Manual de Instrução

Manual de Instrução
para Compressores portáteis
Português

XATS 900E BQD

 Manual de Instruções
para Compressores portáteis
XATS 900E BQD

Importante
Este manual se aplica exclusivamente a:
1. Compressores a partir do número de série BQD104087.

N° 0015 0004 35 - 10/2016

Ed. 00
Web-site: http://www.atlascopco.com.br
GARANTIAS
A Atlas Copco assegura ao Contratante, durante o período e condições adiante referidos, garantia quanto ao conserto ou reparação, a título gratuito, do produto vendido ou de seus componentes
ou acessórios de fabricação própria que venham a apresentar comprovados defeitos de fabricação, desde que não sejam provenientes de mal uso ou culpa do Contratante.
Os prazos de garantia são contados a partir da data da emissão da(s) nota(s) fiscal(is), estendendo-se:
a. para compressores estacionários ou portáteis: 18 (dezoito) meses após a emissão da nota fiscal ou 12 (doze) meses após a entrega técnica, prevalecendo o prazo que ocorrer primeiro, e 24 (vinte
e quatro) meses para o elemento compressor.
b. para outros equipamentos: pelo período de 18 (dezoito) meses após a emissão da nota fiscal ou 12 (doze) meses após a entrega técnica, prevalecendo o prazo que ocorrer primeiro.
Nenhum reparo, modificação ou substituição, a título de garantia, prorrogará os prazos acima, quer para o equipamento em si, quer para os acessórios ou componentes substituídos.
As garantias instituídas pelo presente instrumento referem-se exclusivamente aos componentes de fabricação própria. Com relação a componentes, motores e acessórios fabricados por terceiros,
as garantias são as estabelecidas pelos respectivos fabricantes, e de sua exclusiva responsabilidade.
A eficácia das presentes garantias está condicionada à imediata comunicação por escrito do Contratante à Atlas Copco sobre o defeito constatado, sendo expressamente proibida qualquer
intervenção do Contratante ou de terceiros no produto ou equipamento, sob pena de perda da garantia.
Haverá perda de garantia nos casos de:
a. compressores estacionários instalados ou montados pelo Contratante, sem vistoria e aprovação da Atlas Copco; exceto os modelos GX.
b. ausência de Entrega Técnica, pela Atlas Copco;
c. manutenção inadequada ou incorreta dos equipamentos ou produtos, incluindo: (i) realização de modificações não autorizadas; e (ii) inobservância das instruções da Atlas Copco quanto
à manutenção, lubrificação deficiente ou irregular;
d. emprego de peças ou acessórios não originais ou não aprovados pela Atlas Copco;
e. uso inadequado ou incorreto dos equipamentos ou produtos;
f. sobrecarga de trabalho não previamente autorizada pela Atlas Copco, por escrito;
g. desgaste normal dos equipamentos ou produtos;
h. danos decorrentes de caso fortuito ou de força maior, como os resultados de incêndio, inundações, depredação, greve, tumulto ou ações danosas do gênero, entre outros;
i. transporte inadequado, armazenamento irregular ou prolongado providenciado pelo Contratante; e
j. estar o Contratante em mora ou inadimplente no pagamento do preço estabelecido pelo contrato de Venda e Compra.
Nenhum defeito de fabricação poderá ser considerado motivo justo para o Contratante faltar ao cumprimento das obrigações que lhe incumbem na forma deste instrumento e da proposta inclusa.
Os serviços relacionados às presentes garantias serão executados nas oficinas previamente autorizadas pela Atlas Copco, sendo de responsabilidade do Contratante a entrega e retirada dos
produtos nesses locais, e as respectivas despesas de transporte e seguro. A critério exclusivo da Atlas Copco, os serviços em garantia poderão ser prestados nos estabelecimentos do Contratante.Neste
caso, todas as despesas relacionadas com quilometragem ou passagem aérea, tempo de viagem, alimentação e hospedagem de técnicos e/ou mecânicos deverão ser pagas pelo Contratante.

-3-
Limites de Garantia e Responsabilidade

Utilize apenas peças autorizadas.

Avarias ou defeitos de funcionamento que sejam causados pelo uso de sobressalentes ou componentes não autorizados não serão cobertos pela Garantia ou pela
Responsabilidade de Produto.
O fabricante não aceita qualquer responsabilidade por quaisquer danos resultantes de modificações, adições ou conversões efetuadas sem a aprovação escrita do
fabricante.
A negligência na manutenção ou a alteração da configuração da máquina podem resultar no risco de acidentes graves, incluindo risco de incêndio.
Embora tenham sido feitos os maiores esforços para assegurar que a informação contida neste manual esteja correta, a Atlas Copco não assume responsabilidade
por possíveis erros.
Qualquer uso não autorizado ou a cópia do conteúdo ou de qualquer parte do mesmo é proibido.
Isto aplica-se em particular a marcas registradas, denominações de modelos, números de peças e desenhos.
Nossos produtos tem pintura baseada conforme a norma ISO 12944 sendo que nossa categoria de ambiente corrosivo é a “C3 medium”.
Mantenha o manual sempre à mão e perto da máquina.
Em toda correspondência referente a este compressor especialmente no pedido de peças sobressalentes, sempre mencione o número de série da unidade
gravado na plaqueta de identificação fixada ao compressor.

Parabéns pela compra do seu compressor. Trata-se de uma máquina resistente, segura e confiável, fabricada com a mais moderna tecnologia. Antes de
começar a utilizar a máquina, leia cuidadosamente as instruções abaixo. Embora tenham sido feitos todos os esforços para garantir que a informação deste
manual esteja correta, a Atlas Copco não se responsabiliza por possíveis erros. A Atlas Copco reserva-se o direito de efetuar alterações sem prévio aviso.

-4-
Índice
Precauções de segurança para
compressores portáteis............................6
Particularidades importantes................13
Descrição geral..............................................13
Etiquetas de informação e
de sinalização.................................................15
Peças principais.............................................16
Sistema de regulagem do compressor.........17
Fluxo de ar......................................................19
Sistema de óleo.............................................21
Sistema de regulagem contínua...................23
Sistema elétrico.............................................24
Instruções de operação...........................32
Instruções de elevação.................................32
Antes de iniciar...............................................32
Partida/Parada...............................................33
Painel de controle..........................................34
Durante a operação.......................................54
Manutenção...............................................55 Opções disponíveis...................................66
Responsabilidade...........................................55
Kits de assistência........................................55 Dados técnicos..........................................67
Kits de manutenção......................................55
Armazenagem...............................................55 Dimensionais.............................................70
Tabela de manutenção preventiva para
compressores...............................................55 Curvas de capacidade.............................72
Verificação do nível do óleo...........................58
Verificação do nível do óleo do Instruções para utilização do vaso
compressor....................................................58 separador de ar-óleo................................74
Substituição do óleo e do filtro de óleo.........58
Procedimento de ajuste e Informativo ambiental.............................74
de manutenção..............................................60
Filtro de ar do compressor........................... 61 Diário de manutenção.............................75
Substituição do elemento do filtro de ar.......61
Reservatório de ar/óleo.................................61 Desfazer......................................................76
Válvula de segurança....................................61
Solução de problemas.............................63
-5-
Precauções de segurança para compressores portáteis
Para ler com atenção e cumprir escrupulosamente antes de deslocar, levantar, utilizar e efetuar a manutenção ou reparo do gerador.
Introdução
A política da Atlas Copco baseia-se no fornecimento de
produtos eficazes, seguros e fiáveis aos seus clientes. Os
fatores considerados são, entre outros:
- a utilização planejada e prevista dos equipamentos e
dos ambientes de utilização respectivos,
- as regras, códigos e regulamentos aplicáveis,
- a vida útil prevista para o equipamento,partindo do
princípio de que a assistência e manutenção são feitas
de forma correta,
- o fornecimento de atualizações do manual.
Antes de utilizar qualquer produto, deve ler o respectivo
manual de instruções. Além de instruções de utilização
detalhadas, o manual fornece também informações sobre
normas de segurança, manutenção preventiva, etc.
Mantenha sempre o manual junto da máquina de modo a
facilitar o seu acesso aos respectivos operadores.
Consulte também as precauções de segurança relativas ao
motor e a outro tipo de equipamento, que tenham sido
enviadas separadamente ou que sejam indicadas no
equipamento ou peças da máquina.
Estas precauções de segurança são gerais, mas algumas vezes
poderão não ser aplicáveis a uma determinada máquina.
Apenas os funcionários que possuam a especialização
adequada deverão utilizar, efetuar ajustes e proceder à
manutenção ou reparo do equipamento da Atlas Copco.
É da responsabilidade da direção a nomeação de operadores
que possuam a formação e especialização adequadas para
cada tarefa.
Nível de especialização 1: Operador
Um operador deverá ter recebido formação sobre todos os
aspectos relativos à utilização da máquina e dos respectivos
comandos, bem como sobre todas as normas de segurança.
Nível de especialização 2: Técnico de mecânica
Um técnico de mecânica está formado para utilizar a unidade
do mesmo modo que o operador. Além disso, o técnico de
mecânica tem uma formação que lhe permite desempenhar
funções de manutenção e reparo, conforme descrito no
manual de instruções, e está autorizado a alterar valores do
sistema de controle. Um técnico de mecânica não executa
tarefas em componentes elétricos.
Nível de especialização 3: Técnico de eletricidade
Um técnico de eletricidade possui formação e tem as mesmas
qualificações do que um operador e um técnico de mecânica.
Além disso, o técnico de eletricidade pode, ainda, proceder
a reparações elétricas no interior da máquina. Estas operações
incluem os componentes elétricos ativos.
A Atlas Copco não autoriza seus técnicos a realizarem
manutenção ou reparos em sistemas energizados. Exceto
em sistemas VCC alimentados por baterias.
Nível de especialização 4: Especialista do fabricante
Trata-se de um especialista enviado pelo fabricante, ou seu
agente, para fazer reparos ou modificações complexas no
equipamento.
-6-
De uma forma geral, recomenda-se que a máquina não
seja utilizada por um número superior a dois operadores.
A existência de mais operadores poderá criar condições
de utilização perigosas. Tome as medidas necessárias no
sentido de impedir o acesso de pessoas estranhas à máquina
e eliminar todas as causas de perigo relacionadas com a
máquina.
Quando os mecânicos manusearem, utilizarem, abrirem e/
ou efetuarem quaisquer tarefas de manutenção ou reparação
do equipamento da Atlas Copco, deverão aplicar
procedimentos seguros e respeitar todos os regulamentos e
normas de segurança locais. A lista seguinte apresenta
diretivas e precauções de segurança especiais aplicáveis ao
equipamento da Atlas Copco.
A não observância das precauções de segurança poderá
colocar em perigo não só as pessoas, mas também o
ambiente e as máquinas:
- colocar pessoas em perigo devido a acidentes elétricos,
mecânicos ou químicos,
- colocar o ambiente em perigo devido a vazamentos
de óleo, solventes ou outras substâncias,
- colocar as máquinas em perigo devido a falhas de
funcionamento.
A Atlas Copco não assume qualquer responsa-bilidade por
quaisquer danos ou ferimentos resultantes do não
cumprimento destas precauções ou da falta de cuidado
necessária para o manuseio, utilização, manutenção ou
reparo, mesmo não estando expressamente mencionada
neste manual de instruções.
O fabricante não assume quaisquer responsabilidades pelos
danos resultantes da utilização de peças que não as originais,
bem como de modificações, adições ou conversões
efetuadas sem a aprovação escrita do fabricante.
Se qualquer instrução deste manual não respeitar as
legislações locais, deverá ser aplicada a indicação mais
segura.
As instruções apresentadas nestas precauções de segurança
não deverão ser interpretadas como sugestões,
recomendações ou inferências utilizadas na violação de
quaisquer leis ou regulamentos aplicáveis.
Precauções de segurança gerais
1 O proprietário é responsável pela manutenção da
máquina conservando-a em perfeitas condições de
funcionamento. As peças e acessórios da máquina
deverão ser substituídos, caso tenham desaparecido
ou se encontrem danificados, prejudicando o correto
funcionamento da máquina.
2 O supervisor, ou pessoa responsável, deverá certificar-
se sempre de que todas as instruções referentes
às máquinas e ao funcionamento e manutenção do
equipamento são seguidas e de que as máquinas, assim
como todos os acessórios, dispositivos de segurança
e consumíveis, se encontram em perfeitas condições,
não apresentando desgaste, danos ou sinais de qual-
quer intervenção não autorizada.
3 Sempre que suspeitar ou houver indícios de um sobre-
aquecimento numa peça interna da máquina, deverá
desligá-la, mas evite retirar qualquer cobertura de
inspeção até que tenha decorrido um período suficiente
de arrefecimento; desta forma, poderá evitar o risco de
combustão espontânea do vapor de óleo, quando
houver a entrada de ar.
4 As especificações normais (pressões, temperaturas velo- desordem aumenta o risco de acidentes.
cidades, etc.) devem ser anotadas de forma duradoura.
14 Quando trabalhar com o equipamento, use vestuário
5 Deve utilizar a máquina apenas para a função espe- de segurança apropriado. Dependendo do tipo de
cificada e cumprindo as especificações definidas atividade, o vestuário resume-se ao seguinte:
(pressão, temperatura, velocidades, etc). proteções para os olhos e ouvidos, capacete
(incluindo visor), luvas, vestuário e sapatos de
6 As máquinas e o equipamento devem estar sempre
proteção adequados. Evite o cabelo longo e
limpos, ou seja, isentos de óleo, poeira ou outros
descoberto (proteja o cabelo longo com uma rede para
resíduos.
cabelo), as roupas largas ou a utilização de jóias.
7 Para evitar um aumento da temperatura de funciona-
15 Tome todas as precauções contra a deflagração de in-
mento, deve inspecionar e limpar regularmente as
cêndios. Tome cuidado quando manusear combustível,
superfícies de transferência de calor (aletas de refri-
óleo e anti-congelante, uma vez que estas substâncias
geração, dispositivos de refrigeração intemos, camisas
são inflamáveis. Não fume nem permita a utilização de
de refrigeração, etc). Consulte a tabela de manu-
chamas perto destas substâncias. Verifique se existe
tenção preventiva.
um extintor de incêndios nas proximidades.
8 Todos os dispositivos de regulagem e de segurança
16 Compressores elétricos (com pino terra): Efetue
deverão ser inspecionados com cuidado de forma a
corretamente a ligação a terra do compressor e da carga.
garantir o seu correto funcionamento. Não devem
ser desativados. 17 Cuidados
9 Os instrumentos analógicos de medição devem ser Em caso de um princípio de incêndio ou
verificados periodicamente para assegurar a sua um incêndio verdadeiro deve ser utilizado,
precisão. Devem ser substituídos sempre que apresen- para combatê-lo, um extintor de Pó ABC.
tarem tolerâncias inaceitáveis. Esse tipo de extintor é ideal para comba-
ter as três classes de incêndio A, B e C.
10 Os dispositivos de segurança devem ser testados
A - Materiais sólidos, papel, madeira, tecidos.
conforme descrito na tabela de manutenção do manual
B - Líquidos inflamáveis, hidrocarbonetos,
de instruções, para verificar se estão em boas
gasolina, óleos, tintas.
condições de funcionamento. Consulte a tabela de
C - Equipamentos elétricos, motores, chaves elétricas.
manutenção preventiva.
18 O equipamento deve ser devidamente aterrado conforme
11 Deverá respeitar as marcações e etiquetas colocadas
recomendações contidas na NR10.
na máquina.
12 Se as etiquetas de segurança se encontrarem
danificadas ou destruídas, deverão ser substituídas,
de modo a garantir a segurança do operador.
13 Mantenha a zona de trabalho limpa e arrumada. A
-7-
Normas de segurança durante o
transporte e a instalação
Para levantar a máquina, todas as peças soltas ou articuladas,
por exemplo, as tampas e a lança de reboque, devem ser
fixadas corretamente.
Não ligue cabos, correntes ou cordas diretamente ao suporte
de suspensão; utilize um gancho ou outro tipo de suporte
que respeite os regulamentos de segurança locais. Nunca
dobre bruscamente os cabos, correntes ou cordas de
suspensão.
A elevação por meio de helicópteros não é permitida .
É estritamente proibido circular na zona de perigo debaixo
de uma carga suspensa. Nunca suspenda a máquina sobre
pessoas ou áreas residenciais. A aceleração e desaceleração
do levantamento da carga devem respeitar os limites de
segurança.
1 Para levantar peças pesadas, utilize um equipamento
de elevação de grande capacidade, testado e aprovado
de acordo com os regulamentos locais.
2 Os ganchos, suportes de suspensão, etc. nunca
devem ser dobrados e a pressão apenas deve ser
exercida sobre o seu eixo de carga. A capacidade do
dispositivo de suspensão diminui quando a força de
suspensão é exercida de forma angular em relação ao
eixo de carga.
3 Para obter a máxima segurança e eficácia do
mecanismo de suspensão, todos os componentes de
suspensão devem estar o mais próximo possível da
posição perpendicular. Se necessário, deve ser
colocada uma barra entre o suporte e a carga.
4 Nunca abandone uma carga quando se encontrar
suspensa.
5 O equipamento de elevação tem de ser instalado de
forma a que o objeto seja levantado na perpendicular.
Se isso não acontecer, tem de tomar as precauções
necessárias para evitar que a carga balance, por exemplo,
utilizando de dois equipamentos de elevação, colo-
cados aproximadamente no mesmo ângulo, não ultra-
passando os 30° em relação à posição vertical.
6 Coloque a máquina longe das paredes. Tome todas
as precauções necessárias para garantir que o ar
proveniente das saídas de ar quente do motor e dos
sistemas de refrigeração da transmissão não volte a
ser utilizado. Se permitir a circulação deste ar, poderá
provocar um sobreaquecimento da máquina.
7 A máquina deve ser colocada numa superfície plana e
sólida, num local limpo e arejado. Se o piso não se
encontrar nivelado ou a inclinação não for uniforme,
deve consultar a Atlas Copco.
8 As ligações elétricas devem corresponder aos
códigos locais. A máquina deverá possuir ligações
terra e encontrar-se protegidas por fusíveis ou
disjuntores.
9 Nunca ligue as tomadas do compressor a uma insta-
lação que se encontre ligada a uma rede pública.
10 Antes de ligar uma carga, desligue o disjuntor
principal e verifique se a frequência, tensão,corrente
e potência debitadas correspondem às especifica-
ções do compressor.
11 Antes de transportar a unidade, desligue todos os
disjuntores.
-8-
Normas de segurança durante a
utilização e o funcionamento
1 Quando efetuar operações em ambientes com
muito pó, coloque a máquina de forma a evitar o
retorno de poeiras por ação do vento. A utilização da
máquina em ambientes sem pó prolonga
significativamente os intervalos previstos para a
limpeza dos filtros de entrada de ar e dos núcleos
dos sistemas de refrigeração.
2 Nunca entorne, nem deixe óleo, líquidos inflamáveis
ou agentes de limpeza na máquina ou em seu redor.
3 Durante o funcionamento da máquina, feche todas as
portas para não prejudicar o fluxo de ar no interior da
zona de trabalho e/ou tornar os dispositivos de
redução do ruído ineficazes. Só pode manter as portas
abertas por curto períodos de tempo, por exemplo,
durante a realização de tarefas de inspeção ou ajuste.
4 Execute as tarefas de manutenção periodicamente,
respeitando a tabela de manutenção.
5 Coloque resguardos fixos em todas as peças
rotativas ou móveis, que não se encontrem
devidamente protegidas e que possam tornar-se
perigosas para o pessoal. Se os resguardos tiverem
sido retirados, não coloque a máquina em
funcionamento antes de voltarem a ser montados.
6 O ruído, mesmo em níveis aceitáveis, provoca
irritação e incômodo que, após longos períodos de
exposição, pode provocar lesões graves no sistema
nervoso dos seres humanos.
Quando o nível de ruído num local de trabalho estiver:
- abaixo de 70 dB(A): não é necessária nenhuma ação,
- acima de 70 dB(A): devem ser fornecidos
dispositivos de proteção contra o ruído ao
pessoal que se encontre permanentemente no
local,
- abaixo de 85 dB(A): não é necessária nenhuma
ação para os visitantes ocasionais que
permaneçam no local apenas por tempo limitado,
- acima de 85 dB(A): o espaço deverá ser
classificado como uma zona de ruído perigosa,
pelo que deverá colocar permanentemente um aviso
em cada uma das entradas, alertando as pessoas que
desejem entrar no local, mesmo por curtos períodos
de tempo, de que deverão utilizar dispositivos de
proteção (EPI) para os ouvidos,
- acima de 95 dB(A): o(s) aviso(s) na(s) entrada(s)
deverá ser completado com a recomendação de
que mesmo os visitantes ocasionais deverão
utilizar dispositivos de proteção (EPI) para os
ouvidos,
- acima de 105 dB(A): deverão ser fomecidos
dispositivos de proteção (EPI) para os ouvidos
especiais para este nível de barulho e deverá ser
colocado um aviso especial para esse efeito em
cada uma das entradas.
7 Nunca retire o isolamento ou resguardos de peças
cuja temperatura ultrapasse os 80°C onde o pessoal
possa, inadvertidamente, tocar, até que tenham
arrefecido.
8 Nunca utilize a máquina numa zona onde se verifique
o risco de aspiração de vapores tóxicos ou inflamá-
veis.
9 Se o processo de trabalho produzir vapores, poeira
ou vibrações, etc, tome as precauções necessárias
para eliminar o risco de ferimentos.
10 Quando utilizar gás comprimido ou inerte para
limpar o equipamento, faça-o com precaução e
utilize dispositivos de proteção adequados (pelo menos
-9-
proteções para os olhos). Não aplique gás compri-
mido ou inerte sobre a pele, nem dirija o fluxo de
ar ou gás para outras pessoas. Nunca utilize essas
substâncias para retirar a sujidade das suas roupas.
11 Quando lavar as peças com um solvente de limpeza,
verifique se são cumpridos os procedimentos de
ventilação relevantes e utilize os dispositivos de
proteção adequados, por exemplo, filtros para
respiração, óculos de segurança, avental de borracha
e luvas, etc.
12 A utilização de sapatos de segurança deve ser
obrigatória em qualquer local de trabalho e se existir
qualquer risco, mesmo que pequeno, de queda de
objetos, deve ser incluída a obrigatoriedade de utilização
de um capacete.
13 Se existir qualquer risco de inalação de gases, vapores
ou poeiras perigosas, deve proteger os órgãos respira-
tórios e, dependendo da natureza do perigo, os olhos
e a pele.
14 Lembre-se de que, onde existir poeira visível,
também se verifica a existência de partículas mais finas
e invisíveis; no entanto, o fato de a poeira não ser
visível não é indicativo de que essas partículas mais
perigosas não se encontrem no ar.
15 Nunca utilize o compressor além dos limites impostos
nas especificações técnicas e evite longas sequências
sem carga.
16 Nunca utilize o compressor em um ambiente úmido. A
umidade em excesso pode provocar uma deterioração
do isolamento do compressor.
17 Não abra as caixas elétricas, quadros ou outro equipa-
mento com a corrente ligada. Se não o puder evitar,
por exemplo, para efetuar medições, testes ou ajustes,
esse procedimento só deve ser efetuado por um eletri-
 cista qualificado com curso NR10, que possua as
ferramentas adequadas e utilize as proteções (EPI)
necessárias.
18 Nunca toque nos terminais durante o funcionamento
da máquina.
19 Sempre que surgir uma circunstância estranha, por
exemplo, uma vibração, um ruído, um cheiro muito
forte, coloque os disjuntores na posição OFF
(desligado) e desligue o motor. Deve-se corrigir
a falha antes de ligar a máquina novamente.
20 Verifique os cabos elétricos regularmente. Os
cabos danificados e a iluminação insuficiente das liga-
ções podem provocar choques elétricos.
Sempre que verificar a existência de circunstâncias
perigosas, coloque os disjuntores na posição OFF
(desligada) e desligue o motor. Substitua os fios
danificados ou solucione a situação de risco antes de
ligar novamente a máquina. Certifique-se de que todas
as ligações elétricas estão bem seguras.
21 Evite sobrecarregar o compressor. O compressor possui
proteção contra sobrecargas.
Quando uma proteção for acionada, reduza a carga
antes de voltar a ligar a máquina novamente.
22 A utilização do compressor com cargas baixas durante
longos períodos de tempo reduz a vida útil do motor.
23 Nunca retire a cobertura dos terminais de saída com a
máquina funcionando. Antes de ligar ou desligar fios,
desative a carga e os disjuntores, desligue a máquina
e certifique-se de que a máquina não pode ser ligada a
cidentalmente ou de que não existe qualquer tensão
residual no circuito elétrico.
Segurança durante a manutenção e
reparo
As tarefas de manutenção, abertura e reparo só devem ser
executadas por pessoal especializado e, se necessário, sob
a supervisão de alguém qualificado para a tarefa.
1 Utilize apenas as ferramentas adequadas para as tarefas
de manutenção e reparo, e verifique se estão em bom
estado.
2 As peças deverão ser substituídas por peças
sobressalentes genuínas da Atlas Copco.
3 Todo o trabalho de manutenção, além das tarefas de
rotina, apenas deverá ser executado com a máquina
desligada. Devem ser tomadas todas as medidas
necessárias para evitar qualquer arranque acidental.
Deverá ainda ser colocado um sinal com a legenda
"Em manutenção; não ligar" no equipamento de
partida.
O Equipamento deverá ter proteção elétrica adequado
(fusíveis ou disjuntor) dimensionados a capacidade
da máquina e de acordo com a NBR5410.
Tensões Disponíveis
380V-60Hz Corrente Nominal 297 A
400V-50Hz Corrente Nominal 264 A
440V-60Hz Corrente Nominal 256 A
460V-60Hz (UL) Corrente Nominal 243 A
575V-60Hz (CSA) Corrente Nominal 194 A
- 10 -
No caso de máquinas elétricas, o interruptor principal
deve ser bloqueado na posição aberta e os fusíveis
devem ser retirados. Deverá ser colocado um sinal
com a legenda "Em manutenção; não ligar a corrente"
na caixa de fusíveis ou no interruptor principal.
4 Antes de abrir um motor ou outra máquina ou de
proceder a reparos mais complexos, trave de forma
que as peças móveis não possam rodar ou mover-se.
5 Certifique-se de que não ficam ferramentas, peças
soltas ou pedaços de pano no interior da máquina.
Nunca deixe pedaços de pano ou roupas soltas perto
da zona de entrada de ar do compressor.
6 Nunca utilize solventes inílamáveis para fins de
limpeza (risco de incêndio).
7 Tome todas as precauções de segurança contra os
vapores tóxicos dos líquidos de limpeza.
8 Nunca utilize as peças das máquinas como apoios para
o ajudar na subida.
9 Efetue todas as limpezas escrupulosamente durante a
manutenção e reparo. Evite a sujeira e cubra as peças
e aberturas expostas com um pano limpo, papel ou
fita.
10 Nunca efetue soldagens, nem execute qualquer tarefa
que envolva calor perto dos sistemas de lubrificação.
Antes de executar esse tipo de operação, o tanque de
óleo têm de se encontrar completamente vazio, por
exemplo, por meio de uma limpeza a vapor. Nunca
solde nem modifique vasos de pressão. Desligue os
cabos do alternador durante qualquer soldagem
efetuada na máquina.
11 Quando efetuar qualquer tarefa por baixo da
máquina, verifique se a máquina se encontra bem
apoiada. Não confie só no macaco.
12 Não retire, nem altere o material de isolamento acústico. 18 As tarefas de manutenção e reparo de todas as máquinas
Não molhe nem suje esse tipo de material, por deverão ser registadas no livro de registro do operador.
exemplo, com combustível, óleo e agentes de limpeza. A frequência e a natureza das manutenções podem
Se o material de isolamento acústico estiver danificado, revelar condições de utilização incorretas.
substitua-o, para evitar qualquer aumento do nível de
19 Quando tiver de manusear peças quentes, por
ruído.
exemplo, na montagem por dilatação, deve utilizar
13 Utilize apenas os lubrificantes recomendados ou apro- luvas especiais, resistentes ao calor e, se necessário,
vados pela Atlas Copco ou pelo fabricante da máquina. deve também utilizar outras proteções para o corpo.
Certifique-se de que os lubrificantes selecionados
respeitam os regulamentos de segurança, em especial, 20 Quando utilizar equipamento de filtragem com
os relativos ao risco de explosão ou incêndio e à cartucho, certifique-se de que utiliza o tipo de cartucho
possibilidade de decomposição ou criação de gases correto e que o período de vida útil do produto não foi
perigosos. Nunca misture lubrificantes sintéticos ultrapassado.
e minerais. 21 Certifique-se de que o óleo, solventes e outras
substâncias susceptíveis de poluir o ambiente são
14 Proteja o motor, o alternador, o filtro de entrada de corretamente eliminadas.
ar, os componentes elétricos e de regulagem, etc, para
evitar a entrada de umidade, por exemplo, quando 22 Antes de voltar a utilizar a máquina após uma tarefa
recorrer à limpeza a vapor. de manutenção ou reparo, deve submetê-lo a um teste,
verificar se o seu desempenho de alimentação CA
15 Quando efetuar qualquer operação que implique calor, (corrente alternada) é o correto e se os dispositivos
chamas ou faíscas, deve proteger os componentes de controle e segurança funcionam corretamente.
circundantes com material não inflamável.
16 Nunca utilize uma chama para iluminar o interior de
uma máquina.
17 Quando tiver concluído os reparos, a máquina deve
efetuar uma rotação de verificação, no caso de uma
cadeia de máquinas, ou diversas rotações, no caso de
máquinas rotativas, para garantir que não existe qualquer
interferência mecânica na máquina ou no sistema de
transmissão. Verifique a direção de rotação dos motores
elétricos quando ligar a máquina pela primeira vez e,
seguidamente, após qualquer alteração nas ligações
elétricas ou mudança de engrenagens, de modo a
verificar se a bomba de óleo e a ventoinha funcionam
corretamente.

- 11 -
Segurança na utilização de
ferramentas
Utilize a ferramenta adequada para cada tarefa. Se souber
qual a ferramenta que deve utilizar e as suas limitações,
pode evitar muitos acidentes.
Encontram-se disponíveis algumas ferramentas de
manutenção especiais para tarefas específicas, que devem
ser utilizadas quando necessário. A utilização destas
ferramentas permite poupar tempo e evitar danos nas peças.
Precauções de segurança específicas
no que diz respeito às inspeções periódicas (NR 13). DESCRIÇÃO DOS PICTOGRAMAS DE
Não é permitido qualquer tipo de solda ou tratamento
térmico ás paredes destes vasos que estejam sujeitos à
SEGURANÇA UTILIZADOS NESTE
pressão. MANUAL
Os vasos devem estar equipados com dispositivos de
Este símbolo chama a sua atenção para situações
segurança necessários tais como manômetro, dispositivos
perigosas. A operação em questão pode pôr
de controle de sobre pressão, válvula de segurança, etc.
pessoas em perigo e causar danos físicos.
A drenagem dos condensados deve ser efetuada regularmente Este símbolo é seguido por informação
quando o vaso está em uso caso venha a ocorrer. suplementar.
Não devem ser alterados desenho nem a instalação.
Os parafusos e os flanges não devem ser usados para fixações
extras.

Reservatórios de pressão (de acordo com NR13)

Válvulas de segurança
Exigências para manutenção e instalação:
Todos os ajustes e reparos deverão ser efetuados por um
O vaso pode ser usado como depósito ou como separador representante autorizado e qualificado para proceder à
e é desenhado para armazenar ar comprimido para as manutenção, aferição e emissão de certificado de aferição da
seguintes aplicações: válvula (consulte também a norma NR 13).
- depósito para compressor,
- mistura AR/ÓLEO,
- opera de acordo com a placa de especificações do
depósito:
- pressão máxima de trabalho em bar e psi.
- temperatura máxima (Tmáx) em °C e °F.
- temperatura mínima (Tmín) em °C °F,
- capacidade do depósito (V) em Litros, US gal,
Imp gal, cu.ft.
O vaso de pressão é para ser usado apenas para aplicações
especificadas acima e de acordo com as especificações. Por
razões de segurança ficam proibidas quaisquer outras
aplicações.
Devem ser respeitadas as exigências da legislação nacional

- 12 -
Particularidades importantes

Descríção geral

Os compressores do tipo XATS 900E são compressores de rosca sem fim, de estágio simples, com injeção a óleo, que foi concebido para uma pressão de trabalho
efetiva nominal entre 10,4 bar (150 psi) de acordo com o modelo escolhido.

OBS. Nunca ultrapasse a pressão máxima de trabalho definida na placa de dados do compressor.

- 13 -
Motor
Os compressores são acionados por um motor
elétrico trifásico.
A potência do motor é transmitida ao compressor
através de um acoplamento reforçado.
Compressor
A caixa do compressor que está montada em mancais
de roletes e em rolamentos de esferas contém dois
rotores de tipo parafuso. O rotor macho acionado
pelo motor aciona o rotor fêmea.
O compressor fornece ar livre de impulsos.
O óleo injetado é utilizado para os fins de vedação,
resfriamento e de lubrificação.
Sistema do óleo do compressor
O óleo é impulsionado pelo ar comprimido. O
sistema não possui nenhuma bomba de óleo.
O óleo é retirado do ar no reservatório de ar/óleo,
em primeiro lugar pela força centrífuga e em segundo
lugar pelo elemento de separação do óleo.
O reservatório está equipado com um indicador de
nível do óleo.
Nunca abra nenhum ponto do reser-
vatório se este estiver pressurizado.
Regulagem
O compressor está equipado com um sistema de
regulagem contínua e uma válvula de descarga que
está integrada à válvula de admissão. Durante o
funcionamento a válvula é fechada devido à pressão
de trabalho atingir o valor de trabalho ajustado.
Quando é requerido ar comprimido pelo consumidor,
diminuirá a pressão do reservatório fazendo com
que ocorra a abertura da válvula de admissão e
aumento da rotação do motor o inverso ocorre ao
cessar o consumo de ar comprimido.
Esta variação da pressão do reservatório é detectada
pela válvula reguladora que, através do controle do
ar que vai para a válvula de admissão, iguala o débito
de ar ao consumo. Assim sendo, a pressão do ar do
reservatório é constantemente mantida entre a
pressão de trabalho pré-selecionada e a pressão de
descarga correspondente.
Sistema de resfriamento
O motor elétrico está equipado com um sistema de
resfriamento próprio através de ventoinha e os
compressores são equipados com um resfriador de
óleo. O ar utilizado no resfriamento é produzido a
partir de um ventilador que é acionado por um
motor independente.
- 14 -
Estrutura e eixo
A unidade do compressor/motor é apoiada em um
chassi skid com tecnologia sprillage free
(totalmente vedado) que contém os resíduos em
caso de vazamento de todo o óleo do compressor
não contaminando o ambiente.
Carenagem
A carenagem possui aberturas nas extremidades
perfiladas traseira, na porta lateral e no teto de
modo a possibilitar a entrada e saída do ar de
refrigeração, bem como porta especialmente
articuladas que facilitam as operações de
manutenção e assistência. A carenagem é
internamente revestida com material isolante
acústico.
Olhal de içamento
O equipamento poderá ser içado por meio de olhal
localizado no teto (centro de gravidade da máquina),
por empilhadeiras através da parte lateral inferior
ou por 4 olhais nos 4 cantos inferiores da máquina
utilizando quadro ou dispositivo adequado para que
a corda ou fitas de içamento não danifique a
carenagem ambas identificadas com adesivo
Etiquetas de informação e de sinalização

Drenagem Automática Sentido de rotação

Lubrificação do motor Drenagem de óleo do compressor

Sequência de fase Antes de iniciar leia o manual de instruções

Alerta de tensão Assistência permanente

Drenagem Manual Ponto de manutenção

Sentido de rotação do motor Não pise nas válvulas de escape

Proibido passar fita sobre as saídas de ar Não funcionar o compressor com as portas abertas

Orientação para levantar equipamento com empilhadeira Elevação permitida

Proibido utilização de máquinas lavadoras de alta pressão Elevação proibida neste ponto

Orientação de troca de óleo Leia o manual de instruções antes do levantamento

Equipamento quente Nível de ruído em conformidade com a Norma (expressa em dB (A))

Consulte o manual de instruções Disjuntor

Não coloque o equipamento em funcionamento em local inadequado, leia

Compressor em carga
o manual de instruções

- 15 -
Peças Principais
Consultar a lista de peças, que contém a vista explodida dos conjuntos, sua designação e localização.

AFce
IC Resfriador posterior do compressor
OC Resfriador do óleo do compressor
CE E Motor
WS CP Painel de comando
E OC ES Botão de emergência
CE Elemento compressor
MPV Válvula de pressão mínima
RV
AOV Válvulas de saída
AR Reservatório ar/óleo
AR SV Válvula de segurança
RV Válvula de regulagem da pressão
SV AFce Filtro de ar do compressor
OFce Filtro separador de água
OFce
MPV

ES
IC

AOV CP

ATENÇÃO: Botão de emergência (ES) deve ser usado apenas em necessidade de desligamento rápido devido a uma falha, sinistro ou vazamento. O uso constante
do mesmo para desligar o compressor sem respeitar a sequência correta de desligamento provoca danos ao elemento separador de óleo e consequente envio de
óleo para a descarga do ar comprimido.

- 16 -
Sistema de regulagem do compressor

Visão Geral

AC Aftercooler
AFc Filtro de Ar Compressor
AFE Filtro de Ar Elemento
AOV Válvula de Saída de ar
AR Separador de Óleo/Receptor de Ar
BOV Válvula de Alívio
BPV Válvula By-Pass Filtro de Óleo
CE Elemento compressor
CH Caixa de Acoplamento
CV Válvula de Verificação
DP Plug do Dreno
F Ventilador
FM Ventilador Motor
M Motor
MPV Válvula de Pressão Mínima
LS Solenóide de Carga
OC Resdriador de Óleo
OFC Filtros de Óleo do Compressor
OLG Medidor de Nível de Óleo
OSE Elemento Separador de Óleo
OSV Válvula de Retenção
RV Válvula de Regulagem
SC Cartucho de Segurança
SL Linha Pescador
SV Válvula de Segurança
TS Sensor de Temperatura
TV Válvula By-Pass Termostática
Pressão do Ar Atmosférica UA Válvula de Admissão
Pressão do Ar de Regulagem VI Indicador de Vácuo
WE Sparador de Água
Pressão do Ar de Trabalho

Mistura Ar/Óleo

Óleo

OBSERVAÇÂO: O diagrama acima não representa a posição exata dos componentes no compressor, sendo de uso genérico para diversos modelos.

- 17 -
Sistema de regulagem do compressor - Opcional DDX, PDX

Visão Geral

Pressão do Ar Atmosférica

Pressão do Ar de Regulagem

Pressão do Ar de Trabalho

Mistura Ar/Óleo

Óleo

- 18 -
Fluxo de ar

Pressão do Ar Atmosférica
Pressão do Ar de Regulagem
Pressão do Ar de Trabalho
Mistura Ar/Óleo
Óleo

O ar que passa através do filtro de ar (AFce) para o elemento de compressor (CE) onde é comprimido. Na saída do elemento, o ar comprimido e o óleo passam
para o reservatório de ar/separador de óleo (AR/OSE).
A válvula de retenção de ar (OSE/CV) evita que o ar comprimido volte para trás quando o compressor é parado. No reservatório de ar/ separador de óleo (AR/
OSE), grande parte do óleo é retirado da mistura ar/óleo por processo de centrifugação. O restante do óleo é retirado pelo elemento separador.
O óleo junta-se no coletor e no fundo do elemento separador.
O ar abandona o reservatório através de uma válvula de pressão mínima (MPV), a qual evita que a pressão no interior do reservatório atinja um valor inferior
à pressão mínima de trabalho, mesmo na situação em que as válvulas de saída do ar se encontram abertas (especificada na seção Limitações). Desta forma,
consegue-se assegurar uma adequada injeção do óleo e simultaneamente evitar o consumo excessivo de óleo.
O sistema compreende ainda um sensor térmico (TS) e um manômetro ligado ao manifold de saída do ar comprimido.

- 19 -
Fluxo de ar - Opcional DDX, PDX

Pressão do Ar Atmosférica

Pressão do Ar de Regulagem

Pressão do Ar de Trabalho

Mistura Ar/Óleo

Óleo

- 20 -
Sistema de óleo

Pressão do Ar Atmosférica

Pressão do Ar de Regulagem

Pressão do Ar de Trabalho

Mistura Ar/Óleo

Óleo

A parte inferior do reservatório de ar (AR) serve de depósito de óleo.

A pressão do ar força a passagem do óleo a partir do reservatório de ar/separador de óleo (AR/OSE), passando pelo resfriador de óleo (OC), pelos filtros de óleo
(OFce) e pela válvula de retenção de óleo (OSV) até atingir o elemento do compressor (CE).

- 21 -
Sistema de óleo - Opcional DDX, PDX

- 22 -
Quando o compressor é parado e / ou não existe
pressão no sistema, a válvula de retenção de óleo
(OSV) impede que o óleo volte a fluir para o interior
do elemento do compressor.
A válvula termostática (TV) abre-se quando o óleo
atinge uma temperatura superior a 65 °C (149 °F).
A lubrificação dos rolamentos está assegurada pelo
óleo injetado através de injetores.
O óleo injetado, misturado com o ar comprimido,
deixa o elemento compressor e volta a entrar no
reservatório de ar onde é separado do ar, como
descrito na seção Fluxo de ar. O óleo que se junta
no fundo do elemento separador volta para o
sistema através da linha de retorno (SL).
A válvula de derivação do filtro de óleo abre quando
a pressão que cai sobre o filtro está acima do normal
devido ao filtro entupido. Então o óleo passa pelo
filtro sem ser filtrado. Por esta razão, o filtro de
óleo deve ser substituído em intervalos de tempo
regulares (ver seção Tabela de manutenção
preventiva para o compressor).
Sistema de regulagem contínua reduza seu consumo para a pressão mínima
de alívio (4 barg).
O compressor XATS 900E é equipado com um 2. No ALÍVIO AUTOMÁTICO, se o consumo do
motor elétrico de 160 (kW). cliente for menor do que o produzido, a pressão
Para ligar o compressor, verifique se os cabos de aumentará até o limite da pressão máxima
força estão ligados corretamente, se o filtro de ar mantendo a pressão constante. Se o consumo
da admissão se encontra desobstruído, se o nível de aumentar dentro o período de 5 minutos, a
óleo do reservatório se encontra no nível e dentro pressão cairá e a máquina continuará em fun-
do especificado, se a válvula de saída se encontra cionamento normal. Caso contrário o consumo
se mantem constante na pressão máxima por
fechada e se a chave se encontra na posição alívio.
5 minutos, a máquina entrará em ALÍVIO
Com todos os itens verificados, ligue o compressor
AUTOMÁTICO, sua pressão reduzirá para 7,1 barg.
no botão (LIGA/DESLIGA), o equipamento entrará
em funcionamento na posição "estrela" com uma Com o compressor funcionando e a vazão abaixo
corrente de partida e após 10s de funcionamento de 50% a pressão irá variar da pressão máxima à
passará para o modo "triângulo" onde cairá para a pressão mínima (7,1 barg) respeitando o tempo de
5 minutos para alívio e o tempo necessário para
corrente de alivio. O compressor pressurizado, ira
atuar a válvula de admissão, mantendo em alívio. voltar a pressão máxima.
Após a partida do compressor o operador poderá Ao término da operação, basta apertar o botão de
selecionar a chave para a posição CARGA, na parada, que acionará o temporizador e em 180 s
partida, o equipamento se manterá em ALÍVIO desligará compressor.
por 3 minutos para o aquecimento do óleo antes de
entrar em CARGA.
Após 3 minutos, e com a chave na posição de
CARGA, um sinal será enviado para um solenoide
que fará a abertura da válvula de admissão
aumentando a pressão do sistema para a pressão de
trabalho. Esse processo ira carregar a linha e o
reservatório (se existente) com a pressão de
trabalho.
O equipamento possui 2 formas de ALÍVIO,
1. No ALÍVIO MANUAL, após alterar a chave,
o compressor atua a solenóide e a válvula de
admissão fazendo com que o equipamento
- 23 -
Sistema Elétrico
3/380 V~,60Hz

TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
F4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
26(a8) 6(a3) 7 (a3)

26
(a2)

25

14
11

12

13
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
13 13
SB2 KA1
14 14

(Vessel initial max. press.)

21(a5)
F5
25(a2) PANEL X10

2
13 13 13 15 21
S0 X10 CANOPY 7 SB4 13 13
K22 K21 K23 KT1 K23
PANEL KA2

7(a2)
(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
1
14 14 14 14 14 18 22

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
SP5 CODE NAME POSITION
S3 13 KA4 24 FR1 97 FR2 97
SP1 SP2 SP3 43 2 S4' LOAD BUTTON 6C

8 (a2)
A1 A1 A1
K23 8 KA4
14 SB4 STOP BUTTON 6B
11 A2 A2 A2 44 X10 11 12
L1 L2 L3 F1/2/3 23 98 98
34(a3)

(a6)

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V SB2 START BUTTON 6A
1 11
5

17 (a3)
15 (a3)
X10 PANEL
24V K25 10 4 6 KA2
2 2 CANOPY S3 EMERGENCY STOP 5A

(Running time counter)

4
3

X10 X10 X10

(Main motor over load)

12 95

(Fan motor over load)

12

13 (a3)
14

2(a3)
HL8 SIGNAL LAMP 5D

(Running indicator)
(Oil separator dirty)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1

(a3) 48
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL9 SIGNAL LAMP 3D

10 (a2)
96

(Oil filter dirty)

(Air overheat)
ST 18 95 21 KT1 25 HL5~7 SIGNAL LAMP 4D

(Emergency stop unreleased)

1 4 2 FR2 K22
13 HL1~4 SIGNAL LAMP 7D,3D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26
3 22
14 K23 CONTACTOR 8D
X10 X10 37(a3)

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)

14(a3)
K22 CONTACTOR 8D

16 (a3)

18 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
29(a3)

27 (a3)

30 (a3)
28 (a3)

31(a3)
K21 CONTACTOR 8D

(Phase error)

36(a3)
11

(Air outlet press. switch)

15 13 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 1C

(Pilot press. switch)

(a6)
KT3 KA3
S1 PRESSURE SWITCH 5B
16 14 RL2
S2 PRESSURE SWITCH 5B
1 3 5 1 3 5 12 14
SP5 PRESSURE SWITCH 6B
K21 K23
2 4 6 2 4 6 SP1~3 PRESSURE DIFFERENT 4B

RL2 S0 DISCONNECTING SWITCH 1B

A1
HL5 HL6 HL7 HL8 PT KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 A1 KA2 KT2 K21 A1 K23 A1 KT1 K22
HL9 HL4 X1 HL2 HL3
X2 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 F1/2/3 DISCONNECTOR 1B
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
A2 HL1 F4/5 DISCONNECTOR 3A
X1 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38 (a3)
9 KT1 TIME RELAY 8D

9 (a3)
FR1 Y1 A1 KT2 TIME RELAY 7D
SB3L X1

9 (a3)
KT3 TIME RELAY 5D
A2 X2
11 KT4 TIME RELAY 5D
V1 U1 W1
KT5 TIME RELAY 6D

3(a6)
CANOPY
M

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D
3~
KA3 AUXILIARY RELAY 5D

Load Indicator
W2 U2 V2
KA4 AUXILIARY RELAY 5D

Unload
FR2

Load
PT TIMER 8D
Main air break switch (S0) settings
FR2 THERMAL RELAY 2E
Parameter Current setting
FR1 THERMAL RELAY 1E
V1 U1 W1
Magnetic 1200A
T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
Thermal 400A
M Y1 SOLENOID VALVE 6D
3~
2 4 6 M2.1 FAN MOTOR 2E
Time relay Time setting Thermal switch Temperature setting
K22 M2.1 KT1 ST
M1 MAIN MOTOR 1E
10s 120 °C
1 3 5 TEMPERATURE SWITCH
ST 6B
KT2 3min.

KT3 5min.
Thermal relay Current setting

FR1 240A
0 0 0 5 6 7 8 9 13 19 20 21 23 25 25 26 27 28 29 30 31 32 34 34 36 37 38 40 41 2U 2V 2W PE
FR2 9A

Pressure switch Pressure setting

S1 6.5 bar

S2 1 bar

SP1 65 mbar

SP2 0.13 MPa

SP3 0.1 MPa

SP5 2.5 bar

Diagrama elétrico 380V-60Hz, 1028 8830 85-01

- 24 -
 3/440 V~,60Hz

TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
F4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
26(a8) 6(a3) 7 (a3)

26
(a2)

25

14
11

12

13
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
13 13
SB2 KA1
14 14

(Vessel initial max. press.)

21(a5)
F5
25(a2) PANEL X10

2
13 13 13 15 21
S0 X10 CANOPY 7 SB4 13 13
K22 K21 K23 KT1 K23
PANEL KA2

7(a2)
(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
1
14 14 14 14 14 18 22

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
SP5 CODE NAME POSITION
S3 13 KA4 24 FR1 97 FR2 97
SP1 SP2 SP3 43 2 S4' LOAD BUTTON 6C

8 (a2)
A1 A1 A1
K23 8 KA4
14 SB4 STOP BUTTON 6B
11 A2 A2 A2 44 X10 11 12
L1 L2 L3 F1/2/3 23 98 98
34(a3)

(a6)

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V SB2 START BUTTON 6A
5
1 11

17 (a3)
15 (a3)
X10 PANEL
24V K25 10 4 6 KA2
2 2 CANOPY S3 EMERGENCY STOP 5A

(Running time counter)

4
3

X10 X10 X10

(Main motor over load)

12 95

(Fan motor over load)

12

13 (a3)
14

2(a3)
HL8 SIGNAL LAMP 5D

(Running indicator)
(Oil separator dirty)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1

(a3) 48
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL9 SIGNAL LAMP 3D

10 (a2)
96

(Oil filter dirty)

(Air overheat)
ST 18 95 21 KT1 25 HL5~7 SIGNAL LAMP 4D

(Emergency stop unreleased)

1 4 2 FR2 K22
13 HL1~4 SIGNAL LAMP 7D,3D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26
3 22
14 K23 CONTACTOR 8D
X10 X10 37(a3)

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)

14(a3)
K22 CONTACTOR 8D

16 (a3)

18 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
29(a3)

27 (a3)

30 (a3)
28 (a3)

31(a3)
K21 CONTACTOR 8D

(Phase error)

36(a3)
11

(Air outlet press. switch)

15 13 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 1C

(Pilot press. switch)

(a6)
KT3 KA3
S1 PRESSURE SWITCH 5B
16 14 RL2
S2 PRESSURE SWITCH 5B
1 3 5 1 3 5 12 14
SP5 PRESSURE SWITCH 6B
K21 K23
2 4 6 2 4 6 SP1~3 PRESSURE DIFFERENT 4B

RL2 S0 DISCONNECTING SWITCH 1B

A1
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 F1/2/3 DISCONNECTOR 1B
X2 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
A2 HL1 F4/5 DISCONNECTOR 3A
X1 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38 (a3)
9 KT1 TIME RELAY 8D

9 (a3)
FR1 Y1 A1 KT2 TIME RELAY 7D
SB3L X1

9 (a3)
KT3 TIME RELAY 5D
A2 X2
11 KT4 TIME RELAY 5D
V1 U1 W1
KT5 TIME RELAY 6D

3(a6)
CANOPY
M

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D
3~
KA3 AUXILIARY RELAY 5D

Load Indicator
W2 U2 V2
KA4 AUXILIARY RELAY 5D

Unload
FR2

Load
PT TIMER 8D

FR2 THERMAL RELAY 2E

Main air break switch (S0) settings FR1 THERMAL RELAY 1E

V1 U1 W1
Parameter Current setting T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
M Magnetic 1200A Y1 SOLENOID VALVE 6D
3~
Thermal 350A M2.1 FAN MOTOR 2E
2 4 6

K22 M2.1 M1 MAIN MOTOR 1E

1 3 5 Time relay Time setting Thermal switch Temperature setting TEMPERATURE SWITCH
ST 6B
KT1 10s ST 120 °C

KT2 3min.

KT3 5min.
0 0 0 5 6 7 8 9 13 19 20 21 23 25 25 26 27 28 29 30 31 32 34 34 36 37 38 40 41 2U 2V 2W PE
Thermal relay Current setting

FR1 200A

FR2 8A

Pressure switch Pressure setting

S1 6.5 bar

S2 1 bar

SP1 65 mbar

SP2 0.13 MPa

SP3 0.1 MPa

SP5 2.5 bar

Diagrama elétrico 440V-60Hz, 1028 8830 86-01

- 25 -
 3/400 V~,50Hz

TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
F4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
26 (a8) 6 (a3) 7 (a3)

26
(a2)

25

14
11

12

13
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
13 13
SB2 KA1
14 14

(Vessel initial max. press.)

21(a5)
F5
25(a2) PANEL X10

2
13 13 13 15 21
S0 X10 PANEL CANOPY 7 SB4 13
KA2
13
K22 K21 K23 KT1 K23

7(a2)
(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
1
14 14 14 14 14 18 22

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
SP5 CODE NAME POSITION
13 KA4 SP1 SP2 SP3 43
S3 24 FR1 97 FR2 97 2 S4' LOAD BUTTON 6C

8 (a2)
A1 A1 A1
K23 8 KA4
14 SB4 STOP BUTTON 6B
11 A2 A2 A2 44 X10 11 12
L1 L2 L3 F1/2/3 23 98 98
34 (a3)

(a6)

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V SB2 START BUTTON 6A
1 11
5

17 (a3)
15 (a3)
X10 PANEL
24V K25 10 4 6 KA2
S3 EMERGENCY STOP 5A

(Running time counter)

2 2 CANOPY

4
3
X10 X10 X10

(Main motor over load)

12 95

(Fan motor over load)

13 (a3)
12 14

2(a3)
HL8 SIGNAL LAMP 5D

(Running indicator)
(Oil separator dirty)
1

(Air inlet filter dirty)

15 FR1

(a3) 48
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL9 SIGNAL LAMP 3D

10(a2)
96

(Oil filter dirty)

ST

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25 HL5~7 SIGNAL LAMP 4D

(Emergency stop unreleased)

1 4 2 FR2 K22
13 HL1~4 SIGNAL LAMP 7D,3D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26
3 22
14 K23 CONTACTOR 8D
X10 X10 37(a3)

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)

14 (a3)
K22 CONTACTOR 8D

16 (a3)

18 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
29(a3)

27 (a3)

30 (a3)
28(a3)

31(a3)
K21 CONTACTOR 8D

(Phase error)

36(a3)
11

(Air outlet press. switch)

15 13 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 1C

(Pilot press. switch)

(a6)
KT3 KA3
S1 PRESSURE SWITCH 5B
16 14 RL2
S2 PRESSURE SWITCH 5B
1 3 5 1 3 5 12 14
SP5 PRESSURE SWITCH 6B
K21 K23
2 4 6 2 4 6 SP1~3 PRESSURE DIFFERENT 4B

RL2 S0 DISCONNECTING SWITCH 1B

A1
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 F1/2/3 DISCONNECTOR 1B
X2 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
A2 HL1 F4/5 DISCONNECTOR 3A
X1 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38 (a3)
9 KT1 TIME RELAY 8D

9 (a3)
FR1 Y1 A1 KT2 TIME RELAY 7D
SB3L X1

9 (a3)
KT3 TIME RELAY 5D
A2 X2
11 KT4 TIME RELAY 5D
V1 U1 W1
KT5 TIME RELAY 6D

3(a6)
CANOPY
M
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D
3~
KA3 AUXILIARY RELAY 5D

Load Indicator
W2 U2 V2
KA4 AUXILIARY RELAY 5D

Unload
FR2

Load
PT TIMER 8D
Main air break switch (S0) settings
FR2 THERMAL RELAY 2E
Parameter Current setting
FR1 THERMAL RELAY 1E
V1 U1 W1
Magnetic 1200A
T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
Thermal 400A
M Y1 SOLENOID VALVE 6D
3~
2 4 6 M2.1 FAN MOTOR 2E
Time relay Time setting Thermal switch Temperature setting
K22 M2.1 KT1 ST
M1 MAIN MOTOR 1E
10s 120 °C
1 3 5 TEMPERATURE SWITCH
ST 6B
KT2 3min.

KT3 5min.
Thermal relay Current setting

FR1 240A
0 0 0 5 6 7 8 9 13 19 20 21 23 25 25 26 27 28 29 30 31 32 34 34 36 37 38 40 41 2U 2V 2W PE
FR2 8A

Pressure switch Pressure setting

S1 6.5 bar

S2 1 bar

SP1 65 mbar

SP2 0.13 MPa

SP3 0.1 MPa

SP5 2.5 bar

Diagrama elétrico 400V-50Hz, 1028 8832 80-01

- 26 -
 Mark Grid Name
F1-F2-F3 C3 CIRCUIT BREAKER
Customer's installation
C4 CIRCUIT BREAKER
400V Legend F4,F5
FR1 F2 Thermal relay
50Hz~
Wire size: Color code: FR2 F4 Thermal relay
2
aa= 0.50 mm 0 = black
2 KM1 E2 AC contactor
a= 1 mm 2 1 = brown
Q0 b= 1.5 mm2
c= 2.5 mm
2 = red
3 = orange
KM2 E3 AC contactor
d= 4 mm 2 4 = yellow G2
2 KM3 C contactor
e= 6 mm 2 5 = green
f =2*95mm 6 = blue
g =2*120mm
2
7 = purple M1 F2 Main motor
8 = grey
9 = white M2 F4 Fan motor

PH D3 Phase sequence detection

S0
T1 C3 Transformer

P1 B3

P2 C3

KA9 E6

Q1 B2 CIRCUIT BREAKER

L1 L2 L3

F4
230V
F1/2/3 B

2
3 1
5

a0
2 2
3

a0
1 C
a0
1

T1

L1 L2 L3
K25

L12 L22 L32

400V 50Hz
kW Hz SF V A
g0 g0 g0
M1
160 50 1.20 400 264

KM1

KM2

L13 L23 L33

f0 f0 f0
FR1

400V 50Hz
FR2
U1 V1 W1 kW Hz SF V A
M2

2U 2V 2W 3.7 50 1.15 400 8.32

M1 d0 d0 d0

3~
M2
3~ Notes:
1. -

U2 V2 W2

KM3

Diagrama elétrico 400V-50Hz CE, 1028 8835 81-01 - folha 1

- 27 -
 Mark Grid Name
S1b C5 N.C. emergency stop switch
Legend B C
S1a C1 N.C. emergency stop switch
105 19
KA1 D3 Relay
Wire size: Color code: c2 a6 KA2,KA3 C6 Relay
2
aa= 0.50 mm 0 = black
2
L KT1 E3 Timer,star- delta
a= 1 mm 2 1 = brown N
b= 1.5 mm2
c= 2.5 mm
2 = red
3 = orange
T2 KM1-KM3 E3 AC contactor
24VDC
d= 4 mm 2 4 = yellow +
e= 6 mm 2
2
5 = green
- F8 B5 Fuse 10A
f =2*95mm 2 6 = blue 18
PS1 F5 Airfilter switch 0.05bar
g =2*120mm 7 = purple c2
8 = grey 1
9 = white Oil separator pressure difference switch 1.3bar
PS2 F5
119
B C F6 c6
b6
PT1 F6 Regulating Pressure
b6
PT2 F6 Vessel Pressure
2 105
7 c2
TS1 F7 LP Element Temperature
KA3 KA2
a3
S1a TS2 F7 Ambient temperature

b3

b3
TS3 F7 Air Discharge Temperature

111
110
9 19
a3
KA2 a6
Y1 F5 Load solenoid
10
a3 N1 D6 XC2003

PT3 F7 OSV Pressure

S1b
PT4 F7
KA3
X10 G7
KA1
11
Start the machine X11 G5

108
a9
KA1 a3

aa9

aa0
KA1 KM2

33

37
34 aa3

32 aa5
(c)

109
108

111

112
110
107

107
106

106
119
105
a9
KM3
KM1
KM1
13
a3
KM2
KM2
KT1 KM3
14 15
a3 a3

12
KT1
Star-delta 30 seconds N1 xc2003

108
a3

KT1 KM3
119

KM2 16 17
a3 a3

113
114
115
116
117
118

122
121
123
124
125
126
127
128 108

125

126

127
121

128
106

122

123
a9
107

113

114

115

118
a9
a9

116

117

X11 PANEL X11 X11 PANEL X10 X10 X10 X10 X10 X10 X10
(c) (c)
Y1 2 CANOPY
PS1
3

PS2
4 K25 CANOPY 3 4 6
4
7
4
8 9 10
Notes:
FR1 FR2
V+

1. -
V+ V+ V+
S P1 S P3

S OLE N. 24V
10 28872 221
SP 2
OIL PRE SS URE
TS1 TS2 TS3
10 89060 703 1092  0427 00 S1 S2
S IGNAL S IGNAL (NOT DP OI L FIL TE R) SIG NA L
p adrã o do e qto. +10 92 0335 00 ST
pad rão do eqt o.

(c)
10899 62513 GND 10899 62513 GND 10899 62513 GND 10 89057 470 1 0890 57412 1 08905 7470
especial especial especial
e special espe cia l e special

X11 1
124
119
119

119

119

119

X10 1 X10 2
a6
a6

a6
119

124

124
Diagrama elétrico 400V-50Hz CE, 1028 8835 81-01 - folha 2

- 28 -
 TECHNICAL SPECIFICATION
3/440 V~,60Hz 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
7 (a3)
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

L1 L2 L3 PE KT2
F4 S3 KA1
(a2) 26 (a8) 6 (a3) 7 (a3)

11

12

16

14
15

13
1

2
3 43
SB2 KA1
4 44

(Vessel initial max. press.)

21(a5)
F5
25(a2) PANEL X10

2
S0 X10 CANOPY 7 SB4 3 43
PANEL KA2

7(a2)
(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
1
4 44

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
SP5 CODE NAME POSITION

S3 23 KA4 KA6 13 FR2 97

SP1 SP2 SP3 13 2 S4' 6C
13 LOAD BUTTON

8 (a2)
A1 A1 A1
K2 8 KA4
24 SB4 STOP BUTTON 6B

(Soft-starter em funcionamento)
A2 A2 A2 14 X10 21 22
L1 L2 L3 F1/2 14 14 98

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V 34 (a3) SB2 START BUTTON 6A
1 21

4
3

X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2
2 2 CANOPY S3 EMERGENCY STOP 5A

(Running time counter)

1

2
X10 X10 X10
22

(Fan motor over load)

13 (a3)
2(a3)
KS21 HL8 SIGNAL LAMP 5D

(Oil separator dirty)

(Running indicator)
(Air inlet filter dirty)
15

(a3) 48
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL9 SIGNAL LAMP 3D

10 (a2)
(Oil filter dirty)
ST

(Air overheat)
18 95 HL5~7 SIGNAL LAMP 4D

(Emergency stop unreleased)

1 4 2 FR2
HL1~4 SIGNAL LAMP 7D,3D

1 (a3)

3 (a3)
13
1 3 S4' 96
14 S1 PRESSURE SWITCH 5B
X10 X10 37(a3)

13 (a5)

13 (a5)
S2 PRESSURE SWITCH

11(a3)
5B

32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
29(a3)

27 (a3)

28(a3)

30 (a3)

31(a3)
SP5 PRESSURE SWITCH 6B

36(a3)
(Air outlet press. switch)
15 13 SP1~3 PRESSURE DIFFERENT 4B

(Pilot press. switch)

(a6)
KT3 KA3 DISCONNECTING SWITCH
S0 1B
16 14 WIFH FUSES
F1/2 CIRCUIT BREAKER 1B

7 (a3)

14 (a3)

7 (a3)

15 (a3)

7 (a3)
KS21 F4/5 CIRCUIT BREAKER 3A
1 3 5

K2 KT2 TIME RELAY 7D

2 4 6 KT3 TIME RELAY 5D

HL5 HL6 HL7 HL8 X1PT KA4 A1 KT3 KA3 KT5 KA1 A1 KA2 KT2
HL9 HL4 X1 HL2 HL3 A1 A1 A1 A1 A1 A1 KT5 TIME RELAY 5D
X1 X1 X1 X1 X1 X1

A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 KT5 TIME RELAY 6D

X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2

38 (a3)
9
KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D

9 (a3)
Y1 A1 SB3L X1
XM5:1
KA3 AUXILIARY RELAY 5D

9 (a3)
K2 KA6
A1 A1 KA4 AUXILIARY RELAY 5D
A2 X2
11 PT TIMER 8D
A2 A2
V1 U1 W1

3(a6)
XM5:2
FR2 THERMAL RELAY 2E
M CANOPY
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
3~
Y1 SOLENOID VALVE 6D

Load Indicator
W2 U2 V2

Unload
FR2 M2.1 FAN MOTOR 2E

Load
M1 MAIN MOTOR 1E

ST TEMPERATURE SWITCH 6B

M5 CUBICLE FAN 8D
V1 U1 W1
K2 CONTACTOR 8D
M AUXILIARY RELAY 8D
KA6
3~
KS21 SOFT-STARTER 8B
Time relay Time setting Thermal switch Temperature setting
M2.1 KT2 ST
30s 120 °C

KT3 3min.

KT5 5min.
Thermal relay Current setting

0 0 0 5 6 7 8 9 13 19 20 21 23 25 25 26 27 28 29 30 31 32 34 34 36 37 38 40 41 2U 2V 2W PE FR2 9A

Pressure switch Pressure setting

S1 6.5 bar

S2 1 bar

SP1 65 mbar

SP2 0.13 MPa

SP3 0.1 MPa

SP5 2.5 bar

Diagrama elétrico Soft-Starter 380/440V-60Hz, 1028 8835 80-01

- 29 -
 3/460 V~,60Hz

TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
F4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
26 (a8) 6 (a3) 7 (a3)

26
(a2)

25

14
11

12

13
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
13 13
SB2 KA1

(Vessel initial max. press.)

14 14

21(a5)
F5
25(a2) PANEL X10

2
13 13 13 15 21
S0 X10 PANEL CANOPY 7 SB4 13
KA2
13
K22 K21 K23 KT1 K23

7 (a2)
(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
1
14 14 14 14 14 18 22

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
SP5 CODE NAME POSITION

S3 13 KA4 24 FR1 97 FR2 97

SP1 SP2 SP3 43 2 S4' LOAD BUTTON 6C

8 (a2)
A1 A1 A1
K23 8 KA4
14 SB4 STOP BUTTON 6B
11 A2 A2 A2 44 X10 11 12
L1 L2 L3 F1/2/3 23 98 98

10 (a3)

4 (a3)

6 (a3)
34(a3)

(a6)
230V SB2 START BUTTON 6A
1 11

17 (a3)
5

15 (a3)
X10 PANEL
24V K25 10 4 6 KA2
S3 EMERGENCY STOP 5A

(Running time counter)

2 2 CANOPY

4
3

X10 X10 X10

(Main motor over load)

12 95

(Fan motor over load)

12

13 (a3)
14

2(a3)
HL8 SIGNAL LAMP 5D

(Running indicator)
(Oil separator dirty)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1

(a3) 48
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL9 SIGNAL LAMP 3D

10 (a2)
96

(Oil filter dirty)

ST

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25 HL5~7 SIGNAL LAMP 4D

(Emergency stop unreleased)

1 4 4 FR2 K22
13 HL1~4 SIGNAL LAMP 7D,3D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26
3 22
14 K23 CONTACTOR 8D
X10 X10 37(a3)

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)
K22 CONTACTOR 8D

14 (a3)

16 (a3)

18 (a3)
34 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
29(a3)

27 (a3)

30 (a3)
28(a3)

31(a3)
K21 CONTACTOR 8D

(Phase error)

36(a3)
11

(Air outlet press. switch)

15 13 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 1C

(Pilot press. switch)

(a6)
KT3 KA3
S1 PRESSURE SWITCH 5B
16 14 RL2
S2 PRESSURE SWITCH 5B
1 3 5 1 3 5 12 14
SP5 PRESSURE SWITCH 6B
K21 K23
2 4 6 2 4 6 SP1~3 PRESSURE DIFFERENT 4B

RL2 S0 DISCONNECTING SWITCH 1B

A1
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 F1/2/3 DISCONNECTOR 1B
X2 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
A2 HL1 F4/5 DISCONNECTOR 3A
X1 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38 (a3)
9 KT1 TIME RELAY 8D

9 (a3)
FR1 Y1 A1 KT2 TIME RELAY 7D
SB3L X1

9 (a3)
KT3 TIME RELAY 5D
A2 X2
11 KT4 TIME RELAY 5D
V1 U1 W1
KT5 TIME RELAY 6D

3(a6)
CANOPY
M
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D
3~
KA3 AUXILIARY RELAY 5D

Load Indicator
W2 U2 V2
KA4 AUXILIARY RELAY 5D

Unload
FR2

Load
PT TIMER 8D
Main air break switch (S0) settings
FR2 THERMAL RELAY 2E
Parameter Current setting
FR1 THERMAL RELAY 1E
Magnetic 1200A
V1 U1 W1
T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
Thermal 400A
M Y1 SOLENOID VALVE 6D
3~
2 4 6 M2.1 FAN MOTOR 2E
Time relay Time setting Thermal switch Temperature setting
K22 M2.1 KT1 ST
M1 MAIN MOTOR 1E
10s 120 °C
1 3 5 TEMPERATURE SWITCH
ST 6B
KT2 3min.

KT3 5min.
Thermal relay Current setting

FR1 190A
0 0 0 5 6 7 8 9 13 19 20 21 23 25 25 26 27 28 29 30 31 32 34 34 36 37 38 40 41 2U 2V 2W PE
FR2 8A

Pressure switch Pressure setting

S1 5 bar

S2 1 bar

SP1 65 mbar

SP2 0.13 MPa

SP3 0.1 MPa

SP5 2.5 bar

Diagrama elétrico 460V-60Hz (UL), 1028 8833 63-01

- 30 -
 (a6)
X1 X1 X1
3/575V~,60Hz HL11..13
X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150 mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
F4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 (a2) 26 (a8) 6 (a3) 7 (a3)

26
25

14
11

12

13
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
(a2)
13 13
(a2) SB2 KA1 CODE NAME POSITION
14 14

21(a5)
S4' LOAD BUTTON 6C
(a2) F5
25(a2) PANEL X10 SB4 STOP BUTTON 6B

2
13 13 13 15 21
S0 X10 PANEL CANOPY 7 SB4 13
KA2
13
K22 K21 K23 KT1 K23 SB2 START BUTTON 6A

7(a2)
(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
1
14 14 14 14 14 18 22 S3 EMERGENCY STOP 5A

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
SP5
97 SP1 SP2 SP3
13 KA4 43 HL8 SIGNAL LAMP 5D
S3 24 FR1 97 FR2 2

8 (a2)
A1 A1 A1
K23 8 KA4 HL9 SIGNAL LAMP 3D
14 44 X10 11 12
L1 L2 L3 23 98 98 A2 A2 A2
F1/2/3 34(a3)
HL5~7 SIGNAL LAMP 4D

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V
11

25(a2)
1
5

17 (a3)
15 (a3)
X10 PANEL HL1~4 SIGNAL LAMP 7D,3D
24V 10 4 6 KA2

(Running time counter)

2 2 CANOPY
3

4
X10 X10 X10

(Main motor over load)

12 95

(Fan motor over load)

K23 CONTACTOR 8D

13 (a3)
2(a3)
(Cubical ilumination)

(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15 FR1

(Emergency stop)
T1 K22 CONTACTOR 8D
4 S2 1 S1 1 KT5

10(a2)
96

(Oil filter dirty)

ST

(Air overheat)
18 K21 CONTACTOR 8D
95 21 KT1 25
1 4 2 FR2 K22 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 1C
13

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26
3 22 S1 PRESSURE SWITCH 5B
14
X10 X10 37(a3)
S2 PRESSURE SWITCH 5B

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)

14 (a3)

16 (a3)

18 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27 (a3)

30 (a3)
28(a3)

31(a3)
SP5 PRESSURE SWITCH 6B

36(a3)
11
RL13 SP1~3 PRESSURE DIFFERENT 4B
15 13
14 KT3 KA3 S0 DISCONNECTING SWITCH 1B
16 12
F1/2/3 DISCONNECTOR 1B
1 3 5 1 3 5
HL10 F4/5 DISCONNECTOR 3A
X1
K21 K23
KT1 TIME RELAY 8D
2 4 6 2 4 6 X2
KT2 TIME RELAY 7D

HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 X1 HL6 X1 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 PT A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 A1
KT3 TIME RELAY 5D
X1 X1 X1 X1 X1 X1 14 12
KT4 TIME RELAY 5D
A2 X10
RL11 A2 A2
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
RL13

38 (a3)
11
9 KT5 TIME RELAY 6D

9 (a3)
FR1 Y1 A1 SB3L X1
KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D

9 (a3)
KA3 AUXILIARY RELAY 5D
A2 X2
KA4 AUXILIARY RELAY 5D
11
V1 U1 W1
PT TIMER 8D

3(a6)
CANOPY
M
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL FR2 THERMAL RELAY 2E

3~
FR1 THERMAL RELAY 1E

Load Indicator
W2 U2 V2
T1 CONTROL TRANSFORMER 2B

Unload
FR2

Load
RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL10 Y1 SOLENOID VALVE 6D
11 11 11 11 11 RL8 11RL9 11 11
Main air break switch (S0) settings
M2.1 FAN MOTOR 2E
14 14 14 14 14 14 14 14 Parameter Current setting
M1 MAIN MOTOR 1E
25(a2)
Magnetic 1200A
V1 U1 W1 11 ST TEMPERATURE SWITCH 6B
SB5
M K25 Thermal 400A
RL3-13 RELAY NOC 3-5F
25(a2)
3~ RL12 11 14 14 13 HL10 ILUMINATION LAMP 3D
12
2 4 6 50(a2) Time relay Time setting Thermal switch Temperature setting
HL11-12 SIGNAL LAMP 2A
K22 M2.1 14
KT1 ST
10s 120 °C
1 3 5 X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
X2
RL3 RL5 RL6 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 KT2 3min.
HL1 RL2 A1 A1 RL4 A1 A1 A1 RL7 A1 A1 A1 A1 A1 A1 RL13 RELAY 9D
KT3 5min.
(Phase error)

X1
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 Thermal relay Current setting

FR1 150A

FR2 6A

Pressure switch Pressure setting

0 0 0 5 6 7 8 9 13 19 20 21 23 25 25 26 27 28 29 30 31 32 34 34 36 37 38 40 41 2U 2V 2W PE S1 5 bar

S2 1 bar

SP1 65 mbar

SP2 0.13 MPa

SP3 0.1 MPa

SP5 2.5 bar

Diagrama elétrico 575V-60Hz (CSA), 1028 8833 64-01

- 31 -
Instruções de Operação Antes de iniciar Instruções

Passo Ação 1. Fornecer um seccionador.

Instruções de elevação
Quando elevar o compressor, o elevador tem de ser
colocado de tal forma que o compressor esteja
nivelado e seja levantado na vertical. A aceleração
e o retardamento da elevação devem ser mantidos
dentro dos limites de segurança. (máximo 2g).
Use de preferência o olhal de içamento (1).
Elevação por meio de helicóptero não
é permitida
a) Com o compressor deverá estar em uma
superfície plana e nivelada antes de
prosseguir a instalação.
b) Verifique o nível de óleo do compressor.
O ponteiro do indicador de nível do óleo
(OLG) deve estar dentro do limite verde.
Se for necessário adicione óleo.
c) Antes de remover o bujão de abaste-
cimento de óleo (FP), assegure-se de que
a pressão é liberada ao abrir uma válvula
de saída de ar.
Para preservar o grau de proteção do
compartimento elétrico e proteger os respectivos
componentes de pó do ambiente, é obrigatório usar
uma junta do cabo adequada, quando ligar o cabo de
alimentação ao compressor.
2. Verificar se os cabos do motor e os fios dentro
do compartimento elétrico se encontram devi-
damente apertados nos respectivos terminais.
3. Verificar os fusíveis e o parâmetro do relé de
sobrecarga.
Consultar a seção Dimensão dos cabos elétricos.
4. Se os terminais 1, 3 e 5 dos contatores do
motor K21 e K23 não estiverem interligados,
ligar os cabos de alimentação aos terminais 1,
3 e 5 do contator K21 e aos terminais 1, 3 e 5
do contator K23.
Se os terminais 1, 3 e 5 dos contatores do
motor K21 e K23 estiverem interligados, ligar
os cabos de alimentação aos terminais L1, L2  
e L3 da régua de terminais.
Os cabos de alimentação têm de ser ligados sem
tensões aos terminais, para evitar forças mecâ-
nicas nos terminais.
Por conseguinte, recomenda-se vivamente a
utilização de cabos flexíveis.
Consultar também a seção Dimensão dos cabos
elétricos
5. Ligar o parafuso do condutor de terra (PE).

Nota:
Consultar diagramas elétricos página 24, 25, 26,
27, 28, 29, 30 e 31.

- 32 -
Passo Preparação Partida/ Parada
a) Esvazie o separador de pó de cada um
dos filtros de ar (AF). Consulte a seção Especificar a bitola de alimentação dos cabos
Substituir o elemento do filtro e o ele- elétricos para a capacidade elétrica recomendada.
mento de segurança.
Verificar se as ligações elétricas correspondem à
b) No caso do(s) filtro(s) de ar estar(em)
legislação local. A instalação tem de estar ligada ao
obstruído(s), esta situação será denun-
terra e protegida contra curto-circuitos através de
ciada no mostrador respectivo existente
fusíveis em todas as fases. Deve ser instalado um
no filtro de ar .Caso esta situação se
seccionador próximo do compressor.
verifique, limpe ou substitua o elemento
do filtro. Obedeça a sequência de fase, (RST e UVW), caso
c) Fixe a(s) linha(s) de ar à(s) válvula(s) de contrário o compressor não partirá.
saída de ar mantendo as mesmas fechadas.

- 33 -
Painel de controle

Painel de Controle YD

- 34 -
Painel de Controle Soft-Starter

- 35 -
Painel de Controle CE XC2003

- 36 -
Painel de Controle UL e CSA

- 37 -
Painel de controle UL e CSA

- 38 -
O painel de controle é composto dos seguintes itens:
Luzes de indicação, chave carga-alívio, botão de
partida, botão de parada, disjuntores de proteção
do painel, horímetro, manômetro e termômetro.
1. Luzes de emergência (Vermelha)
São de caráter emergências informando que o
equipamento está com algum problema e que o
mesmo precisa ser parado e verificado.
a. Botão de emergência acionado - Esta luz
indicativa tem como única função informar
que o botão de emergência está acionado não
sendo possível o funcionamento do equipa-
mento até seu desarme.
b. Erro de fase - Indicativo de fases ligadas
erradas. O compressor não irá funcionar com
erro de fase, pois o mesmo terá um dano
permanente.
c. Motor principal sobrecarregado - Sobre
carga no motor do compressor. Causado por
regulagem ou problemas graves no elemento
compressor.
d. Motor do ventilador sobrecarregado -
Sobre carga no motor do ventilador. Causado
por regulagem ou problemas graves no ven-
tilador de resfriamento.
e . Superaquecimento na saída - Tempera-
tura alta no ar comprimido na saída do
elemento. Causado por falha de resfriamento,
falta de troca de óleo ou limpeza geral.
f. Funcionamento Soft-Starter - Esta luz
quando acessa indicará o perfeito funciona-
mento da Soft-Starter após acionado o Botão
de Partida, quando esta apagar durante o
funcionamento, sem que seja solicitada a
parada do equipamento, significa que houve
alguma anomalia na Soft-Stater."
2. Luzes de informação (Vermelha)
a. Máquina em funcionamento - Indica
quando o equipamento está ligado e em fun-
cionamento.
b. Máquina em carga - Indica quando o equi-
pamento está em carga pronto para consumo
de ar.
c. Barra energizada - Mostra quando e qual
barra está energizada.
3. Luzes de atenção (Amarela)
a. Restrição do filtro de ar - Informam
através de um diferenciador de pressão quando
o elemento do filtro de ar está saturado sendo
necessária a substituição.
b. Restrição do filtro de óleo - Informam
através de um diferenciador de pressão quando
o filtro de óleo está saturado sendo necessária
a substituição do item.
c. Restrição do elemento separador - In-
formam através de um diferenciador de pressão
quando o filtro de separador (ar/óleo) está
saturado sendo necessária a substituição do
item.
4. Chave carga - alívio
Esta chave tem como função alternar o
equipamento entre carga (produzindo para
consumo) ou alívio (funcionamento em stand by).
5. Botão de partida
Utilizado para iniciar o funcionamento do
equipamento.
- 39 -
6. Botão de parada
Utilizado para desligar o equipamento no modo de
carga. Quando pressionado e o compressor estiver
em carga, irá automaticamente para o modo de
alívio e ficará funcionando por 3 minutos para
resfriamento até desligar totalmente.
7. Disjuntores de proteção
São responsáveis pela proteção elétrica do painel
desarmando o sistema caso haja alguma sobrecarga
ou anormalidades.
8. Horímetro
Tem como função contar as horas de funcionamento
da máquina para auxiliar no controle das revisões.
9. Manômetro (Pressão de Saída)
Faz a leitura da pressão na saída do equipamento,
ou seja, a pressão que o usuário está consumindo.
10. Termômetro (Temperatura de Saída)
O ponteiro branco faz a leitura da temperatura na
saída do equipamento;
O ponteiro vermelho indica o ponto de desarme
em caso de a temperatura se elevar mais do que o
regulado.
11. Botão luz de teste
Este botão é utilizado para testar todas as luzes do
painel.
OPERAÇÃO BÁSICA DO EQUIPAMENTO PAINEL DE CONTROLE
- CONTROLADOR XC2003

O compressor pode ser ccontrolado de 4 maneiras

diferentes:

• Mode de Operação Local: comando através do

Painel de Controle,
• Modo de Operação Remota: através de sinais
do interruptor remoto localizado no fundo do
Painel de Controle,
• Modo de Operação Automática: através de
sinais de pressostato instalado pelo cliente,
• Modo de Operação por Computador: através
de software executado em um computador. Re fe rê ncia De signação

Nesta seção está descrito como operar o
equipamento em Modo de Operação Local no Painel
de Controle.
Interruptor de corrente desligado / ligado
Para desligar e ligar o painel de comando.
Botão de partida
Pressionar este botão para colocar o compressor em funcionamento.

Botão de parada
Pressionar este botão para parar o compressor de modo controlado.

- 40 -
Re fe rê ncia De signação
Botão Carga. Pressionar este botão para:
• iniciar a função de Carga Automática, ou comandar o compressor para efetuar a carga
(conforme o estado do equipamento).
• comandar o compressor para mudar para um estado Sem Carga quando carregado).

Botão de Visualização de Medidas

Pressionar este botão para mudar entre a Visualização das Medidas e a Visualização
Principal.

Botão de Visualização de Configurações

Pressionar este botão para mudar entre a Visualização de Configurações e a Visualização
Principal.

Botão de Visualização de Alarmes

Pressionar este botão para mudar entre a Visualização de Alarmes e a Visualização
Principal.

Botões de Navegação
Estes botões são usados para navegação nos menus do visor.

Botão Entrada
Confirmação/armazenamento do valor selecionado/alterado.

Botão Retroceder
Para retroceder um nível no menu ou para ignorar as alterações realizadas.

- 41 -
SIMBOLOGIA

Re fe rê ncia De signação
1 Estados do compressor
Indicador da pressão do reservatório
2
ou texto informativo
3 Informação do compressor

Indicação da Visualização Principal

Indicação da Visualização de Medidas

Indicação da Visualização das

Configurações

Indicação da Visualização de
Alarmes

Fluído de emissões Diesel (AdBlue)

Nível baixo.

Sistema de controle de emissões do

motor
Falha

- 42 -
Referê ncia Designação Referê ncia Designação
Revisão Modo de Operação
Revisão Menor requerida. Local

Revisão Modo de Operação

Revisão Geral requerida. Remoto

Carga Automática Modo de Operação

Este símbolo é apresentado se a Automático
função de Carga Automática estiver
ativada, ou através da definição de Modo de Operação
um parâmetro, ou pressionando o Modo Automático ativo, masas
botão de Carga antes do funções de Partida Automática e
equipamento estar pronto para ser Parada Automática estão ambas
carregado. desativadas.
Alarme Modo de Operação
Alarme de parada ativo (e não Modo de Bloqueio
reconhecido).
Alarme
Alarme de não parada ativo (e não
reconhecido).
Alarme
Alarme ativo e reconhecido.

T anque de combustível
Reservatório de combustível interno
em utilização.
T anque de combustível
Reservatório de combustível externo
em utilização, mas com indicação do
nível do reservatório interno.

- 43 -
VISUALIZAÇÕES POSSÍVEIS

Visualização Principal Vizualização de Medições

A primeira página contém os dados gerais

• Relógio
• Nível de combustível
• Tensão da bateria
• Horas de funcionamento
• Pressão do reservatório
• Pressão de regulação
• Contagem de paradas de emergência
• Horas em carga
• Horas sem carga
• Horas de trabalho
• Horas de trabalho com carga
• Consumo de combustível médio
Vista principal como defeito. Na vista principal, o Na visualização de medições, o operador pode ter • Dias até a revisão menor
operador pode visualizar as informações mais acesso a até 100 valores de medições (conforme o • Horas até a revisão menor
importantes sobre o funcionamento do compressor, seu nível de autorização). • Dias até a revisão geral
como: • Horas até a revisão geral
Utilizar os botões de navegação Para Cima e Para • Versão da aplicação
• Sequência ativa Baixo para navegar na lista completa das medições.
• Reservatório de pressão Utilizar os botões de navegação Para a Esquerda e
• RPM do motor Para a Direita para navegar nas páginas do sistema.
• Nível de combustível
• Horas de funcionamento
• Indicação de alarmes
• Modo de operação
• Indicação dos pontos de regulação
• Indicação de carga automática
• Indicação de revisão

- 44 -
 Visualização de Configurações Visualização de Alarmes

A segunda página contém os dados relativos ao
motor.
• Nível no reservatório do fluído de emissões
Diesel (AdBlue)
• Caudal de combustível
• Temperatura do refrigerante da máquina
• Temperatura do combustível do motor
• Temperatura do reservatório do fluído de
emissão de Diesel (AdBlue)
• Temperatura do óleo do motor
• Temperatura do ar de admissão do motor
• Pressão de sobrealimentação do motor
• Carga do motor
• RPM do motor
• Ponto de regulação do RPM
• Temperatura ambiente
Na visualização das configurações, o operador pode
acessar e modificar (conforme o seu nível de
autorização) diversos parâmetros.
Utilizar os botões de navegação Para Cima e Para
Baixo para navegar na lista completa das
configurações.
Utilizar o botão Entrada para acessar ao submenu
selecionado.
Utilizar o botão Retroceder para sair do (sub)menu.
Na visualização de alarmes, o operador pode acessar
a diversos alarmes (ativos e no histórico).
Utilizar os botões de navegação Para Cima e Para
Baixo para navegar na lista completa dos alarmes.
Utilizar os botões de navegação Para a Esquerda e
Para a Direita para navegar nas diversas páginas
dos alarmes:
• Alarmes Gerais
• Registro de Alarmes
• Lista DM1
• Registro de Eventos
• Lista DM2

- 45 -
PARTIDA O visor muda para

Ligue o interruptor da bateria.

Para ligar o controlador, pressionar o botão POWER
(Alimentação).
O painel de instrumentos efetua um auto-teste; é
apresentado a seguir o seguinte visor e o controlador
é inicializado:

É apresentada a pressão instantânea do reservatório seguido de

de ar. Se a pressão do reservatório de ar for superior
a 1,5 bar, o compressor não parte. A pressão do
reservatório deve ser reduzida, abrindo a válvula de
descarga de ar. Após a partida, a pressão do
reservatório de ar é suficientemente reduzida para
o procedimento de partida ser iniciado.

Se o interruptor de alimntação for

Durante a inicialização, todos os botões/entradas/
saídas/alarmes estão inativos.
Esta visualização é apresentada durante
aproximadamente 2 segundos; depois, o visor
apresenta a Visualização Principal.
colocado na posição “Desligado”
durante a descarga de ar do reser-
vatório, o compressor não se desliga
enquanto a pressão for superior a
1,5 bar. O equipamento está agora pronto para ser colocado
em funcionamento e aguarda o comando de partida.

- 46 -
O visor muda para
Após o acionamento do botão Partida, o
equipamento aciona a buzina e a luz intermitente
durante 5 segundos, para indicar que a partida está
iminente.
O visor muda para O visor muda para
O controlador eletrônico do motor (ECU) é
energizado.
Logo que a comunicação entre o controlador do
compressor e o controlador do motor é estabelecida,
o equipamento é pré-aquecido de acordo com os
parâmetros do controlador do motor.
- 47 -
Após o início da partida do motor, o visor apresenta O visor apresenta agora O motor começa a funcionar em marcha lenta. O
visor apresenta

O motor roda até atingir a velocidade de 800 rpm. Após esgotado o tempo de repouso do motor, é O motor funciona em marcha lenta até o fluído de
iniciada uma nova sequência de partida. refrigeração atingir uma temperatura de 40°C, com
Se a velocidade de 800 rpm não for atingida após
uma duração mínima de 30 segundos e máxima de
30 segundos, o procedimento de partida é cancelado O número máximo de temtativas de partida é 10.
300 segundos.
e o motor entra em repouso durante alguns
momentos. (O tempo de repouso depende do tempo
de acionamento do motor de partida).

- 48 -
Quando a temperatura de aquecimento é atingida Após o aquecimento, o equipamento fica pronto
(em um período de 30 segundos),o visor apresenta para ser carregado e aguarda o comando de carga; o
visor apresenta

- 49 -
Pressionar o botão carga; o visor apresenta
Quando o botão de carga é pressionado e a pressão
do reservatório de ar é inferior a 4,5 bar, o
controlador executa um programa específico para
a pressão atingir o valor requerido de 4,5 bar para o
compressor ser carregado.
O motor funciona agora à velocidade máxima; o Durante a carga, o visor apresenta (visor normal)
visor apresenta
A válvula de carga é energizada e a pressão começa O controlador controla a velocidade do motor, de
a aumentar. modo a ser atingida a pressão de serviço requerida,
com a maior eficiência possível do consumo de
combustível.
- 50 -
PARADA DESLIGADO

Pressionando o botão de parada irá aparecer a Após resfriamento do motor o mesmo irá parar e o Quando o equipamento estiver desligado devido ao
seguinte informação: controlador exibirá a seguinte informação: alarme crítico ou parada de emergência a tela exibirá:

O motor está parado, o controlador fará uma nova O botão ENTER precisa ser pressionado para
verificação para garantir que o mesmo esteja parado. conhecimento do alarme e para estar apto para
prosseguir.

- 51 -
DESLIGAMENTO
Para desligar o controlador, pressionar o botão Ligar
(Alimentação).
O compressor está equipado com um interruptor
de bateria.
Quando o compressor não estiver sendo utilizado,
este interruptor deve estar sempre Desligado.
Este interruptor não pode ser usado como
interruptor de emergência ou para parar o
compressor.
Este procedimento pode danificar o controlador
ou a Unidade Eletrônica de Controle do motor.
Sempre desligar primeiro o controlador e aguardar
até o visor ficar apagado antes de desligar o
interruptor da bateria.
CONFIGURAÇÕES
Para botões a serem utilizados, ver seção Painel
de Controle.
Reconhecimento de alarmes
Quando um alarme é ativado, por exemplo, um
Alarme de Nível de Combustível Baixo:
depois, o alarme deve ser reconhecido, pressionar
o botão Entrar. Se o nível de combustível ainda
continuar baixo, a visualização muda para:
Logo que o nível de combustível for mais elevado
do que o nível de alarme, o símbolo de alarme
desaparece automaticamente.
- 52 -
Enquanto existirem símbolos de alarme na zona
média inferior do visor, todos os alarmes (ativos
reconhecidos/não reconhecidos) podem ser
visualizados com o botão Visualização de Alarmes.
Pressionar novamente o botão Visualização de
Alarmes para regressar à Visualização Principal.
Acerto do Relógio
Pressionar o botão Visualização de Configurações:
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
• avançar para 1290 DATA/HORA
• Entrar no menu DATA/HORA
• avançar para o parâmetro que deseja alterar
• Introduzir este parâmetro pressionando Entrar.
Para alterar o mês ‘Mês RTC’, avançar para o mês
desejado e pressionar Entrada.
Para alterar outro parâmetro RTC, a figura
vermelha é editável.
Rolar para cima/para baixo e pressionar Entrada
para alterar o parâmetro. Utilizar esquerda/direita
para mudar entre os números editáveis.
Pressionar Retroceder até se atingir a Visualização
Principal (ou o menu desejado).
Definição do Idioma
Pressionar o botão Visualização de Configurações
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
• rolar até 1300 IDIOMAS
• Entrar no menu IDIOMAS
• Entrar no parâmetro CONFIGURAÇÕES
• rolar até o idioma desejado
• pressionar Entrada.
Pressionar RETROCEDER até se atingir a
Visualização Principal (ou o menu desejado).
Definição das Unidades
Pressionar o botão Visualização de Configurações
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
• rolar até a unidade que se deseja alterar:
1340 UNIDADES DE TEMPERATURA
1350 UNIDADES DE PRESSÃO
1360 UNIDADES DE CAUDAL DE
COMBUSTÍVEL
• Entrar no menu desejado
• Entrar no parâmetro CONFIGURAÇÕES
• rolar até a configuração desejada
• pressionat Entrar.
Pressionar Retroceder até atingir a Visualização
Principal (ou o menu desejado).
Alteração das Configurações do Visor Pressionar Retroceder até se atingir a Visualização
Principal (ou o menu desejado).
Pressionar o botão Visualização de Configurações
Para sair do menu DIAGNÓSTICO, pressionar o
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS botão Parada.
• pressionar Entrada
• rolar até 1310 RETROILUMINAÇÃO DO
VISOR Definir a Função Carga Automática
• Entrar no menu RETROILUMINAÇÃO DO
VISOR Pressionar o botão Visualização de Configurações
• rolar até a configuração que se deseja alterar
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionat Entrar.
• pressionar Entrada
Para alterar qualquer parâmetro, o número em • rolar até 1160 CARGA AUTOMÁTICA
vermelho pode ser alterado. • Entrar no menu FUNÇÃO
• rolar até o parâmetro CARGA AUTOMÁTICA
Rolar para cima/para baixo e pressionar Entrada
• pressionar Entrada.
para alterar o parâmetro. Utilizar esquerda/direita
para mudar entre os números editáveis. A função Carga Automática está agora ativada e,
logo que o equipamento esteja Pronto para Partir,
Pressionar Retroceder até atingir a Visualização
o visor apresenta o símbolo de Carga Automática.
Principal (ou o menu desejado).
Pressionar Retroceder até atingir a Visualização
Ir para Diagnóstico Principal (ou o menu desejado|).
Pressionar o botão Visualização de Configurações
• avançar para 1000 CONFIGURAÇÕES GERAIS
• pressionar Entrada
• rolar até 1150 DIAGNÓSTICO
• Entrar no menu DIAGNÓSTICO
• Entrar no parâmetro ATIVAR
• rolar até LIGAR e pressionar Entrada.
A Unidade Eletrônica do Motor ECU comunica
com o controlador programável (PAC), permitindo
o diagnóstico da ECU (leitura da Lista DM1, Lista
DM2, valores da ECU, execução do diagnóstico do
motor, …).
- 53 -
Durante a operação d) O desnível máximo recomendado é de 15° du-
rante a operação. Lembre-se de que diferente
de um veículo, ele irá funcionar constantemente
As portas devem encontrar-se fechadas durante a
nessa condição, pois não estará se deslocando.
operação do compressor e apenas poderão ser
abertas durante breves períodos de tempo.

(RV)

Efetue regularmente as seguintes

verificações:

a) A válvula de regulagem (RV) encontra-se corre-

tamente ajustada, ou seja, começa a reduzir a
velocidade do motor quando no reservatório
de ar se atinge a pressão de trabalho pré-esta-
belecida.
b) Verifique a temperatura da saída de ar do ele-
mento do compressor.
c) Verifique se todos os valores estão normais no
regime de operação.

- 54 -
MANUTENÇÃO
Responsabilidade
O fabricante não assume qualquer responsabilidade
por eventuais danos decorrentes da utilização de
peças que não genuínas, ou de quaisquer
modificações, acréscimos, ou conversões efetuadas
no compressor, sem o consentimento prévio, por
escrito, do fabricante.
Kits de assistência
Um kit de assistência é um conjunto de peças a ser
utilizado numa operação de manutenção específica,
por exemplo, após 1000 ou 2000 horas de
funcionamento. Isto garante a substituição, no
mesmo momento, de todas as peças necessárias o
que aumenta o tempo de disponibilidade da unidade.
A cada 6 meses ou a cada 1000 horas
XATS 900 E 1028 8833 80
A cada ano ou a cada 2000 horas
XATS 900 E 1028 8833 81
Demais kits, consulte a lista de peças (ASL).
Para as atividades inerentes a cada período, consulte
a lista de atividades por período de trabalho na
seção 4.5 – Tabela de manutenção preventiva para
compressor.
Kits de Manutenção
Os jogos de Kits de Manutenção incluem todas as
peças de originais necessárias para uma manutenção
normal do compressor e do motor.
Os Kits de Manutenção minimizam o tempo de
inatividade e mantêm baixo custo de sua manutenção.
Encomende os Kits de Manutenção no seu
representante Atlas Copco da sua área.
Um jogo de manutenção é composto por peças que
são específicas para um tipo de reparo ou para um
trabalho de reconstrução como, por exemplo, o
kit de manutenção do elemento compressor que
contem todas as peças necessárias para revitalizar
o elemento.
Isto garante a substituição, na mesma altura, de
todas as peças necessárias o que aumenta o tempo
de disponibilidade da unidade.
Para estes kits, consulte a Atlas Copco ou um
representante.
- 55 -
Armazenagem
Se o compressor for armazenado por breves
períodos, funcione o mesmo regularmente, por
exemplo, 2 vezes por semana por período suficiente
para que o a temperatura se eleve e estabilize. Ao
mesmo tempo a carga da bateria estará sendo
mantida em nível adequado.
Se o compressor tiver que ser armazenado por
períodos prolongados, cuidados especiais deverão
ser tomados. Consulte a Atlas Copco para maiores
informações.
Tabela de manutenção preventiva para
compressor
A tabela contém um resumo das instruções de
manutenção. Leia a respectiva seção antes de tomar
medidas de manutenção.
Quando efetuar manutenção, substitua todos os
vedantes que são soltos, por ex.: vedações, O-rings,
anilhas.
O esquema de manutenção deve ser visto como uma
linha de orientação para os compressores que operam
em um ambiente de trabalho típico de uma aplicação
de um compressor no qual são seguidas “todas” as
orientações de operação descritas neste manual.
Para ambientes demasiadamente agressivos ou não
seguidas às recomendações de operação, a vida útil
dos componentes será comprometida e os períodos
de substituição terão que ser reduzidos. O esquema
de manutenção deve ser adaptado em conformidade
com o ambiente da aplicação e a qualidade da
manutenção.
Atenção!

Ao utilizar filtros e peças não originais, a vida útil

do compressor poderá ser comprometida.
A prática de utilização de peças não genuína no
compressor aumenta a contaminação de óleo no ar
comprimido; reduz a vida útil de vedações e selos
das válvulas; aumenta o consumo elétrico, pois um
óleo pesado aumenta o torque do motor durante o
funcionamento e partida; desgastes e redução da
vida útil de componentes de acionamento como
rolamento e engrenagens; desgaste prematuro do
elemento compressor resultando em baixa eficiência
da unidade.

- 56 -
Tabela de manutenção
XATS 900E

INTERVALOS Diário
250h 1000h 2000h 3000h 4000h
COMPRESSOR Trimestral Semestral Anual Anual Bianual
Inspecionar o indicador de estado dos filtros. Limpar ou trocar os filtros se o(s) indicador(es) 
X X X X X X
1 estiver(em) vermelho (2)
2 Verificar o nível de óleo antes da partida e durante o funcionamento X X X X X X
3 Verificar possíveis vazamentos de óleo lubrificante X X X X X X
4 Substituir o filtro de óleo lubrificante (2) X X
5 Substituir o óleo lubrificante (1) X* X**
MOTOR
1 Reaperto dos parafusos dos contatos elétricos X X X X X
2 Limpar o motor elétrico (aletas) X X X X
3 Lubrificar mancais do motor (4) X
UNIDADE
Verificar estado geral (peças danificadas, porcas e parafusos frouxos, problemas em 
X X X X X X
1 operações anteriores)
2 Verificar o funcionamento do dreno do separador de água X X X X X X
3 Limpar o coletor de pó dos filtros de ar antes da partida X X X X X X
4 Trocar Elemento do filtro de ar (2) X X X X
5 Medir a queda de pressão no elemento separador, Trocar se necessário (3) X X X X
7 Limpar externamente o radiador de óleo do elemento compressor  X X X X
8 Limpar externamente a unidade  X X X X
9 Lubrificar dobradiças das portas, abraçadeiras e peças móveis  X X X X
10 Substituir filtros DDx,PDx e QDx (quando instalado) (2) X X X X
6 Trocar elemento separador (3) X X
11 Verificar o funcionamento da válvula de segurança, calibrando‐a se necessário X X
12 Verificar o fincionamento dos dispositivos de proteção (botão de emergencia) X X
13 Inspeção efetuada por um técnico da Atlas Copco X X
14 Inspecionar válvula de retenção de ar e óleo X X
15 Verificar o aperto da conexões (Paraf./Acoplam) X X

Notas:
1. A troca de óleo do compressor para equipamentos de pressão menor ou igual a 10 bar deverá respeitar as seguintes condições:
*Temperatura máxima de saída do elemento (120°C) - Trocar óleo a cada 2000 horas rodadas.
**Temperatura máxima de saída do elemento (115°C) - Trocar óleo a cada 3000 horas rodadas.
2. Os filtros sujos ou entupidos provocam o estrangulamento da passagem de fluido e reduzem o desempenho do compressor. A frequência de substituição
depende da qualidade do ar que o compressor esta aspirando.
3. O diferencial de pressão do elemento separador não poderá ultrapassar 0,8 bar / 11,6 psi. Caso ultrapasse o mesmo deve ser substituído imediatamente.
4. Usar graxa Mobil Polyrex EM, 45g para mancal dianteiro e 34g para mancal traseiro.

- 57 -
Verificação do nível de óleo
Verificação do nível do óleo do compressor
Com a unidade nivelada e desligada, verifique o
nível do óleo do compressor.
O ponteiro do indicador de nível do óleo (1) deve
estar dentro das extremidades do limite verde
próximo ao máximo ou ligeiramente sobre o início
da faixa laranja. Se for necessário adicione óleo.
Durante o funcionamento em regime constante de
carga e próximo da pressão máxima de trabalho o
nível permanecerá dentro da faixa verde.
Nos demais regimes de trabalho, oscilando a pressão
e rotação haverá oscilação do nível sendo
impossível determinar se esta baixo ou alto.
Substituição do óleo e do filtro de
óleo
A qualidade e a temperatura do óleo determinam o
intervalo de troca do óleo.
O intervalo prescrito é baseado em condições
normais de operação e em uma faixa de temperatura
de 100°C (212°F) (Ver seção Tabela de
manutenção preventiva).
Quando operar em temperaturas ambientes elevadas,
e alta concentração de pó ou alta umidade é
recomendado que se troque o óleo com maior
frequência.
Neste caso deve ser feito coleta e analise
periódica do óleo para determinar sua vida
útil nessas condições. Consulte a Atlas Copco.
- 58 -
a) Coloque o compressor em funcionamento e
deixe-o funcionar até aquecer. Feche a(s)
válvula(s) de descarga e pare o compressor.
Espere até que a pressão seja liberada através
da válvulade descarga automática. Remova o
bujão de enchimento de óleo dando uma volta.
Isto abre um respiro existente no bujão que irá
garantir o escoamento de pressão residual se
houver.
b) Purgue o óleo do circuito retirando os res-
pectivos bujões de drenagem. Os bujões de dre-
nagem encontram-se localizados no reservatório
de óleo, no elemento compressor abaixo da
válvula de retenção de ar e de óleo e no resfriador
de óleo. Abra completamente o bujão de abas-
tecimento para diminuir o tempo de drenagem.
Após a drenagem, proceda ao descarte do óleo
de acordo com a legislação local de forma que
este não agrida ao meio ambiente e feche todos
os bujões de drenagem.
c) Retire os filtros de óleo com o auxílio de uma
cinta ou corrente para filtros e descarte-os
adequadamente.
Aconselhamos a abertura do filtro e inspeção
do papel filtrante para verificar se contaminantes
ou limalha no elemento filtrante. Esse proce-
dimento pode indicar possíveis potenciais falhas
futuras.
d) Limpe a face da sede dos filtros e garanta que
não entre sujidade no sistema. Passe uma pe-
quena camada de óleo lubrificante do com-
pressor na borracha de vedação dos filtros e
instale-os no compressor apertando apenas com
as mãos.
Após o encosto da borracha com a sede, aperte
 apenas meia volta. Se o aperto for muito grande
irá causar muita resistência à desmontagem na
próxima troca.
e) Abasteça o compressor com a quantidade de
óleo indicada na tabela DADOS DE DESIGN.
f) Coloque e aperte o bujão de abastecimento e
funcione o compressor em carga por alguns
minutos.
g) Pare o compressor, aguarde a despressurização
do sistema e verifique o nível no visores o
ponteiro se encontra no topo da faixa verde
ou no início da faixa laranja completando se
necessário.

Nunca adicione óleo a mais. Encher

demais resulta em consumo de óleo
com envio do mesmo para o ponto
de consumo e saturação prematura
do separador de óleo.

- 59 -
Procedimentos de ajuste e de manutenção

A pressão de trabalho é determinada pela tensão da

mola interna da válvula de regulagem (RV). Esta
tensão pode ser aumentada de modo a elevar a
pressão de trabalho ou diminuída para reduzi-la,
bastando para isso rodar o volante de regulagem no
sentido horário, e no sentido contrário
respectivamente.
Para ajustar a pressão normal de trabalho, proceda
da seguinte forma:
1. Desaperte a porca de travamento da válvula
de regulagem.
2. Solte a Válvula de regulagem (Reduzir a pressão).
3. Com as válvulas de saída (AOV) fechadas, ajuste
a válvula de regulagem (RV), até a pressão alcançar
uma pressão de + 1,5 bar (+22 psi) acima da
pressão nominal do compressor. Por exemplo:
pressão de trabalho máxima= 7,0 bar deve ser
ajustada a pressão com os registros fechados
para 8,5 bar. Ao consumir o ar gerado pelo
Pressão do Ar Atmosférica
Pressão do Ar de Regulagem
compressor a redução de rotação e da quanti-
Pressão do Ar de Trabalho dade de ar fornecido para o consumo será
Mistura Ar/Óleo reduzido automaticamente a partir de 7.0 bar
Óleo na saída do compressor.
4. Trave a válvula de regulagem (RV) apertando a
contra porca.

- 60 -
Filtro de ar do compressor
Recomendações: Os filtros de ar Atlas Copco são
especialmente concebidos para esta aplicação. O
uso de filtros de ar não original pode levar a graves
danos no elemento do compressor. Nunca funcionar
o compressor sem o elemento de filtro de ar.
Serviços
Selecionar sempre o ponto de serviço de acordo
com o indicador do vácuo ou a mensagem do visor.
Um teste ou limpeza como é por vezes efetuado no
campo tem mais probabilidades de causar danos do
que ser útil, uma vez que existe o risco de o elemento
ser danificado e de o pó aceder ao compressor.
A Atlas Copco recomenda sempre a troca dos
elementos do filtro de modo a evitar danos e para
assegurar a proteção máxima do elemento.
Peças Principais
(1)
(6) (2) (3) (4) (5)
1 Fixador de mola
2 Tampa do coletor de pó
3 Elemento de segurança
4 Elemento de filtro
5 Caixa do filtro
6 Válvula de vácuo
Limpar o coletor de poeiras Reservatório ar/óleo
Remova o pó diariamente.
Para retirar as poeiras acumuladas no coletor de
poeiras, pressione a válvula de vácuo (6) várias
vezes seguidas.
Se a limpeza do filtro não puder ser evitada, deve
ter cuidado para o elemento do filtro (4) não ficar
desgastado. Por favor, note que os danos podem
originar custos consideráveis que fazem com que o
custo de um novo elemento do filtro seja
insignificante.
Os cartuchos de segurança (3) não podem ser limpos,
devem ser trocados.
Por favor, note que um elemento limpo nunca será
igual a um novo elemento no tempo de vida útil e
no desempenho. O reservatório do ar está testado de acordo com os
padrões oficiais. Regularmente devem ser efetuadas
Substituição do elemento de filtro de ar inspeções em conformidade com os regulamentos
locais.
a) Solte o fixador de mola (1) e retire o separador
de pó (2). Limpe o separador. Verifique diariamente se há forma-
b) Remova o elemento (4) e o cartucho de segu- ção de condensados e drene se ne-
rança. cessário. A formação de condensados
c) Volte a instalar os elementos seguindo a ordem poderá ocorrer em virtude de baixa
inversa à utilizada durante a desmontagem. temperatura trabalho devido a baixo
Assegure-se de que a válvula de evacuação (5) consumo.
aponta para baixo.
d) Inspecione e aperte todas as ligações de admis- Válvula de segurança
são do ar.
Todos os ajustes e reparações deverão
ser efetuados por um representante
autorizado do fornecedor de válvulas,
ver seção Precauções de segurança
específicas.
- 61 -
Devem ser efetuadas inspeções subsequentes na
válvula de segurança (2):
• Uma verificação do mecanismo de elevação,
duas vezes por ano.
Isto pode ser feito desaparafusando para a
esquerda a tampa da válvula.
• Uma verificação da pressão ajustada uma vez
por ano de acordo com os regulamentos locais.
Esta verificação não pode ser feita no com-
pressor e deve ser efetuada em uma bancada de
teste apropriada e por representante autorizado
que deverá emitir laudo de calibração.

- 62 -
Solução de problemas

É suposto que a alimentação elétrica esteja em bom estado e que exista um correto fluxo de energia para o equipamento.

Uma falha elétrica deveser determinada por um técnico.

Assegure-se de que os fios elétricos não estão danificados e de que estão bem presos nos seus bornes.
Relativamente à denominação dos interruptores, relés, etc., consulte o Sistema elétrico.
Consulte também a seção Painel de controle.

Causas possíveis Ações corretivas

O consumo de ar ultrapassa a capacidade do compressor.
Elementos do filtro de ar (AF) entupidos.
Válvula de regulagem (RV) defeituosa.
Válvula de descarga presa na posição aberta.
Válvula de carga (LV) vazando depois da junta.
Elemento do separador de óleo entupido.
Verificar o equipamento ligado.
Remover e inspecionar os elementos. Limpar ou substituir, se necessário.
Remova a válvula de regulagem e peça para que seja inspecionada por um representante da Atlas
Copco.
Verificar e corrigir conforme necessário.
Com o compressor funcionando à velocidade máxima, desligar a mangueira que está ligada ao
descarregador. Se existir vazamento de ar da mangueira, remover e inspecionar a válvula de carga.
Substituiras juntas danificadas ou desgastadas.
Os elementos deverão ser removidos e inspecionados por um representante de manutenção da Atlas
Copco.

Remover os filtros de ar, o coletor de entrada de ar e a sede da mola da válvula de estrangulamento.

Válvula de estrangulamento da entrada de ar permanece parcialmente Retirar a válvula e inspecionar. Substituir as peças quando necessário. Atenção: a sede da mola está
fechada. fixada com 4 parafusos de fixação curtos e 2 compridos: retire primeiro os parafusos curtos e depois
alivie a tensão da mola desaparafusando os compridos.

Válvula de segurança (SV) vazando. Remover e inspecionar. Substituir se, depois da instalação, não estiver estanque.
Fuga na válvula de descarga. Remover e inspecionar. Substituir se necessário.

- 63 -
Problema: A pressão no reservatório de ar ultrapassa o máximo e provoca o rebentamento da válvula de segurança.

Causas possíveis Ações corretivas

A válvula de regulagem (RV) abre-se demasiado tarde ou a mola da Remova a válvula de regulagem e peça para que seja inspecionada por um representante da Atlas
sua válvula de esfera está quebrada. Copco.

Há vazamento de ar no sistema de regulagem. Verificar as mangueiras e respectivas uniões. Parar o svazamentos;s ubstituir as mangueiras que vazam.

Remover os filtros de ar, o coletor de entrada de ar e a sede da mola da válvula de estrangulamento.

A válvula de estrangulamento da entrada de ar não fecha por qualquer Retirar a válvula e inspecionar. Substituir as peças quando necessário. Atenção: a sede da mola está
motivo. fixada com 4 parafusos de fixação curtos e 2 compridos: retire primeiro os parafusos curtos e depois
alivie a tensão da mola desaparafusando os compridos.

A válvula de pressão mínima está falhando. Remover e inspecionar a válvula.

Avaria na válvula de descarga. Remover e inspecionar a válvula.

Problema: Depois de funcionar durante algum tempo a máquina para através de um interruptor de encerramento.

Causas possíveis Ações corretivas

Sobreaquecimento do compressor ou do motor. Consultar operações corretivas "Sobreaquecimento do compressor".

Problema: Os filtros de ar libertam névoa de ar e de óleo imediatamente após a paragem.

Causas possíveis Ações corretivas

Remover e inspecionar. Substituir se necessário. Substituir os elementos do filtro de ar e os cartuchos de

Verificar a válvula na saída do elemento. segurança. Verificar o nível do óleo e adicionar óleo se necessário. Colocar o compressor em
funcionamento durante alguns minutos, parar e voltar a verificar o nível do óleo.

Remover e inspecionar. Substituir se necessário.Substituir os elementos do filtro de ar e os cartuchos de

O êmbolo da válvula retentora de óleo está encravado. segurança. Verificar o nível do óleo e adicionar óleo se necessário. Colocar o compressor em
funcionamento durante alguns minutos, parar e voltar a verificar o nível do óleo.

- 64 -
Problema: Sobreaquecimento do compressor.

Causas possíveis Ações corretivas

Arrefecimento do compressor insuficiente.
Arrefecedor de óleo entupido externamente.
Arrefecedor de óleo entupido internamente.
Filtros d eóleo entupidos.
Nível de óleo demasiado baixo.
A válvula termostática de desvio permanece presa na posição de
aberta.
Pá(s) da ventoinha quebrada(s).
Válvula retentora de óleo falhando.
Elemento do separador de óleo (OS) entupido.
Colocar o compressor afastado das paredes. Quando aparelhado com outros compressores, deixar um
espaço entre os mesmos.
Limpar o arrefecedor de óleo. Consultar a secção Limpeza dos arrefecedores.
Consultar a Atlas Copco.
Substituir os filtros de óleo.
Verificar o nível de óleo. Encher com o óleo recomendado, se necessário.
Remover a válvula e verificar se abre e fecha corretamente. Substituir aqueles que se encontrarem
danificados.
Verificar e corrigir conforme necessário.
Remover e inspecionar a válvula.
Os elementos deverão ser removidos e inspecionados por um representante de manutenção da Atlas
Copco.

- 65 -
Opções disponíveis

Resfriador posterior + separador de Filtro (PDX)

água
O pós-refrigerador reduz a temperatura de ar de
descarga para a temperatura ambiente de + 10 °C
(50 °F).
Undercarriage (Unidade sobre rodas)
Uma opção onde a máquina é montada sobre um
eixo com rodas e um garfo para reboque, direção e
freio de mão.
O filtro PDx é igal ao filtro DDx mas é mais
eficiente. É um filtro de alta eficiência de
remoção de poeira, líquido e aerosol para o ar
comprimido. O elemento do filtro retém as
partículas sólidas. Os aerossóis de óleo/água
liquefeitos e as gotas assim formadas são recolhidas
e removidas pelo dreno.
O fluxo de ar é de dentro para fora do elemento do
filtro.

Filtro (DDX)
O filtro DDx é uma proteção de uso geral e
filtro de remoção de líquido. O elemento do
filtro retém as partícular de água e óleo, que podem
ser removidas pelo dreno.
O fluxo de ar é de dentro para fora do elemento do
filtro.

- 66 -
Dados técnicos
Valores de torque
As seguintes tabelas contêm os torques recomendados usados em aplicações gerais no conjunto do compressor. Para porcas e parafusos sextavados com um grau
de resistência de 8.8
Dimensão da rosca Valores de torque (Nm) Valores de torque (lbf.ft)
M6 9 6,64
M8 23 16,97
M10 46 34,69
M12 80 59,04
M14 125 92,25
M16 205 151,29
Para porcas e parafusos sextavados com um grau de resistência de 12.9
Dimensão da rosca Valores de torque (Nm) Valores de torque (lbf.ft)
M6 15 11,07
M8 39 28,78
M10 78 57,56
M12 135 99,63
M14 210 154,98
M16 345 254,61
Para conjuntos importantes
Conjuntos Valores de torque (Nm) Valores de torque (lbf.ft)
Porcas das rodas 200-290 148-214
Parafusos, eixo/fundo 80+/-10 59+/-7
Parafusos, barra de tração/ balanceiro 205+/-20 151,29+/-15
Parafusos, olhal de suspensão/ barra de tração 80-90 59-66
Parafusos, olhal de suspensão/ balanceiro 205+/-20 151,29+/-15
Parafusos, motor/ caixa de acionamento (M12) 80+/-10 59+/-7
Parafusos, motor/ caixa de acionamento (M16) 205+/-10 151,29+/-7
Parafusos, motor/ caixa de acionamento (M8) 23+/-3 17+/-1
Parafusos, elemento do compressor/ caixa de acionamento 80+/-5 59+/-4

- 67 -
Especificações gerais, limites de corte

Designação Valor
Temperatura de Saída de ar Temperatura Ambiente + 17ºC
Altitude máxima de trabalho do compressor 3000 metros
Temperatura do elemento compressor <120°C

Limitações Valor
Pressão do reservatório efetiva mínima [barg] 4,0 bar
Pressão do reservatório efetiva máxima [barg] 10,4 bar
Máxima temperatura ambiente 45°C
Mínima temperatura ambiente 0ºC
Capacidade de altitude Veja curva
Pressão máxima efetiva de trabalho 10,4 bar
Pressão de alívio 12 bar
Máximo ângulo de operação 15 graus

- 68 -
Dados principais
Dados principais XATS 900E (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) XATS 900E (50Hz)
Pressão efetiva de trabalho (bar) 10,4 10,4
Descarga livre efetiva (l/s) - ISO9217 411 405
Descarga livre efetiva (cfm) 871 858
Capacidade do sistema de óleo do compressor (litros) 65 65
Máxima temperatura ambiente (°C) 45 45
Pressão de abertura da válvula de segurança: (bar) 13,5 13,5
Nível de pressão sonora (NP), medida conforme
ISO 9614-2 em condições de campo aberto livre
numa distância de 7m dB(A) 73 68

Motor XATS 900E (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) XATS 900E (50Hz)
Fabricante WEG WEG
Número de polos 4 2
Potência a velocidade normal do eixo (kw) 160 160
Capacidade da graxa (traseiro) (g) 34 34
Capacidade da graxa (dianteiro) (g) 45 45
Rotação do eixo do motor (rpm) 1790 2980

Unidade XATS 900E (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) XATS 900E (50Hz)
Dimensional
Comprimento (mm) 3380 3380
Largura (mm) 1180 1180
Altura (mm) 1660 1660
Peso pronto para operação (kg) 2963 3160
Peso pronto para operação (kg) / opcional DDx PDx 3003 -

- 69 -
Dimensionais

Padrão Z
X GRAVITY CENTER
GRAVITY CENTER CENTRO DE GRAVIDADE
CENTRO DE GRAVIDADE
1190

Z
GRAVITY CENTER
CENTRO DE GRAVIDADE

1663
230(2x)

(2x)
100
1149 1184
SEVICE DOOR FOR FAN MOTOR
Porta de serviço para motor de
ventilador
3378
DATA PLATE
SERVICE DOOR FOR OIL STOP VALVE Placa de dados
PORTA DE SERVIÇO PARA VÁLVULA DE RETENÇÃO DE ÓLEO COOLING AIR OUTLET
SAÍDA DE AR

EMERGENCY STOP
Botão de Emergência
R905 R915

CONTROL PANEL

1100
Painel de comando
800
ENTRY FOR POWER CABLE
Entrada de cabos de alimentação
BALL VALVE G 1/2"
Válvula de esfera G 1/2" SERVICE DOOR FOR MOTOR
Porta de serviço para o motor
FRAME DRAIN
Dreno do chassi COMPRESSED AIR OUTLET / Saída de ar comprimido
VESSEL DRAIN
Dreno de óleo do reservatório BALL VALVE G 2½" / Válvula de esfera G 2½"

COOLING AIR INLET

COOLING AIR INLET
ENTRADA DE AR
ENTRADA DE AR

800

1100
COOLING AIR INLET
ENTRADA DE AR
R493 R558 R905

Model : XATS 900E

COOLING AIR INLET Total Max. Weight (Wet) / Peso total max. (abastecido) : 2963 Kg.
COOLING AIR INLET
ENTRADA DE AR ENTRADA DE AR Total Max. Weight (Dry) / Peso total max. (seco) : 2908 Kg.

GRAVITY CENTER
CENTRO DE GRAVIDADE

X= 1836 mm
Y= 590 mm
Z= 812 mm

- 70 -
Undercarriage
Y
GRAVITY CENTER Isometric View
CENTRO DE GRAVIDADE
X 2070
GRAVITY CENTER
CENTRO DE GRAVIDADE LIFTING EYE
Olhal de içamento 1190

SUPPORT LEG WITH WHEEL

Pé de apoio com roda

Z
GRAVITY CENTER
CENTRO DE GRAVIDADE

1931

2321
668

DATA PLATE

2023
1345 3378
4722

SERVICE DOOR FOR OIL STOP VALVE

PORTA DE SERVIÇO PARA VÁLVULA DE RETENÇÃO DE ÓLEO COOLING AIR OUTLET
SAÍDA DE AR

EMERGENCY STOP
Botão de Emergência
CONTROL PANEL
Painel de comando

ENTRY FOR POWER CABLE

Entrada de cabos de alimentação R898 R908

1100
BALL VALVE G 1/2"
Válvula de esfera G 1/2" 360
SERVICE DOOR FOR MOTOR
FRAME DRAIN Porta de serviço para o motor
VESSEL DRAIN Dreno do chassi
Dreno de óleo do reservatório
COMPRESSED AIR OUTLET / Saída de ar comprimido
BALL VALVE G 2½" / Válvula de esfera G 2½"
COOLING AIR INLET COOLING AIR INLET
ENTRADA DE AR ENTRADA DE AR
1475

A(1:5)
Ø52 Towing Eye Ø52 Towing Eye
Olhal de reboque

1100
Olhal de reboque R506
R550
COOLING AIR INLET
ENTRADA DE AR R908

A
GRAVITY CENTER
CENTRO DE GRAVIDADE

X= 1650 mm
Y= 864 mm Model : XATS 900E
Z= 1230 mm COOLING AIR INLET Total Max. Weight (Wet) / Peso total max. (abastecido) : 3511 Kg.
COOLING AIR INLET ENTRADA DE AR
ENTRADA DE AR Total Max. Weight (Dry) / Peso total max. (seco) : 3461 Kg.
Towing Speed / Velocidade de Reboque : 30 km/h.

- 71 -
Curva sde capacidade
A capacidade de cada unidade em função da pressão de trabalho.

- 72 -
Curvas De-Raiting
“A capacidade da cada unidade em função da altitude”

FAD de‐rating  50Hz & 60Hz
425
897

420
887

415
877

FAD (cfm)
FAD (l/s)

410
867

FAD @7bar
405
857
FAD @10bar

400 847

395 837
0 1000 2000 3000 4000 5000

Altitude (m)

- 73 -
Instruções para utilização do Informativo ambiental
vaso separador de ar-óleo
Verificar o conteúdo do arquivo Informativo
Ambiental gravado no CD de manuais fornecido
1. Este vaso pode conter ar pressurizado e pode junto com o equipamento Atlas Copco. Este
ser potencialmente perigoso se o equipamento arquivo contem as orientações sobre os aspectos
for mal utilizado. ambientais envolvidos na utilização dos
2. Este vaso deve ser apenas usado como separador equipamentos Atlas Copco.
de ar-óleo e deve ser operado dentro dos limites
especificados na plaqueta de dados.
3. Nenhuma alteração deve ser feita no vaso por
soldagem, perfuração ou outros métodos mecâ-
nicos sem a autorização por escrito do fabricante.
4. Quando houver a necessidade da substituição
da válvula de segurança, esta deverá seguir
integralmente a especificação do fabricante do
equipamento.
5. Usar somente óleo especificado pelo fabricante.
6. Em caso de uso indevido do equipamento
(temperatura do óleo muito baixa ou longo
intervalo de desligamento) certa quantidade de
condensado pode acumular no vaso separador
de óleo que deve ser corretamente drenado.
Para isso, desligar o equipamento da rede elétrica,
esperar até que resfrie e despressurize. Drenar
o condensado pela válvula de drenagem de óleo,
posicionada na parte inferior do vaso separador
de ar-óleo.

A legislação local pode exigir a inspeção periódica

do vaso separador de ar-óleo.

- 74 -
Diário de manutenção

Compressor .......................................................................................... Cliente ....................................................................................................

Número de série .................................................................................... ................................................................................................................

Horas de Atividade de manutenção/ tipo de manutenção Data: Horas da Efetuada por:

manutenção máquina

- 75 -
Desfazer
Geral
No desenvolvimento de produtos e serviços, a Atlas Copco procura entender, lidar com e minimizar os efeitos ambientais negativos que os produtos e serviços
possam ter, durante sua produção, distribuição e uso, como também na hora de desfazer.
Política de reciclagem e desfazer fazem parte do desenvolvimento do todos os produtos Atlas Copco. Os padrões da empresa Atlas Copco determinam requisitos
estritos.
Ao selecionar a reciclabilidade da substância, as possibilidades de desmontagem e a separabilidade de matérias e recursos estão sendo levados em consideração,
como também os perigos para a saúde durante a reciclagem e o desfazer dos graus inevitáveis de matérias não recicláveis.
Seu compressor Atlas Copco consiste na sua maioria de materiais metálicos, que podem ser refundidos em fundição e que por isso são praticamente recicláveis
para sempre. O plástico usado é marcado, a separação e o fracionamento dos materiais para futura reciclagem são previstos.

Desfazer de materiais
Desfazer substância e matérias contaminados em separado, de acordo com a legislação aplicável e em vigor no local.
Drene, antes de desmontar a máquina no fim de sua vida útil, todos os líquidos e os desfaz de acordo com a legislação sobre desfazer aplicável e em vigor no local.
Remover as baterias. Não jogue as baterias no fogo (risco de explosão) ou para dentro de água suja. Separe a máquina em partes metálicos, eletrônicos, fiação,
tubos, isolamento e de plástico.
Desfaz todos os componentes de acordo com as normas locais.
Remove líquidos fugidos mecanicamente, pegue os restos com um agente absorvente (por exemplo, areia, serragem) de desfazê-los de acordo com as normas
locais. Não drene para dentro do esgoto ou águas abertas.

Este conceito só funciona com sua ajuda. Ajude-nos com sua atitude profissional. Ao assegurar um desfazer correto do produto todos
podem ajudar a evitar as possíveis consequências negativas para o ambiente e a saúde, que podem ocorrer com um desfazer não
apropriado dos refugos.
A reciclagem e reuso de materiais ajuda a preservar os recursos naturais.

- 76 -
ANOTAÇÕES

- 77 -
ANOTAÇÕES

- 78 -
ANOTAÇÕES

- 79 -
ANOTAÇÕES

- 80 -
ANOTAÇÕES

- 81 -
ANOTAÇÕES

- 82 -
 Atlas Copco Brasil Ltda. - Compressor Technique
Alameda Araguaia, 2700 - Tamboré - Barueri - SP - CEP 06455-000
Tel.: (11) 3478-8700 - Fax: (11) 4195-7090
CNPJ: 57.029.431/0001-06
Visite nosso site: www.atlascopco.com.br