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Relatório
(DIMENSIONAMENTO DE UM COMPONENTE MECÂNICO COM
BASE NA MECÂNICA DA FRATURA)
Grupo: Diurno
Aluno: João Filipe Gonçalves Alves, nº 49866
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Instituto Superior de Engenharia de Lisboa
Índice:
1. Introdução ................................................................................................................................. 6
2. Desenvolvimento ...................................................................................................................... 7
2.1 Estudos reais sobre á fratura do componente em estudo:................................................. 7
2.2 Análise dos esforços, condições de fronteira e eventual motivo de falha do componente
a dimensionar:........................................................................................................................... 8
2.3 Análise estática do componente a dimensionar: ................................................................ 9
2.4Análise à fadiga (Método SN – “sem fenda”) do componente a dimensionar: ................. 13
2.5 Cálculo da geometria crítica da fenda no componente através da Mecânica da Fratura: 22
2.6 Análise do crescimento de fenda sujeita a esforços cíclicos (Tecnologia SMART CRACK
Growth) ................................................................................................................................... 28
3. Conclusão: ............................................................................................................................... 32
Anexo: ......................................................................................................................................... 33
Anexo 1: .................................................................................................................................. 33
Anexo 2: .................................................................................................................................. 33
Anexo 3: .................................................................................................................................. 34
Anexo 4: .................................................................................................................................. 34
Anexo 5: .................................................................................................................................. 35
Anexo 6: .................................................................................................................................. 35
Anexo 7: .................................................................................................................................. 36
Anexo 8: .................................................................................................................................. 38
Anexo 9: .................................................................................................................................. 38
Referências Bibliográficas: .......................................................................................................... 39
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Índice de Figuras:
Figura 1- Local de rotura de um engate [1].................................................................................. 7
Figura 2- Cavidades redondas e rugosas encontradas na amostra [1] ......................................... 7
Figura 3- Engate de reboque ........................................................................................................ 8
Figura 4- Distribuição das tensões solidworks ............................................................................. 9
Figura 5- Distribuição das forças Ansys ...................................................................................... 9
Figura 6- Estado de deformações ............................................................................................... 10
Figura 7- Descrição esquemática da deformação ....................................................................... 11
Figura 8- Estudo de convergência .............................................................................................. 11
Figura 9- Diferentes critérios para o cálculo de componentes mecânicos sujeitos á fadiga [1] . 13
Figura 10- Fator de carregamento em fadiga, 𝑘𝑙 [2] .................................................................. 14
Figura 11- Fator de acabamento superficial, 𝑘𝑎 [2] ................................................................... 14
Figura 12- Fator de correção de dimensão [2] ........................................................................... 15
Figura 13- Determinação do menor diâmetro ............................................................................ 15
Figura 14- Fator de fiabilidade, 𝑘𝑐 [2] ....................................................................................... 16
Figura 15- Fator de temperatura, 𝑘𝑑 [2]..................................................................................... 16
Figura 16- Relação entre o parâmetro f e a tensão de rotura ...................................................... 18
Figura 17- Tensão á fadiga, de acordo os ciclos de funcionamento........................................... 19
Figura 18- Curva SN .................................................................................................................. 19
Figura 19-Dados do ensaio á fadiga ........................................................................................... 20
Figura 20- Número de ciclos até ser ultrapassada a tensão de fadiga, solidworks ..................... 21
Figura 21- Número de ciclos até ser ultrapassada a tensão de fadiga, Ansys ............................ 21
Figura 22- Geometria e localização da fenda ............................................................................. 22
Figura 23- Gráfico de relação entre as dimensões da fenda e o parâmetro Q ............................ 23
Figura 24- Cálculo da geometria crítica por métodos numéricos .............................................. 25
Figura 25 - Fenda crítica KI ....................................................................................................... 26
Figura 26- Fenda crítica KII ....................................................................................................... 26
Figura 27- Regimes de fissuração [3] ........................................................................................ 28
Figura 28- Parâmetros A,n ......................................................................................................... 30
Figura 29- Número de ciclos até atingir a fenda crítica ............................................................. 31
Figura 30- Tenacidade á fratura para ai= 0.125mm ................................................................... 31
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Índice de Tabelas:
Tabela 1- Refinamento da malha................................................................................................ 11
Tabela 2- Erro relativo da tensão máxima .................................................................................. 12
Tabela 3- Resultados finais ........................................................................................................ 17
Tabela 4- Cálculo da geometria crítica....................................................................................... 24
Tabela 5- Cálculo da geometria crítica numericamente ............................................................. 25
Tabela 6-Comparação entre os resultados analíticos e o valor numérico................................... 27
Tabela 7- Número de nós e elementos da malha ........................................................................ 27
Tabela 8- Dados da fenda critica calculada analiticamente........................................................ 30
Tabela 9- Número de ciclos até atingir a fenda crítico ............................................................... 30
Tabela 10- Erro relativo do número de ciclos ............................................................................ 31
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Índice de equações:
Equação 1- Erro relativo ............................................................................................................ 12
Equação 2-Tensão limite de fadiga ............................................................................................ 13
Equação 3-Tensão limite de fadiga corrigido ............................................................................ 13
Equação 4- Tensão de fadiga para baixos ciclos ........................................................................ 17
Equação 5- Tensão de fadiga para altos ciclos ........................................................................... 17
Equação 6- Parâmetro a ............................................................................................................. 18
Equação 7- Parâmetro b ............................................................................................................. 18
Equação 8-Tenacidade á fratura critico...................................................................................... 23
Equação 9- Variável Q ............................................................................................................... 23
Equação 10- Lei de Paris............................................................................................................ 29
Equação 11- Lei de Paris, número de ciclos .............................................................................. 29
Equação 12- Relação fator geométrico /Q ................................................................................. 29
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1. Introdução
O projeto mecânico é algo que surgiu com a própria humanidade, sendo por
definição um conjunto de dados utilizados durante o desenvolvimento de um
equipamento, assim pode-se concluir que quanto maior a qualidade dos dados, melhor
será o equipamento daí produzido. Neste trabalho é possível ver 3 abordagens para o
dimensionamento dos componentes, apesar de diferentes, acabam por se complementar,
descrevendo assim, com maior exatidão o seu comportamento, o que leva a uma
otimização dos custos e uma redução dos riscos de falha.
A abordagem mais comum e antiga, trata-se da mecânica tradicional, onde é
partido do pressuposto que um material é perfeito, onde a sua deformação permanente,
bem como a sua fratura, dependem das propriedades mecânicas do próprio material,
sendo estas denominadas de tensão de cedência e tensão de rotura, respetivamente. Assim
de acordo com esta abordagem sempre que uma determinada força, por unidade de área
for superior ao valor da tensão de cedência, o material irá deformar-se permanentemente,
e se este ainda ultrapassar o valor de tensão de rotura, dá se a fratura do material. Como
se pode ver este tipo de abordagem encontra-se algo para o limitada uma vez que não é
possível contabilizar outros fatores externos que irão condicionar a integridade do
componente.
Surgindo assim uma nova abordagem, dentro da mecânica tradicional, através de
ensaios experimentais, mais precisamente as curvas S-N, que descrevem a tensão a que
um componente fratura, consoante o número de ciclos a que está sujeito. Foi assim
verificado que a resistência de um material, está intimamente ligada á fadiga a que este
está sujeito, sendo notória a redução da tensão a que este irá fraturar. Aparecendo assim
um novo parâmetro denominado de tensão limite de resistência á fadiga. Esta nova tensão
apesar de já estar a abordar o fenómeno de fadiga, ainda tem em conta outros fatores,
como por exemplo, o tipo de carregamento (kl), o acabamento superficial (ka), o fator de
correção de dimensão(kb), a fiabilidade (kc), a temperatura (kd), o fator de correção de
concentração de tensões (ke) e outros efeitos (kg), dando origem á tensão limite de fadiga
corrigida. Contundo nem mesmo este parâmetro, está isento de limitações, apesar de
admitir o aparecimento de defeitos com a repetição cíclica de tensões, é pressuposto que
o material inicialmente é perfeito e liso, não considerando a existência de fendas nem o
comportamento que estas terão.
Assim surgiu a mecânica da fratura que é nada mais que a área da mecânica que
estuda os processos mecânicos que levam à propagação de fendas, fissuras e outros
defeitos de fabrico, partindo do pressuposto que os matérias são imperfeitos e
considerando ainda através dos fatores de intensidade de tensão (k1-Tensões normais, k2-
Tensões de corte, k3-Torções), a espessura do material, elemento importantíssimo para
determinar o tipo de fratura que irá ocorrer e a geometria da fenda. É importante de
salientar que esta última abordagem não veio substituir as anteriores, mas sim
complementá-las, introduzindo mais dados ao projeto mecânico, tornando-o mais
assertivo e otimizando o seu custo, uma vez que através da utilização desta área de
conhecimento, tornou-se possível determinar se uma fenda é tolerável ou não.
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2. Desenvolvimento
2.1 Estudos reais sobre á fratura do componente em estudo:
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Figura 9- Diferentes critérios para o cálculo de componentes mecânicos sujeitos á fadiga [1]
𝑆𝑒 = 𝑘𝑙 ∗ 𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒 ∗ 𝑘𝑔 ∗ 𝑆𝑒′
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Para terminar temos o fator que tem em conta outros efeitos como por exemplo o
efeito devido á corrosão, defeitos de fabrico e até as concentrações de tensões. Estes
últimos dois efeitos apresentam uma maior relevância para o ferro fundido, uma vez que
se trata de um componente com elevada resistência mecânica, e por tanto frágil tendo sido
assumido um valor 𝑘𝑔 = 0,85.
log(𝑓)
𝑆𝑓 = 𝑆𝑢𝑡 ∗ 𝑁 3 (1 < 𝑁 < 103 )
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(𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡 )2
𝑎=
𝑆𝑒
Equação 6- Parâmetro a
1 𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − ∗ log( )
3 𝑆𝑒
Equação 7- Parâmetro b
Uma vez que já temos o valor da tensão limite de fadiga (𝑆𝑒 = 121,7𝑀𝑃𝑎) e
utilizando as equações 6 e 7, foi possível determinar os parâmetro 𝑎 = 1552,3 e 𝑏 =
−0,184.
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Figura 20- Número de ciclos até ser ultrapassada a tensão de fadiga, solidworks
Figura 21- Número de ciclos até ser ultrapassada a tensão de fadiga, Ansys
Os valores fornecidos pelo solidworks e pelo Ansys vão ao encontro do que era
expectável, pelo cálculo feito á mão, uma vez que a tensão máxima na peça nunca
ultrapassa a tensão limite de fadiga corrigida, o que significa que não existe nenhum local
no engate que após 106 ciclos de tensão, a tensão no mesmo seja superior á tensão limite
de fadiga corrigida. A comprovar a afirmação anterior encontram-se a figura 20 e 21, com
uma cor uniforme, indicando a vida total dos componentes em ciclos.
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𝑆
𝑄 = 𝜙 2 − 0.212 ∗ ( )2
𝑆𝑐𝑒𝑑
Equação 9- Variável Q
A figura 23, veio facilitar a determinação da geometria crítica da fenda, uma vez
que substitui a utilização dos fatores geométrico provenientes da equação 8, através da
análise gráfica. Esta por sua vez permite determinar a variável Q representada na equação
9 onde o 𝜙 resulta do integral elíptico de segunda ordem [3], tendo assim em conta a
geometria da elipse .
Para a sua determinação, começou-se por determinar qual das retas utilizar,
𝑆
através das equação mencionada na figura 23 (𝑆 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒), onde o S irá assumir
𝑐𝑒𝑑
o valor da tensão no local de fenda obtida no simulador do Ansys.
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−3 −3
Iterações: a [mm] c [mm] Lc [mm] 𝐾𝐼 [ 𝑀𝑁. 𝑚 2 ] 𝐾2 [ 𝑀𝑁. 𝑚 2 ]
1 1.25 2,5 0.8 3.37 0.07
2 2.5 2.5 0.8 3.79 0.06
3 5.0 2.5 0.8 4.16 0.04
4 1.25 3,5 0.8 4.03 0.06
5 2.5 3.5 0.8 5.16 0.05
6 5.0 3.5 0.8 5.93 0.09
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𝑑𝑎
= A × (γ × ∆S × √a × π)
𝑑𝑁
Equação 10- Lei de Paris
−𝑛 −𝑛
+1 +1
𝑎𝑓2 − 𝑎𝑖 2
𝑁𝑅 = 𝑛 −𝑛
𝐴(γ × ∆S × √π) × ( 2 + 1)
1.21
𝛾=√ 𝑄
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O resultado fornecido pelo Ansys, apesar de partir dos mesmos dados, utilizados
na tabela 9, não foi o esperado, mesmo após todo o esforço aplicado para resolver todos
os problemas que foram surgindo na ferramenta de simulação.
O resultado expresso para o número de ciclos até ser atingida a fenda crítica no
Ansys foi de 0. Este valor não é real uma vez que 0, implica a já fratura do componente,
ou pelo menos a existência de uma fenda já crítica no componente. Ainda a suportar este
argumento, temos a figura 30 onde para uma fenda 90% inferior á fenda crítica apenas
temos um valor de K=0.044 Mpa.m0.5, que é um resultado bastante inferior ao KIC do
Ferro Fundido.
------ Valor analítico [𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠] Valor numérico [Ciclos] Erro relativo de cálculo
(%)
2Nf 369462 0 ∞
Tal como esperado e demonstrado na tabela 10 o erro irá ser infinito uma vez que
no denominador o valor é de 0, conduzindo ao resultado apresentado.
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3. Conclusão:
Durante a realização deste trabalho, foram feitos diversos estudos, com o intuito
de caracterizar o comportamento mecânico de um engate automóvel produzido em ferro
fundido. Após a avaliação dos diferentes critérios, é possível concluirmos que em serviço
este componente apresenta uma elevada durabilidade, respeitando a segurança definida
pelo critério de von misses e no que trata ao comportamento á fadiga, sem fenda, o mesmo
provou ter vida infinita. Contundo no que respeita á fratura, tal como esperado, este é
bastante suscetível á mesma, uma vez que fraturas pequenas facilmente se tornam
perigosas para a integridade do componente, este comportamento deve-se á dureza do
material, que apesar de elevada, torna-o quebradiço, dai o seu valor de tenacidade á fratura
crítico ser razoavelmente baixo. Por outro lado, quando estudado o seu comportamento á
fadiga com uma fratura, o número de ciclos que o mesmo será capaz de suportar é
razoavelmente elevado, podendo funcionar durante bastante tempo com a presença de
uma fenda.
No que trata as limitações do trabalho realizado, grande parte das mesmas passa
pelo Ansys, apesar de o software ser uma ferramenta dedicada á simulação, a versão
student mostrou-se demasiada limitativa no que trata o número de elementos e o número
de nós, a quando introduzia a fenda no componente esse valor era facilmente ultrapassado,
havendo sempre necessidade de recorrer a malhas grosseiras, e a métodos de malha
desadequados, levando consecutivos valores pouco dignos de confiança. É ainda
importante de referir que a limitação de nós e elementos também trouxe ao trabalho,
problemas de colocação da fenda, levando a que a mesma não pudesse ser posicionada
nos locais mais críticos e por tanto não permitiu um estudo tão adequado, da verdadeira
geometria crítica do material.
Outros problemas que foram surgindo, resumiram-se á caracterização das
propriedades mecânicas do ferro fundido, no que toca á mecânica á fratura, uma vez que
estamos a falar de uma área relativamente recente no projeto mecânico, e com isto, a
inexistência de parâmetros padrão de cada material. Ora isto leva a valores ligeiramente
diferentes entre laboratórios, ou á inexistência dos mesmos, caso o material não tenha
sido devidamente estudado. Assim estes valores poderão condicionar os resultados
obtidos pelos cálculos á mão bem como os valores obtidos pelas ferramentas de
simulação.
Com intuito de continuar o estudo do componente de forma a chegar-se á melhor
caracterização do seu comportamento seria fundamental, a existência de licenças para o
Ansys com o intuito de vencer a barreira da limitação do número de nós e elementos. No
que trata a caracterização do comportamento mecânico do material, seria importante o
desenvolvimento de tabelas com um maior número de materiais, com o intuito de facilitar
o acesso a parâmetros que por vezes através da pesquisa são inalcançáveis, bem como
criar tabelas padrão com o intuito de eliminar ao máximo a diferença dos resultados
obtidos pelos laboratórios.
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Anexo:
Anexo 1:
Anexo 2:
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Anexo 3:
Anexo 4:
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Anexo 5:
Anexo 6:
35
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Anexo 7:
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Anexo 8:
Anexo 9:
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Referências Bibliográficas:
[1]-Infante V.; Branco C.M.; Brito A.S.; Morgado T.L.; A failure analysis study of cast
steel railway couplings used for coal transportation. Perg. 2002, 10; 475-489
[2]- Correia Vf.; Órgãos de Máquinas; 2006; volume 1; pp 51-67
[3]- Moura C.M..; Freando A.; Castro P.; Fadiga de Estruturas Soldadas; Fundação
Calouste Gulbenkian; Av. De Berna |Lisboa; 1999; pp 1- 100
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