Aula 7 e 8 - LOGISTICA - GESTÃO E ARMAZENAGEM E COMPRAS1

LOGÍSTICA –
GESTÃO DE
ARMAZENAGEM
E COMPRAS
ARMAZENAGEM
VARIÁVEIS NAS DECISÕES LOGISTICAS
Estratégia de Estoque
▪ Previsão Estratégia de Transporte
▪ Níveis e estoque ▪ Modais e transporte
▪ Decisões de compra e programação de abastecimento ▪ Roteirização
▪ Disposição de estoque Objetivos dos ▪ Tamanho Consolidado do embarque
▪ Métodos de controle Clientes
• O Produto
• Serviços Logísticos
• Sistema de informação
Estratégia de Localização
▪ Número, tamanho e localização das instalações
▪ Designação de pontos de estocagem para os pontos de fornecimento
▪ Designação de demanda para pontos de estocagem ou pontos de fornecimento
Armazenagem
• A estratégia de Armazenagem a ser adotada por uma empresa, está

muito ligada a Estratégia de Distribuição praticada pela empresa.
4
Armazenagem
• A localização de pontos de armazenagem, formas de manuseio e

movimentação de materiais são dependentes do tipo de distribuição
adotado pela empresa.
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DEFINIÇÃO DE ARMAZENAGEM
Gerenciar eficazmente o espaço tridimensional de um local

adequado e seguro, colocado à disposição para a guarda de
mercadorias que serão movimentadas rápida e facilmente, com
técnicas compatíveis às respectivas características, preservando a sua
integridade física e entregando-as a quem de direito no momento
aprazado.
PRINCÍPIOS BÁSICOS DA ARMAZENAGEM
►Planejamento ►Verticalização
►Flexibilidade operacional ►Mecanização
►Simplificação ►Automação
►Integração ►Controle
►Otimização do espaço físico ►Segurança
►Otimização de equipamentos e mão- ►Preço

de-obra

de-obra
Planejamento
• Avaliar previamente a área de armazenagem
• Verificar a existência de efetivas condições físicas e técnicas
• Observar a natureza, peso e dimensões unitárias
• Considerar as características de manuseio e segurança


de-obra
Flexibilidade operacional
• Promover a adaptabilidade de corredores, docas, portas e

equipamentos disponíveis em uma área de armazenagem, de modo a
receber com facilidade, simultânea ou sucessivamente, produtos com
diferentes características de movimentação.

de-obra
Simplificação
• Desenvolver, adaptar e/ou implantar o arranjo físico de uma área de

armazenagem, levando em conta as características dos
equipamentos disponíveis e a localização de docas, portas e
corredores, com o objetivo de simplificar ao máximo os fluxos de
entrada e saída, de modo a obter a maior produtividade possível, sem
ocasionar gargalos.

de-obra
Integração
• Planejar a integração simultânea do maior número de atividades

possível, organizando e coordenando todas as operações simultâneas

de-obra
Otimização do espaço físico
• Armazenamento técnico e seguro, para possibilitar a fácil

movimentação da maior quantidade possível de mercadorias em uma
única área de armazenagem, observando a resistência estrutural do
piso e a capacidade volumétrica da área.

de-obra
Otimização de equipamentos e
mão-de-obra
• Analisar, dimensionar, desenvolver, padronizar, sistematizar e
implantar um conjunto de procedimentos direcionados à
racionalização dos equipamentos e equipes de trabalho.

de-obra
Verticalização
• Aproveitar os espaços verticais da melhor maneira possível, sem

perder de vista a segurança da movimentação.

de-obra
Mecanização
Avaliar as reais necessidades, possibilidades e relação custo-benefício
passíveis de serem obtidos com a mecanização dos procedimentos de
movimentação de mercadorias

de-obra
Automação
• Avaliar a real necessidade e a relação custo-benefício de automatizar

o gerenciamento da armazenagem, sistema de controle e demais
sistemas administrativos.

de-obra
Controle
Planejar, implantar e acompanhar metodicamente um adequado
sistema com os registros de recebimentos, tempos de permanência
das cargas armazenadas, entregas e controle sobre o inventário físico
de mercadorias, possibilitando a sua identificação e retirada imediatas.

de-obra
Segurança
• Dotar a área de armazenagem de sistemas que garantam a
integridade física das mercadorias armazenadas, mão-de-obra,
segurança das instalações e equipamentos, e a saúde financeira da
empresa, mantendo as equipes de trabalho devidamente treinadas
para eventuais emergências.

de-obra
Preço
Garantir a compatibilidade das tarifas de armazenagem, calculadas a

partir de uma estrutura de custo real com o praticado pelas empresas
congêneres no mercado.
ELEMENTOS DAS OPERAÇÕES DE ARMAZENAGEM
►Descarga, conferência e recebimento
►Marcação
►Separação, segregação e endereçamento
►Armazenagem propriamente dita
►Registros e controle
►Entrega
►Estatísticas
►Serviços acessórios

►Marcação
►Entrega
►Estatísticas
Descarga, conferência e recebimento
• Retirada das mercadorias a serem armazenadas do veículo transportador.
• Confronto físico/documental das mercadorias descarregadas com as informações

contidas na documentação de transporte.
• Elaborar Termo de Ocorrência ao constatar irregularidade ou rasura documental.
• Estabelecer rotina de solicitação prévia de reserva de praça junto aos clientes

para evitar congestionamentos, filas de espera ou problemas decorrentes da falta
de espaço
►Marcação
►Entrega
►Estatísticas
Marcação
• Marcação individual dos volumes
• Colocação de etiquetas de movimentação visíveis, identificando o lote,

marca e contramarca
• A posição do código de barras
• Data de recebimento e destino da mercadoria
• Etiqueta de carga perigosa se enquadrada em uma das nove categorias do

IMDG (Código Marítimo Internacional para Cargas Perigosas).
►Marcação
►Entrega
►Estatísticas
Separação, segregação e endereçamento
• Separação: a natureza do produto, o tamanho do lote ou tempo de

permanência pode exigir armazenagem em áreas separadas.
• Segregação: a incompatibilidade entre diferentes produtos.
• Endereçamento: levar em conta o peso e dimensões unitários; cuidados

especiais e restrições de empilhamento; tipo de manuseio e equipamento
adequado; lotes, marcas e contramarcas; embarcador ou consignatário;
destino e modal de transporte; tempo de permanência.
►Marcação
►Entrega
►Estatísticas
Armazenagem propriamente dita
• Adequada transferência dos volumes da doca ou outro ponto de
descarga para o local de empilhamento onde serão armazenados,
devidamente protegidos de agentes humanos, físicos, químicos ou
ambientais capazes de comprometer a integridade e estrutura da
embalagem e seu conteúdo
►Marcação
►Entrega
►Estatísticas
Registro e controle
• Sequência de registros manuais, mecânicos ou eletrônicos que

retratam de maneira cumulativa todo o histórico do que ocorre com
um dado lote de mercadorias, desde o seu recebimento para
armazenagem até o momento da entrega.
►Marcação
►Entrega
►Estatísticas
Entrega
• Conferência da documentação em poder da pessoa autorizada a

retirar a mercadoria, identificação e transferência do lote na pilha,
assinaturas relativas à transferência de responsabilidade sobre a
mercadoria.
►Marcação
►Entrega
►Estatísticas
Estatísticas
• Haver disponibilidade de informações comparativas das circunstâncias

temporais ou ocasionais relativas à movimentação do mesmo tipo de
mercadoria, mesmo cliente ou clientes diferentes.
• Taxa de ocupação e giro da área de armazenagem
• Produtividade obtida na descarga e no embarque
• Ciclos operacionais dos equipamentos
• Índices de avarias observados, por tipo de mercadoria e por operador
• Tempo médio de permanência dos lotes
►Marcação
►Entrega
►Estatísticas
Serviços acessórios
• Paletização e percentagem;
• Reembalagem;
• Picking (separação e preparação de pedidos) e montagem de pedidos individualizados;
• Ovação e desova de contêineres;
• Vistorias, aduaneiras ou particulares;
• Montar, embalar, marcar, etiquetar, remanufaturar, etc;
• Coleta e entrega de contêineres vazios;
• Transporte e distribuição de mercadorias;
• Despacho e desembaraço aduaneiro (liberação mercadoria para a entrada no país).

Vantagens do investimento em sistemas de
armazenagem
• Redução na mão-de-obra: equipamentos eficientes e reformulação de
layout reduzem a necessidade de pessoal, o que reduz o custo dos
produtos
• Melhor aproveitamento da matéria-prima: reduz perdas de material

por acidentes de movimentação e manuseio, além de reduzir extravios
• Redução das despesas de supervisão: facilita o gerenciamento das

atividades, elimina burocracia e diminui as necessidades de pessoal
Centro de Distribuição
• Um centro de distribuição, também conhecido como CD, é uma unidade
construída por empresas industriais, retalhistas para armazenar
os produtos produzidos ou comprados para revenda, com a finalidade de
despachá-los para outras unidades, filiais ou clientes.
• Chegam em Grandes Volumes de carga consolidada.
• Partem volumes menores de cargas fracionada.
• Economias de escala.
• Rápido atendimento.
• Consolidação de mix de produtos vindos de diversos fornecedores.
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X A
FORNECEDORES
CLIENTES
Y CD B
Z C
Carga Consolidada Carga Fracionada
52
Transit point
• O Transit point é localizado de forma a atender determinada área do

mercado distante dos armazéns centrais e opera como uma
instalação de passagem, recebendo carregamentos consolidados e
separando-os para entregas locais e a clientes individuais.
Transit Point
• Similares aos CDA, mas sem estoques e um único fornecedor.
• Produtos recebidos já possuem clientes definidos.
• Fácil gerenciamento (sem estocagem ou separação).
• Estruturas simples – baixo investimento.
• Depende de demandas de grandes volumes em frequências

regulares.
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Transit Point
Fornecedor A
Atividade de
Separação
Cliente A Cliente B Cliente C

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Cross Docking
• Similares aos transit point, mas com muitos fornecedores.
• Movimento de cargas da área de recebimento direto para expedição.
• Pequenas áreas de estoque e máxima utilização de veículos e docas.
• Alta coordenação entre os participantes (comunicação entre as

partes).
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Cross Docking
• Facilitar a o atendimento dos

pedidos de itens, através do Picking
(separação e preparação de
pedidos), direto entre veículos com
a carga unitizada e veículos que
transportam a carga selecionada
para atender os pedidos.
Cross Docking
• As instalações que operam com o Cross Docking recebem carretas completas (Full
Truck Load - FTL) de diversos fornecedores e realizam, o processo de separação
dos pedidos através da movimentação e combinação das cargas, da área de
recebimento para a área de expedição.
• As caminhões partem com a carga completa formada por diversos fornecedores.
• O uso do FTL, tanto para o recebimento quanto para a expedição, permite que os
custos de transporte sejam reduzidos.
Cross Docking
• Nesse modelo várias

mercadorias são recebidas dos
fabricantes e são reorganizadas
para entregas diretamente de
um caminhão para outro. Os
veículos são liberados a medida
em sua carga fica completa
Cross-Docking
Cross Docking
VANTAGENS:
• A aplicação deste sistema busca reduzir ou eliminar, se possível, duas das
atividades mais caras realizadas em um armazém: a estocagem e o picking
(separação e preparação de pedidos).
• Ao buscar redução de custos através da redução do manuseio de
materiais, e redução do nível de estoques, o Cross Docking trabalha com
pedidos de ordens dos clientes em menores quantidades, entregues em
ritmo mais frequente, mantendo o nível de serviço ao cliente.
Merge in Transit
• "Merge in Transit" consiste na coordenação dos fluxos de

componentes, gerenciando o respectivo lead time de produção e
transporte, para que estes sejam consolidados em instalações
próximas aos mercados consumidores, no momento de sua
necessidade, sem implicar em estoques intermediários, exigindo,
portanto uma coordenação muito rigorosa. Consolidação em trânsito.
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Merge in Transit
• Extensão do Cross-Docking combinado ao JIT (Just in Time).
• Distribuição de produtos de alto valor agregado (multicomponentes produzidos

em diferentes plantas especializadas).
• Coordenação dos fluxos dos componentes a partir da gestão de lead times de

produção e transporte.
• Consolidação próxima aos consumidores, só quando necessário e sem grandes

estoques intermediários.
• Coordenação mais rigorosa – “estado da arte” em TI.

63
Merge in Transit
64
Merge in transit
Classificação – Quanto a
Propriedade
Classificação de armazéns
• Particular
• É operado por empresa que possui o produto:
• Melhor controle das atividades;
• Maior flexibilidade;
• Maior integração entre operações do armazém;
• Menor custo pois não são operados com o objetivo de gerar lucro;
• Benefício de associar a imagem da empresa ao armazém;
• Maior investimento;
• Redução da economia de escala.
• Público
• É operado como uma empresa independente que oferece uma gama de

serviços padronizados aos clientes:
• Projetados para manusear e estocar grande gama de produtos;
• Pode gerar um custo operacional inferior;
• Não exigem investimento de capital;
• Menor flexibilidade;
• Público
• Localizações rígidas;
• Melhor economia de escala;
• Oportunidade de consolidação de cargas com outros clientes;
• Custo variável em função da cobrança por quantidade armazenada.

• Terceirizado
• São aqueles armazéns que prestam serviços logísticos de armazenagem com
exclusividade para um ou mais clientes, mediante contrato de médio ou longo
prazo:
• Benefícios de experiência, flexibilidade e economia de escala;
• Maior gama de serviços logísticos;
• Capazes de assumir toda a responsabilidade logística de uma empresa;
• Maior facilidade de expansão.
Equipamentos de movimentação
• Seleção do equipamento de movimentação:

• Plano geral de administração de fluxo de materiais;
• Investimento deve atender às necessidades de TODA a empresa.
• Peculiaridades da seleção:
• Poluição ambiental;
• Gases, ruídos, vazamento de óleo, marcas de pneus.
• Ergonomia;
• Posição de operação, acesso aos materiais, carga e descarga do equipamento.
• Restrições;
• Piso, rampas, portas, pé direito, chuva, fagulhas.
• Capacidade de carga e elevação;
• Peso máximo na altura máxima.
• Peculiaridades da seleção:
• Comprimento e largura do corredor;
• Velocidade, raio de curvatura, trilhos, sistema indutivo.
• Velocidade de elevação;
• Produtividade, sensibilidade do produto.
• Motorização;
• Diesel, GLP, elétrica.
• Acessórios, peças de reposição;
• Custos de aquisição e operação.
• Empilhadeiras a combustão
https://www.youtube.com/watch?v=xJAUJhmwcpM
• Empilhadeiras elétricas
• Paleteiras
• Rebocadores, carretas industriais
https://pt-
https://www.youtube.com/watch?v=81xlfZAkylc&t=3s br.facebook.com/translift/video
s/agv/2441151162643054/
• Ponte empilhadeira
https://www.youtube.com/watch?v=dQZDHAjLQKs
Equipamentos de armazenagem
• São elementos básicos para a paletização e o uso racional de espaço,

convivendo com a necessidade de ocupação volumétrica e a
necessidade de acessibilidade de todos os itens armazenados.
• Critérios de avaliação:
• Volume;
• Quantidade total a estocar.
• Densidade;
• Quantidade de itens idênticos a estocar.
• Seletividade;
• necessidade de acesso direto.
• Frequência;
• Quantidade de vezes que determinado item é acessado.
• Estrutura porta-paletes
• É a estrutura mais utilizada;
• Empregada quando é necessária seletividade nas operações de
carregamento;
• Apesar de necessitar de muita área para corredores, compensa
por sua seletividade e rapidez na operação.
• Estrutura porta-palete com

transelevador
https://www.youtube.com/watch?v=y5OF
IRrOsEc
• Estrutura tipo Drive-in

• Alto aproveitamento do espaço, em função de existir somente
corredor frontal;
• Utilizado quando a carga não é variada e pode ser paletizada;
• Utilizado para cargas onde não há necessidade de alta seletividade
ou velocidade.
• Estrutura porta-palete drive-in
• Estrutura porta-
palete drive-in
ESTRUTURA DRIVE-IN
https://www.youtube.com/
watch?v=sdLXdTo4v9g
Drive-in entra e um lado e saía o mesmo lado

• Estrutura tipo Drive-thru

• Alto aproveitamento do espaço;
• Utilizado quando o sistema de inventário obrigue a adoção do tipo
FIFO (first in, first out – primeiro à entrar, primeiro a sair);
• Semelhante à estrutura tipo Drive-in, tem acesso também por trás,
possibilitando corredores de armazenagem mais longos.
• Estrutura tipo
Drive-thru
ESTRUTURA DRIVE-IN OU DRIVE-THRU
https://www.youtube.com/w
atch?v=TmK-R8RpBbY
Drive-thru entra e um lado e saía do outro lado

• Estrutura dinâmica
https://www.youtube.com/watch?v=KaDb8ei2r9Q
• Estrutura Push-Back
• Permite maior seletividade em função
de permitir o acesso a qualquer nível de
armazenagem;
• A empilhadeira “empurra” cada palete
sobre um trilho com vários níveis,
permitindo a armazenagem de até
quatro paletes na profundidade.
https://www.youtube.com/watch?v=F6vNW7kqpug&t=4s
• Estrutura Cantilever
• Permite boa seletividade e velocidade de armazenagem;
• Utilizado para armazenagem de peças de grande comprimento;
• Composta por colunas centrais e braços em balanço para suporte
das cargas, formando um tipo de árvore metálica.
• Estrutura cantilever
• Estrutura cantilever
• Estantes
• Sistema estático para a estocagem de itens de pequeno tamanho
que podem ter acessórios, como divisores, retentores, gavetas e
painéis laterais e de fundo;
• Possibilita a montagem de mais de um nível, com pisos
intermediários.
• Estantes
• Blocagem
• O empilhamento é limitado pelo equipamento de
movimentação utilizado;
• Produtos da base sofrem maior esforço;
• Baixo investimento.
• Blocagem (sem ou com montantes)
• Estrutura autoportante
• Elimina a necessidade de construção de um edifício, previamente;
• Permite o aproveitamento do espaço vertical (em média, utiliza-se
em torno de 30 m);
• Menor tempo de construção e menor custo.
https://www.youtube.com/watch?v=0V5gynqA9kI&t=1s
• Estrutura Power rack

• O corredor de circulação é compartilhado em função do sistema
eletromecânico;
• Alta densidade;
• Alto custo.
• Estrutura power rack
• Estrutura flow rack

• Indicado para pequenos volumes e grande rotatividade;
• Picking facilitado.
• Estrutura flow rack
OPERAÇÕES DE SELEÇÃO DE PEDIDOS
• Com base em uma lista, o operador caminha ao longo da linha selecionando os

produtos que constam do pedido.
• Estrutura porta bobinas
• Estrutura estocagem granel
Método Vantagem Desvantagem
• Propicia avarias.
• Equipamentos simples.
Empilhamento • Dificulta o controle.
• Baixo custo.
em bloco • Desperdiça volume se utilizado
• Aproveita bem o volume.
em cargas heterogêneas.
• Baixo custo.
Estanteria • Pode ser customizada. • Pode desperdiçar espaço.
Comum • Capacidade variável e posições • Difícil de ajustar as posições.
ajustáveis.
Estruturas • Pode desperdiçar espaço.
• Baixo custo.
porta-paletes • Sistema de localização perfeito.
• Fácil acesso.
• Empilhadeira especial.
Estruturas • Requer excelente piso.
• Acesso por dois lados.
Drive-ln • Sistema Ueps (Último a Entrar,
• Vigas de apoio diferentes.
Primeiro a Sair).
Fonte: Gestão Estratégica da armazenagem – Paulo R. A. Rodrigues
Método Vantagem Desvantagem
Armazenagem • Alto custo.
• Reduz movimentações.
Dinâmica • Projeto e palete especial.
• Empilhadeiras especiais.
Corredor • Aproveita bem o volume
• Alto custo.
Estreito • Acesso individual aos paletes.
• Requer fios ou trilhos.
• Para pequenos objetos. • Custo médio.

Gaveteiros
• Pode ter gavetas fixas ou • Perde espaço se mal utilizado.
Modulares
portáteis. • Sistema de localização perfeito.
• Uso insatisfatório do espaço.

Gaiolas • Acesso e içamento fácil.
• Difícil de desmontar.
Fonte: Gestão Estratégica da armazenagem – Paulo R. A. Rodrigues
Layout dos armazéns
• As áreas de estocagem devem considerar:

• Fluxo fácil de materiais, considerando a rotatividade:
• Integração entre Layout e sistema de manuseio;
• Flexibilidade para atender as mudanças dos requisitos específicos
de produtos.
• Objetivos de um layout:
• Minimizar as despesas de manuseio de materiais;
• Maior utilização do espaço, equipamentos e pessoas;
• Conseguir a utilização máxima do espaço do armazém;
• Satisfazer certas restrições da localização de materiais;
• Objetivos de um layout:
• Melhor fluxo de informações, materiais ou pessoas;
• Melhor moral dos empregados e condições de trabalho mais
seguras;
• Facilitar a coordenação e a supervisão;
• Minimizar custos.
• Sistemas de localização:
• O objetivo do planejamento da localização é minimizar o total de custos
de manuseio;
• Quanto menor a distância percorrida, menor será o custo de manuseio;
• Os métodos intuitivos têm boa aceitação por não envolver matemática
de alto nível: complementaridade, compatibilidade, popularidade e
tamanho.
• Complementaridade
• Itens frequentemente requisitados juntos devem estar localizados
próximos um do outro.
• Compatibilidade
• Inclui a questão a respeito de se os itens podem ser colocados
juntos.
• Popularidade
• Reconhece que os produtos possuem taxas de giro diferentes
em um armazém, e os custos de manuseios de materiais são
relacionados à distância percorrida no armazém para localizar e
coletar o estoque.
• Tamanho
• Considera que itens menores devem ser localizados próximos a doca
de embarque. Desta forma, uma quantidade maior de SKUs estarão
na menor distância à ser percorrida no armazém.
OS MÉTODOS INTUITIVOS SÃO SIMPLES DE USAR MAS NÃO GARANTEM

O MENOR CUSTO.
Layout Sugerido
123
Normas Reguladoras
124
Normas Reguladoras
125
Embalagem
• A embalagem tem um impacto relevante sobre o custo e a
produtividade dos sistemas logísticos.
• A embalagem afeta o custo de todas atividades logísticas.
• Rapidez na separação de pedidos, precisão e eficiência são
influenciadas pela rápida identificação das embalagens, por meio de
configuração e facilidade de manuseio.
12
6
Embalagem
Embalagem de Marketing – Utilizada para o
desenvolvimento da marca, regulamentações
do rótulo, etc. Embalagem desenvolvida para o
consumidor.
Embalagem Secundária ou Logística – Utilizada

para facilitar o transporte da mercadoria.
Unitização de Embalagens – Paletes, fardos,

contêineres ou outras formas de unitização
para auxiliar no transporte/armazenagem de
grande quantidade da mercadoria.
127
Embalagem
• Funções da Embalagem Secundária
• Proteção contra avarias

• Ambiente físico – este ambiente tanto influencia quanto é influenciado pela
possibilidade de avarias.
• Causas mais comuns de avarias: vibração, impacto, perfuração e compressão
• Fatores Externos
• Fatores ambientais – afetam a embalagem como a temperatura, umidade e
12
materiais estranhos.
8
Embalagem
• Funções da Embalagem Secundária
• Proteção contra avarias

• Ambiente físico – este ambiente tanto influencia quanto é influenciado pela
possibilidade de avarias.
• Causas mais comuns de avarias: vibração, impacto, perfuração e compressão
• Fatores Externos
• Fatores ambientais – afetam a embalagem como a temperatura, umidade e
12
materiais estranhos.
9
TRADE-OFF DA DEMANDA
POLÍTICA 2
Quantidade São enviados 6 carregamentos com 50 unidades ao longo do ano
50
20
Tempo
365 dias
TIPOS DIFERENTES E PRODUTOS PARA
ARMAZENAR
DA ARMAZENAGEM FÍSICA
• Controle
• Automação
• Preços/Custos
• Verticalização
• Otimização de espaço e mão de obra
• planejamento
TIPOS DE ESTRUTURA
MANTENDO O PRODUTO NO ARMAZÉM
DEFINIÇÃO DE SKU
• É um acrônimo para Stock Keeping Unit, cuja melhor tradução é item
distinto mantido em estoque, normalmente, agregado a diferentes
identificações, quando houver qualquer possível identificação como:
• Tipo • Estado físico

• Marca • Cor
• Sabor • Custo
• Aroma
• Preço
• Perfume
• Princípio ativo • Embalagem
• Dimensões • Qualquer outra característica da
• Peso identidade do item
A ARTE A SEGMENTAÇÃO
CLASSIFICAÇÃO PONTO DE VISTA CONTEMPLADO

Classificação de valores
ABC Acionista (Econômico)
consumidos
XYZ Classificação de criticidade Cliente
123 Classificação de aquisição Fornecedor
PQR Classificação de popularidade Processo Operacional
GUS Classificação de aplicação Alocação (posicionamento)
SISTEMAS DE LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS
• O objetivo do sistema de localização é registrar o paradeiro de cada

item quando ele está no armazém.
• Os sistemas de localização de estoque se enquadram em duas

categorias básicas:
• Sistemas com localização fixa
• Sistema com localização aleatória
Fonte: moura 1989

SISTEMA DE LOCALIZAÇÃO DE MATERIAIS
B141
C241
A121
A141
ANÁLISE DO MANUSEIO NAS ESTRUTURAS DE
ARMAZENAGEM
ESTRUTURA DRIVE-IN ESTRUTURA

PALLETS DISPONÍVEIS
ESTOCAGEM NO
OU DRIVE-THRU DINÂMICA
PISO: BLOCADO
PORTA-PALLET DE
PORTA-PALLET PUSH-
DUPLA
BACK
PROFUNDIDADE
GAVETAS DE
ESTOCAGEM
PORTA-PALLET DE SIMPLES PROFUNDIDADE
POPULARIDADE
COMPRAS:
REPOSIÇÃO DE
ESTOQUE
VARIÁVEIS NAS DECISÕES LOGISTICAS
Estratégia de Estoque
▪ Previsão Estratégia de Transporte
▪ Níveis e estoque ▪ Modais e transporte
▪ Decisões de compra e programação de abastecimento ▪ Roteirização
▪ Disposição de estoque Objetivos dos ▪ Tamanho Consolidado do embarque
▪ Métodos de controle Clientes
• O Produto
• Serviços Logísticos
• Sistema de informação
Estratégia de Localização
▪ Número, tamanho e localização das instalações
▪ Designação de pontos de estocagem para os pontos de fornecimento
▪ Designação de demanda para pontos de estocagem ou pontos de fornecimento
REQUISITOS DE ABASTECIMENTO
• As características são:
• Estreita relação com alguns fornecedores e transportadores;
• A informação é compartilhada entre compradores e fornecedores;
• Produção /aquisição frequente e transporte de mercadorias em pequenas
quantidades;
• Níveis de estoque mínimo;
• Incertezas serão eliminadas sempre que possível ao longo do canal de
abastecimento
O QUE É COMPRAS?
• Uma atividade de trabalho;
• Uma área de decisão a ser integrada ao gerenciamento de materiais

em geral e logística;
• Às vezes, uma área a ser usada para vantagem estratégica da

empresa.
O QUE É COMPRAS?
MISSÃO:
• Assegurar os produtos, matérias-primas e serviços necessários para a

produção, distribuição e organização desserviço no momento certo,
ao preço certo, no lugar certo, na quantidade certa e na qualidade
certa.
COMPRAS
• PREÇO
• Custo dos produtos
• Condições de vendas
• Descontos
• QUALIDADE
• Atendimento às especificações
• Conformidade com os padrões de qualidade
• SERVIÇO
• Entrega dentro do tempo e livre de danos
• Precisão de atendimento do pedido e disponibilidade do produto
• Suporte ao produto
COMPRAS
• Importância da gestão de compras:

• Decisões impactam em 40 a 60% das vendas
• Decisões são altamente alavancadas
ATIVIDADES DE COMPRAS
• Seleciona e qualifica fornecedores • Avalia o valor recebido
• Avalia o desempenho do fornecedor • Mede a qualidade de entrada, se não a

• Negocia contratos responsabilidade do controle de
• Compara preço, qualidade e serviços qualidade
• Fontes de bens • Prevê preço, serviço, e às vezes exigem
• Tempo de compras mudanças
• Define condições de vendas • Especifica forma em que as mercadorias

são recebidas
QUAL A BASE DE FORNECEDORES IDEAL?
• Single Sourcing x Multiple Sourcing

• Escala x Risco
• Parceria x Competição
• Otimização logística x flexibilidade comercial
• Dependência x fragilidade
VANTAGENS DO SINGLE SOURCING
• Facilita a aplicação dos conceitos e Lean Manufacturing, Just in time.
• Viabiliza o Early Management em inovações (confidencialidade).

Cooperação em desenvolvimento de novos produtos.
• Facilita as relações e longo prazo e contratos abertos.
• Viabiliza contratos de garantia de suprimentos com penalidades
• Melhor comunicação.
• Melhor em economia e escala

DESVANTAGENS DO SINGLE SOURCING
• Maior vulnerabilidade a problemas e fornecimento
• Fornecedor pode negociar preços para cima

VANTAGENS DO MULTIPLE SOURCING
• Maximiza a competitividade.
• Agiliza a introdução de novas tecnologias.
• Maximiza riscos de desabastecimento por falhas.
• Comprador pode negociar preços para baixo.

DESVANTAGENS DO MULTIPLE SOURCING
• Maior esforço requerido na comunicação.
• Maior dificuldade em obter economia de escala.
• Fornecedores tendem a investir menos em novos processos

POLÍTICA 1 Quantidade POLÍTICA 2

Quantidade
São enviados 6 carregamentos
300 unidades ao longo do ano com 50 unidades ao longo do ano
300 Enviadas e uma vez
50
150 20
365 dias Tempo Tempo

365 dias
NECESSIDADES DOS ESTOQUES
• Estocagem e manuseio ocorrem nos pontos nodais da

cadeia.
• Não ter estoque significa ter: Assim, estoques são
acúmulo e recursos
• Demanda prevista com exatidão; materiais em um
sistema de
• Produção instantânea; transformação
• Transporte confiável (tempo zero)
ESTOQUE
• São acúmulos de recursos materiais em um sistema

de transformação. Deve ser transitório.
• EX. Comida comprada e não utilizada, ela vai vencer e

estragar então é DESPERDÍCIO.
Necessidade de um sistema de estocagem
• Reduzir as incertezas da previsão de demanda
• Fazer uso dos estoques para

• Melhorar a coordenação de oferta-procura.
• Redução dos custos
Necessidade de
Manutenção de estoques Manuseio de materiais
armazenagem
FILOSOFIA DO GERENCIAMENTO
COMPENSAÇÃO DE CUSTOS
Q
Q
Q = Quantidade pedida
MODELOS DE REPOSIÇÃO DE ESTOQUE
REPOSIÇÃO CONTÍNUA REPOSIÇÃO PERIÓDICA

• Também chamado de modelo de lote • Também chamado de modelo de
padrão, modelo de estoque mínimo ou intervalo padrão ou modelo de estoque
modelo de ponto de reposição, consiste em máximo, consiste em emitir os pedidos
emitir um pedido de compras, com
de compras em lotes em intervalos de
quantidade igual ao lote econômico (ou
tempo fixos.
outro, a critério do comprador), sempre
que o nível do estoque atingir o ponto de
equilíbrio.
MODELO do PONTO de REPOSIÇÃO CONTÍNUO
(REORER POINT)
(REORER POINT)
Estoque
Lead Time Lead Time Lead Time Tempo

(REORER POINT)
Estoque
Lote de
Ponto de ressuprimento
Reposição

(REORER POINT)
Estoque
Lote de
Ponto de ressuprimento
Reposição

PR= DD X LT + ES
Exemplo: PR= 150 X 2 + 100 = 400 Unidades
Demanda (DD) = 150 unidades por semana Q = 600 Unidades (Comprar para 4 semanas)
Lead Time (LT)= 2 semanas
Estoque e segurança (ES) = 100 unidades Max = 600 Unidades + 100 unidades (Q + ES) = 700 unidades
Período = 30 dias
MODELO COM REPOSIÇÃO PERIÓDICA
TAMANHO DE LOTE ECONÔMICO OU DE
RESSUPRIMENTO
• Lote econômico é a quantidade ideal de material a ser adquirida em cada
operação de reposição de estoque, onde o custo total de aquisição, bem
como os respectivos custos de estocagem são mínimos para o período
considerado.
• Este conceito aplica-se tanto na relação de abastecimento pela

manufatura para a área de estoque, recebendo a denominação e lote
econômico de produção quanto à relação de reposição de estoque por
compras no mercado, passando a ser designado como lote de compras.
DIMENSIONANDO O ESTOQUE DE
RESSUPRIMENTO
RESSUPRIMENTO
𝑸 D𝑨
𝑪𝑨 = 𝑪𝒆 𝑿 𝑪𝑷 = 𝑪𝒇 𝑿
𝟐 𝑸
RESSUPRIMENTO
Q = Quantidade pedida
RESSUPRIMENTO
Custo Custo Total
Custo de
Armazenagem
Custo de pedido D𝑨 𝑸
𝑪𝒇 ∙ 𝑸 = 𝑪𝒆 ∙ 𝟐
Lote Econômico Quantidade

RESSUPRIMENTO
Custo Custo Total
Custo de
Armazenagem
Custo de pedido D𝑨 𝑸
𝑪𝒇 ∙ 𝑸 = 𝑪𝒆 ∙ 𝟐
Lote Econômico Quantidade

𝑳𝑻 × D𝑨 × 𝑪𝒇
𝑳𝑬 = 𝑸 =
𝑪𝒆
RESSUPRIMENTO
Custo Custo Total
D𝑨 𝑸
𝑪𝒇 × 𝑸 = 𝑪𝒆 ×
Custo de 𝟐
Armazenagem
Custo de pedido
NOS CASOS DE REVISÃO

PERIÓDICA, TEM-SE O PERÍODO
Lote Econômico Quantidade ECONÔMICO
𝑳𝑻 × D𝑨 × 𝑪𝒇 𝑳𝑬
𝑳𝑬 = 𝑸 = 𝑷𝑬 =
𝑪𝒆 D
RESSUPRIMENTO
Usualmente, o custo unitário de
𝑪𝒆 = 𝒑 ∙ 𝒊 armazenagem é determinado da
seguinte forma:
Onde,
p = custo do item
i = taxa de manutenção do estoque
𝑳𝑻 × D𝑨 × 𝑪𝒇 𝑳𝑻 × D𝑨 × 𝑪𝒇
𝑳𝑬 = 𝑸 = = 𝑳𝑬 = 𝑸 = =
𝑪𝒆 𝒑×𝒊
RESSUPRIMENTO
D𝑨 CA = 𝑪𝒆 ×
𝑸
CP = 𝑪𝒇 × 𝟐
𝑸
CT = 𝑪𝑷 + 𝑪𝑨
Onde,
CT = custo TOTAL
CP = CUSTO PRODUTO
CA = CUSTO DE ARMAZENAGEM
EXEMPLO
• Uma clínica de oftalmologia opera 52 semanas (SA) por ano, 6
dias por semana e usa um sistema de ponto de reposição.
• Compra lentes de contato descartáveis por 12,00 reais (VI) o par.
• As seguintes informações estão disponíveis sobre as lentes:
• Demanda (DD) = 90 pares / semana
• Custo de pedir (CP) = 54 reais por pedido
• Custo anual de estocar (CE) = 27% do custo do item
• Nível de serviço = 80%
• Lead Time (LT)= 2 semanas (18 dias de trabalho)
• Desvio padrão da demanda semanal = 15 pares
EXEMPLO
a) Qual o lote econômico de compra?
b) Qual o custo total do estoque?
𝑳𝑻×𝑫𝑫×𝑺𝑨×𝑪𝑷𝑫 𝟐×𝟗𝟎×𝟓𝟐×𝟓𝟒
Q= = Q= 𝟎,𝟐𝟕×𝟏𝟐
= 𝟑𝟗𝟒,96 = 395
𝑪𝑬×𝑽𝑰
𝟗𝟎×𝟓𝟐 𝟑𝟗𝟓
CP = 54 × 𝟑𝟗𝟓
= 639,80 CA = (𝟎, 𝟐𝟕 × 𝟏𝟐) × 𝟐
= 639,90
CT = 𝟔𝟑𝟗, 𝟗𝟎 + 𝟔𝟑𝟗, 𝟖𝟎 =1.279,70

EXEMPLO
REPOSIÇÃO DE
ESTOQUE
QUANDO A DEMANDA É IRREGULAR
a) Área de armazenamento (produto acabado em armazém)
Nível
Ponto
de
ordem Colocação
da ordem
0 Tempo
b) Estoque da fábrica (produto acabado na planta)

Nível
Ponto liberação do
de Pedido
ordem
0 Tempo CR (2004) Prentice hall
DINÂMICA DA CADEIA DE SUPRIMENTOS
“EFEITO CHICOTE”
ESTOQUE DE SEGURANÇA
• O propósito do estoque de segurança é proteger contra incertezas de
abastecimento e demanda.
• Há duas maneiras de se proteger contra a incerteza: acrescendo um

volume extra e estoque, chamado de estoque de segurança, ou
antecipando um pedido, chamado e safety Lead Time.
• O estoque de segurança é o acréscimo de uma quantidade extra calculada

de estoque usada geralmente para proteger contra a incerteza de
quantidade.
ESTOQUE DE SEGURANÇA
• O safety Lead Time é usado para proteção contra uma incerteza de

sincronismo, planejando lançamento de pedidos mais cedo do que o
necessário .
• O estoque de segurança e o safety Lead Time tem como resultado o

aumento do volume do estoque, mas os métodos de cálculo são
diferentes.
QUANTO MANTER?
• O ponto de partida para o cálculo dos estoques de segurança é a
determinação da probabilidade de não faltar produtos.
• No cálculo da probabilidade de não faltar produto em um único período

deve-se considerar dois custos e natureza distintas e mutuamente
exclusiva:
• O custo de falta (Cf)
• O Custo do excesso (Ce).
• Esses custos também são chamados custos de oportunidades:

DIMENSIONANDO O ESTOQUE DE SEGURANÇA
PONTO DE CONTROLE DE REPOSIÇÃO COM
INCERTEZA DE DEMANDA
ÁREAS SOB A CURVA DA DISTRIBUIÇÃO
NORMAL – FATOR DE SERVIÇO
TABELA TESTE Z
𝑳𝑻
𝑬𝒔𝒆𝒈 = 𝑭𝑺 × 𝝈 × 𝑭𝑺 = 𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒆 𝒁 𝒏𝒂 𝒕𝒂𝒃𝒆𝒍𝒂 𝒅𝒆
𝑷𝑷
𝒅𝒊𝒔𝒕𝒓𝒊𝒃𝒖𝒊çã𝒐 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍
ONDE:
Eseg = Estoque de segurança
FS = Fator de Segurança (olhar na tabela
teste Z – Distribuição normal) 𝝈= 𝑳𝑻 × 𝝈D𝟐 + D𝟐 × 𝝈𝑳𝑻𝟐
𝝈 = desvio padrão durante o Lead Time
PP = Período de Produção
EXEMPLO
• Senhor João é o gerente de compras da cadeia de lojas de brinquedos BRIMCADEIRA. Ele
está atualmente estudando as políticas de compra e estocagem do cubo mágico, um os
brinquedos mais vendidos.
• Uma análise histórica dos últimos meses mostrou que o tempo de atendimento é
aproximadamente normal em 10 dias, com desvio de 2 dias.
• A demanda tem média de 1240 unidades por dia, com desvio padrão de 375 unidades por
dia.
• Para um nível de segurança de serviço de 90%, determine o estoque de segurança.
• Determine também para o nível de segurança de 95%.
Dados: 𝑳𝑻
𝝈= 𝑳𝑻 × 𝝈D𝟐 + D𝟐 × 𝝈𝑳𝑻𝟐 𝑬𝒔𝒆𝒈𝟗𝟎% = 𝑭𝑺 × 𝝈 ×
LT = 10 𝑷𝑷
𝝈𝑳𝑻 = 2
D média = 1240 𝝈= 𝟏𝟎 × 𝟑𝟕𝟓𝟐 + 1.240𝟐 × 𝟐𝟐 = 𝟐. 𝟕𝟒𝟖, 𝟗𝟒
𝝈D = 375
𝝈 =? 𝟏𝟎
PP = 30 dias 𝑬𝒔𝒆𝒈𝟗𝟎% = 𝟏, 𝟐𝟖 × 𝟐. 𝟕𝟒𝟖, 𝟗𝟒 ×
𝟑𝟎
= 2.031,48 = 2.032
FS = 90%
FS = 95%
𝟏𝟎
𝑬𝒔𝒆𝒈𝟗𝟓% = 𝟏, 𝟔𝟒 × 𝟐. 𝟕𝟒𝟖, 𝟗𝟒 × 𝟑𝟎
= 2.602,85 = 2.603
A ARTE A SEGMENTAÇÃO
CLASSIFICAÇÃO PONTO DE VISTA CONTEMPLADO
Classificação de valores
ABC Acionista (Econômico)
consumidos
XYZ Classificação de criticidade Cliente
123 Classificação de aquisição Fornecedor
PQR Classificação de popularidade Processo Operacional
GUS Classificação de aplicação Alocação (posicionamento)

ORIGEM: DIAGRAMA DE PARETO
• Em 1987, o economista Italiano Vilfredo Pareto

apresentou uma equação mostrando que a distribuição
de renda é desigual;
• A maior parte da riqueza ou rena pertence à poucas

pessoas;
• A maior parte dos defeitos e de seus custos decorrem

de um número pequeno de causas.
CONCEITO DA CURVA ABC
% Acumulada do valor de uso
Poucos itens Importância Muitos itens

importantes média menos
importantes
EXEMPLO ABC
EXEMPLO ABC
EXEMPLO POPULARIDADE

Aula 7 e 8 - LOGISTICA - GESTÃO E ARMAZENAGEM E COMPRAS1

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LOGÍSTICA –

• A estratégia de Armazenagem a ser adotada por uma empresa, está

• A localização de pontos de armazenagem, formas de manuseio e

Gerenciar eficazmente o espaço tridimensional de um local

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►Otimização do espaço físico ►Segurança

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• Avaliar previamente a área de armazenagem

• Verificar a existência de efetivas condições físicas e técnicas

• Observar a natureza, peso e dimensões unitárias

• Considerar as características de manuseio e segurança

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Garantir a compatibilidade das tarifas de armazenagem, calculadas a

►Descarga, conferência e recebimento

►Separação, segregação e endereçamento

►Armazenagem propriamente dita

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• Retirada das mercadorias a serem armazenadas do veículo transportador.

• Confronto físico/documental das mercadorias descarregadas com as informações

• Elaborar Termo de Ocorrência ao constatar irregularidade ou rasura documental.