Mayekawa do Brasil Refrigeração Ltda.

APRESENTAÇÃO
Há mais de 70 anos a MYCOM se mantém na vanguarda de engenharia, fabricação e aplicação
na refrigeração industrial. Hoje, lidera o mercado mundial não somente em volume de vendas,
mas em todas as importantes áreas da tecnologia avançada. Por servir diversas indústrias no
decorrer dos anos, a MYCOM acumulou uma vasta base de conhecimento que permite contar
com os mais avançados conceitos de engenharia para aplicações nas áreas comercial e de
equipamentos.

A unidade Compressora Parafuso Monocoque compacta é o resultado da experiência e da

base técnica extensiva que caracterizam o nome MYCOM
MYCOM. Desenvolvida para atender as reais
necessidades do mercado, esta difere das unidades anteriores em sua estrutura compacta. O
separador de óleo, que até então era disposto verticalmente, foi reestruturado horizontalmente,
servindo de base para o compressor e motor. No processo de separação de óleo, há um
aumento considerável na eficiência de separação, pela inclusão do Filtro Coalescer. Temos
desta forma uma unidade forte, compacta, segura e de fácil manuseio e cujas conseqüências
são uma considerável redução de custos no equipamento.

Para operação e controle, todas as unidades estão incorporadas ao Painel Microprocessado,

para que possamos obter uma maior precisão do controle de capacidade, e com isto reduzir o
consumo de energia, bem como aumentar a vida util do equipamento.

A assistência técnica da MYCOM, dispõe de filiais espalhadas pelo Brasil, consulte-nos

para verificar qual é a mais próxima de sua unidade fabril. Atendemos em todo o território
nacional e América Latina.

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TERMO DE GARANTIA
MAYEKAWA DO BRASIL REFRIGERAÇÃO LTDA.LTDA., produtora de equipamentos e acessórios
de refrigeração industrial, por este TERMO DE GARANTIA e na melhor forma de direito,
concede a mais ampla garantia a seus produtos, por um período de 12 (doze) meses, a contar
da data de instalação e funcionamento, ou de 18 (dezoito) meses após a data da emissão da
NOTA FISCAL, prevalecendo o que primeiro ocorrer.
Esta garantia se estende, também, a seus representantes autorizados, nas mesmas
condições, necessitando a remessa da documentação hábil de instalação / funcionamento ou
da NOTA FISCAL.
Garante-se o perfeito funcionamento do compressor, substituição de qualquer peça ou
acessório, componentes do compressor, desde que devidamente caracterizado e comprovado
o defeito por um dos técnicos credenciados ou representante autorizado, em conjunto, ou não,
por técnico da confiança do comprador.
Despesas com viagens, estadias, alimentação, locomoção, etc., correrão por conta exclusiva
do cliente ou do representante, quando assim ficar convencionado. O meio de locomoção será
adequado a distância em que estiver instalado o equipamento, com o que concorda,
expressamente tanto o representante quanto o cliente.
Para equipamentos recondicionados, assim entendidos aqueles reformados pela MAYEKAWA
DO BRASIL REFRIGERAÇÃO LTDA.
LTDA., desde que ofereçam esta condição, prazo de garantia
será de 90 (noventa) dias, contados da data de emissão da NOTA FISCAL de devolução do
equipamento.
Estão necessariamente excluídos da presente garantia os equipamentos que apresentam:
a) Desgaste natural das peças.
b) Lubrificação inadequada.
c) Funcionamento forçado em instalações mal planejadas.
d) Presença de agentes nocivos, como ácido, gases, vapores, etc.
e) Modificações não autorizadas no equipamento.
f
) Água de arrefecimento com elementos incrustadores.
Estão excluídas, também, desta garantia:
a) Correias
b) Componentes elétricos (sensores de pressão e temperatura, bobinas, placas eletrônicas)
c) Defeitos decorrentes de transporte.
d) Reivindicações por prejuízos decorrentes de paralisação parcial ou total do
compressor.

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Esta garantia abrange somente para operações em condições normais, com manutenção
adequada e instalação apropriada.

A MAYEKAWA DO BRASIL REFRIGERAÇÃO LTDA. LTDA., tem como compromisso com o cliente,
no que se refere a defeito de fabricação, o reparo ou substituição, estando ou não em contrato,
sem custo adicional, por si ou por seus representantes, sem que gere direitos de retenção de
pagamento ou modificações nas condições de venda.

Ficam, também, excluídos da presente garantia, os defeitos provenientes de:

a) Falhas ou regulagem inadequada de pressostatos, termostatos, válvulas,

solenóides, motor elétrico e demais componentes elétricos de segurança
e/ou controles, ajustes inadequados no Painel Microprocessado.

b) Lubrificação inadequada.

c) Culpa (imprudência, negligência ou imperícia), por parte das pessoas

responsáveis pelo manejo e manutenção do(s) equipamento(s) e instalações.

d) Condições de operação inadequada ou fora do especificado no Contrato de

Venda.

e) Fornecimento inadequado de suprimentos, tais como: água, energia elétrica,

refrigerante, óleo, etc.

f
) Adição ou substituição de peças fornecidas por terceiros, em desacordo com
o padrão original, salvo se, expressamente autorizado pela MAYEKAWA DO
BRASIL REFRIGERAÇÃO LTDA.

A presente garantia limita-se ao fornecimento de mão-de-obra para efetivação dos serviços

de conserto no(s) equipamento(s), objeto do presente, e substituição de componentes
defeituosos, exceto os de natureza elétrica.

Caso haja necessidade de envio de componente(s) e/ou equipamentos à fábrica

MAYEKAWA
(MAYEKAWA
MAYEKAWA) para verificação ou conserto, as despesas decorrentes de transporte e seguro
correrão por conta e risco do comprador.

Em se tratando de fornecimento de unidades especiais, CHILLER

CHILLER, bloco compressor parafuso
e conjunto compressor parafuso, o START-UP deverá ser acompanhado por técnicos da
MAYEKAWA DO BRASIL REFRIGERAÇÃO LTDA. LTDA., caso contrário, o Termo de Garantia
perde a validade.

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Resta expressamente determinado que somente a MAYEKAWA DO BRASIL

REFRIGERAÇÃO LTDA.
LTDA., poderá fornecer o presente TERMO DE GARANTIA e, durante esse
período, somente os seus técnicos ou seus representantes autorizados poderão executar
qualquer tipo de assistência ou manutenção.
Para peças de reposição, durante e após o período de garantia, as NOTAS FISCAIS serão
emitidas pela MAYEKAWA DO BRASIL REFRIGERAÇÃO LTDA.
LTDA., correndo por conta do cliente
todas as despesas de transporte e seguro.

DADOS DO EQUIPAMENTO

Cliente: ______________________________________________________________

Endereço: ____________________________________________________________

Compressor modelo: ________________ Nº Série: _____________ MB: ____________

Nota Fiscal n.º _______________________ ,de _______ de __________ de 200 ____

Refrigerante: ______________________ Óleo Lubrificante: ______________________

RPM do Compressor: _____________

Marca do Motor: _______________ RPM: __________Potência: _______ TP: ______

Regime de trabalho: _________________ Modelo do Painel MCS: __________________

Data do start-up ______ / ______ / __________

Técnico MYCOM _________________________

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INFORMAÇÃO MYCOM
A MYCOM recomenda que o técnico ou o operador, mantenha um livro de operações diária
de todos os dados de funcionamento do compressor. Esses registros irão ajudar o operador a
se tornar familiar com a operação diária do sistema e podem ser de grande valia ao serviço
pessoal na análise de uma operação anormal ou falha.

Podendo sempre contar com nosso Departamento de Assistência Técnica que possui
profissionais qualificados em atendê-lo sempre que preciso.

Deve-se registrar diariamente as seguintes leituras do equipamento:

• SP – Pressão de Sucção;
• ST – Temperatura de Sucção;
• DP – Pressão de Sucção;
• DT – Temperatura de Descarga
• SV – Capacidade do Equipamento;
• Alarme Existente;
• Falha Existente;
• OP – Pressão de Dif. de Óleo;
• OF – Dif. Filtro de Óleo;
• SH – Superaquecimento de Sucção;
• Data e Horário da Medição;
• Horímetro do Compressor.

Obs.: Sempre que necessitar de alguma instrução da Assistência Técnica MYCOM

tenha em mãos todas as leituras de funcionamento, bem como o modelo de
equipamento (compressor e painel MCS).

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ÍNDICE

FLUXOGRAMAS ..................................................... 7

GERAL ............................................................ 8

PAINEL MICROPROCESSADO .......................................... 10

INSTRUÇÕES PARA INSTALAÇÃO ELÉTRICA .............................. 11

SEPARADOR DE ÓLEO ............................................... 12

BOMBA DE ÓLEO ................................................... 13

LISTA DE PEÇAS BOMBA M80P ......................................... 15

LISTA DE PEÇAS BOMBA M50P ......................................... 16

FILTRO DE ÓLEO ................................................... 17

FILTRO DE SUCÇÃO ................................................ 18

PRÉ-COMISSIONAMENTO
LISTA DE CHECAGEM PARA INICIAR O FUNCIONAMENTO .................... 19

ALINHAMENTO COMPRESSOR – MOTOR ................................. 20

VÁCUO NA UNIDADE ................................................ 21

CARGA DE ÓLEO COM A UNIDADE PARADA ............................... 21

CARREGAMENTO DE ÓLEO DURANTE A OPERAÇÃO ........................ 22

MANUTENÇÃO ..................................................... 23

GASES REFRIGERANTES ............................................. 29

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FLUXOGRAMAS

1) Padrão c/ injeção de líquido p/ resfriamento de óleo

2) Padrão c/ resfriamento de óleo por água

3) Padrão c/ resfriamento de óleo por amônia (termosifão)

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GERAL
1- FLUXO DE GÁS REFRIGERANTE
O gás refrigerante é succionado através do filtro de sucção e comprimido até a pressão de
descarga em operação. O gás é descarregado no separador de óleo e separado do óleo
lubrificante.

2- FLUXO DO ÓLEO LUBRIFICANTE

O óleo removido no separador de óleo passa através do filtro de óleo para eliminar impurezas.
Após o filtro de óleo a linha de óleo é dividida em duas partes. Uma linha é chamada “linha de
injeção de óleo” que é a linha para o óleo resfriar a compressão e outra é a “linha de lubrificação”
na qual o óleo passa pela bomba e parte deste é utilizado para o controle de capacidade.

3- RESFRIAMENTO DO ÓLEO
O óleo lubrificante do compressor poderá ser resfriado de três formas, são elas:
– Injeção de líquido: utiliza refrigerante para resfriamento injetado em um porto de pressão
do bloco compressor, próximo a descarga.
– Resfriamento por água: utiliza trocador de calor tipo shell and tube para troca de calor com
água provinda da torre de resfriamento.
– Resfriamento por amônia (termosifão): utiliza trocador de calor tipo shell and tube para
troca de calor com amônia líquida provinda dos condensadores e seu retorno será por
um venturi instalado antes dos condensadores.

4- CONTROLE DE CAPACIDADE
A capacidade do compressor é variada com a utilização de uma válvula interna deslizante
acionada por uma válvula solenóide de 3 posições e 4 vias. Esta válvula pode ser acionada
manualmente através dos botões “mais carga s” ou “menos carga t” ou automaticamente
pelo Painel Microprocessado.

5- SISTEMA DE INJEÇÃO DE LÍQUIDO

Equipamentos: válvula solenóide, válvula de expansão eletrônica, sensor de temperatura,
controlador eletrônico de temperatura e tubos.

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6- FILTRO DE SUCÇÃO
Tipo: Horizontal cilíndrico
Material: casco API 5 LB – elemento ALSI 304

7- FILTRO DE ÓLEO
Tipo: Horizontal cilíndrico
Material: casco API 5 LB – elemento ALSI 304

8- BASE
Material: AS 36

9- TUBULAÇÃO
Material: AS 106 B

Segue a listagem para selecionamento de elementos de filtros

MOD. DE COMP. FILTRO DE ÓLEO FILTRO DE SUCÇÃO FILTRO COALESCER

125 S EFO-300 FSS-125 RSC-0368-1

125L EFO-300 FSS-125 RSC-0368-1
160 (V) S EFO-300 FSS-200 RSC-0580-3
160 (V) M EFO-300 FSS-200 RSC-0580-3
160 L EFO-300 FSS-200 RSC-1140-3
200 S EFO-300 FSS-200 RSC-1140-3
200 M EFO-300 FSS-250 RSC-1140-3
200L EFO-300 FSS-250 RSC-1140-3
250 S EFO-300 FSS-300 RSC-1140-3
250 M EFO-300 FSS-300 RSC-1140-3
250 L EFO-300 FSS-350 RSC-1140-3
320 S TCO-250 FSS-350 RSC-1140-3
320 M TCO-250 FSS-350 RSC-1140-3
320 L TCO-250 FSS-400 RSC-1140-3

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PAINEL MICROPROCESSADO

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

O MBR-2 e MBR-4 constituem uma família de

microcontroladores programáveis incorporando
além das tradicionais funções de relês,
temporizadores e contadores, um avançado
conjunto de instruções tais como operações
aritméticas (+, -, x, ÷), comparações,
transferência de dados, transferências de blocos
de dados, conversões BCD para binário, binário
para BCD, calendário, impressão de dados,
Jump, Call, etc.
Os módulos de processamento incorporam
dois canais seriais de comunicação, sendo um
no padrão RS232 e outro no padrão RS485,
tanto para comunicação local para troca de
dados como para programação de usuário.

Tensão de Alimentação Nominal: .......... 93 a 250 Vca, 50/60 Hz

Falta Momentânea de Energia Permissível: .. máximo 50 ms
Isolação Óptica: ...................... 1.500 Vca entre alimentação ou
terminal de E/S e terra
Temperatura de Armazenagem: ........... -20 a +70 OC
Temperatura de Operação: .............. 0 a +55 OC
Umidade: .......................... 0 a 95% (sem condensação)
Vibração: .......................... 5 a 50 Hz / 0,625 G (0,1 mm pico a pico)
Imunidade a Ruído: ................... Conforme Nema Standard ICS2-230
Indicadores LED: ..................... entradas (verde); saídas (vermelho);
STS (vermelho);
Método de Programação: ............... Diagrama de relês (Ladder)
Conjunto de Instruções: ................ D W A R E
Capacidade de Programação: ............ 12 Kbytes
Tempo de Varredura: .................. 6 ms/K (típico)
Estados Internos: ..................... 1.024
Registros Internos: .................... 1.536
Interface de Comunicação: .............. Padrão RS232 / RS485
Proteção contra queda de energia: ......... 10 anos com memória NVRAM
Autodiagnóstico: ..................... Erro de programa de usuário e
falha na memória RAM/NVRAM

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INSTRUÇÕES PARA INSTALAÇÃO ELÉTRICA

O conjunto de instruções a seguir define os principais pontos que o usuário deve observar
na instalação dos Painéis Microprocessados MYCOM.

1) A alimentação deve ser ESTÁVEL, isenta de ruídos e qualquer tipo de variação não
deve oscilar de + ou - 10% do valor nominal, por um período maior que 0,5 segundos.
Caso haja variações de tensão, utilizar um ESTABILIZADOR;

2) Recomenda-se instalar um TRANSFORMADOR DE ISOLAÇÃO exclusivo para o Painel

Microprocessado;

3) A LINHA DE ALIMENTAÇÃO deve ser suprida através de um dispositivo de

seccionamento com FUSÍVEL de proteção ou DISJUNTOR;

4) Recomenda-se que a linha de alimentação seja exclusiva, partindo do dispositivo de

seccionamento;

5) A DISTORÇÃO HARMÔNICA da linha deve ser inferior a 20%;

6) Se a linha de alimentação estiver alimentando outros painéis com inversores de

freqüência ou motores, recomenda-se utilizar FILTROS de linha na entrada do painel;

7) O Painel Microprocessado deve ter um bom sistema de aterramento; a tensão entre

o NEUTRO e o TERRA deve ser MENOR que 1 Volt e a resistência MENOR que
6 Ohms;

8) O aterramento do Painel Microprocessado deve ser SEPARADO do aterramento de

potência;

9) A temperatura ambiente no local de instalação do painel microprocessado não pode

estar fora da faixa de 0 OC à 45 OC, e a máxima umidade relativa do ar deve ser de
95% não condensado.

O não cumprimento das instruções descritas acima implicará na perda de

garantia de todo equipamento.

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SEPARADOR DE ÓLEO
1 - GERAL
No caso de compressor parafuso, os espaços entre
os rotores e a folga existente entre os rotores e a carcaça
são selados por meio de injeção de óleo entre os rotores. COMPRESSOR
O compressor parafuso alimentado com óleo, realiza um
método quase ideal de compressão de gás, melhorando MOTOR
o rendimento volumétrico e retirando parte do calor ganho
na compressão, com o resultado que o gás sai a uma
temperatura comparativamente baixa. SEPARADOR DE ÓLEO

O separador de óleo deve ser especialmente projetado

para remover o óleo com o gás para evitar mudanças de
propriedades do gás e redução de eficiência da planta.

1 - Elemento Coalescer
A - Entrada Gás/Óleo
B - Saída Gás 2 - SEPARAÇÃO
C - Retorno de Óleo
ao Compressor O gás misturado com óleo nebulizado é levado ao
Filtro Coalescer. Pequenas partículas de óleo, são
coalescidas em gotas maiores, que caem até o fundo do
coletor do filtro, onde o óleo coletado pode ser retornado
ao compressor para reutilização. O filtro irá reduzir o
arraste de óleo a um nível máximo de 10 ppm utilizando
os óleos devidamente especificados.

3 - MANUTENÇÃO

O elemento deve ser trocado quando atingir uma

pressão diferencial de 0,4 a 0,8 Kgf/cm2, ou quando atingir
10.000 horas de funcionamento, dependendo das
limitações do sistema. FILTRO COALESCER

Solicitar apoio técnico da MYCOM para maiores

instruções, substituição do elemento coalescente. SEPARAÇÃO DO ÓLEO
ELEMENTO FILTRANTE DE ALTA
Obs.: O filtro se danificará se a unidade receber golpes EFICIÊNCIA, UTILIZADO NA
líquido,
de líquido , ou operar com temperaturas de SEPARAÇÃO DE ÓLEO DO
descarga de óleo muito altas, bem como funcionar FLUXO DE GÁS REFRIGERANTE
projeto.
fora das condições de projeto .

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BOMBA DE ÓLEO
A bomba de lubrificação MYCOM, série MP,
composta por dupla engrenagem helicoidal,
possui alta eficiência de lubrificação. Esta
bomba de precisão, fabricada com engrenagens
de especial perfil é composta por um rotor
macho de 4 saliências, convexas, e um rotor
fêmea de 6 depressões côncavas.

As vantagens desse tipo de bomba são:

– Melhor eficiência comparada às bombas
de engrenagem convencional;

– Altíssima capacidade comparada às suas dimensões reduzidas;

– Adequada à altas rotações, abaixo de 3.600 RPM;

– Resultante das forças axiais igual a zero, devido à compensação da dupla helicoidal,
evitando, desta forma, problema com rolamento e assegurando maior durabilidade do
equipamento;

– Baixo consumo de energia elétrica;

– Baixa manutenção, vida util aproximada de 20.000 horas.

COMO REGULAR A PRESSÃO DO ÓLEO

1) Retire a porca cega (32) e em seguida a afrouxe a porca sextavada (31);
2) Gire o parafuso de ajuste (27)
Sentido horário: aumenta a pressão
Sentido anti-horário: diminui a pressão;
3) Aperte a porca sextavada (31) após o término do ajuste;
4) Recoloque a poca cega (32).

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LISTA DE PEÇAS BOMBA M8OP

ITEM DESCRIÇÃO Nº PEÇA QT OBSERVAÇÕES
1 Eixo do motor P80 – 001 01 pç
2 Eixo movido P80 – 002 01 pç
5 Carcaça P80 – 005 01 pç
6 Tampa do sêlo P80 – 006 01 pç
7 Tampa cega P80 – 007 01 pç
8 Tampa suporte do sêlo P80 – 008 01 pç
9 Mancal inferior (motor) P80 – 009 – 1 01 cj 02 pçs
10 Mancal superior (movido) P80 – 009 – 2 01 cj 02 pçs
14 Sêlo mecânico P80 – 014 10 cj
16 Anel retentor P80 – 016 02 pçs JIS B2401G155
21 Chaveta P80 – 021 01 pç 8x7x50 mm
22 Parafuso allen P80 – 022 16 pçs M12x50
23 Parafuso allen P80 – 023 06 pçs m6x20
24 Corpo da válvula reguladora P80 – 024 01 pç
25 Flange do corpo P80 – 025 01 pç
26 Pistão P80 – 026 01 pç
27 Parafuso de ajuste P80 – 027 01 pç
28 Guia da mola P80 – 028 01 pç
29 Mola P80 – 029 01 pç
31 Porca sextavada P80 – 031 01 pç M16
32 Porca cega P80 – 032 01 pç M16
33 Pino de trava P80 – 033 01 pç ∅ 4x10 mm
34 Junta P80 – 034 01 pç
35 Anel retentor P80 – 035 01 pç JIS B2401G70
36 Anel retentor P80 – 036 01 pç JIS B2401P14
37-1 Parafuso allen P80 – 37 – 1 08 pçs M12x40
37-2 Parafuso allen P80 – 37 – 2 06 pçs M10x35
38 Contra flange P80 – 038 02 pçs
39 Parafuso sextavado P80 – 039 16 pçs M20x60
41 Junta P80 – 041 02 pçs
49 Tubo dreno P80 – 049 01 pç ∅ 6mm

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LISTA DE PEÇAS BOMBA M50P

ITEM DESCRIÇÃO Nº PEÇA QT OBSERVAÇÕES
1 Eixo motor P50 –001 01 pç
2 Eixo movido P50 – 002 01 pç
5 Carcaça P50 – 005 01 pç
6 Tampa do sêlo P50 – 006 01 pç
7 Tampa cega P50 – 007 01 pç
8 Tampa suporte do sêlo P50 – 008 01 pç
9 Mancal inferior (motor) P50 – 009 – 1 01 cj 02 pçs
10 Mancal superior (movido) P50 – 009 – 2 01 cj 02 pçs
14 Sêlo mecânico P50 – 014 01 cj
16 Anel retentor P50 – 016 02 pçs JIS B2401G95
18 Anel retentor P50 – 018 01 pç JIS B2401G45
21 Chaveta P50 – 021 01 pç 5x5x40 mm
22 Parafuso allen P50 – 022 12 pçs M10x35
23 Parafuso allen P50 – 023 04 pçs m6x20
24 Corpo da válvula reguladora P50 – 024 01 pç
25 Flange do corpo P50 – 026 01 pç
26 Pistão P50 – 026 01 pç
27 Parafuso de ajuste P50 – 027 01 pç
28 Guia da mola P50 – 028 01 pç
29 Mola P50 – 029 01 pç
31 Porca sextavada P50 – 031 01 pç M12
32 Porca cega P50 – 032 01 pç M12
33 Pino de trava P50 – 033 01 pç ∅ 3x8 mm
34 Junta P50 – 034 01 pç
35 Anel retentor P50 – 035 01 pç JIS B2401G45
36 Anel retentor P50 – 036 01 pç JIS B2401P9
37 Parafuso allen P50 – 037 10 pçs M10x30
38 Contra flange P50 – 038 02 pçs
39 Parafuso sextavado P50 – 039 16 pçs M16x55
41 Junta P50 – 041 02 pçs
49 Tubo de dreno P50 – 049 01 pç ∅ 6mm

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 FILTRO DE ÓLEO

Para assegurar uma longa vida ao compressor, a unidade

deve ser equipada com um sistema eficiente de filtragem
para remover partículas prejudiciais ao óleo do
compressor. A MYCOM instala o filtro de óleo tipo EFO
entre o Separador de óleo e a Bomba de óleo. Este filtro
compreende um elemento compacto com tela de 300 mesh, o
qual possui grande área de filtragem e característica
superior de retenção de partículas.

1 - Corpo
2 - Tampa
3 - Elemento EFO
4 - O’ring
5 - Parafuso sextavado
6 - Junta (amianto ou teflon)

Quando há ocorrência de sujeira impedindo o fluxo de

óleo, a pressão indicada no Painel MCS (OF), aumenta de
0,5 a 1,0 Kgf/cm2 em relação a pressão de descarga. Neste
momento deve ser realizada a limpeza dos filtros, para
não causar problemas de cavitação na bomba de óleo e
posterior dano na mesma.
Para realizar a limpeza do filtro usar solventes como
querosene ou thinner. O mesmo deverá ser imerso e soprar
com ar comprimido seco no sentido contrário do fluxo.
OBS.: Este filtro após alguma limpeza poderá vir a saturar, ou seja, irá obstruir a
passagem facilmente após as limpezas. Quando isto ocorrer, o mesmo deverá ser
substituído.

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 FILTRO DE SUCÇÃO

O filtro de sucção é montado

na parte de sucção da unidade
compressora, para proteger a
unidade de possíveis estragos
causados por materiais
estranhos. A tela de aço
inoxidável 200 mesh é montada
em sanduíche entre telas de 30
mesh. O filtro de sucção também
trabalha como um silenciador de
ruído gerado pelo fluxo de gás
na sucção.
Máximo de partícula permissível: 74 microns

1 - Flange de
sucção
2 - Corpo
3 -Válvula / sensor
de pressão
4 - Elemento
5 - Junta de tampa
6 - Sensor de
temperatura
7 - Válvula de carga de óleo
/ gás

MONTAGEM DA TELA
1 - Tela de aço inox 30
mesh
2 - Tela de aço inox 200
mesh
3 - Tela de aço inox 30
mesh
4 - Fita de aço inox
5 - Barra de aço

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 Mayekawa do Brasil Refrigeração Ltda.

PRÉ–COMISSIONAMENTO
LISTA DE CHECAGEM PARA INICIAR O FUNCIONAMENTO
Verificar se a unidade de compressão de gás está totalmente acabada e ajuste os
seguintes itens antes de funcionar:
– Verificação da estanqueidade através de teste pneumático na unidade e checar se existe
vazamento (usar Nitrogênio);

– Verificar se o motor está desacoplado, e os cabos devidamente ligados;

– Verificar o sentido de rotação do motor do compressor, o compressor deverá girar no

sentido anti-horário quando olhamos pelo lado do eixo de acionamento atrás do motor;

– Verificar o alinhamento do motor/compressor – acoplamento – motor com instrumento de

alta precisão;

– Verificar o nível de óleo no separador de óleo. Este deverá estar na metade do visor
superior;

– Verificar se os dispositivos de segurança e proteção estão ajustados conforme valores de

projeto (Alarmes, falhas, relê de proteção, Soft-Starter, etc.);

– Verificar se todas as conexões elétricas foram efetuadas;

– Verificar se os “Set-Points” gravados no Painel Microprocessado estão corretos;

– Abrir todas as válvulas de serviço do sistema de óleo e começar a girar a bomba de óleo
com a mão. Após ligar a bomba de óleo, verificar o sentido de rotação;

– A pressão diferencial do óleo é de 2,0 a 2,5 Kgf/cm2. Verificar se a pressão de óleo está
subindo ao regular a válvula;

– O nível do óleo no separador de óleo pode descer até encher completamente os filtros de
óleo e o resfriador de óleo. Adicionar o óleo necessário para completar o nível;

– Manter a bomba de óleo operando por 5 minutos para encher o circuito de lubrificação;

– Verificar o movimento da válvula deslizante operando de 0 até 100%, acionando a válvula

de 4 vias. Manter o motor principal desligado;
– Realizar slide-valve, para configurar o painel com o indicador (verificar instruções do
manual do painel MCS);
– Realizar programação do painel MCS.

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 ALINHAMENTO COMPRESSOR – MOTOR

Acoplar o compressor ao motor corretamente é de extrema

importância para um perfeito funcionamento da unidade.
Alinhamentos incorretos podem causar vibrações excessivas à
unidade, vindo a danificar prematuramente as partes
dinâmicas, como selo de vedação, rolamentos ou mancais.
Procedimento:
– Instalar os instrumentos ao eixo;
– Dividir o disco em quatro quadrantes no sentido axial do
disco;
– Movimentar o eixo com a mão verificando os desníveis
existentes entre os quadrantes diametralmente opostos;
– Acrescentar ou tirar lâminas conforme a necessidade de
ajuste.Tolerância máxima no sentido radial e axial +/-
0,06mm, (axial +/- 0,03 mm);
Obs.: Utilizar equipamento de alta precisão,
preferencialmente a laser.

– O alinhamento deve ser revisto de 6 em 6 meses;

– Solicite o apoio técnico da MYCOM para a realização
destes serviços com posterior garantia.
OBS.: Sempre que o motor for removido ou movimentado será necessário novo
alinhamento.

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VÁCUO NA UNIDADE
Todo o ar existente na unidade deve ser purgado, por meio de uma bomba de vácuo, antes
da carga inicial de óleo e do gás refrigerante. Este procedimento evita problemas futuros de
umidade no circuito de refrigeração.
Procedimento:
– Conecte a bomba de vácuo à válvula de purga do filtro de sucção;
– Feche todas as demais válvulas de purga, dreno, sucção e descarga;
– Abra a válvula de purga do filtro sucção;
– Abra todas as válvulas solenóides do circuito da unidade;
– Ligue a bomba de vácuo;
– Quando o vácuo estiver a 700 mmHg, mantenha a bomba ligada por mais 1 hora;
– Sele toda a unidade e mantenha –a por aproximadamente 2 horas para certificar se a
unidade está estanqueada;
– Se a quebra da estanqueidade não exceder de 5 mmHg no período de 2 horas, então a
unidade é considerada satisfatória;
– Caso o excedente esteja além de 5 mmHg, repare o problema e repita todos os
procedimentos anteriores.

CARGA DE ÓLEO COM A UNIDADE PARADA

– Com a unidade em vácuo, conecte uma mangueira plástica de 3/4”, a uma válvula de
serviço sobre o filtro de óleo;
– A outra extremidade da mangueira deve ser mergulhada ao tambor contendo o óleo
recomendado;
– Abrir a válvula de serviço, neste momento o óleo começará a fluir para o interior do
separador de óleo;
– Completar o nível até 3/4” do visor superior do separador;
– Manter a bomba de vácuo ligada por mais 1 hora.

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CARREGAMENTO DE ÓLEO DURANTE A OPERAÇÃO

O reabastecimento de óleo no sistema pode ser feito quando o nível estiver abaixo do limite.
O nível poderá ser completado com a unidade compressora em operação, através da válvula
de carga de óleo localizada no corpo do filtro de sucção.
O carregamento de óleo com a unidade em funcionamento requer muita atenção e habilidade
do técnico, portanto se tiver dúvidas solicite apoio de um técnico da MYCOM.
Obs.: Verifique se o óleo que será colocado é recomendado pela MYCOM.

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 Mayekawa do Brasil Refrigeração Ltda.

MANUTENÇÃO
Uma operação apropriada e um gerenciamento de manutenção são essenciais para a longa
vida útil do equipamento e uma melhor eficiência do sistema. Para tanto, é necessário estabelecer
um programa de manutenção regular baseado nos pontos dados abaixo.
A MYCOM oferece serviços de manutenção preventiva/preditiva através de um contrato ou
chamados técnicos.

INSPEÇÃO DIÁRIA
Fazer um registro de pressão de descarga, pressão de sucção, pressão de óleo, corrente e
voltagem do motor, temperatura de descarga, temperatura de sucção e do óleo incorporados
em um diário de leitura. Os dados poderão ser registrados em intervalos de 2 a 3 horas de
modo que qualquer anormalidade possa ser localizada rapidamente se ela vier a ocorrer.

INSPEÇÃO SEMANAL
Inspecionar o sistema de entrada de gás e o sistema de óleo. Usar detector de gás ou
espuma de sabão para inspecionar toda a linha e conexões de gás. Dar especial atenção para
pequenas juntas de tubos e a todos os instrumentos de pressão, válvulas, etc. Uma pequena
quantidade de vazamento de óleo pelo selo de vedação do compressor e bomba de óleo é
normal. Se o vazamento exceder 6 gotas/min. O selo poderá estar danificado. Checar
cuidadosamente.

INSPEÇÃO MENSAL
– Cheque o funcionamento dos “Trips” de segurança, se estão operando satisfatoriamente
e se estão corretamente ajustados;
– Teste a operação do sistema de controle de capacidade;
– Limpeza dos filtros de óleo e sucção;
– Teste das saídas digitais do painel MCS.

INSPEÇÃO TRIMESTRAL
– Deve-se realizar analises de vibração por espectro com laudos técnicos;
– Medir ruído com um decibelímetro;
– Revisar ajustes do painel microprocessado e efetuar calibração dos transmissores de
pressão e temperatura;
– Medir isolamento do motor elétrico.

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INSPEÇÃO SEMESTRAL OU 5000 HORAS DE FUNCIONAMENTO

– Retire uma amostra de óleo do separado e envie para análise de laboratório. Se um
relatório não favorável é informado, o óleo usado deve ser drenado e o separador preenchido
com a carga correta de óleo novo;
– Troque o elemento do filtro de óleo;
– Remova e limpe o filtro de sucção;
– Desmonte o acoplamento. E examine cuidadosamente o espaçador procurando sinais de
desgaste. Se qualquer dano é evidente, um novo espaçador deve ser colocado;

– Realizar novo alinhamento entre motor e compressor utilizando equipamento de alta

precisão, preferencialmente a laser.

INSPEÇÃO ANUAL OU 10000 HORAS DE FUNCIONAMENTO

– Substituição do óleo lubrificante;
– Troque os elementos do filtro coalescer;
– Repita as operações descritas no item INSPEÇÃO SEMESTRAL.

INSPEÇÃO DE 20.000 HORAS DE FUNCIONAMENTO

– Deve-se desmontar o compressor para a realização de um dimensional das peças móveis
e substituir os rolamentos;

– Revisão geral da bomba de óleo;

– Repita as operações descritas no item 10.000 horas de funcionamento.

Obs.: Para evitar prejuízos futuros, Óleos e Filtros que apresentarem anormalidade,
devem serem trocados antes de cumprir as horas.
Utilizar sempre peças originais adquiridas na MYCOM, bem como a
mão-de-obra para a realização dos serviços, que posteriormente terá garantia
total das atividades executadas.

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ELIMINAÇÃO DE DEFEITOS

1- Bomba não apresenta pressão

– Bolsa de ar, baixo nível de óleo, válvulas fechadas;
– Rotação em sentido errado;
– Motor não atinge rotação necessária;
– Filtro de óleo sujo;
– Válvula reguladora completamente aberta.

2- Bomba parte e depois perde pressão

– Nível do óleo muito baixo;
– Perda de pressão no interior do co mpressor;
– Filtro saturado.

3- Bomba muito ruidosa

– Viscosidade do óleo muito elevada;
– Bomba apresenta cavitação devido ao baixo nível de óleo;
– Desalinhamento entre motor e bomba;
– Eixo ou rotor mal posicionado. Alinhe ou substitua;
– Presença de material estranho no interior da bomba;
– Filtro completamente obstruído.

4 - Compressor não parte

– Verificar se não há algum alarme na tela do MCS / Soft Starter;
– Verificar se a bomba de óleo entra em funcionamento;
– Verificar as saídas digitais do painel MCS.

5 - Compressor inicia partida e para

– Verificar parâmetros do Soft Starter;
– Verificar se há algum alarme na tela do MCS.

6 - Compressor com alta vibração

– Verificar alinhamento entre compressor e motor;
– Verificar estado do acoplamento;
– Verificar estado do motor elétrico (base / balanceamento).
Obs.: Solicite à MYCOM uma análise de vibração

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7 - Compressor com ruído intermitente

– Verificar se não há retorno de refrigerante líquido na sucção do compressor;
– Verificar pressão de óleo lubrificante;
– Verificar funcionamento do motor e condições do acoplamento.

8 - Bomba de óleo não parte

– Cheque se há defeito mecânico na bomba;
– Cheque o circuito de intertravamento do sistema;
– Cheque a temperatura de descarga, transmissor de temperatura do óleo e transmissor de
pressão do óleo;
– Cheque o transmissor de pressão de descarga;
– Verificar alarme indicado no Painel Microprocessado.

9 - Compressor pára durante a operação

– Pressão de descarga anormalmente alta. Descubra o motivo (gás não condensável,
ventilador do condensador, bomba do condensador, condensadores sub dimensionados);
– Fluxo de óleo restringido (causado por filtro de óleo sujo, falta de óleo, bomba de óleo
danificada);
– Alta temperatura de óleo. Cheque o sistema de resfriamento de óleo (refriador de óleo,
fluxo de gás no sistema de resfriamento por termosifão, aquamizer, válvulas de expansão,
controlador);
– Verificar alarme indicado no Painel Microprocessado.

10 - Vibração anormal
– Cheque todos os parafusos de fixação da unidade, compressor e motor;
– Cheque o alinhamento entre o compressor e o motor;
– Rotores tocando a carcaça do compressor ou válvula deslizante. Desmonte o compressor
e inspecione na presença de um representante MYCOM;
– Solicite a MYCOM uma análise de vibração por espectro.

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11 - Unidade compressora não aumenta carga

– Alta pressão de descarga;
– Corrente do motor excessiva. Cheque a corrente do motor do compressor com a corrente
nominal da placa;
– Ajuste impróprio do controlador de pressão de sucção;
– Falha no sistema de cotrole de capacidade;
– Verifique alarme indicado no Painel Microprocessado.
NOTA: Verifique se o indicador representa a correta condição de carga. Diminua a
carga manualmente, depois aumente e observe a posição do indicador bem
como a amperagem do motor. Se o indicador não atinge zero enquanto
continua descarregando, o mecanismo indicador deve ser trocado quando
possível. A unidade pode estar operando com came defeituoso.

12 - Unidade não diminui / aumenta carga

– Mal funcionamento do controlador de pressão. Cheque a pressão ajustada;
– Set Point de controle ajustado incorretamente;
– Verifique as saídas digitais do MCS;
– Solenóide de “mais carga” ou “menos carga” queimada ou defeituosa. Cheque ou troque
se necessário;
– Verifique se não há alguma indicação no painel MCS.
NOTA: Cheque o indicador. Se o indicador não se move, acione a Assistência
Técnica MYCOM. O defeito pode ser causado por material estranho da
tubulação externa ou desgaste natural do conjunto.

13 - Alta temperatura de descarga

– Verifique o funcionamento dos sensores;
– Alta pressão de descarga;
– Resfriamento insuficiente pelo óleo injetado. Cheque a temperatura do óleo na saída do
resfriador. Cheque o fluxo de óleo;
– Superaquecimento excessivo na descarga. Cheque se há gás não condensável, excessivo
superaquecimento na sucção, ou deficiência dos condensadores.
NOTA: Verifique se a indicação do transmissor de temperatura está correta.
Normalmente a falta de resfriamento de óleo e o superaquecimento
excessivo da sucção são as causas primárias. Deve-se sempre verificar as
condições do sistema resfriador de óleo
óleo.
.

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14 - Alta pressão de descarga

– Carga térmica excessiva. Reduza a carga para coincidir com a capacidade do compressor.
Não opere o motor do compressor acima da corrente nominal de placa.
– Capacidade de condensação reduzida. Cheque o fluxo de água do condensador e/ou
obstrução do fluxo de ar. Verifique a torre de resfriamento de água e condensador.
– Remova gás não condensável do sistema;
– Restrição na linha de descarga. Cheque a operação das válvulas de retenção para
assegurar livre fluxo de gás.
NOTA: Verifique se os transmissores de pressão estão aferidos.Observe a
condição de carga do compressor e motor. Operação continuada em
excessiva pressão de descarga, irá aumentar o desgaste do compressor,
bem como o consumo excessivo de energia elétrica.

15 - Unidade pára devido à baixa pressão de óleo

– Restrição do fluxo de óleo através do filtro. Verifique o diferencial de pressão de óleo no
filtro e se a diferença é superior a 1,0 Kgf/cm2, troque;
– Baixo nível de óleo no separador. Verifique os controles de alimentação do refrigerante no
lado de baixa pressão (evaporadores ou separadores), para assegurar um
superaquecimento do fluido refrigerante;
– Arraste de líquido. Verifique a temperatura de saída do resfriador de óleo, ajuste o fluxo
de refrigerante, para manter a temperatura do óleo em aproximadamente 40O C e prevenir
contra condensação do refrigerante no separador;
– Capacidade insuficiente da bomba de óleo. Verifique se a bomba está com rotação correta
e determine se está com desenpenho satisfatório ou necessita alguma substituição.
Verifique se a válvula reguladora de pressão está bem ajustada e corrija se necessáio;
– A pressão diferencial de óleo não pode ser inferior à 1,0 Kgf/cm2.

16 - Arraste de óleo anormal

– Acumulo de líquido no separador devido à condensação do refrigerante;
– Contínuo retorno de líquido dos evaporadores/separadores;
– Filtro Coalescer ineficiente;
– Equipamento operando fora das condições de projeto.

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GASES REFRIGERANTES

R 22 - Fórmula Química CLF2HC

O difluorclorometano, designado na classificação dos refrigerantes como R 22, é preparado
da mesma forma que o R 23, pela ação do ácido flurídrico sobre o clorofórmio.

CHCI3 + 2HF CHF2CI + 2HCI

A seguir, apresentamos as principais características físicas do R 22:

Peso molecular: 86,48

Temperatura crítica: 96,0O C
Pressão crítica: 49,2 kg/cm2
Temperatura de ebulição: -40,8O C
Temperatura de fusão: 160O C
Relação de calores específicos Cp/Cva: 18O C e 0,7 atm 1,187

O R 22 é um agente frigorífico de pressão média, do mesmo título que o amoníaco,

apresentando, contudo, razões de compressão mais fracas. É empregado para a obtenção
de temperaturas até -60O C e também em temperaturas mais altas substitui o R 12,
porquanto possui uma produção frigorífica volumétrica 60% maior do que a desse último.

A solubilidade nos óleo é elevada, porém apresenta uma lacuna de miscibilidade à baixa
temperatura. O R 22 por outro lado, mostra-se mais ativo que o R 12 em relação aos
materiais de natureza orgânica.

R 717 - Fórmula química NH3 (Amônia)

A Amônia (Amoníaco) é de há muito o mais comum dos refrigerantes. Não é empregada em
refrigeradores domésticos pelo fato de desprender um cheiro acre e provocar irritação das
mucosas sensíveis, particularmente as dos olhos.

Indubitavelmente, como já dissemos, uma das características mais desejáveis de um

refrigerante é possuir um alto calor latente de evaporação, de vez que isto indica a capacidade
do efeito refrigerante que pode ser obtido, mediante o seu emprego. A amônia tem elevado
calor latente de evaporação: Outra característica também bastante desejável é que os vapores

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refrigerantes tenham um volume específico pequeno, ou seja, uma grande densidade, o que
torna possível o uso de pequenos compressores e um consumo de força bastante baixo,
proporcionando mesmo assim o efeito refrigerante desejado, isto em virtude do tamanho do
compressor e seu consequente consumo de força dependerem do volume do refrigerante que
passa pelo sistema. A temperatura ambiente, a água absorverá cerca de novecentas vezes o
seu próprio volume em gás amoníaco. Ainda à temperatura ambiente a amônia se apresenta
acentuadamente volátil, o que torna simples uma análise de pureza.

A pressão atmosférica comum, a amônia não se queima, em contato com o ar, porém,
quando aquecida, queimar-se-á produzindo uma chama amarela esverdeada. Quando a amônia
é aquecida acima de 871°C decompõe-se em nitrogênio e hidrogênio, dos quais é formada.

A amônia pura, quer em forma líquida quer gasosa, não ataca os metais. Contudo, em
presença de água haverá formação de hidróxido de amônia que possui uma ação altamente
corrosiva sobre o cobre, latão e até certo ponto sobre o aço. Torna-se portanto, essencial que
a amônia usada nos sistemas de refrigeração seja absolutamente anidra.

Constatando-se escape de amoníaco, fecham-se as válvulas de ambos os lados do

compressor.Eventualmente será necessário usar, para este fim, máscara de gás ou até mesmo,
aparelho de respiração. É recomendável o uso de luvas de borracha com punhos bem compridos
e apertados. A fim de evitar irritações nas mucosas do órgão sexual, recomenda-se o uso de
calças de borracha ou mesmo de roupa completa do mesmo material. Os vapores de amoníaco
são removidos do ambiente por meio de ventilação. A peça defeituosa, no local de vazamento,
deverá ser envolvida com panos molhados. Escapando muito amoníaco deve-se usar jato
d’água para absorver o amoníaco diretamente no lugar defeituoso. Uma vez que a água absorva
o amoníaco, este efeito também pode ser usado para desgazeficar o ambiente.

Amoníaco puro não é explosivo. Somente misturado com ar, entre 13 a 27% volumétricos, é
que pode dar-se uma explosão. Esta concentração, porém, raramente ocorre. Portanto, como
medida de precaução recomenda-se evitar o uso de fogo aberto, lâmpadas de solda, maçaricos
e aparelhos elétricos que produzem faíscas.

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