INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE MATO

GROSSO

CAMPUS CAMPO NOVO DO PARECIS

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM AGROINDÚSTRIA

NAIAN WILLIAN AZEVEDO DA SILVA

3°ATIVIDADE DA RED: EQUIPAMENTOS DE SEPARAÇÃO PARA

LÍQUIDOS E SÓLIDOS.

Campo Novo do Parecis- MT

2020
1 INTRODUÇÃO

Uma mistura é um sistema formado mais de uma substância, simples e/ou

compostas. Elas podem ser classificadas como: sólido-líquido; líquido-líquido; líquido-
gás; solido-solido; sólido-gás; e gás-gás. Elas são chamadas de heterogêneas quando é
possível se detectar pelo menos uma substância que a compõe através de um microscópio,
ou a olho nu. Já aquelas em que não é possível distinguir nenhuma das substâncias
presentes são chamadas de misturas homogêneas, conhecidas também como soluções.
Mistura entre sólidos e fluidos são muito comuns tanto na vida cotidiana como na
indústria ou no laboratório: filtros de ar, combustível, coador de café, aspirados de pó,
refino de petróleo e tratamento de efluentes. Por estarem presentes em diferentes lugares,
e de formas simples ou mais complexas, esses procedimentos são reconhecidos como
umas das operações unitárias fundamentais para o desenvolvimento da sociedade, e isso
aumenta a necessidade em se aprimorar e desenvolver constantemente variadas técnicas
de separação que isolem sólidos de fluidos com eficácia.
Diversos produtos industriais são suspensões de sólidos em líquidos, sendo
necessário separar essas fases, afim de se isolar o produto, seja o solido ou o líquido. Os
métodos de separação podem ser classificados levado em conta dois critérios:
– O movimento relativo das fases, distinguindo-se operações onde o sólido se
move por meio do líquido em repouso e operações nas quais o líquido se move por meio
da fase sólida estacionária. Do primeiro tipo são as operações de decantação, que podem
ser subdivididas de acordo com a concentração da suspensão ou com o fim visando:
clarificação, que envolve suspensões diluídas e cujo objetivo é obter a fase líquida com
um mínimo de sólidos; e espessamento, que visa obter os sólidos com um mínimo de
líquido, partindo de suspensões concentradas. As operações do segundo tipo são um
exemplo de filtração.
– A força propulsora. As operações serão gravitacionais, centrífugas, por diferença
de pressão ou eletromagnéticas.
O objetivo deste trabalho é explicar sucintamente alguns meios de separação de
misturas utilizados na indústria, através da literatura e figuras ilustrativas, para melhor
compreensão, visando seus pontos negativos e positivos e também sua aplicação.
2 DESENVOLVIMENTO

2.1 Decantação
É um método de separação de misturas heterogêneas de dois tipos: liquido + solido
e líquidos imiscíveis. Ela se baseia na diferença de densidade entre componentes da
mistura.
A decantação pode visar a clarificação do líquido, o espessamento da suspensão
ou a lavagem dos sólidos. No primeiro caso, parte-se de uma suspensão com baixa
concentração de sólidos para obter um líquido com um mínimo de sólidos. Obtém-se
também uma suspensão mais concentrada do que a inicial, mas o fim visado é clarificar o
líquido. No segundo caso parte-se de uma suspensão concentrada para obter os sólidos
com a quantidade mínima possível de líquido. Algumas vezes, como no tratamento de
minérios de zinco, chumbo e fosfatos, procura-se atingir os dois objetivos
simultaneamente: obter uma lama (de ganga) com pouca água e ao mesmo tempo um
concentrado com um mínimo de ganga.
A terceira finalidade é a passagem da fase sólida de um líquido para outro, para
lavá-la sem recorrer à filtração, que é uma operação mais cara. Neste caso a decantação
pode ser realizada em colunas nas quais a suspensão alimentada pelo topo é tratada com
um líquido de lavagem introduzido pela base. A decantação das partículas sólidas se
realiza em suspensão de concentração praticamente constante. Infelizmente estas
operações são muito instáveis, pois as diferenças locais de concentração provocam
escoamentos preferenciais intensos. O recurso é utilizar decantadores em série operando
em contracorrente.
Em separações hidráulicas, as leis que conduzem as operações de decantação
dependem da concentração das partículas sólidas na suspensão onde elas se movem. Pode
haver decantação livre ou retardada, mas os fatores que controlam a velocidade de
decantação do sólido através do meio resistente são as densidades do sólido e do líquido,
o diâmetro e a forma das partículas e a viscosidade do meio. E a viscosidade sofre a
influência da temperatura, sendo possível aumentar a velocidade de decantação
aumentando a temperatura. No entanto, o diâmetro e as densidades são fatores mais
importantes. Tanto que o aumento do tamanho das partículas sólidas é essencial no caso
de sistemas coloidais, pois neste estado a decantação é impossível. Para conseguir este
aumento, são utilizados dois métodos: A digestão e floculação. A digestão, empregada no
caso de precipitados, se trate em deixar a suspensão em repouso até que as partículas finas
sejam dissolvidas enquanto as grandes crescem à custa das pequenas. Este fato decorre da
maior solubilidade das partículas pequenas relativamente às grandes. Uma solução
saturada em relação às partículas grandes não estará saturada em relação às pequenas. Este
método não é de aplicação geral, sendo útil apenas no caso de substâncias cristalinas
pouco solúveis obtidas por precipitação. A floculação consiste em aglomerar as partículas
à custa das forças de van Der Waals, dando origem a flocos de maior tamanho que o das
partículas isoladas.
Decantação de sólidos grosseiros
Este tipo de decantação é mais fácil do que a decantação de partículas finas. Pode
ser realizada em tanques de decantação operando em batelada ou em regime contínuo. O
sólido pode ser retirado pelo fundo e o líquido um pouco acima, ou ambos pelo fundo,
através de manobras adequadas. O inconveniente destes equipamentos é que eles não
permitem uma classificação dos sólidos pelo tamanho. Quando isto é requerido,
empregam-se decantadores contínuos, cujos modelos mais comuns na indústria química
são o de rastelos, o helicoidal, o ciclone separador e o hidroseparador. Em muitas ocasiões
uma reação química ou uma lavagem podem ter curso simultaneamente com a separação
realizada nestes equipamentos.
Decantador de rastelos – a suspensão é alimentada num ponto intermediário de
uma calha inclinada. Um conjunto de rastelos arrasta os grossos, que decantam facilmente,
para a parte superior da calha. Chegando ao fim do curso os rastelos são levantados e
retornam para a parte inferior da calha onde são novamente levados até o fundo para raspar
os grossos. Devido à agitação moderada promovida pelos rastelos, os finos permanecem
na suspensão que é retirada através de um vertedor que existe na borda inferior da calha.

Decantador de rastelos.
 Decantador helocoidal – A helicoide arrasta continuamente os grossos para a
extremidade superior de uma calha semi-circular inclinada. Mais uma vez o movimento
lento provocado pelo mecanismo transportador evita a decantação dos finos que saem com
a suspensão através do vertedor.

Decantador helicoidal.
Decantador ciclone classificar – A alimentação é feita tangencialmente na seção
superior cilíndrica do ciclone por meio de uma bomba. Os finos saem pela abertura no
topo, enquanto os grossos saem pelo fundo da parte cônica inferior, através de uma válvula
de controle.
Decantador hidroseparador – conhecido também como tanque cilíndrico de
fundo cônico e equipado com rastelos que giram lentamente. O diâmetro varia entre
1,50 m e 80 m. A profundidade de 0,50 m até 1,00 m no centro.
Estes dispositivos funcionam mais propriamente como classificadores ou separadores de
primeiro estágio, uma vez que os finos terão que ser retirados posteriormente do líquido
em decantadores de segundo estágio.
Decantação para sólidos finos
Pode ser realizada sem interferência mútua das partículas (decantação livre) ou
com interferência (decantação retardada), sendo a concentração de sólidos na suspensão
que determina o tipo de decantação.
As suspensões diluídas são decantadas com o objetivo de clarificar o líquido e o
equipamento que se emprega é um clarificador. As suspensões concentradas, por outro
lado, destinam-se a produzir uma lama espessa e o decantador neste caso é um espessador.
Há decantadores de batelada e contínuos. O decantador de batelada mais simples
é um tanque retangular ou cilíndrico com saídas laterais em alturas diferentes e que são
abertas à medida que o líquido da parte superior clarifica. O lodo é retirado pelo fundo. O
decantador contínuo mais conhecido é o cone de decantação. A alimentação é feita através
de um tubo central na parte superior do equipamento. O líquido clarificado é recolhido
numa canaleta periférica, sendo a lama retirada pela parte inferior por meio de uma bomba
de lama ou por gravidade.

Cone de decantação.
Sua descarga pode ser continua ou intermitente. Na continua, a vazão da lama deve ser
ajustada cuidadosamente, o que não é fácil. Na intermitente, uma válvula existente no
fundo do decantador é aberta a intervalos regulares para dar saída à lama durante um certo
tempo. O comando pode ser manual, onde o operador dá a descarga e fecha a válvula
quando a lama que está sendo retirada começa a ficar diluída, ou automático, através de
uma boia e alavancas externas. A boia abre quando a densidade da lama atinge um valor
definido.
2.2 Centrifugação
A centrifugação é uma técnica utilizada para separar misturas, que utiliza a força
centrífuga no lugar da força gravitacional. A força desempenhada sobre a mistura é
grandemente aumentada, acelerando o processo de decantação, essa técnica é amplamente
utilizada em laboratórios químicos e também nas indústrias de alimentos, bebidas,
refinarias de petróleo, etc.
Separações centrífugas são utilizadas para realizar a decantação de sólidos
(clarificação ou espessamento) e para filtração. Empregam-se também normalmente na
separação de líquidos imiscíveis, para separar partículas sólidas ou gotículas em
suspensão nos gases, para a separação de gases finamente dispersos em líquidos e ainda
para a classificação hidráulica de misturas de sólidos.
As operações podem ser descontínuas, semi-contínuas ou contínuas. No primeiro
caso a carga e a descarga são feitas com a centrífuga parada. Nas operações semi-
contínuas a operação ainda é realizada em batelada, porém não se interrompe a operação
para carregar e descarregar. Isto acarreta em uma economia no consumo de energia porque
um dos grandes consumos é o necessário para levar a máquina até a rotação de regime.
Finalmente, o terceiro tipo de operação é inteiramente contínuo, sendo a alimentação e a
descarga realizadas em regime permanente.
As principais separações centrífugas são realizadas com dois tipos de máquinas:
centrífugas decantadoras e centrífugas filtrantes.
As centrífugas decantadoras servem para clarificar ou espessar suspensões. Um
tambor horizontal, vertical ou inclinado gira em alta rotação em torno do eixo e as
partículas são dirigidas para a periferia. A operação pode ser contínua ou semi-contínua.
Nas operações semi-contínuas os sólidos acumulados na periferia devem ser retirados
periodicamente por meio de facas ou raspadores. Centrífugas deste tipo prestam-se para
suspensões diluídas (1 a 2% de sólidos). Um tipo bastante comum é o que permite a saída
dos sólidos por bocais.
 Centrifuga decantadora.

As centrífugas filtrantes constam de uma cesta que gira em alta velocidade em

torno de um eixo vertical ou horizontal e cuja parede é feita de tela ou placa perfurada. Às
vezes há uma tela por dentro e uma placa de reforço por fora. Os sólidos vão para a
periferia e formam uma torta cuja espessura vai aumentando à medida que a operação
prossegue. O filtrado passa através da torta e da tela, sendo recolhido num tambor fixo em
cujo interior está girando a cesta. No fundo do tambor há uma válvula que levanta para
dar saída ao líquido. A descarga da torta pode ser contínua ou descontínua, porém é
sempre feita com uma lâmina que raspa os sólidos depositados. A rotação deve ser
reduzida durante a raspagem. Abaixo estão representados esquematicamente três tipos de
centrífugas filtrantes:
A – Com cesta horizontal e acionamento pela parte superior;
B – Acionamento inferior e
 C – Centrífuga contínua.

Centrifugas filtrantes.

A maior vantagem das centrífugas filtrantes relativamente aos filtros comuns é a

redução da quantidade de filtrado que fica retida na torta. Num filtro comum cerca de 7%
do líquido ficam nos poros da torta, enquanto que numa centrífuga o filtrado retido é
apenas 3%.
2.3 Filtração
A filtração é uma técnica utilizada na separação de sólidos suspensos – como
precipitados – em meios líquidos. A filtração em escala industrial vai desde uma simples
filtração até separações muito complexas. A suspensão de alimentação pode ser de alta ou
baixa concentração de sólidos, pode estar fria ou aquecida, ou submetida a vácuo ou a alta
pressão. Em alguns casos, a separação ou filtração deve de ser total e completa, e em
outros a filtração é parcial. A força motriz do processo é uma diferença de pressão através
desse meio. Os processos de filtração, são classificados, em função da maneira de como
esse gradiente de pressão é imposto: gravidade, vácuo, forças centrífugas ou pressão
diretamente. No segmento alimentício e de bebidas, a filtração comumente é realizada por
meio de filtros prensa, filtros rotativos ou através de membranas. O constituinte que
atravessa o meio filtrante é chamado filtrado e o que permanece na superfície ou entre os
poros do filtro, resíduo ou torta.
Filtros utilizados no processo
Existe uma enorme diversidade de filtros utilizados nos processos de alimentos e
bebidas, que dependem do tipo de produto que se deseja filtrar. Os fatores mais
importantes para a seleção de um filtro são: resistência específica do produto filtrante; a
quantidade de suspensão a ser filtrada; a concentração de sólidos na suspensão; e a
facilidade de descarregar o resíduo formado no processo de filtração.
Filtros de leito granulado
Constituídos por uma ou mais de uma camada de sólidos particulados, suportados
por um leito de cascalho sobre uma grade, através da qual o material a ser filtrado, flui
por gravidade ou por pressão. São utilizados principalmente quando há grandes volumes
de suspensão muito diluída e, quando o produto sólido não deve ser recuperado. Por isso,
muito utilizado no tratamento e purificação de água potável.
Filtro prensa
Um filtro-prensa é fornecido sob a forma de uma série de placas que são apertadas
firmemente umas das outras, com uma lona sobre cada lado de cada placa. Há placas
circulares e placas quadradas, horizontais ou verticais e com depressões ou planas. As
placas com depressões, quando justapostas formam o filtro-prensa de câmaras. Quando as
placas são planas os compartimentos de alimentação da torta são formados por meio de
quadros que separam as diversas placas. Este tipo é chamado filtro prensa de placas e
quadros.

Este tipo de filtro apresenta placas quadradas, com faces planas e bordas levemente
ressaltadas. Entre duas placas sucessivas da prensa há um quadro que serve como
espaçador das placas. De cada lado de um quadro há uma lona que se encosta à placa
correspondente. Assim, as câmaras onde será formada a torta ficam delimitadas pelas
lonas. A estrutura de suporte do conjunto tem barras laterais que servem de suporte para
as placas e os quadros. O aperto do conjunto é feito por meio de um parafuso ou sistema
hidráulico. Nos filtros prensa existe uma sequência de placas metálicas perfuradas e
alternadas entre si. Há um vão livre entre duas placas que permite a passagem da mistura
heterogênea. Cada placa é coberta com um elemento filtrante e sobre ele começa a se
depositar o sólido separado, formando uma torta que pode ser compressível ou
incompressível.
 Há duas classes de filtros-prensa de placas e quadros: os que permitem lavar a
torta, denominados filtros-prensa lavadores, e os não-lavadores. Como exemplo do
emprego de filtros prensa em indústrias alimentícias, se obtém o refino de óleos vegetais,
e na produção de molho shoyu, na purificação do xarope para a produção de refrigerantes,
indústria de sucos na separação do bagaço da polpa, etc.
Filtros de lâminas ou folhas
São constituídos de lâminas filtrantes múltiplas dispostas lado a lado. As lâminas
ficam imersas na suspensão a filtrar, sendo feita a sucção do filtrado para o seu interior
por meio de uma bomba de vácuo. Em outros tipos a suspensão é alimentada sob pressão
em um tanque fechado que aloja as lâminas. Em ambos os casos a torta se formam por
fora das lâminas e o filtrado passa para o seu interior, de onde sai por um canal apropriado
para o tanque de filtrado.

Filtros rotativos de tambor

Constituídos por um tambor rotativo que gira com velocidades entre 1 rpm e 10
rpm e ficam com sua extremidade inferior imersa num reservatório contendo a mistura
heterogênea a ser separada. O cilindro é perfurado, recoberto com um elemento filtrante
e, através desses furos, faz-se vácuo, de modo que o líquido tende a ir para a parte interna
do tambor. Concomitantemente, o sólido vai ficando retido na parte externa do elemento
filtrante e forma a torta, que é separada no final de uma revolução do cilindro, por meio
de um raspador. Esses tipos de filtros são bastante comuns na indústria de açúcar e álcool
no Brasil, sendo empregados na etapa de clarificação do caldo de cana.
Filtro Rotativo de Tambor.

Filtros rotativos de discos

Constituído por vários discos que giram mergulhados parcialmente em um tanque
com polpa ou suspensão a ser filtrada. Os discos são formados por setores cobertos por
elementos filtrantes e são fixados radialmente a um barril central suporte. O barril central
distribui a ação de vácuo aos setores por meio de válvula rotativa especial. A descarga de
torta ocorre por injeção de ar comprimido no momento que uma linha de setores dos discos
encontra-se próxima à área de descarga. O princípio de funcionamento é o mesmo do filtro
de tambor rotativo, mas a lavagem torna-se menos eficiente.

(a) (b)

Filtro Rotativo de Disco: (a) partes principais; (b) filtro em funcionamento.

Filtros de placas ou folhas
Consiste de uma armação suporte horizontal e um conjunto de placas verticais
cobertas por elementos filtrantes, que formam as câmaras de filtração. A polpa ou
suspensão a ser filtrada é alimentada sobre pressão nas câmaras de filtração, onde ocorre
a formação da torta. O filtrado permeia pelos elementos filtrantes e é eliminado do
sistema. Trata-se de um filtro de operação descontínua, seguindo a ciclos operacionais
pré-definidos como: enchimento das câmaras, pressurização, pressurização por
membrana, lavagem de torta, sopro de ar, abertura do filtro, descarga de torta, lavagem
dos elementos filtrantes e fechamento do filtro.

Os filtros de folhas ou placas são bastante utilizados na indústria de extração de

óleos vegetais para a separação do catalisador, empregado no processo de hidrogenação
do óleo. A hidrogenação de óleos e gorduras é a reação química unitária mais largamente
usada na indústria de processamento de óleos. Tem a característica de modificar química
e fisicamente mediante um catalisador o comportamento de um produto, criando um
produto com novas características. A remoção do catalisador é usualmente feita através
de filtros de pressão de placas verticais ou de filtros prensa.
Filtro decantador centrifugo
Preparado para produtos com concentração elevada de sólidos na suspensão. Ao
mesmo tempo promove também a clarificação do concentrado liquido. Consiste de uma
câmara cilíndrica horizontal que gira a alta velocidade, com um eixo helicoidal de
extração situado co-axialmente. O eixo de extração se encaixa perfeitamente ao contorno
da câmara, de maneira que solo permite a entrada de água a câmara e o rotor. A velocidade
diferencial entre o eixo e o rotor é o que provoca um movimento de arraste para a saída
dos sólidos, que se acumulam nas paredes da câmara.
 O produto a ser filtrado é introduzido axialmente por um distribuidor. É
impulsionado nos espaços do eixo que se forma na superfície interna da câmara e o corpo
do rotor. O processo de rotação tem lugar dentro da seção cilíndrica da câmara. A
velocidade relativa do rotor empurra os produtos sedimentados ao longo da câmara. O
arraste dos sólidos permite os sedimentos fluir fora da fase líquida clarificada. O filtro
decantador centrífugo opera principalmente mediante a sedimentação causada pela
separação de sólidos em suspensão em função da densidade do líquido onde se encontram
em suspensão. Se a diferença de densidade é maior que a gravidade isto provoca uma
força motriz suficiente para a separação. Se a densidade é pequena, ou o tamanho das
partículas são muito pequenas, então a separação por gravidade terá um tempo muito
grande e a força de separação deve aumentar mediante forças centrifugas maiores que a
gravidade. Este tipo de filtro é muito utilizado na indústria de extração de óleos vegetais
e de sucos de frutas.
Filtração por membrana
A filtração por membrana é simples e eficaz, utilizada para melhorar a qualidade
dos alimentos processados. É uma técnica que utiliza uma barreira física, sob a forma de
membrana porosa ou filtro, para separar as partículas num fluído. Estas partículas são
separadas com base no seu tamanho e forma, utilizando para tal o efeito da pressão e
membranas especialmente desenhadas para o processo, apresentando poros com
diferentes diâmetros, todos eles pretendem a separação ou concentração de substâncias
num líquido.

As filtrações mais utilizadas são as de ultrafiltração e osmose reversa.

Osmose reversa – Nesse método uma pressão hidráulica é aplicada numa solução
e essa pressão acaba sendo maior do que a própria pressão osmótica da solução, fazendo
com que as moléculas de água e o solvente da solução se difundam através da membrana.
As pressões típicas de operação estão entre 2500 kPa e 6800 kPa. Esse tipo de processo é
usado para soluções que contêm uma concentração muito baixa de soluto e,
caracteristicamente, é empregada para tratamento de água.
Ultrafiltração – é empregada nos trabalhos com macromoléculas, como proteínas
e ácidos nucléicos. Serve para fazer a concentração, diálise e purificação. Seus poros são
tão pequenos que nem são classificados por tamanho de poro, mas sim por uma estimativa
de sua retenção molecular média. O maior uso desta membrana está na fabricação de
insumos biotecnológicos de alta pureza, como o princípio ativo de um fármaco, por
exemplo. Esse processo tem se tornado cada vez mais comum na indústria de laticínios,
para fracionamento do leite.

2.4 Extração
O processo de extração é utilizado na extração rápida de compostos orgânicos
voláteis e semivoláteis. A extração é utilizada em escala industrial com emprego do
dióxido de carbono ou gás carbono (CO2) como solvente da extração. O dióxido de
carbono é o mais utilizado devido a sua baixa toxidez, não poluente, inerte e de fácil
disponibilidade. A extração é utilizada em alimentos para a extração de diferentes
compostos dos mesmos como: pigmentos (frutas e vegetais), capsaicina da pimenta
(sabor, aroma), vitamina E (tocoferóis dos tecidos de vegetais e frutas), óleos essenciais
(limão, mostarda, alho, cebola), cafeína, flavorizantes em geral, extrato de beterraba,
azeite de oliva, etc. Durante o processo de extração, a temperatura, a composição química,
e o fluxo, é importante porque, garante a completa extração dos componentes do produto
alimentício. O equipamento utilizado para a operação de extração para produtos sólidos e
líquidos varia, dependendo do tamanho das partículas do produto final extraído, a
recuperação do solvente utilizado no processo de extração.
Durante a extração com solvente, o tempo deve ser controlado o suficiente para
que o solvente extraia o soluto do alimento sem ocorrer alterações na composição do
mesmo. Alguns fatores são importantes observar no processo de extração:
A temperatura de extração - temperaturas altas aumentam o grau de extração do
solvente. A temperatura na maioria das operações de extração é limitada para menos que
100ºC, para evitar a extração de componentes indesejáveis ou danificações dos
componentes químicos e físicos do material extraído.
 A área de superfície dos sólidos de alimentos exposto ao solvente - o valor de
transferência de massa é diretamente proporcional à área de superfície de exposição, assim
reduções no tamanho das partículas (aumentando a área de superfície de troca térmica)
aumentam o rendimento da extração.
A viscosidade do solvente – quanto mais baixa a sua viscosidade, mais eficiente
será o solvente no processo de extração, pois irá penetrar mais facilmente nas camadas de
partículas dos sólidos do alimento.
2.5 Adsorção
A adsorção é um processo, semelhante à absorção, pelo qual uma substância num
gás ou líquido se liga a um sólido. A substância pode ser um poluente, chamado adsorbato,
que é atraído para a superfície de um sólido especial.
Adsorção ocorre naturalmente, mas os industriais aperfeiçoaram os métodos de
adsorção para limpar resíduos perigosos ou purificar a água potável.
Minúsculas partículas químicas suspensas em outra fase da matéria, ou seja, no ar
como um gás ou na água como um líquido, são por vezes considerados contaminantes.
Essas minúsculas partículas podem ser separadas dessa fase, chamada adsorvente,
para entrar em uma fase diferente. Um material de outra fase, como o carbono sólido,
alveja preferencialmente estas partículas e liga o adsorvato à sua superfície. O ar ou
líquido restante foi purificado. Isso difere da absorção onde as partículas nunca mudam
de fase, mas entram os poros do sólido junto com o ar ou a água que o acompanham.
3 CONCLUSÃO

As misturas estão presentes de todas as formas em nossas vidas, e principalmente na

indústria de alimentos. Através do tempo, com o avanço da tecnologia, conseguimos
desenvolver técnicas que nos permitem separar essas misturas de acordo com nosso
desejo, e isso foi de essencial importância para tornar a nossa vida como ela é atualmente,
onde podemos fabricar quase qualquer coisa, e também preservar. Compreender e estudar
essas técnicas é de suma importância pois assim podemos passar adiante este
conhecimento e também ser capazes de aprimorar essas técnicas para que cada vez mais
possamos moldar os produtos a nossa vontade.