Alexandre Charifo Ali Lições de Manutenção Industrial DEMA – FEUEM

3. Bases da Teoria da Danificação

3.1. Origem dos Danos

As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças ou
componentes. Uma máquina nunca avaria totalmente de uma só vez, mas pára de
trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica.

A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no

comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rolantes ou em
acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rolante vital para que um automóvel
funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um
motor.

A origem dos danos pode ser assim agrupada:

i. Erros de especificação ou de projecto: A máquina ou alguns de seus componentes

não correspondem às necessidades de serviço. Nesse caso, os problemas, com
certeza, estarão nos seguintes factores: dimensões, rotações, marchas, materiais,
tratamentos térmicos, ajustamentos, acabamentos superficiais ou, ainda, em
desenhos e dimensionamentos errados.

ii. Falhas de fabricação: A máquina, com componentes deficientes, não foi montada
correctamente. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões,
concentração de tensões, contactos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes,
empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projecto.

iii. Instalação imprópria: Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a

máquina accionada. Os desalinhamentos podem surgir devido aos seguintes
factores:
• Fundação (local de assentamento da máquina) imprópria ou sujeita a vibrações;
• Sobrecargas;
• Trincas; ou
• Corrosão.

iv. Manutenção imprópria: Trata-se da perda de ajustamento e da eficiência da

máquina em razão dos seguintes factores:
• Sujidade;
• Falta momentânea ou constante de lubrificação;
• Lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua
decomposição;
• Super aquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do
lubrificante;
• Falta de reapertos;
• Falhas de controlo de vibrações;

v. Operação imprópria: Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam

rompendo o componente mais fraco da máquina. Esse rompimento, geralmente,
provoca danos em outros componentes ou peças da máquina.

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Salienta-se que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de

projectos ou desenhos, mas das falhas originadas nos erros de especificação, de fabricação,
de instalação, de manutenção e de operação que podem ser minimizados com um melhor
controlo.

As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela
máquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à observação do progresso do dano
para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. É assim, por exemplo,
que se procede, por exemplo, com os rolamentos de um motor eléctrico que vão se
desgastando com o tempo de uso.

3.2. Noções Sobre o Desgaste

O desgaste é a perda progressiva de material pela superfície activa de um corpo

resultante no movimento relativo nessa superfície. O desgaste pode ser controlado, mas não
pode ser completamente eliminado.

O desgaste é dependente do tempo de funcionamento do equipamento e pode ser

descrito segundo a curva da Figura 3.1.
Massa Perdida

a) Período de ajustamento
(rodagem)

b) Período de funcionamento
normal

c) Período de funcionamento
deficiente

a) b) c) Tempo

Figura 3.1 – Curva de Desgaste do Equipamento

3.2.1. Factores do Desgaste

O desgaste depende dos seguintes factores:

a) Superfície - Contaminação: Absorção física, química ou oxidação.
b) Geométrica: Área real muito menor que a área teórica
c) Interfaces: Tipos de partículas que circulam no contacto.

3.2.2. Mecanismos de Desgaste

O critério adoptado para classificação do desgaste é o tipo de mecanismos envolvido. E

segundo aquele critério, são usualmente considerados os seguintes tipos de desgaste:
- O desgaste por abrasão;
- O desgaste por adesão;
- O desgaste por erosão;

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- O desgaste por fadiga; e

- O desgaste por corrosão.

3.3. A Danificação e o Ciclo de Vida do Equipamento

Para uma boa implementação de políticas de manutenção é importante compreender

os fenómenos da degradação e de avarias. Assim, num senso geral, as falhas ou avarias são
colocadas em duas categorias principais:

• Falhas catastróficas – São normalmente repentinas e originam uma paralisação

completa do equipamento. A rotura de uma peça num sistema mecânico ou um
curto-circuito num sistema eléctrico são exemplos deste tipo de avarias. Em
qualquer um destes casos é bastante difícil observar a degradação, tornando-se,
consequentemente, quase impossível de praticar a manutenção preventiva.

• Falhas devidas à depreciação – Nestes casos registam-se os fenómenos de

desgaste mecânico, crescimento da fricção ou aumento de resistência nos sistemas
eléctricos. Nestes casos a progressão da degradação pode ser observada e, as
avarias podem ser controladas usando os métodos de monitoria da manutenção
preventiva.

É de notar que destes casos as falhas podem ocorrer a qualquer momento com
probabilidades variáveis, Distinguindo-se 3 períodos principais:

• A infância – Caracterizada pelo decrescimento da taxa de avarias com o tempo;

• A maturidade – Caracterizada pela taxa de varias aproximadamente constante; e

• A velhice – Caracterizada pelo crescimento da taxa de avarias.

A taxa de avarias (λ ) é dependente do tempo e é definida como a probabilidade de

ocorrência de uma avaria do sistema do intervalo (t , t + ∆t ) , considerando que não existirá
outra avaria até ao momento t .

A forma geral da taxa de avarias [λ (t )] é a curva do Ciclo de Vida do Equipamento

("banheira"), apresentada na Figura 3.2.

λ (t)

a) Infância: λ (t) é decrescente

b) Maturidade: λ (t) ≈ constante

c) Velhice: λ (t) é crescente

a) b) c) Tempo

Figura 3.2 – “Banheira”. Ciclo de Vida do Equipamento

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A "Banheira" pode servir de guia para as políticas de manutenção a serem

implementadas para um dado equipamento industrial. Por exemplo, na "Infância" a
possibilidade de ocorrência de avarias pode ser reduzida excluindo-se dos sistemas os
elementos que falham.

Na "maturidade" λ (t ) é constante para os sistemas eléctricos, pois para estes não se

ocorre o desgaste, e ligeiramente crescente para os sistemas mecânicos. Neste período é
recomendável o uso a manutenção preventiva sistemática ou correctiva caso se registem
algumas avarias.

Na "velhice" λ (t ) é crescente, e a degradação é significante, facto que exige uma

vigilância constante aos sistemas e, consequentemente, a manutenção condicionada.

Na vida real, devida a complexidade e modos diferenciados de exploração do

equipamento industrial, torna-se necessário considerar que durante a vida útil pode ocorrer
qualquer um dos seguintes casos de avarias:
• Mortalidade Infantil – Que são avarias prematuras devidas ao material ou processo
de fabricação defeituosos;
• Abuso – São avarias provocadas pela má utilização do equipamento;
• Falhas fortuitas – São avarias que ocorrem de uma forma aleatória numa taxa
normal;
• Uso – São avarias devidas a velhice do equipamento; estas são progressivamente
mais frequentes até a reforma do equipamento causada pela sua ineficiência.

A figura 3.3 mostra a relação entre a magnitude das falhas e os tempos mais prováveis
das suas ocorrências teóricas.

λ (t)
Mortalidade
infantil Falhas fortuitas Uso
ou abuso

b) Tempo
a) c)

Figura 3.3 – Curva da Mortalidade do Equipamento

3.4. Determinação do Estado de Degradação

3.4.1. Determinação da Curva da Mortalidade

A dedução da curva da mortalidade, a partir de observações experimentais, requer

grande quantidade de dados colhidos ao longo de todo ciclo de vida do equipamento.
Consequentemente, a curva para um dado equipamento não pode ser construída
completamente para um equipamento recente ou para o qual não existe informação
suficiente disponível. Contudo, em determinadas circunstâncias, a dedução da curva da

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mortalidade ajuda a inferir conclusões muito importantes relativamente a política de

manutenção a partir de uma pequena quantidade de dados disponíveis.

Assumindo que existe um número suficientemente grande ( N ) de itens e que existem

também dados suficientes relativos ao tempo de operação sem falhas de um determinado
equipamento, então pode-se usar o chamado “método de ferretear”.

O método de ferretear consiste em deduzir a taxa de falhas λ (t ) a partir de

observações que dão as probabilidades de falhas que ocorrem em determinados intervalos
de tempo que juntos constituem o ciclo de vida da máquina ou equipamento em estudo.

Seja:
• ∆ti = ti +1 − ti , o intervalo de tempo durante o qual todas as observações são
feitas;
• ni , o número de itens que falham durante ∆ti ;

• N i , o número de itens que operaram sem falhas, pelo menos, durante o período
de tempo ti .

Então, com a notação usual de x̂ denotando uma estimativa da variável x , a

estimativa do ti durante o período ∆ti é dada pela seguinte fórmula:

ni
tˆi = (3.1)
N i ⋅ ∆ti

Para determinar a curva da banheira, é necessário agrupar os itens de acordo com os

seus tempos de sobrevivência. O número de grupos ou classes deve ser estimado de tal
modo que a distorção da curva real não seja muito grande. Este número depende do
número total de falhas e pode ser determinado usando a regra empírica de determinação de
número de classe: r = ni ou usando a Regra de Sturge, que é a seguinte: r = 1 + 3,3 × log ni .

Para ilustrar a construção da curva da banheira, considere os dados da Tabela 3.1

que permitem a construção do diagrama da Figura 3.4.

Tabela 3.1 – Dados para a determinação da curva da banheira

Intervalo de tempo Nº de itens que Nº de itens Taxa de falhas
( ∆ti = ti +1 − ti ) falham durante ∆ti sobreviventes pelo ( λ (ti ) )
(n ) menos durante t i
i
( Ni )
0 - 500 5 50 0,0002
500 - 1000 3 42 0,000143
1000 - 1500 2 35 0,000114
1500 - 2000 2 30 0,000133
2000 - 2500 4 20 0,0004

Alguns comentários, relativamente aos valores apresentados na Tabela 3.1, são

necessários.

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i. Os valores apresentados tencionam reflectir uma situação real da indústria e eles

tomam em conta as seguintes possibilidades:
• Nem todos os itens estudados entraram em operação ao mesmo tempo;
• Alguns itens podem não ter funcionado durante todo período do estudo;
• Alguns itens podem ter sido tirados da operação antes da observação seguinte
ser realizada.

ii. A Tabela 3.1 apresenta o estudo começando com 50 itens. Para encontrar o
número a ser atribuído à classe dos sobreviventes paro o intervalo 500-1000
horas, temos que subtrair os 5 itens que falharam no intervalo 0-500 horas e
também os 3 que não tiveram tempo suficiente para serem inclusos na classe 500-
1000. Por isso, o número N 2 nesta última classe será 50 − 5 − 3 = 42 .
Similarmente, para a classe do intervalo de 1000-1500 horas, o número será:
N 3 = 42 − 3 (a falhar ) − 4(tempo de serviço < 1000) = 35 .

λ(ti ) ×10−4
4

500 1000 1500 2000 2500 ∆ti

Figura 3.4 – Histograma da variação da taxa de falhas λ (t ) .

3.4.2. Monitoria da Condição do Equipamento

A monitoria da condição do equipamento é o processo de avaliação do estado da

máquina, equipamento ou sistemas industriais em intervalos regulares ou continuamente
com a finalidade de diagnosticar potenciais falhas. Basicamente, a monitoria da condição
do equipamento consiste na extracção de informação sobre um determinado parâmetro de
uma máquina ou equipamento, análise dos dados obtidos para prognosticar a condição da
máquina ou do equipamento sem afectar as suas operações. A monitoria da condição induz
a efectuação de medidas correctivas quando elas são necessárias em de intervalos
programados ou rotineiros. Assim, elas podem reduzir o tempo de paragem de máquinas ou
equipamentos para a realização de inspecções desnecessárias.

A monitoria da condição é uma acção de manutenção preventiva e revela-se bastante

útil nas grandes indústrias. A maioria das indústrias de processos, tais como usinas
metalúrgicas, de gás, de electricidade, açucareiras, etc. usam determinadas formas de
monitoria da condição para assegurar a alta fiabilidade das suas maquinarias e
equipamentos. As inspecções regulares são realizadas, em intervalos pré-estabelecidos,
para as peças ou componentes críticos. O desgaste e a rotura ou potenciais falhas são
detectadas durante este tipo de inspecção.

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A monitoria da condição envolve a aplicação de técnicas de diagnóstico de defeitos ou

falhas. Existem várias técnicas de diagnóstico que permitem a identificação das causas das
falhas dando possibilidade de realização de acções de manutenção com resultados
duradoiros.

As monitorias de condição rotineiras são realizadas usando técnicas de diagnóstico

numa base rotineira ou contínua. O desempenho e a condição da maquinaria são avaliados
e comparados com padrões aceitáveis. A monitoria da condição é considerada a mais fiável,
económica e eficiente técnica de manutenção da maioria dos equipamentos críticos tais
como motores, turbinas, compressores, etc.

Os dois tipos de monitoria da condição, nomeadamente: periódica e contínua, o

primeiro é geralmente optado para máquinas não críticas. Para sistemas ou máquinas
críticos aplica-se a monitoria contínua da condição. A Figura 3.5 ilustra a aplicação dos
métodos de monitoria da condição de máquinas e equipamentos industriais.

APLICAÇÕES
Centrais de produção de
electricidade;
Monitoria da Condição Indústria aeronáutica;
Mineração;
Meios de transporte pesados;
Etc.
Monitoria Monitoria
Periódica Contínua

• Diagnóstico Monitoria de:

de falhas; • choques;
• Análise de • Pulsos; ou
óleos. • Vibrações.

Figura 3.5 – Métodos de monitoria da condição de máquinas e equipamentos.

As vantagens da monitoria da condição de máquinas e equipamentos para a indústria

são as seguintes:
i. Redução de custos da manutenção preventiva;
ii. Redução de número de falhas nas máquinas e nos equipamentos;
iii. Aumento da operacionalidade das máquinas e equipamentos devido ao reduzido
número de avarias inesperadas;
i. Prevenção da danificação prematura de máquinas e equipamentos; e
ii. Confiança do pessoal de operação e segurança.
iii. Maior segurança para o operador da máquina;
iv. Correcção atempada de defeitos de concepção ou de fabrico das máquinas.

A monitoria da condição contribui também para a planificação da manutenção,

redução dos custos de manutenção e acautela a higiene, saúde e segurança no trabalho, ao
proporcionar informação que alerta prematuramente sobre potenciais falhos das máquinas
e equipamentos industriais. De facto, o trabalho da planificação da Manutenção torna-se
facilitado através da avaliação antecipada dos defeitos.

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A monitoria da condição, não só, possibilita a operação das máquinas e equipamentos

com óptimos níveis de desempenho e de fiabilidade, como também, proporciona tendências
do estado de degradação das máquinas e equipamentos que podem ser usadas para a
programação de acções de manutenção correctiva sem impactos significativos na produção.

3.4.3. Níveis de Monitoria da Condição

A monitoria da condição pode ser efectuada a diferentes níveis. Conforme apresenta a

Figura 3.6, existem quatro níveis distintos, a saber:

i. Inspecção visual;

ii. Inspecção sensorial assistida;

iii. Análise de indicadores – análise de lubrificantes e de fragmentos de desgaste; e

iv. Monitoria integrada de sistemas com aparelhos que alertam sobre potenciais
falhas evitando, deste modo, a danificação das máquinas e equipamentos.

No Nível 1, as inspecções constituem uma parte da manutenção preventiva normal e

são geralmente inclusas nas actividades diárias e semanais da manutenção. Neste nível
espera-se que o pessoal envolvido tenha o senso da condição do equipamento através da
observação visual, audição do nível sonoro, tacto ou olfacto. Alguns dispositivos de
magnificação de imagem, sensores de temperaturas e outros instrumentos podem ser
usados para auxiliar os processos de monitoria da condição do equipamento.

No Nível 2, os monitores da condição dos equipamentos são auxiliados por

instrumentos portáteis para efectuarem várias medições. Por exemplo, a Tabela 3.2
apresenta alguns instrumentos que podem ser usados nos processos de medição dos vários
parâmetros.

Sensores remotos e
sistemas de alarme;
NÍVEL 4 Monitoria integral Instrumentos baseados em
microprocessadores;
Sistemas computarizados.

Análise de desgaste; e
NÍVEL 3 Análise de indicadores Análise de lubrificantes.

Aparelhos de medição
NÍVEL 2 Inspecção sensorial assistida (Tabela 3.2).

Vista;
Audição;
NÍVEL 1 Inspecção Visual Tacto; e
Olfacto.

Figura 3.6 – Níveis de monitoria da condição.

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Tabela 3.2 – Alguns instrumentos usados na monitoria da condição.

Medições Instrumentos
Velocidade e distância Tacómetros, odometros, etc.
Parâmetros eléctricos Amperímetros, voltímetros, ohmímetros, multímetros, etc.
Ajustamentos e folgas Palpa folgas e medidores de proximidade
Temperatura Termómetros, termopares, pirómetros, etc.
Desgaste Calibres, padrões diversos, etc.
Corrosão Medidores de corrosão.
Movimento Medidores de vibrações, medidores de frequências, etc.

No Nível 3 são realizadas as análises de desgaste e de lubrificantes com recurso a

utilização de meios laboratoriais sofisticados. Isto porque, a condição dos lubrificantes ou a
presença de fragmentos de desgaste nos óleos lubrificantes das caixas de velocidade ou nos
óleos dos motores podem ser usados como indicadores da condição dos sistemas. Contudo,
este tipo de condição não pode ser avaliado por mero senso humano. Por isso, são
necessários meios avançados de análise de lubrificantes para a avaliação da sua condição e
da presença de contaminantes. Por exemplo, a presença de partículas metálicas nos óleos
dos motores podem indicar a condição dos cilindros dos motores ou dos pistões. De igual
modo, a presença de partículas nos óleos de caixas de velocidades podem indicar a
condição das engrenagens. Por isso, a presença de contaminantes nos lubrificantes
proporcionam uma clara indicação da condição das máquinas.

No Nível 4 são efectuadas avaliações integrais da condição dos equipamentos e das

máquinas com recurso aos computadores e microprocessadores. Neste nível, transdutores
de processos, acelerómetros, contadores e outros sensores são aplicados em diferentes
pontos dos equipamentos para a aquisição de dados que possam indicar potenciais defeitos
capazes de darem origem a falhas ou danificação das máquinas ou dos equipamentos.

Modernamente, uso de meios informáticos como registadores de dados, redes

computadorizadas e transferidores de dados revolucionou o Nível 4 de monitoria da
condição. Contudo, o Nível 4 de monitoria de condição envolve altos custos e altos níveis de
formação dos operadores, por isso este nível é geralmente empregue nas indústrias de
grande escala.

3.5. O Diagnóstico Técnico

3.5.1. Considerações Gerais Sobre o Diagnóstico Técnico

Parte considerável do equipamento industrial requer uma especial necessidade de

diagnóstico de formas a se poder prever trabalhos de manutenção para evitar as eventuais
falhas. No que se refere ao equipamento moderno, quase a metade do tempo dedicado à
manutenção é, em geral, usado para o diagnóstico e a outra metade aos trabalhos efectivos
de reparação e testes.

Nos equipamentos electrónicos é usualmente mais barato esperar que a falha ocorra
para substituir determinados componentes (circuitos ou painéis) que falharem. Enquanto
que nos equipamentos mecânicos as intervenções preventivas geralmente resultam em
baixos custos de exploração dos equipamentos. Nos equipamentos críticos são,
normalmente, incorporados alguns sistemas de alarme. Por exemplo as lâmpadas de
alarme, os sistemas sonoros, etc., para sinalizar as possíveis falhas.

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3.5.2. Técnicas de Monitoria

Modernamente, a maior parte das máquinas, sobretudo as que são comandadas

directamente por operador, dispõem de sistema de alarme para indicar situações anómalas
de funcionamento mas uma indicação numérica por termómetros, conta-rotações,
medidores de pressão, são necessárias, na própria máquina ou no painel do operador.

A inspecção visual ou auditiva, tem sido um dos métodos mais familiares de controlo,
mas a subjectividade das informações colhidas nem sempre é aceitável. No entanto, e
dentro do método visual, há a considerar processos importantes que resultam da gravação
das informações colhidas em forma de fotografia, termografia, radiografia, aplicação de
fluidos penetrantes e moldes, este ultimo caso de interesse para análise de superfícies de
fractura. E o ruído anormal produzido pelas máquinas devido a avarias associadas a
fenómenos de vibração deu, nos últimos anos, origem ao controlo de vibrações.

A maior parte das técnicas de monitoria técnica dos equipamentos industriais são
baseadas em:
• Avaliação de níveis de vibrações;
• Avaliação de níveis de temperatura;
• Avaliação da intensidade sonora;
• Avaliação de parâmetros eléctricos;
• Avaliação de parâmetros hidráulicos e pneumáticos;
• Avaliação da corrosão;
• Avaliação do desgaste;
• Outros métodos.

O sucesso da manutenção baseada na condição dos equipamentos industriais

depende a eficiência da identificação das tendências de degradação dos componentes das
máquinas. Por esta razão, é importante a determinação da origem ou das causas das
avarias ou falhas das máquinas ou equipamentos. As falhas de diferentes tipos incluem
diferentes tipos de efeitos nos sistemas. Estes efeitos podem ser classificados como efeitos
dinâmicos, efeitos de particular contaminantes, efeitos físicos, efeitos químicos, efeitos
térmicos ou efeitos corrosivos. Os sistemas de monitoria da condição do equipamento têm
por objectivos a determinação dos diferentes efeitos e avaliação dos seus graus com o
auxílio de dispositivos especializados. Os dispositivos ou instrumentos usados na monitoria
da condição proporcionam medidas quantitativas dos efeitos auxiliando, deste modo, a
avaliação da condição das máquinas ou dos equipamentos. Alguns dos potenciais efeitos e
suas avaliações são discutidas nas subsecções subsequentes.

3.5.2.1. Análise de Vibrações.

O uso da análise de vibrações para monitorar as condições do equipamento é muito

importante para a programação da manutenção preventiva. Para o efeito, o analista deve
identificar os intervalos de verificação para cada uma das máquinas. Estes intervalos
dependem de vários factores, como a velocidade de operação, o uso, etc.

A análise de vibrações envolve a medição de vibrações horizontalmente, verticalmente

e axialmente em cada um dos veios. Estes métodos podem determinar os defeitos
mecânicos e as causas do funcionamento deficiente das máquinas.

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Em geral, para a realização da avaliação do nível de vibrações seguem-se os seguintes

passos:
i. Selecção das máquinas;
ii. Selecção dos pontos de verificação;
iii. Selecção dos intervalos de verificação;
iv. Estabelecimento dos limites de vibrações;
v. Condução das análises em cada máquina;
vi. Formação de um banco de dados relativo a informação sobre o equipamento.

3.5.2.2. Monitoria da Temperatura

A elevação excessiva da temperatura é frequentemente um indicativo de existência de

problemas no equipamento. Por exemplo, Os motores podem avariar de diversas formas,
mas usualmente o aquecimento excessivo é que causa a maior parte de falhas. Este tipo de
falhas normalmente é causado por fricção entre componentes em más condições de serviço
ou com a lubrificação deficiente.

Alem disso, a verificação necessária para os processos que dependem de certos níveis
de temperatura, como fornos, panelas de aquecimento, misturadores, etc., torna
indispensável a monitoria da temperatura.

A determinação de temperaturas pode ser considerada dentro dos métodos utilizáveis,

mas com excepção dos termopares, o equipamento actualmente existe só dá uma resposta
relativamente lenta. Além dos termopares, os instrumentos mais usados na monitoria de
temperaturas são os seguintes:
• Termómetros;
• Termopares;
• Termistores;
• Pirómetros de radiação ou ópticos;
• Sistemas eléctricos;
• Fitas bimetálicas;
• Tintas indicadoras;
• Materiais fusíveis, etc.

3.5.2.3. Medição da Intensidade Sonora.

Em muitos casos uma variação significativa do som pode ser uma indicação fiável da
necessidade de substituição de certos componentes do equipamento. Com efeito, a medição
da intensidade sonora pode indicar a localização exacta da avaria. Refira-se que, em muitos
casos, os operadores do equipamento bastante experientes podem identificar a fonte do
problema apenas escutando os sons da máquina em funcionamento.

3.5.2.4. Monitoria dos Parâmetros Eléctricos

Uma mudança significativa no consumo de energia ou na resistência eléctrica de
certos componentes são indicações de problemas. A monitoria destes parâmetros pode ser
útil para a prevenção das falhas nos equipamentos.

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3.5.2.5. Testes Hidráulicos e Pneumáticos

Determinadas falhas das máquinas ou equipamentos podem ser detectadas através de

medições físicas de certos parâmetros e são chamados efeitos primários. Os efeitos
primários são as condições que podem ser reconhecidas através de mudanças mensuráveis
do desempenho da maquinaria. Por exemplo, qualquer mudança significativa na perda de
potência pode ser associada com o aumento da fricção no sistema ou derrame do óleo
hidráulico do sistema.

A medição da força hidráulica é útil, dado que pode indicar se existe um escape do
fluído, se a bomba está a deslizar (funciona em baixa carga) ou se existe um outro tipo de
falha tais como entupimentos, incrustação, etc.

3.5.2.6. Monitoria do Desgaste

As análises dos óleos de lubrificação e das partículas de desgaste são largamente

usados na manutenção preventiva dos equipamentos. De facto, para que se possa
determinar com segurança os níveis de desgaste dos equipamentos, geralmente, faz-se a
análise dos óleos lubrificantes, com a finalidade de auxiliar a manutenção preventiva.

A análise dos óleos de lubrificação usados pode ser feita através da verificação da
viscosidade, da existência de partículas sólidas, da contaminação, etc. Refira-se que o
controlo dos produtos do desgaste dos órgãos de máquinas em movimento relativo pode
fornecer considerável informação quer pela sua quantidade como pelas suas análises física
e química.

3.5.2.7. Testes não Destrutivos

A realização de testes não destrutivos é muito útil para as acções de manutenção

preventiva e tem a vantagem da possibilidade de reutilização das peças testadas. E os testes
não destrutivos mais usados são os seguintes:
• Inspecção magnética;
• Inspecção radiográfica;
• Líquidos penetrantes;
• Exames endoscópicos etc.

3.5.3. Áreas de Aplicação dos Métodos de Diagnóstico Técnico

Em termos gerais é possível definir determinadas aplicações e limites para os quais

certas técnicas são mais eficientes que as outras. Por exemplo, o controle de vibrações é
largamente aplicado na monitoria do funcionamento de chumaceiras de rolamento,
enquanto a análise de partículas de desgaste tem especial no caso de chumaceiras de
deslizamento. Certos casos necessitam de mais de uma técnica, como é o caso de
engrenagens, onde tanto o desgaste, como a variação de temperatura do lubrificante servem
como indicadores de um mau funcionamento. A Tabela 3.3, apresenta um resumo das
vantagens, inconvenientes e áreas preferenciais de aplicação de vários métodos.

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Tabela 3.3 – Áreas de aplicação dos métodos de diagnóstico técnico

Método Vantagens Inconvenientes Aplicações
• Inspecção • Indicação • Geralmente • Deterioração de
magnética; imediata da não é possível tubagens, caixas,
Inspecção Visual

condição do a determinação reservatórios, pás

• Inspecção
componente quantitativa de de turbinas,
radiográfica;
sem variáveis com engrenagens,
• Líquidos necessidade de suficiente uniões, correias.
penetrantes; tratamento dos precisão.
• Embraiagens,
resultados;
• Exames freios e molas.
endoscópicos. • Baixo custo.
• Deterioração da
condição do fluído.
• Termómetros; • Dá uma • Exige uma • Máquinas-
indicação continuidade ferramenta;
•
Temperatura
Monitoria da

Termopares;
segura e de medições.
• Motores;
• Pirómetros imediata;
• Máquinas têxteis;
• Tintas • Baixo custo.
indicadoras; • Bombas de
pressão.
• Materiais
fusíveis.
• Análise • Diagnóstico da • Elevado custo • Desalinhamento e
espectral. avaria bastante quando se desequilíbrio de
preciso; efectua um veios e rotores.
• Análise
controlo
discreta: • Possibilidade • Chumaceiras de
Análise de Vibrações

contínuo.
de análise rolamento
usando
• Turbulência ou
equipamento
falta de
portátil;
lubrificação em
• Muito eficaz chumaceiras de
para órgãos desligamento.
com
• Deterioração ou
movimento de
má montagem de
rotação.
engrenagens
• Correias de
transmissão
• Absorção • Informação • Necessidade de • Engrenagens;
atómica sobre o experiência
• Cames;
Monitoria do Desgaste

desgaste; para
• Ferrografia; determinar o • Válvulas;
• Possibilidade
início da avaria
• Espectroscopi
de diagnóstico • Chumaceiras;
causado pelo
preciso da
a de emissão. desgaste • Vedantes; e
avaria
anormal.
• Elementos de
• Elevado custo máquinas.
quando se
efectua um
controlo
contínuo.

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3.6. Métodos de Investigação de Falhas

A investigação de falhas de equipamentos, danos ou defeitos de peças tem duas

finalidades:

i. Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objectivando a

eliminação de sua repetição;

ii. Alertar o utente a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou
conservada inadequadamente.

Para que a análise possa ser bem-feita, não basta examinar a peça ou componente
que acusa a presença de falhas. É preciso, de fato, fazer um levantamento de como a falha
ocorreu, quais os sintomas, se a falha já aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a
máquina trabalhou desde sua aquisição, quando foi realizada a última reforma, quais as
reparações foram feitas na máquina, em que condições de serviço ocorreu a falha, quais
foram os serviços executados anteriormente, quem era o operador da máquina e por
quanto tempo ele a operou.

Enfim, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da
ocorrência fique perfeitamente determinada. Evidentemente, uma observação pessoal das
condições gerais do equipamento e um exame do seu histórico (arquivo ou pasta) são duas
medidas que não podem ser negligenciadas.

O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como

decidir sobre a necessidade de intervenção no equipamento. A desmontagem completa deve
ser evitada, porque é cara e demorada, além de comprometer a produção; porém, às vezes,
ela é inevitável. É o caso típico do dano causado pelo desprendimento de limalhas que se
espalham pelo circuito interno de lubrificação ou pelo circuito hidráulico de uma máquina.

Após a localização do defeito e a determinação da intervenção, o pessoal responsável

pela manutenção deverá colocar na bancada os componentes deteriorados ou danificados;
onde serão estudados. Os mesmos devem ser limpos, se necessário. Recomenda-se a
emissão de laudos ou relatório de análise de falhas destas peças ou componentes.

3.6.1. Diagrama de Causa Efeito

Na vida real, após a identificação de um defeito no funcionamento ou de uma falha no

equipamento, é sempre recomendável que se faça um estudo pormenorizado com vista a
determinação das causas desta ocorrência não desejável. O diagrama de causa – efeito pode
ser usado para análise das possíveis causas, mesmo nas situações em que as causas não
são óbvias.

As fases da construção do diagrama de causa e efeito são:

a) Definir o problema (o efeito) a ser analisado;
b) Formar a equipa para efectuar a análise;
c) Desenhar a caixa do efeito e a linha central;
d) Especificar as categorias principais das possíveis causas e ligar as respectivas
caixas à linha principal;
e) Identificar as possíveis causas e classificá-las em categorias especificadas na
alínea d);

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Alexandre Charifo Ali Lições de Manutenção Industrial DEMA – FEUEM

f) Ordenar as causas de formas a identificar as mais prováveis de ter impacto no

problema
g) Tomar acções correctivas.

Controlador Manutenção Falha do

Falha
da da Sistema
Eléctrica
Temperatura Tubulação de Alarme

Quadro
Sensores Periodicidade Avaria do
Eléctrico
Fusível Modelador de fase
Depreciação de Trabalhos de
Condutores
Termistores Emergência
AVARIA
DO
Erro do operador MISTURADOR
Novo reagente
Reagente Rotina da Comporta do ar
Deformação Manutenção
Desvio do
dos Tubos Falha do motor
Calorímetro

s no
Abastecimento Variação Substituição Falha do

or
Rot
eito
de da da Sistema
Reagente Concentração Válvula de Alarme

Def
Figura 3.7 – Diagrama de causa – efeito.

3.6.2. Cadeia de Causa – Efeito

Nós dizemos que existe uma falha sempre que aparece um defeito, isto é, quando o
comportamento do equipamento se desvia do normal. Entretanto, é muito mais importante
observar os sintomas da falha, que por vezes a correcção tem sido simplesmente uma
remoção destes sintomas sem qualquer investigação das possíveis causas, o que não
permite uma curva duradoira.

Deste modo, para se efectuar uma cura efectiva, deve-se determinar a causa original
da falha, através da construção da cadeia de eventos das causas e efeitos que levam à
falha. A Figura 3.8 dá exemplo de cadeia de causa efeito para a gripagem de um motor.

Bujão de dreno
mal apertado

Danificação
da rosca

Perca de
óleo

Falha de sinalização de alarme

Falta de
lubrificação

Gripagem
do motor

Figura 3.8 – Cadeia de causa – efeito para gripagem de um motor.

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Alexandre Charifo Ali Lições de Manutenção Industrial DEMA – FEUEM

3.6.3. Método de Maxer

Para assegurar que um determinado tipo de falha do equipamento não se repita Maxer
recomenda os seguintes procedimentos:

i. Estudar a situação cuidadosamente;

ii. Fazer um diagnóstico provisório, se possível;

iii. Identificar as causas mais prováveis;

iv. Verificar se ela foi realmente a causa;

v. Reparar a avaria;

vi. Verificar se a reparação removeu a avaria;

vii. Examinar as causas originais e corrigi-las;

viii. Avaliar o efeito destas correcções;

ix. Verificar a veracidade comparando com o equipamento similar; e

x. Registar todos os procedimentos.

Neste método, para ajudar o diagnóstico podem ser feitas perguntas clássicas como:
i. Quem?
• Quem foi o operador?

ii. O que?
• Que problema existiu?
• Que sintomas foram observados?

iii. Onde?
• Onde é que a falha ocorreu?
• Onde é que não houve sinal?

iv. Quando?
• Quando é que a falha ocorreu pela primeira vez?
• Quando é que ela apareceu pela segunda vez?
• Será que ela é periódica? Qual a sua frequência?

Como?
• Que circunstâncias precederam a falha?

Quanto custa?
• Quão importante é a falha?
• Que consequências ela teve?

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