INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE INDUSTRIAL - ICI

Prof. Victor O. Gamarra Rosado

TEORIA DE CONTROLE: Introdução e Definições

A teoria de controle é um assunto amplo, e para facilitar o seu estudo é interessante que
alguns conceitos sejam esclarecidos. Nesse sentido se apresentam termos que aparecem com
frequência em publicações relacionadas ao controle de sistemas e etapas que compõem o projeto
de um sistema de controle.
A teoria de controle é baseada em ferramentas desenvolvidas no século XX, particularmente
durante e após a segunda guerra mundial. Contudo, a tentativa de minimizar determinadas tarefas
e resolver variados problemas através de técnicas de automatização está registrada em épocas
bastante remotas. Pilões movidos por força hídrica já era eram conhecidos em 350 AC.
Dispositivos de realimentação que podiam controlar o nível e fluxo de líquidos eram conhecidos
pelos antigos gregos. Em 800 DC, foi concebido pelos chineses um sistema de orientação
automático que utilizava um sistema de engrenagens diferenciais (semelhante ao usados nos
carros modernos) que comandava a rotação de uma estátua, fazendo com que a mesma sempre
apontasse para a mesma direção. Muito embora o sistema fosse sujeito a erros em terrenos
irregulares, pode-se observar no modelo o conceito de realimentação de sistema. Descrição de
uma tentativa isolada para regulação de velocidade são encontrados na literatura medieval. No
século 17 Cornelius Drebbel experimentou um sistema de realimentação para controle de
temperatura de um fornalha. Em 1745, Edmund Lee patenteou um dispositivo que permitia que o
moinho de vento permanecesse com suas pás viradas para o vento. O conhecido controle
centrífugo foi inventado por Thomas Mead em 1787 para controle em moinhos de ventos.
Posteriormente, James Watt que patenteou este invento para utilização como válvula de
segurança em máquinas a vapor.
No século XIX houve uma enorme quantidade de invenções de dispositivos de controle de
temperatura, fluxo e pressão. A esmagadora maioria destes dispositivos eram controladores
diretos, onde a medida elementar estava diretamente conectada ao acionador do controlador.
Durante o final do século 19 e início do século 20, ocorreu um incremento na demanda por
dispositivos de registro de informação em processos de produção: registro de quando uma
máquina estava ligada ou desligada, registro de temperatura, pressão e fluxo de plantas de
processamento de comida, registros de pressão de vapor percentual de dióxido de carbono em
estações de energia.
Com o fim da primeira guerra mundial houve um rápido crescimento nos EUA do uso de
instrumentos industriais. Entre 1925 e 1935 cerca de 75000 controladores industriais foram
vendidos nos EUA. A maioria destes dispositivos eram do tipo liga/desliga, mas já existia a
percepção de que muitas aplicações de controle preciso não poderiam ser realizadas
simplesmente com a ação de liga/desliga. Até o final dos anos vinte e início dos anos trinta
companhias de instrumentação já construiam controladores elétricos ou pneumáticos que
apresentavam características de um controlador PI (proporcional integrativo). Durante o decorrer
dos anos trinta foram feitos diversas aplicações com o conceito derivativo e até o fim desta
década já existia como produto o controlador PID. Contudo, é importante observar que até esta
época o desenvolvimento de controladores industriais e sua aplicação em plantas variadas eram
baseados em análises bastante intuitivas dos sistemas de controle resultantes, resultado de
ferramentas inadequadas para a analise dos problemas. Somente em 1934, Harold Hazen
apresentou um trabalho unificando uma série de conceitos interdiciplinares na análise das ações
de controle usadas em instrumentos industriais.
Durante a segunda guerra mundial foram feitos inúmeros esforços no sentido de automatizar
canhões antiaéreos. Estes dispositivos corrigiam e sincronizavam espacialmente e temporalmente
os disparos dos canhões em função da informação sobre o alvo (utilizando o radar) e da
estimativa de trajetória do mesmo. Ao final da guerra dispositivos bastante eficientes estavam
disponíveis.
Em 1947 a AT&T Bell Laboratories inventou o transistor, abrindo a era da eletrônica a qual
por sua vez abriu o caminho para o controle digital. Com a instalação do primeiro computador
em escala comercial (UNIVAC, 1951) os engenheiros de controle observaram que a
possibilidade de usar a capacidade de tratar grandes volumes de dados podia ser explorada e
aplicada ao controle. O primeiro computador aplicado ao controle de processo foi o DIGITAC,
desenvolvido pela Hughes Aircraft Co. Vendedores apresentaram os primeiros controladores
eletrônicos no show anual da ISA em 1958.
A corrida espacial, através do anos 60, permitiu o rápido avanço nas aplicações em controle
digital. Controladores pneumáticos foram substituídos por controladores eletrônicos e digitais.
Surgiu o controle digital direto (DDC) onde o computador era totalmente responsável pelo
controle de uma planta, dispensando os antigos controles analógicos.
Com a introdução, em 1965 do PDP-8, o primeiro minicomputador produzido em massa no
mundo, o problema de volume e custo começa a ser resolvido, tornando o controle digital um
opção mais viável. Um pouco antes, em 1960, a General Motors lançou as bases do que seria o
primeiro controlador lógico programável (PLC). O produto resultante era um processador de
lógica seqüencial em estado sólido, utilizado para automação fabril e a aplicações de
processamento contínuo. Com o PLC, tornava-se mais fácil e rápido controlar um sistema. Nos
anos 70, controles distribuídos com diversos computadores interligados por rede começaram a
aparecer um diversos plantas industriais. No início dos anos 70, a IBM desenvolveu a RAM
(random access memory), um dos elementos importantes no que seria a revolução dos
microprocessadores dos anos 70.
A evolução exponencial observada no hardware associado com os computadores desde então
é bastante conhecida, sendo que sistemas cada vez mais poderosos, menores, baratos e mais
tolerantes a falhas estão disponíveis. Esta evolução permitiu a aplicação de novas teorias
(algumas não tão novas) no controle de diversas plantas práticas. Hoje em dia é bastante comum
termos como controle nebuloso, controle inteligente e controle neuronal associados com
soluções práticas em problemas de controle.

DIAGRAMA DE BLOCOS (DB):

Os diagramas de blocos (DB) são uma possível representação de um sistema. O sistema é
representado por uma caixa e os sinais de entrada e saída do sistema são representados por
segmentos de reta orientados. A figura mostra a representação por diagrama de blocos de um
motor de corrente contínua, onde o sinal de entrada é a tensão no enrolamento do motor e o sinal
de saída é a velocidade angular no eixo do motor.

Figura. Representação por DB de um motor de corrente contínua.

Pode-se representar por diagrama de blocos um sistema no domínio do tempo ou no domínio

da freqüência.
SISTEMA DE CONTROLE:
O sistema de controle é o conjunto formado pelo sistema a ser controlado e o controlador.
Assim, a capacidade de analisar um sistema e determinar seu desempenho depende de quão
facilmente se possa expressar matematicamente as características de cada um de seus
componentes. Um sistema dinâmico pode ser completamente descrito por meio de equações
diferenciais. Existem um grande número de técnicas conhecidas para solucionar equações
diferenciais lineares com coeficientes constantes. Contudo, muitas equações diferenciais não
lineares ou variantes no tempo têm sua solução de modo muito difícil ou não têm solução
analiticamente. O presente estudo está restrito a sistemas que podem ser descritos por equações
diferenciais lineares com coeficientes constantes. Tais sistemas são ditos sistemas lineares
invariantes no tempo.

TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROLE:

Conforme já mencionado, os sistemas de controle podem ser classificados segundo sua ação
de controle, como: Sistemas de controle em Malha Aberta (SCMA) e Sistemas de controle em
Malha Fechada (SCMF), conforme ilustrado a seguir:

• Sistema de Controle em Malha Aberta:

É aquele em que a saída ou resposta não possui nenhuma influência sobre a entrada.

Figura. DB de um SCMA

• Sistema de Controle em Malha Fechada:

É aquele em que a saída ou resposta influencia a entrada do sistema. O controle em malha
fechada ou Controle Realimentado caracteriza-se por utilizar um sinal de erro para regular a
saída de um sistema. A diferença entre o sinal de entrada (referência) e o sinal de saída
realimentado, chamado de sinal de erro, é introduzido no controlador que atua na planta ou no
processo de forma a reduzir o erro e manter a saída em um valor desejado, conforme se ilustra na
Figura a seguir.

Figura. DB de um SCMF
ILUSTRAÇÕES de Controle Realimentado:

1) Ser humano tentando pegar um objeto:

2) Controle de temperatura de uma sala:

3) Controle do nível de um reservatório:

ATIVIDADES da Semana:
Teoria de Controle: Controle CLÁSSICO e Controle MODERNO.
Redigir um DOCUMENTO (com Nome, Número e Turma) de
aproximadamente 5 ou 6 páginas relacionadas com os Fundamentos,
Características e Exemplos destes dois tipos de controle. Colocar as
Referencias Bibliográficas utilizadas.