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Sistemas produtivos
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Maia, Fábio Luis da Silva

SST Sistemas Produtivos / Fábio Luis da Silva Maia
Ano: 2020
nº de p.: 9

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Sistemas produtivos

Apresentação
Para estudar os sistemas produtivos, vamos abordar as principais filosofias
produtivas, ou seja, o Fordismo e o Toyotismo. Aprenderemos como o Fordismo
revolucionou a industria de automóveis no século XX e falaremos sobre a produção
em massa no modelo de produção Fordismo, suas características e em que
momento este começou a apresentar desvantagens consideraveis.

Vamos entender como a indústria reagiu após a segunda guerra mundial, com
o surgimento do Toyotismo e a produção enxuta.E, ainda, vamos conhecer os
principais alicerces o Just‑in‑time e autonomação (Jidoka).

As filosofias produtivas
Com o passar do tempo, a Administração da Produção passou por grandes
transformações, o que motivou uma mudança radical na forma de pensar o
processo produtivo.

Saiba mais
Para ampliar o seu conhecimento sobre as Filosofias Produtivas,
leia o artigo “Do Just-In-Case ao Just-In-Time”, disponível em:
http://www.scielo.br/pdf/rae/v29n3/v29n3a05.pdf.

Desse cenário nasceram as filosofias produtivas, caracterizadas como

pensamentos modelos de organização industrial, sendo as principais o Fordismo e
o Toyotismo.

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Fordismo e a produção em massa

Concebido por Henry Ford (1863-1947), fundador da Ford Motor Company,
o Fordismo é um modelo de produção em massa que modificou a indústria
automobilística na primeira metade do século XX.

Henry Ford

Fonte: Pixabay (2020).

A partir do Fordismo, surgiu a produção em massa, conhecida por empregar uma

linha de montagem de grandes volumes de produtos padronizados com o objetivo
de aumentar a produtividade e reduzir os custos.

Várias são as características do modelo de produção fordista. Vamos conhecer

algumas particularidades desse sistema.

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Produção fordista

Projeto cuidadoso do produto com o objetivo da normatização, utilizando peças

uniformes e padronizadas, que sejam intercambiáveis.

Modificação das atitudes e comportamentos dos trabalhadores, disciplinando-os

e atuando sobre suas normas de consumo e sobre seu modo de vida.

Aumento de salário, pagando por tempo de trabalho, facilitando o recrutamento,

reduzindo rotação e absenteísmo, compensando a intensificação do trabalho e
freando a ação sindical.

Divisão e simplificação social e técnica do trabalho de execução.

Melhora progressiva dos projetos.

Construção ou adaptação de máquina-ferramentas dedicadas.

Integração progressiva da produção.

Cadenciar a força de trabalho ao movimento das máquinas e da correia

transportadora.

Organização sequencial da produção e montagem,utilizando a correia

transportadora e a força da gravidade para reduzir movimentos e esforços
humanos.

Fonte: Elaborada pela autora (2020).

Assim, o Fordismo foi um modelo de organização industrial muito popular durante

todo o século XX, conseguiu promover o consumo da indústria automobilística
em todas as classes sociais, o que acarretou no consumo em massa. Além disso,
a base do pensamento fordista era produzir em larga escala,para proporcionar
lucros e retornos imediatos. Considerando a ampla padronização empregada
nesse processo produtivo, é importante reconhecer que o trabalho alcançou uma
realidade monótona e rotineira, na qual o trabalhador era visto como uma extensão
da máquina, uma vez que seus movimentos se comparavam a um ritmo mecânico.
Portanto, as tarefas eram especializadas e repetitivas.

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Modelo de produção fordista

Fonte: Wkimedia (2020).

Com o passar do tempo e o aumento da competitividade empresarial, a filosofia

fordista começou a apresentar desvantagens em sua utilização e, entre elas,
podemos citar:

• os defeitos nos produtos eram detectados somente quando o processopro-

dutivo já estava concluído, já que a lógica era empurrar a produção (Just‑In‑
‑Case), ou seja, a ordem era produzir o máximo possível, desconsiderando as
necessidades e desejos do consumidor;
• altos volumes de estoques,oque,por sua vez, aumentava consideravelmente
os custos deprodução;
• o operador possuía apenas uma visão restrita, não tendo uma percepção glo-
bal de todo o processo produtivo; e
• existia uma massificação do processo produtivo.

Toyotismo e a produção enxuta

Após a Segunda Guerra Mundial (1939-1945), as empresas japonesas idealizaram
um modelo de organização industrial que se configurava como uma evoluçãodo
Fordismo, denominado de Sistema Toyota de Produção (STP).

O STP, desenvolvido por Taiichi Ohnoe Schigeo Schingo, engenheiros da Toyota

Motors Company, tinha como principais alicerces o Just In Time (JIT) e a

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autonomação (Jidoka).O JITé caracterizado como um modelo de produção que

se configura na produção por demanda, isto é, só é produzida a quantidade exata
requisitada pela procura do mercado. Esse sistema resulta em um processo de
fluxo contínuo em que as partes necessárias à produção chegam na quantidade e
no momento exato em que são requisitadas, eliminando a formação de estoques
intermediários no processo produtivo.

Para que o JIT alcance o seu objetivo, são empregados cartões de controle do fluxo
de produção, definidos como Kanban.

Curiosidade
Kanban é um termo japonês que significa “cartão”. Ele pode ser
utilizado para indicar o andamento dos fluxos de produção em
empresas de fabricação em série.

Com base nisso, veremos o comparativo entre o fluxo tradicional e o fluxo JIT.

Comparação do fluxo tradicional com o JIT

Fluxo tradicional

Estoque Estoque
antecedente antecedente
Estágio Estágio Estágio
A B C

Fluxo JIT

Pedidos Pedidos

Estágio Estágio Estágio

A B C
Entregas Entregas

Fonte: Adaptada de Slack et al. (2009).

No que tange à autonomação (Jidoka) – outro grande avanço que o STP acarretou
no processo produtivo –, é importante destacar que ela é um mecanismo capaz
de fazer com que as máquinas parem de funcionar no caso de alguma falha na

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produção. Entretanto, esse recurso teve sua forma de execução modificada pelo
operador do processo produtivo, uma vez que esse profissional passou a ter
“autonomia” para interromper o processo, caso verificasse alguma anormalidade.
Eliminavam-se, dessa forma, os defeitos durante essa atividade, assim como
reduziu-se, consideravelmente, o Lead Time (tempo de aprovisionamento).

Pilares do STP

Objetivos: melhor qualidade, menor custo e lead-time mais curto.

Just-in-time JIDOKA

Parar e notificar
Fluxo contínuo anormalidades
Takt-time Separar o
Sistema puxado trabalho humnao
do trabalho das
máquinas

Nivelamento Trabalho padronizado Melhoria contínua

ESTABILIDADE

Fonte: Adaptada de David Kong (2010).

Dando continuidade às nossas discussões, é válido lembrar que a base do Sistema

Toyota de produção passou a ser a voz do cliente, o que levou a empresaa
empregar modelos mais científicos de gestão para levantar as necessidades,
desejos e expectativas do mercado, antes de iniciar o processo produtivo.

Passou-se a identificar as necessidades do cliente para, então,satisfazê-las;

ultrapassá-las foi considerado um dos critérios fundamentais de competitividade.

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Fechamento
Aprendemos que o Fordismo, criado por Henry Ford, foi um modelo de produção
em massa, responsável pelas mudanças nas indústrias, especialmente na
automobilista.

Vimos, além disso, que a origem da produção em massa ocorreu no Fordismo, com
um único intuito: o de maximizar a produção e minimizar os custos.

Conhecemos, então, várias características do Fordismo, entre elas, a melhoria

progressiva dos projetos e a divisão do trabalho e, embora o Fordismo apresentasse
resultados significativos para a indústria, observamos que os estoques passaram
a ficar volumosos e que o funcionário tinha uma visão restrita do processo,
configurando desvantagens para a indústria.

Além do que, entendemos que a indústria reagiu positivamente ao Toyotismo, uma

vez que este, por meiode seus principais alicerces – o JITe autonomação (Jidoka),
trouxe resposta para as lacunas já identificadas no processo produtivo, gerando
benefícios que se estenderam até o cliente.

Referências
ANTUNES, J. A. V. Jr.; KLlEMANN, F. J. N.; FENSTERSEIFER, J. E.. Do Just-In-Case ao
Just-In-Time. Disponível em: http://www.scielo.br/pdf/rae/v29n3/v29n3a05.pdf.
Acesso em: 02 out. 2020.

KOND, D. A “casa” do STP – Sistema Toyota de Produção. 2010. Disponível em:

https://davidkond.wordpress.com/2010/06/28/casastp/. Acesso em: 02 out. 2020.

SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2009.