Manual de Instrução

Manual de Instrução
para Compressores portáteis
Português

T500
 Manual de Instruções
para Compressores portáteis
T500

Importante
Este manual se aplica exclusivamente a:
1. Compressores a partir do número de série BQD117600.

N° 1028 9130 51 - 02/2020

Ed. 00
Web-site: http://www.atlascopco.com/pt-br
GARANTIAS
A Atlas Copco assegura ao Contratante, durante o período e condições adiante referidos, garantia quanto ao conserto ou reparação, a título gratuito, do produto vendido ou de seus componentes
ou acessórios de fabricação própria que venham a apresentar comprovados defeitos de fabricação, desde que não sejam provenientes de mal uso ou culpa do Contratante.
Os prazos de garantia são contados a partir da data da emissão da(s) nota(s) fiscal(is), estendendo-se:
a. para compressores estacionários ou portáteis: 18 (dezoito) meses após a emissão da nota fiscal ou 12 (doze) meses após a entrega técnica, prevalecendo o prazo que ocorrer primeiro, e ao
elemento compressor, aplica-se o mesmo período de garantia do equipamento.
b. para outros equipamentos: pelo período de 18 (dezoito) meses após a emissão da nota fiscal ou 12 (doze) meses após a entrega técnica, prevalecendo o prazo que ocorrer primeiro.
Nenhum reparo, modificação ou substituição, a título de garantia, prorrogará os prazos acima, quer para o equipamento em si, quer para os acessórios ou componentes substituídos.
As garantias instituídas pelo presente instrumento referem-se exclusivamente aos componentes de fabricação própria. Com relação a componentes, motores e acessórios fabricados por terceiros,
as garantias são as estabelecidas pelos respectivos fabricantes, e de sua exclusiva responsabilidade.
A eficácia das presentes garantias está condicionada à imediata comunicação por escrito do Contratante à Atlas Copco sobre o defeito constatado, sendo expressamente proibida qualquer
intervenção do Contratante ou de terceiros no produto ou equipamento, sob pena de perda da garantia.
Haverá perda de garantia nos casos de:
a. compressores estacionários instalados ou montados pelo Contratante, sem vistoria e aprovação da Atlas Copco; exceto os modelos GX.
b. ausência de Entrega Técnica, pela Atlas Copco;
c. manutenção inadequada ou incorreta dos equipamentos ou produtos, incluindo: (i) realização de modificações não autorizadas; e (ii) inobservância das instruções da Atlas Copco quanto
à manutenção, lubrificação deficiente ou irregular;
d. emprego de peças ou acessórios não originais ou não aprovados pela Atlas Copco;
e. uso inadequado ou incorreto dos equipamentos ou produtos;
f. sobrecarga de trabalho não previamente autorizada pela Atlas Copco, por escrito;
g. desgaste normal dos equipamentos ou produtos;
h. danos decorrentes de caso fortuito ou de força maior, como os resultados de incêndio, inundações, depredação, greve, tumulto ou ações danosas do gênero, entre outros;
i. transporte inadequado, armazenamento irregular ou prolongado providenciado pelo Contratante; e
j. estar o Contratante em mora ou inadimplente no pagamento do preço estabelecido pelo contrato de Venda e Compra.
Nenhum defeito de fabricação poderá ser considerado motivo justo para o Contratante faltar ao cumprimento das obrigações que lhe incumbem na forma deste instrumento e da proposta inclusa.
Os serviços relacionados às presentes garantias serão executados nas oficinas previamente autorizadas pela Atlas Copco, sendo de responsabilidade do Contratante a entrega e retirada dos
produtos nesses locais, e as respectivas despesas de transporte e seguro. A critério exclusivo da Atlas Copco, os serviços em garantia poderão ser prestados nos estabelecimentos do Contratante.Neste
caso, todas as despesas relacionadas com quilometragem ou passagem aérea, tempo de viagem, alimentação e hospedagem de técnicos e/ou mecânicos deverão ser pagas pelo Contratante.

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Limites de Garantia e Responsabilidade

Utilize apenas peças autorizadas.

Avarias ou defeitos de funcionamento que sejam causados pelo uso de sobressalentes ou componentes não autorizados não serão cobertos pela Garantia ou pela
Responsabilidade de Produto.
O fabricante não aceita qualquer responsabilidade por quaisquer danos resultantes de modificações, adições ou conversões efetuadas sem a aprovação escrita do fabricante. A
negligência na manutenção ou a alteração da configuração da máquina podem resultar no risco de acidentes graves, incluindo risco de incêndio.
Embora tenham sido feitos os maiores esforços para assegurar que a informação contida neste manual esteja correta, a Atlas Copco não assume responsabilidade
por possíveis erros.
Qualquer uso não autorizado ou a cópia do conteúdo ou de qualquer parte do mesmo é proibido. Isto aplica-se em particular a marcas registradas, denominações
de modelos, números de peças e desenhos.
Nossos produtos tem pintura baseada conforme a norma ISO 12944 sendo que nossa categoria de ambiente corrosivo é a “C3 High”.
Mantenha o manual sempre à mão e perto da máquina.
Em toda correspondência referente a este compressor especialmente no pedido de peças sobressalentes, sempre mencione o número de série da unidade
gravado na plaqueta de identificação fixada ao compressor.

Parabéns pela compra do seu compressor. Trata-se de uma máquina resistente, segura e confiável, fabricada com a mais moderna tecnologia. Antes de
começar a utilizar a máquina, leia cuidadosamente as instruções abaixo. Embora tenham sido feitos todos os esforços para garantir que a informação deste
manual esteja correta, a Atlas Copco não se responsabiliza por possíveis erros. A Atlas Copco reserva-se o direito de efetuar alterações sem prévio aviso.

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Índice
Precauções de segurança para
compressores portáteis............................6
Particularidades importantes ...............13
Descrição geral .............................................13
Etiquetas de informação e
de sinalização ................................................15
Peças principais ............................................1 6
Sistema de regulagem do compressor ........17
Fluxo de ar .....................................................19
Sistema de óleo ........................................... 20
Sistema de regulagem contínua ................. 21
Sistema elétrico ........................................... 22
Dimensão dos cabos, fusíveis e
ajuste dos disjuntores ................................. 41
Instruções de operação ......................... 42
Instruções de elevação ............................... 42
Antes de iniciar ............................................ 42
Partida/Parada ............................................. 43
Durante a operação ..................................... 43
Painel de controle ........................................ 44
Painel de controle analógico......................... 61
Manutenção ............................................. 65 Solução de problemas ........................... 73
Responsabilidade ......................................... 65
Kits de assistência ...................................... 65 Opções disponíveis .................................. 76
Kits de manutenção .................................... 65
Armazenagem ............................................. 65 Dados técnicos ........................................ 77
Tabela de manutenção preventiva para
compressores ............................................. 65 Dimensionais ............................................ 80
Verificação do nível do óleo ......................... 68
Verificação do nível do óleo do Instruções para utilização do vaso
compressor ................................................. 68 separador de ar-óleo .............................. 81
Substituição do óleo e do filtro de óleo ....... 68
Procedimento de ajuste e Informativo ambiental ........................... 81
de manutenção ............................................ 70
Filtro de ar do compressor .......................... 71 Diário de manutenção ........................... 82
Substituição do elemento do filtro de ar ..... 71
Reservatório de ar/óleo ............................... 71 Desfazer .................................................... 83
Válvula de segurança .................................. 73
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Precauções de segurança para compressores portáteis
Para ler com atenção e cumprir escrupulosamente antes de deslocar, levantar, utilizar e efetuar a manutenção ou reparo do gerador.
Introdução
A política da Atlas Copco baseia-se no fornecimento de
produtos eficazes, seguros e fiáveis aos seus clientes. Os
fatores considerados são, entre outros:
- a utilização planejada e prevista dos equipamentos e
dos ambientes de utilização respectivos,
- as regras, códigos e regulamentos aplicáveis,
- a vida útil prevista para o equipamento,partindo do
princípio de que a assistência e manutenção são feitas
de forma correta,
- o fornecimento de atualizações do manual.
Antes de utilizar qualquer produto, deve ler o respectivo
manual de instruções. Além de instruções de utilização
detalhadas, o manual fornece também informações sobre
normas de segurança, manutenção preventiva, etc.
Mantenha sempre o manual junto da máquina de modo a
facilitar o seu acesso aos respectivos operadores.
Consulte também as precauções de segurança relativas ao
motor e a outro tipo de equipamento, que tenham sido
enviadas separadamente ou que sejam indicadas no
equipamento ou peças da máquina.
Estas precauções de segurança são gerais, mas algumas vezes
poderão não ser aplicáveis a uma determinada máquina.
Apenas os funcionários que possuam a especialização
adequada deverão utilizar, efetuar ajustes e proceder à
manutenção ou reparo do equipamento da Atlas Copco.
É da responsabilidade da direção a nomeação de operadores
que possuam a formação e especialização adequadas para
cada tarefa.
Nível de especialização 1: Operador
Um operador deverá ter recebido formação sobre todos os
aspectos relativos à utilização da máquina e dos respectivos
comandos, bem como sobre todas as normas de segurança.
Nível de especialização 2: Técnico de mecânica
Um técnico de mecânica está formado para utilizar a unidade
do mesmo modo que o operador. Além disso, o técnico de
mecânica tem uma formação que lhe permite desempenhar
funções de manutenção e reparo, conforme descrito no
manual de instruções, e está autorizado a alterar valores do
sistema de controle. Um técnico de mecânica não executa
tarefas em componentes elétricos.
Nível de especialização 3: Técnico de eletricidade
Um técnico de eletricidade possui formação e tem as mesmas
qualificações do que um operador e um técnico de mecânica.
Além disso, o técnico de eletricidade pode, ainda, proceder
a reparações elétricas no interior da máquina. Estas operações
incluem os componentes elétricos ativos.
A Atlas Copco não autoriza seus técnicos a realizarem
manutenção ou reparos em sistemas energizados. Exceto
em sistemas VCC alimentados por baterias.
Nível de especialização 4: Especialista do fabricante
Trata-se de um especialista enviado pelo fabricante, ou seu
agente, para fazer reparos ou modificações complexas no
equipamento.
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De uma forma geral, recomenda-se que a máquina não
seja utilizada por um número superior a dois operadores.
A existência de mais operadores poderá criar condições
de utilização perigosas. Tome as medidas necessárias no
sentido de impedir o acesso de pessoas estranhas à máquina
e eliminar todas as causas de perigo relacionadas com a
máquina.
Quando os mecânicos manusearem, utilizarem, abrirem e/
ou efetuarem quaisquer tarefas de manutenção ou reparação
do equipamento da Atlas Copco, deverão aplicar
procedimentos seguros e respeitar todos os regulamentos e
normas de segurança locais. A lista seguinte apresenta
diretivas e precauções de segurança especiais aplicáveis ao
equipamento da Atlas Copco.
A não observância das precauções de segurança poderá
colocar em perigo não só as pessoas, mas também o
ambiente e as máquinas:
- colocar pessoas em perigo devido a acidentes elétricos,
mecânicos ou químicos,
- colocar o ambiente em perigo devido a vazamentos
de óleo, solventes ou outras substâncias,
- colocar as máquinas em perigo devido a falhas de
funcionamento.
A Atlas Copco não assume qualquer responsa-bilidade por
quaisquer danos ou ferimentos resultantes do não
cumprimento destas precauções ou da falta de cuidado
necessária para o manuseio, utilização, manutenção ou
reparo, mesmo não estando expressamente mencionada
neste manual de instruções.
O fabricante não assume quaisquer responsabilidades pelos
danos resultantes da utilização de peças que não as originais,
bem como de modificações, adições ou conversões
efetuadas sem a aprovação escrita do fabricante.
Se qualquer instrução deste manual não respeitar as
legislações locais, deverá ser aplicada a indicação mais
segura.
As instruções apresentadas nestas precauções de segurança
não deverão ser interpretadas como sugestões,
recomendações ou inferências utilizadas na violação de
quaisquer leis ou regulamentos aplicáveis.
Precauções de segurança gerais
1 O proprietário é responsável pela manutenção da
máquina conservando-a em perfeitas condições de
funcionamento. As peças e acessórios da máquina
deverão ser substituídos, caso tenham desaparecido
ou se encontrem danificados, prejudicando o correto
funcionamento da máquina.
2 O supervisor, ou pessoa responsável, deverá certificar-
se sempre de que todas as instruções referentes
às máquinas e ao funcionamento e manutenção do
equipamento são seguidas e de que as máquinas, assim
como todos os acessórios, dispositivos de segurança
e consumíveis, se encontram em perfeitas condições,
não apresentando desgaste, danos ou sinais de qual-
quer intervenção não autorizada.
3 Sempre que suspeitar ou houver indícios de um sobre-
aquecimento numa peça interna da máquina, deverá
desligá-la, mas evite retirar qualquer cobertura de
inspeção até que tenha decorrido um período suficiente
de arrefecimento; desta forma, poderá evitar o risco de
combustão espontânea do vapor de óleo, quando
houver a entrada de ar.
4 As especificações normais (pressões, temperaturas velo- desordem aumenta o risco de acidentes.
cidades, etc.) devem ser anotadas de forma duradoura.
14 Quando trabalhar com o equipamento, use vestuário
5 Deve utilizar a máquina apenas para a função espe- de segurança apropriado. Dependendo do tipo de
cificada e cumprindo as especificações definidas atividade, o vestuário resume-se ao seguinte:
(pressão, temperatura, velocidades, etc). proteções para os olhos e ouvidos, capacete
(incluindo visor), luvas, vestuário e sapatos de
6 As máquinas e o equipamento devem estar sempre
proteção adequados. Evite o cabelo longo e
limpos, ou seja, isentos de óleo, poeira ou outros
descoberto (proteja o cabelo longo com uma rede para
resíduos.
cabelo), as roupas largas ou a utilização de jóias.
7 Para evitar um aumento da temperatura de funciona-
15 Tome todas as precauções contra a deflagração de in-
mento, deve inspecionar e limpar regularmente as
cêndios. Tome cuidado quando manusear combustível,
superfícies de transferência de calor (aletas de refri-
óleo e anti-congelante, uma vez que estas substâncias
geração, dispositivos de refrigeração intemos, camisas
são inflamáveis. Não fume nem permita a utilização de
de refrigeração, etc). Consulte a tabela de manu-
chamas perto destas substâncias. Verifique se existe
tenção preventiva.
um extintor de incêndios nas proximidades.
8 Todos os dispositivos de regulagem e de segurança
16 Compressores elétricos (com pino terra): Efetue
deverão ser inspecionados com cuidado de forma a
corretamente a ligação a terra do compressor e da
garantir o seu correto funcionamento. Não devem
carga.
ser desativados.
17 Cuidados
9 Os instrumentos analógicos de medição devem ser
verificados periodicamente para assegurar a sua Em caso de um princípio de incêndio ou
precisão. Devem ser substituídos sempre que apresen- um incêndio verdadeiro deve ser utilizado,
tarem tolerâncias inaceitáveis. para combatê-lo, um extintor de Pó ABC.
Esse tipo de extintor é ideal para combater
10 Os dispositivos de segurança devem ser testados
as três classes de incêndio A, B e C.
conforme descrito na tabela de manutenção do manual
de instruções, para verificar se estão em boas A - Materiais sólidos, papel, madeira, tecidos.
condições de funcionamento. Consulte a tabela de B - Líquidos inflamáveis, hidrocarbonetos,
manutenção preventiva. gasolina, óleos, tintas.
C - Equipamentos elétricos, motores, chaves elétricas.
11 Deverá respeitar as marcações e etiquetas colocadas
na máquina. 18 O equipamento deve ser devidamente aterrado conforme
recomendações contidas na NR10.
12 Se as etiquetas de segurança se encontrarem
danificadas ou destruídas, deverão ser substituídas,
de modo a garantir a segurança do operador.
13 Mantenha a zona de trabalho limpa e arrumada. A
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Normas de segurança durante o
transporte e a instalação
Para levantar a máquina, todas as peças soltas ou articuladas,
por exemplo, as tampas e a lança de reboque, devem ser
fixadas corretamente.
Não ligue cabos, correntes ou cordas diretamente ao suporte
de suspensão; utilize um gancho ou outro tipo de suporte
que respeite os regulamentos de segurança locais. Nunca
dobre bruscamente os cabos, correntes ou cordas de
suspensão.
A elevação por meio de helicópteros não é permitida .
É estritamente proibido circular na zona de perigo debaixo
de uma carga suspensa. Nunca suspenda a máquina sobre
pessoas ou áreas residenciais. A aceleração e desaceleração
do levantamento da carga devem respeitar os limites de
segurança.
1 Para levantar peças pesadas, utilize um equipamento
de elevação de grande capacidade, testado e aprovado
de acordo com os regulamentos locais.
2 Os ganchos, suportes de suspensão, etc. nunca
devem ser dobrados e a pressão apenas deve ser
exercida sobre o seu eixo de carga. A capacidade do
dispositivo de suspensão diminui quando a força de
suspensão é exercida de forma angular em relação ao
eixo de carga.
3 Para obter a máxima segurança e eficácia do
mecanismo de suspensão, todos os componentes de
suspensão devem estar o mais próximo possível da
posição perpendicular. Se necessário, deve ser
colocada uma barra entre o suporte e a carga.
4 Nunca abandone uma carga quando se encontrar
suspensa.
5 O equipamento de elevação tem de ser instalado de
forma a que o objeto seja levantado na perpendicular.
Se isso não acontecer, tem de tomar as precauções
necessárias para evitar que a carga balance, por exemplo,
utilizando de dois equipamentos de elevação, colo-
cados aproximadamente no mesmo ângulo, não ultra-
passando os 30° em relação à posição vertical.
6 Coloque a máquina longe das paredes. Tome todas
as precauções necessárias para garantir que o ar
proveniente das saídas de ar quente do motor e dos
sistemas de refrigeração da transmissão não volte a
ser utilizado. Se permitir a circulação deste ar, poderá
provocar um sobreaquecimento da máquina.
7 A máquina deve ser colocada numa superfície plana e
sólida, num local limpo e arejado. Se o piso não se
encontrar nivelado ou a inclinação não for uniforme,
deve consultar a Atlas Copco.
8 As ligações elétricas devem corresponder aos
códigos locais. A máquina deverá possuir ligações
terra e encontrar-se protegidas por fusíveis ou
disjuntores.
9 Nunca ligue as tomadas do compressor a uma insta-
lação que se encontre ligada a uma rede pública.
10 Antes de ligar uma carga, desligue o disjuntor
principal e verifique se a frequência, tensão,corrente
e potência debitadas correspondem às especifica-
ções do compressor.
11 Antes de transportar a unidade, desligue todos os
disjuntores.
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Normas de segurança durante a
utilização e o funcionamento
1 Quando efetuar operações em ambientes com
muito pó, coloque a máquina de forma a evitar o
retorno de poeiras por ação do vento. A utilização da
máquina em ambientes sem pó prolonga
significativamente os intervalos previstos para a
limpeza dos filtros de entrada de ar e dos núcleos
dos sistemas de refrigeração.
2 Nunca entorne, nem deixe óleo, líquidos inflamáveis
ou agentes de limpeza na máquina ou em seu redor.
3 Durante o funcionamento da máquina, feche todas as
portas para não prejudicar o fluxo de ar no interior da
zona de trabalho e/ou tornar os dispositivos de
redução do ruído ineficazes. Só pode manter as portas
abertas por curto períodos de tempo, por exemplo,
durante a realização de tarefas de inspeção ou ajuste.
4 Execute as tarefas de manutenção periodicamente,
respeitando a tabela de manutenção.
5 Coloque resguardos fixos em todas as peças
rotativas ou móveis, que não se encontrem
devidamente protegidas e que possam tornar-se
perigosas para o pessoal. Se os resguardos tiverem
sido retirados, não coloque a máquina em
funcionamento antes de voltarem a ser montados.
6 O ruído, mesmo em níveis aceitáveis, provoca
irritação e incômodo que, após longos períodos de
exposição, pode provocar lesões graves no sistema
nervoso dos seres humanos.
Quando o nível de ruído num local de trabalho estiver:
- abaixo de 70 dB(A): não é necessária nenhuma ação,
- acima de 70 dB(A): devem ser fornecidos
dispositivos de proteção contra o ruído ao
pessoal que se encontre permanentemente no
local,
- abaixo de 85 dB(A): não é necessária nenhuma
ação para os visitantes ocasionais que
permaneçam no local apenas por tempo limitado,
- acima de 85 dB(A): o espaço deverá ser
classificado como uma zona de ruído perigosa,
pelo que deverá colocar permanentemente um aviso
em cada uma das entradas, alertando as pessoas que
desejem entrar no local, mesmo por curtos períodos
de tempo, de que deverão utilizar dispositivos de
proteção (EPI) para os ouvidos,
- acima de 95 dB(A): o(s) aviso(s) na(s) entrada(s)
deverá ser completado com a recomendação de
que mesmo os visitantes ocasionais deverão
utilizar dispositivos de proteção (EPI) para os
ouvidos,
- acima de 105 dB(A): deverão ser fomecidos
dispositivos de proteção (EPI) para os ouvidos
especiais para este nível de barulho e deverá ser
colocado um aviso especial para esse efeito em
cada uma das entradas.
7 Nunca retire o isolamento ou resguardos de peças
cuja temperatura ultrapasse os 80°C onde o pessoal
possa, inadvertidamente, tocar, até que tenham
arrefecido.
8 Nunca utilize a máquina numa zona onde se verifique
o risco de aspiração de vapores tóxicos ou inflamá-
veis.
9 Se o processo de trabalho produzir vapores, poeira
ou vibrações, etc, tome as precauções necessárias
para eliminar o risco de ferimentos.
10 Quando utilizar gás comprimido ou inerte para
limpar o equipamento, faça-o com precaução e
utilize dispositivos de proteção adequados (pelo menos
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proteções para os olhos). Não aplique gás compri-
mido ou inerte sobre a pele, nem dirija o fluxo de
ar ou gás para outras pessoas. Nunca utilize essas
substâncias para retirar a sujidade das suas roupas.
11 Quando lavar as peças com um solvente de limpeza,
verifique se são cumpridos os procedimentos de
ventilação relevantes e utilize os dispositivos de
proteção adequados, por exemplo, filtros para
respiração, óculos de segurança, avental de borracha
e luvas, etc.
12 A utilização de sapatos de segurança deve ser
obrigatória em qualquer local de trabalho e se existir
qualquer risco, mesmo que pequeno, de queda de
objetos, deve ser incluída a obrigatoriedade de utilização
de um capacete.
13 Se existir qualquer risco de inalação de gases, vapores
ou poeiras perigosas, deve proteger os órgãos respira-
tórios e, dependendo da natureza do perigo, os olhos
e a pele.
14 Lembre-se de que, onde existir poeira visível,
também se verifica a existência de partículas mais finas
e invisíveis; no entanto, o fato de a poeira não ser
visível não é indicativo de que essas partículas mais
perigosas não se encontrem no ar.
15 Nunca utilize o compressor além dos limites impostos
nas especificações técnicas e evite longas sequências
sem carga.
16 Nunca utilize o compressor em um ambiente úmido. A
umidade em excesso pode provocar uma deterioração
do isolamento do compressor.
17 Não abra as caixas elétricas, quadros ou outro equipa-
mento com a corrente ligada. Se não o puder evitar,
por exemplo, para efetuar medições, testes ou ajustes,
esse procedimento só deve ser efetuado por um eletri-
 cista qualificado com curso NR10, que possua as
ferramentas adequadas e utilize as proteções (EPI)
necessárias.
18 Nunca toque nos terminais durante o funcionamento
da máquina.
19 Sempre que surgir uma circunstância estranha, por
exemplo, uma vibração, um ruído, um cheiro muito
forte, coloque os disjuntores na posição OFF
(desligado) e desligue o motor. Deve-se corrigir
a falha antes de ligar a máquina novamente.
20 Verifique os cabos elétricos regularmente. Os
cabos danificados e a iluminação insuficiente das liga-
ções podem provocar choques elétricos.
Sempre que verificar a existência de circunstâncias
perigosas, coloque os disjuntores na posição OFF
(desligada) e desligue o motor. Substitua os fios
danificados ou solucione a situação de risco antes de
ligar novamente a máquina. Certifique-se de que todas
as ligações elétricas estão bem seguras.
21 Evite sobrecarregar o compressor. O compressor possui
proteção contra sobrecargas.
Quando uma proteção for acionada, reduza a carga
antes de voltar a ligar a máquina novamente.
22 A utilização do compressor com cargas baixas durante
longos períodos de tempo reduz a vida útil do motor.
23 Nunca retire a cobertura dos terminais de saída com a
máquina funcionando. Antes de ligar ou desligar fios,
desative a carga e os disjuntores, desligue a máquina
e certifique-se de que a máquina não pode ser ligada a
cidentalmente ou de que não existe qualquer tensão
residual no circuito elétrico.
Segurança durante a manutenção e
reparo
As tarefas de manutenção, abertura e reparo só devem ser
executadas por pessoal especializado e, se necessário, sob
a supervisão de alguém qualificado para a tarefa.
1 Utilize apenas as ferramentas adequadas para as tarefas
de manutenção e reparo, e verifique se estão em bom
estado.
2 As peças deverão ser substituídas por peças
sobressalentes genuínas da Atlas Copco.
3 Todo o trabalho de manutenção, além das tarefas de
rotina, apenas deverá ser executado com a máquina
desligada. Devem ser tomadas todas as medidas
necessárias para evitar qualquer arranque acidental.
Deverá ainda ser colocado um sinal com a legenda
"Em manutenção; não ligar" no equipamento de
partida.
O Equipamento deverá ter proteção elétrica adequado
(fusíveis ou disjuntor) dimensionados a capacidade
da máquina e de acordo com a NBR5410.
No caso de máquinas elétricas, o interruptor principal
deve ser bloqueado na posição aberta e os fusíveis
devem ser retirados. Deverá ser colocado um sinal
com a legenda "Em manutenção; não ligar a corrente"
na caixa de fusíveis ou no interruptor principal.
4 Antes de abrir um motor ou outra máquina ou de
proceder a reparos mais complexos, trave de forma
que as peças móveis não possam rodar ou mover-se.
5 Certifique-se de que não ficam ferramentas, peças
soltas ou pedaços de pano no interior da máquina.
Nunca deixe pedaços de pano ou roupas soltas perto
da zona de entrada de ar do compressor.
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6 Nunca utilize solventes inílamáveis para fins de
limpeza (risco de incêndio).
7 Tome todas as precauções de segurança contra os
vapores tóxicos dos líquidos de limpeza.
8 Nunca utilize as peças das máquinas como apoios para
o ajudar na subida.
9 Efetue todas as limpezas escrupulosamente durante a
manutenção e reparo. Evite a sujeira e cubra as peças
e aberturas expostas com um pano limpo, papel ou
fita.
10 Nunca efetue soldagens, nem execute qualquer tarefa
que envolva calor perto dos sistemas de lubrificação.
Antes de executar esse tipo de operação, o tanque de
óleo têm de se encontrar completamente vazio, por
exemplo, por meio de uma limpeza a vapor. Nunca
solde nem modifique vasos de pressão. Desligue os
cabos do alternador durante qualquer soldagem
efetuada na máquina.
11 Quando efetuar qualquer tarefa por baixo da
máquina, verifique se a máquina se encontra bem
apoiada. Não confie só no macaco.
12 Não retire, nem altere o material de isolamento acústico.
Não molhe nem suje esse tipo de material, por
exemplo, com combustível, óleo e agentes de limpeza.
Se o material de isolamento acústico estiver danificado,
substitua-o, para evitar qualquer aumento do nível de
ruído.
13 Utilize apenas os lubrificantes recomendados ou apro-
vados pela Atlas Copco ou pelo fabricante da máquina.
Certifique-se de que os lubrificantes selecionados
respeitam os regulamentos de segurança, em especial,
os relativos ao risco de explosão ou incêndio e à
possibilidade de decomposição ou criação de gases
 perigosos. Nunca misture lubrificantes sintéticos 21 Certifique-se de que o óleo, solventes e outras
e minerais. substâncias susceptíveis de poluir o ambiente são
corretamente eliminadas.
14 Proteja o motor, o alternador, o filtro de entrada de
ar, os componentes elétricos e de regulagem, etc, para 22 Antes de voltar a utilizar a máquina após uma tarefa
evitar a entrada de umidade, por exemplo, quando de manutenção ou reparo, deve submetê-lo a um teste,
recorrer à limpeza a vapor. verificar se o seu desempenho de alimentação CA
(corrente alternada) é o correto e se os dispositivos
15 Quando efetuar qualquer operação que implique calor,
de controle e segurança funcionam corretamente.
chamas ou faíscas, deve proteger os componentes
circundantes com material não inflamável.
16 Nunca utilize uma chama para iluminar o interior de
uma máquina.
17 Quando tiver concluído os reparos, a máquina deve
efetuar uma rotação de verificação, no caso de uma
cadeia de máquinas, ou diversas rotações, no caso de
máquinas rotativas, para garantir que não existe qualquer
interferência mecânica na máquina ou no sistema de
transmissão. Verifique a direção de rotação dos motores
elétricos quando ligar a máquina pela primeira vez e,
seguidamente, após qualquer alteração nas ligações
elétricas ou mudança de engrenagens, de modo a
verificar se a bomba de óleo e a ventoinha funcionam
corretamente.
18 As tarefas de manutenção e reparo de todas as máquinas
deverão ser registadas no livro de registro do operador.
A frequência e a natureza das manutenções podem
revelar condições de utilização incorretas.
19 Quando tiver de manusear peças quentes, por
exemplo, na montagem por dilatação, deve utilizar
luvas especiais, resistentes ao calor e, se necessário,
deve também utilizar outras proteções para o corpo.
20 Quando utilizar equipamento de filtragem com
cartucho, certifique-se de que utiliza o tipo de cartucho
correto e que o período de vida útil do produto não foi
ultrapassado.

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Segurança na utilização de Devem ser respeitadas as exigências da legislação nacional Descrição dos pictogramas de
no que diz respeito às inspeções periódicas (NR 13).
ferramentas Não é permitido qualquer tipo de solda ou tratamento
segurança utilizados neste manual
térmico ás paredes destes vasos que estejam sujeitos à
Utilize a ferramenta adequada para cada tarefa. Se souber pressão. Este símbolo chama a sua atenção para situações
qual a ferramenta que deve utilizar e as suas limitações, perigosas. A operação em questão pode pôr
pode evitar muitos acidentes. Os vasos devem estar equipados com dispositivos de pessoas em perigo e causar danos físicos.
segurança necessários tais como manômetro, dispositivos Este símbolo é seguido por informação
Encontram-se disponíveis algumas ferramentas de de controle de sobre pressão, válvula de segurança, etc. suplementar.
manutenção especiais para tarefas específicas, que devem
ser utilizadas quando necessário. A utilização destas A drenagem dos condensados deve ser efetuada regularmente
ferramentas permite poupar tempo e evitar danos nas peças. quando o vaso está em uso caso venha a ocorrer.
Não devem ser alterados desenho nem a instalação.
Precauções de segurança específicas Os parafusos e os flanges não devem ser usados para fixações
extras.
Reservatórios de pressão (de acordo com NR13
e ASME)
Válvulas de segurança
Exigências para manutenção e instalação:
Todos os ajustes e reparos deverão ser efetuados por um
O vaso pode ser usado como depósito ou como separador representante autorizado e qualificado para proceder à
e é desenhado para armazenar ar comprimido para as manutenção, aferição e emissão de certificado de aferição da
seguintes aplicações: válvula (consulte também a norma NR 13).
- depósito para compressor,
- mistura AR/ÓLEO,
- opera de acordo com a placa de especificações do
depósito:
- pressão máxima de trabalho em bar e psi.
- temperatura máxima (Tmáx) em °C e °F.
- temperatura mínima (Tmín) em °C °F,
- capacidade do depósito (V) em Litros, US gal,
Imp gal, cu.ft.
O vaso de pressão é para ser usado apenas para aplicações
especificadas acima e de acordo com as especificações. Por
razões de segurança ficam proibidas quaisquer outras
aplicações.

- 12 -
Particularidades importantes

Descrição geral

Os compressores do tipo T500 são compressores de rosca sem fim, de estágio simples, com injeção a óleo, que foi concebido para uma pressão de trabalho efetiva
nominal de 10 bar (145 psi).

OBS. Nunca ultrapasse a pressão máxima de trabalho definida na placa de dados do compressor.

- 13 -
Motor
Os compressores são acionados por um motor
elétrico trifásico.
A potência do motor é transmitida ao compressor
através de um acoplamento reforçado.
Compressor
A caixa do compressor que está montada em mancais
de roletes e em rolamentos de esferas contém dois
rotores de tipo parafuso. O rotor macho acionado
pelo motor aciona o rotor fêmea.
O compressor fornece ar livre de impulsos.
O óleo injetado é utilizado para os fins de vedação,
resfriamento e de lubrificação.
Sistema do óleo do compressor
O óleo é impulsionado pelo ar comprimido. O
sistema não possui nenhuma bomba de óleo.
O óleo é retirado do ar no reservatório de ar/óleo,
em primeiro lugar pela força centrífuga e em segundo
lugar pelo elemento de separação do óleo.
O reservatório está equipado com um indicador de
nível do óleo.
Nunca abra nenhum ponto do reser-
vatório se este estiver pressurizado.
Regulagem
O compressor está equipado com um sistema de
regulagem contínua e uma válvula de descarga que
está integrada à válvula de admissão. Durante o
funcionamento a válvula é fechada devido à pressão
de trabalho atingir o valor de trabalho ajustado.
Quando é requerido ar comprimido pelo consumidor,
diminuirá a pressão do reservatório fazendo com
que ocorra a abertura da válvula de admissão e
aumento da rotação do motor o inverso ocorre ao
cessar o consumo de ar comprimido.
Esta variação da pressão do reservatório é detectada
pela válvula reguladora que, através do controle do
ar que vai para a válvula de admissão, iguala o débito
de ar ao consumo. Assim sendo, a pressão do ar do
reservatório é constantemente mantida entre a
pressão de trabalho pré-selecionada e a pressão de
descarga correspondente.
Sistema de resfriamento
O motor elétrico está equipado com um sistema de
resfriamento próprio através de ventoinha e os
compressores são equipados com um resfriador de
óleo. O ar utilizado no resfriamento é produzido a
partir de um ventilador que é acionado por um
motor independente.
- 14 -
Estrutura e eixo
A unidade do compressor/motor é apoiada em um
chassi skid com tecnologia sprillage free
(totalmente vedado) que contém os resíduos em
caso de vazamento de todo o óleo do compressor
não contaminando o ambiente.
Carenagem
A carenagem possui aberturas nas extremidades
perfiladas traseira, na porta lateral e no teto de
modo a possibilitar a entrada e saída do ar de
refrigeração, bem como porta especialmente
articuladas que facilitam as operações de
manutenção e assistência. A carenagem é
internamente revestida com material isolante
acústico.
Olhal de içamento
O equipamento poderá ser içado por meio de olhal
localizado no teto (centro de gravidade da máquina),
por empilhadeiras através da parte lateral inferior
ou por 4 olhais nos 4 cantos inferiores da máquina
utilizando quadro ou dispositivo adequado para que
a corda ou fitas de içamento não danifique a
carenagem ambas identificadas com adesivo
Etiquetas de informação e de sinalização

Drenagem Automática Sentido de rotação

Lubrificação do motor Drenagem de óleo do compressor

Sequência de fase Antes de iniciar leia o manual de instruções

Alerta de tensão Assistência permanente

Drenagem Manual Ponto de manutenção

Sentido de rotação do motor Não pise nas válvulas de escape

Proibido passar fita sobre as saídas de ar Não funcionar o compressor com as portas abertas

Orientação para levantar equipamento com empilhadeira Elevação permitida

Proibido utilização de máquinas lavadoras de alta pressão Elevação proibida neste ponto

Orientação de troca de óleo Leia o manual de instruções antes do levantamento

Equipamento quente Nível de ruído em conformidade com a Norma (expressa em dB (A))

Consulte o manual de instruções Disjuntor

Não coloque o equipamento em funcionamento em local inadequado, leia

Compressor em carga
o manual de instruções

- 15 -
Peças Principais
Consultar a lista de peças, que contém a vista explodida dos conjuntos, sua designação e localização.

OFce OC
AR
IC
WS
IC Resfriador posterior do compressor
OFce UD CP OC Resfriador do óleo do compressor
E Motor
CP Painel de comando
ESB Botão de emergência
CE Elemento compressor
ESB MPV Válvula de pressão mínima
AOV Válvulas de saída
AR Reservatório ar/óleo
CE SV Válvula de segurança
RV RV Válvula de regulagem da pressão
E AFce Filtro de ar do compressor
OFce Filtro separador de água
WS Filtro separador de água
UD Filtro UD
Afce AOV
MPV

ATENÇÃO: Botão de emergência (ES) deve ser usado apenas em necessidade de desligamento rápido devido a uma falha, sinistro ou vazamento. O uso constante
do mesmo para desligar o compressor sem respeitar a sequência correta de desligamento provoca danos ao elemento separador de óleo e consequente envio de
óleo para a descarga do ar comprimido.

- 16 -
Sistema de regulagem do compressor

Visão Geral

OBSERVAÇÃO: O diagrama acima não representa a posição exata dos componentes no compressor, sendo de uso genérico para diversos modelos.

- 17 -
Sistema de regulagem do compressor - Opcional UD

Visão Geral

- 18 -
Fluxo de ar

O ar que passa através do filtro de ar (AFce) para o elemento de compressor (CE) onde é comprimido. Na saída do elemento, o ar comprimido e o óleo passam
para o reservatório de ar/separador de óleo (AR/OSE).
A válvula de retenção de ar (OSE/CV) evita que o ar comprimido volte para trás quando o compressor é parado. No reservatório de ar/ separador de óleo (AR/
OSE), grande parte do óleo é retirado da mistura ar/óleo por processo de centrifugação. O restante do óleo é retirado pelo elemento separador.
O óleo junta-se no coletor e no fundo do elemento separador.
O ar abandona o reservatório através de uma válvula de pressão mínima (MPV), a qual evita que a pressão no interior do reservatório atinja um valor inferior
à pressão mínima de trabalho, mesmo na situação em que as válvulas de saída do ar se encontram abertas (especificada na seção Limitações). Desta forma,
consegue-se assegurar uma adequada injeção do óleo e simultaneamente evitar o consumo excessivo de óleo.
O sistema compreende ainda um sensor térmico (TS) e um manômetro ligado ao manifold de saída do ar comprimido.

- 19 -
Sistema de óleo

A parte inferior do reservatório de ar (AR) serve de depósito de óleo.

A pressão do ar força a passagem do óleo a partir do reservatório de ar/separador de óleo (AR/OSE), passando pelo resfriador de óleo (OC), pelos filtros de óleo
(OFce) e pela válvula de retenção de óleo (OSV) até atingir o elemento do compressor (CE).

- 20 -
Quando o compressor é parado e / ou não existe
pressão no sistema, a válvula de retenção de óleo
(OSV) impede que o óleo volte a fluir para o interior
do elemento do compressor.
A válvula termostática (TV) abre-se quando o óleo
atinge uma temperatura superior a 80 °C (176 °F).
A lubrificação dos rolamentos está assegurada pelo
óleo injetado através de injetores.
O óleo injetado, misturado com o ar comprimido,
deixa o elemento compressor e volta a entrar no
reservatório de ar onde é separado do ar, como
descrito na seção Fluxo de ar. O óleo que se junta
no fundo do elemento separador volta para o
sistema através da linha de retorno (SL).
A válvula de derivação do filtro de óleo abre quando
a pressão que cai sobre o filtro está acima do normal
devido ao filtro entupido. Então o óleo passa pelo
filtro sem ser filtrado. Por esta razão, o filtro de
óleo deve ser substituído em intervalos de tempo
regulares (ver seção Tabela de manutenção
preventiva para o compressor).
Sistema de regulagem contínua reduza seu consumo para a pressão mínima
de alívio (4 barg).
O compressor T500 é equipado com um motor 2. No ALÍVIO AUTOMÁTICO, se o consumo do
elétrico de 90 kW. cliente for menor do que o produzido, a pressão
Para ligar o compressor, verifique se os cabos de aumentará até o limite da pressão máxima
força estão ligados corretamente, se o filtro de ar mantendo a pressão constante. Se o consumo
da admissão se encontra desobstruído, se o nível de aumentar dentro o período de 5 minutos, a
óleo do reservatório se encontra no nível e dentro pressão cairá e a máquina continuará em fun-
do especificado, se a válvula de saída se encontra cionamento normal. Caso contrário o consumo
se mantem constante na pressão máxima por
fechada e se a chave se encontra na posição alívio.
5 minutos, a máquina entrará em ALÍVIO
Com todos os itens verificados, ligue o compressor
AUTOMÁTICO, sua pressão reduzirá para 7,1 barg.
no botão (LIGA/DESLIGA), o equipamento entrará
em funcionamento na posição "estrela" com uma Com o compressor funcionando e a vazão abaixo
corrente de partida e após 10s de funcionamento de 50% a pressão irá variar da pressão máxima à
passará para o modo "triângulo" onde cairá para a pressão mínima (7,1 barg) respeitando o tempo de
5 minutos para alívio e o tempo necessário para
corrente de alívio. O compressor pressurizado, irá
atuar a válvula de admissão, mantendo em alívio. voltar a pressão máxima.
Após a partida do compressor o operador poderá Ao término da operação, basta apertar o botão de
selecionar a chave para a posição CARGA, na parada, que acionará o temporizador e em 180 s
partida, o equipamento se manterá em ALÍVIO desligará compressor.
por 3 minutos para o aquecimento do óleo antes de
entrar em CARGA.
Após 3 minutos, e com a chave na posição de
CARGA, um sinal será enviado para um solenóide
que fará a abertura da válvula de admissão
aumentando a pressão do sistema para a pressão de
trabalho. Esse processo ira carregar a linha e o
reservatório (se existente) com a pressão de
trabalho.
O equipamento possui 2 formas de ALÍVIO,
1. No ALÍVIO MANUAL, após alterar a chave,
o compressor atua a solenóide e a válvula de
admissão fazendo com que o equipamento
- 21 -
Sistema elétrico
COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
380V~ 60Hz L1 L2 L3 PE
FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

Main air breakerswitch (Q0) settings

02
L1 L2 L3 T500 T400
Current 250A 250A
Thermal switch
TS 120 ºC
Q4 Thermal relay
230V

2
Q1/2/3 B FR1 380V = 124,65 380V = 101,6
5 3 1 380V = 8,65 380V = 8,65
a0 FR2
3 2 2
a0
1 1 C
a0

T1 02 02

Machine 380V 60Hz Motor: Machine 380V 60Hz Motor:

L1 L2 L3
L12 L22 L32 K25 model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In
g0 g0 g0 K25
15 16 2/F7
M1 90 60 1,17 380 164 M2 3,7 60 1 380 8,24
T500 T500

M1 75 60 1,17 380 136 M2 3,7 60 1 380 8,24

T400 T400

2 4 6 2 4 6
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95
2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Diagrama elétrico 380V-60Hz Xc2003, 1028 9127 70-01

- 22 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
L KA2 RELAY 7B
N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 a3 12 11 a3 TS3 10F
44 43 14 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

33

32 aa5

37
26 14 14 14

109

111

112
108

110
106

107

107

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

Loading Valve

USB2_DATA+
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
KM3 A2
A1 A1 KT1 A1 KM2 A1 KM1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting

X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5 KT1 10s
a6
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
Star Contactor

Star/delta Timer

Start the Machine

19
Main Contactor
Delta Contactor

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1

114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

a9
117
a9
2 1 1/E2 25 26 D1 2 1 2 1 1/E2 13 14 C3
1/E3 X11 2 PANEL X11 3
PANEL X10 3 X10 X10 X10 X10 X10 9 X10
CANOPY 4 6 7 8 10
4 3 1/E2 25 26 C2 4 3 4 3 1/E2 43 44 C3
1/E3 CANOPY
See V+
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 PS1 FR1 FR2 K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Diagrama elétrico 380V-60Hz Xc2003, 1028 9127 70-02

- 23 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
440V~ 60Hz L1 L2 L3 PE
FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

Main air breakerswitch (Q0) settings

L1 L2 L3 02
T500 T400
Current 250A 250A
Thermal switch
Q4 TS 120 ºC
230V Thermal relay

2
Q1/2/3 B
440V = 107,92 440V = 88,15
FR1
5 3 1
a0 FR2 440V = 7,47 440V = 7,47
3 2 2
a0
1 1 C
a0

T1 02 02

L1 L2 L3 Machine 440V 60Hz Motor: Machine 440V 60Hz Motor:

K25 model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In
L12 L22 L32
K25
g0 g0 g0 15 16 2/F7 M1 90 60 1,17 440 142 M2 3,7 60 1 440 7,11
T500 T500

M1 75 60 1,17 440 118 M2 3,7 60 1 440 7,11

T400 T400

2 4 6 2 4 6
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95
2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Diagrama elétrico 440V-60Hz Xc2003, 1028 9127 71-01

- 24 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
L KA2 RELAY 7B
N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 a3 12 11 a3 TS3 10F
44 43 14 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

33

32 aa5

37
26 14 14 14

109

111

112
108

110
106

107

107

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

USB2_DATA+
Loading Valve
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
KM3 A2
A1 A1 KT1 A1 KM2 A1 KM1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting
X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5 KT1 10s
a6
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
19
Star Contactor

Star/delta Timer

Delta Contactor

Main Contactor

Start the Machine

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1

114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

117

a9
a9
2 1 1/E2 25 26 13
D1 2 1
1/E3
2 1 1/E2 14 C3
X11 2 PANEL X11 3 X10 X10
CANOPY PANEL X10 3 X10
4
X10
6
X10
7 8 X10 9 10
4 3 1/E2 25 26 C2 4 3 4 3 1/E2 43 44 C3
1/E3 CANOPY
See V+
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 PS1 FR1 FR2 K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Diagrama elétrico 440V-60Hz Xc2003, 1028 9127 71-02

- 25 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
See Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
Note 3 L1 L2 L3 PE
400V~50Hz FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

L1 L2 L3 02 Main air breakerswitch (Q0) settings

T500 T400
Current 250A 250A

Q4 Thermal switch
230V TS 120 ºC

2
Q1/2/3 B
Thermal relay
5 3 1
a0 FR1 400V = 123,89A 400V = 95,62A
3 2 2 FR2 400V = 8,65A 400V = 8,65A
a0
1 1 C
a0

T1
02 02
L1 L2 L3
K25
Machine 400V 50Hz Motor: Machine 400V 50Hz Motor:
L12 L22 L32
K25 model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In
15 16 2/F7
g0 g0 g0
M1 90 50 1,17 400 163 M2 3,7 50 1 400 8,24
T500 T500

M1 75 50 1,17 400 128 M2 3,7 50 1 400 8,24

T400 T400
2 4 6 2 4 6
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95 2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Diagrama elétrico 400V-50Hz Xc2003, 1028 9127 72-01

- 26 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
KA2 RELAY 7B
L N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 a3 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 11 a3 TS3 10F
44 43 14 12 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

32 aa5
33

37
26 14 14 14

109
108

111

112
110
107

107
106

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

Loading Valve

USB2_DATA+
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
A1 KM3 A1 KT1 A1 KM2 KM1
A2 3 - Optional: Powerlock
A1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting
X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5
a6 KT1 30s
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
19
Star Contactor

Delta Contactor

Main Contactor

Start the Machine

Star/delta Timer

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1

114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

a9
117
a9
2 1 1/E2 25 26 D1 2 1 2 1 1/E2 13 14 C3
1/E3 X11 2 PANEL X11 3
PANEL X10 3 X10 X10 X10 X10 X10 X10
4 3 1/E2 CANOPY 4 6 7 8 9 10
25 26 C2 4 3
1/E3
4 3 1/E2 43 44 C3
CANOPY V+
PS1 See K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 FR1 FR2 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Diagrama elétrico 400V-50Hz Xc2003, 1028 9127 72-02

- 27 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
See Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
Note 3 L1 L2 L3 PE
460V~60Hz FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

L1 L2 L3
Main air breakerswitch (Q0) settings
01
T500 T400

Q4 Current 250A 250A

230V

2
Q1/2/3 B Thermal switch
5 3 1 TS 120 ºC
a0
Thermal relay
3 2 2
a0 FR1 460V = 103,36A 460V = 88,9A
1 1 C FR2 460V = 6,93A 460V = 6,93A
a0

T1

L1 L2 L3 01 01
K25
L12 L22 L32 Machine 460V 60Hz Motor: Machine 460V 60Hz Motor:
K25
g0 g0 g0
15 16 2/F7 model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In

M1 90 60 1,17 460 136 M2 3,7 60 1 460 6,6

T500 T500

M1 75 60 1,17 460 119 M2 3,7 60 1 460 6,6

2 4 6 2 4 6 T400 T400
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95
2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Diagrama elétrico 460V-60Hz Xc2003 (CSA/UL), 1028 9127 73-01

- 28 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
KA2 RELAY 7B
L N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 a3 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 11 a3 TS3 10F
44 43 14 12 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

32 aa5
33

37
26 14 14 14

109
108

111

112
110
107

107
106

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

Loading Valve

USB2_DATA+
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
A1 KM3 A1 KT1 A1 KM2 KM1
A2 3 - Optional: Camlock
A1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting
X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5
a6 KT1 30s
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
19
Star Contactor

Delta Contactor

Main Contactor

Start the Machine

Star/delta Timer

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1

114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

a9
117
a9
2 1 1/E2 25 26 D1 2 1 2 1 1/E2 13 14 C3
1/E3 X11 2 PANEL X11 3
PANEL X10 3 X10 X10 X10 X10 X10 X10
4 3 1/E2 CANOPY 4 6 7 8 9 10
25 26 C2 4 3
1/E3
4 3 1/E2 43 44 C3
CANOPY V+
PS1 See K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 FR1 FR2 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Diagrama elétrico 460V-60Hz Xc2003 (CSA/UL), 1028 9127 73-02

- 29 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
See Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
Note 3 L1 L2 L3 PE
575V~60Hz FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

Main air breakerswitch (Q0) settings

L1 L2 L3 01
T500 T400
Current 250A 250A
Thermal switch
Q4 TS 120 ºC
230V

2
Q1/2/3 B Thermal relay
5 3 1 FR1 575V = 82,08 575V = 71,19
a0
FR2 575V = 5,54 575V = 5,54
3 2 2
a0
1 1 C
a0

T1 01 01
L1 L2 L3 Machine 575V 60Hz Motor: Machine 575V 60Hz Motor:
K25
model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In
L12 L22 L32
K25
15 16
g0 g0 g0 2/F7 M1 90 60 1,17 575 108 M2 3,7 60 1 575 5,28
T500 T500

M1 75 60 1,17 575 95,3 M2 3,7 60 1 575 5,28

T400 T400
2 4 6 2 4 6
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95
2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Diagrama elétrico 575V-60Hz Xc2003 (CSA/UL), 1028 9127 74-01

- 30 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
KA2 RELAY 7B
L N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 a3 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 11 a3 TS3 10F
44 43 14 12 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

32 aa5
33

37
26 14 14 14

109
108

111

112
110
107

107
106

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

Loading Valve

USB2_DATA+
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
A1 KM3 A1 KT1 A1 KM2 KM1
A2 3 - Optional: Camlock
A1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting
X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5
a6 KT1 30s
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
19
Star Contactor

Delta Contactor

Main Contactor

Start the Machine

Star/delta Timer

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1
114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

a9
117
2 1 1/E2 25 26 D1 2 1
1/E3
2 1 1/E2 13 14 C3
X11 2 PANEL X11 3
a9
PANEL X10 3 X10 X10 X10 X10 X10 X10
4 3 1/E2 CANOPY 4 6 7 8 9 10
25 26 C2 4 3
1/E3
4 3 1/E2 43 44 C3
CANOPY V+
PS1 See K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 FR1 FR2 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Diagrama elétrico 575V-60Hz Xc2003 (CSA/UL), 1028 9127 74-02

- 31 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
Q4 CIRCUIT BREAKER 5C
FR2 THERMAL RELAY 4F
See Customer's installation
Note 3 K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3C
L1 L2 L3 PE
460V~ 60Hz M1 MAIN MOTOR 2F
M2 FAN MOTOR 3F
T1 TRANSFORMER 4C
DISCONNECTING SWITCH WITH
S0 2B
FUSES
KS21 SOFT STARTER 2E
S20 KEY SELSCT 4D

S0

L1 L2 L3
Q4 Circuit Breaker Current
230V 02

2
Q1/2/3 B Q1/2/3 4,0-6,3A
5 3 H2
a0
3 Q4 10A Thermal relay Current setting
2
a0 H6
1 1 C Q0 250A
FR2/460V 6,93A
a0

T1

L1 L2 L3
K25
15 16 2/F6
02 02

Machine 460V 60Hz Motor: Machine 460V 60Hz Motor:

R S T model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In

M1 M2
90 60 1,17 460 136 3,7 60 1 460 6,6
1 3 5 T500 T500
KS21
K2
SOFT-STARTER 2 4 6 M1 M2
75 60 1,17 460 119 3,7 60 1 460 6,6
T400 T400

U V W
Legend
Color codes Wire sections
0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
U1 V1 W1
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
FR2 5 = green 54 = green/ d = 4 mm²
M1 96
95 2/F6
yellow
3~ All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

V1 U1 W1
U2 W2 V2
M
3~

M2

Diagrama elétrico 460V-60Hz Xc2003 (SS), 1028 9127 78-01

- 32 -
 TABLE OF COMPONENTS
B C MARK DESCRIPTION GRID
F6 FUSE 10 4B
105 19 KA1 RELAY 2C
KA2 RELAY 6B
c2 a6 KA3 RELAY 6B
KM1-3 AC CONTACTOR 2D
KT1 TIMER START-DELTA 2E
L N N1 CONTROLLER XC2003 5E
T2 PS1 AIRFILTER SWITCH 5G
24VDC PT HORIMETER 3E
+ - PT1 VESSEL PRESSURE 7G
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE 6G
18 PT3 REGULATING PRESSURE 7G
c2 R96 HEATING RESISTANCE 3F
1 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 5C
B C S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 1C
119 T2 SUPPLY 4A
c6 TS1 LP ELEMENT TEMPERATURE 7G
F6 b6 b6 TS2 AMBIENT TEMPERATURE 7G
7 TS3 AIR DISCHARGE TEMPERATURE 7G
2 105
USB CABLE USB 7D
a3 c2
KA3 KA2 X10 CONECTOR 4G
S1a X11 CONECTOR 5G
Y1 LOAD SOLENOID 4G
9 19
a3

b3

b3
a6

111
110
KA2
10
a3 Pressure switch Range (bar)

PT1 -1 to 17

PT2 -1 to 17
KA3 S1b
PT3 0 to 3
KA1
11
KA1 Start the Machine
a3

108
a9
KA1

aa9

aa0
K2

33

37
34 aa3

32 aa5
(c)

109
108

111

112
110
106

107

107

106
119
105
(a3) a9

Running Feedback Input

7 (a3)

Power After Contact

Start Relay Output
A1

A2

12-24V (BATT -)
Airfilter Switch

Loading Valve
GND (BATT -)
14 (a3)

USB2_DATA+
USB2_DATA-
K2

Power Hold

USB2_GND
KS21

USB2_+5V
Vemrg
NOTES:
XM5:1

XM5:2

7 (a3)

Xc2003
1- Available for customer assembly S1
N1

108
Stop - contacts open

Horn

Sensor Supply (5Vdc)

Main Motor Overload

Power phase detetion

Pressure Air Discharge

Ambient Temperature
Air Discharge Temp.
Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

Vessel Pressure

Element Temperature

Regulating Pressure
Sensor GND
Start - conatacts closed
119

115
116
117
118

122
121
123
124
125
126
127
108
a9
106

107

116

117

130

125

126

127
121

122

123
Optional
115

118
a9

X11 PANEL X11 PANEL X10 X10 X10 X10 X10 X10 X10
(c) K25
Y1 2 CANOPY 3 See Note 1 CANOPY 3 4 6 7 8 9 10

PS1 FR2
V+ 4

PT1
V+ V+

PT2 PT3
SP 1 V+

SOL E N. 24V
1 0288 72221
TS1 TS2 TS3
1 08906 0703 S1
SI GNAL SI GNAL S IGNAL
p adrã o do eqto. ST

(c)
1089 962513 GND 1089 96251 3 GND
1 089957 980 GND 1 08905 7470 108 9057 412 1089 05747 0
esp ecial esp ecial
e special e sp ecial esp ecial

X11 1 All mater ials supplied are in compliance with the

124
119
119

119

119

X10 1 X10 2 requirements of the List of Prohibited Substances

a6

a6
119

124

124
Diagrama elétrico 460V-60Hz Xc2003 (SS), 1028 9127 78-02

- 33 -
 (a6)
X1 X1 X1
HL11..13
3/380 V~,60Hz X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
Q4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 (a2) 26(a8) 6(a3) 7 (a3)

26
25
11

12

13

14
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
6 4 2
13 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
14 44

21(a5)
(a2)
(a2) Q5 COMPONENTS TABLE
25(a2) CODE NAME POSITION

2
13 15 21
S0 5 3 1 X10 RL13 SB4 13 13 13 13
K23 KT1 K23 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
PANEL KA2 K22 K21
11

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A
14 14 14 14 14 18 22

5(a3)

5(a3)

5(a3)
14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A
13 KA4 PS1 PS2 PS3 43
S3 13 FR1 97 FR2 97 A1 A1 A1
FR1 THERMAL RELAY 1D
K23 KA4 FR2 THERMAL RELAY 2E
14
L1 L2 L3 14 A2 A2 A2 44 21 22 HL1 SIGNAL LAMP 3F
Q1/2/3 98 98

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
220V 34(a3)
21 HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D

26(a8)
1

17 (a3)
5

15 (a3)
X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2 HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D

(Running time counter)

5 2 CANOPY

4
3

X10 X10

(Main motor over load)

X10
95 HL9 SIGNAL LAMP 3D

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1 HL10 ILUMINATION LAMP 3D

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5

10 (a2)
96 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A

(Oil filter dirty)

TS

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25 HL14 SIGNAL LAMP 6D
1 4 FR2 K22
2
13
KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
3 22
14
X10 X10 37(a3) KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D

13 (a5)

13 (a5)

14 (a3)
K25 KT1 TIMER RELAY 8D

11(a3)

18 (a3)
16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27(a3)

28(a3)

30(a3)

31(a3)
18

15
3E KT2 TIMER RELAY 7D

36(a3)
16
KT3 TIMER RELAY 5D

(a6)
RL10 15 11
KT5 TIMER RELAY 6D
KT3 KA3 11
RL2 K21 MAIN CONTACTOR 8D
14 12 16 14
K22 STAR CONTACTOR 8D
3 5 3 5 14
1 1
HL10 11 K23 DELTA CONTACTOR 8D
X1
K21 K23 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
2 4 6 2 4 6 M1 MAIN MOTOR 1D
X2
M2.1 FAN MOTOR 2E
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 PT HOUR METER 5D
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 14
12 RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
A2
RL11 A2 RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38(a3)
11
FR1 9 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F

9 (a3)
96
95 7B
Y1 RL13 RELAY NOC 6F
FR1 A1
HL14 X1
98 97 3B
S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B

9 (a3)
A2 X2
S1 PRESSURE SWITCH 5B
11 S2 PRESSURE SWITCH 5B
U1 V1 W1 S3 EMERGENCY STOP 5A

3(a6)
M CANOPY S4' LOAD BUTTON 6C

3(a6)
3(a6)

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
SB2 START BUTTON 6A
3~
SB4 STOP BUTTON 7B

3(a6)

Load Indicator
U2 W2 V2 1 3 5 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 K21 KT1 K22
KT2 K23
13 14 7B 14 11 6C 15 18 6B SB5 LAMP TEST BUTTON 3E

Unload
13 14 7A 13 14 7B 13 14 8B 13 14 8B 15 18 8B 13 14 7B
FR2 16 15 6C 25 26 5A
DIFFERENTIAL PRESSURE

Load
21
FR2
RL3 RL5 RL6
22 3B 43 44 7A 21 22 6B 6 5 43 44 5B PS1-3 4B
RL4 RL7 11 RL8 11RL9 11
2 4 6 1D
96
95 7C
11 11 11 11 25 26 8C 22 21 8C
SWITCH
4 3 22 21 8B
1D
98 97 3B
6 5
1F PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F
14 14 14 14 14 14 14 2 1 6 5
1D 1D 4 3
1F TS TEMPERATURE SWITCH 5B
25(a2) 25(a2) 4 3
1D 2 1
1F T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
V1 U1 W1 15 2 1
SB5 1D
Y1 SOLENOID VALVE 6D
M K25 PANEL X10
25(a2) CANOPY 7
X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
3~

7(a2)
RL12 11 18 14 13
2 4 6
16
50(a2) 1 Timer relay Time setting 03
M2.1 PS5
K22 14
KT1 10s.
2

8 (a2)
1 3 5 Main air breakerswitch (S0) settings
X2 KT2 3min.
RL10 RL11 RL12 8
HL1 RL2 A1 RL3 A1 RL4 A1 RL5 A1 RL6 A1 RL7 A1 RL8 A1 RL9 A1 A1 A1 A1 X10 T500 T400
X1 KT3 5min.
(Phase sequence

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1 Current 250A 250A

KT5 180min.
Thermal switch
error)

3(a6) 3(a6) 3(a6) A2

TS 120 ºC
RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13

(Vessel pressure start

14
7C
14 11 3E 14 11 3E 14 11 3E 14 11 3E 14 11 4E 14 11 4E 14 11 4E 14 11 4C 14
6D
14 11 2F 14 11 6B 03 Thermal relay
All materials supplied are in compliance with the
12
11
12
11
FR1 380V = 124,65A 380V = 101,60A requirements of the List of Prohibited Substances
T500 T400 FR2 380V = 8,65A 380V = 8,65A

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

Diagrama elétrico 380V-60Hz, 1028 9127 60-01

- 34 -
 (a6)
X1 X1 X1
HL11..13
3/440 V~,60Hz X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
Q4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 (a2) 26(a8) 6 (a3) 7 (a3)

26
25

13
11

12

14
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
6 4 2
13 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
14 44

21(a5)
(a2)
(a2) Q5 COMPONENTS TABLE
25(a2) CODE NAME POSITION

2
13 15 21
S0 5 3 1 X10 RL13 SB4 13 13 13 13
K23 KT1 K23 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
PANEL KA2 K22 K21
11

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY Q4/5 3A
CIRCUIT BREAKER
14 14 14 14 14 18 22

5(a3)

5(a3)

5(a3)
14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A
13 KA4 PS1 PS2 PS3 43
S3 13 FR1 97 FR2 97 A1 A1 A1
FR1 THERMAL RELAY 1D
K23 KA4 FR2 THERMAL RELAY 2E
14
L1 L2 L3 14 A2 A2 A2 44 21 22 HL1 SIGNAL LAMP 3F
Q1/2/3 98 98

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
220V 34(a3)
21 HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D

26(a8)
1

17 (a3)
5

15 (a3)
X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2 HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D

(Running time counter)

5 2 CANOPY

4
3

X10 X10

(Main motor over load)

X10
95 HL9 SIGNAL LAMP 3D

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1 HL10 ILUMINATION LAMP 3D

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5

10 (a2)
96 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A

(Oil filter dirty)

TS

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25 HL14 SIGNAL LAMP 6D
1 4 FR2 K22
2
13
KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
3 22
14
X10 X10 37(a3) KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D

13 (a5)

13 (a5)

14 (a3)
K25 KT1 TIMER RELAY 8D

11(a3)

18 (a3)
16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27(a3)

28(a3)

30(a3)

31(a3)
18

15
3E KT2 TIMER RELAY 7D

36(a3)
16
KT3 TIMER RELAY 5D

(a6)
RL10 15 11
KT5 TIMER RELAY 6D
KT3 KA3 11
RL2 K21 MAIN CONTACTOR 8D
14 12 16 14
K22 STAR CONTACTOR 8D
3 5 3 5 14
1 1
HL10 11 K23 DELTA CONTACTOR 8D
X1
K21 K23 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
2 4 6 2 4 6 M1 MAIN MOTOR 1D
X2
M2.1 FAN MOTOR 2E
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 X1 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 PT HOUR METER 5D
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 14
12 RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
A2
RL11 A2 RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38(a3)
11
FR1 9 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F

9 (a3)
RL13 RELAY NOC 6F
96
95 7B
FR1 Y1 A1
HL14 X1
98 97 3B
S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B

9 (a3)
A2 X2
S1 PRESSURE SWITCH 5B
11 S2 PRESSURE SWITCH 5B
U1 V1 W1 S3 EMERGENCY STOP 5A

3(a6)
M CANOPY S4' LOAD BUTTON 6C

3(a6)
3(a6)

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
SB2 START BUTTON 6A
3~
SB4 STOP BUTTON 7B

3(a6)

Load Indicator
U2 W2 V2 1 3 5 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 KT2 K21 K23 KT1 K22
13 14 7B 14 11 6C 15 18 6B SB5 LAMP TEST BUTTON 3E

Unload
13 14 7A 13 14 7B 13 14 8B 13 14 8B 15 18 8B 13 14 7B
FR2 16 15 6C 25 26 5A
DIFFERENTIAL PRESSURE

Load
FR2 21 22 3B 43 44 7A 21 22 6B 6 5 43 44 5B PS1-3 4B
96 2 4 6 RL3 11 RL4 11 RL5 11 RL6 11 RL7 11 RL8 11RL9 11
1D 25 26 8C 22 21 8C
SWITCH
95 7C
4 3 21 22 8B
1D
98 97 3B
6 5
1F PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F
14 14 14 14 14 14 14 2 1 6 5
1D 1D 4 3
1F TS TEMPERATURE SWITCH 5B
25(a2) 25(a2) 4 3
1D 2 1
1F T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
V1 U1 W1 15 2 1
SB5 1D
Y1 SOLENOID VALVE 6D
M K25 PANEL X10
25(a2) CANOPY 7
X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
3~

7(a2)
RL12 11 18 14 13
16 1
2 4 6 50(a2) Timer relay Time setting
M2.1 PS5 Main air breakerswitch (S0) settings
K22 14
KT1 10s
2

8 (a2)
1 3 5
X2
RL10 RL11 RL12 KT2 3min. T500 T400 02
8
HL1 RL2 A1 RL3 A1 RL4 A1 RL5 A1 RL6 A1 RL7 A1 RL8 A1 RL9 A1 A1 A1 A1 X10
X1 KT3 5min. Current 250A 250A
(Phase sequence

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1
Thermal switch
KT5 180min.
TS 120 ºC
error)

3(a6) 3(a6) 3(a6) A2

Thermal relay
RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13

(Vessel pressure start

14 11 14 3E 11 14 3E 11 14 3E 11 14 3E 11 14 4E 11 14 4E 11 14 4E 11 14 4C 14 11 14 2F 14 11 6B FR1 440V = 107,92A 440V = 88,15A
12
11
7C
12
11
6D
02 FR2 440V = 7,47A 440v = 7,47A
All materials supplied are in compliance with the
T500 T400 requirements of the List of Prohibited Substances

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

Diagrama elétrico 440V-60Hz, 1028 9127 61-01

- 35 -
 (a6)
X1 X1 X1
HL11..13
(O)
3/400 V~,60Hz X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
Q4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 (a2) 26(a8) 6(a3) 7(a3)

26
25
11

12

13

14
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
6 4 2
13 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
14 44

21(a5)
(a2)
(a2) Q5 COMPONENTS TABLE
25(a2) CODE NAME POSITION

2
13 15 21
S0 5 3 1 X10 RL13 SB4 13 KA2 13
13 13
K23 KT1 K23 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
PANEL K22 K21
11

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A
14 14 14 14 14 18 22

5(a3)

5(a3)

5(a3)
14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A
13 KA4 PS1 PS2 PS3 43
S3 13 FR1 97 FR2 97 A1 A1 A1
FR1 THERMAL RELAY 1D
K23 KA4 FR2 THERMAL RELAY 2E
14
L1 L2 L3 14 A2 A2 A2 44 21 22 HL1 SIGNAL LAMP 3F
Q1/2/3 98 98
34(a3)

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
220V HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D
21

26(a8)
1
5

17 (a3)
15 (a3)
X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2 HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D

(Running time counter)

5 2 CANOPY

4
3

X10 X10

(Main motor over load)

X10
95 HL9 SIGNAL LAMP 3D

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1 HL10 ILUMINATION LAMP 3D

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5

10 (a2)
96 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A

(Oil filter dirty)

TS

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25 HL14 SIGNAL LAMP 6D
1 4 FR2 K22
2
13
KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
3 22
14
X10 X10 37(a3) KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D

13 (a5)

13 (a5)

14 (a3)
K25 KT1 TIMER RELAY 8D

11(a3)

18 (a3)
16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

30 (a3)
27(a3)

28(a3)

31(a3)
18

15
3E KT2 TIMER RELAY 7D

36(a3)
16
KT3 TIMER RELAY 5D

(a6)
RL10 15 11
KT5 TIMER RELAY 6D
KT3 KA3 11
RL2 K21 MAIN CONTACTOR 8D
14 12 16 14
K22 STAR CONTACTOR 8D
3 5 3 5 14
1 1
HL10 11 K23 DELTA CONTACTOR 8D
X1
K21 K23 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
2 4 6 2 4 6 M1 MAIN MOTOR 1D
X2
M2.1 FAN MOTOR 2E
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 X1 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 PT HOUR METER 5D
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 14
12 RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
RL11
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F

38(a3)
11
FR1 9 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F

9(a3)
96
95 7B
Y1 RL13 RELAY NOC 6F
FR1 A1
HL14 X1
98 97 3B
S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B

9 (a3)
A2 X2 S1 PRESSURE SWITCH 5B
11 S2 PRESSURE SWITCH 5B
U1 V1 W1 S3 EMERGENCY STOP 5A

3(a6)
M CANOPY S4' LOAD BUTTON 6C

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
SB2 START BUTTON 6A
3~
SB4 STOP BUTTON 7B

3(a6)

Load Indicator
U2 W2 V2
1 3 5 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 K21 KT1 K22
KT2 K23
13 14 7B 14 11 6C 15 18 6B SB5 LAMP TEST BUTTON 3E

Unload
13 14 7A 13 14 7B 13 14 8B 13 14 8B 15 18 8B 13 14 7B
FR2 16 15 6C 25 26 5A
DIFFERENTIAL PRESSURE

Load
21
FR2
RL3 RL5 RL6
22 3B 43 44 7A 21 22 6B 6 5 43 44 5B PS1-3 4B
RL4 RL7 11RL8 11RL9 11
2 4 6 1D
96
95 7C
11 11 11 11 25 26 8C 22 21 8C
SWITCH
4 3 22 21 8B
1D
98 97 3B
6 5
1F PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F
14 14 14 14 14 14 14 2 1 32 31 2G
1D 4 3
1F TS TEMPERATURE SWITCH 5B
25(a2) 25(a2) 6 5
1D 2 1
1F T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
V1 U1 W1 15 4 3
SB5 1D
Y1 SOLENOID VALVE 6D
M K25 PANEL X10 2 1
25(a2) CANOPY 7
1D X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
3~

7(a2)
RL12 11 18 14 13 R96 HEATING ELEMENT 2G
16 1
2 4 6 50(a2) Timer relay Time setting
02
K22 M2.1 14 PS5
2
KT1 30s (0) Note 1: Optional: Power Lok

8 (a2)
1 3 5 Main air breakerswitch (S0) settings
X2 KT2 3min. All materials supplied are in compliance with the
RL10 RL11 RL12 8 requirements of the List of Prohibited Substances
HL1 RL2 A1 RL3 A1 RL4 A1 RL5 A1 RL6 A1 RL7 A1 RL8 A1 RL9 A1 A1 A1 A1 X10
KT3 5min. T500 T400
X1
(Phase sequence

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1
Current 250A 250A
KT5 180min.
Thermal switch
error)

3(a6) 3(a6) 3(a6) A2

RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13 TS 120 ºC

(Vessel pressure start

02
14 14

7C
11 14 3E 11 14 3E 11 14 3E 11 14 3E 11 14 4E 11 14 4E 11 14 4E 11 14 4C
6D
11 14 2F 14 11 6B
Thermal relay
11 11
12 12 FR1 400V = 123,89A 400V = 95,62A
400 V~,60Hz

T500 T400 FR2 400V = 8,65A 400V = 8,65A

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

Optional PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

Diagrama elétrico 440V-50Hz, 1028 9127 62-01

- 36 -
 (a6)
X1 X1 X1
HL11..13
(O)
3/460V~,60Hz X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
Q4 KT2
S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 26 (a8) 6 (a3) 7 (a3)
(a2)

26
25

13

14
11

12
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
6 4 2
13 43
COMPONENTS TABLE
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
(a2) 1,6A 14 44 CODE NAME POSITION

21(a5)
(a2) Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
Q5
25(a2)
Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A
S0

2
5 3 1 13 13 13 15 21 Q6/7/8
X10 RL13 SB4 13 13
K23 KT1 K23 CIRCUIT BREAKER 2A
PANEL KA2 K22 K21
11 FR1 THERMAL RELAY 1D

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
14 14 14 14 14 18 22 FR2 THERMAL RELAY 2E

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
14
13 KA4 PS1 PS2 PS3 43 HL1 SIGNAL LAMP 3F
S3 13 FR1 97 FR2 97 A1 A1 A1
K23 HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D
KA4
14 44 21 22
HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D
L1 L2 L3 Q1/2/3 14 98 98 A2 A2 A2
F1/2/3
34 (a3) HL9 SIGNAL LAMP 3D

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V
1 21

26(a8)
5

17 (a3)
15 (a3)
24V 10 4 6 X10 PANEL
KA2 HL10 ILUMINATION LAMP 3D
2

(Running time counter)

3

4
2 CANOPY
X10 X10 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A

(Main motor over load)

X10

(Fan motor over load)

22 95

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
1

(Running indicator)
(Oil separator dirty)
HL14 SIGNAL LAMP 6D

(Air inlet filter dirty)

15
FR1

(Emergency stop)
1,6A T1 4 S2 1 S1 1 KT5 KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

10 (a2)
96

(Oil filter dirty)

(Air overheat)
TS 18 95 KT1 25 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
21
1 4 2 FR2 K22 KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D
13

1 (a3)

3 (a3)
K25 L1 L2 L3 KT1 TIMER RELAY 8D
1 3 S4' 96 22 26
14
X10 X10 37(a3)
KT2 TIMER RELAY 7D
K25
KT3 TIMER RELAY 5D

13 (a5)

13 (a5)

14 (a3)
11(a3)

18 (a3)
18

16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48 (a3)

29 (a3)

27 (a3)

30 (a3)
28(a3)

31(a3)
15
3E
KT5 TIMER RELAY 6D
16

36(a3)
K21 MAIN CONTACTOR 8D
K22 STAR CONTACTOR 8D

(a6)
RL10 15 11
KT3 KA3 11 K23 DELTA CONTACTOR 8D
14 12 16 14 RL2
K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
1 3 5 1 3 5 14
M1 MAIN MOTOR 1D
HL10 X1
11
K21 K23 M2.1 FAN MOTOR 2E
2 4 6 2 4 6
X2
PT HOUR METER 5D
RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
K21 K22 RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 X1 HL6 X1 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1KA2 A1 KT2 A1 A1 K23 A1 KT1 A1 A1
X1 X1 X1 X1 X1 X1 14 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F
12
RL11 A2 RL13 RELAY NOC 6F
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38 (a3)
11
FR1 9 S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B

9 (a3)
S1 PRESSURE SWITCH 5B
96
95 7B

FR1 Y1 A1
HL14
98 97 3B X1 S2 PRESSURE SWITCH 5B

9 (a3)
S3 EMERGENCY STOP 5A
A2 X2
S4' LOAD BUTTON 6C
11
U1 V1 W1 SB2 START BUTTON 6A

3(a6)
M CANOPY SB4 STOP BUTTON 7B
M1

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
F4/5/6
3(a6)

PANEL SB5 LAMP TEST BUTTON 3E

3~
DIFFERENTIAL PRESSURE
1 3 5 PS1-3 4B

3(a6)

Load Indicator
U2 W2 V2 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 KT2 K21 K23 KT1 K22 SWITCH
FR2 13 14 7B 14 11 15 18

Unload
6C 6B 13 14 13 14 7B 13 14 13 14 15 18 13 14
16 15
6C
7A
25 26 5A
8B 8B 8B 7B
PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F

Load
FR2 21 22 3B 43 44 21 22 6B 6 5 43 44
96
95
2 4 6 RL3 11 RL4 11 RL5 11 RL6 11 RL7 11 RL8 11RL9 11
7A 1D 5B
25 26 8C 22 21 8C TS TEMPERATURE SWITCH 5B
7C 4 3
1D 22 21 8B
6 5
1F
T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
98 97 3B
14 14 14 14 14 14 14 2 1
1D 32 31 2G
4 3
1F
Y1 SOLENOID VALVE 6D
25(a2) 25(a2) 6 5
1D X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
2 1
V1 U1 W1 1F
15 4 3
F1/2/3 FUSE 2B
SB5 1D

M K25 PANEL X10 2 1

1D F4/5/6 J TYPE FUSE 2E
25(a2) CANOPY 7
3~ R96 HEATING ELEMENT 2G

7 (a2)
RL12 11 18 14 13
2 4 6 16 1
50(a2) Timer relay Time setting
K22 M2.1 14 PS5
KT1 30s
02 (0) Note 1: Optional: CAM LOK
2

8 (a2)
1 3 5
Main air breakerswitch (Q0) settings All materials supplied are in compliance with the
X2 KT2 3min.
RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 8 requirements of the List of Prohibited Substances
Fuses Current HL1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 X10
KT3 5min. T500 T400
(Phase error)

X1
F1/2/3 1A RL13 A1
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 KT5 180min. Current 250A 250A
F4 8A
3(a6) 3(a6) 3(a6) A2 Thermal switch
F5 8A
RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13 TS 120 ºC

(Vessel pressure start

14 11 14 14
11 14 11 14 3E 11 14 11 14 3E 11 14 4E 11 14 11 14 4C 11 14 2F 14 11 6B
F5 8A 3E 3E 4E 4E
Thermal relay
12
11
7C
12
11
6D
02 460V = 103,36A 460V = 88,9A
FR1
T500 T400 460V = 6,93A 460V = 6,93A
FR2
460 V~,60Hz

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

Optional PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

00 00

Parent 3D Model Ed.Version 3D

Diagrama elétrico 460V-60Hz (CSA/UL), 1028 9127 63-01

- 37 -
 TECHNICAL SPECIFICATION

(a6)
X1 X1
1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
X1
3/575V~,60Hz HL11..13
COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB
(O) X2 X2 X2
1 1 1

L1 L2 L3 PE X1..3 COMPONENTS TABLE

Q4 KT2
S3 KA1 CODE NAME POSITION
2 2 2 26 (a8) 6(a3) 7 (a3)

26
(a2)

25

14
11

12

13
1

2
6 4 2 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
6,3A 13 43
Q4/Q5 CIRCUIT BREAKER 3A
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
1,6A 14 44 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A
(a2)

21(a5)
(a2)
FR1 THERMAL RELAY 1D
Q5
FR2 THERMAL RELAY 2E
S0 25 (a2)

2
5 3 1 13 13 13 13 13
KT1 15 21 HL1 SIGNAL LAMP 3F
X10 PANEL RL13 SB4 KA2 K22 K21 K23 K23
25A 11 HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
14 14 14 14 14 18 22 HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
14
HL9 SIGNAL LAMP 3D
S3 13 KA4 13 FR1 97 FR2 97 PS1 PS2 PS3 43
A1 A1 A1 HL10 ILUMINATION LAMP 3D
K23 KA4
14 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A
L1 L2 L3 44 21 22
Q1/2/3 F1/2/3
14 98 98 A2 A2 A2
HL14 SIGNAL LAMP 6D
34(a3)

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V
1 21

25(a2)
5

6
KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

17 (a3)
15 (a3)
X10 PANEL
2 24V 10 4 6 KA2

(Running time counter)

4
2 CANOPY KA3 AUXILIARY RELAY 5D
3

X10 X10 X10

(Main motor over load)

95

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D
1

(Oil separator dirty)

(Running indicator)
(Air inlet filter dirty)
15
FR1

(Emergency stop)
1,6A T1 4 S2 1 S1 1 KT5 KT1 TIMER RELAY 8D

10 (a2)
96

(Oil filter dirty)

TS KT2 TIMER RELAY 7D

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25
1 KT3 TIMER RELAY 5D
4 2
13
FR2 K22

1 (a3)

3 (a3)
K25 L1 L2 L3 KT5 TIMER RELAY 6D
1 3 S4' 96 22 26
X10 X10
14 K21 MAIN CONTACTOR 8D
K25 37(a3)
18 K22 STAR CONTACTOR 8D

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)

14 (a3)

18 (a3)
16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48 (a3)

29(a3)

27 (a3)

28(a3)

30 (a3)

31(a3)
15
3E
K23 DELTA CONTACTOR 8D
16
K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C

36(a3)
M1 MAIN MOTOR 1D

(a6)
RL10 15 11
KT3 KA3 11 M2.1 FAN MOTOR 2E
14 12 16 14 RL2 PT TIMER 5D
1 3 5 1 3 5 14 RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
HL10 X1
11
RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
K21 K23
2 4 6 2 4 6 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F
X2
RL13 RELAY NOC 6F
S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
12 14
S1 PRESSURE SWITCH 5B
RL11 S2 PRESSURE SWITCH 5B
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38 (a3)
FR1
11 S3 EMERGENCY STOP 5A
9
S4' LOAD BUTTON 6C

9 (a3)
96
95 7B
FR1 Y1 A1
HL14 SB2 START BUTTON 6A
98 97 3B X1

9 (a3)
SB4 STOP BUTTON 7B
A2 X2 SB5 LAMP TEST BUTTON 3E
11
U1 V1 W1 DIFFERENTIAL PRESSURE
PS1-3 4B
SWITCH

3(a6)
M1 M CANOPY
PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
F4/5/6
3 (a6)

PANEL
3~ TS TEMPERATURE SWITCH 5B
1 3 5 T1 CONTROL TRANSFORMER 2B

Load Indicator
U2 W2 V2 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 KT2 K21 K23 KT1 K22
FR2 13 14 7A 13 14 7B 13 14
Y1 SOLENOID VALVE 6D

Unload
13 14 7B 14 11 15 18 8B 13 14 15 18 8B 13 14 7B
6C 6B 8B
25 26

Load
16 15 5A
6C
FR2
2 4 6 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7
43 44 21 22 6B 6 5 43 44 5B X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
11RL8 11RL9 11
21 22 3B 7A 1D
11 25 26 8C 22 21 8C
96
95 7C 11 11 11
4 3
1D 21 22 8B
6 5
F1/2/3 FUSE 1B
98 97 1F
3B
14 14 14 14 14 14 14 2 1
1D
32 31 2G
4 3
F4/5/6 J TYPE FUSE 2E
1F
25 (a2) 25 (a2) 6 5
1D
2 1
R96 HEATING ELEMENT 2G
1F
V1 U1 W1
15 4 3
SB5 1D

M K25
25 (a2)
PANEL X10 2 1
1D (0) Note 1: Optional: CAM LOK
CANOPY 7
3~

7(a2)
RL12 11 18 14 13 Timer relay Time setting
2 4 6 16 All materials supplied are in compliance with the
50(a2) 1
KT1 30s requirements of the List of Prohibited Substances
K22 M2.1 14 PS5 02
2 KT2 3min.

8 (a2)
1 3 5
X2 Main air breakerswitch (Q0) settings
Fuses Current RL3 RL5 RL6 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 8 KT3 5min.
HL1 RL2 A1 A1 RL4 A1 A1 A1 RL7 A1 A1 A1 A1 A1 A1 X10
T500 T400
(Phase error)

F1/2/3 1A X1 KT5 180min.

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1
RL13 Current 250A 250A
F4 8A 14 11
6B
3(a6) 3(a6) A2 Thermal switch
F5 8A
TS 120 ºC

(Vessel pressure start

F5 8A
14
RL2
11
RL3
14
3E
RL4
11 14 3E 11
RL5
14 3E
RL6
11 14 3E
RL7
11 14
4E
RL8
11 14
4E
RL9
11 14
4E
11
RL10
14
4C
14
RL11

6D
RL12
11 14
2F
02 Thermal relay
7C
12
11
12
11
FR1 575V = 82,08 575V = 71,19
T500 T400
FR2 575V = 5,54 575V = 5,54
575 V~,60Hz

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

Optional
PS5 2.5 bar 2.5 bar

Diagrama elétrico 575V-60Hz (CSA/UL), 1028 9127 64-01

- 38 -
 TECHNICAL SPECIFICATION
3/380 V~,60Hz

(a6)
1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
X1 X1 X1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
3/440 V~,60Hz HL11..13 COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB
X2 X2 X2
3/400 V~,50Hz 1 1 1

L1 L2 L3 PE X1..3 KT2
Q4 S3 KA1
2 2 2 (a2) 26(a8) 6(a3) 7(a3)

26

14
25

13
11

12
1

2
6 4 2
3 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
4 44
(a2) COMPONENTS TABLE

21(a5)
(a2) Q5 CODE NAME POSITION
25(a2) Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B

2
5 3 1 13 13
X10 PANEL RL13 SB4 KA2
11 Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
S0 14 14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A

5(a3)

5(a3)

5(a3)
14
23 PS1 PS2 PS3 FR2 THERMAL RELAY 2E
13 KA6 13 FR2 97
KA4 13
S3 A1 A1 A1 HL1 SIGNAL LAMP 3F
K2 KA4
24 HL2~4 SIGNAL LAMP 3D
14 A2 A2 A2 14 21 22
Q1/2/3 14 98
34(a3) HL5~8 SIGNAL LAMP 4D

10(a3)

4 (a3)

6(a3)
L1 L2 L3 220V
21

26(a8)
1 HL9 SIGNAL LAMP 3D
5

6
X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2
2

(Running time counter)

2 CANOPY
HL10 ILLUMINATION LAMP 3D
4
3

X10 X10 X10

(Main motor overload)

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
KS21 HL11-13 SIGNAL LAMP 2A

(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL14 SIGNAL LAMP 6D

10(a2)
(Oil filter dirty)
K25 TS

(Air overheat)
K25 L1 L2 L3 18 18 95 KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D
3E
1 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
16
15 4 2
13
FR2

1 (a3)

3(a3)
KA4 AUXILIARY RELAY 5D
1 3 S4' 96
X10 X10
14 KT2 TIMER RELAY 7D
37(a3)
KT3 TIMER RELAY 5D

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27(a3)

30 (a3)
28(a3)

31(a3)
KT5 TIMER RELAY 6D

36(a3)
M1 MAIN MOTOR 1E
M2.1 FAN MOTOR 2E

(a6)
RL10 15 11
KT3 KA3 PT HOURMETER 4D
KS21 11
1 3 5 16 RL2
14 12 14 RL2/3 RELAY NOC 3F

7 (a3)

14 (a3)

7 (a3)

15 (a3)

7 (a3)
K2 14 RL4~8 RELAY NOC 4F
6 HL10 X1
11
2 4 RL9~12 RELAY NOC 5F
RL13 RELAY NOC 6F
X2
S0 CIRCUIT BREAKER 1B
S1 PRESSURE SWITCH 5C
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 X1 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
12 14 S2 PRESSURE SWITCH 5C
RL11 S3 EMERGENCY STOP 5A
A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2

38(a3)
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 11
9
S4' LOAD BUTTON 6C
SB2 START BUTTON 6A

9 (a3)
Y1 A1
HL14 X1
XM5:1
SB4 STOP BUTTON 7B

9 (a3)
K2 3E
A1 KA6 A1 SB5 LAMP TEST BUTTON
A2 X2
DIFFERENTIAL PRESSURE
11 PS1-3 4B
A2 A2 SWITCH
U1 V1 W1
PS5 PRESSURE SWITCH 6F

3(a6)
XM5:2
CANOPY
M 1 3 5
TS TEMPERATURE SWITCH 5B

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
3~ FR2 T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
2 4 6 FR2 Y1 SOLENOID VALVE 6D

Load Indicator
KA1 KA2 KT2 K2 KA6
96
U2 W2 V2 95
7C
KA4 KT3 KA3 KT5 13 14 13 14 13 14 13 14 X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A

Unload
7A 7B 5B 3B
98 97 3B 13 14 7B 14 11 15 18 25 26
6C 5A

Load
6B

RL3 RL5 RL6

16 15 6C 43 44 21 22 6B 6 5 M5 CUBICLE FAN 8E
RL4 RL7 11RL8 11RL9 11
7A 2C
11 11 11 11 21 22 3B
4 3
2C K2 CONTACTOR 8E
V1 U1 W1
14 14 14 14 14 14 14 2 1
2C
KA6 AUXILIXARY RELAY 9E
M 25(a2) KS21 SOFT STARTER 8C
3~ 15
SB5 02 02 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
K25 PANEL X10
M2.1 25(a2) CANOPY 7
Timer relay Time setting Main air breakerswitch (Q0) settings

7 (a2)
RL12 11 18 14 13
16
50(a2) 1
KT2 3min. T500 T400
14 PS5
2 KT3 5min. Current 250A 250A

8 (a2)
X2
RL10 RL11 RL12 8 KT5 180min. Thermal switch
HL1 RL2 A1 RL3 A1 RL4 A1 RL5 A1 RL6 A1 RL7 A1 RL8 A1 RL9 A1 A1 A1 A1 X10 TS 120 ºC
Startup ramp time 10s.
(Phase sequence

X1
RL13 A1 Thermal relay
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
440V = 107,92A 440V = 88,15A
error)

3(a6) 3(a6) A2 FR1 400V = 123,89A 400V = 95,62A

RL11 380V = 124,65A 380V = 101,6A

(Vessel pressure start

RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL12 RL13
14

11
7C
14 11 3E 14 11
3E 14 11
3E
14 11
3E
14 11
4E
14 11 4E 14 11 4E 14 11
4C
14

11
6D
14 11
2F
14 11
6B 02 440V = 7,47A 440V = 7,47A All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances
12 12
FR2 400V = 8,65A 400V = 8,65A
T500 T400 380V = 8,65A 380V = 8,65A

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

Diagrama elétrico 380/400/440V-60Hz (SS), 1028 9127 65-01

- 39 -
 TECHNICAL SPECIFICATION
3/380 V~,60Hz

(a6)
1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
X1 X1 X1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
01
3/440 V~,60Hz HL11..13 COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB
01 X2 X2 X2
1 1 1

L1 L2 L3 PE X1..3 01 KT2
Q4 S3 KA1
2 2 2 (a2) 26(a8) 6(a3) 7(a3)

26
25

14
11

12

13
1

2
6 4 2
3 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
4 44
(a2) COMPONENTS TABLE 01

21(a5)
(a2)
01
Q5 01 CODE NAME POSITION
25(a2) 01 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B 01

2
5 3 1 13 13
X10 PANEL RL13 SB4 KA2
11 Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A 01

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
S0 01 14 14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A 01

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
14
FR2 THERMAL RELAY 2E
S3 23 KA4 13 KA6 13 FR2 97 PS1 PS2 PS3 13 01
01
A1 A1 A1 HL1 SIGNAL LAMP 3F 01
K2 KA4
01 24 HL2~4 SIGNAL LAMP 3D 01
14 A2 A2 A2 14 21 22
Q1/2/3 14 98
34(a3) HL5~8 SIGNAL LAMP 4D 01

10(a3)

4 (a3)

6(a3)
L1 L2 L3 220V
21

26(a8)
1 HL9 SIGNAL LAMP 3D

6
5

X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2
01 01

(Running time counter)

2 2 CANOPY HL10 ILLUMINATION LAMP 3D
3

4
X10 X10 X10

(Main motor overload)

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
KS21 HL11-13 SIGNAL LAMP 2A

(Running indicator)
(Oil separator dirty)
1

(Air inlet filter dirty)

15
01

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL14 SIGNAL LAMP 6D 01

10 (a2)
(Oil filter dirty)
K25 TS

(Air overheat)
K25 L1 L2 L3 18 18 95 KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D
15
3E
1 4 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
16
01
2
13
FR2
01

1 (a3)

3(a3)
01 KA4 AUXILIARY RELAY 5D
1 3 S4' 96
X10 X10
14 KT2 TIMER RELAY 7D 01
01 37(a3)
KT3 TIMER RELAY 5D 01

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27(a3)

30(a3)
28(a3)

31(a3)
01 KT5 TIMER RELAY 6D 01
01

36(a3)
M1 MAIN MOTOR 1E
M2.1 FAN MOTOR 2E

(a6)
RL10 15 11
KS21 KT3 KA3 01 11 PT HOURMETER 4D 01
RL2
1 3 5 14 12 16 14 RL2/3 RELAY NOC 3F 01
01

7 (a3)

14 (a3)

7 (a3)

15 (a3)

7 (a3)
K2 14 RL4~8 RELAY NOC 4F 01
HL10 11
2 4 6 X1 RL9~12 RELAY NOC 5F 01
RL13 RELAY NOC 6F 01
X2
S0 CIRCUIT BREAKER 1B 01
S1 PRESSURE SWITCH 5C 01
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 X1 HL7 HL8 PT KA4 A1 KT3 KA3 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 A1 A1 A1
12 14 S2 PRESSURE SWITCH 5C 01
RL11 S3 EMERGENCY STOP 5A
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 01

38(a3)
11 S4' LOAD BUTTON 6C
9
SB2 START BUTTON 6A

9 (a3)
Y1 A1
HL14 X1
XM5:1
SB4 STOP BUTTON 7B 01

9 (a3)
K2 KA6 SB5 LAMP TEST BUTTON 3E
A1 A1
A2
01 X2
01 DIFFERENTIAL PRESSURE
11 PS1-3 4B 01
A2 A2 SWITCH
U1 V1 W1
PS5 PRESSURE SWITCH 6F 01

3(a6)
XM5:2
M 1 3 5 CANOPY
TS TEMPERATURE SWITCH 5B 01
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
3~ FR2 01 T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
2 4 6 FR2 Y1 SOLENOID VALVE 6D

Load Indicator
KA1 KA2 KT2 K2 KA6
96
U2 W2 V2 95 7C
KA4 KT3 KA3 KT5 X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A

Unload
13 14 7A 13 14 7B 13 14 5B 13 14 3B
98 97 13 14 7B 14 11 15 18 25 26
6C 6B 5A

Load
01
3B
16 15
6C 43 44 21 22 6B 6 5 M5 CUBICLE FAN 8E
RL3 11 RL4 11 RL5 11 RL6 11 RL7 11 RL8 11RL9 11 01 21 22 3B
01
7A 2C

4 3
2C
01 K2 CONTACTOR 8E 01
V1 U1 W1
14 14 14 14 14 14 14 2 1
2C KA6 AUXILIXARY RELAY 9E 01
M 25(a2) 01 KS21 SOFT STARTER 8C 01
3~ 15 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C 01
SB5
K25 PANEL X10 01
01 01
M2.1 25(a2) CANOPY 7
Timer relay Time setting

7(a2)
RL12 11 18 14 13
16
50(a2) 1
KT2 3min. 01
14 PS5
2 KT3 5min.
Main air breakswitch (S0) settings

8 (a2)
X2
RL3 RL5 RL6 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 8 KT5 180min.
Current 250A
HL1 RL2 A1 A1 RL4 A1 A1 A1 RL7 A1 A1 A1 A1 A1 A1 X10
Thermal switch
(Phase sequence

X1
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1
TS 120 ºC
Thermal relay
error)

3(a6) 3(a6) A2
440V = 142A
RL11 FR1

(Vessel pressure start

RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL12 RL13
14 14 11 3E 14 11
3E 14 11 14 11
3E
14 11 4E 14 11 4E 14 11
4E
14 11
4C
14
14 11
2F 14 11
6B
380V = 164A All materials supplied are in compliance with the
3E
11
7C 11
6D 440V = 7,11A requirements of the List of Prohibited Substances
01 12 12 01 FR2
380V = 8,24A
Pressure switch Pressure setting

prevention)
01 S1 6.5 bar

Revision note: Revised contacts numbers according to the supplier's S2 1 bar

diagram, components tables names and locations, motors PS1 65 mbar
connections, RL10 and RL11 contacts, times settings, components 01
PS2 0.13 MPa
tags and descriptions, added circuit breaker Q6/7/8, phase PS3 0.1 MPa
sequence detection relay K25 and contacts maps.
PS5 2.5 bar

Diagrama elétrico 380/440V-60Hz voltagm dupla (SS), 1028 9127 67-01

- 40 -
Dimensão dos cabos, fusíveis e ajustes dos disjuntores

Atenção

Será aplicável a regulamentação local caso seja mais rigorosa do que os valores abaixo propostos;
Dimensionamento realizado de acordo com a norma NBR5410 para as seguintes condições:
Condutores isolados ou cabos unipolares em leito (Método de instalação 16, referência F da tabela 33 da NBR5410. Condutores justapostos.)
A queda de tensão não pode exceder 4% da tensão nominal. Pode ser necessário utilizar cabos de seção superior à indicada para cumprir este requisito.
Comprimento máximo dos cabos = 30m.
Máxima temperatura ambiente = 50°C.
Esquema de ligação IT.

Fusível Disjuntor Cabo recomendado (1 por fase) Cabo recomendado para o terra
Ajuste do Ajuste do
recomendado recomendado
disjuntor disjuntor
Compressor Alimentação para máquinas para
motor motor do Bitola do Bitola do Bitola do Bitola do Bitola do Bitola do Bitola do Bitola do
SS máquinas
principal ventilador cabo EPR cabo PVC cabo EPR cabo PVC cabo EPR cabo PVC cabo EPR cabo PVC
(1 por fase ) YD
ou XLPE (mm2) ou XLPE (AWG) ou XLPE (mm 2 ) ou XLPE (AWG)
(mm 2 ) (AWG) (mm 2 ) (AWG)
380V/60Hz 124,6A 8,7A 250A 250A 95 185 3/0 350MCM 50 95 1AWG 3/ 0
440V/60Hz 107,9A 7,5A 225A 225A 95 150 3/0 300MCM 50 70 1AWG 2/ 0
T 500 460V/60Hz 103,4A 6,9A 200A 200A 70 120 2/0 4/0 35 70 2AWG 2/ 0
575V/60Hz 129,2A 5,5A 175A 175A 70 95 2/0 3/0 35 50 2AWG 1AWG
400V/50Hz 123,9A 8,7A 250A 250A 95 185 3/0 350MCM 50 95 1AWG 3/ 0

- 41 -
Instruções de Operação
Instruções de elevação
Quando elevar o compressor, o elevador tem de ser
colocado de tal forma que o compressor esteja
nivelado e seja levantado na vertical. A aceleração
e o retardamento da elevação devem ser mantidos
dentro dos limites de segurança. (máximo 2g).
Use de preferência o olhal de içamento (1).
Elevação por meio de helicóptero não
é permitida
Antes de iniciar Instruções
Passo Ação 1. Fornecer um seccionador.
a) Com o compressor deverá estar em uma
2. Verificar se os cabos do motor e os fios dentro
superfície plana e nivelada antes de
do compartimento elétrico se encontram devi-
prosseguir a instalação.
damente apertados nos respectivos terminais.
b) Verifique o nível de óleo do compressor.
O ponteiro do indicador de nível do óleo
3. Verificar os fusíveis e o parâmetro do relé de
(OLG) deve estar dentro do limite verde.
sobrecarga.
Se for necessário adicione óleo.
Consultar a seção Dimensão dos cabos elétricos.
c) Antes de remover o bujão de abaste-
cimento de óleo (FP), assegure-se de que
4. Se os terminais 1, 3 e 5 dos contatores do
a pressão é liberada ao abrir uma válvula
motor K21 e K23 não estiverem interligados,
de saída de ar.
ligar os cabos de alimentação aos terminais 1,
3 e 5 do contator K21 e aos terminais 1, 3 e 5
do contator K23.
Se os terminais 1, 3 e 5 dos contatores do
motor K21 e K23 estiverem interligados, ligar
os cabos de alimentação aos terminais L1, L2
e L3 da régua de terminais.
Os cabos de alimentação têm de ser ligados sem
FP
tensões aos terminais, para evitar forças mecâ-
nicas nos terminais.
Consequentemente, o uso de cabos flexíveis é
OLG
altamente recomendado.
Consultar também a seção Dimensão dos cabos
elétricos
Para preservar o grau de proteção do
compartimento elétrico e proteger os respectivos 5. Ligar o parafuso do condutor de terra (PE).
componentes de pó do ambiente, é obrigatório usar
uma junta do cabo adequada, quando ligar o cabo de
alimentação ao compressor.
Nota:
Consultar diagramas elétricos nas páginas 22, até 40.
- 42 -
Passo Preparação Durante a operação d) O desnível máximo recomendado é de 15° du-
a) Esvazie o separador de pó de cada um rante a operação. Lembre-se de que diferente
dos filtros de ar (AF). Consulte a seção de um veículo, ele irá funcionar constantemente
As portas devem encontrar-se fechadas durante a
Substituir o elemento do filtro e o ele- nessa condição, pois não estará se deslocando.
operação do compressor e apenas poderão ser
mento de segurança. abertas durante breves períodos de tempo.
b) No caso do(s) filtro(s) de ar estar(em)
obstruído(s), esta situação será denun-
ciada no mostrador respectivo existente
no filtro de ar .Caso esta situação se
verifique, limpe ou substitua o elemento
do filtro.
c) Fixe a(s) linha(s) de ar à(s) válvula(s) de
saída de ar mantendo as mesmas fechadas.

RV
Partida/ Parada

Especificar a bitola de alimentação dos cabos

elétricos para a capacidade elétrica recomendada.
Verificar se as ligações elétricas correspondem à
legislação local. A instalação tem de estar ligada ao Efetue regularmente as seguintes
terra e protegida contra curto-circuitos através de verificações:
fusíveis em todas as fases. Deve ser instalado um
seccionador próximo do compressor. a) A válvula de regulagem (RV) encontra-se corre-
Obedeça a sequência de fase, (RST e UVW), caso tamente ajustada, ou seja, começa a reduzir a
contrário o compressor não partirá. velocidade do motor quando no reservatório
de ar se atinge a pressão de trabalho pré-esta-
belecida.
b) Verifique a temperatura da saída de ar do ele-
mento do compressor.
c) Verifique se todos os valores estão normais no
regime de operação.

- 43 -
Painel de controle

Painel de Controle CE XC2003

- 44 -
Painel de Controle UL e CSA

- 45 -
O painel de controle é composto dos seguintes itens:
Luzes de indicação, chave carga-alívio, botão de
partida, botão de parada, disjuntores de proteção
do painel, horímetro, manômetro e termômetro.
1. Luzes de emergência (Vermelha)
São de caráter emergências informando que o
equipamento está com algum problema e que o
mesmo precisa ser parado e verificado.
a. Botão de emergência acionado - Esta luz
indicativa tem como única função informar
que o botão de emergência está acionado não
sendo possível o funcionamento do equipa-
mento até seu desarme.
b. Erro de fase - Indicativo de fases ligadas
erradas. O compressor não irá funcionar com
erro de fase, pois o mesmo terá um dano
permanente.
c. Motor principal sobrecarregado - Sobre
carga no motor do compressor. Causado por
regulagem ou problemas graves no elemento
compressor.
d. Motor do ventilador sobrecarregado -
Sobre carga no motor do ventilador. Causado
por regulagem ou problemas graves no ven-
tilador de resfriamento.
e . Superaquecimento na saída - Tempera-
tura alta no ar comprimido na saída do
elemento. Causado por falha de resfriamento,
falta de troca de óleo ou limpeza geral.
f. Funcionamento Soft-Starter - Esta luz
quando acessa indicará o perfeito funciona-
mento da Soft-Starter após acionado o Botão
de Partida, quando esta apagar durante o
funcionamento, sem que seja solicitada a
parada do equipamento, significa que houve
alguma anomalia na Soft-Stater."
2. Luzes de informação (Vermelha)
a. Máquina em funcionamento - Indica
quando o equipamento está ligado e em fun-
cionamento.
b. Máquina em carga - Indica quando o equi-
pamento está em carga pronto para consumo
de ar.
c. Barra energizada - Mostra quando e qual
barra está energizada.
3. Luzes de atenção (Amarela)
a. Restrição do filtro de ar - Informam
através de um diferenciador de pressão quando
o elemento do filtro de ar está saturado sendo
necessária a substituição.
b. Restrição do filtro de óleo - Informam
através de um diferenciador de pressão quando
o filtro de óleo está saturado sendo necessária
a substituição do item.
c. Restrição do elemento separador - In-
formam através de um diferenciador de pressão
quando o filtro de separador (ar/óleo) está
saturado sendo necessária a substituição do
item.
4. Chave carga - alívio
Esta chave tem como função alternar o
equipamento entre carga (produzindo para
consumo) ou alívio (funcionamento em stand by).
5. Botão de partida
Utilizado para iniciar o funcionamento do
equipamento.
- 46 -
6. Botão de parada
Utilizado para desligar o equipamento no modo de
carga. Quando pressionado e o compressor estiver
em carga, irá automaticamente para o modo de
alívio e ficará funcionando por 3 minutos para
resfriamento até desligar totalmente.
7. Disjuntores de proteção
São responsáveis pela proteção elétrica do painel
desarmando o sistema caso haja alguma sobrecarga
ou anormalidades.
8. Horímetro
Tem como função contar as horas de funcionamento
da máquina para auxiliar no controle das revisões.
9. Manômetro (Pressão de Saída)
Faz a leitura da pressão na saída do equipamento,
ou seja, a pressão que o usuário está consumindo.
10. Termômetro (Temperatura de Saída)
O ponteiro branco faz a leitura da temperatura na
saída do equipamento;
O ponteiro vermelho indica o ponto de desarme
em caso de a temperatura se elevar mais do que o
regulado.
11. Botão luz de teste
Este botão é utilizado para testar todas as luzes do
painel.
OPERAÇÃO BÁSICA DO EQUIPAMENTO PAINEL DE CONTROLE
- CONTROLADOR XC2003

O compressor pode ser ccontrolado de 4 maneiras

diferentes:

• Mode de Operação Local: comando através do

Painel de Controle,
• Modo de Operação Remota: através de sinais
do interruptor remoto localizado no fundo do
Painel de Controle,
• Modo de Operação Automática: através de
sinais de pressostato instalado pelo cliente,
• Modo de Operação por Computador: através
de software executado em um computador. Re fe rê ncia De signação

Nesta seção está descrito como operar o
equipamento em Modo de Operação Local no Painel
de Controle.
Interruptor de corrente desligado / ligado
Para desligar e ligar o painel de comando.
Botão de partida
Pressionar este botão para colocar o compressor em funcionamento.

Botão de parada
Pressionar este botão para parar o compressor de modo controlado.

- 47 -
Re fe rê ncia De signação
Botão Carga. Pressionar este botão para:
• iniciar a função de Carga Automática, ou comandar o compressor para efetuar a carga
(conforme o estado do equipamento).
• comandar o compressor para mudar para um estado Sem Carga quando carregado).

Botão de Visualização de Medidas

Pressionar este botão para mudar entre a Visualização das Medidas e a Visualização
Principal.

Botão de Visualização de Configurações

Pressionar este botão para mudar entre a Visualização de Configurações e a Visualização
Principal.

Botão de Visualização de Alarmes

Pressionar este botão para mudar entre a Visualização de Alarmes e a Visualização
Principal.

Botões de Navegação
Estes botões são usados para navegação nos menus do visor.

Botão Entrada
Confirmação/armazenamento do valor selecionado/alterado.

Botão Retroceder
Para retroceder um nível no menu ou para ignorar as alterações realizadas.

- 48 -
SIMBOLOGIA

Re fe rê ncia De signação
1 Estados do compressor

Indicador da pressão do reservatório

2
ou texto informativo

3 Informação do compressor

Indicação da Visualização Principal

Indicação da Visualização de Medidas

Indicação da Visualização das

Configurações

Indicação da Visualização de
Alarmes

- 49 -
Re fe rê ncia De signação Re fe rê ncia De signação
Revisão Modo de Operação
Revisão Menor requerida. Local

Revisão Modo de Operação

Revisão Geral requerida. Remoto

Carga Automática Modo de Operação

Este símbolo é apresentado se a Automático
função de Carga Automática estiver
ativada, ou através da definição de Modo de Operação
um parâmetro, ou pressionando o Modo Automático ativo, masas
botão de Carga antes do equipamento funções de Partida Automática e
estar pronto para ser carregado. Parada Automática estão ambas
desativadas.
Alarme Modo de Operação
Alarme de parada ativo (e não Modo de Bloqueio
reconhecido).
Alarme
Alarme de não parada ativo (e não
reconhecido).
Alarme
Alarme ativo e reconhecido.

- 50 -
VISUALIZAÇÕES POSSÍVEIS

Visualização Principal Vizualização de Medições

A primeira página contém os dados gerais

• Relógio
• Horas de funcionamento
• Pressão do reservatório
• Pressão de regulação
• Contagem de paradas de emergência
• Horas em carga
• Horas sem carga
• Horas de trabalho
• Horas de trabalho com carga
• Dias até a revisão menor
• Horas até a revisão menor
• Dias até a revisão geral
Vista principal como defeito. Na vista principal, o Na visualização de medições, o operador pode ter • Horas até a revisão geral
operador pode visualizar as informações mais acesso a até 100 valores de medições (conforme o • Versão da aplicação
importantes sobre o funcionamento do compressor, seu nível de autorização).
como:
Utilizar os botões de navegação Para Cima e Para
• Sequência ativa Baixo para navegar na lista completa das medições.
• Reservatório de pressão Utilizar os botões de navegação Para a Esquerda e
• Horas de funcionamento Para a Direita para navegar nas páginas do sistema.
• Indicação de alarmes
• Modo de operação
• Indicação de carga automática
• Indicação de revisão

- 51 -

Visualização de Configurações
Na visualização das configurações, o operador pode
acessar e modificar (conforme o seu nível de
autorização) diversos parâmetros.
Utilizar os botões de navegação Para Cima e Para
Baixo para navegar na lista completa das
configurações.
Utilizar o botão Entrada para acessar ao submenu
selecionado.
Utilizar o botão Retroceder para sair do (sub)menu.
PARTIDA
Visualização de Alarmes Para ligar o controlador, pressionar o botão POWER
(Alimentação).
O painel de instrumentos efetua um auto-teste; é
apresentado a seguir o seguinte visor e o controlador
é inicializado:
Na visualização de alarmes, o operador pode acessar
a diversos alarmes (ativos e no histórico).
Utilizar os botões de navegação Para Cima e Para
Baixo para navegar na lista completa dos alarmes.
Utilizar os botões de navegação Para a Esquerda e
Durante a inicialização, todos os botões/entradas/
Para a Direita para navegar nas diversas páginas
dos alarmes: saídas/alarmes estão inativos.
Esta visualização é apresentada durante
• Alarmes Gerais
• Registro de Alarmes aproximadamente 2 segundos; depois, o visor
• Registro de Eventos apresenta a Visualização Principal.
- 52 -
 O visor muda para seguido de

É apresentada a pressão instantânea do reservatório

de ar. Se a pressão do reservatório de ar for superior O equipamento está agora pronto para ser colocado
a 1,5 bar, o compressor não parte. A pressão do em funcionamento e aguarda o comando de partida.
reservatório deve ser reduzida, abrindo a válvula de
descarga de ar. Após a partida, a pressão do
reservatório de ar é suficientemente reduzida para
o procedimento de partida ser iniciado.

Se o botão de alimentação (Liga/

Desliga) for pressionado durante a
descarga de ar do reservatório, o
compressor não desliga enquanto a
pressão for superior a 1,5 bar.

- 53 -
O visor muda para Finalizado o acionamento do motor, o compressor Após 30 segundos, painel alterna entre estrela
inicia a função Motor em Aquecimento. triângulo e o equipamento fica pronto para ser
carregado e aguarda o comando de carga; o visor
apresenta

Após o acionamento do botão Partida.

- 54 -
Pressionar o botão carga; o visor apresenta Durante a carga, o visor apresenta (visor normal)

Quando o botão de carga é pressionado e a pressão A válvula de carga é energizada e a pressão começa O controlador controla a velocidade do motor, de
do reservatório de ar é inferior a 4,5 bar, o a aumentar. modo a ser atingida a pressão de serviço requerida.
controlador executa um programa específico para
a pressão atingir o valor requerido de 4,5 bar para o
compressor ser carregado.

- 55 -
PARADA DESLIGADO

Pressionando o botão de parada irá aparecer a Após resfriamento do motor o mesmo irá parar e o Quando o equipamento estiver desligado devido ao
seguinte informação: controlador exibirá a seguinte informação: alarme crítico ou parada de emergência a tela exibirá:

O motor está parado, o controlador fará uma nova O botão ENTER precisa ser pressionado para
verificação para garantir que o mesmo esteja parado. conhecimento do alarme e para estar apto para
prosseguir.

- 56 -
DESLIGAMENTO
Pressionar o botão DESLIGAR para desligar o
compressor.
O controlador desligará quando o interruptor
principal das unidades E-Air for desligado.
O botão LIGA/ DESLIGA não tem função nas
unidades E-Air. Se for pressionado, uma janela pop-
up aparecerá no visor para informar ao operador
para "DESLIGAR O INTERRUPTOR PRINCIPAL".
CONFIGURAÇÕES
Para botões a serem utilizados, ver seção Painel
de Controle.
Reconhecimento de alarmes Definição do Idioma
Enquanto existirem símbolos de alarme na zona Pressionar o botão Visualização de Configurações
média inferior do visor, todos os alarmes (ativos
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
reconhecidos/não reconhecidos) podem ser
• pressionar Entrada
visualizados com o botão Visualização de Alarmes.
• rolar até 1300 IDIOMAS
Pressionar novamente o botão Visualização de • Entrar no menu IDIOMAS
Alarmes para regressar à Visualização Principal. • Entrar no parâmetro CONFIGURAÇÕES
• rolar até o idioma desejado
Acerto do Relógio
• pressionar Entrada.
Pressionar o botão Visualização de Configurações: Pressionar RETROCEDER até se atingir a
Visualização Principal (ou o menu desejado).
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
Definição das Unidades
• avançar para 1290 DATA/HORA
• Entrar no menu DATA/HORA
Pressionar o botão Visualização de Configurações
• avançar para o parâmetro que deseja alterar
• Introduzir este parâmetro pressionando Entrar. • avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
Para alterar o mês ‘Mês RTC’, avançar para o mês
• rolar até a unidade que se deseja alterar:
desejado e pressionar Entrada.
1340 UNIDADES DE TEMPERATURA
Para alterar outro parâmetro RTC, a figura 1350 UNIDADES DE PRESSÃO
vermelha é editável. • Entrar no menu desejado
• Entrar no parâmetro CONFIGURAÇÕES
Rolar para cima/para baixo e pressionar Entrada
• rolar até a configuração desejada
para alterar o parâmetro. Utilizar esquerda/direita
• pressionat Entrar.
para mudar entre os números editáveis.
Pressionar Retroceder até atingir a Visualização
Pressionar Retroceder até se atingir a Visualização
Principal (ou o menu desejado).
Principal (ou o menu desejado).
- 57 -
Alteração das Configurações do Visor Definir a Função Carga Automática

Pressionar o botão Visualização de Configurações Pressionar o botão Visualização de Configurações

• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
• rolar até 1310 RETROILUMINAÇÃO DO
VISOR
• Entrar no menu RETROILUMINAÇÃO DO
VISOR
• rolar até a configuração que se deseja alterar
• pressionat Entrar.
Para alterar qualquer parâmetro, o número em
vermelho pode ser alterado.
Rolar para cima/para baixo e pressionar Entrada
para alterar o parâmetro. Utilizar esquerda/direita
para mudar entre os números editáveis.
Pressionar Retroceder até atingir a Visualização
Principal (ou o menu desejado).
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
• rolar até 1160 CARGA AUTOMÁTICA
• Entrar no menu FUNÇÃO
• rolar até o parâmetro CARGA AUTOMÁTICA
• pressionar Entrada.
A função Carga Automática está agora ativada e,
logo que o equipamento esteja Pronto para Partir,
o visor apresenta o símbolo de Carga Automática.
Pressionar Retroceder até atingir a Visualização
Principal (ou o menu desejado|).

Ir para Diagnóstico

Pressionar o botão Visualização de Configurações

• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
• rolar até 1150 DIAGNÓSTICO
• Entrar no menu DIAGNÓSTICO
• Entrar no parâmetro ATIVAR
• rolar até LIGAR e pressionar Entrada.
Pressionar Retroceder até se atingir a Visualização
Principal (ou o menu desejado).
Para sair do menu DIAGNÓSTICO, pressionar o
botão Parada.

- 58 -
Definir a função AUTO START/STOP • Selecionar a opção 1170: • Selecionar o parâmetro 1180:

• Selecionar a opção menu, o parâmetro 6490:

Alterar os parâmetros:
Alterar os parâmetros:
Alterar os valores de “Reg. Press. No fuelXpert - Function para : ON
- Function para : ON
and Reg. Press. FuelXpert” para: 0,9 bar - Pressure: 5bar
- Delay: 1.00 min
- Delay: 0,00s

- 59 -
• Selecionar o parâmetro 1160: • Selecionar o parâmetro 1100: Definir a função REMOTE START

• Colocar uma chave duas posições ou um jumper

na régua de borne 1X2 pinos 117 e 119:

Alterar os parâmetros:
- Function para: Auto NoLoad + ReLoad
- Auto Noload Delay: 1.00 min
Alterar os parâmetros:
- Operation Mode Setting: Automatic

• Selecionar o parâmetro 1100 e alterar para

modo Remote.

- 60 -
Painel de controle analógico

Painel de Controle YD

- 61 -
Painel de Controle Soft-Starter

- 62 -
Painel de controle

- 63 -
O painel de controle é composto dos seguintes itens:
Luzes de indicação, chave carga-alívio, botão de
partida, botão de parada, disjuntores de proteção
do painel, horímetro, manômetro e termômetro.
1. Luzes de emergência (Vermelha)
São de caráter emergências informando que o
equipamento está com algum problema e que o
mesmo precisa ser parado e verificado.
a. Botão de emergência acionado - Esta luz
indicativa tem como única função informar
que o botão de emergência está acionado não
sendo possível o funcionamento do equipa-
mento até seu desarme.
b. Erro de fase - Indicativo de fases ligadas
erradas. O compressor não irá funcionar com
erro de fase, pois o mesmo terá um dano
permanente.
c. Motor principal sobrecarregado - Sobre
carga no motor do compressor. Causado por
regulagem ou problemas graves no elemento
compressor.
d. Motor do ventilador sobrecarregado -
Sobre carga no motor do ventilador. Causado
por regulagem ou problemas graves no ven-
tilador de resfriamento.
e . Superaquecimento na saída - Tempera-
tura alta no ar comprimido na saída do
elemento. Causado por falha de resfriamento,
falta de troca de óleo ou limpeza geral.
f. Funcionamento Soft-Starter - Esta luz
quando acessa indicará o perfeito funciona-
mento da Soft-Starter após acionado o Botão
de Partida, quando esta apagar durante o
funcionamento, sem que seja solicitada a
parada do equipamento, significa que houve
alguma anomalia na Soft-Stater."
2. Luzes de informação (Vermelha)
a. Máquina em funcionamento - Indica
quando o equipamento está ligado e em fun-
cionamento.
b. Máquina em carga - Indica quando o equi-
pamento está em carga pronto para consumo
de ar.
c. Barra energizada - Mostra quando e qual
barra está energizada.
3. Luzes de atenção (Amarela)
a. Restrição do filtro de ar - Informam
através de um diferenciador de pressão quando
o elemento do filtro de ar está saturado sendo
necessária a substituição.
b. Restrição do filtro de óleo - Informam
através de um diferenciador de pressão quando
o filtro de óleo está saturado sendo necessária
a substituição do item.
c. Restrição do elemento separador - In-
formam através de um diferenciador de pressão
quando o filtro de separador (ar/óleo) está
saturado sendo necessária a substituição do
item.
4. Chave carga - alívio
Esta chave tem como função alternar o
equipamento entre carga (produzindo para
consumo) ou alívio (funcionamento em stand by).
5. Botão de partida
Utilizado para iniciar o funcionamento do
equipamento.
- 64 -
6. Botão de parada
Utilizado para desligar o equipamento no modo de
carga. Quando pressionado e o compressor estiver
em carga, irá automaticamente para o modo de
alívio e ficará funcionando por 3 minutos para
resfriamento até desligar totalmente.
7. Disjuntores de proteção
São responsáveis pela proteção elétrica do painel
desarmando o sistema caso haja alguma sobrecarga
ou anormalidades.
8. Horímetro
Tem como função contar as horas de funcionamento
da máquina para auxiliar no controle das revisões.
9. Manômetro (Pressão de Saída)
Faz a leitura da pressão na saída do equipamento,
ou seja, a pressão que o usuário está consumindo.
10. Termômetro (Temperatura de Saída)
O ponteiro branco faz a leitura da temperatura na
saída do equipamento;
O ponteiro vermelho indica o ponto de desarme
em caso de a temperatura se elevar mais do que o
regulado.
11. Botão luz de teste
Este botão é utilizado para testar todas as luzes do
painel.
MANUTENÇÃO Kits de Manutenção Armazenagem
Os jogos de Kits de Manutenção incluem todas as Se o compressor for armazenado por breves
Responsabilidade peças de originais necessárias para uma manutenção períodos, funcione o mesmo regularmente, por
normal do compressor e do motor. exemplo, 2 vezes por semana por período suficiente
O fabricante não assume qualquer responsabilidade Os Kits de Manutenção minimizam o tempo de para que o a temperatura se eleve e estabilize. Ao
por eventuais danos decorrentes da utilização de inatividade e mantêm baixo custo de sua manutenção. mesmo tempo a carga da bateria estará sendo
peças que não genuínas, ou de quaisquer mantida em nível adequado.
modificações, acréscimos, ou conversões efetuadas Encomende os Kits de Manutenção no seu
representante Atlas Copco da sua área. Se o compressor tiver que ser armazenado por
no compressor, sem o consentimento prévio, por períodos prolongados, cuidados especiais deverão
escrito, do fabricante. Um jogo de manutenção é composto por peças que ser tomados. Consulte a Atlas Copco para maiores
são específicas para um tipo de reparo ou para um informações.
Kits de assistência trabalho de reconstrução como, por exemplo, o
kit de manutenção do elemento compressor que
Um kit de assistência é um conjunto de peças a ser contem todas as peças necessárias para revitalizar
Tabela de manutenção preventiva para
utilizado numa operação de manutenção específica, o elemento. compressor
por exemplo, após 1000 ou 2000 horas de
Isto garante a substituição, na mesma altura, de
funcionamento. Isto garante a substituição, no A tabela contém um resumo das instruções de
todas as peças necessárias o que aumenta o tempo
mesmo momento, de todas as peças necessárias o manutenção. Leia a respectiva seção antes de tomar
de disponibilidade da unidade.
que aumenta o tempo de disponibilidade da unidade. medidas de manutenção.
Para estes kits, consulte a Atlas Copco ou um
representante. Quando efetuar manutenção, substitua todos os
vedantes que são soltos, por ex.: vedações, O-rings,
A cada 6 meses ou a cada 1000 horas anilhas.
T500 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 1028 9124 80 O esquema de manutenção deve ser visto como uma
linha de orientação para os compressores que operam
A cada ano ou a cada 2000 horas em um ambiente de trabalho típico de uma aplicação
T500 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 1028 9124 81 de um compressor no qual são seguidas “todas” as
orientações de operação descritas neste manual.
Demais kits, consulte a lista de peças (ASL).
Para ambientes demasiadamente agressivos ou não
Para as atividades inerentes a cada período, consulte
seguidas às recomendações de operação, a vida útil
a lista de atividades por período de trabalho na
dos componentes será comprometida e os períodos
Tabela de manutenção preventiva para compressor.
de substituição terão que ser reduzidos. O esquema
de manutenção deve ser adaptado em conformidade
com o ambiente da aplicação e a qualidade da
manutenção.

- 65 -
Atenção!
Riscos de usar não original
Ao utilizar filtros e peças não originais, a vida útil
do compressor poderá ser comprometida.
A prática de utilização de peças não originais no
compressor aumenta a contaminação de óleo no ar
comprimido; reduz a vida útil de vedações e selos
das válvulas; aumenta o consumo elétrico, pois um
óleo pesado aumenta o torque do motor durante o
funcionamento e partida; desgastes e redução da
vida útil de componentes de acionamento como
rolamento e engrenagens; desgaste prematuro do
elemento compressor resultando em baixa eficiência
da unidade.

Riscos de usar não original

- 66 -
Maintenance chart
T500

INTERVALOS Diário
250h 1000h 2000h 3000h 4000h
COMPRESSOR Trimestral Semestral Anual Anual Bianual
Inspecionar o indicador de estado dos filtros. Limpar ou trocar os filtros se o(s) 
X X X X X X
1 indicador(es) estiver(em) vermelho (2)
2 Verificar o nível de óleo antes da partida e durante o funcionamento X X X X X X
3 Verificar possíveis vazamentos de óleo lubrificante X X X X X X
4 Substituir o filtro de óleo lubrificante (2) X X
5 Substituir o óleo lubrificante (1) X* X**
MOTOR
1 Reaperto dos parafusos dos contatos elétricos X X X X X
2 Limpar o motor elétrico (aletas) X X X X
3 Lubrificar mancais do motor (4) X
UNIDADE
Verificar estado geral (peças danificadas, porcas e parafusos frouxos, problemas em 
X X X X X X
1 operações anteriores)
2 Verificar o funcionamento do dreno do separador de água X X X X X X
3 Limpar o coletor de pó dos filtros de ar antes da partida X X X X X X
4 Trocar Elemento do filtro de ar (2) X X X X
5 Medir a queda de pressão no elemento separador, Trocar se necessário (3) X X X X
6 Trocar elemento separador (3) X X
7 Limpar externamente o radiador de óleo do elemento compressor  X X X X
8 Limpar externamente a unidade  X X X X
9 Lubrificar dobradiças das portas, abraçadeiras e peças móveis  X X X X
10 Substituir o filtro UD (quando insatalado) (2) X X X X
11 Verificar o funcionamento da válvula de segurança, calibrando‐a se necessário X X
12 Verificar o fincionamento dos dispositivos de proteção (botão de emergencia) X X
13 Inspeção efetuada por um técnico da Atlas Copco X X
14 Inspecionar válvula de retenção de ar e óleo X X
15 Verificar o aperto da conexões (Paraf./Acoplam) X X

Notas:
1. A troca de óleo do compressor para equipamentos de pressão menor ou igual a 10 bar deverá respeitar as seguintes condições:
*Temperatura máxima de saída do elemento (120°C) - Trocar óleo a cada 2000 horas rodadas.
**Temperatura máxima de saída do elemento (115°C) - Trocar óleo a cada 3000 horas rodadas.
2. Os filtros sujos ou entupidos provocam o estrangulamento da passagem de fluido e reduzem o desempenho do compressor. A frequência de substituição
depende da qualidade do ar que o compressor esta aspirando.
3. O diferencial de pressão do elemento separador não poderá ultrapassar 0,8 bar / 11,6 psi. Caso ultrapasse o mesmo deve ser substituído imediatamente.
4. Usar graxa Mobil Polyrex EM, 45g para mancal dianteiro e 34g para mancal traseiro.

- 67 -
Verificação do nível de óleo
Verificação do nível do óleo do compressor
Com a unidade nivelada e desligada, verifique o
nível do óleo do compressor.
O ponteiro do indicador de nível do óleo (1) deve
estar dentro das extremidades do limite verde
próximo ao máximo ou ligeiramente sobre o início
da faixa laranja. Se for necessário adicione óleo.
Durante o funcionamento em regime constante de
carga e próximo da pressão máxima de trabalho o
nível permanecerá dentro da faixa verde.
Nos demais regimes de trabalho, oscilando a pressão
e rotação haverá oscilação do nível sendo
impossível determinar se esta baixo ou alto.
1 não entre sujidade no sistema. Passe uma pe-
Substituição do óleo e do filtro de
óleo
A qualidade e a temperatura do óleo determinam o
intervalo de troca do óleo.
O intervalo prescrito é baseado em condições
normais de operação e em uma faixa de temperatura
de 100°C (212°F) (Ver seção Tabela de
manutenção preventiva).
Quando operar em temperaturas ambientes elevadas,
e alta concentração de pó ou alta umidade é
recomendado que se troque o óleo com maior
frequência.
Neste caso deve ser feito coleta e analise
periódica do óleo para determinar sua vida
útil nessas condições. Consulte a Atlas Copco.
- 68 -
a) Coloque o compressor em funcionamento e
deixe-o funcionar até aquecer. Feche a(s)
válvula(s) de descarga e pare o compressor.
Espere até que a pressão seja liberada através
da válvulade descarga automática. Remova o
bujão de enchimento de óleo dando uma volta.
Isto abre um respiro existente no bujão que irá
garantir o escoamento de pressão residual se
houver.
b) Purgue o óleo do circuito retirando os res-
pectivos bujões de drenagem. Os bujões de dre-
nagem encontram-se localizados no reservatório
de óleo, no elemento compressor abaixo da
válvula de retenção de ar e de óleo e no resfriador
de óleo. Abra completamente o bujão de abas-
tecimento para diminuir o tempo de drenagem.
Após a drenagem, proceda ao descarte do óleo
de acordo com a legislação local de forma que
este não agrida ao meio ambiente e feche todos
os bujões de drenagem.
c) Retire os filtros de óleo com o auxílio de uma
cinta ou corrente para filtros e descarte-os
adequadamente.
Aconselhamos a abertura do filtro e inspeção
do papel filtrante para verificar se contaminantes
ou limalha no elemento filtrante. Esse proce-
dimento pode indicar possíveis potenciais falhas
futuras.
d) Limpe a face da sede dos filtros e garanta que
quena camada de óleo lubrificante do com-
pressor na borracha de vedação dos filtros e
instale-os no compressor apertando apenas com
as mãos.
Após o encosto da borracha com a sede, aperte
 apenas meia volta. Se o aperto for muito grande
irá causar muita resistência à desmontagem na
próxima troca.
e) Abasteça o compressor com a quantidade de
óleo indicada na tabela DADOS DE DESIGN.
f) Coloque e aperte o bujão de abastecimento e
funcione o compressor em carga por alguns
minutos.
g) Pare o compressor, aguarde a despressurização
do sistema e verifique o nível no visores o
ponteiro se encontra no topo da faixa verde
ou no início da faixa laranja completando se
necessário.

Nunca adicione óleo a mais. Encher

demais resulta em consumo de óleo
com envio do mesmo para o ponto
de consumo e saturação prematura
do separador de óleo.

- 69 -
Procedimentos de ajuste e de manutenção

A pressão de trabalho é determinada pela tensão da

mola interna da válvula de regulagem (RV). Esta
tensão pode ser aumentada de modo a elevar a
pressão de trabalho ou diminuída para reduzi-la,
bastando para isso rodar o volante de regulagem no
sentido horário, e no sentido contrário
respectivamente.
Para ajustar a pressão normal de trabalho, proceda
da seguinte forma:
1. Desaperte a porca de travamento da válvula
de regulagem.
2. Solte a Válvula de regulagem (Reduzir a pressão).
3. Com as válvulas de saída (AOV) fechadas, ajuste
a válvula de regulagem (RV), até a pressão alcançar
uma pressão de + 1,5 bar (+22 psi) acima da
pressão nominal do compressor. Por exemplo:
pressão de trabalho máxima= 7,0 bar deve ser
ajustada a pressão com os registros fechados
para 8,5 bar. Ao consumir o ar gerado pelo
compressor a redução de rotação e da quanti-
dade de ar fornecido para o consumo será
reduzido automaticamente a partir de 7.0 bar
na saída do compressor.
4. Trave a válvula de regulagem (RV) apertando a
contra porca.

- 70 -
Filtro de ar do compressor
Recomendações: Os filtros de ar Atlas Copco são
especialmente concebidos para esta aplicação. O
uso de filtros de ar não original pode levar a graves
danos no elemento do compressor. Nunca funcionar
o compressor sem o elemento de filtro de ar.
Serviços
Selecionar sempre o ponto de serviço de acordo
com o indicador do vácuo ou a mensagem do visor.
Um teste ou limpeza como é por vezes efetuado no
campo tem mais probabilidades de causar danos do
que ser útil, uma vez que existe o risco de o elemento
ser danificado e de o pó aceder ao compressor.
A Atlas Copco recomenda sempre a troca dos
elementos do filtro de modo a evitar danos e para
assegurar a proteção máxima do elemento.
Peças Principais
(1)
(6) (2) (3) (4) (5)
1 Fixador de mola
2 Tampa do coletor de pó
3 Elemento de segurança
4 Elemento de filtro
5 Caixa do filtro
6 Válvula de vácuo
Limpar o coletor de poeiras Reservatório ar/óleo
Remova o pó diariamente.
Para retirar as poeiras acumuladas no coletor de
poeiras, pressione a válvula de vácuo (6) várias
vezes seguidas.
Se a limpeza do filtro não puder ser evitada, deve
ter cuidado para o elemento do filtro (4) não ficar
desgastado. Por favor, note que os danos podem
originar custos consideráveis que fazem com que o
custo de um novo elemento do filtro seja
insignificante.
Os cartuchos de segurança (3) não podem ser limpos,
devem ser trocados.
Por favor, note que um elemento limpo nunca será
igual a um novo elemento no tempo de vida útil e
no desempenho.
Substituição do elemento de filtro de ar
a) Solte o fixador de mola (1) e retire o separador
de pó (2). Limpe o separador.
b) Remova o elemento (4) e o cartucho de segu- O reservatório do ar está testado de acordo com os
rança. padrões oficiais. Regularmente devem ser efetuadas
c) Volte a instalar os elementos seguindo a ordem inspeções em conformidade com os regulamentos
inversa à utilizada durante a desmontagem. locais.
Assegure-se de que a válvula de evacuação (5)
aponta para baixo. Verifique diariamente se há forma-
d) Inspecione e aperte todas as ligações de admis- ção de condensados e drene se ne-
são do ar. cessário. A formação de condensados
poderá ocorrer em virtude de baixa
temperatura trabalho devido a baixo
consumo.
- 71 -
Válvula de segurança
Todos os ajustes e reparações deverão
ser efetuados por um representante
autorizado do fornecedor de válvulas,
ver seção Precauções de segurança
específicas.

Devem ser efetuadas inspeções subsequentes na

válvula de segurança (2):
• Uma verificação do mecanismo de elevação,
duas vezes por ano.
Isto pode ser feito desaparafusando para a
esquerda a tampa da válvula.
• Uma verificação da pressão ajustada uma vez
por ano de acordo com os regulamentos locais.
Esta verificação não pode ser feita no com-
pressor e deve ser efetuada em uma bancada de
teste apropriada e por representante autorizado
que deverá emitir laudo de calibração.

- 72 -
Solução de problemas

Supõe-se que a alimentação elétrica esteja em bom estado e que exista um correto fluxo de energia para o equipamento.

Uma falha elétrica deveser determinada por um técnico.

Assegure-se de que os fios elétricos não estão danificados e de que estão bem presos nos seus bornes.
Relativamente à denominação dos interruptores, relés, etc., consulte o Sistema elétrico.
Consulte também a seção Painel de controle.

Causas possíveis Ações corretivas

O consumo de ar ultrapassa a capacidade do compressor.
Elementos do filtro de ar (AF) entupidos.
Válvula de regulagem (RV) defeituosa.
Válvula de descarga presa na posição aberta.
Válvula de carga (LV) vazando depois da junta.
Elemento do separador de óleo entupido.
Verificar o equipamento ligado.
Remover e inspecionar os elementos. Limpar ou substituir, se necessário.
Remova a válvula de regulagem e peça para que seja inspecionada por um representante da Atlas
Copco.
Verificar e corrigir conforme necessário.
Com o compressor funcionando à velocidade máxima, desligar a mangueira que está ligada ao
descarregador. Se existir vazamento de ar da mangueira, remover e inspecionar a válvula de carga.
Substituiras juntas danificadas ou desgastadas.
Os elementos deverão ser removidos e inspecionados por um representante de manutenção da Atlas
Copco.

Remover os filtros de ar, o coletor de entrada de ar e a sede da mola da válvula de estrangulamento.

Válvula de estrangulamento da entrada de ar permanece parcialmente Retirar a válvula e inspecionar. Substituir as peças quando necessário. Atenção: a sede da mola está
fechada. fixada com 4 parafusos de fixação curtos e 2 compridos: retire primeiro os parafusos curtos e depois
alivie a tensão da mola desaparafusando os compridos.

Válvula de segurança (SV) vazando. Remover e inspecionar. Substituir se, depois da instalação, não estiver estanque.
Fuga na válvula de descarga. Remover e inspecionar. Substituir se necessário.

- 73 -
Problema: A pressão no reservatório de ar ultrapassa o máximo e provoca o rebentamento da válvula de segurança.

Causas possíveis Ações corretivas

A válvula de regulagem (RV) abre-se demasiado tarde ou a mola da Remova a válvula de regulagem e peça para que seja inspecionada por um representante da Atlas
sua válvula de esfera está quebrada. Copco.

Há vazamento de ar no sistema de regulagem. Verificar as mangueiras e respectivas uniões. Parar o svazamentos;s ubstituir as mangueiras que vazam.

Remover os filtros de ar, o coletor de entrada de ar e a sede da mola da válvula de estrangulamento.

A válvula de estrangulamento da entrada de ar não fecha por qualquer Retirar a válvula e inspecionar. Substituir as peças quando necessário. Atenção: a sede da mola está
motivo. fixada com 4 parafusos de fixação curtos e 2 compridos: retire primeiro os parafusos curtos e depois
alivie a tensão da mola desaparafusando os compridos.

A válvula de pressão mínima está falhando. Remover e inspecionar a válvula.

Avaria na válvula de descarga. Remover e inspecionar a válvula.

Problema: Depois de funcionar durante algum tempo a máquina para através de um interruptor de encerramento.

Causas possíveis Ações corretivas

Sobreaquecimento do compressor ou do motor. Consultar operações corretivas "Sobreaquecimento do compressor".

Problema: Os filtros de ar libertam névoa de ar e de óleo imediatamente após a paragem.

Causas possíveis Ações corretivas

Remover e inspecionar. Substituir se necessário. Substituir os elementos do filtro de ar e os cartuchos de

Verificar a válvula na saída do elemento. segurança. Verificar o nível do óleo e adicionar óleo se necessário. Colocar o compressor em
funcionamento durante alguns minutos, parar e voltar a verificar o nível do óleo.

Remover e inspecionar. Substituir se necessário.Substituir os elementos do filtro de ar e os cartuchos de

O êmbolo da válvula retentora de óleo está encravado. segurança. Verificar o nível do óleo e adicionar óleo se necessário. Colocar o compressor em
funcionamento durante alguns minutos, parar e voltar a verificar o nível do óleo.

- 74 -
Problema: Sobreaquecimento do compressor.

Causas possíveis Ações corretivas

Colocar o compressor afastado das paredes. Quando aparelhado com outros compressores, deixar um
Arrefecimento do compressor insuficiente.
espaço entre os mesmos.
Arrefecedor de óleo entupido externamente. Limpar o arrefecedor de óleo. Consultar a secção Limpeza dos arrefecedores.
Arrefecedor de óleo entupido internamente. Consultar a Atlas Copco.
Filtros d eóleo entupidos. Substituir os filtros de óleo.
Nível de óleo demasiado baixo. Verificar o nível de óleo. Encher com o óleo recomendado, se necessário.
A válvula termostática de desvio permanece presa na posição de Remover a válvula e verificar se abre e fecha corretamente. Substituir aqueles que se encontrarem
aberta. danificados.
Pá(s) da ventoinha quebrada(s). Verificar e corrigir conforme necessário.
Válvula retentora de óleo falhando. Remover e inspecionar a válvula.
Os elementos deverão ser removidos e inspecionados por um representante de manutenção da Atlas
Elemento do separador de óleo (OS) entupido.
Copco.

Lista de alarme Xc2003

Código do alarme Te xto C lasse Motivo
2010 2010 Interruptor do filtro de ar Aviso Xc
2040 2040 Sobrecarga do motor do ventilador Desligamento Xc
2050 2050 Detecção de fase de potência Desligamento Xc
2060 2060 Partida / Parada remota Indicação Xc
3050 3050 Aviso de alta pressão no reservatório Aviso Xc
3055 3055 Aviso 2 de alta pressão no reservatório Aviso Xc
3150 3150 Alarme 1 de pressão de descarga de ar Aviso Xc
3170 3170 Circuito de pressão do ar de descarga Parada controlada Xc
4000 4000 Alarme 1 de temperatura do elemento LP Aviso Xc
4040 4040 Circuito de temperatura do elemento LP Desligamento Xc
4070 4070 Circuito de temperatura ambiente Aviso Xc
4110 4110 Alarme 2 temperatura do ar de descarga Aviso Xc

- 75 -
Opções disponíveis

Resfriador posterior + separador de

água
O pós-refrigerador reduz a temperatura de ar de
descarga para a temperatura ambiente de + 10 °C
(50 °F).

Undercarriage (Unidade sobre rodas)

Uma opção onde a máquina é montada sobre um

eixo com rodas e um garfo para reboque, direção e
freio de mão.

Filtro UD
O ar comprimido não tratado pode causar danos
extensos e levar a uma séria degradação do
desempenho.
Para proteger seu investimento, equipamentos e
processos, a Atlas Copco oferece uma linha
abrangente de soluções inovadoras de filtragem para
atender às suas necessidades específicas.

- 76 -
Dados técnicos
Valores de torque
As seguintes tabelas contêm os torques recomendados usados em aplicações gerais no conjunto do compressor. Para porcas e parafusos sextavados com um grau
de resistência de 8.8
Dimensão da rosca Valores de torque (Nm) Valores de torque (lbf.ft)
M6 9 6,64
M8 23 16,97
M10 46 34,69
M12 80 59,04
M14 125 92,25
M16 205 151,29
Para porcas e parafusos sextavados com um grau de resistência de 12.9
Dimensão da rosca Valores de torque (Nm) Valores de torque (lbf.ft)
M6 15 11,07
M8 39 28,78
M10 78 57,56
M12 135 99,63
M14 210 154,98
M16 345 254,61
Para conjuntos importantes
Conjuntos Valores de torque (Nm) Valores de torque (lbf.ft)
Porcas das rodas 200-290 148-214
Parafusos, eixo/fundo 80+/-10 59+/-7
Parafusos, barra de tração/ balanceiro 205+/-20 151,29+/-15
Parafusos, olhal de suspensão/ barra de tração 80-90 59-66
Parafusos, olhal de suspensão/ balanceiro 205+/-20 151,29+/-15
Parafusos, motor/ caixa de acionamento (M12) 80+/-10 59+/-7
Parafusos, motor/ caixa de acionamento (M16) 205+/-10 151,29+/-7
Parafusos, motor/ caixa de acionamento (M8) 23+/-3 17+/-1
Parafusos, elemento do compressor/ caixa de acionamento 80+/-5 59+/-4

- 77 -
Especificações gerais, limites de corte

Designação Valor
Temperatura de Saída de ar Temperatura Ambiente + 25ºC
Altitude máxima de trabalho do compressor 3000 metros
Temperatura do elemento compressor <120°C

Limitações Valor
Pressão do reservatório efetiva mínima [barg] 4,0 bar
Pressão do reservatório efetiva máxima [barg] 10 bar
Máxima temperatura ambiente 50°C
Mínima temperatura ambiente -10ºC
Capacidade de altitude Veja curva
Pressão máxima efetiva de trabalho 10 bar
Pressão de alívio 12 bar
Máximo ângulo de operação 15 graus

- 78 -
Dados principais
Dados princiapais T500 (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) T500 (50Hz)
Pressão efetiva de trabalho (bar) 10 bar 10 bar
Descarga livre efetiva (l/s) - ISO9217 233 227
Descarga livre efetiva (cfm) 493 481
Capacidade do sistema de óleo do compressor (litros) 40 40
Máxima temperatura ambiente (°C) 50 50
Pressão de abertura da válvula de segurança (bar) 13,5 13,5
Nível de pressão sonora (NP), medida conforme
ISO 9614-2 em condições de campo aberto livre
numa distância de 7m dB(A) 67 67

Motor T500 (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) T500 (50Hz)

Fabricante WEG WEG
Número de polos 2 2
Potência a velocidade normal do eixo (kw) 90 90
Capacidade da graxa (traseiro) (g) 27 27
Capacidade da graxa (dianteiro) (g) - -
Rotação do eixo do motor (rpm) 3570 3570

Unidade T500 (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) T500 (50Hz)

Dimensional
Comprimento (mm) 2850 2850
Largura (mm) 1100 1100
Altura (mm) 1620 1620
Peso pronto para operação (kg) 1771 1807
Peso pronto para operação (kg) / opcional Filtro UD 1781 1817

- 79 -
Dimensionais

Padrão
Isometric View

COG X=1297

1080
425(2x) 530(2x)
253

248

1620
253

248
547
206(2x)
COG Y=510

91(2x)
869 906 COG Z=560
DATA PLATE
1100
2850

SERVICE DOOR FOR FAN MOTOR

435 COOLING AIR OUTLET R411

684

SERVICE DOOR FOR MOTOR

744
793

EMERGENCY STOP

CONTROL PANEL

1100
R709,5 R585,5 800
ENTRY FOR POWER CABLE SERVICE DOOR COMPRESSED
VESSEL DRAIN AIR OUTLET G1 1/2"
BALL VALVE G 1/2"
(3x) COMPRESSED
AIR OUTLET G 3/4" (3x)

R531,5
800 R572

520

1100
COOLING AIR INLET
COOLING AIR INLET

870

COOLING AIR INLET

SERVICE DOOR
VESSEL

- 80 -
Instruções para utilização do Informativo ambiental
vaso separador de ar-óleo
Verificar o conteúdo do arquivo Informativo
Ambiental gravado no CD de manuais fornecido
1. Este vaso pode conter ar pressurizado e pode junto com o equipamento Atlas Copco. Este
ser potencialmente perigoso se o equipamento arquivo contem as orientações sobre os aspectos
for mal utilizado. ambientais envolvidos na utilização dos
2. Este vaso deve ser apenas usado como separador equipamentos Atlas Copco.
de ar-óleo e deve ser operado dentro dos limites
especificados na plaqueta de dados.
3. Nenhuma alteração deve ser feita no vaso por
soldagem, perfuração ou outros métodos mecâ-
nicos sem a autorização por escrito do fabricante.
4. Quando houver a necessidade da substituição
da válvula de segurança, esta deverá seguir
integralmente a especificação do fabricante do
equipamento.
5. Usar somente óleo especificado pelo fabricante.
6. Em caso de uso indevido do equipamento
(temperatura do óleo muito baixa ou longo
intervalo de desligamento) certa quantidade de
condensado pode acumular no vaso separador
de óleo que deve ser corretamente drenado.
Para isso, desligar o equipamento da rede elétrica,
esperar até que resfrie e despressurize. Drenar
o condensado pela válvula de drenagem de óleo,
posicionada na parte inferior do vaso separador
de ar-óleo.

A legislação local pode exigir a inspeção periódica

do vaso separador de ar-óleo.

- 81 -
Diário de manutenção

Compressor .......................................................................................... Cliente ....................................................................................................

Número de série .................................................................................... ................................................................................................................

Horas de Atividade de manutenção/ tipo de manutenção Data: Horas da Efetuada por:

manutenção máquina

- 82 -
Desfazer
Geral
No desenvolvimento de produtos e serviços, a Atlas Copco procura entender, lidar com e minimizar os efeitos ambientais negativos que os produtos e serviços
possam ter, durante sua produção, distribuição e uso, como também na hora de desfazer.
Política de reciclagem e desfazer fazem parte do desenvolvimento do todos os produtos Atlas Copco. Os padrões da empresa Atlas Copco determinam requisitos
estritos.
Ao selecionar a reciclabilidade da substância, as possibilidades de desmontagem e a separabilidade de matérias e recursos estão sendo levados em consideração,
como também os perigos para a saúde durante a reciclagem e o desfazer dos graus inevitáveis de matérias não recicláveis.
Seu compressor Atlas Copco consiste na sua maioria de materiais metálicos, que podem ser refundidos em fundição e que por isso são praticamente recicláveis
para sempre. O plástico usado é marcado, a separação e o fracionamento dos materiais para futura reciclagem são previstos.

Desfazer de materiais
Desfazer substância e matérias contaminados em separado, de acordo com a legislação aplicável e em vigor no local.
Drene, antes de desmontar a máquina no fim de sua vida útil, todos os líquidos e os desfaz de acordo com a legislação sobre desfazer aplicável e em vigor no local.
Remover as baterias. Não jogue as baterias no fogo (risco de explosão) ou para dentro de água suja. Separe a máquina em partes metálicos, eletrônicos, fiação,
tubos, isolamento e de plástico.
Desfaz todos os componentes de acordo com as normas locais.
Remove líquidos fugidos mecanicamente, pegue os restos com um agente absorvente (por exemplo, areia, serragem) de desfazê-los de acordo com as normas
locais. Não drene para dentro do esgoto ou águas abertas.

Este conceito só funciona com sua ajuda. Ajude-nos com sua atitude profissional. Ao assegurar um desfazer correto do produto todos
podem ajudar a evitar as possíveis consequências negativas para o ambiente e a saúde, que podem ocorrer com um desfazer não
apropriado dos refugos.
A reciclagem e reuso de materiais ajuda a preservar os recursos naturais.

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