Livro Fundamentos Da Soldagem

Série Metalmecânica - Soldagem
FUNDAMENTOS
DA SOLDAGEM
FUNDAMENTOS
DA SOLDAGEM
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
FUNDAMENTOS
DA SOLDAGEM
© 2018. SENAI – Departamento Nacional
© 2018. SENAI – Departamento Regional da Bahia
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mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autoriza-
ção, por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

SENAI da Bahia, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada
por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional da Bahia

Inovação e Tecnologias Educacionais – ITED
FICHA CATALOGRÁFICA
S491f
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Fundamentos da soldagem / Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial, Departamento Nacional, Departamento Regional da Bahia. -
Brasília: SENAI/DN, 2018.
112 p.: il. - (Série Metalmecânica - Soldagem).
ISBN 978-852018100-3
1. Soldagem. 2. Metalurgia. 3. Gestão da qualidade. 4. Fundamentos.

I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional da
Bahia. II. Título. III. Série.
CDU: 671.52
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Instruções de soldagem..............................................................................................................................17
Figura 2 - Terminologia básica de soldagem..........................................................................................................18
Figura 3 - Tipos de juntas ..............................................................................................................................................19
Figura 4 - Tipos de chanfro............................................................................................................................................19
Figura 5 - Tipos de corte de chapas............................................................................................................................21
Figura 6 - Dimensões de chanfros usados em soldagem...................................................................................21
Figura 7 - Dimensões e regiões de soldas de topo e filete.................................................................................22
Figura 8 - Tipos de juntas com cobre-juntas...........................................................................................................23
Figura 9 - Sinete do soldador . .....................................................................................................................................24
Figura 10 - Localização dos elementos de um símbolo de soldagem...........................................................25
Figura 11 - Tipos básicos de solda e seus símbolos .............................................................................................26
Figura 12 - Sete variações de solda e seus símbolos............................................................................................26
Figura 13 - Símbolo de soldagem com indicação de valor................................................................................27
Figura 14 - Símbolos suplementares ........................................................................................................................27
Figura 15 - Exemplos de solda de filete e seus símbolos....................................................................................28
Figura 16 - Exemplos de solda de filetes intermitentes .....................................................................................29
Figura 17 - Documentação técnica.............................................................................................................................33
Figura 18 - Representação do desenho técnico mecânico................................................................................34
Figura 19 - Projeção ortogonal....................................................................................................................................36
Figura 20 - Projeção ortogonal....................................................................................................................................36
Figura 21 - Projeções ortogonais e diedros.............................................................................................................37
Figura 22 - Vistas ortogonais no 1º diedro...............................................................................................................38
Figura 23 - Perspectiva isométrica..............................................................................................................................39
Figura 24 - Especificação do procedimento de soldagem.................................................................................42
Figura 25 - Eletricidade...................................................................................................................................................47
Figura 26 - Estruturação do átomo.............................................................................................................................48
Figura 27 - Interação entre átomos............................................................................................................................49
Figura 28 - Bateria automotiva.....................................................................................................................................50
Figura 29 - Linha de transmissão.................................................................................................................................50
Figura 30 - Resistores.......................................................................................................................................................51
Figura 31 - Interação entre as cargas elétricas.......................................................................................................52
Figura 32 - Movimentação das cargas elétricas e o sentido da corrente......................................................53
Figura 33 - Multímetro....................................................................................................................................................55
Figura 34 - Metal de base e os elementos presentes na soldagem................................................................59
Figura 35 - Materiais metálicos....................................................................................................................................60
Figura 36 - Material ferroso (chapas de aço xadrez e lisa)..................................................................................61
Figura 37 - Material não ferroso (chapas de alumínio xadrez e lisa)...............................................................63
Figura 38 - SAE Internacional........................................................................................................................................65
Figura 39 - Classificação SAE . ......................................................................................................................................66
Figura 40 - ASTM Internacional....................................................................................................................................66
Figura 41 - Fatores importantes do ambiente de trabalho................................................................................71
Figura 42 - Conflitos interpessoais na organização..............................................................................................72
Figura 43 - Gestão da qualidade na empresa.........................................................................................................75
Figura 44 - Metodologia 5 S..........................................................................................................................................76
Figura 45 - Ética no âmbito profissional...................................................................................................................79
Figura 46 - Comunicação no ambiente de trabalho.............................................................................................81
Figura 47 - Aplicação da metrologia na soldagem...............................................................................................87
Figura 48 - Primeiras referências de medição.........................................................................................................88
Figura 49 - Conversão de unidades............................................................................................................................92
Figura 50 - Ângulo............................................................................................................................................................94
Figura 51 - Trena................................................................................................................................................................96
Figura 52 - Escala...............................................................................................................................................................96
Figura 53 - Paquímetro...................................................................................................................................................97
Figura 54 - Manômetro...................................................................................................................................................99
Figura 55 - Aplicação do calibre de solda ...............................................................................................................99
Figura 56 - Aplicação do gabarito............................................................................................................................ 100
Quadro 1 - Designação dos aços ASTM......................................................................................................................69
Tabela 1 - Múltiplos e submúltiplos do metro.........................................................................................................90

Tabela 2 - Múltiplos e submúltiplos da medida de superfície...........................................................................92
Tabela 3 - Conversão da medida de temperatura..................................................................................................94
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................13
2 Terminologia e simbologia da soldagem...............................................................................................................17

2.1 Terminologia de soldagem.......................................................................................................................18
2.1.1 Preparação para soldagem: chanfro e corte....................................................................20
2.1.2 Acabamento de junta soldada e identificação do soldador......................................23
2.2 Simbologia de soldagem .........................................................................................................................24
3 Desenho técnico mecânico e documentos técnicos.........................................................................................33

3.1 Introdução ao desenho mecânico.........................................................................................................34
3.2 Leitura e interpretação do desenho técnico: projeção ortogonal e perspectiva isométrica
...................................................................................................................................................................................35
3.3 Especificação do procedimento de soldagem..................................................................................40
3.4 Registro de qualificação do soldador....................................................................................................43
4 Eletricidade básica ........................................................................................................................................................47

4.1 Grandezas elétricas: tensão, corrente e resistência..........................................................................49
4.2 Tipos de correntes: contínua e alternada............................................................................................52
4.3 Instrumentos de medição: multímetro................................................................................................55
5 Metais de base.................................................................................................................................................................59
5.1 Metais e ligas metálicas..............................................................................................................................60
5.2 Materiais ferrosos ........................................................................................................................................61
5.3 Materiais não ferrosos ...............................................................................................................................63
5.4 Classificação dos metais: SAE e ASTM...................................................................................................65
6 Trabalho em equipe, conflitos interpessoais, gestão da qualidade, ética e comunicação..................71

6.1 Conflitos interpessoais ..............................................................................................................................72
6.1.1 Tipos e características...............................................................................................................73
6.1.2 Níveis de conflito........................................................................................................................73
6.1.3 Fatores internos e externos....................................................................................................74
6.1.4 Autoconsciência.........................................................................................................................74
6.2 Gestão da qualidade ..................................................................................................................................75
6.2.1 5 S....................................................................................................................................................76
6.2.2 Análise e solução de problemas...........................................................................................77
6.3 Ética...................................................................................................................................................................79
6.3.1 Ética nos relacionamentos sociais e profissionais . .......................................................79
6.3.2 Ética no uso de máquinas e equipamentos ....................................................................80
6.4 Comunicação.................................................................................................................................................81
6.4.1 Elementos da comunicação . ................................................................................................81
6.4.2 Ruídos na comunicação..........................................................................................................82
6.4.3 Comunicação verbal e comunicação não verbal...........................................................82
6.4.4 Estrutura de frases e parágrafos...........................................................................................82
6.4.5 Leitura e interpretação de textos: técnicas de estudo e técnicas de resumo......83
6.4.6 Linguagem técnica....................................................................................................................84
7 Metrologia básica e instrumentos de medição...................................................................................................87

7.1 Metrologia: conceito, histórico, métodos de medição e aplicação............................................88
7.2 Medidas de comprimento: sistema métrico e sistema inglês . ...................................................90
7.3 Medidas de superfície: unidade fundamental, múltiplos e submúltiplos, conversão de
unidades e aplicações ...............................................................................................................................91
7.4 Medidas de temperatura: unidade fundamental e conversão de unidades .........................93
7.5 Ângulos: conceito e medida ...................................................................................................................94
7.6 Instrumentos de medição e suas aplicações - tipos: trena, escala, paquímetro, manôme-
tro, calibre e gabaritos . .............................................................................................................................95
Referências......................................................................................................................................................................... 103
Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 105
Índice................................................................................................................................................................................... 107
Introdução
Prezado aluno,
É com grande satisfação que o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) traz o
livro didático Fundamentos da Soldagem.
O objetivo desta Unidade Curricular é desenvolver as capacidades técnicas, sociais, organi-
zativas e metodológicas que permitam ao profissional conhecer os fundamentos da soldagem,
considerando os procedimentos técnicos, princípios de qualidade, segurança, higiene e pre-
servação ambiental.
Nos capítulos a seguir estudaremos sobre o terminologia e simbologia da soldagem, ele-
tricidade básica, desenho técnico mecânico e documentos técnicos, metrologia básica e ins-
trumentos de medição, metais de base, trabalho em equipe, conflitos interpessoais, gestão da
qualidade, ética e comunicação.
Você vai ter contato com assuntos que propiciarão uma ampla visão dos fundamentos tec-
nológicos e fenômenos envolvidos na soldagem, como a técnica industrial em suas diversas
modalidades, particularmente na fabricação e reparo de peças e equipamentos metálicos.
A soldagem é uma tecnologia de grande importância na indústria metalmecânica, estando
sempre em constante desenvolvimento e aperfeiçoamento, visando proporcionar processos
cada vez mais eficientes. O domínio de seus fundamentos é muito importante, pois o acompa-
nharão durante toda a sua vida profissional na área de soldagem, embasando o seu raciocínio
e as suas ações.
A visão estratégica da soldagem dentro das indústrias é algo cuja importância tem aumen-
tado no mundo empresarial. A necessidade de processos de soldagem que garantam cada vez
mais produtividade, com qualidade final e baixo custo, já é uma realidade que vem a cada dia
ganhando mais notoriedade.
FUNDAMENTOS DA SOLDAGEM
14
Este estudo propiciará o desenvolvimento de:
CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS
a) Participar de grupos de trabalho, respeitando as opiniões dos demais integrantes;

b) Demonstrar atitudes éticas nas ações e nas relações interpessoais;
c) Interagir, através da comunicação verbal e não verbal com colegas, equipes de trabalho e supe-
riores;
d) Ter cuidado com ferramentas, instrumentos e insumos colocados à sua disposição;
e) Integrar práticas às orientações recebidas quanto aos procedimentos técnicos, de saúde e segu-
rança no ambiente de trabalho;
f) Utilizar as ferramentas, instrumentos e insumos colocados à sua disposição de acordo com os
procedimentos técnicos e as recomendações recebidas;
g) Demonstrar organização nos próprios materiais e no desenvolvimento das atividades.
CAPACIDADES TÉCNICAS
a) Identificar a terminologia de soldagem;

b) Identificar as grandezas elétricas e tipos de correntes;
c) Reconhecer e aplicar os instrumentos de medição;
d) Identificar os elementos componentes de uma Especificação do Procedimento de Soldagem
(EPS);
e) Identificar e conhecer as qualificações técnicas de um soldador;
f) Identificar os órgãos e empresas certificadoras dos soldadores;
g) Identificar e interpretar um desenho técnico mecânico, no que diz respeito aos elementos de
uma soldagem;
h) Identificar as grandezas métricas do sistema métrico e do inglês;
i) Identificar as medidas de temperatura;
j) Identificar as medidas angulares;
k) Reconhecer e aplicar os instrumentos de medição;
l) Identificar os metais de base;
m) Identificar as classificações SAE e ASTM.
1 INTRODUÇÃO
15
Lembre-se de que você é o principal responsável por sua formação e isso inclui ações proativas, como:
a) Consultar seu professor-tutor sempre que tiver dúvida;
b) Realizar o planejamento de suas rotinas diárias e estabelecer um cronograma de estudos;
c) Focar nas tarefas disponíveis do Ambiente Virtual de Aprendizagem (AVA) e utilizar da melhor
maneira o seu tempo de acesso (seja produtivo);
d) Realizar pequenas pausas, caso o tempo de estudo se prolongue.
Bons estudos!
Terminologia e simbologia da soldagem
A terminologia e a simbologia de soldagem abrangem termos e símbolos técnicos varia-

dos, que podem ser comumente utilizados em uma região geográfica brasileira e, em outra,
não. Podemos exemplificar esse fato com próprio nome soldagem, que é adotado no Brasil,
enquanto em Portugal o nome mais utilizado é soldadura.
Neste capítulo, estudaremos os termos mais importantes utilizados na área industrial, de
acordo com as normas internacionais, pois a atividade profissional do soldador requer que o
mesmo tenha uma linguagem adequada ao meio de trabalho onde está inserido.
Figura 1 - Instruções de soldagem

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2O18.
Ao estudarmos a terminologia e a simbologia da soldagem, vamos conhecer o uso, os ter-

mos e símbolos utilizados no contexto e ambiente da soldagem, os quais são amplamente
utilizados nas especificações de soldagem e nas instruções escritas que são passadas para os
supervisores e soldadores, como pudemos visualizar na imagem anterior.
18
Na década de 1960, nos Estados Unidos, foi desenvolvida a soldagem a

laser e, na década seguinte, nos anos 70, os primeiros robôs foram utili-
CURIOSIDADES zados em operações de soldagem, tornando os processos de soldagem
cada vez mais automatizados.
(Fonte: BORGES, 2017).
Terminologia e simbologia também se referem ao uso formal de termos e símbolos que sejam de en-
tendimento geral, não gerando dúvidas de significado para os profissionais da área, sendo, assim, empre-
gados nos livros, normas, documentações e promovendo o uso correto.
2.1 Terminologia de soldagem
A terminologia de soldagem é padrão e adotada pela maioria dos países. Normalmente, os termos uti-
lizados para definir o processo de soldagem, bem como, os elementos envolvidos na sua operação, como
equipamentos e acessórios, que possuem uma nomenclatura padronizada pela Sociedade Americana de
Solda, cuja sigla é AWS – derivado no nome em inglês American Welding Society (AWS), a qual oferece mais
de 200 padrões de soldadura utilizados na maioria das indústrias do mundo.
As normas AWS são confiáveis e mandatórias, porque foram criadas por comitês de profissionais de sol-
da, mundialmente reconhecidos, sob a autoridade da American National Standards Institute (ANSI), o que
facilita o entendimento e a comunicação em qualquer parte do mundo.
Ao lado do termo utilizado na língua portuguesa, são identificados, entre parênteses, os corresponden-
tes em inglês. Essa identificação se faz necessária pela universalidade dos termos encontrados nas biblio-
grafias. Observe, na imagem a seguir, a terminologia básica de soldagem.
Figura 2 - Terminologia básica de soldagem

Fonte: SENAI DR BA, 2016.
A seguir, vamos relacionar os termos utilizados na terminologia dos processos de soldagem:

a) Soldagem (welding): é o processo que visa obter a união de peças, sendo a solda (weld) o resul-
tado da operação;
b) Metal de base (base metal): material das peças que estão sendo soldadas;
2 Terminologia e simbologia da soldagem
19
c) Metal de adição (filler metal): material adicional fornecido para formação da solda;
d) Poça de fusão (weld pool): região onde o metal de adição se funde com o metal de base;
e) Penetração (penetration): distância da superfície original do metal de base ao ponto em que
termina a fusão, medida perpendicular à mesma;
f) Junta (joint): região entre duas peças que serão unidas. Os tipos de juntas existentes são: topo
(butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge). O que determina os tipos de
junta é o posicionamento das peças, suas dimensões e a facilidade de removê-las;
Figura 3 - Tipos de juntas

g) Chanfro (groove): os chanfros são os cortes executados na peça, para permitir uma maior pene-
tração da solda, bem como aumentar a resistência mecânica da junta soldada.
2.1.1 Preparação para soldagem: chanfro e corte
Os chanfros de soldagem são padronizados pela norma AWS A2.4, com exceção de necessidades espe-
ciais em função do projeto, definidas pelo engenheiro de soldagem ou responsável técnico. Nesse caso,
não se segue a padronização da AWS, mas sim o que foi calculado e determinado para essa particularidade.
A figura a seguir mostra as configurações de chanfro mais comuns utilizadas na indústria metalmecâ-
nica em geral.
Figura 4 - Tipos de chanfro

20
Para a aplicação dos diversos tipos de chanfros, existem informações que precisamos conhecer. São
elas:
a) O chanfro em I é normalmente utilizado em chapas de pequena espessura, sendo de menor cus-
to, pois não há a necessidade de operação de corte ou usinagem;
b) Os chanfros tipo V, e meio V, são mais utilizados quando a penetração desejada não é possível
ser atingida com chanfro I;
c) Quando a espessura da chapa é muito grande, a utilização do chanfro em V, ou meio V, pode se
tornar inviável pela quantidade de material a ser preenchido na junta. Nesse caso, faz-se neces-
sário optar por chanfros U ou J, apesar de terem um maior custo de execução pela operação de
corte ou de usinagem;
d) Em situações em que há necessidade de executar a soldagem pelos dois lados, dá-se preferência
aos chanfros X, K ou duplo U ou duplo J.
A primeira etapa de preparação para soldagem é o corte de chapas e perfis estruturais, bem como, a
realização dos chanfros. Existem diversos processos que podem ser utilizados para tal, são eles: oxicorte,
plasma e goivagem com eletrodo.
a) Oxicorte: é o processo de corte, ou de fazer chanfros em materiais metálicos, por ação de uma
chama intensa e contínua sobre a área localizada que se deseja cortar ou chanfrar. Isso ocorre
devido ao uso de um jato de oxigênio pressurizado e puro, agindo sobre um ponto previamente
aquecido por uma chama, que pode ser alimentada pelo gás acetileno ou gás liquefeito de petró-
leo (GLP), cujo processo se chama de oxicombustível;
b) Plasma1: é o processo de corte que utiliza um arco elétrico concentrado que derrete e corta me-
tais, tais como o aço-carbono, o aço inoxidável, o alumínio, entre outros, por meio de um feixe de
plasma, que é um gás ionizado (ar comprimido, nitrogênio, oxigênio ou argônio/ hidrogênio) em
elevada temperatura;
c) Goivagem com eletrodo: processo de corte por eletrodo de grafite para remoção de raízes
(base) de solda imperfeitas, assim como de dispositivos auxiliares de montagem, entre outros.
Outra classificação de corte se refere à superfície, como vemos a seguir:
a) Corte reto: caracteriza-se por ter sessões do metal sempre em ângulos retos;
b) Corte em chanfro: caracteriza-se por ter a incisão no metal feita em ângulos entre 0º a 90º;
1 Plasma: é um dos estados físicos da matéria, semelhante ao do estado gasoso. É obtido a partir do superaquecimento de um
gás até que as suas moléculas se desassociem, produzindo a ionização (ganho ou perda de elétrons) dessas moléculas.
21
c) Corte com chanfro e nariz: caracteriza-se por ser o metal cortado, até certo ponto em ângulos entre
0º a 90º, seguido de um corte reto;
d) Corte em duplo chanfro: caracteriza-se por ser similar ao corte em chanfro, sendo que até certo
ponto do metal, corta-se em um sentido e, após, inverte-se o sentido do corte;
e) Corte duplo chanfro com nariz: caracteriza-se por ser uma combinação do duplo chanfro com o
corte reto.
Na imagem a seguir, podemos visualizar o corte reto, onde se faz as sessões do metal sempre em ângu-
los retos; o corte em chanfro, onde a incisão do metal é feita em ângulos entre 0º a 90º; o corte com chanfro
e nariz, onde o metal é cortado até certo ponto em ângulos entre 0º a 90º, seguido de um corte reto; o corte
em duplo chanfro, que é similar ao corte em chanfro, sendo que até certo ponto do metal, corta-se em um
sentido e, após, inverte-se o sentido do corte; e, finalmente, o corte duplo chanfro com nariz, que é uma
combinação do duplo chanfro com o corte reto.
Figura 5 - Tipos de corte de chapas

Os chanfros têm uma nomenclatura universal para serem identificados. Vejamos seus principais ele-
mentos:
a) Face da raiz ou raiz - S: parte não chanfrada2 de uma junta metálica, que possui um corte reto.
Essa parte também é chamada de nariz;
b) Abertura da raiz, folga ou fresta - f: é o espaçamento que existe entre as peças metálicas a
serem soldadas, considerando a sua menor distância;
c) Ângulo de abertura da junta ou ângulo do bisel - β: é o ângulo de corte realizado na junta
metálica a ser soldada, sendo, portanto, a parte chanfrada;
2 Chanfrada: é quando a aresta do material se apresenta cortada em ângulo, de forma oblíqua ou de meia-lua.
22
d) Ângulo de chanfro - α: é o somatório dos ângulos de bisel das duas metades que compõem a
junta a ser soldada.
Figura 6 - Dimensões de chanfros usados em soldagem

Na imagem anterior, vimos as configurações de chanfros de soldagem com seus parâmetros (raiz, fres-
ta, ângulo de bisel, ângulo de chanfro). A norma AWS define os valores numéricos para estes parâmetros
em função da espessura da chapa e do material, devendo sempre se consultar a referida norma, para se
definir com assertividade os parâmetros da soldagem.
FIQUE Antes de definir o chanfro a ser utilizado em uma operação, fique atento, pois cada
tipo está relacionado à espessura da chapa, ao processo de soldagem, ao tipo de jun-
ALERTA ta, bem como, às suas dimensões.
a) Cordão de solda (weld bead): é o caminho que a própria soldagem faz na chapa metálica, po-
dendo ser formado em um ou mais passes ou camadas de solda. Os termos definidos, e as ima-
gens a seguir, indicam as características do cordão de solda.
Figura 7 - Dimensões e regiões de soldas de topo e filete

23
-- Face da solda: é a superfície externa da soldagem, ou seja, a parte visível do próprio cordão
de solda;
-- Margem da solda: é a borda da soldagem, que faz limite entre a própria solda (metal fundido)
e o metal de base;
-- Penetração da junta: é a medida que a solda penetra na junta que está sendo soldada, sendo
assim, a profundidade atingida no metal de base;
-- Raiz da solda: é o ponto em que a solda atingiu a sua maior profundidade no sentido trans-
versal;
-- Penetração da raiz: é a medida que a soldagem penetra até a raiz da solda, sendo assim, a
profundidade da raiz;
-- Reforço: é o excesso de solda, que fica além da superfície do metal de base na face da solda;
-- Largura: é a dimensão transversal do cordão de solda, que correspondente à abertura do

chanfro;
-- Convexidade: é quando a face da solda apresenta o seu exterior da forma de uma superfície
curva;
-- Garganta: é a profundidade da solda, medida em relação à face da solda;
-- Face: tem o mesmo significado da face da solda, sendo, por conseguinte, a região oposta à
raiz da solda;
-- Perna: é a dimensão longitudinal do cordão de solda.
2.1.2 ACABAMENTO DE JUNTA SOLDADA E IDENTIFICAÇÃO DO SOLDADOR
O acabamento da junta soldada é feito para se remover a escória e resíduos de solda, que ficam sobre o
cordão. Após feito isso, fica sobre a solda, o que chamamos de cobre-junta, que visa proteger a soldagem
e tem uma vida útil dependente do cuidado que se tem durante o uso da peça soldada.
Faz-se necessário cuidar para que os cobre-juntas não empenem nem superaqueçam, assim sua vida
útil será maior. Sempre que ocorrer irregularidades na superfície do cobre-junta, como depressões e inclu-
sões, a mesma deve ser usinada ou esmerilhada (desgastada).
Figura 8 - Tipos de juntas com cobre-juntas

O soldador realiza um processo de soldagem, faz uma marca na peça, que o identifica como sendo o sol-
dador daquela peça. Assim, todo soldador tem um número ou símbolo (sinete) associado à sua pessoa, que
24
o identifica. Esse sinete ao lado da solda, além de marcar a peça com o registro do soldador, também pode
ser usado para marcar a peça com o código de identificação do processo de soldagem que foi utilizado.
O sinete do soldador é impresso na solda por meio de um punção ou punção-sinetes, como visto na
imagem a seguir. A norma ASME IX (norma que padroniza os procedimentos de soldagem) define a padro-
nização do código a ser utilizado por meio de cada soldador qualificado.
Esse código nada mais é do que a identificação do soldador. Esse registro é modificado a cada obra ou
projeto que o soldador estiver envolvido, e também a cada empresa que este estiver inserido.
92
37
4 7 6
Figura 9 - Sinete do soldador

As terminologias de soldagem apresentadas anteriormente definem e padronizam os termos univer-

salmente utilizados na soldagem. Elas são importantes para identificar em projetos os procedimentos de
soldagem e documentos de qualificação de soldador (EPS, RQPS).
Agregada à terminologia, são necessárias definições referentes à simbologia de soldagem, que tam-
bém são apresentadas nos projetos, procedimentos e documentos de qualificação de soldador, de forma a
identificar, em uma linguagem gráfica, as configurações físicas das peças a serem soldadas.
2.2 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM
A simbologia de soldagem é um conjunto ou grupos de símbolos, sinais e números que juntos são a for-
ma específica para fornecer informações sobre uma operação de soldagem. Esta simbologia é padronizada
pela norma AWS A 2.4 e é composta dos seguintes elementos:
a) Linha horizontal de referência: é utilizada para unir, referenciar e transmitir as informações e
dados elementares do processo da soldagem;
b) Seta: faz a indicação da região a ser soldada, sendo uma das extremidades da linha de referência;
c) Símbolo básico de solda: são indicações compostas de algarismos e letras, representativos do
procedimento;
d) Dimensões e outros dados: são utilizados para passar as informações dimensionais do proce-
dimento em questão;
25
e) Símbolos suplementares: são utilizados, sempre que necessário, para complementar as infor-
mações básicas do procedimento;
f) Cauda: utilizada para especificação do processo de soldagem ou outra referência.
A melhor forma de entender os elementos da simbologia é mostrá-los graficamente, conforme figura

a seguir. É com esta disposição que os símbolos aparecem em desenhos e documentos que se referem ao
processo em questão.
Figura 10 - Localização dos elementos de um símbolo de soldagem

Observe a imagem anterior. Apesar de conter muitas informações, não é difícil compreendê-la. O sím-
bolo básico identifica o tipo de solda a ser realizada. Cada símbolo básico reflete a seção transversal da
solda real a ser realizada. Caso o símbolo esteja sobre a linha de referência, a solda será realizada do lado
oposto da seta e vice-versa. A norma AWS A 2.4 padroniza os símbolos básicos que constituem uma sim-
bologia universal.
FIQUE A falta de conhecimento em simbologia, por parte do soldador, pode colocar em ris-
co o equipamento ou a estrutura que será soldada, e até mesmo a vida dos funcioná-
ALERTA rios que irão trabalhar naquela unidade.
26
Os símbolos básicos, apresentados a seguir, podem ser combinados em representações indicadas dos
dois lados da linha de referência.
Figura 11 - Tipos básicos de solda e seus símbolos

Na imagem anterior, são apresentados os símbolos que representam os diferentes tipos de soldas re-
alizadas na indústria metalmecânica, são eles: as soldas de filete, tampão, ponto, costura, reverso e de
revestimento.
Já a imagem a seguir, mostra algumas variações de soldas em chanfro. Essas variações são desenvolvi-
das para representar algumas configurações de soldagem especiais com combinações de símbolos bási-
cos.
27
Figura 12 - Sete variações de solda e seus símbolos

Fonte: WAINER; DUARTE; MELLO, 1992.
Observando a imagem anterior, conclui-se que com combinações de símbolos básicos pode-se criar
diversas simbologias diferentes para caracterizar tipos de juntas de soldagem especiais.
Alguns valores numéricos são colocados no símbolo de soldagem para amarrar determinadas dimen-
sões, tais como: tamanho da solda e/ou a garganta de soldagem efetiva. Nesse caso, o valor é colocado na
esquerda do símbolo, como no exemplo a seguir.
28
Figura 13 - Símbolo de soldagem com indicação de valor

Na figura, a expressão “TYP” indica típico (repetição), informando que o valor 4 (4 mm de espessura do
cordão de solda) é válido para todas as soldas semelhantes na mesma peça.
Existem ainda os símbolos suplementares que complementam os básicos. Esses podem ser utilizados
em determinadas posições e são colocados em posições específicas. A figura a seguir mostra os símbolos
suplementares.
Figura 14 - Símbolos suplementares

A figura anterior mostrou os símbolos desenvolvidos para caracterizar os tipos de juntas, solda e infor-
mações técnicas complementares aos símbolos básicos. Além disso, o processo de acabamento da solda
pode ser indicado na simbologia conforme a identificação com uma letra. Vejamos:
a) C rebarbamento (chipping): retirada de rebarbas da peça com utilização de qualquer técnica de
usinagem;
b) G esmerilhamento (grinding): alisar a superfície da peça com disco de desbaste ou esmeril;
c) H martelamento (hammering): retirada de escória e outras imperfeiçoes da superfície com mar-
telo;
d) M usinagem (machining): esse símbolo indica que a peça metálica deve ser processada por
meio de ferramentas ou máquinas-ferrramenta;
29
e) R laminação (rolling): é uma forma ou processo industrial, utilizado para modificar a dimensão
transversal de uma peça metálica, diminuindo a sua espessura e dando um formato mais fino e
longo ao material metálico, ficando semelhante a uma barra, lingote, placa, fio, tira, entre outros.
É obtido pela sua prensagem de dois cilindros paralelos girando em sentidos opostos sobre o
metal.
Agora que você já conhece a simbologia de soldagem, vamos mostrar alguns exemplos de dados e
informações executadas na peça e a simbologia correspondente.
Figura 15 - Exemplos de solda de filete e seus símbolos

Observando a figura anterior, na coluna da direita estão representadas as simbologias de soldagem,

normalmente como aparecem nos projetos, procedimentos e documentos de soldagem. Na coluna da
esquerda, aparecem as dimensões correspondentes à simbologia como são realizadas em campo.
30
SAIBA Para adquirir mais informações sobre simbologia da soldagem, acesse o site da Funda-
MAIS ção Brasileira de Tecnologia da Soldagem (FBTS).
Na figura a seguir, são representadas soldas de filetes intermitentes. Mas, o que isso significa? Em mui-
tas situações, quando se solda peças de comprimento longo, onde não se necessita uma vedação total
entre as peças, pode-se optar por solda de filete intermitente. Isso evita deformação na peça e economiza
material de soldagem.
Figura 16 - Exemplos de solda de filetes intermitentes

Observe que, na imagem anterior, temos o desenho técnico de peças extensas, onde estão as sinaliza-
ções em azul é representado o cordão de solda. Essa técnica de soldagem em filetes intermitentes é aplica-
da quando não há a necessidade de vedação de uma peça em sua totalidade.
31
CASOS E RELATOS
A falta de conhecimento em simbologia da soldagem

Djalma fez um curso de soldagem TIG (Tungstênio Inerte Gás), mas a instituição onde ele estudou
não tratou do assunto simbologia da soldagem. Assim que concluiu o curso, Djalma conseguiu um
emprego como soldador, no qual começou fazendo algumas soldas na oficina da empresa.
Sua falta de conhecimento sobre a simbologia da soldagem fez com que o soldador perdesse muito
tempo tentando entender as especificações de soldagem passadas, por meio dos desenhos e docu-
mentos formais do projeto em que estava trabalhando.
Isso causou um grande atraso na conclusão do serviço, pois no desenho havia uma determinada
solda que era para ser feita na área, na hora da montagem, pois poderia ser preciso fazer alguns
ajustes, e foi justamente o que aconteceu, a peça precisava ser cortada para diminuir o seu tamanho,
mas o soldador tinha efetuado a solda na oficina ao contrário do que se pedia no desenho.
Essa falta de conhecimento causou um atraso de 3 dias na conclusão do serviço, pois Djalma teve
que recortar a solda que foi feita, ajustar o tamanho da peça e refazê-la.
Como já sabemos, a soldagem é a técnica de unir duas ou mais partes, assegurando entre elas a conti-
nuidade e as características mecânicas e químicas do material. Assim, um soldador deve estar apto a ler e
interpretar a terminologia e simbologia da soldagem, sendo isso um diferencial, e esse é um dos pontos
onde muitos soldadores se destacam no mercado de trabalho.
RECAPITULANDO
Neste capítulo estudamos algumas terminologias e simbologias de soldagem, que se referem ao uso
formal de termos e símbolos que sejam de entendimento geral, sendo utilizados nos livros, normas,
documentações, dentre outros.
Vimos, também, que a preparação para soldagem consiste, basicamente, do corte de chapas e perfis
estruturais, bem como a realização dos chanfros. Além disso, foram feitas considerações sobre o
acabamento de junta soldada e identificação do soldador.
Esses conhecimentos irão permitir que você amplie seu aprendizado e o ajude em futuras discussões
sobre a execução e aplicação do processo de soldagem.
Desenho técnico mecânico
e documentos técnicos
A documentação técnica tem a função principal de orientar as determinações necessárias

para a confecção de produtos e realização dos serviços, em conformidade com as normas téc-
nicas, que regulam tais atividades. Desse modo, a documentação busca descrever, de forma
criteriosa, as informações e as ações que devem ser seguidas, para alcançar o objetivo.
As informações e especificações, inseridas nos documentos técnicos, servem como indi-
cadores de que as ações que trouxeram bons resultados podem ser novamente aplicadas em
processos e serviços futuros.
Figura 17 - Documentação técnica

Fonte: SHUTTERSTOCK, 2018.
Na realização das atividades industriais, a documentação técnica é um instrumento impres-

cindível para garantir qualidade, segurança e confiabilidade do serviço ou processo que será
realizado.
Dessa forma, os documentos utilizados pelo soldador obedecem a normas e regulamenta-
ções técnicas, que direcionam a produção e que apresentam características e informações que
devem estar presentes para melhor representar o que deve ser feito.
Neste capítulo, veremos os documentos técnicos mais utilizados pelos soldadores, que são
o desenho técnico mecânico, a especificação dos procedimentos de soldagem, como também,
o registro de qualificação. E iniciaremos nossos estudos a partir do desenho técnico. Está pre-
parado? Então, vamos lá!
34
3.1 Introdução ao Desenho Mecânico
O desenho é a forma mais antiga de comunicação que se tem conhecimento e consiste na representa-
ção de objetos e formas, por meio do qual se transmite uma informação ou mensagem. Essa representa-
ção foi muito utilizada no período pré-histórico, para representar os hábitos e culturas vivenciadas nesse
período.
Com a evolução das habilidades e técnicas utilizadas para produzir os desenhos, foi se obtendo outras
denominações ao desenho, sendo elas o desenho artístico e o desenho técnico.
O desenho artístico é uma representação feita a partir da ótica do artista, através da qual ele expressa
suas emoções e sentimentos, sem uma regra específica a ser seguida.
Já o desenho técnico, consiste na representação gráfica de objetos, sendo feito seguindo técnicas pre-
estabelecidas por normas que padronizam todos os elementos necessários à representação do objeto.
Observe, na figura a seguir, um exemplo de desenho técnico de soldagem.
LP
8 (10) ER 70S-6
3
65o
10
ASTM A 36 ASTM A 36
Figura 18 - Representação do desenho técnico mecânico

A figura anterior mostrou um dos tipos de desenho utilizado na indústria, para a elaboração de projetos
mecânicos, peças a serem fabricadas, entre outros.
3 Desenho técnico mecânico e documentos técnicos
35
3.2 Leitura e interpretação do desenho técnico: Projeção ortogonal e

Perspectiva isométrica
Saber ler e interpretar o desenho técnico mecânico é muito importante, para compreender qual a tarefa
ou serviço que deverá ser realizado. Essa leitura e interpretação também tem relação direta com as sim-
bologias da soldagem, pois as conhecendo, você conseguirá identificar as especificações da operação que
deverão ser realizadas, bem como, das características que o produto final deverá apresentar.
Para saber mais sobre a leitura e interpretação dos desenhos técnicos relacionados aos
SAIBA processos de soldagem e sua representação, consulte: RIBEIRO, Antônio Clélio; PERES,
MAIS Pedro; IZIDORO, Nacir. Curso de desenho técnico e AutoCAD. São Paulo: Pearson,
2013.
Para ler e interpretar um desenho técnico mecânico, além de conhecer bem as simbologias da solda-
gem, é necessário que você entenda acerca da projeção ortogonal e da perspectiva isométrica, pois é atra-
vés delas que se identificam as vistas, as características e o formato do que será realizado.
Vamos dialogar a seguir sobre algumas particularidades do desenho técnico, que são importantes no
dia a dia do soldador naval e devem ser entendidas e estudadas com o máximo de empenho possível. Bons
estudos!
Projeção ortogonal
A projeção ortogonal, também chamada de projeção ortográfica, é uma representação gráfica bidi-
mensional e plana de um objeto. Nessa representação, constam as características dimensionais e geomé-
tricas do objeto ou produto a ser produzido. Ela é utilizada para a produção de vistas do objeto3, que são
nomeadas de acordo com a posição na qual ela é observada.
A projeção ortogonal representa a dimensão equivalente do objeto real, podendo representar o objeto
em uma escala de redução ou de ampliação, possibilitando a reprodução do desenho em uma folha de
papel.
De modo geral, a projeção ortogonal é feita a partir de um observador que se posiciona em relação ao
objeto, de modo a representar suas características, conforme pode ser observado na figura a seguir.
O posicionamento do objeto, geralmente, é feito de modo que a parte do objeto, que apresenta mais
detalhes, é posicionada de forma frontal ao observador, no entanto, caso o objeto representado pertença
a um conjunto mecânico, o seu posicionamento deve ser feito da forma como o objeto é colocado no
conjunto.
3 Vistas do objeto: são diferentes observações de um mesmo objeto, feitas em diferentes planos de projeção, visando representá-
lo em diversas vistas.
36
Para representar a projeção ortogonal de um objeto é necessário que exista um observador, um plano
de projeção e um objeto, como visto na imagem a seguir.
de cima
de frente
de lado
Figura 19 - Projeção ortogonal

O posicionamento assumido, por esses três elementos (objeto, observador e plano de projeção), de-
penderá do diedro4 ao qual a representação será realizada. Conhecer o diedro em que a representação
ocorre, é fundamental para a leitura e interpretação do desenho, pois é através dele que reconhecemos as
posições assumidas pelas vistas do desenho.
Os diedros utilizados, para representação do desenho técnico mecânico, são o 1º ou o 3º, sendo esse
diedro identificado em relação ao plano de projeção. O termo 1º ou 3º diedro vem da matemática, mais
precisamente dos quadrantes do círculo trigonométrico. O primeiro diedro é, assim, o primeiro quadran-
te, que vai desde o ângulo 0º até aos 90º; o terceiro, será o que se situa dos 180º aos 270º. A indicação do
diedro utilizado para a projeção ortogonal vem descrita na legenda do desenho técnico, representado em
forma de símbolo.
A representação das vistas ortogonais, em uma projeção no 1º diedro, utiliza como referência principal
o posicionamento entre os elementos objeto, observador e plano de projeção, chamado de método euro-
peu. Já a projeção ortogonal no 3º diedro, é a forma de representação conhecida como método americano.
Esse método difere-se essencialmente da projeção ortográfica, no 1º diedro, pela modificação do posicio-
namento entre os elementos.
FIQUE Estes dois métodos são válidos e podem ser usados em qualquer país, dependendo
do que foi escolhido pelo desenhista para os seus projetos. Mas, cabe lembrar que,
ALERTA num mesmo desenho, só devemos utilizar um método em todas as suas vistas.
4 Diedro: é um espaço tridimensional, formado pela junção de dois planos perpendiculares entre si.
37
Observe, na figura a seguir, a representação do 1º e 3º diedro e a posição das suas respectivas vistas.
AGORA COMPARE OS DESENHOS

FEITOS EM 1° E 3° DIEDRO
inferior
1° DIEDRO
4 1 3 6
5
lateral direita frontal lateral esquerda posterior
3 superior
4 5
2
inferior
3° DIEDRO
6 4 1 3
posterior lateral esquerda frontal lateral direita
2
superior
Figura 20 - Projeções ortogonais e diedros

Assim sendo, a representação poderá ocorrer a partir da observação de três vistas essenciais, sendo elas:
a vista frontal, a superior e a lateral. Além delas, existem outras, que são utilizadas quando há a necessida-
de de representar maiores detalhes do objeto, sendo elas vista inferior, lateral direita, lateral esquerda e
posterior.
Observe, na figura a seguir, a representação das vistas de um objeto representado no 1º diedro.
38
5
1o DIEDRO
inferior
4 1 3 6
lateral direita frontal lateral esquerda posterior
2
2
3o DIEDRO
superior inferior
6 3 1 4
1 - VISTA FRONTAL
2 - VISTA SUPERIOR posterior lateral esquerda frontal lateral direita
3 - VISTA ESQUERDA
4 - VISTA DIREITA
5 - VISTA INFERIOR 5
6 - VISTA POSTERIOR superior
Figura 21 - Vistas ortogonais no 1º diedro

Compreender as projeções ortogonais facilita o entendimento das características do objeto como um

todo, visto que essas projeções são a representação gráfica do objeto observado de distintos posiciona-
mentos.
Vimos que as projeções ortogonais partem de um objeto tridimensional, sendo posicionado a uma
perspectiva que possibilita a visualização das suas características, de forma mais próxima ao real. Pois bem,
para compreender melhor o que é essa perspectiva, é sobre ela que falaremos a seguir.
Perspectiva isométrica
39
Perspectiva é um recurso gráfico usado para representar, de forma tridimensional, cenas e objetos.
Através dela, é possível demonstrar em um desenho características de volume e profundidade, que um
objeto apresenta.
No desenho técnico mecânico, o objetivo da perspectiva é fazer com que o observador entenda o mo-
delo em seu conjunto, de modo que consiga ler e interpretar como ficará o objeto real. O tipo mais uti-
lizado é a perspectiva isométrica, pois sua representação leva em consideração eixos coordenados, que
determinam entre si o comprimento, a altura e a largura do objeto, conforme pode ser observado na figura
a seguir.
Z Altura
0 60 0
60
Largura
30 0
Comprimento
30
0
0
X Y
Y X
Eixo axonométrico
Figura 22 - Perspectiva isométrica

Através da perspectiva isométrica, é possível representar de forma equivalente e sem distorções as di-
mensões de largura, comprimento e altura do objeto, ou seja, é possível ter a representação real do objeto
no plano bidimensional.
As representações, por meio do desenho técnico e artístico, bem como,

suas projeções e vistas ortogonais, podem também ser realizadas atra-
CURIOSIDADES vés de softwares de computador, como o AutoCAD, Adobe Ilustrator,
Corel Draw, entre outros.
Com a perspectiva e as projeções ortogonais de um objeto, torna-se possível realizar a leitura e inter-
pretação do formato, características e especificações que deverão ser realizadas na soldagem do produto.
Agora, que já aprendemos acerca da leitura e interpretação do desenho técnico mecânico, daremos
continuidade aos nossos estudos, aprendendo sobre outros documentos técnicos utilizados por um sol-
dador.
3.3 Especificação do Procedimento de Soldagem

40
A Especificação do Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento técnico, que descreve diferentes

parâmetros e características a serem aplicadas nos procedimentos de soldagem. O EPS é um documento
que descreve as variáveis do processo, como o tipo de eletrodo, a forma como deverá ser feita a junta da
solda, entre outras informações, que são identificadas a partir de códigos estabelecidos nas normas relati-
vas à soldagem.
No EPS, o inspetor de soldagem deve informar como deve ser realizada a soldagem de uma determi-
nada junta, peça ou equipamento, registrando os valores adequados das variáveis do processo. Assim, a
partir da aplicação desses parâmetros, é possível se alcançar os resultados previstos nas normas com o
mínimo de falhas.
CASOS E RELATOS
Procedimento de soldagem
Lucas trabalha realizando processos de fabricação por meio de soldagem na empresa SW Soldas há
mais de 10 anos, sendo supervisor na área de procedimentos de soldagem.
A empresa, prezando pela qualidade e melhoria dos seus serviços, decidiu estabelecer especificações
para os procedimentos de soldagem realizados conforme as normas. Assim sendo, Lucas designou
a três profissionais, liderados por ele, que realizassem procedimentos distintos de soldagem e que,
também, realizassem variações dos parâmetros e demais variáveis do processo, até alcançarem o
melhor resultado do processo.
Observando essa necessidade, os três profissionais realizaram pesquisas, analisaram as normas rela-
cionadas aos processos, bem como, os procedimentos, habilidades e experiências que cada um
tinha.
Após isso, eles realizaram alguns testes com corpos de provas5 dos materiais que seriam soldados,
bem como, com o metal de base e de adição que seriam utilizados, controlaram os parâmetros de
temperatura, o gás adequado à operação, entre outras situações, até chegarem ao melhor resultado.
Identificando o melhor resultado, juntos, fizeram uma análise e realizaram o EPS do processo que
cada um ficou destinado a realizar, entregando-os ao supervisor, que, depois de analisá-los, reuniu
a equipe e indicou que durante alguns dias foram feitos vários testes para se alcançar a adequada
elaboração da EPS.
A partir daquele dia, as ordens de serviço passaram a seguir o padrão da EPS, o que diminuiu a
chance de erros e falhas dos processos. Com isso, a qualidade das peças soldadas entregues aos
clientes aumentou sensivelmente, gerando um elevado grau de satisfação em todos os envolvidos
no processo.
5 Corpo de provas: é uma amostra da soldagem que será realizada, utilizando o mesmo material e solda, de modo que se possa
realizar testes para verificar a qualidade do processo a ser empregado.
41
O modelo da EPS está baseado na norma American Welding Society (AWS), Seção IX, e considera todas
as informações que devem ser levadas em conta antes da realização do procedimento de soldagem, seja
qual for o processo utilizado.
De modo geral, a EPS apresenta informações acerca dos parâmetros relacionados:
a) Às juntas;
b) Ao metal de base;
c) Ao metal de adição;
d) Às posições;
e) À temperatura;
f) Às características elétricas;
g) Ao tipo de gás.
Além dessas, a EPS pode trazer informações acerca da necessidade de a peça passar outros tipos de
processo ou tratamento térmico, como também identificar a empresa, o soldador que realizou a EPS, o
processo de soldagem, entre outras informações adicionais.
Na EPS, no momento de identificação do soldador, é necessário inserir o número do RQS ou o sinete
do soldador, que significa registro de qualificação do soldador. Essa informação possibilitará conhecer o
profissional, a técnica e outras informações, que foram tomadas como referência no teste para a produção
do EPS. Veja, a seguir, um exemplo de modelo de EPS.
42
Figura 23 - Especificação do Procedimento de Soldagem

Assim como o EPS, o RQS também é um importante documento para os processos de soldagem, por
isso, é sobre ele que iremos estudar a seguir.
43
3.4 Registro de Qualificação do Soldador
O registo de qualificação do soldador, identificado pela sigla RQS, é um documento técnico que descre-
ve e certifica a habilidade do soldador em realizar certos procedimentos de soldagem, como soldar com
eletrodo revestido, arame tubular, tungstênio, dentre outros processos.
Esse documento é normatizado pela Sociedade Norte-Americana de Soldagem, cuja nomenclatura em
inglês é American Welding Society (AWS), e indica as diferentes especificações, parâmetros e condições de
procedimento de soldagem para cada tipo de solda a ser realizada, considera também as habilidades e
qualificações do soldador.
FIQUE Ao realizar os ensaios e testes que darão origem ao RQS, o soldador não deve se es-
quecer de regular os parâmetros da operação, e de utilizar os equipamentos de pro-
ALERTA teção individual relacionados a cada processo realizado.
No RQS são descritos todos os parâmetros que também foram indicados na especificação do procedi-
mento de soldagem, diferenciando-se da EPS, que é estabelecida para a realização da soldagem.
44
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos acerca dos documentos técnicos importantes para o soldador, como
também, para a melhor realização do processo de soldagem. Documentos esses que consistem no
desenho técnico mecânico, na especificação do procedimento de soldagem e no registro de quali-
ficação do soldador.
Aprendemos que compreender o desenho técnico mecânico e suas simbologias é muito impor-
tante, para poder interpretar as especificações que estão atreladas ao serviço, de modo que, para
ler e interpretar esses desenhos, é necessário que o soldador conheça as simbologias, as projeções
ortogonais e suas perspectivas, e como ocorre sua representação.
Além disso, aprendemos sobre a especificação do procedimento de soldagem, ou ESP, entendendo
que este é um documento que contempla todas as variáveis e parâmetros para a realização de um
processo de soldagem, com o menor número de falhas.
Ao final, vimos que para o soldador certificar suas habilidades relacionadas aos processos, é impor-
tante que ele tenha um registro de qualificação do soldador (RQS), que irá descrever suas habili-
dades com base nos parâmetros e nas variáveis do processo realizado por ele.
45
Eletricidade básica
A eletricidade desempenha um papel fundamental no cotidiano da vida humana, seja no

âmbito profissional ou pessoal, atendendo às necessidades de máquinas e equipamentos que
apresentam aplicações e funcionalidades para as atividades humanas.
Nas residências, bem se sabe que é através da eletricidade que é possível ter luz à noite,
ou, ainda, ter água quente saindo do chuveiro, como também, é possível ligar computadores,
utilizar celulares, entre outros eletrodomésticos.
No ambiente industrial não é diferente, pois é através da eletricidade que se torna possível
a utilização das máquinas e equipamentos, onde também é preciso manter o ambiente de
trabalho iluminado para a realização das atividades.
Observe, na figura a seguir, a representação do fenômeno que ocorre através da eletricida-
de.
Figura 24 - Eletricidade
Dessa forma, compreendemos que a eletricidade é um fenômeno muito importante para

a manutenção das atividades humanas. O soldador, por exemplo, precisa da eletricidade para
tornar possível a realização do processo, para o funcionamento das máquinas ou equipamen-
tos.
É devido à sua importância que a eletricidade será o objeto de estudo do nosso capítulo.
Aprenderemos acerca da eletricidade básica e seus conceitos introdutórios indispensáveis à
48
sua atividade profissional. Além disso, aprenderemos também acerca do multímetro, o principal instru-
mento de medição utilizado para mensurar grandezas elétricas.
Elétrons
Núcleo Prótons
P N P
E N N N E
P N P
Nêutrons
Figura 25 - Estruturação do átomo

A eletricidade consiste em um fenômeno que estuda o fluxo das cargas elétricas, prótons, elétrons e
nêutrons, que se encontram em movimento ou estática dentro do átomo. Nesse aspecto, os átomos con-
sistem na unidade básica da matéria, sendo estruturados por um núcleo que apresenta prótons (cargas
positivas) e nêutrons (cargas nulas); e, ao redor do núcleo, a eletrosfera, onde se encontram os elétrons,
cargas negativas que circulam ao redor de todo o núcleo, conforme pôde ser observado na figura anterior.
Cada átomo apresenta uma quantidade de prótons, nêutrons e elétrons, o que possibilita reconhecer o
valor da sua carga elétrica. Valores iguais, ou seja, o átomo apresenta a mesma quantidade de cargas posi-
tivas e negativas, indicam que ele não está eletrizado; enquanto, valores diferentes entre a quantidade de
prótons e elétrons, em um átomo, indicam que o átomo está eletrizado.
Isso ocorre porque um átomo pode ganhar elétrons, ficando mais negativo, ou perder, ficando mais
positivo. Perder ou ganhar elétrons pode ocorrer através da interação entre diferentes átomos, quando
existe um diferencial de cargas positivas e negativas, de um átomo em relação ao outro, que possibilitam
a geração de eletricidade, que é o fluxo de elétrons entre os átomos que compõem um material condutor.
A eletricidade surgiu no século VI, através do estudioso Tales de Mileto e,

desde então, as interações decorrentes do fenômeno da eletricidade não
CURIOSIDADES são visíveis, nem palpáveis, sendo possível apenas identificar e sentir os
seus efeitos.
4 Eletricidade básica
49
Observe, na representação a seguir, dois átomos condutores que, ao interagirem, trocam cargas nega-
tivas, ou seja, trocam elétrons entre si, gerando eletricidade. A movimentação ou fluxo da troca de cargas,
entre os materiais, são denominadas de energia elétrica.
A elétrons
+ -
+ + - -
+
+ -
+ -
+ + - -
+ - B
Figura 26 - Interação entre átomos

Para que essa interação ocorra, é necessário que o material utilizado seja condutor. Os materiais condu-
tores apresentam ligações químicas relativamente fracas entre os elétrons da última camada eletrostática
do material, o que facilita sua interação e associação com outros átomos, possibilitando que ocorra a trans-
ferência de elétrons, o que não é possível com os materiais isolantes, que nesse caso, possuem camadas
eletrostáticas com ligações químicas fortes, que impossibilitam a transferências de elétrons.
Agora, que já aprendemos acerca das cargas elétricas e do princípio de como ocorre a eletricidade e a
condução de energia, daremos continuidade ao nosso estudo. Veremos as grandezas elétricas e as formas
como as cargas elétricas se comportam.
4.1 Grandezas elétricas: tensão, corrente e resistência
A grandeza consiste na capacidade de mensurar as propriedades de um fenômeno, tomando como

referência um padrão dimensional. Essas grandezas são definidas a partir do sistema internacional de uni-
dades, elas estabelecem os parâmetros que serão utilizadas na realização de medições e cálculos para cada
grandeza.
Dessa forma, as grandezas elétricas apresentam unidades de medida que possibilitam medir e identi-
ficar a qual grandeza se refere. Por isso, neste tópico, aprenderemos acerca das três principais grandezas
elétricas, sendo elas: tensão, corrente e resistência.
Tensão
A tensão é a capacidade que um átomo apresenta de realizar trabalho, ou seja, é a capacidade de cada
unidade de carga elétrica negativa de se movimentar no campo eletrostático, realizando a troca de cargas
elétricas.
50
Essa grandeza pode ser verificada a partir da diferença de potencial existente entre a distância de dois
pontos. Essa diferença de potencial, por sua vez, equivale à diferença de quantidade de cargas elétricas,
que o corpo apresenta, e é mensurada através da unidade de medida volt (V).
Podemos exemplificar a tensão elétrica quando observamos os polos de uma bateria usada nos auto-
móveis, onde a especificação de 12 V significa a diferença de potencial elétrico entre os polos positivos e
negativos, como visualizamos na imagem a seguir.
Figura 27 - Bateria automotiva

A tensão, ou seja, a voltagem das máquinas utilizadas nas soldagens, deve ser sempre observada pelo
soldador, a fim de evitar que o equipamento seja ligado em uma tomada diferente da especificada para o
seu correto funcionamento. Existem máquinas de solda que funcionam em 127 V, 220 V, 380 V ou 440 V,
dependendo da sua potência.
Corrente elétrica
A corrente elétrica é uma grandeza que indica o fluxo de elétrons gerado pelo diferencial de potencial
entre os materiais medida em Ampère (A), sendo que 1 A é correspondente a passagem de 6,2 x 1018 elé-
trons, a cada segundo, em qualquer seção do fio. Ou seja, refere-se ao deslocamento das cargas elétricas
em uma direção e sentido específico.
Dessa forma, compreendemos que a corrente elétrica é o fluxo de elétrons que decorre da tensão elé-
trica gerada entre dois pontos. Na imagem a seguir, visualizamos uma linha de transmissão, por onde flui a
corrente elétrica produzida nas usinas geradoras de energia para a distribuição nas cidades, casas, fábricas,
entre outros.
51
Figura 28 - Linha de transmissão

A corrente elétrica é especificada nas máquinas e equipamentos elétricos, utilizados durante o processo
de soldagem. Quanto maior a corrente, maior deve ser a bitola, ou seja, o diâmetro da fiação da infraestru-
tura elétrica da oficina ou galpão, onde se realizarão as soldas.
Resistência
A resistência é uma grandeza que mensura, na corrente elétrica, a oposição em relação ao fluxo das
cargas elétricas. Essa resistência decorre da dificuldade que o material oferece para trocar cargas elétricas
com outro.
Essa grandeza apresenta como unidade de medida o ohm (Ω) e é representada pela letra R, sendo adi-
cionada a um circuito através da utilização de um dispositivo chamado resistor.
Figura 29 - Resistores
52
Sendo assim, a resistência elétrica é a capacidade de qualquer material, equipamento ou máquina se

opor à passagem de corrente elétrica. Isto é conseguido através de resistores que transformam a energia
elétrica em energia térmica, gerando trabalho, como ocorre na geração de calor em uma máquina de sol-
da, possibilitando a soldagem.
SAIBA Para saber mais acerca das grandezas elétricas, bem como sobre outros elementos que
se relacionam à eletricidade básica, consulte: GUSSOW, Milton. Eletricidade básica.
MAIS Tradução Aracy Mendes da Costa. São Paulo: Pearson, 1997.
Para ampliar seus estudos e compreender o funcionamento das máquinas e equipamentos de solda-
gem, vamos aprender sobre os tipos de correntes elétricas, no tópico a seguir.
4.2 tipos de correntes: contínua e Alternada
A corrente elétrica é o movimento ordenado das cargas elétricas negativas por meio de um condutor.
E esse movimento decorre do campo eletrostático gerado em torno dos elétrons, conduzindo-os para a
realização da troca de cargas entre os materiais.
Ao se falar em troca de cargas, muito já se ouviu a frase que diz “os opostos se atraem e os iguais se
repulsam”, não é mesmo? Pois bem, sabemos que um átomo pode perder ou ganhar elétrons, e que, para
isso, é necessário que exista uma diferença na quantidade de cargas elétricas; sabemos ainda que essa
troca ocorre através de uma interação entre os átomos com diferencial de cargas, ou seja, com cargas po-
sitivas e negativas.
Mas, por que isso ocorre? Porque se as cargas elétricas dos materiais fossem iguais, eles não interagi-
riam para realizar a troca de cargas e, consequentemente, não haveria corrente. No entanto, sendo elas
opostas, irão se atrair interagindo de forma a trocar cargas elétricas, possibilitando a existência da corrente.
Observe, na figura a seguir, essa representação.
53
Cargas de sinais diferentes: Atração
Cargas de sinais iguais: Repulsão
Cargas de sinais iguais: Repulsão
Figura 30 - Interação entre as cargas elétricas

Nessa interação entre os átomos, pode-se perceber a presença de dois polos: o polo positivo e o polo
negativo. O polo positivo é aquele para onde os elétrons se movimentam, a fim de estabilizar o átomo,
enquanto que o polo negativo é aquele de onde os elétrons saem, sendo atraídos ao polo positivo.
Através da movimentação das cargas elétricas, a corrente elétrica pode ter dois sentidos, sendo eles o
sentido real ou o sentido convencional. O sentido real refere-se à movimentação dos elétrons e ocorre do
polo negativo para o polo positivo, enquanto que o sentido convencional é o movimento do campo elétri-
co, que nesse caso ocorre do polo positivo para o negativo.
Observe, na figura a seguir, a representação da movimentação dos elétrons, como também, o sentido
que a corrente elétrica pode apresentar, em relação à movimentação das cargas.
54
- -
e e
-
e
-
e
Polo positivo
+ +
i + i
i
Sentido convencional da corrente

+ +
i + i
i -
+ e
+ i
i +
i +
Sentido real da corrente

+ + i
i i +
i
-
- - - e
e e e
- - -
e e e
- -
e e -
e -
- e
e
- -
e - e
e
Polo negativo
-
e -
e
- -
e e
Figura 31 - Movimentação das cargas elétricas e o sentido da corrente

Agora, que compreendemos os elementos relacionados à movimentação das cargas e os sentidos que
a corrente elétrica pode ter, vamos estudar acerca dos tipos de correntes, perceber qual delas é mais uti-
lizada pelo soldador e o porquê.
As correntes elétricas podem ser contínuas ou alternadas, apresentando características próprias, senti-
do e intensidade de cargas, conforme aprenderemos a seguir.
Corrente contínua
A corrente contínua é aquela que apresenta sentido e intensidade de cargas constantes, é a corrente
em que os elétrons se movimentam sempre em uma mesma direção.
Esse tipo de corrente pode ser percebido em pilhas, bateria de automóveis ou ainda em circuitos de
equipamentos eletrônicos.
Corrente alternada
A corrente alternada é aquela na qual o sentido e a intensidade da corrente podem variar de forma
periódica, fazendo com que as cargas positivas e negativas se movimentem ora para um sentido, ora para
outro, apresentando ainda uma diferença de potencial entre os polos.
55
Esse tipo de corrente é a mais utilizada nas instalações elétricas residenciais, sendo geradas nas usinas
hidroelétricas, onde os geradores são movidos pelas quedas de água, ou termoelétricas, onde são movidas
por motores diesel.
A energia transmitida através da corrente alternada apresenta altas tensões, poden-

FIQUE do causar acidentes industriais ou residenciais através do choque. Por isso, quando
ALERTA estivermos trabalhando com altas tensões, devemos utilizar o EPI adequado, particu-
larmente vestindo luvas e botas de borracha.
A grande diferença entre a corrente contínua e a alternada é sua capacidade de transmissão, sendo a
corrente contínua utilizada quando for preciso percorrer caminhos curtos, visto que a perda de energia
nesse caso é maior; enquanto na alternada a energia consegue percorrer longas distâncias até chegar ao
consumidor final, sem que ocorram grandes perdas de energia.
Nos processos de soldagem, geralmente, utiliza-se a corrente alternada como fonte de energia, já que
ela possibilita que um maior número de materiais seja trabalhado. No entanto, em alguns casos, é possível
utilizar a corrente alternada também no processo de soldagem. A escolha do tipo de corrente a ser aplica-
da irá variar conforme o processo, o material a ser soldado, entre outros parâmetros da operação.
É importante que você conheça os tipos de corrente e saiba que, na maioria das vezes, sua escolha de-
pende do processo e do material que será submetido ao processo de soldagem, podendo variar ainda em
relação a outros parâmetros.
Agora, que já conhecemos acerca dos principais elementos que estão relacionados à eletricidade bási-
ca, aprendendo a forma como ele se apresenta e o que representa, vamos estudar acerca do multímetro,
instrumento de medição muito utilizado pelos soldadores, conforme veremos no tópico a seguir.
4.3 instrumentos de medição: multímetro
O multímetro é um instrumento de medição utilizado para medir grandezas elétricas. Através dele, é
possível mensurar as principais grandezas, que são tensão, resistência, corrente contínua ou alternada, e
outras grandezas, conforme as características do instrumento e sua regulagem.
Observe, na figura a seguir, a representação desse instrumento.
56
Figura 32 - Multímetro
O multímetro pode apresentar uma leitura digital ou analógica. O instrumento de leitura digital indica
o valor da grandeza através de componentes eletrônicos existentes dentro do equipamento, enquanto a
leitura analógica é realizada devido à força eletromagnética que acontece entre a ponta de teste e o pon-
teiro do instrumento.
CASOS E RELATOS
Aprendendo a utilizar o multímetro

Lucas e Marcela são estagiários de soldagem em uma empresa que atua no ramo dos processos de
fabricação mecânica. Recém-chegados na empresa, eles primeiro passaram por uma capacitação
sobre as normas de segurança da empresa, como também fizeram ambientação a fim de conhecer
as atividades desenvolvidas pela empresa e o setor onde iriam atuar.
Chegando ao setor de trabalho, eles foram apresentados ao supervisor, que lhes apresentou os
equipamentos, instrumentos e materiais mais utilizados. O supervisor alertou Lucas e Marcela que era
necessário, antes de iniciar as operações, verificar os parâmetros adequados e que, após selecionar o
equipamento (o multímetro) para verificar a voltagem da tomada onde ele seria conectado à energia,
assim também deveria acontecer com os outros equipamentos, como a esmerilhadeira.
Depois de toda a apresentação, Lucas e Marcela iniciaram suas atividades, aplicando os conheci-
mentos obtidos na qualificação, até que se depararam com a primeira dificuldade, verificar a tensão
da tomada a ser utilizada, pois o multímetro utilizado pela empresa era analógico e eles não tinham
muito domínio sobre esse tipo de equipamento. Porém, realizaram a medição da forma que acredi-
tavam estar correta. E, quando foram ligar o equipamento queimou, pois a tensão era superior ao
57
que a máquina suportava. Isso causou um prejuízo financeiro para a empresa e uma repreensão do
supervisor.
O supervisor os alertou sobre a necessidade de eles aprenderem a utilizar diferentes tipos de máqui-
nas e equipamentos, pois a empresa costuma realizar a troca de máquinas, equipamentos e instru-
mentos, e que saber lidar com os diferentes tipos de recursos era importante para o crescimento
profissional deles e para minimizar possíveis prejuízos financeiros e acidentes.
O multímetro é caracterizado por apresentar basicamente a escala das grandezas e a entrada para os
conectores de medição. Para seu funcionamento, ele necessita das pontas de teste, geralmente na cor
preta e vermelha, que são posicionadas no equipamento de acordo com a grandeza que se irá verificar.
Ele é acionado a partir de uma chave rotativa, que seleciona o tipo de leitura que será realizada. Como
o multímetro possibilita a medição de diferentes grandezas, é possível realizar leituras nas unidades de
medida Ampère, volt, ohmímetro, entre outras.
Com ele é possível conhecer a voltagem de uma tomada ou até mesmo verificar se existe corrente pas-
sando pelos fios de uma lâmpada ou interruptor, sendo um instrumento muito aplicado para verificação
de circuitos e outras aplicações, sejam elas industriais ou residenciais.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos aspectos básicos acerca da eletricidade, envolvendo os conceitos mais
importantes desse fenômeno, a forma como os átomos interagem, de que são compostos e quais
grandezas representam a cada movimento ou interação.
Dando continuidade ao nosso estudo, aprendemos sobre as grandezas elétricas, os tipos de cor-
rente e, por fim, conhecemos o multímetro e suas aplicações.
Aprendemos que a eletricidade é um estudo do fluxo e interação entre os átomos, entendendo
que esses são caracterizados por apresentar cargas elétricas, que podem ser os prótons, nêutrons e
elétrons, cargas positivas, negativas e neutras, em diferentes quantidades, que quando interagem
geram repulsão ou atração, de modo a realizar transferência de cargas deixando o material eletri-
zado.
É justamente essa interação das cargas, o seu fluxo e intensidade que geram as grandezas, que é a
tensão que indica a diferença de potencial entre dois pontos; corrente, que indica o fluxo dos elé-
trons e, por fim, a resistência, que é a oposição que alguns materiais apresentam para a passagem
dos elétrons.
58
Finalizamos nosso estudo aprendendo acerca dos tipos de correntes, bem como, sua classificação
em relação ao sentido, sendo que na corrente contínua não há variação de fases na corrente, con-
tudo, na alternada há uma alteração periódica de fase. Estudando, por fim, acerca do multímetro,
instrumento de medição utilizado para verificação de diferentes grandezas elétricas, que possibilita
verificar ou mensurar as grandezas, tanto em ambiente industriais quanto residenciais.
59
Metais de base
Nos processos de fabricação, é comum falarmos que existe uma peça a ser trabalhada ou
produzida, e que esse serviço é feito através de um material que, por sua vez, assume diferen-
tes características e propriedades, sendo escolhido conforme a aplicação a que o produto final
será destinado, ou ainda, conforme as condições do processo.
Nos processos de soldagem não é diferente. Para que a soldagem ocorra é necessário que
exista uma peça e que nela seja produzida uma junta de solda, onde será adicionado o material
que unirá as partes do material. É justamente essa peça que chamamos de metal de base.
Dessa forma, podemos compreender que o metal de base é o material da peça ou produto
em que a soldagem será realizada. Na figura representada a seguir, além do metal de base,
temos os elementos presentes em uma operação de soldagem. São eles:
a) O metal de adição: refere-se ao material que será adicionado à peça para formar o
cordão de solda e unir as peças;
b) A solda: é a porção de metal de adição solidificada;
c) A poça de fusão: é a porção de material líquido na região em que está sendo reali-
zada a soldagem.
Metal de
Adição
Poça de Fusão
Solda
Metal de Base
Figura 33 - Metal de base e os elementos presentes na soldagem

A soldagem utiliza materiais metálicos e suas ligas como metal de base. Antes de serem uti-
lizados, esses materiais passam por diferentes processos para que adquiram as características
de forma e dimensão necessárias ao processo de soldagem.
62
Os processos de soldagem não estão restritos À solda de metais, poden-

do outros tipos de materiais também serem soldados. Como é o caso
dos tubos e dutos de PEAD (plástico polietileno de alta densidade), que
podem ser soldados por meio da termofusão ou da eletrofusão dos ma-
teriais. De maneira sucinta, a solda realizada pelo método da termofusão
CURIOSIDADES acontece no topo do próprio produto, sem a utilização de conexões, ou
seja, os produtos são unidos pela superfície de cada um. Já a solda por
meio da eletrofusão, ocorre através da fusão dos tubos com uma cone-
xão.
(Fonte: SOLDAGEM..., 2016)
Conhecer os metais de base e suas características é importante para realizar um bom serviço, pois você
poderá regular os parâmetros conforme a necessidade do processo. Por isso, neste capítulo, você, futuro
soldador mecânico, irá estudar sobre os materiais metálicos, suas ligas e a classificação de materiais ferro-
sos e não ferrosos.
Está preparado? Então, vamos lá!
5.1 Metais e ligas metÁlicas
Os metais também são chamados de materiais metálicos. Eles se apresentam como um conjunto de
materiais formados pelos metais e suas ligas, que são classificados como materiais ferrosos e não ferrosos.
Esses materiais são muito utilizados pela indústria, principalmente nos processos de soldagem como
metal de base, e são caracterizados basicamente por apresentarem estado sólido quando submetidos à
temperatura ambiente.
Observe, na figura a seguir, a representação de alguns materiais metálicos em diferentes formas.
Figura 34 - Materiais metálicos

Os materiais metálicos e suas ligas, de modo geral, apresentam boa soldabilidade6, no entanto, nem
todos os materiais metálicos utilizados nos processos de soldagem apresentam bom desempenho, tudo
6 Soldabilidade: boa capacidade de ser submetido a processos de soldagem e apresentar bom desempenho e resultados.
5 Metais de base
63
dependerá do comportamento do material em cada processo de soldagem e também dos parâmetros

utilizados.
FIQUE Antes de definir o tipo de material a ser utilizado como metal de base, é importante
observar se as propriedades do material escolhido apresentam bom desempenho em
ALERTA relação à aplicação a que será destinado.
Além de boa soldabilidade, os metais e suas ligas apresentam boas propriedades, como condução de
calor, condução de eletricidade, resistência mecânica, entre outras, sendo por isso muito utilizados como
metal de base.
Os materiais metálicos apresentam na sua composição ao menos um elemento químico metálico, en-
quanto as ligas metálicas apresentam dois ou mais elementos químicos e metálicos, que juntos agregam
características e propriedades aos materiais.
As ligas metálicas são materiais muito utilizados para diferentes aplicações, seja na soldagem ou em
outros processos de fabricação mecânica, isso porque o metal em seu estado puro não apresenta caracte-
rísticas suficientes para o desempenho esperado.
A seguir, aprenderemos sobre aspectos dos processos de soldagem em materiais ferrosos e não ferro-
sos, mais utilizados na indústria metalmecânica.
5.2 materiais ferrosos
Os materiais ferrosos são aqueles que apresentam, em sua composição química, o ferro como o consti-
tuinte principal, apresentando porcentagem superior a 90%, e outros constituintes como carbono, silício e
enxofre em porcentagens variadas.
Figura 35 - Material ferroso (chapas de aço xadrez e lisa)

64
Esses materiais são obtidos após um processo metalúrgico que dará origem, basicamente, ao aço e
ao ferro fundido, ligas metálicas compostas de ferro e carbono que apresentam subclassificações com
características específicas, podendo apresentar porcentagens de materiais como silício, níquel, manganês,
fósforo e outros.
Para saber mais sobre os materiais ferrosos, não ferrosos e suas respectivas ligas me-
SAIBA tálicas, e conhecer mais sobre as características, propriedades e comportamentos do
material, consulte: SHACKELFORD, James F. Introdução à ciência dos materiais para
MAIS engenheiros. Tradução Daniel Vieira; Revisão técnica Nilson C. Cruz. São Paulo: Pear-
son, 2008.
Os materiais ferrosos são os mais utilizados industrialmente nos processos de soldagem, pois se apre-
sentam como materiais de baixo custo de produção, com boas características e propriedades que facilitam
sua fabricação e trabalho.
Dentre os metais ferrosos mais utilizados industrialmente, nós temos o aço e o ferro fundido, que tra-
taremos um pouco mais a seguir.
Aço
O aço é uma liga metálica composta por Ferro e Carbono Fe-C. Essa liga apresenta, aproximadamente,
98,5% de ferro, entre 0,008% a 2,0% de carbono, contendo ainda porcentagens variadas de outros elemen-
tos químicos, como cromo, manganês, molibdênio e outros.
A variação da porcentagem dos elementos químicos presentes na liga metálica indica o tipo de liga
de aço do material, bem como as características e propriedades. Dentre as propriedades que o aço pode
apresentar estão a soldabilidade, a resistência, a maleabilidade7, a ductilidade8, que são propriedades me-
cânicas que possibilitam que o material tenha um bom desempenho. Na soldagem naval, a ductilidade é
a propriedade mais importante.
Assim sendo, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a Society of Automotive Engineers (SAE)
e a American Iron Steel Institute (AISI) classificaram os aços basicamente a partir da sua composição química
ou sua aplicação.
Quanto à composição química, os aços são subdivididos em aço-carbono e aço-liga; enquanto que em
relação à sua aplicação, os aços podem ser aço inoxidável, aço ferramenta, aço estrutural, entre outros.
7 Maleabilidade: é a propriedade que apresenta os corpos ao serem moldados por deformação, sem considerar o grau de
deformação que o material suporta.
8 Ductilidade: é a propriedade que representa o grau de deformação que um material suporta até o momento de sua fratura.
5 Metais de base
65
Ferro fundido
O ferro fundido é um material ferroso produzido a partir da fusão do ferro-gusa, sendo classificado
como uma liga metálica composta essencialmente de ferro, carbono e silício, e elementos químicos como
o magnésio, enxofre e fósforo em porcentagens menores.
Esse material, diferentemente do aço, apresenta maior porcentagem de carbono na sua composição,
em torno de 2,11 a 6,67%. A porcentagem de carbono, e dos outros elementos químicos, determina as
características e propriedades que o ferro fundido terá depois de processado.
O ferro fundido se apresenta, basicamente, em quatro tipos, sendo eles o ferro fundido branco, o ferro
fundido cinzento, o ferro fundido modular e o ferro fundido maleável, cada um com suas características
e aplicações, diferenciando-se um do outro no que se refere à distribuição de carbono na composição da
liga.
5.3 Materiais não ferrosos
Os materiais não ferrosos são aqueles cujas ligas não possuem o elemento ferro em sua composição ou
o apresentam em porcentagens desprezíveis. Entre os materiais não ferrosos, temos o cobre, o alumínio,
o latão e o bronze, como os mais conhecidos, sendo cada um deles produzidos a partir da mistura de dois
ou mais elementos químicos.
Figura 36 - Material não ferroso (chapas de alumínio xadrez e lisa)

Os metais não ferrosos também podem ser unidos a outros elementos químicos, formando ligas não
metálicas, que apresentam boa aplicabilidade na indústria por formarem materiais mais resistentes.
Devido às reações provocadas pelos materiais e elementos da soldagem, muitos desses materiais preci-
sam ser preaquecidos antes da soldagem e os parâmetros do processo ajustados, conforme as caracterís-
ticas do material ou liga metálica a ser soldada.
66
A seguir, iremos falar sobre os materiais não ferrosos mais utilizados nos processos de soldagem, que
são o alumínio e o cobre, conhecendo um pouco acerca das características e propriedades que apresen-
tam.
Alumínio
O alumínio (Al) é um metal não ferroso extraído de um minério (bauxita) que apresenta vasta aplicação
no mundo industrial na sua forma ligada9. Esse material apresenta cor prateada e brilho característico, bai-
xa densidade e elevada resistência à corrosão.
Dentre os materiais não ferrosos, o alumínio é um metal muito utiliza-

do na reciclagem, podendo ainda ser reutilizado em outras aplicações,
diminuindo o custo com a extração do material e preservando o meio
CURIOSIDADES ambiente, como no caso das latinhas de refrigerantes e cerveja, que são
recicláveis, com o reaproveitamento do material para a fabricação de
novos recipientes.
Em relação a outros materiais, o alumínio apresenta boa condução de calor e eletricidade, além de não
ser magnético e ter boa resistência à corrosão, sendo muito aplicado para realizar a proteção da superfície
de outros materiais. Ele também pode formar ligas metálicas, desde que seja misturado a outros elementos
químicos.
Essas ligas de alumínio são compostas por elementos químicos como o silício, ferro, cobre, manganês,
zinco e outros elementos em porcentagens que variam de 0,10% a 6,1%, agregando à liga propriedades
como alta ductilidade, baixa resistência à corrosão, como também baixa resistência mecânica, apresentan-
do melhores características que o alumínio puro.
O alumínio é um material que apresenta algumas dificuldades ao ser submetido ao processo de solda-
gem, devido às reações químicas que ocorrem entre o metal de base e os elementos da soldagem e os de-
feitos ou deformações decorrentes dessa reação. Podemos exemplificar isso ao visualizarmos a aplicação
do calor da soldagem sobre esse metal, pois o mesmo se deforma permanentemente com facilidade sob
a ação do calor. Por isso, o aporte de calor no processo de soldagem do alumínio deve ser sempre contro-
lado.
No entanto, com alguns ajustes de parâmetros, tais como: o tipo de eletrodo ou arame próprio para a
solda em alumínio, aporte de calor, velocidade de soldagem, dentre outros, é possível realizar a soldagem
desse material e ter bons resultados. Na maioria das vezes, a soldagem do alumínio ocorre através de pro-
cessos como o TIG ou MIG/MAG, levando-se também em consideração as características do metal de base
como sua espessura.
9 Forma ligada: significa que a utilização do alumínio, industrialmente, ocorre por meio de ligas metálicas, ou seja, o alumínio
combinado com outros metais. O principal elemento combinado com o alumínio é o magnésio.
5 Metais de base
67
Cobre
O cobre (Cu) é um material não ferroso que apresenta como característica principal a cor vermelho-
-alaranjado e brilho característico, com propriedades de elevada condução de calor e energia. Além dessas
propriedades, o cobre também apresenta elevada ductilidade e maleabilidade, o que possibilita ser defor-
mado por processos mecânicos.
Assim como o alumínio, o cobre também possui boa resistência à corrosão, podendo ser misturado a
outros elementos, formando ligas produzidas com alumínio, manganês, fósforo, cromo e outros elemen-
tos químicos que agregam melhores características e condições mecânicas ao material.
Esse material também apresenta algumas dificuldades, tais como a elevada condutibilidade elétrica e
térmica ao ser submetido aos processos de soldagem, de modo que, antes, o metal de base deve ser pre-
aquecido. Além disso, recomenda-se que a soldagem do cobre seja realizada através dos processos TIG e
MIG/MAG.
5.4 Classificação dos metais: SAE e ASTM
A classificação dos metais é realizada através de sistemas que utilizam uma série que pode conter nú-
meros ou letras e números para classificar e identificar os materiais. A forma como o material será classifi-
cado irá variar conforme o sistema utilizado e as características que ele apresenta.
No Brasil, podemos adotar na classificação dos materiais metálicos qualquer um dos dois sistemas,
Society of Automotive Engineers (SAE) ou American Society for Testing Materials (ASTM). Estudaremos a se-
guir o SAE e o ASTM, aprendendo a forma como são classificados os materiais metálicos.
SAE
O sistema SAE estabelece a classificação do material a partir de um código alfanumérico, ou seja, um

código composto por letras e números que representam e indicam informações pertinentes à classificação
do aço.
Figura 37 - SAE Internacional

68
De modo geral, esse sistema toma como critério de classificação a representação do aço pela norma
SAE, que é feita por intermédio de 4 algarismos, nos quais podemos visualizar a classificação na imagem a
seguir.
Exemplos de classificação:
SAE 10 45
SAE: Indica a norma
utilizada na 45: 0,45% de carbono
classificação do aço
10: Indica a série do aço como citado na Tabela 2

(aço simples com menos de 1,00% de MN)
Figura 38 - Classificação SAE

Assim, um aço SAE 1045 é classificado como um aço-carbono comum, com teor de 0,45% de carbono,
muito utilizado na fabricação de componentes e equipamentos em geral, por exemplo: parafusos, eixos,
chapas, engrenagens, dentre outros.
ASTM
A especificação ASTM traz classificações acerca dos aços e de suas ligas metálicas, além de outros ma-
teriais metálicos ou não metálicos, indicando por meio de um código liga características e especificações
do material.
Figura 39 - ASTM Internacional

Fonte: ASTM INTERNATIONAL, s2018.
5 Metais de base
69
O código de especificação do material é composto por 6 dígitos contendo números e letras. O primeiro
dígito indica se o material é uma liga ferrosa (A) ou se é uma liga não ferrosa (B). Os próximos 3 dígitos
XXX representam números que indicam especificações como propriedade ou composição química, com a
formalização10 do material classificado.
Dessa forma, sabemos que a ASTM classifica os aços como A XXX YY ou B XXX YY, sendo as letras X e Y
indicadores de números. Por exemplo, o aço A 131, aço-carbono estrutural naval.
Designação Denominação da especificação

ASTM
A 36/A 36 M Aço estrutural
A 131/A 131 M Aço estrutural para navios

A 242/A 242 M Aço estrutural de alta resistência e baixa liga
A 283/A 283 M Chapas, formas e barras de aço carbono de baixa e média resistência
A 284/A 284 M Chapas de aço carbono - cilício de baixa e média resistência para partes de
máquinas e construção em geral
A 307 Parafusos e pinos de aço carbono
A 325 Parafusos estruturais com tratamento térmico
A 328/A 328 M Chapas - perfis interconectáveis
A 441/A 443 M Aço manganês vanádio de alta resistência e baixa liga
A 449 Parafusos de cabeça sextavada e pinos de aço tratado termicamente
A 500 Tubos estruturais de aço carbono conformados a frio
A 501 Tubos estruturais de aço carbono conformados a quante
A 514/A 514 M Chapas de aço liga de alta tensão de alta resistência, temperado e revendido,
adequado para soldagem
A 529/A 529 M Aço estrutural com escoamento mínimo de 42 000 psi (290 MPa) (espessura
máxima 12.7 mm)
A 572/A 572 M Aço Nióbio - Vanádio de alta resistência e baixa liga com qualidade estrutural
A 573/A 573 M Chapas de aço carbono estrutural de tenacidade melhorada
A 588/A 588 M Aços de alta resistência e baixa liga com escoamento mínimo de 50 ksi (345
MPa) (até 4” de espessura)
A 606 Chapas e tiras de aço de alta resistência e baixa liga, laminados a frio ou a
quente com resistência à corrosão atmosférica melhorada
A 615/A 615 M Barras de aço lisas e ranhuradas para reforço de concreto
A 616 Barras de aço para trilho, lisas e ranhuradas para reforço de concreto
A 617 Barras de aço para eixo, lisas e ranhuradas para reforço de concreto
A 618 Tubos estruturais de aço de alta resistência e baixa liga conformados a quente
A 633/A 633 M Aço estrutural de alta resistência e baixa liga normalizado
A 656/A 656 M Chapa de aço de alta resistência e baixa liga, laminada a quente com defor-
malidade melhorada
A 678/A 678 M Chapas de aço carbono temporadas e revendidas para aplicações estruturais
A 690/A 690 M Chapas - perfis interconectáveis e perfis H de aço de alta resistência e baixa
liga para uso em ambientes marítmos
A 699 Placas, formas estruturais e barras de aço manganês molibidênio-nióbio de
baixo carbono
A 709 Aço estrutural para pontes
A 710/A 710 M Aço envelhecível Ni - Cu - Cr - Mo - Nb, Ni - Cu - Mn - Mo - Nb de baixo carbono
A 769 Formas de aço soldadas por resistência elétrica
A 786/A 786 M Chapas laminadas de aço para piso
A 808/A 808 M Aço carbono, manganês, nióbio, vanádio de alta resistência e baixa liga de
qualidade estrutural, com tenacidade ao entalhe melhorada
A 827 Chapas, Aço carbono, forjamento e aplicaões similares
10 Formalização: é o atoAde
829tornar algum processo
Chapas, Açoou forma
liga, de classificação
qualidade estrutural oficial e reconhecida pelos especialistas com algo
que tem validade junto àA comunidade
830 internacional, comoqualidade
Chapa aço carbono, sendo um critério confiável e com valor científico.
estrutural
A 847 Tubos estruturais de aço de alta resistência e baixa liga conformados a frio
A 852 Aço estrutural de alta resistência temperado e revenido para construções
soldadas ou parafusadas de pontes e edifícios em resistência à corrosão
melhorada
A 617
FUNDAMENTOS DA SOLDAGEM Barras de aço para eixo, lisas e ranhuradas para reforço de concreto
70
malidade melhorada
baixo carbono
Designação
A 709 Denominação
Aço estrutural para pontes da especificação
ASTM
36/A 36 M
A 769 Aço estrutural
Formas de aço soldadas por resistência elétrica
A
A 786/A
131/A 786
131 M
M Chapas laminadas
Aço estrutural parade aço para piso
navios
A
A 242/A 242 M
808/A 808 M Aço carbono, manganês, nióbio, vanádio
Aço estrutural de alta resistência de alta resistência e baixa liga de
e baixa liga
A 283/A 283 M Chapas, formas e barras de aço carbono de baixa e média resistência
A 284/A 284 M Chapas de aço carbono - cilício de baixa e média resistência para partes de
A 829 Chapas,
máquinas Aço liga, qualidade
e construção estrutural
em geral
A
A 830
307 Chapa açoecarbono,
Parafusos pinos dequalidade estrutural
aço carbono
A
A 847
325 Tubos estruturais de aço de alta resistência
Parafusos estruturais com tratamento e baixa liga conformados a frio
térmico
A
A 852
328/A 328 M Aço estrutural
Chapas - perfisde alta resistência temperado e revenido para construções
interconectáveis
A 441/A 443 M Aço manganês vanádio de alta resistência e baixa liga
melhorada
A 992/A
A 449 992 M Parafusos
Formas de cabeça
estruturais sextavada
para e pinos
edificações, de aço
pontes tratado
e outros termicamente
usos
A 1011/A
A 500 1011 M Tubos estruturais
Chapas de aço carbono
e tiras laminadas a quente,conformados a frio
de aço carbono estrutural, aço de alta
A 501 resistência e baixade
Tubos estruturais liga com
aço ductilidade
carbono melhorada.
conformados a quante
A 514/A 514 M Chapas deQuadro
aço liga1 de alta tensãodos
- Designação deaços
alta resistência,
ASTM temperado e revendido,
adequado para soldagem
Fonte: CLASSIFICAÇÃO..., c2018.
A 529/A 529 M Aço estrutural com escoamento mínimo de 42 000 psi (290 MPa) (espessura
máxima 12.7 mm)
A 572/A 572 M Aço Nióbio - Vanádio de alta resistência e baixa liga com qualidade estrutural
A 573/A 573 M Chapas de aço carbono estrutural de tenacidade melhorada
A 588/A 588 M Aços de alta resistência e baixa liga com escoamento mínimo de 50 ksi (345
MPa) (até 4” de espessura)
A 606 Chapas e tiras de aço de alta resistência e baixa liga, laminados a frio ou a
quente com resistência à corrosão atmosférica melhorada
A 617 Barras de aço para eixo, lisas e ranhuradas para reforço de concreto
malidade melhorada
baixo carbono
A 709 Aço estrutural para pontes
A 769 Formas de aço soldadas por resistência elétrica
A 786/A 786 M Chapas laminadas de aço para piso
A 808/A 808 M Aço carbono, manganês, nióbio, vanádio de alta resistência e baixa liga de
A 829 Chapas, Aço liga, qualidade estrutural
A 830 Chapa aço carbono, qualidade estrutural
A 847 Tubos estruturais de aço de alta resistência e baixa liga conformados a frio
A 852 Aço estrutural de alta resistência temperado e revenido para construções
melhorada
A 992/A 992 M Formas estruturais para edificações, pontes e outros usos
A 1011/A 1011 M Chapas e tiras laminadas a quente, de aço carbono estrutural, aço de alta
resistência e baixa liga com ductilidade melhorada.
5 Metais de base
71
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos acerca dos materiais utilizados como metal de base para os processos
de soldagem, compreendendo suas características e classificações.
Iniciamos nosso estudo aprendendo acerca do metal de base, entendendo que ele é o material que
será submetido à soldagem, região onde será produzido o cordão de solda e inserido o metal de
adição.
Dando segmento aos nossos estudos, começamos a falar sobre os materiais ferrosos, entendendo
que eles são materiais que apresentam em sua composição mais de 90% de ferro, apresentando-se
basicamente no aço ou no ferro fundido, que são os principais materiais, com boas características
de soldabilidade, resistência mecânica e outros, sendo os materiais mais utilizados nos processos de
soldagem.
Aprendemos que, além desses, existem os materiais não ferrosos, que são aqueles que não apresen-
tam o elemento ferro ou que o apresentam numa quantidade desprezível, sendo os mais utilizados
como metal de base o alumínio e o cobre.
Aprendemos as características desses materiais, entendendo que para serem aplicados aos proces-
sos de soldagem, indica-se a realização dos processos TIG ou MIG/MAG devido às reações químicas
dos elementos da soldagem e da composição do material, que podem gerar deformações e com-
prometer a qualidade do serviço.
Por fim, aprendemos acerca das classificações SAE e ASTM, entendendo que elas classificam os ma-
teriais a partir de códigos alfanuméricos, que indicam composição química, características, ligas me-
tálicas e outras informações sobre o material.
Trabalho em equipe, conflitos interpessoais,
gestão da qualidade, ética e comunicação
No ambiente de trabalho, vários são os fatores que podem vir a implicar no sucesso do pro-
cesso produtivo da soldagem e no alcance dos objetivos e metas estabelecidos pela empresa,
de modo a impactar negativamente em todo o fluxo de trabalho.
Por isso, é necessário que você esteja atento a algumas informações que contribuem para o
sucesso dos processos e para um bom resultado. Essas informações ou fatores são o trabalho
em equipe, a gestão da qualidade, a ética, os conflitos interpessoais e a comunicação, confor-
me pode ser observado na figura a seguir.
Trabalho em equipe Conflito interpessoal
Gestão da qualidade Ética e comunicação
Figura 40 - Fatores importantes do ambiente de trabalho

74
Assim, podemos enumerar a abordagem desse capítulo, de forma sintetizada, nos seguintes itens:
a) O trabalho em equipe: refere-se à forma como os profissionais irão interagir nesse processo de
soldagem para que os objetivos individuais e coletivos sejam alcançados;
b) A administração dos conflitos interpessoais: para que possam surgir no ambiente de trabalho,
tentando manter sempre uma boa relação entre os profissionais, conscientizando-os da impor-
tância de se trabalhar em equipe, buscando o bom desempenho, a compreensão e a autoanálise;
c) A gestão da qualidade: refere-se a garantir que o resultado final seja sempre o melhor, superan-
do as expectativas da empresa e dos clientes;
d) A ética: refere-se ao modo de se trabalhar sempre com integridade, honestidade de propósitos
e responsabilidade, aspectos importantes para o desenvolvimento do trabalho e de um ambiente
saudável;
e) A comunicação: fator indispensável no ambiente de trabalho e que ajuda a manter o fluxo das
atividades ocorrendo de forma adequada ao planejamento, normas e especificações técnicas re-
lacionadas à atividade realizada.
Perceba que esses fatores, quando aplicados de forma conjunta, podem agregar muitos benefícios ao
desenvolvimento do trabalho, da equipe e ao alcance de metas e objetivos que a empresa pode vir a es-
tabelecer.
6.1 cONFLITOS INTERPESSOAIS
Os conflitos interpessoais são decorrentes das relações sociais e profissionais desenvolvidas por indiví-
duos de diferentes características, valores, habilidades e competências. E muitos desses conflitos decorrem
justamente da diferença de opinião ou de comportamento que o indivíduo pode apresentar no meio em
que convive.
Esses conflitos, no ambiente de trabalho, precisam ser administrados e controlados, de modo que não
venham a interferir na continuidade dos serviços ou ainda na boa relação entre os profissionais.
Figura 41 - Conflitos interpessoais na organização

6 Trabalho em equipe, conflitos interpessoais, gestão da qualidade, ética e comunicação
75
A seguir, você aprenderá como administrá-los da melhor forma possível, conhecendo as características
de cada tipo de conflito e seus níveis.
6.1.1 Tipos e caracterÍsticaS
O conflito decorre de uma situação que gere tensão ou incompatibilidade em relação a pessoas, equi-
pes ou grupos. Dessa forma, uma situação de conflito, seja ela no âmbito profissional ou não, pode gerar
outros tipos de conflitos, que são basicamente o conflito latente, percebido, sentido e manifesto, os quais
veremos a seguir:
a) Conflito latente: é aquele que não é declarado ou até mesmo ainda não foi percebido pelos
envolvidos;
b) Conflito percebido: é aquele em que os indivíduos percebem o conflito, mas agem de forma
racional diante dele sem realizar demonstrações a terceiros da sua existência;
c) Conflito sentido: é aquele em que o conflito atinge os envolvidos afetando seu aspecto emo-
cional;
d) Conflito manifesto: é aquele que atingiu as emoções dos envolvidos, podendo ser percebido
por outras pessoas, interferindo diretamente na dinâmica saudável do trabalho.
O conflito, seja na sua forma individual ou coletiva, tem como principal característica o envolvimento
de um ou mais indivíduos que apresentam divergência ou incompatibilidade em relação a uma situação,
percepção, habilidade ou competência.
6.1.2 Níveis de conflito
O conflito pode ser percebido em diferentes níveis e apresentar diferentes reações que irão variar con-
forme o indivíduo e suas características. Dentre os níveis de conflito, os que comumente podem ocorrer
são: a discussão, o debate, os ataques emocionais e as percepções distorcidas.
A discussão, geralmente, é o primeiro nível de um conflito, podendo ocorrer de forma racional e objeti-
va com a demonstração de ideias e opiniões.
Já o debate, é quando o conflito ganha outro viés e os indivíduos passam a debater sua incompatibili-
dade, demonstrando erros comportamentais, falta de habilidades e competências do outro.
As percepções distorcidas ocorrem de forma que o indivíduo passa a preconceber informações e atitu-
des a respeito do outro, modificando sua opinião e, muitas vezes, até disseminando sua percepção errada
entre outros indivíduos.
Os ataques emocionais, geralmente, são o último estágio de conflito, momento no qual o indivíduo
não consegue mais ter controle das suas atitudes, emoções e pensamentos e passa a agir de forma irracio-
nal, podendo chegar até a agressão.
76
6.1.3 Fatores internos e externos
Como vimos, os conflitos podem decorrer de diferentes fatores que interferem no controle emocional
do indivíduo. De modo geral, esses fatores são classificados em internos e externos e seus efeitos na orga-
nização devem ser administrados.
Os fatores internos são aqueles que decorrem do próprio indivíduo. São situações decorrentes da vida
do colaborador, que influenciam o ambiente de trabalho e sua vida profissional, como um divórcio, faleci-
mento de parentes, doenças psicológicas, entre outros.
Já os fatores externos são situações que não ocorrem dentro da organização, mas que geram impactos
e conflitos ao seu desenvolvimento. Dessa forma, podemos entender como fatores externos a estrutura-
ção do mercado financeiro, dos clientes, da logística de materiais e recursos necessários à empresa, entre
outras situações.
A autoconsciência, que é o assunto que abordaremos a seguir, nos remete a compreensão dos fatores
internos que quando não estão bem resolvidos, podem causar estresses e desmotivação no exercício da
atividade profissional de soldagem.
6.1.4 Autoconsciência
A autoconsciência consiste na capacidade que um indivíduo apresenta de compreender suas próprias

emoções e reações, desenvolvendo inteligência emocional para lidar de forma consciente com os conflitos
e obstáculos a que for submetido no ambiente de trabalho.
Essa capacidade possibilita que o indivíduo conduza melhor suas relações interpessoais e ainda minimi-
ze o seu estresse, com inteligência emocional, evitando níveis extremos de conflito, visto que terá consci-
ência das suas reações e irá agir de modo a solucionar os problemas e não gerar conflito.
No próximo tópico, analisaremos aspectos relacionados à gestão da qualidade naquilo que o colabora-
dor está realizando, como sendo um importante fator de sucesso no desempenho da atividade profissio-
nal.
77
6.2 GESTÃO DA QUALIDADE
A gestão da qualidade é compreendida como um conjunto de técnicas e estratégias que contribuem

para o alcance da qualidade, seja em relação aos produtos, ao processo ou à organização empresarial de
forma completa, de modo que essa gestão seja realizada alcançando todos os níveis presentes na empresa,
da administração ao operacional.
Qualidade na empresa
Figura 42 - Gestão da qualidade na empresa

A importância da gestão da qualidade pode ser percebida em diferentes situações, tais como na mini-
mização da ocorrência de produção de peças defeituosas, na própria organização da atividade fabril e na
constante capacitação dos colaboradores.
Os conceitos de qualidade foram desenvolvidos, essencialmente, a partir da necessidade do mercado,
quando consumidores e clientes passaram a requerer, cada vez mais, dos serviços e produtos fornecidos,
estimulando, com isso, que as empresas investissem em melhorias com foco na manutenção e aquisição
de clientes, mas sem se esquecer de buscar a satisfação deles.
É por isso que, para promover uma melhor gestão da qualidade, são utilizadas as ferramentas da quali-
dade, um conjunto de técnicas, metodologias e estratégias que possibilitam a análise, acompanhamento,
controle e resolução de diferentes demandas na empresa.
Para saber mais sobre as ferramentas da qualidade, suas características, aplicações e

SAIBA contribuições para análise, controle e resolução de demandas, consulte: SELEME, Rob-
MAIS son; STADLER, Humberto. Controle da qualidade: as ferramentas essenciais. Curiti-
ba: IBPEX, 2008.
Essa ferramenta pode ser de diferentes tipos e características e uma delas é o 5 S, conforme veremos a
seguir.
78
6.2.1 5 S
A ferramenta da qualidade é um conjunto de técnicas e metodologias que possibilitam adequar, mo-

nitorar e controlar processos, proporcionando qualidade aos resultados obtidos. Nessa perspectiva, o 5 S
se apresenta como uma metodologia desenvolvida após a Segunda Guerra Mundial, com o objetivo de
estabelecer qualidade nos processos de produção.
O 5 S passou a ser aplicado pelos japoneses com o intuito de evitar o desperdício, aprimorar a gestão da
qualidade e resolver os problemas decorrentes do pós-guerra.
De acordo com a metodologia 5 S, o desperdício é toda atividade ou serviço que não agrega valor ao
processo, levando-se em consideração os fatores tempo, matéria-prima e demais recursos que, se não uti-
lizados adequadamente, geram desperdícios prejudiciais ao processo.
E para evitar esse desperdício, a metodologia estabelece cinco sensos (seiri, seiton, seisou, seiketsu e
shitsuke), que estabelecem um ciclo de atividades que devem ser implementadas em uma empresa ou
processo com o objetivo principal de modificar a organização do ambiente e o comportamento dos indiví-
duos, gerando uma autoconsciência acerca da responsabilidade assumida por todos.
Observe, na figura a seguir, a representação de um ambiente antes e depois da implementação dessa
metodologia.
Antes do 5S Depois do 5S
Figura 43 - Metodologia 5S
Para compreender melhor esse ciclo de atividades, é necessário entendermos o que cada senso repre-
senta:
a) Seiri (senso de utilização): possibilita a identificação dos recursos e materiais utilizados nos pro-
cessos conforme sua frequência de utilização e necessidades. Esse senso possibilita a separação
de materiais úteis e inúteis ao ambiente, realizando descartes do que não tem mais utilidade e
realocação de material, conforme necessidade do ambiente;
b) Seiton (senso de organização): aqui ocorre a ordenação, identificação e armazenagem adequa-
da dos materiais, sendo feita toda organização do ambiente de forma lógica, a fim de atender às
necessidades e às demandas do processo, mantendo tudo bem organizado e de fácil manuseio;
79
c) Seisou (senso de limpeza): esse senso estabelece a limpeza e manutenção dos materiais, ob-
jetos, ferramentas e outros insumos disponíveis no ambiente e o cuidado de deixar tudo limpo,
agradável ao trabalho;
d) Seiketsu (senso de saúde): relaciona-se às condições e impressões que o ambiente proporciona
ao indivíduo, observando-se as leis e normas para cada trabalho. Esse indivíduo deve atuar sem
intervenções, de forma ergonomicamente apropriada;
e) Shitsuke (senso de disciplina): consiste em estabelecer a autodisciplina, estimulando o indi-
víduo a adotar práticas responsáveis e se comprometer em manter a organização, a limpeza e a
saúde do ambiente, praticando, dessa forma, todos os outros sensos no cotidiano das atividades.
Cada senso tem a sua importância, no entanto, todos devem ser aplicados de forma sucessiva e cíclica,
para que a metodologia atinja o objetivo a que se propõe, possibilitando, com isso, melhorias nas ativida-
des, nos processos, na empresa e também de todos os indivíduos envolvidos.
6.2.2 Análise e solução de problemas
A análise e solução de problemas é uma importante tarefa para se administrar e gerir os problemas
decorrentes dos processos de produção. Essa análise e solução são realizadas e estabelecidas a partir da
utilização das ferramentas da qualidade, que auxiliam na melhor visualização do problema e também da
sua correção.
Dessa forma, a análise consiste no diagnóstico e na interpretação dos dados e informações obtidos so-
bre um processo ou produto, de modo que se possa compreender a representação realizada e, a partir daí,
estabelecer medidas mais eficazes para a resolução do problema. Essas medidas devem possibilitar não
só solução, mas também evitar que haja reincidência do fato, garantindo melhor qualidade às atividades
realizadas.
CASOS E RELATOS
Analisar para resolver

Maurício é soldador da empresa FabSol e trabalha atendendo a diferentes demandas de soldagem
da empresa, juntamente com uma equipe de 40 profissionais, que atuam com base nas ordens de
serviço e nas especificações técnicas de soldagem (EPS), elaborados pelo supervisor e pelo inspetor
de solda nível 2.
A FabSol é uma empresa renomada no ramo e preza pela qualidade dos seus serviços e produtos. No
entanto, a empresa não fiscaliza as formas de organização, nem mesmo as condições das máquinas,
80
equipamentos, instrumentos e outros recursos disponibilizados, o que resulta na perda de alguns

recursos por defeito ou quebra.
Certo dia, Maurício precisou da esmerilhadeira de pequeno porte para dar continuidade a um serviço,
só que não a encontrava em lugar nenhum do setor e nenhum dos profissionais sabia informar onde
estava o equipamento. Maurício, então, levou sua dificuldade ao supervisor, salientando que essa
não era a primeira vez que isso ocorria, que o setor estava desorganizado e muitos instrumentos
foram perdidos ao longo do tempo.
O supervisor ouviu Maurício, levou o problema para a gestão da qualidade da empresa, solicitando
ajuda; juntos, eles analisaram o problema e decidiram programar uma ferramenta da qualidade, 5 S,
que auxiliasse nessa demanda.
Diante disso, o supervisor realizou uma reunião com a equipe, agendou um momento para treina-
mento da ferramenta e, em um dia de trabalho, programou a parada da produção, realizando todas
as etapas do 5 S, o que ao final melhorou muito o trabalho de todos, pois gerou uma cultura de
disciplina, identificação de problemas e melhorias, reduzindo o desperdício de recursos materiais e
aumentando a eficiência operacional.
Alguns dias depois, o supervisor solicitou o feedback de Maurício, que elogiou as mudanças reali-
zadas, indicando que isso facilitou o trabalho de todos, deixando tudo mais organizado e que eles
conseguiram até mesmo encontrar equipamentos e instrumentos em bom estado que estavam per-
didos.
Na empresa, ou mesmo no processo, essa análise e solução dos problemas pode ocorrer de diferentes
formas, por exemplo, quando se realiza o processo de soldagem e, em decorrência de um parâmetro incor-
reto, o resultado apresenta inconformidades com as especificações que a junta soldada deveria apresentar.
Nesse caso, a análise e solução de problemas irão ocorrer de modo a analisar a ordem de serviço e to-
das as informações inseridas no documento, considerando-se as informações tendo em vista as possíveis
causas do problema e estabelecendo soluções, seja para corrigir o erro ou evitar que o erro volte a ocorrer.
81
6.3 Ética
A ética é um conjunto de valores que busca compreender, através dos costumes, da moral e da conduta
de um indivíduo, a forma como ele se relaciona na sua vida individual, coletiva e profissional.
O estudo da ética possibilita uma vasta reflexão acerca dos valores sociais que um indivíduo apresenta,
bem como, dos princípios morais mais desejados e moralmente aceitos socialmente.
Para compreender melhor sobre ética, é necessário, antes, reconhecer o que significa a moral, que con-
siste em um conjunto de regras e comportamentos de um indivíduo, que decorre das suas experiências,
culturas e aprendizados.
A moral de um indivíduo é muito associada ao seu caráter, que, quando pautado na realização de con-
dutas justas, adequadas aos padrões sociais difundidos, são associados como bom caráter ou boa conduta.
Desvio a esse padrão aceito socialmente conduz o indivíduo a ser reconhecido como alguém sem caráter
ou moral, o que é indesejável por todos.
Assim sendo, o estudo da ética possibilita conhecer os princípios de uma boa conduta a ser seguida
pelas pessoas a fim de manter uma boa convivência social nas relações interpessoais, profissionais, como
também a forma como as pessoas lidam com os recursos.
Dessa forma, é importante ressalvar que a ética deve ser estabelecida em todos os ambientes onde há
convivência social, seja no trabalho, no lar ou qualquer outro lugar, particularmente nos relacionamentos
sociais e profissionais, que envolvam interesses mútuos, como veremos a seguir.
6.3.1 Ética nos relacionamentos sociais e profissionais
Todo ambiente de trabalho é marcado por relações interpessoais existentes, por exemplo, entre líderes
e liderados, como também, entre clientes e fornecedores. E para se estabelecer uma boa relação inter-
pessoal é importante que essa convivência esteja pautada nos princípios e valores éticos compartilhados
socialmente, enquadrando-se também nas regras e procedimentos definidos pela empresa.
Figura 44 - Ética no âmbito profissional

Fonte: SENAI DR BA, 2018. (Adaptado)
82
A ética, nos relacionamentos sociais e profissionais, pode ser observada a partir de atitudes que de-
monstram colaboração, compreensão, respeito, dignidade, entre outros, de forma que através desses valo-
res os indivíduos busquem, em conjunto, executar suas atividades da melhor maneira possível, auxiliando
e respeitando as limitações do indivíduo ou mesmo da própria empresa, sendo transparente e verdadeiro
diante das demandas realizadas.
Cada profissão possui um código de ética que estabelece diretrizes de

CURIOSIDADES um bom relacionamento, como também, normas de ética, disciplinando
comportamentos e condutas que devem ser seguidos por todos.
Além de preocupar-se em manter uma boa relação entre os profissionais, é necessário também obser-
var e adotar condutas éticas em relação aos recursos disponíveis no ambiente de trabalho, como veremos
a seguir.
6.3.2 ética no uso de máquinas e equipamentoS
A forma como os indivíduos lidam com os recursos, máquinas, equipamentos e materiais no ambiente
de trabalho deve ser pautada na ética, a fim de assegurar a integridade do patrimônio da empresa, como
também, o pleno exercício da atividade de trabalho realizada pelos profissionais.
Dessa forma, o indivíduo consegue cuidar do patrimônio da empresa, deixando os recursos disponíveis
para a utilização por outros profissionais, quando necessário.
Além disso, o uso ético dos recursos contribui para a melhoria da produtividade e, consequentemente,
maior satisfação dos clientes, que podem ter a segurança ao adquirir um produto em conformidade com
as aplicações a que se destina.
O comportamento ético de um indivíduo, seja nas suas relações sociais, profissionais ou até mesmo na
utilização dos recursos e ambiente da empresa, é muito importante por gerar um ciclo ético, harmônico e
saudável no ambiente de trabalho, melhorando todos os outros aspectos da atividade realizada.
A seguir, veremos a questão da comunicação entre os colaboradores da empresa, que quando realizada
de forma descuidada, pode gerar dúvidas e equívocos, que prejudicarão o processo produtivo e, até mes-
mo, as relações interpessoais.
83
6.4 Comunicação
A comunicação é um elemento essencial a todo profissional, pois é através dela que o indivíduo conse-
gue transmitir e receber informações. E para que isso ocorra, um conjunto de elementos estão envolvidos,
com o intuito de produzir uma comunicação clara, precisa e eficiente.
Figura 45 - Comunicação no ambiente de trabalho

Veremos, a seguir, aspectos importantes sobre os elementos da comunicação, ruídos na conversação,

interlocução verbal e não verbal, estrutura de frases e parágrafos, leitura e interpretação de textos, e lin-
guagem técnica. Vamos lá?
6.4.1 Elementos da comunicação
Como vimos, os elementos da comunicação são indispensáveis para a transmissão e decodificação das
informações e interações realizadas pelos indivíduos, possibilitando reconhecer a linguagem, o canal e a
mensagem que se deseja transmitir.
Os elementos da comunicação mais importantes são:
a) Emissor: também chamado de falante ou locutor, é aquele que transmite, emite ou escreve a
informação que deverá ser decodificada pelo indivíduo;
b) Receptor: também identificado como ouvinte ou interlocutor, é aquele que recebe a informação
transmitida pelo emissor, decodificando-a;
c) Mensagem: é o conteúdo, a informação ou dado transmitido do emissor para o receptor;
d) Canal: é o meio utilizado pelo emissor para transmitir a mensagem ao receptor. Este pode ser por
meio de carta, e-mail, jornal ou revista.
84
Através desses elementos, é possível realizar a comunicação do seguinte modo: o emissor envia a men-
sagem ao receptor através de um canal de comunicação, quando este a decodifica, ou seja, interpreta e
entende, a comunicação se estabelece.
6.4.2 Ruídos na comunicação
O ruído na comunicação ocorre quando o receptor interpreta de forma errada a mensagem transmitida
pelo emissor.
FIQUE Deve-se ter atenção, pois os ruídos prejudicam a comunicação, podendo acarretar
ALERTA problemas na execução dos processos e da demanda no ambiente de trabalho.
O ruído na comunicação pode ocorrer por diferentes motivos, seja pelo fato da linguagem utilizada
pelo emissor não ser a mesma utilizada pelo receptor, por interferências, como barulhos e ruídos no am-
biente, ou ainda por erros de rede, pois as comunicações na atualidade estão caminhando e se estabele-
cendo cada vez mais de forma digital e não presencial, sendo que essa transformação tem influenciado os
métodos tradicionais de interlocução oral e escrita.
6.4.3 Comunicação verbal e comunicação não verbal
A comunicação parte de uma mensagem, que pode ser representada de forma verbal ou não verbal por
diferentes elementos presentes no meio ambiente, tais como: imagens, símbolos, dança, entonação de
voz, postura corporal, pintura, música, mímica, escultura, gestos, entre outros.
A comunicação verbal é aquela que se baseia na forma oral, na fala ou na escrita, seja por e-mails, livros,
revistas ou outros meios de comunicação. No ambiente de trabalho, a comunicação verbal é a mais utili-
zada, pois possibilita a transmissão de forma mais direta e específica das informações sobre processos e
atividades.
Já a comunicação não verbal, é aquela em que o indivíduo se utiliza do corpo, através de mímicas,
gestos, olhares, tom de voz, entre outras formas, como também do meio ambiente (a forma como estão
organizados os recursos, sua localização, entre outros.).
6.4.4 estrutura de frases e parágrafos
As frases e parágrafos formam a estrutura fundamental de um texto, de modo que a frase consiste em
um enunciado que apresenta um sentido completo e que pode se apresentar em uma, duas ou mais pala-
85
vras representando uma ideia, por exemplo: “Olá!”, “Você é um ótimo aluno.”. Já o parágrafo consiste em
um conjunto de frases que formam uma estrutura coesa e representam uma ideia ou informação.
As frases que compõem um texto geralmente apresentam em sua estrutura um verbo. Assim, a estru-
turação da frase é feita normalmente a partir de dois elementos básicos, que são o sujeito e o predicado.
Nesse caso, o sujeito é o elemento que indica a coisa ou pessoa a quem a frase se refere; enquanto que o
predicado é o que se diz acerca do sujeito. Observe um exemplo, na representação a seguir:
{
João é um bom aluno
”João” é o sujeito
”é um bom aluno” é o predicado
A estruturação do parágrafo ocorre a partir de três elementos básicos, denominados de introdução ou

tópico frasal, desenvolvimento e conclusão, seguindo essa estrutura seja para parágrafos curtos, médios
ou grandes.
A introdução, ou tópico frasal, consiste na apresentação da ideia central do parágrafo; o desenvolvi-
mento é a parte do parágrafo onde serão descritas as ideias secundárias que fundamentam e argumentam
a ideia apresentada na introdução; a conclusão é a parte onde se retoma a ideia enunciada na introdução,
relacionando-a com o desenvolvimento, descrevendo, por fim, uma conclusão para a ideia apresentada.
Observe a representação a seguir.
A soldagem é um bom processo de fabricação mecânica. Através desse processo, é possível realizar a união
de materiais metálicos utilizando-se de metais de base, instrumentos e máquinas. Este é um bom processo
por apresentar diferentes características e parâmetros de operação que tornam sua aplicação muito vasta.
- Introdução: A soldagem é um bom processo de fabricação mecânica.
- Desenvolvimento: Através desse processo, é possível realizar a união de materiais metálicos utilizando-
se de metais de base, instrumentos e máquinas.
- Conclusão: Este é um bom processo por apresentar diferentes características e parâmetros de ope-
ração, que tornam sua aplicação muito vasta.
Seja a frase ou o parágrafo, eles apresentam uma estrutura básica que facilita a organização lógica do
texto e, posteriormente, sua leitura e interpretação. Por isso, é importante conhecer sua estruturação e
reconhecer os elementos que os compõem.
6.4.5 leitura e interpretação de textos: técnicas de estudo e técnicas de resumo
A leitura e interpretação de textos é um importante objeto de comunicação, pois no ambiente de tra-

balho é através dessa leitura e interpretação, que será possível compreender as demandas e suas especi-
ficações. Dessa forma, para possibilitar que você compreenda melhor a leitura e interpretação de textos,
vamos falar um pouco sobre técnicas de estudo e de resumo.
86
A técnica de estudo é um conjunto de formas e estratégias que podem ser utilizadas para obter o apren-
dizado significativo de um assunto. Essas técnicas são as mais variadas e cada uma apresenta sua eficiência
em relação à leitura e interpretação de um texto, como também, à assimilação de novos conhecimentos.
Conheça as técnicas de estudo mais eficazes:
a) Teste prático: técnica que consiste na realização de exercícios, questionamentos e análises acer-
ca do texto lido ou do tema proposto;
b) Prática distribuída: consiste na realização de estudos divididos em blocos, evitando que todo o
conteúdo seja estudado de uma única vez;
c) Autoexplicação: consiste na leitura do conteúdo e, em seguida, na realização de uma explicação
do tema de acordo com a sua compreensão acerca dos conhecimentos que foram assimilados;
d) Interrogação elaborativa: consiste na elaboração de teorias e demonstração de situações que
comprovem a aplicabilidade prática do conteúdo estudado.
O resumo é a condensação de ideias de um texto. Ele contém as ideias centrais, a pretensão do texto e
a mensagem transmitida. Conheça quatro estratégias de resumo muito utilizadas que apresentam bons
resultados:
a) Realizar a leitura e interpretação do texto mais de uma vez;
b) Identificar as palavras desconhecidas e buscar seus significados;
c) Organizar as ideias principais;
d) Escrever textos curtos relacionados às ideias principais.
Sejam as técnicas de estudo ou de resumo, elas precisam funcionar e, para isso, devem ser ajustadas e
adequadas de forma a trazer resultados que se reflitam na boa leitura e interpretação de textos diversos.
6.4.6 linguagem técnica
A linguagem técnica é uma forma de comunicação formal atrelada a situações ou áreas específicas. Esse
tipo de linguagem é composto de termos que representam objetos e elementos compreendidos e utiliza-
dos por uma área ou setor de trabalho.
Por exemplo, os profissionais da soldagem utilizam linguagem e termos técnicos aplicados à sua área
de trabalho, como o termo metal de base, por exemplo, utilizado para referir-se à região do material que
não sofreu alteração com o processo.
Assim como na soldagem, a linguagem técnica pode ser jurídica, médica, contábil, científica, entre ou-
tras variantes que, através dessa linguagem, facilitam a sua comunicação.
87
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos acerca de alguns fatores importantes à boa realização do trabalho e
das relações estabelecidas nele. Para isso, aprendemos sobre o trabalho em equipe, os conflitos in-
terpessoais, a gestão da qualidade, a ética e a comunicação, compreendendo suas características,
informações e aplicações no ambiente de trabalho e na atuação de um soldador.
Iniciamos nosso estudo compreendendo o trabalho em equipe e sua importância; seguindo para
aprender acerca dos conflitos interpessoais, seus tipos e características, bem como a forma como
eles geram impactos no fluxo de trabalho e a importância de ser administrado; aprendemos tam-
bém sobre fatores internos e externos que podem ocasionar conflitos e, por fim, sobre a autoconsciên-
cia, capacidade do indivíduo de lidar com suas reações.
Seguimos nosso estudo compreendendo acerca da gestão da qualidade, conhecemos a ferramenta
da qualidade 5 S e a forma como essa metodologia pode ser desenvolvida no ambiente de trabalho
para agregar resultados positivos à empresa; como também a forma de analisar e solucionar pos-
síveis problemas.
Em continuidade ao nosso estudo, tratamos sobre a ética, a moral e a forma como os relacionamen-
tos sociais e profissionais devem ser pautados; a forma como o indivíduo deve ajustar sua conduta
em relação às máquinas e equipamentos da empresa.
Por fim, aprendemos sobre a comunicação e sua importância para o desenvolvimento do trabalho
do soldador. Nesse ponto, aprendemos sobre os elementos da comunicação, a forma como ela ocorre
e a importância de ser feita de forma clara e lógica para que seja compreendida pelo receptor; estuda-
mos sobre alguns elementos textuais e a linguagem técnica atrelada à leitura e interpretação de textos.
Metrologia básica e instrumentos de medição
A metrologia e seus instrumentos de medição são muito utilizados em diferentes áreas da

indústria para realizar medições e comparações de um determinado objeto, tomando como
referência um padrão ou grandeza previamente estabelecida.
Em diferentes situações no cotidiano realizamos medições diversas, seja quando observa-
mos a evolução do tamanho de uma criança até quando verificamos a dimensão de um pro-
duto, o ângulo que uma junta apresenta ou ainda quando temos que observar o ângulo de
posição mais apropriado para realizar uma operação.
Observe, na figura a seguir, a representação de uma aplicação da metrologia no ramo da
soldagem. O que você vê é o controle do manômetro para a saída do gás utilizado no processo
de soldagem.
Figura 46 - Aplicação da metrologia na soldagem

Observe que, nessas situações, podemos encontrar elementos como medidas, unidades de
medida e instrumentos de medição, que são elementos essenciais para o funcionamento efi-
90
ciente da metrologia. Dessa forma, para realizar um bom trabalho é importante que conheçamos quais são
as informações e os critérios envolvidos no trabalho e a forma como eles surgiram.
Por isso, neste capítulo vamos aprender acerca de alguns aspectos da metrologia: conceito, histórico e
aplicação, bem como os sistemas de unidades mais utilizados, os instrumentos de medição mais aplicados
às práticas de soldagem e grandezas como comprimento, temperatura e superfície.
Está preparado? Então vamos iniciar nossos estudos compreendendo o conceito da metrologia. Vamos lá!
7.1 Metrologia: Conceito, histórico, métodos de medição e aplicação
A metrologia é a ciência das medidas e das medições, envolvendo todos os aspectos, sejam eles teó-
ricos, através do conhecimento do sistema de unidades e dos erros dimensionais; ou práticos, a partir da
utilização dos instrumentos para medir ou comparar grandezas.
A palavra metrologia tem origem no grego “metron”, que significa medida; e ‘logos’, que significa ciên-
cia, caracterizando, assim, sua definição. Dessa forma, a metrologia se apresenta como a ciência responsá-
vel pela medição, tendo surgido a partir da necessidade de se obter precisão e padronização nos controles
de medidas de objetos.
Nos primeiros momentos, não existiam instrumentos de medição, então, para medir eram utilizadas
como referência partes do corpo, conforme pode ser observado na figura a seguir. No entanto, com o pas-
sar do tempo, o homem percebeu que essa forma de medir não garantia a precisão necessária, sentindo
a necessidade de obter padrões mais precisos, o que desencadeou o desenvolvimento e a descoberta das
unidades de medida, das grandezas, como também, da criação e utilização dos instrumentos de medição.
A JARDA O PASSO
1 Jarda = 91,44cm
1 Passo = 82cm
1 Braça = 220cm
A BRAÇA
Figura 47 - Primeiras referências de medição

7 Metrologia básica e instrumentos de medição
91
Assim sendo, podemos concluir que a metrologia surgiu no contexto de necessidade humana de ado-
tar padrões de medidas para mensurar e medir seus objetos ou produtos. E com o passar do tempo essa
ciência foi se aprimorando e ganhando repercussões por todo o mundo, com suas funções e aplicações
diversas.
O Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro), é

CURIOSIDADES o órgão que define e estabelece os parâmetros e características da me-
trologia, bem como suas aplicações.
Para o soldador, é importante conhecer essa ciência, pois, é através dela que será possível ler e interpre-
tar as medidas descritas no desenho, bem como identificar as dimensões do objeto que será soldado e uti-
lizar os instrumentos de forma adequada para garantir que o produto final saia conforme as especificações.
Dessa forma, podemos entender que a metrologia tem como principal função garantir a qualidade dos
produtos e objetos produzidos, bem como as prestações de serviço, sendo aplicada em diferentes situa-
ções, como na quantificação das grandezas, na compreensão das unidades de medida e dos métodos de
medição, dos erros associados à medição, além de orientar acerca dos cuidados que devem ser tomados
para que sua funcionalidade seja atingida.
SAIBA Para saber mais sobre a metrologia e sua área de atuação, estude os conteúdos descri-
MAIS tos no site do Inmetro.
Com isso, cada lugar no mundo estabeleceu o seu sistema de medidas e as grandezas que seriam uti-
lizadas como referência para medição, até que, através de acordos internacionais, foi criado o Sistema
Internacional de Unidades (SI).
Para saber mais sobre a metrologia, vamos aprender a seguir acerca do sistema de medição e suas me-
didas de comprimento. Vamos lá!
92
7.2 Medidas de comprimento: Sistema métrico e Sistema inglês
A medida de comprimento possibilita conhecer o tamanho do objeto medido. Essa medida é repre-
sentada em uma só dimensão e pode ser descrita através do sistema métrico ou do sistema inglês, que
aprenderemos a seguir.
Sistema métrico
O sistema métrico é decimal e tem como unidade de medida fundamental o metro, unidade que faz
parte do Sistema Internacional de Unidades (SI), que é padronizado e organizado de modo a estabelecer
para cada grandeza um sistema de unidades, garantindo uma melhor uniformização das informações e
possibilidades de ampliar as relações de mercado de forma mais precisa.
O metro é representado pela letra m, sendo definido como o espaço percorrido pela luz no vácuo du-
rante um intervalo de tempo de 1/299 792 458 de segundo. Essa unidade tem como finalidade ser usada
para medições lineares, tais como: comprimento, largura e espessura de um determinado objeto, material,
chapas, etc.
O metro possui múltiplo e submúltiplo, como pode ser observado na tabela a seguir, que se relacionam
entre si e com outras unidades de grandezas derivadas do comprimento que serão escolhidas conforme a
aplicação.
Unidade
Múltiplos fundamental Submúltiplos
quilômetro hectômetro decâmetro metro decímetro centímetro milímetro
km hm dam m dm cm mm
1000m 100m 10m 1m 0,1m 0,01m 0,001m
Tabela 1 - Múltiplos e submúltiplos do metro

O sistema métrico possui grande aplicação na indústria, seja nos processos de fabricação, como tam-
bém na construção civil, utilizado como forma de dimensionamento de distâncias, tamanhos de peças,
calibração de instrumentos e outros.
Os serviços realizados pelo soldador mecânico podem ser feitos em materiais de diferentes dimensões,
geralmente, utilizando-se instrumentos com unidade de medida proveniente do metro, podendo também
utilizar alguns instrumentos que tenham a leitura com base nos submúltiplos do metro, como o paquíme-
tro, que representa sua escala em milímetro, ou seja, um milésimo do metro.
Além do sistema métrico, existe também o sistema inglês, sobre o qual aprenderemos a seguir.
93
Sistema inglês
No sistema inglês a unidade relacionada à grandeza comprimento é a polegada, que apresenta uma
relação com o metro, essa unidade de medida é representada pelo símbolo (“). Em algumas situações, e
geralmente nos instrumentos de medição, é possível encontrar a representação de duas escalas graduadas
tanto em polegada quanto em milímetro, um submúltiplo do metro.
Na relação da polegada com o submúltiplo do metro, 1” polegada equivale a 25,4 mm, que por sua vez
corresponde a 0,0254 m e, a partir dessa informação, fazem-se conversões para adequar-se à necessidade
do momento.
Observe que o sistema inglês de unidade possui uma relação com o Sistema Internacional de Unidade
e que, apesar de serem dois sistemas diferentes, ambos fazem referência às mesmas grandezas estabeleci-
das, diferenciando-se, portanto, na unidade e símbolos utilizados.
7.3 Medidas de superfÍcie: unidade fundamental, múltiplos e submúltiplos,

conversão de unidades e aplicações
A medida de superfície é uma grandeza que representa duas dimensões, gerando como resultado a
grandeza área. Através dessa informação, é possível conhecer a extensão territorial, a área de contato ou
de trabalho de um produto, entre outras informações.
Essa medida toma como base o sistema métrico para definir a sua unidade fundamental, que nesse caso
é o metro quadrado, representado por m².
A seguir buscaremos compreender um pouco mais acerca dos múltiplos e submúltiplos dessa grandeza.
Múltiplos e submúltiplos
Os múltiplos e submúltiplos de uma unidade de medida são aqueles utilizados para representarem
áreas maiores ou menores que partem da unidade fundamental do sistema métrico de medidas.
Dessa forma, os múltiplos são utilizados para representar a dimensão de grandes áreas ou extensões,
enquanto que os submúltiplos representam áreas menores que a unidade fundamental.
Observe, na tabela a seguir, a representação dos múltiplos e submúltiplos das medidas de superfície e
sua equivalência em números.
94
Unidade
Múltiplos fundamental Submúltiplos
quilômetro hectômetro decâmetro metro decímetro centímetro milímetro

quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado
km2 hm2 dam2 m2 dm2 cm2 mm2

1.000.000m2 10.000m2 100m2 1m2 0,01m2 0,0001m2 0,000001m2
Tabela 2 - Múltiplos e submúltiplos da medida de superfície

A unidade fundamental m² equivale dizer que é a representação de uma área que, por exemplo, apre-
senta um formato quadrado e tem dois lados medindo 1 m e uma área com 1 m². E os múltiplos e submúl-
tiplos dessa medida são 100 vezes maiores ou menores a cada unidade.
A medida da área de 1 m² pode ser representada em qualquer das unidades da medida de superfície,
para isso, é necessário realizar a conversão que aprenderemos no tópico a seguir.
Conversão de unidades
Para a conversão de unidade das medidas de superfície é necessário compreender que as unidades
representadas pelos múltiplos e submúltiplos apresentam uma variação de 100 em relação à unidade fun-
damental.
Dessa forma, o fator de conversão a ser utilizado será o 100, de modo que, se a variação ocorrer em di-
reção aos múltiplos, você deverá multiplicar por 100 o valor da área, enquanto que, sendo a conversão em
direção aos submúltiplos, deverá dividir por 100 a cada unidade, conforme pode ser observado na figura
a seguir.
x100 x100 x100 x100 x100 x100
:100 :100 :100 :100 :100 :100
Figura 48 - Conversão de unidades

95
Assim sendo, para converter 0,640 km² em m², devemos observar quantas unidades faltam para chegar
ao m² e assim sabermos quantas multiplicações serão necessárias.
Ou seja, para transformar km² em m², passa-se por três unidades, e cada uma com o fator de conversão
multiplicado por 100.
Dessa forma, multiplica-se 100 x 100 x 100 = 1.000,000. O resultado deve ser multiplicado com o valor
da medida a converter, nesse caso, 1.000,000 x 0,640 que equivale a 640.000 m².
Agora, que já conhecemos a grandeza que mede superfície, passaremos a estudar a medida de tempe-
ratura e sua conversão.
7.4 Medidas de temperatura: Unidade fundamental e conversão de unidades
A temperatura é uma grandeza que tem sua unidade de medida representada pelo sistema internacio-
nal de medidas, que indica o Kelvin como a unidade fundamental para medir temperatura.
FIQUE Apesar de comumente utilizar a unidade grau Celsius para representar temperatura,
a unidade fundamental utilizada pelo sistema internacional é o Kelvin e a leitura ou
ALERTA representação incorreta pode acarretar em erro nos parâmetros da operação.
Além do Kelvin, as unidades que são utilizadas para representar a temperatura são o Celsius e Fahre-
nheit. No Brasil, utiliza-se muito o Celsius para a representação de temperatura.
Para o soldador mecânico, é importante saber acerca das medidas de temperatura e como ocorre sua
conversão, por isso, aprenderemos a seguir como ocorre a conversão entre as unidades.
96
Conversão de unidades
Para a conversão das unidades de medida da temperatura são utilizadas fórmulas matemáticas que
possibilitam a realização das conversões, seja de Celsius para Fahrenheit, de Fahrenheit para Kelvin e entre
elas.
Dessa forma, observe a seguir a representação das fórmulas que possibilitam a conversão:
Unidade de conversão Fómula Legenda
Kelvin para Celsius ºC = K – 273,15 ºC = Celsius
Kelvin para Fahrenheit ºF = K x 1,8 – 459,67 K = Kelvin
Celsius para Fahrenheit ºF = ºC x 1,8 = 32 ºF = Fahrenheit
Tabela 3 - Conversão da medida de temperatura

Com a substituição das variáveis de cada fórmula é possível fazer a conversão entre as três unidades
de temperatura representadas. E para a conversão, basta substituir os valores de temperatura na fórmula
equivalentes à unidade que se deseja obter após a conversão e resolver a equação matemática, que terá
como resultado final a medida da temperatura.
Agora que já aprendemos acerca das medidas de temperatura, vamos estudar os ângulos e suas medi-
das.
7.5 Ângulos: conceito e medida
O ângulo é definido como a região entre duas semirretas que tenham como origem o mesmo ponto,
conforme representado na figura a seguir, e que determinam a inclinação existente entre as semirretas.
Semirreta
B
Ângulo
Semirreta
Origem
Figura 49 - Ângulo
97
Os ângulos são classificados, basicamente, em 4 tipos, que se relacionam com a inclinação existente
entre as semirretas. Dessa forma, os ângulos podem ser:
a) Ângulo agudo: a sua medida é menor que 90º;
b) Ângulo reto: ângulo cujo valor é 90º;
c) Ângulo obtuso: é um ângulo cuja medida é maior que 90º e menor que 180º;
d) Ângulo raso: mede 180º.
Assim como as outras grandezas que estudamos, o ângulo apresenta unidade de medida, cuja unidade
fundamental é o grau, representado pelo símbolo (º). Tomando como referência a circunferência, 1º equi-
vale a uma das 360 partes em que ela é dividida.
Além do grau, o ângulo pode também ser representado em minuto, segundo e grado. O minuto é a
unidade de medida utilizada para indicar que o ângulo representado tem menos que 1º (um grau), sendo
representado por (’). Nessa relação, 1 minuto representa uma parte das 60 em que 1º é dividido.
Já o segundo, assim como o minuto, é utilizado para representar um ângulo menor que 1º, sendo este
equivalente a uma parte das 60 em que é dividido o minuto. Por fim, o grado representa a nona parte de
um grau que foi dividido em 10 partes.
Agora que já aprendemos acerca das unidades de medida e das grandezas mais aplicadas ao soldador
mecânico, vamos conhecer os instrumentos de medição e suas aplicações.
7.6 Instrumentos de medição e suas aplicações - tipos: trena, escala,

paquímetro, manômetro, calibre e gabaritos
Os instrumentos de medição são dispositivos utilizados para realizar a medição de objetos e produtos.
Esses instrumentos são aplicados em diferentes situações e podem realizar a leitura da medição através do
sistema inglês ou do sistema métrico, que é o comumente utilizado.
Além de diferentes aplicações, os instrumentos apresentam características próprias e formas de medi-
ção. A seguir, aprenderemos quais são os instrumentos mais utilizados por um soldador mecânico, suas
respectivas características e aplicações.
Trena
A trena é um instrumento de medição direta utilizado para realizar medidas de comprimento de um

material ou objeto. Esse instrumento é caracterizado por uma régua em formato de fita com graduação,
que pode ser representada no sistema métrico ou no sistema inglês, conforme você pode ver a seguir.
98
Figura 50 - Trena
Esse instrumento é aplicado geralmente em situações que exijam medições lineares, visto que sua es-
cala é em centímetros, sendo aplicado para medir comprimentos diversos, como distâncias de um ponto a
outro, a dimensão de chapas metálicas, entre outros.
Escala
A escala, ou também chamada de régua graduada, é um instrumento de medição que tem aplicação
muito similar à trena, no entanto, esse instrumento é utilizado para mensurar objetos de dimensões meno-
res que também não exijam alta precisão. Dessa forma, a escala é aplicada para realizar medições lineares.
Observe, na figura a seguir, uma escala.
Figura 51 - Escala
A escala, geralmente, é fabricada em aço e apresenta uma graduação no seu corpo, que pode ser repre-
sentada no sistema inglês ou métrico, conforme aplicação a ser destinada.
99
Paquímetro
O paquímetro é um instrumento que realiza medição linear direta, sendo um dos mais utilizados pelo
técnico em fabricação. O paquímetro é composto, basicamente, de uma régua graduada e um cursor com
nônio, é nesse conjunto que fica a graduação, denominada escala fixa, em que será realizada a medição
do objeto.
Figura 52 - Paquímetro
Esse instrumento pode se apresentar em diferentes tipos, sendo o paquímetro universal o mais uti-
lizado. O paquímetro é aplicado na realização de medições externas, internas, medição de rebaixos ou
ressaltos, diâmetros, de profundidade e ainda de outras diferentes formas geométricas, o que o torna um
instrumento versátil.
Manômetro
O manômetro é um instrumento de medição, que tem como principal objetivo mensurar a pressão de
um fluido que sai de um recipiente fechado.
100
CASOS E RELATOS
Leitura dos manômetros e regulagem da pressão

João é soldador mecânico e atua em diferentes processos de soldagem, conforme a demanda da
empresa. Ele e o pessoal da sua equipe são divididos e direcionados conforme suas habilidades
operacionais.
Em certo dia de trabalho, Mauro estava realizando a soldagem pelo processo MIG. Ele preparou
todos os recursos necessários ao serviço que iria realizar, regulou a vazão do gás de proteção e se
preparou para iniciar a operação.
Ao iniciar o serviço, João, que acompanhava Mauro, percebeu que o arco de solda estava instável.
Imaginando que Mauro estaria nervoso pela sua presença, deixou que ele seguisse a operação.
No entanto, João começou a perceber que o arco de solda estava oscilando, que havia algum erro na
regulação dos parâmetros da operação.
Juntos, passaram a analisar novamente as variáveis e os parâmetros do processo, até que João per-
cebeu que o manômetro que regulava o gás de proteção não estava regulado da forma adequada.
João indicou a Mauro a origem do problema e percebeu que Mauro tinha dificuldade de com-
preender o funcionamento do instrumento. Com isso, João ensinou a Mário a forma correta de regu-
lar o manômetro dos cilindros de gás, orientando acerca da importância de todos os parâmetros
estarem conforme a especificação do procedimento de soldagem.
Depois de realizar essa orientação, Mauro reiniciou o trabalho, que dessa vez já não demonstrava
a instabilidade de antes, o que permitiu que ele realizasse o serviço conforme orientação e normas
sem que houvesse defeitos no cordão de solda.
Ao final do expediente, Mauro agradeceu a João pelas orientações e cuidados acerca dos processos
e reconheceu que foi muito importante para que sua atuação desse certo.
Ele é muito utilizado na soldagem, para que o operador compreenda a medida de pressão de gás que
está saindo do cilindro, possibilitando que controle e adéque a vazão do fluido, conforme a necessidade
do processo realizado.
Observe, na figura a seguir, a representação do manômetro.
101
Figura 53 - Manômetro
Os manômetros se apresentam, basicamente, em dois tipos: o medidor de fluido no estado líquido e o

medidor de fluido no estado gasoso, que é o mais utilizado pelo soldador mecânico.
Calibre
O calibre de solda é um instrumento que apresenta diferentes aplicações, podendo realizar a medição
do cordão de solda, da altura da coroa, bem como, pode também observar as características da junta sol-
dada, seu ângulo, seu comprimento e sua largura.
Observe, na figura a seguir, o calibre de solda aplicado na medição da altura da coroa do cordão de
solda.
Figura 54 - Aplicação do calibre de solda

102
Esse instrumento pode apresentar diferentes dimensões e resoluções, a fim de atender a uma demanda
variável das operações de soldagem, sendo um instrumento de medição muito versátil, que possibilita
muitas aplicações e funcionalidades ao soldador mecânico.
gabarito
O gabarito é o instrumento utilizado para a verificação da conformidade das especificações com o ser-
viço realizado e com as normas. Esse instrumento é utilizado antes e depois do processo de soldagem, e
verifica se as deformações do processo não excederam o permitido.
Observe, na figura a seguir, a representação de uma aplicação do gabarito no alinhamento de tubula-
ções para a soldagem.
Gabarito
Calços
Figura 55 - Aplicação do gabarito
Esse instrumento é aplicado na verificação do alinhamento de chapas, no ajuste das peças a serem sol-
dadas, no alinhamento de tubulações a serem soldadas.
A metrologia e os instrumentos de medição são importantes para os profissionais que atuam na solda-
gem de peças em seus diferentes processos, pois através desse conhecimento, é possível compreender
as ordens de serviço, bem como, as simbologias aplicadas à soldagem e às dimensões e especificações
necessárias ao produto final.
103
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos acerca da metrologia e dos instrumentos de medição. Iniciamos nos-
sos estudos com os aspectos e aplicações gerais da metrologia, entendendo o seu conceito, sua
importância e como se desenvolveram as técnicas de medir e os padrões utilizados como referência
na medição.
Após isso, aprendemos acerca das unidades de medida, conhecendo as grandezas, aplicações, uni-
dade fundamental e conversão entre as unidades. Nesse segmento, aprendemos sobre os sistemas
de medidas e sua respectiva unidade fundamental, que no sistema métrico é o metro, já no sistema
inglês é a polegada.
Aprendemos sobre a medida de comprimento (m), a medida de superfície (m²), a medida de tem-
peratura (K) e os ângulos (º). Entendemos que algumas dessas grandezas apresentam múltiplos e
submúltiplos.
Por fim, aprendemos acerca dos instrumentos de medição mais utilizados pelo soldador mecânico,
compreendendo suas características básicas e também as aplicações a que o instrumento é utilizado
pelo soldador.
Dentre os instrumentos, aprendemos sobre o paquímetro, a trena, a escala, o manômetro, o calibre
e o gabarito.
No decorrer do capítulo, entendemos a importância desses conteúdos para a formação e qualifi-
cação do soldador, bem como, para a realização das suas atividades.
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conduta ética dos colaboradores. Rio de Janeiro: Elsevier, 2012.
WAINER Emílio; DUARTE, Brandi Sergio; MELLO, Fábio Décourt Homem. Soldagem:
processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blucher, 1992.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
JOILTON DOS SANTOS BOMFIM

Joilton dos Santos Bomfim é técnico em Mecânica, técnico em Metalurgia, estudante de enge-
nharia mecânica e soldador dos processos TIG, MIG/MAG, Eletrodo Revestido, PEAD (Polietileno
de Alta Densidade) e Oxigás. Iniciou a vida profissional como soldador no ano de 2000. Atual-
mente, é colaborador no Senai CIMATEC como instrutor de soldagem e das técnicas de uso do
maçarico.
LUDMILA SOARES CERQUEIRA FERNANDES

Ludmila Soares Cerqueira Fernandes é técnica em exploração de petróleo e gás natural, formada
pelo Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia da Bahia (IFBA), Campus Simões Filho, e
técnica em Fabricação Mecânica pelo SENAI CIMATEC/BA. Atuou na área de manutenção mecâni-
ca de motores à combustão. Desde 2014 trabalha para o SENAI CIMATEC na elaboração e revisão
de material didático para cursos a distância.
Índice
C
chanfrada 21
corpos de provas 40
D
diedro 36, 37, 38
ductilidade 62, 64
F
forma ligada 64
formalização 67
M
maleabilidade 62, 64
P
Plasma 20
S
soldabilidade 60, 61, 62, 68
V
vistas do objeto 35
SENAI – Departamento Nacional
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – Departamento Regional da bahia
Ricardo Santos Lima

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Joilton dos Santos Bomfim

Ludmila Soares Cerqueira Fernandes
Elaboração
Carlos Tadeu Coelho Benevides

Revisão Técnica
Carlos Tadeu Coelho Benevides

Coordenação Técnica
Marcelle Minho
Coordenação Educacional
André Luiz Lima da Costa

Igor Nogueira Oliveira Dantas
Coordenação de Produção
Paula Fernanda Lopes Guimarães

Coordenação de Projeto
Bruno Pinheiro Fontes

Design Educacional
Regiani Coser Cravo
Revisão Ortográfica e Gramatical
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Daniel Soares Araújo
Fábio Ramon Rego da Silva
Thalita Rafaela Gomes da Hora
Thiago Ribeiro Costa dos Santos
Vinicius Vidal da Cruz
Ilustrações e Tratamento de Imagens
Nelson Antônio Correia Filho

Fotografia
Alex Ricardo de Lima Romano

Antônio Ivo Ferreira Lima
Leonardo Silveira
Vinicius Vidal da Cruz
Diagramação, Revisão de Arte e Fechamento de Arquivo
Renata Oliveira de Souza CRB - 5 / 1716

Normalização - Ficha Catalográfica
Regiani Coser Cravo

Revisão de Padronização e da Diagramação
Fábio Barreto da Silva Melo

Genario Emídio da Silva
Jean Pianecer
José Irenilton Barroso dos Santos
Comitê Técnico de Avaliação
i-Comunicação
Projeto Gráfico

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Série Metalmecânica - Soldagem

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2018. SENAI – Departamento Regional da Bahia

Esta publicação foi elaborada pela Equipe de Inovação e Tecnologias Educacionais do

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional da Bahia

1. Soldagem. 2. Metalurgia. 3. Gestão da qualidade. 4. Fundamentos.

Quadro 1 - Designação dos aços ASTM......................................................................................................................69

Tabela 1 - Múltiplos e submúltiplos do metro.........................................................................................................90

2 Terminologia e simbologia da soldagem...............................................................................................................17

3 Desenho técnico mecânico e documentos técnicos.........................................................................................33

4 Eletricidade básica ........................................................................................................................................................47

6 Trabalho em equipe, conflitos interpessoais, gestão da qualidade, ética e comunicação..................71

7 Metrologia básica e instrumentos de medição...................................................................................................87

Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 105

Este estudo propiciará o desenvolvimento de:

CAPACIDADES SOCIAIS, ORGANIZATIVAS E METODOLÓGICAS

a) Participar de grupos de trabalho, respeitando as opiniões dos demais integrantes;

a) Identificar a terminologia de soldagem;

A terminologia e a simbologia de soldagem abrangem termos e símbolos técnicos varia-

Figura 1 - Instruções de soldagem

Ao estudarmos a terminologia e a simbologia da soldagem, vamos conhecer o uso, os ter-

Na década de 1960, nos Estados Unidos, foi desenvolvida a soldagem a

2.1 Terminologia de soldagem

Figura 2 - Terminologia básica de soldagem

A seguir, vamos relacionar os termos utilizados na terminologia dos processos de soldagem:

Figura 3 - Tipos de juntas

2.1.1 Preparação para soldagem: chanfro e corte

Figura 4 - Tipos de chanfro

Figura 5 - Tipos de corte de chapas

Figura 6 - Dimensões de chanfros usados em soldagem

Figura 7 - Dimensões e regiões de soldas de topo e filete

-- Largura: é a dimensão transversal do cordão de solda, que correspondente à abertura do

2.1.2 ACABAMENTO DE JUNTA SOLDADA E IDENTIFICAÇÃO DO SOLDADOR

Figura 8 - Tipos de juntas com cobre-juntas

Figura 9 - Sinete do soldador

As terminologias de soldagem apresentadas anteriormente definem e padronizam os termos univer-

2.2 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

A melhor forma de entender os elementos da simbologia é mostrá-los graficamente, conforme figura

Figura 10 - Localização dos elementos de um símbolo de soldagem

Figura 11 - Tipos básicos de solda e seus símbolos

Figura 12 - Sete variações de solda e seus símbolos

Figura 13 - Símbolo de soldagem com indicação de valor

Figura 14 - Símbolos suplementares

Figura 15 - Exemplos de solda de filete e seus símbolos

Observando a figura anterior, na coluna da direita estão representadas as simbologias de soldagem,

Figura 16 - Exemplos de solda de filetes intermitentes

A falta de conhecimento em simbologia da soldagem

A documentação técnica tem a função principal de orientar as determinações necessárias

Figura 17 - Documentação técnica

Na realização das atividades industriais, a documentação técnica é um instrumento impres-

3.1 Introdução ao Desenho Mecânico

Figura 18 - Representação do desenho técnico mecânico

3.2 Leitura e interpretação do desenho técnico: Projeção ortogonal e

Figura 19 - Projeção ortogonal

AGORA COMPARE OS DESENHOS

Figura 20 - Projeções ortogonais e diedros