Capitulo Iii-Sistemas Submarinos de Produção

TECNOLOGIA DE OFFSHORE –CAPITULO III
3. SISTEMAS SUBMARINOS DE EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
3.1. INTRODUÇÃO
A necessidade cada vez mais imperiosa na busca pelo petróleo, fez com que, ao longo dos
anos, novas fronteiras fossem desafiadas e alcançadas e uma dessas fronteiras é justamente a
exploração e produção de petróleo em superfícies submersas seja em rios, lagos e no mar.
O primeiro registro de um sistema de produção em superfície submersa foi em Summerland,

Califórnia em 1897 e de lá para cá muita coisa mudou com os avanços tecnológicos que
proporcionam hoje a exploração e produção de petróleo em águas profundas e ultra-profundas
(abaixo de 2000 m).
Devemos considerar entretanto, que o processo de seleção do conceito para desenvolvimento

de sistemas submarinos de E&P, é um passo importante para o sucesso do projeto. Como cada
reservatório apresenta desafios específicos, é recomendável que uma avaliação completa e
objetiva dos vários componentes e equipamentos submarinos, dentre eles destacam-se as
árvores de natal, seja realizado durante o processo de seleção do conceito de produção,
incluindo ainda análise de custos, riscos e flexibilidade do sistema, para maximizar as chances
de seleção do conceito de projeto mais adequado às características do campo (reservatórios) a
serem explorados.
Dependendo do tipo de completação selecionado, o arranjo final do campo é o resultado de um

processo de otimização que envolve diversas variáveis, tais como: número de poços e
posicionamento dos mesmos, comprimento e diâmetro dos dutos de produção, posicionamento
da unidade de produção flutuante, tipo de ancoragem, meios de instalação, perfil de produção
desejado, necessidade de meios de elevação artificial etc.
Figura 3.1: Sistemas submarinos
ENG.ADÃO PEDRO Página 1

3.2. PRINCIPAIS EVENTOS de EXPLORAÇÃO OFFSHORE
O primeiro registro de uma plataforma de exploração submarina, data de 1897 em Summerland,

Califórnia. Um cais de madeira foi construído aproximadamente a 400 jardas (366 m) adentro no
oceano pacífico, onde foram assentadas estacas em escavações de 450 ft (137 m), numa
profundidade de água de 35 ft (4,5 m). A média de produção do poço perfurado foi de menos de
5 bbl/d.
Figura 3.2: Poços de petróleo em Summerland – Califórnia 1915
Em 1907, Gulf Oil Company concebeu com sucesso o primeiro protótipo de uma plataforma no
lago Caddo. Foram construídas plataformas para perfuração e colocados dutos de escoamento
para posterior processamento. Por mais de 40 anos A Gulf Oil Company produziu mais de 13
milhões de barris de óleo em Caddo Lake, LA.
No lago Pelto, Louisina, Texas Company fundeou algumas balsas em águas rasas e construiu
plataformas com torres de perfuração, no entanto nenhum petróleo foi encontrado, sendo então
retiradas as tubagens e as balsas afundadas e movendo-as para outra locação, reduzindo
consideravelmente o tempo de construção de uma plataforma em outro local, nascendo então a
primeira unidade móvel de produção.
Em Creole, Louisiana, à uma milha (1800 m), Pure Oil Company em parceria com a Superior
Company, perfurou um poço a 9400 ft (2865 m), produzindo cerca de 4 milhões de barris, tendo
sido construída uma estrutura de 30000 ft² (2787 m²) em pilares a 14 ft (4,2 m) de profundidade.
Foram utilizados barcos de pesca para movimentação de pessoal e equipamentos, nascendo

assim o ¨Supply Boat¨.
Nos anos 40, após a constatação de que era demasiado caro a construção de plataformas
usando estacas de madeira, a Superior Company contratou J. Ray McDermott para construir
uma estrutura tubular em aço, o qual foi feito num estaleiro e depois transportada para a locação,
nascendo assim a indústria de pré-fabricação.
A Superior Company teria o crédito de ter a primeira plataforma öffshore¨ (fora da costa), se ela
não tivesse perfurado um poço seco. O crédito então vai para uma pequena empresa
independente chamada Kerr-McGee, que perfurou um poço a 10 milhas (18,5 Km) da costa da
Louisiana numa profundidade de 18 ft ft (5,5 m) e produziu 500 bbl/ d em 1947.

No começo dos anos 80, o governo brasileiro estimulou a exploração e produção offshore, já
iniciada na segunda metade da década de 60, através de sua estatal, Petrobrás, o que contribuiu
significativamente para o incremento da produção de petróleo no Brasil bem como da
supremacia brasileira em tecnologia de E&P submarina.
3.3. COMPLETAÇÃO
O termo Completação (Completion), refere-se ao conjunto de operações destinadas a equipar o

poço para a produção de petróleo e/ou gás, como também para a injeção de água e gás em
seus respectivos reservatórios.
Dependendo do tipo de completação selecionado, o arranjo final do campo é o resultado de um

processo de otimização que envolve diversas variáveis como: número de poços e seu
posicionamento, comprimento e diâmetro das tubagens, posicionamento da UEP, se flutuante o
tipo de ancoragem, meios de instalação, perfil de produção desejado, necessidade de utilização
de recursos de elevação artificial etc.
A completação de um poço de petróleo permite que o reservatório de hidrocarbonetos seja

conectado à UEP, e consiste na instalação de diversos equipamentos, tanto no interior quanto no
exterior do poço. Estes equipamentos são responsáveis pelo controle do escoamento dos fluidos
e outras funções auxiliares, como: elevação artificial, aquisição de dados, controle de produção
de areia etc.
Quando o sistema de cabeça do poço fica posicionado na superfície denomina-se de

Completação Seca (Dry Completion). Neste caso, o conjunto de válvulas que controla a
produção do poço é simples e de fácil manutenção, assim como o acesso ao poço. Este sistema
é dependente de unidades flutuantes de produção, quando couber, com movimentos
extremamente reduzidos, de forma a não comprometer a integridade dos risers rígidos que
conectam a árvore de natal na superfície à cabeça do poço no leito marinho.
Quando o sistema de cabeça do poço, fica no fundo mar, SST, denomina-se Completação
Molhada ou Submarina (Wet Completion).
Este sistema necessita de um conjunto de válvulas para controle da produção do poço, bem
mais sofisticado, Árvore de Natal Submarina, SST (Subsea Tree). A manutenção do
equipamento e o acesso ao poço são bem mais complicados e dispendiosos.
Devido às configurações disponíveis para os risers, tanto rígidos quanto flexíveis, a completação
submarina permite a utilização de unidades flutuantes de produção com maiores movimentos
tais como, semi-submersíveis e FPSO’s.

3.3.1. COMPLETAÇÃO SECA (DRY COMPLETION)
Diz-se que um poço é de completação seca se a árvore de natal fica localizada acima da
superfície do mar, na UEP. Este tipo de poço permite que sua intervenção seja feita por meio de
uma sonda de superfície instalada na própria plataforma produtora. A conexão da árvore de natal
ao poço, dá-se através de um riser rígido, ancorado nos equipamentos instalados no fundo do
mar, ou no caso de plataformas fixas, na estrutura da mesma.
A possibilidade de acessar o poço diretamente, permite que o fator de recuperação de

reservatórios com completação seca seja maior do que nos reservatórios que utilizam a
completação submarina, sendo esta a maior das vantagens da completação seca.
3.3.2. COMPLETAÇÃO SUBMARINA
Na completação submarina, a cabeça do poço e sua árvore de natal ficam no fundo do mar. Em
águas profundas, este equipamento é instalado com o auxílio de ROV (Remote Operated
Vehicle), já que não é viável a utilização de mergulhadores em profundidades superiores a
300m.
Para conduzir os fluidos da SST até a plataforma são utilizados risers rígidos ou flexíveis.
Figura 1 – ROV de inspecção
Figura 3.3.2a – ROV com seus braços

hidráulicos
Figura 3.3.2b – ROV em operação submarina

3.4. ÁRVORE DE NATAL SUBMARINA (SUBSEA TREE - SST)
Árvore de Natal é um conjunto de conectores e válvulas usadas para controlar o fluxo dos fluidos
produzidos ou injetados, instalada em cima da cabeça do poço.
Figura 3.4 b: SST Horizontal
Figura 3.4 a: Árvore de natal – CLDC

Figura 3.4c SST Vertical
Existe uma gama muito grande de configurações de SST, pois obedecem às condições dos
vários tipos de completação e conceitos de exploração, no entanto possuem o mesmo conceito e
finalidade. Como vemos nas ilustrações acima, existe uma diferença muito grande de design de
uma árvore de natal para uso em superfícies secas em comparação à árvore de natal para
instalação submarina, pois, esta, a começar pelo nome, quando projetada e instalada em poços
submarinos é chamada de Árvore de Natal Submarina, Subsea Tree - SST.
De uma forma mais genérica, atualmente podemos classificar as Subsea Trees quanto ao
serviço e configuração.
Quanto ao serviço:
→Subsea Tree de Produção
→Subsea Tree de Injeção
Quanto à configuração
→Convencional ou Vertical
→Horizontal

É constituída por um bloco forjado, onde são montadas as válvulas de bloqueio manuais e
hidráulicas. Na sua parte inferior é montado o conector hidráulico, com um perfil externo que
permite a conexão da mesma no alojador de alta pressão (Base Adaptadora de Produção-BAP),
podendo ter o diâmetro nominal de 18 ¾” ou 16 ¾”. Na sua parte superior é montado o manifold
da Subsea Tree (tree manifold), de onde partem todas as linhas de controle das funções da
árvore e chegam as linhad de controle da plataforma.
Possui perfil interno nos bores 4” e 2” para assentamento de plugs e perfil externo para
travemento da ferramenta de instalação e para o conector da capa da árvore quando utilizada
(tree cap).
3.4.1. CABEÇA DE POÇO SUBMARINA – SUBSEA WELLHEAD
As cabeças de poço submarinas suportam os revestimentos dos poços, resistem aos esforços
do riser e fornecem vedação para o BOP. Na fase de produção, servem de alojamento,
travamento e vedação para o suspensor de coluna e para a árvore de natal. Modernamente, as
cabeças de poços são preparadas para receber a base adaptadora de produção-BAP.
Os primeiros sistemas de cabeça submarino foram muito utilizados em Angola e também no

exterior na década de 80 – em Angola seu uso se estenderia até o início da década de 90. Estes
sistemas fabricados Vetco, foram concebidos para utilização em profundidades até 200 m (águas
rasas). Posteriormente demais fabricantes (FMC, National e Cameron) introduziram os seus
sistemas no mercado trazendo alguma novidade em termos de ferramentas e/ou equipamentos.
As limitações de cada sistema foram aparecendo e tornavam-se maiores à medida que

aumentava a necessidade de se perfurar em maiores profundidades. Com o aumento da
profundidade, aumentava o valor co custo (diária) de utilização das sondas de perfuração. Então,
inúmeras alterações foram incorporadas aos produtos de forma a melhorar os sistema e
consequentemente diminuir o tempo de instalação, tornando-os mais confiáveis e seguros.
A partir da década de 80 uma nova família de equipamentos com mudanças significativas de

projeto foi introduzida no mercado. Tais mudanças, entre outras, se referiam ao modo de
energização do conjunto de vedação (Pack off) e podiam ser classificadas sistemas Torque Set
(Vetco) e Weight Set (Cameron e National) respectivamente, por aplicação de rotação ou de
peso, sendo esta última a mais moderna.
Em 1992, com o aumento da profundidade e a mesma se aproximando dos 1000 m, estes

equipamentos foram expostos a uma nova realidade operacional. Tendo em vista, que muitos
ainda traziam consigo algumas das características dos sistemas antigos, deficiências foram
aparecendo.
Tais deficiências se manifestavam principalmente nas ferramentas que, expostas a uma longa
viagem dentro do riser de perfuração, ficavam impregnadas de argila e cascalho,
comprometendo seus mecanismos de funcionamento. Esses e outros fatores de menor
importância provocavam um considerável aumento no tempo das operações e seu atrelado
custo, o que culminava por tornar inviável a utilização desses sistemas.

A partir de então, surgiriam os equipamentos da presente geração, os quais se destacam pelas

seguintes características:
→ Totalmente weight set

→ Permite testar o BOP à pressão máxima de trabalho em qualquer fase do poço
→ Permite testar o BOP mesmo com o terceiro suspensor instalado
→ Possui sub de desconexão rápida e sub-testador, permite testa a gaveta cega do BOP
→ Conjunto de vedação universal metal/metal totalmente recuperável em uma única manobra
→ A força necessária para atuar (energizar) o conjunto de vedação universal é gerada através
da pressão
→ O suspensor de revestimento possui dupla centralizaão e perfil de topo inclinado para dentro,
eliminando problemas de desalinhamento e apoio de material estranho
→ Ferramenta com voltas mortas e dupla centralização evitando o acúmulo de torque e fácil
liberação
→ Dispositivo anti-torque
→ Equipamentos de emergência, conjunto de vedação de emergência
As válvulas montadas na Subsea Tree e suas funções são:
» Válvula mestra de produção – Production Master Valve – PMV

» Válvula lateral de produção – Production Wing Valve – PWV
» Válvula mestra do anular – Annular Master Valve – AMV
» Válvula lateral de acesso ao anular – Annular Wing Valve
» Válvula de interligação da linha de produção com o anular – Crossover Valve – XOV
» Válvula de passagem de pig – Pigging Crossover Valve – PXOV
» Válvula de pistoneio, intervenção na linha de produção – SWAB 1
» Válvula de pistoneio do anular – SWAB 2
3.4.2. EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS PERTINENTES À SUBSEA TREE
3.4.2.1. BASE ADAPTORA DE PRODUÇÃO – BAP
É o conjunto que suporta as linhas de fluxo e controle, nivelando-as em relação a árvore. Na

sua parte inferior recebe uma estrutura (funil down) para orientação na cabeça do poço, um
conector hidráulico e anéis para travamento e vedação do tipo metal versus metal. Na sua parte
superior, um alojador especial (denominado housing ou tubing head), dotado de um perfil
padronizado e preparado para receber o suspensor de coluna (tubing hanger) e com um
segundo perfil interno também padronizado, para receber o conector da árvore.
Dispõe ainda de: uma luva helicoidal interna ao alojador, a qual proporciona a orientação do
suspensor; um funil up, para orientação no assentamento da árvore; e, por último, um berço
(craddle) para ancoragem e apoio das linhas de fluxo, permitindo a retirada da árvore sem que
seja necessário desconectar as linhas de fluxo e controle.

As SST’s mais recentes foram padronizadas de acordo com a profundidade de utilização da

mesma, ou seja com 1 ou 3 módulos de conexão vertical, sendo 1 MCV para profundidades até
1500 m e 3 MCV´s (linha de produção, linha de acesso ao anular e linhas de controle
independentes) para profundidades superiores a 1500 m.
BAP - FMC
Figura3.4.2.1a: BAP da FMC
Figura 3.4.2b : Tubing Head Base Guia da FMC

3.4.3. Suspensor de Coluna de Produção – Tubing Hanger
É o equipamento responsável pela interface entre a coluna de produção e a Subsea Tree. Tal
suspensor é ancorado e travado na base adaptadora de produção – BAP nas árvores tipo
DL/GLL, (Diver Less/Guide Line Less) fazendo vedação para o anular. É ainda dotado de
alojamento para o tampão mecânico ou coletor de detrito, descidos com unidades de arame.
Os suspensores mais utilizados são de configuração excêntrica com interface superior

padronizada para possibilitar a intercambiabilidade. Possuem furo de 4¨ para acesso à coluna de
produção; furo de 2¨para acesso ao anular (este furo pode ser usado também para receber
conector para o cabo elétrico de potência quando a elevação se fizer necessária através de
bombeamento centrífugo submerso); possuem um ou dois furos de ½¨para passagem do fluido
hidráulico de acionamento da válvula de segurança de subsuperfície (DHSV); e, por último, um
furo para receber o conector do cabo elétrico do PDG (permanente downhole gauge), o qual é o
equipamento responsável por receber os sinais de pressão e temperatura de fundo.
Figura 3.4.3 a: Tubing Hanger
Figura 3.4.3 b: Tubing Hanger na posição de montagem

3.4.4. MÓDULO DE CONEXÃO VERTICAL
O sistema de conexão vertical foi desenvolvido com o objetivo de substituir o método Lay-away,
pois elimina a necessidade da operação simultânea entre a plataforma de instalação e o navio
de lançamento de linhas, além de permitir a conexão totalmente submarina da primeira e
segunda ponta
Lay-away é a técnica de instalação submarina onde a subsea tree e suas respectivas linhas ( de produção,
de anular, de controle etc.) são descida já conectadas e assim conjuntamente instaladas no leito marinho,
posteriormente, faz-se a conexão dessas linhas à unidade de superfície.
Figura 3.4.4a : Modo de conexão Lay Away
Tal módulo, tem a finalidade de conectar as linhas de produção, acesso ao anular e controle à
base adaptadora de produção – BAP, possibilitando o escoamento da produção, a injeção de
gás para operação de gás lift, a passagem de fluido hidráulico de controle da árvore e, por
último, a injeção de produtos químicos (usualmente inibidores de hidrato). Recebeu este nome
devido ao seu método de instalação (por barco e verticalmente), possibilitando uma melhor
logística para operação e movimentação de sondas e barcos de lançamento de linhas.
Figura 3.4.4 b: Modo de conexão Vertical em sua fase inicial

Figura 3.4.4c : Modo de conexão Vertical em sua fase final
3.5. CAPA, TAMPÃO DA SUBSEA TREE – TREE CAP
É o equipamento, quando interligado, responsável por fazer a interligação entre os controles da

plataforma de produção e as funções da árvore. Na sua maioria tais equipamentos são do tipo
controle direto, onde existe uma linha de controle da plataforma para cada função a ser
controlada na árvore.
Figura 3.5b : Tree Cap para SST Vertical
Figura 3.5a :Tree cap para SST

Horizontal

3.6. PRINCIPAIS FERRAMENTAS DE UMA SUBSEA TREE
→ Ferramenta de instalação e recuperação da BAP

→ Ferramenta de instalação e recuperação do Tubing Hanger
→ Ferramenta de instalação e recuperação da árvore e capa
→ Riser para manobras operacionais de instalação e intervenção
Componentes Básicos
→Wellhead (Cabeça do Poço)

→Tubing hanger (Suspensor de Coluna)
→Tree (Árvore)
→Tree Cap (Tampão da Árvore)
→Control System (Sistema de Controle)
→Tooling Package (Pacote de Ferramentas)
Figura 3.6a : Tubing Hanger
Figura 3.6b : Esquema de montagem da

SST
A Subsea Tree, quando da sua instalação pode ser Diver Assisted ou Diverless. Na diver
assisted, mergulhadores ajudam a acoplar os dutos submarinos à árvore bem como atuam nas
demais manobras de instalação. Os trabalhos dos mergulhadores são norteados pelo limite
humano de resistência à profundidade ou quando as condições técnicos não permitem.
Figura 3.6c: Mergulhador em Figura 3.6d :Mergulhador em actividade em SST

actividade no silo de
mergulho

A diverless é usada quando a profundidade é superior a 300 m e podendo ser do tipo Guideline e
Guidelineless, ou seja com cabos-guia e sem cabos-guia.
A guidelineless é usada para profundidades maiores, quando a instalação é realizada a partir em

embarcações apropriadas com posicionamento dinâmico – DP ( não ancoradas).
Os fabricantes de Subsea Trees são: FMC-CBV , ABB, Kvaner, Cooper-Cameron, Drill-Quip,

Vetco Gray, KOP.
Figura 3.6e: SST Guidelineless

Figura 3.6f: SST Guideline
Figura 3.6g: SST Guidelineless sendo

descida para a posição

3.7. FUNÇÕES DE UMA SUBSEA TREE
- Controle de fluxo: Permite o controle efetivo do fluxo de fluidos, subsea choke.

- Controle de poço: Permite o controle do poço, Annular acess.
- Intervenção: Podem ser efetuadas intervenções sem a necessidade de retirada.
- Operacionalidade: Possui adaptadores para acoplamentos e acionamento dos vários
mecanismos existentes.
- Possui várias barreiras de segurança: válvulas, selagem etc.
3.7.1. PARÂMETROS DE PROJETO E ESCOLHA
A escolha sobre que tipo de Subsea tree será instalada depende de vários fatores. Estes fatores
devem ser considerados sob os aspectos técnicos e de custos para que se obtenha a
maximização dos resultados necessários ao andamento do projeto,são eles:
→Pressão de cabeça de poço, que irá determinar MWP (Maximmum Operating

Pressure) 5K, 10K 15K.
→Características de Reservatório.
→Especificação de fabricação. Os fluidos produzidos é que determinarão o tipo de
material que será fabricada.
→Transmissão de Dados. Monitoração das variáveis de escoamento dos fluidos.
→Profundidade de Instalação. Determina que tipo de instalação será empregada, bem
como o efeito da pressão hidrostática no sistema de selagem e atuação das válvulas.
(GL ou GLL).
3.7.2. ÁRVORE DE NATAL SUBMERSA VERTICAL (CONVENCIONAL) E HORIZONTAL
Existe dois tipos de árvores de natal submersas, a vertical e a horizontal que são empregadas
segundo a necessidade operacional e/ou de custos.
No modelo convencional, suas válvulas estão dispostas verticalmente, ou seja ao longo da

coluna, restringido o acesso ao poço em termos operacionais, impedindo a retirada da coluna de
perfuração/produção em caso de uma intervenção.
No modelo Horizontal, suas válvulas estão posicionadas horizontalmente em relação à coluna,

ou seja, fora da mesma, permitindo intervenções quando necessárias no poço sem a
necessidade de se retirar a árvore, diminuindo-se significativamente o downtime sempre
ocasionado quando de operações desse porte.

As árvores de natal convencionais são utilizadas desde 1961 no GOM e a primeira horizontal foi
instalada no Mar do Norte em 1993.
Figura 3.7.2a : SST GL Vertical

Figura 3.7.2b: SST GLL Vertical
Ambas parecem ter um aspecto similar, se utilizam de equipamentos quase idênticos (válvulas
etc.) e operam com controles similares, como pode ser observado nas figuras abaixo:
Figura 3.7.2c: 15k Enhanced Vertical Tree - EVXT

Figura 3.7.2d: 10 k Enhanced Horizontal Tree - EHXT

Numa comparação mais apurada entre os dois tipos de SST´s, observamos:
→ São projetadas em configurações muito diferentes;

→ O processo de instalação é distinto;
→ As operações de intervenção são completamente diferentes.
A seguir alguns tópicos comparativos entre as duas:
CONVENCIONAL HORIZONTAL
→Válvulas Master e Swab no furo vertical do →Não há válvulas no furo do poço (Vertical
poço Bore free)
→Suspensor de Coluna (Tubbing Hanger) → Suspensor de Coluna (Tubbing Hanger)

assentado na cabeça do poço assentado na árvore
→Tampão instalado externamente (Tree Cap) →Tampão instalado internamente
→Selagem do suspensor de coluna isolados →Selagem do suspensor de coluna em

dos fluidos do poço contato com os fluidos do poço
→PSV e tampão externo (Tree Cap) atuam →Plugs do topo atuam como barreiras de
como barreiras de segurança segurança
→Dois furos independentes (Dual Bore) →Único furo (Single Bore)
Figura 3.7.2e Esquema de SST Vertical (esquerda) e SST Horizontal (direita)

Figura 3.7.2f: Desenho de SST Horizontal utilizada no FPSO Kuito - Chevron

3.7.3. ÁRVORE DE NATAL SUBMARINA DE INJECÇÃO
Este tipo de árvore é instalada em poço injetor submarino, onde se tem a finalidade de injetar
água ou gás, oriunda da Unidade de Produção, e condicionados para a sua respectiva injeção.
Tal procedimento, de forma generalizada e numa explicitação simplificada, objetiva a
manutenção dos valores da pressão no reservatório, melhoria do processo de drenagem desse
reservatório e reposição dos fluidos produzidos, objetivando assim evitar fenômenos de
subsidência.
A SST de injeção tem características de construção, de instalação e de operação bastante

semelhantes às SST´s de produção, no entanto, a pequena diferença reside no menor número
de válvulas e por apenas permitir o acesso à região anular (poço-revestimento) para
monitoramento da pressão
Figura 3.7.3b: Ilustração de SST de Água de Injeção

montada no leito marinho
Figura 3.7.3 a:SST Vertical de Injeção
3.8. TUBAGENS do SISTEMA de PRODUÇÃO
As tubagens do sistema de produção estão divididas basicamente em dois grupos: Tubagem de

Produção e Tubagem de Escoamento.
Em sistemas com completação seca, a tubagem de produção se estende-se até a superfície,

enquanto na completação submarina, esta tubagem termina ao nível da SST. A partir deste
ponto, o petróleo é conduzido até a superfície através das tubagens de escoamento que podem
ser rígidas ou flexíveis (risers).

3.8.1 RISERS
Riser é o equipamento de ligação entre o poço e a plataforma. Quando o riser tem função de
perfuração é denominado riser de perfuração, outros tipos de riser são os de completação e
produção.
Figura 3.8.1a :Riser rígido de perfuração

Figura 3.8.1b: Riser Flexível de produção sendo colocado no
carretel de transporte
Figura 3.8.1c: Riser rígido de perfuração com isolamento térmico
A finalidade do riser de completação é de colocar o poço em produção e do riser de produção é

de conduzir o petróleo bruto à superfície para ser separado e processado.
O riser é composto por um conjunto de tubos com funções diversas que vão desde o transporte
de óleo, gás natural, água ou petróleo bruto até linhas de controle e acionamento hidráulico ou
elétricos de vávulas e dispositivos de segurança (Umbilical).
Quanto à sua constituição estrutural, os risers podem ser classificados em Rígidos e
Flexíveis.

3.8.2. TIPOS DE CONFIGURAÇÃO PARA INSTALAÇÃO DE RISERS
Catenária Lazy ¨S¨ Steep-S
Figura 3.8.2a : Configurações para instalação de Risers flexíveis
Steep Wave Lazy-Wave
Figura 3.8.2b: Configurações para instalação de Risers flexíveis
Figura 3.8.2c: Disposição das várias bóias de flutuação de risers flexíveis

3.8.3 RISERS RÍGIDOS
Os risers rígidos podem ser sub-divididos em: Verticais e em forma de catenária ( SCR – Steel
Catenary Riser).
Catenária, curva obtida pela suspensão, por suas extremidades, de uma linha completamente flexível,
quando submetida apenas a seu próprio peso. Um cabo ou linha, submetido a uma carga uniformemente
distribuída ao longo do seu comprimento, assumirá uma configuração deformada dada por uma catenária.
O SCR é uma concepção relativamente nova e foi

introduzida com o objetivo de substituir o riser
flexível com grande diâmetro. Foi inicialmente
utilizado em TLP´s (TLP Seminar – Shell),
atualmente está sendo utilizado em plataformas
semi-submersíveis.
Figura 3.8.3a: Steel Catenary Riser
Os risers rígidos são formados por tubos de aço, enquanto que os flexíveis são compostos por
uma série de camadas de diversos materiais, incluindo uma ou mais armaduras metálicas de
forma helicoidal.
O riser rígido de produção é um tubo de aço para transporte de óleo, enquanto que, o propósito
do riser de perfuração é proteger a coluna de perfuração e permitir o retorno da lama do poço
para a plataforma. Ambos são constituídos de um longo tubo suspenso do fundo do mar pela
unidade flutuante (plataforma).
Estruturalmente um riser rígido pode ser considerado uma viga-coluna, isto é, uma peça que
resiste às cargas através de resistências à flexão e à tração.
Figura 3.8.3b: Riser rígido
Figura 3.8.3c: Riser rígido para perfuração

3.8.4 RISERS FLEXÍVEIS
Em poços submarinos a produção de óleo e gás é usualmente controlada por operação remota
da árvore de natal submarina. Para o escoamento desta produção ou para a injeção de gás e
água, utilizam-se os risers flexíveis, devido às severas condições operacionais em águas
profundas que, em determinados casos, inviabilizam a utilização de risers de produção rígidos.
Os risers flexíveis se compõem de uma superposição de camadas plásticas que fornecem

estanqueidade interna e externa e, de camadas metálicas espiraladas, responsáveis pela
resistência à ação dos diversos carregamentos mecânicos à que o riser é submetido ao longo da
sua vida útil.
Figura 3.8.4 a:Riser flexível em Figura 3.8.4b: Camadas de um

corte Riser flexível
Quanto ao seu uso podem ser classificados em estáticos ou dinâmicos. Os estáticos são
assentados no fundo do mar para escoamento de óleo, gás e para injeção de gás e água, são
conhecidos como ¨flowlines¨.
Os risers estáticos se conectam aos dinâmicos que, por sua vez, ligam o fundo do mar aos mais
diversos tipos de plataformas e sistemas flutuantes.
A estrutura dos risers flexíveis varia de fabricante para fabricante e devido ao fato de serem
construídos para atender necessidades específicas do cliente, isto é, serem fabricados sob
medida (Taylor made). Os principais fabricantes são: Coflexip (FR), Flexibras (BR), Wellstream
(USA) e Furukawa (JP).
Podem ser divididos em dois grupos:

→ Risers de camadas Não-aderentes – UNBOUNDED
→ Risers de camadas aderentes - BONDED

3.8.5 RISERS FLEXÍVEIS DE CAMADAS NÃO-ADERENTES – UNBOUNDED
A característica básica deste tipo de riser é que suas camadas podem deslizar livremente umas
em relação às outras. O bom funcionamento do riser é garantido pela pressão de contato entre
as camadas, que faz com elas fiquem unidas mas não ¨presas¨.
1- Carcass
Estrutura de tiras metálicas intertravadas.
Constitui a parte mais interna que entra em
contato com os fluidos, é uma proteção
para a Inner line nos esforços mecânicos
durante os lançamentos de pig, pigging
operations.
2- Inner Line
Camada de polímero para isolando o
carcass.
3- Armadura de Pressão
Estrutura de tiras metal em helicóide,
proporcionando resistência aos esforços
mecânicos radiais.
4- Armadura de Tensão
Par de estruturas de tiras de metal,
proporcionado resistências aos esforços
axiais.
5- Camadas extras ou adicionais
Camadas de polímeros para isolamento
térmico e proteção ambiental bem como
proporcionar uma proteção adicional aos
Figura 3.8.5.a : Riser flexível e suas várias camadas esforços mecânicos.
Podem ser classificados ainda em dois tipos: de parede rugosa – Rough Bore e de parede lisa –
Smooth Bore.
Os Rough Bore possuem uma carcaça inter-travada como camada mais interna e são utilizados
para transporte de gases ou fluidos que contenham gases. Sua utilização se justifica neste caso,
posto que uma queda abrupta na pressão interna da linha (riser), pode causar o colapso da
estrutura, porém com a mesma reforçada com a carcaça, pode-se evitar o colapso.
O riser Smooth Bore é utilizado para transporte de fluidos que não causam difusão de gases
através da camada termoplástica, que, nestes tipo de risers flexíveis é a camada mais interna,
não existindo carcaça intertravada.

Figura 3.8.5c: Riser de média pressão

Figura 3.8.5b: Riser flexível, Rough Bore com isolação
térmica de alta pressão
Figura 3.8.5e: Riser de Média pressão

Figura 3.8.5d: Riser de Alta pressão, Roug Bore
Figura 3.8.5g: Riser em operação de Pull

In
Figura 3.8.5f: Terminal de Riser em detalhe

Figura 3.8.5h: Riser colapsado por esforço mecânico de tensão

Figura 3.8.5i: Riser de Óleo já conectado a UEP
Figura 3.8.5j: Terminação de Riser no Subsea
3.8.6 RISER FLEXÍVEL DE CAMADA ADERENTE – BONDED
São fabricados pela Dunlop, Taurus, Goodyear e Uniroyal Manouli, sendo sua aplicação mais
restrita quanto ao uso offshore.
O uso mais freqüente para este tipo de riser é na transferência de óleo de FPSO´s ou FSO´s
para navios os navios aliviadores, Tankers.
Este tipo de riser flexível apresenta como principal característica a vulcanização dos seus
componentes de aço em uma matriz de elastômero. As camadas impermeabilizantes são
constituídas por elastômeros reforçados com fibras plásticas embebidas no mesmo, ao contrário
dos Unbounded, onde são empregadas camadas homogêneas de polímeros.

A estrutura destes risers é muito semelhante às dos Unbounded, apresentado as seguintes

camadas, da parte mais interna para a mais externa;
→Camada de elastômero impermeabilizante e protetora

→Espiral de aço de passo pequeno, responsável pela resistência de cargas pontuais,
pressões hidrostáticas e tensões de confinamento transmitidas pelas armaduras
de tração
→Fibras têxteis encapsuladas na matriz de elastômero, que evita o atrito entre as
diferentes camadas adjacentes de armadura
→Cordoalhas de aço revestidas com cobre, vulcanizadas com elastômero, que as
protege da ação de gases corrosivos
→Camada externa protetora de elastômero composto
Figura 3.8.6a: Off Loading hoses
Figura 3.8.6b: Carretel de Off loading hose
Figura 3.8.6c: Operação de Off Loading Off shore

3.9. SISTEMA de CONTROLE – CONTROL SYSTEM
O sistema de controle e pressurização dos equipamentos instalados num sistema de produção

submarino é parte integrante de qualquer sistema de produção offshore.
O sistema de controle fornece suprimento, hidráulico/elétrico para a operação das válvulas,

chokes e demais equipamentos instalados nos manifolds e templates, bem como permite o
monitoramento de todos os parâmetros operacionais tais como, pressão, temperatura, vazão etc.
Adicionalmente e para um melhor controle operacional, o projeto deve também agregar funções
para uma parada de segurança em caso de falhas, perdas na pressão hidráulica ocasionadas
por vazamentos ou mal funcionamento, falha no suprimento de energia elétrica dentre outros e
deve também possuir um sistema de parada emergencial ligado ao sistema de segurança
operacional da UEP. Um exemplo disso é o emprego dos sistema de fail-safe das válvulas da
SST, que fecham em caso de perda de pressão hidráulica.
Como cada vez mais se aumentam as distâncias entre a UEP- Unidade Estacionária de
Produção-(Topside Production Facilities) e as instalações submarinas, devido não somente às
profundidades de exploração, bem como do desenvolvimento de múltiplos campos petrolíferos e
poços.
Sistemas antigos de controle de poços que usam o controle hidráulico direto das válvulas de
uma SST por exemplo, têm-se tornado cada vez menos viável devido às limitações operacionais
decorrentes do aumento dos sistemas e dimensões dos risers e também pelo uso de umblicais
multiplexados, pois necessitam de uma pressurização muito maior para atender à demanda
operacional e complexidade dos sistema.
A complexidade e as características de desempenho de um Subsea Control System (SCS),

depende do tipo de controle que será empregado e sua aplicação específica. A seleção do SCS
a ser utilizado é predominantemente determinado por fatores técnicos como a distância entre os
pontos de controle e atuação (UEP→SST), profundidade da água, velocidade de resposta do
sistema durante as manobras operacionais e o tipo de instalação submarina (um ou múltiplos
poços)
Todo o sistema desde o projeto até à operação é controlado por normas específicas que atestam
a fabricação, operacionalidade e a segurança.

3. 9.1 EQUIPAMENTO DE CONTROLE E PRESSURIZAÇÃO (HPU TOPSIDE)
O equipamento de controle do sistema localizado no topside da UEP, compreende uma unidade

de pressurização hidráulica (Hydraulic Power Unit – HPU), unidade de força elétrica (Electric
Power Unit – EPU) e um painel de controle dos poços. Todas estas unidades se integram em um
único pacote que é normalmente chamado de HPU.
Figura 3.9.1 Exemplos de HPU’s
A HPU fornece alta e baixa pressão hidráulica, sendo normalmente utilizado bombas elétricas,
no entanto, podendo ter como alternativa algumas vezes bombas pneumáticas. Possui ainda
tanques de suprimento e retorno de fluido hidráulico, bombas, um sistema de auto-limpeza
(Clean-Up System), válvulas de controle de nível e pressão e todas as facilidades ligadas ao
sistema de Shut Down (ESD) da UEP, que atua enviando sinal de fechamento das válvulas da
SST e parada do sistema.
Dois tipos de fluidos hidráulicos são normalmente utilizados nas HPU´s: fluidos à base de água
ou sintéticos à base de óleo mineral. Os fluidos sintéticos têm sido mais utilizados recentemente
em sistemas híbridos de controle eletro-hidráulico.
Os fluidos à base de água são, entretanto, os que têm a sua aplicação e uso mais extensivos na
grande maioria dos sistemas submarinos. É constituído etileno-glicol (de 10% a 40%), agindo
como anticongelante, e tendo sua viscosidade variando normalmente entre 2 ºC e -10 ºC.
São os mais usados, não somente pelo custo, mas também por permitir, quando ocorrer, se
efetuar um bleed ou drenagem para o mar, pois o mesmo é biodegradável, atendendo assim às
normas ambientais, hoje em dia severas, ao contrário dos fluidos à base de óleo mineral onde o
sistema ao se utilizar deste tipo de fluido deve ter um sistema de retorno, circuito fechado, o que
acarretaria a adição de mais um umbilical elevando custos.
Um PLC (Programmable Logic Controller) a ligado a um computador deve ser integrado com o
Sistema de Controle Central da UEP, como também pode ser uma unidade independente.

3. 9.2 UMBILICAIS
Um umbilical é um conduto entre a UEP (topside) e os equipamentos submarinos, e é usado

para a injeção de produtos químicos, fluidos hidráulicos, cabos elétricos de força e transferência
de dados.
Figura 3.9.2a: Exemplos de Umbilicais hidráulicos e

elétricos
As linhas hidráulicas de pressurização e controle, bem como as de injeção de produtos químicos,

são mangueiras ou tubos metálicos de aço inoxidável ou materiais termoplásticos, encapsulados
formando no umbilical.
As linhas elétricas de suprimento de força e monitoramento podem ser encapsuladas juntas com
as linhas hidráulicas ou montadas separadamente.
Para se evitar potenciais falhas ou colapsos, os umbilicais são fabricados num comprimento
contínuo, sem emendas ou junções. Os maiores problemas encontrados com os umbilicais estão
ligados à permeabilidade quanto ao metanol, incompatibilidade de fluidos e danos mecânicos
durante a fabricação e instalação.
As pesquisas recentes e os esforços da engenharia submarina de exploração de petróleo,

apontam para o desenvolvimento, aplicação e uso de umbilicais termoplásticos. Em alguns
casos, se torna muito mais vantajoso o uso de tubos de aço inoxidável, devido aos problemas
apresentados nas experiências com o uso de materiais termoplásticos.
Os umbilicais com tubos de aço inox são empregados com larga vantagem quando utilizado nas
grandes distâncias entre a UEP e os equipamentos submarinos, bem como em águas profundas
e ultra profundas. Estes umbilicais possuem uma grande vantagem e performance operacional
mais que satisfatória em altas pressões operacionais, alta voltagem requerida para os cabos

elétricos e seu uso contínuo, sujeitando o umbilical aos constantes esforços mecânicos que
podem ocasionar fadiga de material, no entanto, alguns problemas relacionados à corrosão e
terminações (end fittings) ainda carecem de melhores soluções e aprimoramento técnico.
Figura 3.9.2b: Umbilical em corte e

acima em detalhes
3. 9.3 FUNÇÃO DO SISTEMA DE CONTROLE (HPU SYSTEM)
O HPU System, controla todas as funções do sistema de produção submarina, e como tal,
somente as funções concernentes com o controle operacional, válvulas de segurança e
monitoramento dos parâmetros operacionais e dados de poço, bem como as operacções
concernentes aos manifolds submarinos e outros equipamentos. portanto não sendo usado para
as manobras de conexão e desconexão de risers ou operações de intervenção nas subsea trees.
As funções típicas de um HPU System consistem na operação e controle de:
- DHSV’s
- Subsea Chokes
- Válvulas (Master´s, Wing´s, XOV, PXOV)
- Monitoração das características de fluido produzido, pressões e posicionamento
de válvulas

A operação das válvulas da SST ou o ajuste de chokes é condicionado à ação nos atuadores
pelo fluido hidráulico pressurizado. O volume normal de fluido relacionado à atuação das
válvulas na SST é da ordem de 1 a 4 litros, e para a DHSV, alguns mililitros, portanto a atuação
está condicionada à capacidade de suprimento, pressão e volume, do fluido hidráulico e à forma
como é feito o processo de retorno ou bleed do fluido.
As pressões típicas de operação para as válvulas da SST são de 3000 PSI (200 barg) e 5000
PSI, podendo em alguns casos ser bem maior, chegando a 9000 PSI e 12000 PSI para atuação
de DHSV´s.
As pressões de trabalho variam enormemente para as válvulas da SST e DHSV’s dependendo

da profundidade, distancia da SST em relação a UEP bem como às pressões de processo
relacionadas aos poços.
São necessários um suprimento de pressão mais elevado para a abertura das válvulas do que
para o fechamento das mesmas, e as pressões máximas normalmente utilizadas são:
- Aberturas das válvulas da SST → 750 PSI a 2200 PSI ( 50 a 140 barg)
- Fechamento das válvulas da SST → 600 PSI a 1000 PSI ( 20 a 65 barg)
- DHSV open → 2500 PSI a 9200 PSI ( 160 a 600 barg)
- DHSV closed → 500 PSI a 4500 PSI ( 32 a 290 barg
3.10. DESENVOLVIMENTO E TENDÊNCIAS DE SISTEMAS SUBMARINOS
Os custos associados com o projeto, fabricação e instalação de sistemas de controle submarino,

incentiva a melhoria dos sistemas já existentes e investimentos em pesquisas para novos
sistemas.
Basicamente, existe duas escolas de pensamento em como melhorar o controle de

completações submarinas, que são caracterizadas pelo desenvolvimento de:
→Sistema submarino de controle remoto autônomo

Subsea Powered Autonomous Remote Control System – SPARCS
→Bóia de Controle Integrado – Integrated Control Buoy
3.10.1 SPARCS
O sistema SPARCS foi desenvolvido pela Kvaerner FSSL para providenciar uma solução de
baixo custo dos sistemas de controle para os campos marginais.
É um sistema localizado na cabeça do poço, completamente auto sustentado com geração de

força e sistemas de controle.

A comunicação com a UEP é via transmissão de sinal (acústico), a energia elétrica e força
hidráulica necessárias para as manobras operacionais e funções de monitoramento, são
fornecidos por geradores submarinos.
O sistema consiste de dois grupos de componentes: Um controlador e uma unidade de controle

submarina.
O controlador de superfície é localizado na UEP e consiste num console operador, sistema de

telemetria e suprimento de força elétrica. O sistema de telemetria acústica inclui um transponder
acústico, transmissor/receptor e ligação para o hidrophone direcional, que tanto pode ser fixado
numa posição ou alternadamente, posicionado por um sistema sem cabos.
A unidade de controle submarina é instalada próxima ao poço e supre todas as funções de

controle e monitoramento.
Seus maiores componentes são:
→ Módulo de controle, instalado próximo da cabeça de poço, válvulas e controladores.

→ Módulo de controle hidráulico com válvulas solenóide incorporadas.
→ Uma HPU, incluindo bombas, motores, acumuladores e filtros montados com dupla linha de
suprimento. A HPU é um sistema fechado em que todos os vents e bleeds de fluido hdráulico
retornam para o reservatório da unidade que é totalmente pressurizado para compensação
com a pressão ambiente submarina. O fluido hidráulico é à base d’água.
→ A energia elétrica é fornecida pelo turbo-gerador instalado num ponto da linha de água de
injeção. Este gerador converte a energia cinética da água de injeção, fornecendo assim uma
energia elétrica contínua para a unidade de controle. Um suprimento alternativo de energia
elétrica é fornecido por um gerador termo-elétrico fixado à linha de produção de óleo.
→ Um sistema de bateria, que é requerido, como reserva, para possíveis picos de demanda.
São baterias dotadas de células ácidas de eletrólitos. Um condicionador de energia é
instalado entre o gerador submarino e o sistema de baterias, fazendo com que a unidade de
controle sempre tenha prioridade no fornecimento de energia sobre todos os outros
componentes.
→Sistema de Transponder Acústico, que atua como escravo para a unidade de superfície, pois
opera sob seu comando, entretanto, inicia uma transmissão se um mal funcionamento de algum
equipamento submarino vir a ocorrer.
O alcance de projeto do sistema é 10 Km. Manutenções planejadas devem ser

realizadas em intervalos que variam de dois anos ( reabastecimento de fluido hdráulico e
baterias) e de cinco anos ( filtros, motores hidráulicos, acumuladores, transponder e geradores).
Todos os itens acima mencionados, que já foram alvo das mais avançadas pesquisas e
desenvolvimento, já foram testados com absoluto sucesso.

3.10.2 BÓIA DE CONTROLE INTEGRADO – INTEGRATED CONTROL BUOY (ICB)
A ICB foi desenvolvida pela John Brown Engineers and Constructors. A bóia abriga todos os
sistemas auxiliares necessários à operação e monitoramento do poço. O controle total do
sistema de produção submarino fica localizado na UEP via radio link para a bóia.
O conceito da ICB combina sistemas já provados de bóia de controle e monitoramento, riser

dinâmico e rádio comunicação, numa nova configuração que utiliza uma bóia ancorada
conectada ao sistema submarino de produção via um riser dinâmico (tipo umbilical).
O uso da tecnologia de bóias é amplamente utilizado na aquisição de dados meteorológicos e

oceanográficos.
O sistema de controle na bóia é totalmente autônomo, podendo controlar o sistema submarino

de produção sem uma comunicação contínua com a UEP.
Os dados do poço são medidos e analizados pelo sistema de controle da bóia e qualquer ação
que se fizer necessária é tomada autonomamente, sem um explícito comando da UEP.
O sistema é projetado para controlar e monitorar todas as funções da árvore de natal, bem como
os parâmetros críticos de processo submarino e todos os sistemas de segurança de fogo e gás e
parada de emergência.
3.11. MANIFOLD SUBMARINO (SUBSEA MANIFOLD)
Estrutura metálica apoiada no leito marinho sobre uma base própria, que acomoda válvulas e
acessórios que permitem que este esteja conectado à SST e/ou outros sistemas de produção,
tubagens e risers.
Portanto, um manifold submarino é a ligação a SST e a UEP no que concerne às várias linhas
(risers) de produção, escoamento, injeção de água e de gás etc.
Figura 3.11b: Foto de Manifold Submarino

sendo submerso para instalação
Figura 3.11a :Foto de Manifold Submarino em transporte

A instalação e utilização de manifolds submarinos é necessária devido aos seguintes fatores:
- Único ponto de reunião para o escoamento da produção ou para a injeção de

água/gás, onde couber.
- Reduz o número de linhas (risers) de escoamento
- Conexão única com a UEP.
- Base para controle de múltiplos poços
- Permite a produção seletiva
- Pode ser utilizada para a passagem de pigs
- Suporta expansão do campo.
Os componentes de um manifold submarino são muitos, como por exemplo:
- Fundação e estrutura de suporte

- Tubulações (tubagens)
- Ramais de interligação, válvulas
- Interfaces de conexão para flowlines e pipelines
- Pigging loops
- Sensores e detectores
- Flow meters
- ROV e Divers interfaces
-Módulos de controle (Pod)
- Chokes
Figura 3.11c:Base de sustentação de Manifold Figura 3.11d: Outro exemplo de template

3.12. CONFIGURAÇÃO DE SISTEMAS SUBMARINOS
O desenvolvimento de campos de petróleo demanda custos elevados e que se tornam ainda

maiores em exploração e produção offshore em águas profundas e ultra profundas.
Portanto cada campo, por suas peculiaridades, não somente técnicas, como também
econômico-financeiras e até mesmo por conveniência operacional, têm configurações próprias
de acordo de acordo e respeitando as necessidades técnico-operacionais.
Podemos dizer então que cada sistema submarino é projetado e construído sob medida, “Taylor-
made”, para atender às necessidades do campo a ser explorado.
Dentro do sistema submarino de produção, temos dois tipos de configurações de manifolds que
são:
- Cluster: Agrupamento de poços submarinos, geralmente conectados a um

manifold através de jumpers
- Daisy Chain: Configuração em dois manifolds submarinos que são ligados um

ao outro.
Figura 3.12: Esquemas de configuração de Sistemas Submarinos
De acordo com o desenvolvimento do campo e características operacionais vários tipos de

manifolds podem ser usados , os três tipos são:
- Templates, estruturas de apoio.

- Modular Manifold
- Pigging back system, usado em configurações Daisy Chain.
Algumas características dos Templates são:
- As SST’s são instaladas diretamente em sua estrutura

- Conjunto de controle ou base de distribuição comum

- Header comum
- Geralmente têm um número fixo de conexões para as SST’s, mas também pode ser
configurada uma expansão
- Dimensões estruturais grandes, comparada ao cluster manifold
- Sem flexibilidade no posicionamento dos poços
- Alto investimento e alto custo
- Requer grandes embarcações para instalação
Os manifolds e templates se utilizam dos mesmos sistemas para instalação, utilizando-se da

mesma estrutura padrão de construção, têm interfaces modulares idênticas e ainda os sistemas
modulares similares.
Um sistema submarino completo possui:
- Estruturas de proteção
- Sistemas de controle
- Árvores de Natal e cabeças de poços
- Manifolds
- Headers (distribuidores)
- Bases estruturais
- Fundação

3. 13. PERSPECTIVAS E DESENVOLVIMENTO FUTURO DOS SISTEMAS SUBMARINOS
O grande desafio de projeto de qualquer sistema submarino de exploração e produção de

petróleo se baseia na redução dos custos e otimização dos mesmos, no entanto com o avanço
das descobertas dos campos de petróleo em águas cada vez mais profundas, nos deparamos
com os desafios tecnológicos para o desenvolvimento destes mesmos campos em decorrências
das adversidades que a natureza nos impõe, não nos esquecendo da necessidade ou
conveniência, em termos de mercado e política das empresas em justamente explorá-los.
No entanto já vislumbramos algumas tendências em termos de tecnologia de desenvolvimento,

exploração e produção de campos em águas profundas e ultra-profundas já em fase de testes.
Como por exemplo os separadores submarinos de produção instalados em fase de testes nos
novos projectos em Angola.
Figura 3.13a:Separador de produção submarino da FMC em teste actualmente no offshore

angolano
A idéia para o uso destes separadores, está justamente na profundidade elevada, onde se
transporta o separador e outros equipamentos inerentes a esta operação para o fundo mar, tais
como bombas de injeção de água etc, com o intuito de se não somente otimizar a produção,
fazendo com que se chegue à UEP, somente os fluidos que mais interessam ou seja o óleo e o
gás, como também dom o intuito de se reduzir o peso nas UEP´s flutuantes.
Não nos esqueçamos que um FPSO tem uma limitação de peso devido ao seu volume de carga
que deve ser considerado quando da instalação da planta de processo, pois assim reduzindo-se
peso, pode-se aumentar ainda mais o volume de óleo que se pode armazenar até ser exportado,
para um navio petroleiro, por exemplo.

Com a adoção do processo de Subsea Separation temos ainda a inovação tecnológica dos mais
diversos equipamentos, tais como bombas, compressores, que para seu uso têm de ser
adaptados e apor que não dizer, ter os conceitos de projeto e design totalmente refeitos para uso
em ambiente tão hostil.
Figura 3.13b:Esquema do Separador de produção da TORDIS - Norway
Figura 3.13c: Subsea Compressor da FMC
Figura 3.13d: Framo subsea Multiphase

pumps – 2 X 900 kw

Temos ainda todo o processo de perfuração e intervenção nos poços que serão certamente
revistos e inovados.
Figura 3.13e: Ilustração de Intervenção Submarina

pelo conceito LightWell Intervention
Também, os FPSO’s que operarem a grandes profundidades, poderão não operarem na sua
locação ancorados, pois o peso do sistema de ancoragem se refletirá na segurança e flutuação
do mesmo, e assim esses mesmos FPSO’s deverão dispor de sistema de Posicionamento
Dinâmico, que demanda instalação de vários thursters para o perfeito posicionamento e
estabilização.
Quanto aos sistemas de controle das SST´s e manifolds, a tendência cada vez mais crescente é
a da substituição dos sistemas que se utilizam de fluido hidráulico para o sistema de suprimento
de energia elétrica, para a atuação de válvulas e outros controles pois assim, este sistema não
estaria sujeito às condições adversas do fundo do mar e principalmente pelo tempo de resposta
que seria em muito reduzido.

Capitulo Iii-Sistemas Submarinos de Produção

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TECNOLOGIA DE OFFSHORE –CAPITULO III

3. SISTEMAS SUBMARINOS DE EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

O primeiro registro de um sistema de produção em superfície submersa foi em Summerland,

Devemos considerar entretanto, que o processo de seleção do conceito para desenvolvimento

Dependendo do tipo de completação selecionado, o arranjo final do campo é o resultado de um

Figura 3.1: Sistemas submarinos

ENG.ADÃO PEDRO Página 1

3.2. PRINCIPAIS EVENTOS de EXPLORAÇÃO OFFSHORE

O primeiro registro de uma plataforma de exploração submarina, data de 1897 em Summerland,

Figura 3.2: Poços de petróleo em Summerland – Califórnia 1915

Foram utilizados barcos de pesca para movimentação de pessoal e equipamentos, nascendo

ENG.ADÃO PEDRO Página 2

O termo Completação (Completion), refere-se ao conjunto de operações destinadas a equipar o

Dependendo do tipo de completação selecionado, o arranjo final do campo é o resultado de um

A completação de um poço de petróleo permite que o reservatório de hidrocarbonetos seja

Quando o sistema de cabeça do poço fica posicionado na superfície denomina-se de

ENG.ADÃO PEDRO Página 3

3.3.1. COMPLETAÇÃO SECA (DRY COMPLETION)

A possibilidade de acessar o poço diretamente, permite que o fator de recuperação de

3.3.2. COMPLETAÇÃO SUBMARINA

Figura 1 – ROV de inspecção

Figura 3.3.2a – ROV com seus braços

Figura 3.3.2b – ROV em operação submarina

ENG.ADÃO PEDRO Página 4

3.4. ÁRVORE DE NATAL SUBMARINA (SUBSEA TREE - SST)

Figura 3.4 b: SST Horizontal

Figura 3.4 a: Árvore de natal – CLDC

ENG.ADÃO PEDRO Página 5

3.4.1. CABEÇA DE POÇO SUBMARINA – SUBSEA WELLHEAD

Os primeiros sistemas de cabeça submarino foram muito utilizados em Angola e também no

As limitações de cada sistema foram aparecendo e tornavam-se maiores à medida que

A partir da década de 80 uma nova família de equipamentos com mudanças significativas de

Em 1992, com o aumento da profundidade e a mesma se aproximando dos 1000 m, estes

ENG.ADÃO PEDRO Página 6

A partir de então, surgiriam os equipamentos da presente geração, os quais se destacam pelas

→ Totalmente weight set

As válvulas montadas na Subsea Tree e suas funções são:

» Válvula mestra de produção – Production Master Valve – PMV

3.4.2. EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS PERTINENTES À SUBSEA TREE

3.4.2.1. BASE ADAPTORA DE PRODUÇÃO – BAP

É o conjunto que suporta as linhas de fluxo e controle, nivelando-as em relação a árvore. Na

ENG.ADÃO PEDRO Página 7

As SST’s mais recentes foram padronizadas de acordo com a profundidade de utilização da

Figura3.4.2.1a: BAP da FMC

Figura 3.4.2b : Tubing Head Base Guia da FMC

ENG.ADÃO PEDRO Página 8

3.4.3. Suspensor de Coluna de Produção – Tubing Hanger

Os suspensores mais utilizados são de configuração excêntrica com interface superior

Figura 3.4.3 a: Tubing Hanger

Figura 3.4.3 b: Tubing Hanger na posição de montagem

ENG.ADÃO PEDRO Página 9

3.4.4. MÓDULO DE CONEXÃO VERTICAL

Figura 3.4.4a : Modo de conexão Lay Away

Figura 3.4.4 b: Modo de conexão Vertical em sua fase inicial

ENG.ADÃO PEDRO Página 10

Figura 3.4.4c : Modo de conexão Vertical em sua fase final

3.5. CAPA, TAMPÃO DA SUBSEA TREE – TREE CAP

É o equipamento, quando interligado, responsável por fazer a interligação entre os controles da

Figura 3.5b : Tree Cap para SST Vertical

Figura 3.5a :Tree cap para SST

ENG.ADÃO PEDRO Página 11

3.6. PRINCIPAIS FERRAMENTAS DE UMA SUBSEA TREE