão 𝑃𝐶 = 1 − 𝑋 100 98%
Conferência de acordo com a nf emitida 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠
2
Figura 20 – Indicador de desempenho para recebimento de transferências.
1.1.3. AVARIAS E PRODUTOS NÃO CONFORME

Todos os volumes que apresentarem alguma divergência no processo de conferência
deverão ser movimentados para área de não conformidades, onde terão seu saldo
bloqueado via sistema e receberão as devidas tratativas:
• AVARIAS: Caso seja uma transferência, a avaria será devolvida para unidade de
origem. Caso contrário, segregar a mercadoria na área de produtos não conformes
até que a mesma seja destinada ao tratamento de avaria.
• FALTAS: Caso ocorram faltas físicas de mercadorias, deverá ser emitida nota fiscal
de devolução no ato da entrega, e enviada a unidade de origem.
• SOBRAS: Caso ocorram sobras de mercadorias, estas deverão ser segregadas e
informadas a unidade de origem. Após a entrada sistêmica, o produto será
endereçado e armazenado.
Figura 21 – Área de Não Conformidades
ARMAZENAMENTO (PUT AWAY)

O processo de armazenagem de transferências inicia quando o material estiver liberado da
conferência de recebimento. A empilhadeira elétrica fará armazenagem no endereço
indicado no coletor de dados. Já a armazenagem de produtos acabados apresenta
novidades.
No NOVO PROCESSO de armazenamento de produtos acabados, a operação será
realizada em duas etapas e com o uso de dois recursos: Paleteira e empilhadeira elétrica.
A primeira etapa será a de transporte, onde o operador de paleteira elétrica, ao retirar o
pallet da esteira de produtos acabados, realizará o transporte do palete até o módulo de
seu endereço. Este processo será gerenciado pelo sistema de EWM, onde o operador de
transpaleteira fará a leitura da etiqueta de código de barras do material para pesquisar o
local de armazenagem. Este local, pode ser o blocado (itens de alto giro) ou o estoque.
O endereço de armazenamento, deverá ser indicado pelo sistema EWM, respeitando o
zoneamento e as regras de armazenagem de cada produto, que também deverão
considerar proximidade da posição de picking. Depois lerá a etiqueta do endereço a ser
armazenado o material. Neste momento a tarefa de armazenagem passa para a segunda
etapa, onde o sistema convoca o operador de empilhadeira que ficará responsável pela
guarda do palete, realizando a leitura da etiqueta de U.M.A e o endereço de armazenagem.
O NOVO PROCESSO de armazenagem evita a sobrecarga do recurso de empilhadeira e
minimiza a movimentação horizontal do equipamento, melhorando a produtividade do
recurso que tende a ser um gargalo na operação.
De acordo com as projeções realizadas pela PROLOG, para atender a demanda de

armazenamento são necessários os seguintes recursos:
QL ARMAZENAGEM
TOTAL
Cargo 1º Turno 2º Turno 3º Turno
Operador Empilhadeira Elétrica 2 2 1 5
Operador Paleteira Elétrica* 2 2 2 6
TOTAL 4 4 3 11
Figura 22 – Quadro de recursos Armazenagem
* Operador compartilhado com recebimento de produtos acabados
Rua Adão Baino 146, Sala 713 – Bairro Cristo Redentor – Porto Alegre – RS – CEP 91350-240 – Fone: (51) 3340-0909
www.prologhuman.com.br – www.prologbr.com.br – www.prologtech.com.br
2
1.2.1. LOCAIS DE ARMAZENAGEM NO CD
No CD reservamos uma área para os itens de alto giro que ficarão no chão, privilegiando
o atendimento dos embarques com palete fechado (Figura 23A). Para atender aos
requisitos do PPCI, no cenário 2020, as esponjas serão estocadas no último prédio de
porta paletes conforme indicado na figura 23B.
Para otimizar o deslocamento dos recursos durante a execução das atividades de
recebimento e ressuprimento do picking, determinamos locais específicos para
armazenagem dos itens produzidos em Salto (sabão em pó) e recebidos de transferências
(figura 23C).
Figura 23 A – Área de blocados. Figura 23 B – Armazenagem de Figura 23 C – Vermelho: Sabão

esponjas. em Pó; Azul: Recebidos de
transferências.
3
1.2.2. MAPA PROCESSO ARMAZENAGEM
Figura 24 – Mapa de processo do processo de armazenagem.
1.2.3. INDICADOR PROCESSO DE ARMAZENAGEM

INDICADOR DE DESEMPENHO DESCRIÇÃO CÁLCULO MELHORES PRÁTICAS
Utilização da capacidade de Mede a utilização volumétrica ou número de posições 𝑛º 𝑃𝑜𝑠𝑖çõ𝑒𝑠 𝑂𝑐𝑢𝑝𝑎𝑑𝑎𝑠 Acima de 80% o CD é
𝑋 100
1 estocagem para estocagem disponíveis no CD. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑠𝑖çõ𝑒𝑠 𝑛𝑜 𝐶𝐷 considerado cheio.
Figura 25 – Indicador sugerido para o processo.
SEPARAÇÃO (PICKING)
A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mix
correto de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para
satisfazer as necessidades de expedição. Neste projeto, arranjamos os produtos, nas ruas
de picking, conforme sua popularidade de acesso (curva PQR). Concentrando os produtos
mais populares em endereços próximos as docas e os de menor acesso no fundo do CD.
Outro arranjo usado, foi a divisão das ruas em Pó (primeira rua de picking) e Líquido e
outros (segunda rua de picking).
O NOVO PROCESSO de separação será realizado com paleteira elétrica e coletor de
dados, o qual informará para o separador o endereço, quantidade e local onde cada
produto deverá ser coletado.
Foi estabelecido como NOVO PROCESSO de picking mais adequado para a operação da
unidade o picking por zona. Nesta forma de organização, as áreas de armazenagem são
divididas por zonas, cada zona será uma rua de picking e possuirá dois separadores
dedicados. Eles serão responsáveis pelo processo de separação, organização e limpeza
de sua zona de separação.
4
A atividade de separação terá como característica do NOVO PROCESSO de picking
dinâmico onde os módulos do primeiro nível nas ruas de picking, são formados por
plataformas ligeiramente inclinadas de roletes e rolos, nas quais se deposita a mercadoria
num extremo. Esta desliza por si própria até ao extremo contrário, que dá para o corredor
de saída. Este sistema garante a perfeita rotação do produto, evita interferências nas
tarefas de reposição e retirada do material e aumenta a rapidez na preparação dos
pedidos.
A área de picking está dimensionada para suprir até três turnos de consumo, onde cada
posição possui dois paletes de profundidade. Esta disposição de picking proporcionará a
divisão de ruas distintas de separação e ruas de reabastecimento (figura 26). As ruas de
separação terão separadores fixos, ou seja, separação por zona, não se fazendo
necessária a troca de rua do separador durante o processo de picking minimizando
deslocamento, processo este que deverá ser gerenciado pelo sistema EWM.
Após a retirada do produto do seu local de estoque, o separador bipará o código da
etiqueta de confirmação do local e a quantidade para confirmar a retirada do produto.
Depois movimentará o material até o respectivo stage de expedição.
Figura 26 – Sistema de verticalização com Picking Dinâmico.
No NOVO PROCESSO de separação, quando for identificada a necessidade de um

produto que feche a quantidade de um palete fechado, o serviço de retirada deverá ser
direcionado a um operador de empilhadeira, que realizará a leitura do código da etiqueta
do produto e endereço para confirmar a retirada do produto, largar o palete em solo e o
operador de paleteira elétrica deverá conduzir o palete até o stage de expedição. Processo
deverá ser gerenciado pelo EWM.
De acordo com as projeções realizadas pela PROLOG, para atender a demanda de

separação, e dar fluxo ao processo de expedição, são necessários os seguintes recursos:
5
QL SEPARAÇÃO (PICKING)
Cargo 1º Turno 2º Turno 3º Turno TOTAL
Separador com Pal. Elet. 4 4 0 8
Conferente 3 3 0 6
Figura 27 – Quadro de recursos Separação
O quadro de recursos está dimensionado para atender à necessidade de fracionamento

de até 13,8 mil caixas/dia, considerando produtividade de separação simulada de 15
pallets/hora em dois turnos produtivos.
Esta produtividade prevista atenderá a demanda do cenário até 2021.
6
7

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1.1.1.

MAPA PROCESSO RECEBIMENTO

Figura 19 – Mapa de processo recebimento de transferências.

1.1.2. INDICADOR DE DESEMPENHO CONFERÊNCIA DE RECEBIMENTO

Tempo de Mede o tempo que um produto

𝑛º 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑠 𝑛ã𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠

Figura 20 – Indicador de desempenho para recebimento de transferências.

1.1.3. AVARIAS E PRODUTOS NÃO CONFORME

ARMAZENAMENTO (PUT AWAY)

De acordo com as projeções realizadas pela PROLOG, para atender a demanda de

Figura 23 A – Área de blocados. Figura 23 B – Armazenagem de Figura 23 C – Vermelho: Sabão

Figura 24 – Mapa de processo do processo de armazenagem.

1.2.3. INDICADOR PROCESSO DE ARMAZENAGEM

Figura 25 – Indicador sugerido para o processo.

Figura 26 – Sistema de verticalização com Picking Dinâmico.

No NOVO PROCESSO de separação, quando for identificada a necessidade de um

De acordo com as projeções realizadas pela PROLOG, para atender a demanda de

Figura 27 – Quadro de recursos Separação

O quadro de recursos está dimensionado para atender à necessidade de fracionamento

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