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Projeto de Manutenção - FAFA
Projeto de Manutenção - FAFA
Manutenção Mecânica
2. MOTIVAÇÃO .................................................................................................................. 5
4. D-FMEA ............................................................................................................................ 8
5. DRBFM ........................................................................................................................... 11
6. CONCLUSÃO................................................................................................................. 13
8. ANEXOS ......................................................................................................................... 16
1. INTRODUÇÃO
O projeto BAJA SAE é um desafio lançado aos estudantes de engenharia, tendo como
objetivo projetar e construir um veículo off-road (fora de estrada), monoposto e robusto para
participar de competições em que são avaliados segurança, projeto, custo, aceleração, conforto
e resistência. Assim a Associação de Engenheiros Automobilísticos (SAE) incentiva os alunos
de engenharia a aplicar e expandir os conhecimentos adquiridos em sala de aula, colocando-os
em contato com técnicas e ferramentas utilizadas pelas indústrias, favorecendo o aprendizado
das metodologias necessárias para o desenvolvimento de projetos, tecnologias, soluções
inovadoras, trabalho em equipe e responsabilidade socioambiental. Tudo isso seguindo os
requisitos mínimos de segurança estabelecidos pelos RBSB (Regulamento Baja SAE Brasil)
aplicáveis[1].
Para garantir que a manutenção cumpra seu objetivo existem diversos instrumentos
gerenciais e ferramentas de controle e monitoramento a disposição dos profissionais. E, através
da aplicação correta destas ferramentas, consegue-se alcançar excelentes resultados. Uma
dessas ferramentas é chamado de FMEA.
O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) é uma ferramenta que investiga passo a
passo os modos de falha e seus efeitos de um item, processo ou sistema[3].
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Incentivar o trabalho de equipes multifuncionais.
Este último deve ser aplicado em todos os itens que forem modificados em projetos já
estabelecidos. A metodologia do DRBFM é dividida em duas etapas.
Primeiramente o D-FMEA é elaborado para listar os modos de falha. Após essa etapa é
realizada a padronização de projetos, materializando as lições aprendidas. Caso o projeto sofra
alguma alteração para implementar algo novo, o DRBFM é utilizado para gerenciar as
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alterações e evitar que novos modos de falha sejam criados. O D-FMEA é refeito levando em
consideração as alterações sofridas no projeto.
2. MOTIVAÇÃO
A equipe Zebu Baja UFTM atualmente pratica manutenção corretiva não planejada e
não possui nenhum tipo de documentação (banco de dados) das falhas ocorridas nos protótipos
nem monitoramento da Disponibilidade, Confiabilidade e Mantenabilidade dos protótipos. A
equipe não tem o controle da evolução dos protótipos, comparando a disponibilidade, confiança
e mantenabilidade do protótipo atual com os protótipos anteriores.
3. PLANO DE MANUTENÇÃO
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3.1. TRATAMENTO DOS DADOS
Com esses dados a equipe poderá rastrear os sistemas com menor confiança,
disponibilidade e que tenham a maior dificuldade de ser reparados, dessa maneira, saberá quais
sistemas necessitam de maior atenção durante a fase de projeto para prevenir falhas e aumentar
a confiança, que deverão receber maior investimento. Dessa forma a equipe poderá atuar com
maior eficiência nos pontos críticos do projeto.
Com a lista de peças danificadas, a equipe de projeto de cada sistema conhecerá as peças
que são mais críticas, que deverão ter maior atenção durante a fase CAE do projeto e que deverá
ser refeito o D-FMEA.
A partir da lista de falhas ocorridas, a equipe poderá revisar o D-FMEA para verificar
se as falhas ocorridas haviam sido previstas. Caso não tenham sido, deverão ser adicionadas ao
D-FMEA.
A partir do preenchimento das peças que foram desmontadas para o reparo e das
dificuldades encontradas no reparo durante o projeto, a equipe responsável pela peça poderá
analisar as dificuldades encontradas na manutenção, e atuar no sentido de facilitar a
manutenção. Por exemplo, na Tabela 1, o reparo 1 informa que para conseguir reparar o eixo a
equipe de manutenção teve que desmontar a bandeja inferior, roda e cubo, assim a equipe de
projeto deverá pensar em formas de modificar o projeto para facilitar a manutenção do eixo, de
forma que não seja necessário desmontar toda a suspensão. Também é informado que houve
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dificuldades encontradas no reparo, pois a chave que é utilizada para dar o aperto não conseguia
acessar o eixo, dessa maneira a equipe de projeto deve rever o projeto para facilitar o acesso da
chave no eixo. Essas medidas visam facilitar a manutenção do veículo.
A partir dos dados das falhas que se repetem e o tempo médio entre elas a equipe poderá
planejar manutenções preventivas e planejar melhor as paradas no box durante a competição.
4. D-FMEA
Uma planilha de D-FMEA lista as peças que estão sendo analisadas juntamente com
suas respectivas funções. O modo de falha geralmente é a negação da função.
Um modo de falha pode ocorrer devido a diferentes causas e podem gerar mais de um
efeito.
Severidade
É o valor associado ao efeito mais grave para um dado modo de falha. Classificações
elevadas de severidade devem ser reduzidas através de alterações de projeto, para compensar
ou minimizar a severidade de uma falha.
Ocorrência
Detecção
Índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D) são estipulados através das
tabelas dos Anexos 3, 4 e 5. A multiplicação dos fatores associados à severidade, ocorrência e
detecção geram o valor de “Número de Prioridade de Risco” (NPR). A equipe Zebu Baja
decidiu em reunião que valores NPR abaixo de 125 serão considerados como bons projetos.
Quando esse valor for excedido, ações deverão ser tomadas para reduzi-lo.
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Os sistemas avaliados até então foram o de suspensão e powertrain. As planilhas D-
FMEA são mostradas a seguir.
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Tabela 3 - D-FMEA do sistema de powertrain.
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5. DRBFM
O DRBFM pode ser utilizado na equipe para rastrear possíveis falhas nas modificações
dos projetos. Como exemplo, pode-se citar a modificação do projeto do eixo e da manga de
eixo.
O eixo era fixado na manga por quatro parafusos como mostrado na Figura 2 (b) e
passou a ser fixado por apenas um parafuso como mostrado na Figura 2 (a). Com essa alteração
e com sucessivas montagens do eixo na manga ocorreu desgaste na região de contato
eixo/manga, fazendo com que a interferência projetada entre as duas peças fosse perdida. Dessa
forma o eixo passou a ter um movimento relativo com a manga, gerando a falha apresentada na
LUP SD201601 (Anexo 6). Tal falha poderia ter sido evitada caso o DRBFM do eixo tivesse
sido realizado como na Tabela 4.
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Tabela 4 - DRBFM do projeto do novo eixo
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6. CONCLUSÃO
Também é esperado que o formulário seja capaz de rastrear os sistemas com menor
disponibilidade e confiança. Dessa maneira poderá atuar com maior precisão para melhorar o
projeto, identificar quais sistemas possuem maior dificuldade na manutenção, de forma a atuar
para facilitar a manutenção destes.
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Conclui-se que com todas as medidas descritas os protótipos irão aumentar a
confiabilidade e a disponibilidade, além de melhorar a mantenabilidade, refletindo assim em
uma menor aleatoriedade dos resultados da equipe durante as competições Baja SAE.
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7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[2] KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. 3ª ed. Editora Qualitymark.
[4] BACELLAR, L. Curso D-FMEA – Análise do Modo de Falha e seus Efeitos para
Projetos (Conforme Manual AIAG – 4ª Edição). SAE BRASIL, 2016.
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8. ANEXOS
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Anexo 2: Formulário elaborado para a coleta de dados do plano de manutenção.
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Anexo 3: Critérios para classificação da severidade dos efeitos.
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Anexo 4: Critérios para a classificação da ocorrência da causa.
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Anexo 5: Critérios para a classificação da probabilidade de detecção a partir do controle
de projeto.
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Anexo 6: LUP SD201601 – Projeto do Eixo de Roda.
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