ENGENHARIA CIVIL: SISTEMAS

CONSTRUTIVOS DE EDIFICAÇÃO
Disciplina: Alvenaria de Vedação Racionalizada e
Gestão do Revestimento

Modalidade de Curso
Pós-Graduação

Pedagógico do Instituto Souza

atendimento@institutosouza.com.br
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Técnicas e Materiais de Alvenaria e Revestimento

1 – Alvenaria e Materiais

A alvenaria estrutural resulta da colocação em arranjos específicos de peças

industrializadas, de dimensões e peso de fácil manuseio, ligadas entre si através
de juntas de assentamento ou juntas verticais de argamassa para formar os
elementos de alvenaria (produtos da construção) que são as paredes, cintas,
vigas, contravergas, vergas, pilares que juntos formam um conjunto monolítico.

Em alguns casos, armaduras podem ser incorporadas nas juntas de assentamentos

ou no graute. dentro dos furos dos blocos para realizar uma alvenaria armada, a
qual apresenta maior resistência a determinadas solicitações.

Foto: Parede de alvenaria de blocos cerâmicos

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Foto: Alvenaria armada

A alvenaria tem boas características de durabilidade, estética e desempenho térmico

e acústico. Quando executado como um processo racionalizado, projetado,
calculado e em conformidade com as normas pertinentes, a alvenaria estrutural
apresenta simplificação das técnicas de execução, maior velocidade de execução,
redução da mão-de-obra, diminuição de formas, escoramentos e armaduras;
economia na aplicação dos revestimentos, redução dos desperdícios e
funcionalidade com segurança. As principais desvantagens da alvenaria estrutural
estão nas limitações do projeto arquitetônico e nas dificuldades para uma eventual
reforma.

Contudo, a alvenaria desperta muita curiosidade e desperta o ceticismo de alguns

que perguntam sobre a real necessidade do graute, a eficiência da interação entre
paredes, a forma de armar vergas e contravergas, o tipo de lajes mais conveniente e
o tipo de fundações mais adequado.

1.1 - Blocos e Tijolos de Concreto

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As obras em alvenaria devem satisfazer um número de exigências normativas tais

como:

1.1.1 - A estabilidade mecânica;

1.1.2 Durabilidade em função da exposição á chuva;
1.1.3 Isolamento térmico;
1.1.4 Isolamento acústico;
1.1.5 Resistência ao fogo que considera por um lado os blocos como
incombustíveis e por outro lado que as paredes devem garantir durante um
determinado tempo as seguintes funções: estabilidade ao fogo, corta chamas
e corta fogo;
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1.2 - Blocos de concreto

De acordo com a norma NBR 6136 o bloco se define como um elemento de

alvenaria cuja área líquida é igual ou inferior a 75% da área bruta. Os blocos de
classe AE são utilizados em paredes externas acima ou abaixo do nível do solo,
podendo estar expostas à umidade ou intempérie sem receber revestimento de
argamassa enquanto os blocos de Classe BE são utilizados acima do nível do solo.
Além disso devem ser revestidos e não devem estar expostas à intempéries.

 Características
 Tipos de bloco e classificação
 Resistência à compressão
 Produção de blocos de concreto

1.2.1 - Características

O bloco de concreto é empregado em larga escala no Brasil. Foi o primeiro bloco a

possuir uma norma brasileira para cálculo de alvenaria estrutural. Por outro lado
como existem muitos fornecedores, sofre um problema de falta de qualidade. Possui
boa resistência à compressão sendo a faixa de produção entre a mínima 4,5 MPa
exigida pelas normas e 16 MPa. A resistência alta só é disponibilizada por algumas
fábricas e o bloco é mais pesado. O Brasil já tem prédio de mais de 20 pavimentos
com alvenaria estrutural de blocos de concreto. Como para as outras unidades, a
parede construída com blocos de concreto desempenha as funções de estrutura e
de fechamento eliminando pilares e vigas e reduzindo a utilização de armaduras e
de formas.

1.2.2 - Tipos de Blocos e Classificação

Um bloco conforme deve oferecer qualidade e economia as edificações. Isso

significa que deve apresentar: dimensões e formas adequadas, compacidade,
resistência, bom acabamento geométrica, boa aparência visual sobretudo quando o
projeto não prevê revestimento. Além disso, deve garantir isolamento termo-
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acústico. Estes parâmetros são determinantes para a qualidade dos blocos e tem
seus limites estabelecidos em normas técnicas apropriadas.

Existe um conjunto completo de normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas

Técnicas) voltadas à qualidade dos materiais e ao sistema construtivo de alvenaria
estrutural com blocos de concreto. As principais são:

o NBR 15873/2010 – Coordenação Modular para Edificações

o NBR 6136/2008 – Blocos Vazados de Concreto Simples para Alvenaria –
Requisitos
o NBR 7184:92 – Determinação da resistência à compressão
o NBR 8215/1983 - Prisma de Blocos Vazados de Concreto Simples para
Alvenaria Estrutural Preparo e ensaio à Compressão
o NBR 15961-1/2011 - Alvenaria estrutural – Blocos de concreto – Parte 1:
Projeto
o NBR 15961-2/2011 - Alvenaria estrutural — Blocos de concreto — Parte 2:
Execução e controle de obras
o NBR 12118/2011 – Blocos Vazados de Concreto Simples para Alvenaria –
Métodos de ensaio
o NBR 14321 – Paredes de Alvenaria Estrutural – Determinação da resistência
ao cisalhamento
o NBR 14322 – Paredes de Alvenaria Estrutural – Verificação da resistência à
flexão simples ou à flexo-compressão.
o NBR 10837:89 – Cálculo de alvenaria estrutural de blocos vazados de
concreto
o NBR 8798:85 – Execução e controle de obras em alvenaria estrutural de
blocos vazados de concreto

Algumas características constituem os requisitos normativos e servem de

indicadores de qualidade ou para especificação dos blocos. As mais importantes
são:
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1.2.3 - Resistência à compressão

A compacidade depende dos critérios de dosagem e influencia diretamente a

resistência do bloco assim como o índice de absorção. A cura é um fator
determinante na resistência a compressão dos blocos, a qual deve ser avaliada aos
28 dias. A resistência é a capacidade que a parede de alvenaria possui de suportar
as diversas ações mecânicas previstas em projeto, tais como as cargas da estrutura,
vento, deformações, choques, etc. Esta resistência está diretamente ligada a alguns
fatores como: características dos componentes e das juntas, aderência do conjunto,
esbeltez da parede, ligação entre paredes, entre outros. Os blocos são
comercializados em classes de resistência que variam desde de 4,5MPa até 16MPa.
A classe de resistência 4,5MPa tem uso restrito ao uso em paredes com
revestimento e não expostas às intempéries. Sua determinação deve atender as
prescrições da NBR 6136.

1.2.3.1 - Absorção de água - Está diretamente relacionada à impermeabilidade dos

produtos, ao acréscimo imprevisto de peso à parede saturada e à durabilidade. A
determinação da Absorção total de blocos de concreto estrutural é contemplada na
NBR 6136. O índice de absorção é utilizado como um indicador de durabilidade. A
absorção Individual de blocos de concreto deve ser menor ou igual a 10%.

A Absorção inicial (determinado com a ASTM C 67) corresponde à capacidade de

sucção do bloco. É um indicador importante para definir o potencial de aderência do
bloco com uma argamassa com retenção adequada. Os blocos de concreto
apresentam em geral uma taxa de absorção inicial de sucção em torno de
0,265g/cm2/min.

Esta absorção é influenciada pela porosidade dos blocos sendo mais alta para
blocos mais porosos. Assim é importante encontrar o ponto de equilíbrio já que a
absorção na quantidade certa favorece a penetração dos aglomerantes que ao
endurecer tornam monolítico o conjunto blocos, argamassa, revestimento. Entretanto
quando a absorção é muito alta pode comprometer as reações químicas necessárias
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ao endurecimento. Para garantir o equilíbrio é importante utilizar uma argamassa

com características de retenção adequada.

1.2.3.2 - Precisão dimensional e perfeição geométrica - A qualidade e o tipo do

bloco de concreto são fundamentais para o bom desempenho do sistema estrutural.
Por isso, é importante saber se a região do empreendimento possui fabricantes de
blocos que ofereçam o produto adequado e dentro das normas técnicas. O processo
de fabricação (mistura homogênea, prensagem, secagem e cura controlada),
confere aos produtos grande regularidade de formas e dimensões possibilitando a
modulação da obra já a partir do projeto, evitando-se improvisos e os costumeiros
desperdícios deles decorrentes. É importante observar as dimensões estabelecidas
em norma, bem como seus limites de tolerância. Quando vazados, observar ainda a
espessura das paredes que compõem os blocos para não comprometer sua
resistência. As dimensões padronizadas dos blocos admitem as tolerâncias
apresentadas na tabela.

Bloco de Concreto
Requisitos Estrutural tipo A
Estrutural tipo B

Absorção D'Água (% massa) 10 (individual)

~2 (largura)
Tolerâncias Dimensionais (mm)
~3 (altura e comprimento)

6 MPa
Resistência à compressão
4,5 MPa

140 x 190 x 190

140 x 190 x 390
Dimensões (mm)
140 x 190 x 190
140 x 190 x 390

Se forem detectadas não conformidades nas dimensões dos blocos (altura, largura e
comprimento), isso indica, em geral, falha no processo de produção, isso é: na
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fabricação ou na fiscalização dos lotes. Os problemas com precisão dimensional

afetam diretamente a coordenação modular e contribuem para aumentar os
desperdícios de blocos.

1.2.3.3 - Textura superficial - Os blocos devem ser homogêneos, compactos e com

arestas vivas (indicador de precisão dimensional). Devem estar livres de trincas,
fraturas para não prejudicar o seu assentamento, resistência e durabilidade. A
textura superficial é importante seja para alvenaria sem revestimento onde o bloco é
o acabamento, seja em alvenaria com revestimento onde deve apresentar
rugosidade, textura e porosidade superficial adequadas para haver aderência com a
argamassa e promover monoliticidade ao conjunto. Em geral, a textura varia de lisa
a áspera dependendo dos materiais utilizados e das condições de fabricação.

1.2.4 - Tipos de blocos e classificação

Os blocos de concreto podem ser de tipos e formas muito diferentes. O tipo de

agregado é um dos fatores de diferenciação, podendo ser convencional ou leve. Os
blocos têm formas modulares variáveis que, em geral, devem atender os requisitos
de manuseio e aplicabilidade ou seja a massa de se ser tal que o bloco seja
manuseável.
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1.2.4.1 - Família de blocos de concreto

A normalização brasileira define basicamente dois tipos de blocos de concreto, de

acordo com sua aplicação: para vedação, o bloco vazado de concreto simples para
alvenaria sem função estrutural (NBR 7173/82), e com função estrutural, o bloco
vazado de concreto simples para alvenaria estrutural (NBR 6136/1994). Qualquer
que seja a aplicação, o bloco dever ser vazado, ou seja, sem fundo. Este material
considera apenas os blocos com função estrutural.

O bloco vazado, ou seja, sem fundo permite utilizar os furos para a passagem das
instalações e para a aplicação do graute (concreto de alta plasticidade). A norma
brasileira faz uma designação dos blocos tomando como base a largura. A tabela
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mostra a classificação para blocos estruturais. M-12, M-15 e M-20, se referem às

larguras 11,5; 14 e 19 cm, respectivamente.

Designação Largura Altura Comprimento Parede transversal Parede longitudinal

190 190 390 25 32

M-20
190 190 190 - -

140 190 390 25 25

M-15
140 190 190 - -

A família 29 é composta de dois elementos básicos: o bloco B29 (14x19x29 cm), o

bloco B14 (14x19x19). Os blocos têm sempre 14 cm de largura. Ou seja, o
comprimento dos blocos é sempre múltiplo da largura, o que evita o uso dos
elementos compensadores, salvo para ajuste de vãos de esquadrias.

A família 39, designada por M15, possui dimensões modulares do comprimento

(20cm) diferentes da largura (15cm). A família 39 é composta de três elementos
básicos: o bloco B39 (39x19 cm) e largura variável; o bloco B19 (19x19 cm) e
largura variável e o bloco B54 (54x19 cm) e largura variável. Tal diferença exige a
introdução de blocos complementares com o objetivo de restabelecer a modulação
nos encontros das paredes: o 14x19x34, para amarração nos cantos, e o 14x19x54,
para amarrações em "T".

Os blocos de 14x19x39 cm são especiais para paredes longas onde não há

cruzamento de paredes e que não exigem elementos compensadores, já que seu
comprimento não é múltiplo da largura. Os elementos compensadores são
necessários não só para ajuste de vãos de esquadrias, mas também para
compensação da modulação em planta baixa. Quando utilizamos os de 14X19X39
cm, precisamos de um bloco especial, que é o bloco B34 (34x19x14 cm), para ajuste
da unidade modular nos encontros em "L" e em "T".
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1.2.4.2 - Uso de blocos especiais

Além do bloco comum, também é fabricado o meio bloco, que permite a execução
da alvenaria com junta de amarração, sem a necessidade de corte do bloco na obra.
Outras particularidades são os blocos tipo U (canaleta) que facilitam a execução de
cintas, vergas e contra-vergas e ainda o tipo J, que facilita a execução da cinta de
respaldo para lajes.
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Os blocos de concretos podem estar com ou sem fundo. Os blocos sem fundos
facilitam a passagem de eletrodutos, tubos hidráulicos pelo seu interior, sem a
necessidade de corte na alvenaria.

1.2.5 - Resistência à compressão

Os blocos, por definição servem para levantar paredes devem assumir a função de
transmitir as cargas. Para isso uma de suas propriedades mais importante é a
resistência à compressão. As classes de resistência dos blocos representam a
resistência de ruptura dos blocos, calculada na seção bruta do bloco. Dentro de uma
classe oitenta por cento dos blocos devem apresentar uma resistência à
compressão igual ou superior a este valor e nenhum resultado deve ser inferior a
90% do valor da classe.

Para a resistência à compressão e a absorção a norma brasileira estabelece os

seguintes limites: Bloco estrutural - fbk superior a 4,5 MPa, dividido absorção
individual menor ou igual a 10%. A determinação da resistênsia características deve
ser calculada da seguinte forma:

Temos:

como sendo a resistência característica estimada da amostra, expressa em MPa.

De forma que:
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são os valores dos resultados individuais dos ensaios de resistência à compressão

dos corpos de prova da amostra, ordenadas de maneira crescente:

Tendo n como a quantidade de blocos ensaiados, tem-se:

Então:

Sendo então φ a função do número n de corpos de prova:

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n 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18

φ 0.89 0.91 0.93 0.94 0.96 0.97 0.98 0.99 1.00 1.01 1.02 1.04

A resistência à compressão é uma propriedade fundamental para os blocos

estruturais, justamente por sua função e também porque a durabilidade, a absorção
de água e a impermeabilidade da parede estão intimamente ligadas a esta
propriedade.

1.2.6 -Produção de blocos de concreto

Os blocos de concreto são componentes obtidos a partir de uma dosagem racional

de cimento, areia, pedrisco, pó de pedra e água.

O equipamento básico necessário é uma prensa, facilmente encontrada no mercado.

A partir da dosagem racional dos componentes e da disponibilidade do equipamento
é possível se obter peças de grande regularidade dimensional e com faces e arestas
de bom acabamento.

Atualmente, devido a grande demanda por blocos, a produção é industrializada e o

processo utiliza diversos equipamentos básicos:

a) Silos alimentadores de materiais;

b) Dosadores;
c) Esteiras para alimentação dos misturadores;
d) Misturados;
e) Máquinas para a produção dos blocos, Esteira de transporte dos blocs;área
para cura;
f) Sistema de embalagem e paletização.
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Em geral, devido a automatização, as operações de pesagem e de mistura são

garantidas.

Uma etapa muito importante é a de dosagem. A produção de blocos, seja ela

manual ou industrializada requer um procedimento de dosagem que é o processo de
estabelecimento do traço do concreto, com a especificação das quantidades de
cimento, agregados, água, adições e eventualmente aditivos. Apesar de ser um
concreto, a mistura para blocos tem exigências diferentes dos concretos tradicionais.
A consistência, por exemplo deve ser de terra úmida e não plástica como ocorre
para os concretos tradicionais. Além disso o concreto para bloco tem um teor
bastante importante de ar por volume. Existe alguns métodos racionais de dosagem
de concreto para blocos estruturais.

Outra etapa que requer atenção também é a cura que, normalmente deve ocorrer
em ambiente coberto. Os blocos não devem perder a áqua por evaporação visto que
afetara diretamente a qualidade final do produto.
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2 - Blocos e Tijolos Cerâmicos

24cm 21cm

Perfurado Canaleta U Canaleta J

44cm
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Foto: Paredes de blocos cerâmicos

 Características
 Classificação
 Resistência à Compressão
 Processo de Fabricação

2.1 - Características

A alvenaria de blocos cerâmicos apresenta características muito importantes:

precisão dimensional, boa resistência à compressão, isolamento térmico e acústico,
resistência ao fogo e à penetração da chuva, flexibilidade para a estética. Na
alvenaria estrutural são utilizados blocos perfurados ou blocos com paredes
maciças ou furadas. Em todos estes casos, a relação entre área líquida e bruta deve
ser menor que 75%. Caso contrário o bloco é considerado maciço. Entretanto em
geral esta relação está em torno de 50%.
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2.2 - Propriedados dos blocos

Entre as diversas propriedades que podem ser analisadas, três são consideradas
fundamentais e constituem os parâmetros de controle dos blocos. Estas são: a
resistência à compressão; a precisão dimensional e o índice de absorção.

2.3 - Resistência à compressão

A resistência do bloco (fbk) depende dos materiais primas utilizados na fabricação

do bloco assim como do processo de queima. Em geral, considera-se a resistência
como um indicador de qualidade do bloco. Devido a importância deste parâmetro, a
norma define o procedimento a ser utilizado para estimar a resistência à compressão
de um lote. (Vide link cálculo de resistência à compressão).

O valor de resistência mínima para bloco estrutural é 3 MPa, sendo a resistência de

6 MPa o valor mais comúm no mercado. A demanda por prédios mais altos tem
incentivado algumas fábricas a disponibilizarem blocos de 10, 15 e 18 MPa.

2.3.1 - Precisão Dimensional

O resultado da racionalização em alvenaria estrutural exige um controle rigoroso de

vários aspectos dos blocos. Uma boa modulação tanto horizontal quanto vertical
dependerá das dimensões dos blocos. Por outro lado o prumo lateral afeita
diretamente o consumo de material necessário para o revestimento das paredes.
Variações grandes nas espessuras das paredes podem afetar a resistência

Assim é muito importante realizar o controle das dimensões para manter estas
dentro dos limites estabelecidos pela norma. A figura mostra os parâmetros de
controle e as posições onde devem ser medidos.
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Precisão dimensional

A norma 15270-2/2005 recomenda os seguintes limites de tolerância:

Tolerância individual Tolerância média

Largura (L)
Comprimento (C) ±5 mm ±3 mm
Altura (H)

Desvio em relação ao esquadro (D)

±3 mm ±3 mm
Planeza das faces (F)

Índice de Absorção

O índice de absorção permite definir a quantidade de água que um bloco é capaz de

absorver e serve como um indicador de qualidade também. O índice representa a
proporção, em relação a sua massa é capaz de absorver. É um indicador importante
pois a penetração de água e outros agentes agressivos por absorção leva a várias
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patologias e deve ser controlado. A norma estabelece os requisitos para seu uso na
alvenaria estrutural.

Os blocos, quando assentados entram em contato com a argamassa em estado

plástico, que contem a quantidade de água necessária para garantir a
trabalhabilidade no assentamento e a hidratação correta do cimento. O bloco ao
absorver parte da água da mistura pode prejudicar o processo de hidratação.

Para prevenir estes problemas a norma estabelece um índice de absorção de água

inicial (AAI) que mede a capacidade de absorção inicial, fixando os valores
aceitáveis para garantir o processo de hidratação.

A absorção inicial representa a quantidade de água, absorvida por capilaridade

através de uma área patrão de 193,55 cm2, em 1 mm, por um bloco imerso 3mm em
água. Este valor deve estar entre 5 e 25g/mm/Área padrão.

2.4 - Classificação

A resistência à compressão, principal característica do bloco depende de sua

morfologias (área líquida). Por outro lado, a interação entre paredes, aspecto
importante para a uniformização das tensões, exige o arranjo dos blocos nas fiadas
sucessivas de forma a garantir uma amarração direta eficiente entre as paredes. Par
isso os blocos são produzidos com comprimentos e espessuras diferentes sendo
classificados em famílias em função da largura e em vários tipos em função do
comprimento e da função que cumprem na alvenaria. Estes tipos são:

o Blocos inteiros;
o Meio bloco;
o Blocos canaleta U;
o Blocos canaleta J;
o Canaleta compensador para modulação vertical;
o Especiais para amarração em encontros de paredes;
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o Ajuste ou compensador na amarração horizontal.

Considerando uma dimensão modular de 10 cm, a tabela abaixo, extraída da norma

15270-2/2005 as dimensões resultantes para algumas famílias de blocos.

2.4.1 - Dimensões dos blocos

Para facilitar o rastreamento do produto, cada unidade é identificada logo após a

extrusão com uma combinação alfanumérica que:

o Identifica o fabricante;
o Informa as dimensões do bloco;
o Indica se o bloco é estrutural ou de vedação;
o Informa o lote de fabricação.

Os catálogos dos fabricantes informam sobre a composição do número de

identificação dos blocos.
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2.5 - Resistência a compressão

Cálculo de compressão:

Temos:

como sendo a resistência característica estimada da amostra, expressa em MPa.

De forma que:

são os valores dos resultados individuais dos ensaios de resistência à compressão

dos corpos de prova da amostra, ordenadas de maneira crescente:

Tendo n como a quantidade de blocos ensaiados, tem-se:

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Então:

Sendo então φ a função do número n de corpos de prova:

n 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18

φ 0.89 0.91 0.93 0.94 0.96 0.97 0.98 0.99 1.00 1.01 1.02 1.04

3 - Blocos e Tijolos Sílico-Cálcareos

São blocos prismáticos, fabricados com cal e agregados finos, de natureza

predominantemente quartzo, que depois da mistura íntima são moldados em peças,
por pressão e compactação, sofrendo posteriormente endurecimento sob ação de
calor e pressão de vapor.
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Tem a vantagem de dispensar chapisco e emboço no revestimento, não é preciso

regularizar a parede, e sendo um material bem pouco poroso e bastante nivelado,
pode ficar aparente ou receber uma fina camada de revestimento. Isso significa
economia de mão-de-obra e material de acabamento.

Há modelos com furos de diferentes formatos para a passagem dos eletrodutos.

Como desvantagem, apresenta a necessidade de uma tecnologia construtiva mais
complexa e específica, pois apresenta elevada retração na secagem.

São bastante utilizados na Europa, onde a execução de alvenaria não armada é

tradicional e existe uma preocupação muito grande com o isolamento térmico. No
Brasil, são fabricados blocos vazados para alvenaria armada de 6 MPa e maciços
perfurados para alvenaria não armada de 10 MPa. Há poucos fornecedores.

Entretanto, como não se utiliza graute ou armaduras nos blocos, o uso do bloco de
Sílico-Calcário não é viável em prédios muito altos, sujeitos a fortes ações dos
ventos. Em edificação com blocos sílico-calcários não são permitidas tensões de
tração, que exigiriam a colocação de armaduras. Os blocos de Sílico-Calcário são
mais pesados que os blocos Cerâmicos.

Atualmente existem cerca de 150.000 habitações de diversos padrões utilizando os

blocos de Sílico-Calcario no Brasil.
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Foto: Alvenaria de blocos sílico-calcários

 Características
 Classificação
 Resistência à Compressão
 Processo de Fabricação

3.1 - Características

Antes da publicação da NBR 14974-1, era utilizada a norma alemã DIN-106 para a
alvenaria em blocos sílico-calários.

Os blocos devem ter um aspecto homogêneo, compacto, com arestas vivas e ser
livres de trincas, fissuras ou outras imperfeições que possam prejudicar o seu
assentamento ou afetar a sua resistência e durabilidade da construção. Entretanto
podem apresentar pequenas imperfeições próprias dos processos normais de
fabricação, transporte ou manuseio, os quais não devem constituir motivo de
rejeição.
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Em termo de absorção de água, os valores de absorção para todas as classes de

blocos sílicos-calcários devem estar entre 10%e 18%.

Os blocos sílico-calcários possuem formas e dimensões padronizados de acordo

com seu tipo. É importante observar as dimensões estabelecidas em norma, bem
como seus limites de tolerância. Quando vazados, observar ainda a espessura das
paredes que compõem os blocos, pois fora das especificações, comprometem sua
resistência. Em geral os blocos tem espessura superior a 20cm e tolerância nas
dimensões de ± 2 mm.

Os blocos sílico-calcários oferecem bom isolamento acústico devido a sua elevada

densidade, alta resistência ao fogo. Têm um potencial ecológico razoável em função
das materiais primas que entram na sua composição. Os blocos sílico-calcários
podem reter o calor para depois liberá-lo lentamente.

o Em resumo, os blocos sílico-calcários apresentam as seguintes

características:
o Material compacto com boa resistência à compressão;
o Precisão dimensional em função do processo de fabricação;
o Textura com pouca rugosidade;
o Absorção de água alta;
o Peso específico em torno de 130kgf/m2/li>

3.2 - Classificação

A norma brasileira estabelece as formas e dimensões dos blocos sílico-calcários

conforme as tabelas abaixo para os blocos modulares de 12,5 cm e 20,0 cm.
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Bloco modular de 125 mm

Tipo Largura (cm) Altura (cm) Comprimento (cm)

Maciço (a) 11,50 7,10 24,00

Maciço (b) 11,50 5,20 24,00

Furado, perfurado ou vazado (c) 11,50 11,30 24,00

Furado, perfurado ou vazado (c) 14,00 11,30 24,00

Furado, perfurado ou vazado (c) 17,50 11,30 24,00

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Bloco modular de 200 mm

Tipo Largura (cm) Altura (cm) Comprimento (cm)

Vazado (a) 9,00 19,00 39,00

Vazado (b) 14,00 19,00 39,00

Vazado (c) 19,00 19,00 39,00

3.3 - Resistência à compressão

Devido à elevada resistência, o bloco sílico-calcário pode ser utilizado como

elemento estrutural, dispensando Vigas, pilares e toda a mão-de-obra
correspondente, o que reduz significativamente o custo da construção, além de
agregar características termoacústicas.
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Os blocos são divididos em classes de resistência em função de sua resistência.

Classes Resistência à compressão

Classe A 4,5 Mpa

Classe B 6,0 Mpa

Classe C 7,5 Mpa

Classe D 8,0 Mpa

Classe E 10,0 Mpa

Classe F 12,0 Mpa

Classe G 15,0 Mpa

Classe H 20,0 Mpa

Classe I 25,0 Mpa

Classe J 35,0 Mpa

3.4 - Processo de fabricação

São produzidos com uma mistura de cal virgem e areia silicosa, sem aditivos, que
permite blocos com texturas uniformes, resistente e quase branca. Assim, podem
ficar aparente, receberem massa fina ou pintura direta, sempre com ótimos
resultados. No processo de fabricação, o bloco é prensado e autoclavado (é
introduzido num forno onde é submetido a alta pressão e temperatura ), processo
que resulta num produto de alta resistência e de dimensões muito precisas. No
Brasil estes blocos são produzidos pela empresa Prensil.
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O processo de fabricação envolve as seguintes etapas:

o Armazenamento das matérias primas,

o Preparação da água e produção de vapor em um circuito fechado;
o Preparação da mistura de areia e cal baseada em uma dosagem precisa;
o Extinção da mistura com a adição de água;
o moldagem com prensagem;
o endurecimento a vapor a uma temperatura superior a 170oC. Durante a fase
de endurecimento, os blocos adquirem suas características mecânicas e
propriedades físicas definidas.
o Embalagem, estocagem e paletização para expedição.

4 - Blocos Celulares Autoclavado

Areia, cal e cimento constituem as matérias de base do concreto celular. Misturados

em proporções específicas, adicionam-se água e uma pequena quantidade de pó de
alumínio cuja função é levantar a mistura.
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Esta pasta descansa depois em moldes preenchidos parcialmente para permitir o

crescimento da pasta. O pó de alumínio libera o hidrogênio que formas pequenas
células cheias de hidrogênio. Resulta então um material sólido, leve e termicamente
muito isolante.

Após a desmoldagem, a pasta endurecida é cortada de acordo com o tipo de

produto desejado: blocos, vergas, contra verga, cinta, canaleta, etc..

O produto vai então para o autoclave onde fica sob uma temperatura de 200 oC e
uma pressão de 12 atmosferas. Este processo dura 12 horas e confere ao concreto
celular auto clavado suas características definitivas;

O concreto celular consume relativamente poucas materiais primas em relação a

outros materiais de construção. Para 1m3 de alvenaria, o concreto celular utiliza 1/2
a 1/3 do material que seria necessário com os produtos tradicionais.

O concreto celular pode ser utilizado em todos os tipos de construção: habitações

unifamiliares, prédios residenciais; edifícios de industriais e construções especiais
(escola, hospitais, garagens, sector agrícola).

O concreto autoclavado serve tanto para alvenaria interna ou externa, de divisão, de

vedação ou estrutural. Em todos os casos oferece as mesmas características no que
diz respeito a isolamento térmico, resistência ao fogo, isolamento acústico. Estas
características são diretamente proporcionais ao peso específico também chamado
de massa volúmica à seco) e à espessura. O concreto celular é utilizado como
excelente isolante térmico e proporciona um ambiente agradável no verão também.

O concreto autoclavado pode ser utilizado como material único em uma construção
do telhado a fundação. Neste sentido o concreto autoclavado é um material inovador
no campo da construção civil. O produto tem bom desempenho e um leque grande
de elementos que permitem simplificar o processo relativo ao projeto em si. É mas
flexível para permitir a criatividade do arquiteto além de proporcionar economia sem
sacrificar a qualidade.
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Foto: Construção com bloco celular autoclavado

O bloco de concreto celular autoclavado ainda não está muito empregado no Brasil.

 Características
 Classificação
 Resistência à Compressão
 Processo de Fabricação

4.1 - Características

Entre os tipos de blocos estruturais disponíveis no Brasil, o bloco celular autoclavado

é o menos empregado. Como para os outros blocos a ABNT publicou um conjunto
de normas que estabelecem as características e especificações mínimas para os
blocos de concreto celular. São as seguintes:
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o NBR 13438:1995 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado – Especificação

o NBR 13439:1995 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado - Resistência à
compressão
o NBR 13440:1995 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado -Verificação da
densidade de massa aparente seca
o NBR 14956-1:2003 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado - Execução de
alvenaria sem função estrutural - Parte 1:Procedimento com argamassa
colante industrializada
o NBR 14956-2:2003 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado - Execução de
alvenaria sem função estrutural - Parte 2:Procedimento com argamassa
convencional

A presença de células minúsculas de ar determina a estrutura do concreto celular.

Pode ser fabricado com massa volúmica variando entre 350 e 500 kg/m3 enquanto o
concreto convencional tem massa em torno de 2400 kg/m3. As células são de dois
tipos: as macrocélulas com diâmetro entre 0,5 e 2 mm et as microcelulas de
dimensões capilares. Para um concreto celular de 450 kg/m3, as células sólidas e
vazias representam as seguintes porcentagens:

Tipo de células %

Células sólidas 20%

Macrocélulas 50%

Microcélulas capilares 30%

Assim o volume de ar representa 80% do concreto celular enquanto a massa sólida

ocupa 20%. Portanto 1 m3 de matéria prima produz 5 m3 de concretocelular. É um
aspecto ecológico muito importante. Uma dosagem minuciosa permite modificar o
diâmetro das células para obter uma determinada massa volúmica.
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A alvenaria executada em concreto celular proporciona um ganho substancial de

área útil as edificações. Enquanto uma parede de tijolo cerâmico rebocado tem
15cm de espessura a mesma parede em concreto celular tem 8 cm. Sendo assim há
um ganho de 88% de área. O concreto celular foi desenvolvido com o intuito de
aumentar a produtividade, otimizar os recursos disponíveis e de aumentar a
rentabilidade no item alvenaria. Os blocos leves podem chegar a ser 75% mais leve
do que o sistema tradicional de alvenaria.

O concreto celular auto clavado tem:

 Peso específico baixo;

 Boa resistência à compressão;
 Potencial elevado como isolante térmico com uma condutibilidade térmica
de 0,083 kcal/hmºC e isolamento acústico (37dB para uma parede de
10cm);
 Grande inércia térmica;
 Resistência ao fogo excepcional;
 Impermeabilidade elevada contra vapor pois a estrutura celular fechada
torna lenta a penetração da água no produto;
 Boa trabalhabilidade como material;
 Durabilidade ilimitada.

O concreto celular tem uma retração devido a secagem da ordem de 0,2 mm/m valor
muito abaixo do valor de retração dos blocos de concreto convencional.

Por outro lado, o concreto celular representa uma prática construtiva ecologicamente
correta porque:

 Sua matéria prima se encontra na natureza em quantidade praticamente

ilimitada e sua produção não utiliza reservas esgotáveis de matéria prima;
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 Sua matéria prima não resulta em emissão nocivas radiativas ou de

gases;
 Sua produção não introduz nem vapores, nem gases tóxicos na
atmosfera;
 Os resíduos de fabricação são reutilizados como resíduos inertes.

4.2 - Classificação

Devido ao processo de cura em autoclave, esse produto adquire uma natureza

microcristalina que proporciona uma elevada estabilidade dimensional. A retração
por secagem desde o estado natural até o estado seco é de 0,103 mm/m e o
coeficiente de dilatação térmica é de 3,8x10–6 /ºC.

O processo de fabricação aos produtos grande regularidade de formas e dimensões

possibilitando a modulação da obra já a partir do projeto, evitando-se improvisos e
desperdícios. É importante observar as dimensões estabelecidas em norma, bem
como seus limites de tolerância.

Bloco de concreto celular

Requisitos
autoclavado

Espessura da parede do bloco (mm) 70,0 (mínima)

Tolerâncias dimensionais (mm) ~3,0

75 x 300 x 600
100 x 300 x 600
Dimensões (espessura x altura x comprimento 125 x 300 x 600
(mm)) 150 x 300 x 600
175 x 300 x 600
250 x 300 x 600
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Esses blocos têm dimensões bastante uniformes, o que diminui a espessura das
argamassas de assentamento e revestimento. Também proporcionam isolamento
térmico e acústico, além de possuírem densidade muito baixa (entre 300 a 1000
Kg/m³, conforme o tipo), aspecto que aumenta a produtividade da mão de obra e
diminui a sobrecarga na estrutura.

Suas dimensões regulares são de 400 a 600 mm de comprimento, 200, 300 ou 400
mm de altura e espessuras de 75, 100, 125, 150 e 200 mm modulando-se de 25mm
até 600mm. Os blocos podem ser serrados, furados, escarificados e pregados.
Utilizam-se as mesmas ferramentas empregadas em trabalhos com madeiras,
reduzindo-se as perdas.

4.3 - Resistência à compressão

A resistência à compressão do bloco de concreto celular autoclavado pode chegar á

6 MPa. Isso inviabiliza a sua utilização para a execução de prédios altos. O material
é competitivo até o quarto pavimento. Oferece bom isolamento acústico e resistência
ao fogo. Resistência Mínima à ruptura por compressão 15 kgf/cm² 25 kgf/cm² 45
kgf/cm²

Requisitos Bloco de concreto celular autoclavado

C 12 fm > 1,2 MPa fi > 1,0 MPa

C 15 fm > 1,5 MPa fi > 1,2 MPa
Resistência à compressão
C 25 fm > 2,5 MPa fi > 2,0 MPa
C 45 fm > 4,5 MPa fi > 3,6 MPa

C 12 < 450
C 15 < 500
Densidade aparente média (kg/m³)
C 25 < 550
C 45 < 650
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4.4 - Processo de fabricação

A produção de blocos de concreto celular pode ser totalmente automatizada e o

processo pode ser resumido nas seguintes etapas :

a) Preparação da pasta com a mistura da areia quarzosa fina (44%), do cimento

(3%), da cal (12%) e da água (41%) alem dos aditivos (menos de 1%). As
porcentagens variam ligeramente em função da massa volumica desejada.
b) Descanso durante um periodo de duas horas da mistura em grandes tanques
a uma temperatura de 20 ° C para criar uma estrutura com microporosidades.
c) Moldagem e corte da pasta sólida e estável em pedaços com grande
precisão.
d) Os blocos vão para os reservatórios onde permanecem a altas pressão
(12atmosferas) e temperatura (200 oC) por um periodo de doze horas. Este
processo confere aos blocos suas caracterisitcas finais de resistência e de
estabilidade dimensional. Após esta etapa os blocos se tornam uma pedra
artificial muito leve e fácil de trabalhar.
e) Controle de qualidade na saída do autoclave para garantir conformidade.
f) Embalagem, estocagem e paletização.
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Foto: Construção com bloco celular autoclavado

5 - Tipos de Argamassas

As argamassas podem ser classificadas em função de vários parâmetros:

composição, processo de fabricação, tipo de uso, etc...

Se os constituintes básicos das argamassas são cimento, cal, areia e água, tem-se
uma variedade muito grande de possibilidades em função das proporções adotadas
para cada constituinte durante a operação conhecida como dosagem. Ainda, é
possível utilizar aditivos que permitem intervir e controlar determinadas
características de uma mistura. Assim existem argamassas de Areia + Cal,Cimento
+ areia, Cimento + Cal + Areia.
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A maior teor de cimento corresponde maior resistência enquanto teor maior de cal
proporciona mais trabalhabilidade e mais resiliência.

As argamassas podem ser viradas no canteiro de obra, produzido em plantas ou

pré-misturado industrialmente, sendo a água adicionada na obra.

As argamassas são utilizadas em situações diversas com requisitos diferentes e

condições ambientais variadas. Em função destes fatores, têm-se classes de
argamassas que atendem necessidades específicas. A tabela abaixo mostra as
exigências mecânicas e reologicas esperadas das argamassas.

Tabela: Exigências mecânicas para as argamassas

5.1 - Propriedades das Argamassas

O desempenho de uma argamassa depende de suas características no estado

plástico e no estado endurecido. No estado plástico a argamassa deve apresentar
boa trabalhabilidade para facilitar o assentamento dos blocos e uma capacidade de
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retenção de água adequada para garantir a hidratação do cimento. As

características para o estado endurecido são: resistência à compressão adequada,
boa resistência de aderência ou ao cisalhamento, boa resiliência.

A Associação Brasileira das Normas Técnicas (ABNT), através de um conjunto de

ensaios normatizados estabelece os requisitos necessários para cada característica
que deve ser controlada através de procedimentos normativos. A tabela abaixo
apresenta um resumo destes requisitos.

Características Requisito Norma

Trabalhabilidade Uma consistência padrão de 255±10 mm NBR 13276

Resistência à compressão Deve ser especificada no projeto. NBR 13279

Resistência de aderência Deve ser especificada no projeto. ASTM E518

80% < normal < 90%

Retenção de água NBR 13277
90% < alta

Grupo a < 8%
Teor de ar incorporado 8% < Grupo b < 18% NBR 13278
18% < Grupo c

Uma argamassa tem boa trabalhabilidade quando adere bem na colher de pedreiro,
desliza sem dificuldade e adere bem nas superfícies verticais das paredes. Deve
permanecer plástica pelo tempo necessário para os ajustes de alinhamento, prumo e
nível das unidades.

A NBR 13276/2005 padronizou a trabalhabilidade de uma argamassa através do

ensaio de consistência (NBR 8798 para Blocos vazados de concreto) que mede o
diâmetro do espalhamento da argamassa de um cone.

A argamassa deve reter a água de amassamento que serve tanto para lubrificar os
materiais secos quanto para garantir a hidratação do cimento. Neste sentido a
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presença da cal na mistura ajuda a reter água devido a sua grande superfície
específica.

Estas duas propriedades do estado plástico estão muito ligadas ás propriedades do

estado endurecido. Uma boa resistência depende da resistência dos blocos e da
quantidade de cimento da argamassa. A aderência argamassa-bloco é melhorada
quando a argamassa tem boa trabalhabilidade e boa retenção de água.

A aderência é a segunda propriedade mais importante na alvenaria após a

resistência à compressão das unidades. Depende da rugosidade e aspereza da
unidade de alvenaria e de sua absorção inicial. Contribui para combater os esforços
de tração e os esforços tangenciais.

A aderência pode ser medida experimentalmente através de um conjunto de ensaios

resumidos na figura abaixo.

Tração Direta

Tração na Flexão
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Cisalhamento Direto

Flexão Simples

Compressão Diagonal

A resistência à compressão da argamassa afeta diretamente a resistência das

componentes de alvenaria. A análise da transferência de tensões entre as
componentes de um prisma mostra que a argamassa dentro de uma parede está
submetida a um estado tridimensional de tensões. Algumas componentes de
tensões provocam confinamento, o que melhora a resistência da à compressão da
argamassa na parede em relação a mesma argamassa quando ensaiada
isoladamente. A contribuição da argamassa na resistência da alvenaria é limitada
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pela resistência dos blocos. Neste sentido algumas recomendações devem ser
respeitadas para a alvenaria estrutural. Uma argamassa deve ter no mínimo uma
resistência de 1,5 MPa e um valor máximo igual a 70% da resistência do bloco
quando esta é calculada em relação a área líquida do bloco. Assim para um bloco
com área bruta (Ab), área líquida (Al) e resistência características fbk, tem-se para a
argamassa:

Sendo recomendada uma resistência da argamassa entre estes limites:

6 - Função do graute

O graute serve principalmente:

o Para preencher blocos canaletas ( U ou J) e formar cintas, vergas,

contravergas;
o Para preencher os furos nas regiões com cargas concentradas elevadas ou
com cargas distribuídas sobre vãos curtos, aumentando a resistência da
parede;
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o Para preenchimentos dos furos dos blocos e formar pilares;

o Para preencher os furos onde tem armaduras permitindo manter a barra no
meio do furo, unindo assim a armadura com a parede.

Foto: Preenchimento de Vergas e contravergas

Foto: Preenchimento de pilares e blocos canaletas com graute

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Foto: Preenchimento de furos com armadura

7 – Revestimentos e seus materiais

7.1 – CONCEITO

Revestimentos são todos os procedimentos utilizados na aplicação de materiais de

proteção e de acabamento sobre superfícies horizontais e verticais de uma
edificação ou obra de engenharia, tais como: alvenarias e estruturas. Nas
edificações, consideraram-se três tipos de revestimentos: revestimento de paredes,
revestimento de pisos e revestimento de tetos ou forro.

7.2 – REVESTIMENTO DE PAREDES

Os revestimentos de paredes têm por finalidade regularizar a superfície, proteger

contra intempéries, aumentar a resistência da parede e proporcionar estética e
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acabamento. Os revestimentos de paredes são classificados de acordo com o

material utilizado em revestimentos argamassados e não-argamassados.

7.2.1 – Revestimentos argamassados

Os revestimentos argamassados são os procedimentos tradicionais da aplicação de

argamassas sobre as alvenarias e estruturas com o objetivo de regularizar e
uniformizar as superfícies, corrigindo as irregularidades, prumos, alinhamentos dos
painéis e quando se trata de revestimentos externos, atuam como camada de
proteção contra a infiltração de águas de chuvas. O procedimento tradicional e
técnico é constituído da execução de no mínimo de três camadas superpostas,
contínuas e uniformes: chapisco, emboço e reboco.

7.2.1.1 – Chapisco

Chapisco é argamassa básica de cimento e areia grossa, na proporção de 1:3 ou

1:4, bastante fluída, que aplicada sobre as superfícies previamente umedecidas e
tem a propriedade de produzir um véu impermeabilizante, além de criar um substrato
de aderência para a fixação de outro elemento.

7.2.1.2 – Emboço

O emboço é a argamassa de regularização que deve determinar a uniformização da

superfície, corrigindo as irregularidades, prumos, alinhamento dos painéis e cujo
traço depende do que vier a ser executado como acabamento. É o elemento que
proporciona uma capa de impermeabilização das alvenarias de tijolos ou blocos e
cuja espessura não deve ser maior que 1,5 cm. O emboço é constituído de uma
argamassa grossa de cal e areia no traço 1:3. Usualmente adiciona-se cimento na
argamassa do emboço constituindo uma argamassa mista, em geral nos traços
1/2:1:5; 1:1:6; 1:2:9 (cimento, cal e areia).

Para a execução do emboço é necessário ter decorrido um tempo mínimo de

carência da aplicação do chapisco de 3 dias e que preferencialmente os elementos
embutidos das paredes tenham sido executados, as tubulações hidráulicas e
elétricas, os rasgos devidamente preenchidos, os batentes das portas colocados ou
com os tacos dos batentes assentados, contramarcos dos caixilhos e
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preferencialmente o contrapiso executado (neste caso, cuidar de proteger o

contrapiso contra prováveis incrustações de argamassas). Antes, ainda, de iniciar a
execução do emboço é conveniente fazer uma limpeza da superfície, caso não
tenha sido feita antes da aplicação do chapisco, retirando sujeira acumulada
(poeiras, graxas, desmoldantes, tintas etc.). Nas figuras a seguir são mostradas as
etapas executivas do emboço.

a) Colocação dos tacos ou taliscas – são pequenas peças de madeira ou de

ladrilhos cerâmicos colocados sobe a superfície a ser revestida e que
servirá de referencia para o acabamento. Usa-se fixar os tacos com a
mesma argamassa que vai ser utilizada no emboço. Os tacos devem ser
aprumados e nivelados nas distâncias indicadas na figura, redobrando o
cuidado em relação ao alinhamento em que se encontram os registros, as
tomadas d’água, caixas dos interruptores e tomadas elétricas. Se
necessário, fazer os ajustes nesses elementos para obedecer o plano de
acabamento (prumo) desejado.

Ta co
1 a 1,5 cm (ta lisca ) Má ximo
30 cm do teto

Cha pa da de
1,0 a 1,5 m

Pa rede cha pisca da a rga ma ssa p/

fixa r ta cos

Má ximo 30 cm 1,0 a 2,0 m Má ximo

30 cm do piso

Eta pa 1 - Coloca çã o dos ta cos a pruma dos e nivela dos

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Pla no de a ca ba mento
Pla no de a ca ba mento
Tubula çã o
hidrá ulica
Eletroduto

Ca ixa de
toma da Registro
de ga veta

Cuida dos na eta pa 1 - definiçã o do pla no de aca ba mento (prumos)

b) Execução das mestras – depois que os tacos estiverem consolidados (2

dias, no mínimo), preenche-se o espaço entre as taliscas verticalmente
com a mesma argamassa do emboço e estando a massa firme com o uso
de uma régua de alumínio (desempenadeira), apruma-se as mestras que
servirão de guia para a execução do revestimento.
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1 a 1,5 cm Mestra s

Pa rede cha pisca da

Eta pa 2 - Execuçã o da s mestra s

c) Emassamento da parede – depois de consolidados as mestras (mínimo 2

dias), executa-se o preenchimento dos vãos entre as mestras com
argamassa de revestimento em porções chapadas cuidando para que
fique um excesso em relação ao plano das mestras. No caso da
espessura do revestimento ficar maior que 2 a 3 cm, executar em
camadas menores em intervalos de no mínimo 16 horas. As chapadas
deverão ser comprimidas com colher de pedreiro num primeiro
espalhamento, tomando o cuidado de recolher o excesso de argamassa
depositado sobre o piso antes que endureçam.
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Cha pa da s de
a rga ma ssa

Eta pa 3 - Ema ssa ma nto e espa lha mento

d) Sarrafeamento – iniciar o sarrafeamento tão logo a argamassa tenha

atingido o ponto de sarrafeamento usando uma régua desempenadeira de
baixo para cima, retirando o excesso de material chapeado. Para verificar
o ponto de desempeno, que depende do tipo de argamassa usada, da
capacidade de sucção da base e das condições climáticas, deve-se
pressionar com o dedo a superfície chapeada. O ideal é quando o dedo
não mais penetra na argamassa (apenas uma leve deformação),
permanecendo praticamente limpo.

Arga ma ssa cha pea da

em ponto de desempeno

Superfície
Régua sa rra fea da
desempena deira

Eta pa 4 - Sa rra fea mento

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e) Desempeno – dependendo do acabamento desejado pode-se executar o

desempeno da superfície com desempenadeira de mão adequada para
cada caso (madeira, aço ou feltro). Se a parede for receber revestimento
cerâmico, basta um leve desempeno com desempenadeira de madeira,
cuidando para não deixar incrustações nos cantos e no piso próximo ao
rodapé.

7.2.1.3 – Reboco

É a argamassa básica de cal e areia fina, onde a nata de cal (água e cal hidratada)
adicionada em excesso no traço, constitui uma argamassa gorda, que tem a
característica de pequena espessura (na ordem de 2 mm) e de preparar a superfície,
com aspecto agradável, acetinado, com pouca porosidade, para a aplicação de
pintura. A aplicação é feita sobre a superfície do emboço, após 7 dias (sem que
tenha sido desempenado) com desempenadeira de mão, comprimindo-se a massa
contra a parede, arrastando de baixo para cima, dando o acabamento (alisamento)
com movimentos circulares tão logo esteja no ponto, trocando-se de
desempenadeira (aço, espuma, feltro) dependendo do acabamento desejado.

7.2.1.4 - Argamassas Especiais

São encontradas no mercado variadas argamassas industrializadas para aplicação

imediata, cujas características de preparo e recomendações especiais de aplicação
são fornecidas pelos fabricantes (detentores das patentes).

7.2.1.5 - Normas Gerais para Execução de Revestimentos Argamassados

a) as superfícies a revestir deverão ser limpas e molhadas antes de qualquer

revestimento ser aplicado. Molhando a parede, executa-se a limpeza,
permitindo as melhores condições de fixação do revestimento, com a
remoção do limo, fuligem, poeira, óleo etc., que podem acarretar o
desprendimento futuro da argamassa;

b) antes de ser iniciado qualquer serviço de revestimento, deverão ser

instalados os dutos embutidos dos sistemas elétricos, de comunicação, gás e
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hidro-sanitários, devendo ser testadas as canalizações (sob pressão fluídica

ou com lançamento dos guias), permitindo que se façam reparos, se
necessários;

c) as superfícies estruturais em concreto, tijolos laminados ou prensados, serão

previamente chapiscadas, logo após o término da elevação das alvenarias;

d) emboço só será aplicado após completa pega da argamassa de

assentamento das alvenarias e do chapisco, e as superfícies deverão ser
molhadas convenientemente antes do processo;

e) quando houver necessidade de espessura de emboço acima de 2 cm,

deverão ser executados em camadas, respeitando a espessura de 1,5 cm
cada;

f) a cal hidratada usada na confecção das argamassas para emboço, deve ser
peneirada, para eliminar os grãos de cal, que se existirem na argamassa
darão origem ao processo de hidratação higroscópica retardada, cuja
consequência é o aparecimento do vulgarmente chamado empipocamento do
revestimento;

g) uso da nata de cal na argamassa para reboco deve passar pelo processo de
hidratação completa, deixando-se o elemento descansar pelo menos 3 dias,
ou seja, 72 horas, em lugar protegido do sol e ventilação.

7.2.3 – Outros tipos de revestimentos argamassados

Considerando o reboco como acabamento final do revestimento, citamos alguns

rebocos ou revestimentos argamassados que não recebem o tratamento do
recobrimento com pintura, quais sejam:

a) Reboco Hidrófugo – a adição de hidrofugantes na composição do reboco

impede a percolação de umidade oriunda de precipitação pluvial normal. O
mesmo não acontece, todavia, com a difusão do vapor d’água (condensação
por choque térmico);
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b) Reboco Impermeável – reboco resistente à pressão d’água, geralmente

executada com argamassa de cimento com adição de aditivo
impermeabilizante, execução semelhante a barra lisa;

c) Barra Lisa de Cimento (cimento queimado) – trata-se do revestimento

executado com argamassa de cimento, na proporção de 1:3 ou 1:4, tendo o
cuidado do uso de areia fina peneirada (peneira de fubá). A aplicação deve
ser feita sobre emboço firme (1:4/8 – argamassa mista de cal) ou superfície
de concreto, onde coloca-se a massa na desempenadeira (talocha) de
madeira e comprime-se de baixo para cima de maneira que se obtenha uma
espessura mínima de 3 ou 4 mm. Em seguida, com movimento circular com a
desempenadeira procura-se desbastar a espessura e ao mesmo tempo
uniformizar o painel de maneira a se obter uma espessura final de 2 ou 3 mm,
lança-se o pó de cimento e em seguida com a broxa esborrifa-se água e com
a desempenadeira de aço, alisa-se o pó de cimento incrustado na argamassa,
caracterizando a chamada queima do cimento.

d) Estuque Lúcido (barra lustra ou barra lúcida) – é um revestimento

contínuo, impermeável, utilizado em banheiros, cozinhas e áreas em contato
com água, que substitui o azulejo e tem aparência de mármore. Por ser um
revestimento contínuo, não aceita reparos ou emendas. O trabalho deve ser
executado por mão de obra especializada, que aplica sobre o emboço, um
reboco desempenado com argamassa mista de cal (1:4/8), que após
completa secagem (2 dias), recebe uma capa de 2 mm de uma pasta especial
(3:3:2 ou 2:2:1 – pó de mármore, nata de cal, cimento branco, água e corante
a gosto) que deve ser queimada com desempenadeira de aço e após dá-se o
lustro com o polimento da superfície usando-se uma boneca de pano que
deve ser esfregada com energia junto com o talco, até atingir o polimento
desejado. Outro acabamento, utiliza passar óleo de linhaça e encerar com
cera de carnaúba. O resultado final é uma superfície muito lisa e brilhante,
comparável ao vidro e que na fase de queima pode receber um processo
artístico de impregnação de óxido de ferro diluído em água, formando veios
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determinados por técnicas (uso de esponja ou pena de galinha) que imitam

mármore.

e) Reboco Travertino (massa tipo travertino) – revestimento semelhante ao

estuque lúcido. Essas massas são industrializadas, portanto patenteadas sua
composição. Aplica-se a massa sobre emboço de argamassa mista de cal
(1:4/12) molhado até a saturação, como se fosse reboco normal. Para a
imitação do mármore travertino, faz-se da seguinte maneira: com o reboco
ainda bem molhado, comprime-se com uma boneca de estopa limpa ou pano
seco, de maneira que na superfície se determinam pequenos sulcos típicos
do mármore, desempena-se com a desempenadeira de aço levemente, de
maneira a não desmanchar os sulcos feitos. O filamento para imitação das
placas de mármore é feito com um ferro de 3/16” ou 1/4” na forma de
semicírculo, passado na superfície ainda úmida. O rendimento é de 10 kg/m².

f) Massa Lavada – semelhante a massa tipo travertino, é um material

industrializado e patenteado, onde a característica predominante está no
agregado que é composto de granas de granitos coloridos e quartzo. Aplicado
com uma espessura na ordem de 5 mm, o seu acabamento é feito com a
lavagem de solução de ácido muriático e água 1:6, lavando-se em seguida
com água limpa para remoção da solução ácida. Este processo é repetido até
aparecerem os grãos e granilhas de granito, limpos e brilhantes. O
rendimento é de 15 kg/m².

g) Reboco Raspado (massa raspada) – sua composição é feita com quartzo,

cimento ou cimento branco e corante, sendo os traços, patentes dos
fabricantes. A espessura do reboco não deve ser inferior a 3 mm, nem
superior a 5 mm. Os painéis devem ser executados de forma contínua, sem
emendas, existindo juntas determinadas por colher de pedreiro ou fitas
adesivas, entre os mesmos. O acabamento final é conseguido com a
passagem de um pente de aço ou pedaço de lâmina de serra, após 2 horas
aproximadamente da sua aplicação, removendo a parte superficial do reboco,
que deve ser lavada para a remoção do pó, como procedimento final.
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h) Granilito ou Granitina – revestimento argamassado cujo acabamento tem

aparência de granito. É preparado no canteiro com cimento branco, granas e
granilhas de granito, mármore e corante. Executados em painéis com
espessura na ordem de 5 a 8 mm, com juntas de dilatação de latão, alumínio
ou plástico. A aplicação é feita da mesma maneira que o emboço, por
lançamento, batendo com a desempenadeira repetidas vezes para melhor
fixação, aí então sarrafeia-se e desempena-se. Após a secagem, dá-se o
polimento com máquina, podendo receber como acabamento final o
enceramento e lustro com flanela.

i) Massa Acrílica – são materiais industrializados, composto de granas de

granito, combinados com resinas acrílicas, que após aplicadas se constituem
em produto de alta resistência, monolítico e impermeável à ação do tempo. É
aplicado com desempenadeira de aço ou PVC, formando uma camada com
espessura de 3 mm, com rendimento na ordem de 4 kg/m².

7.2.4 – Não Argamassados

São revestimentos de paredes, constituídos por outros elementos naturais ou

artificiais, assentados sobre emboço de regularização, com argamassa colante ou
estruturas especiais de fixação. Esses produtos têm procedimentos de
assentamento ou fixação específicos, segundo as características de seus
elementos. Entre os mais utilizados estão:

a) Revestimento cerâmico;

b) Revestimento de pastilhas de porcelana;

c) Revestimento de pedras naturais;

d) Revestimento de mármores e granitos polidos;

e) Revestimento de madeira;

f) Revestimento de plástico;

g) Revestimento de alumínio.
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7.3 – Revestimentos Cerâmicos

São produtos industrializados com grande controle do processo de fabricação, que

exigem atenção desde a composição da massa, que utiliza argilas, filitos, talcos,
feldspatos (grês) e areias (quartzo), até a classificação final do material,
caracterizado por elementos cerâmicos, de grande variedade de cores, brilhantes e
acetinados, em diversos padrões, lisos e decorados, de alta vitrificação, ou sejam,
de grande coesão, resistência a compressão e abrasão. A espessura média é de 5,4
mm. A face posterior (tardoz) não é vidrada e apresenta saliências para aumentar a
capacidade de aderência da argamassa de assentamento.

7.3.1 – Finalidade e vantagens do revestimento cerâmico

a) proteção à alvenaria;

b) é anti-alérgico;

c) facilidade de limpeza (é higiênico);

d) beleza (possui inúmeras opções decorativas);

e) é durável (quando de boa qualidade);

f) é anti-inflamável.

Observação: O revestimento cerâmico não pode ser considerado elemento

impermeabilizante a ponto de conter coluna de água sobre ele, assim como a
cerâmica e a argamassa de rejuntamento.

7.3.2 – Elementos do revestimento cerâmico

Considerado como um sistema, tecnicamente, o revestimento cerâmico é constituído

por um conjunto de elementos distintos funcionando como uma estrutura
organizada. Esses elementos têm composições diferentes que geram esforços
diferentes, que devem apresentar, no final, um equilíbrio de todas as tensões que
atuam no sistema, para que não ocorra o comprometimento do revestimento
cerâmico. Os elementos do revestimento cerâmico são:

a) substrato ou base (emboço);

b) argamassa colante;
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c) placa cerâmica;

d) diferentes tipos de juntas;

e) argamassa de rejuntamento.

7.3.3 – Normas gerais para a execução de assentamento cerâmico

a) utilizar as ferramentas adequadas ao serviço;

b) fazer o planejamento de assentamento dos painéis para cada superfície ou

áreas de revestimento contínuo, elaborando projeto se necessário;

c) verificar nivelamento de forro e prumada do revestimento de emboço, que

deve ter sido executado 14 dias antes do serviço, conforme a NBR 8214;

d) marcar pontos de referência e pontos auxiliares em nível, em cada parede, a

uma altura cômoda para o trabalho, para o alinhamento das peças (fiada
mestra);

e) efetuar a montagem em bancada das peças, determinando sobre uma peça

de madeira ou alumínio, a “galga”, incluindo os espaçadores que definem a
dimensão das juntas;

f) instalar uma régua de alumínio com o auxílio da galga, logo acima do piso,
para o assentamento da primeira linha das placas cerâmicas inferiores,
aplicando-se duas peças nos cantos superiores para verificação ou correção
do prumo, com as peças já aplicadas nos cantos inferiores;

g) assentamento deve ser feito com argamassa colante, adesivos à base de

cimento aditivados, que proporcionam maior produtividade;

h) no assentamento deve ser observada a execução de juntas entre as peças,

de acordo com a Norma NBR 8214/83, que estabelecem as dimensões
mínimas de acordo com as dimensões das peças cerâmicas utilizadas. Essas
juntas se fazem necessárias para impedir a propagação de tensões entre as
peças e favorecem os ajustes no perfeito alinhamento que compensem
eventuais diferenças de dimensões entre as mesmas;
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Ma teria l Dimensã o Dimensã o indica da

cerâ mico (cm) pa ra junta s (mm)

15x15 1,5
Azulejos 15x20 2,0

7,5x15 2,0
15x15 2,0
15x20 2,0
20x20 2,0
La drilhos
20x30 3,0 a 5,0
30x30 3,0 a 5,0
30x40 5,0 a 10,0

i) os tipos mais comuns de juntas são: estrutural, de assentamento, de

movimentação e de dessolidarização. Para as juntas de assentamento, usam-
se espaçadores de plástico, pregos ou palitos;

j) molhar o material antes do assentamento, mergulhando as peças cerâmicas

em um reservatório com água.

Observação: antes de iniciar o assentamento de placas cerâmicas, verificar

nas etiquetas das caixas do material a ser aplicado, a uniformidade na
indicação do nome do produto, cor e tonalidade.
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Guia de
prumo Teto ou
a ltura
do forro

Fia da mestra

Régua

2
1

1 - Contrapiso
2 - Piso a cabado
Eta pa 1 - Fixa çã o da fia da mestra e guia s de prumos

Teto ou
a ltura
do forro

Espa ça dores

Fia da mestra

2
1

1 - Contra piso
2 - Piso a ca ba do
Eta pa 2 - coloca çã o dos la drilhos a cima da fia da mestra
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Teto ou
a ltura
do forro

Fia da mestra

2
1

1 - Contra piso
2 - Piso a ca ba do
Eta pa 3 - coloca çã o dos la drilhos a ba ixo da fia da mestra

Emboço Azulejo

Arga ma ssa
cola nte

Impermea biliza çã o

Piso cerâ mico

5 mm

Deta lhe do a rrema te dos a zulejos com o piso

7.3.4 – Características técnicas importantes das peças cerâmicas

a) EPU – expansão por umidade: a placa cerâmica absorve água após a saída
do forno e tende a expandir-se, isto é, aumentar de tamanho. Uma alta EPU
pode causar sérios problemas, como o deslocamento e o gretamento
(fissuramento da face) da placa. Recomenda-se usar em pisos e paredes
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internas, cerâmicas com EPU de no máximo 0,60 mm / m. Em fachadas

recomenda-se usar cerâmicas com EPU de no máximo 0,40 mm / m.

b) PEI (Instituto de Esmaltes para Porcelana): é um índice usado como norma

internacional para indicar a resistência do esmalte da cerâmica ao desgaste
(abrasão) quando submetido à ação de sujeiras abrasivas em função do uso.
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c) A classificação normalizada é a seguinte:

PEI Tráfego Prováveis locais de uso

0 - paredes (desaconselhável para pisos)
1 baixo banheiros residenciais, quartos de dormir etc.
2 médio cômodos sem portas para o exterior e
banheiros
3 médio alto cozinhas, corredores, halls e sacadas
residenciais e quintais
4 alto residências, garagens, lojas, bares, bancos,
restaurantes, hospitais, hotéis e escritórios
5 altíssimo residências, áreas públicas, shoppings,
aeroportos, padarias e fast-foods
Fonte: Anfacer

d) Limpabilidade (ou resistência às manchas): são 5 classes:

 Classe 1 – impossibilidade de remover manchas;

 Classe 2, 3 e 4 – possibilidade de remover as manchas conforme o agente

aplicado e o produto de limpeza utilizado;

 Classe 5 – corresponde à maior facilidade de limpeza.

e) Absorção de água (%):

 B Ia – 0,0 < absorção > 0,5

 B Ib – 0,5 < > 3,0

 B IIa – 3,0 < > 6,0

 B IIb – 6,0 < > 10,0

f) Classificação das placas esmaltadas (resistência ao ataque químico contidos

em produtos de limpeza e industrilização):

 A – alta

 B – média
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 C – baixa

g) Em função da superfície e do processo de fabricação, as placas cerâmicas

são classificadas em esmaltadas e não-esmaltadas, extrudadas e prensadas,
bioqueima, monoqueima ou monoporosa. Comercialmente as placas são
classificadas de acordo com as características de absorção de água,
conforme segue:

Tipo de cerâmica Características

Porcelanatos Baixa absorção e resistência mecânica alta

Grês Baixa absorção e resistência mecânica alta

Semi-grês Média absorção e resistência mecânica média

Semi-porosos Alta absorção e resistência mecânica baixa

Porosos Alta absorção e resistência mecânica baixa

Fonte: Anfacer

h) Outras Características: coeficiente de atrito, resistência ao congelamento,

resistência ao impacto, módulo de flexão, coeficiente de dilatação, entre
outras.

7.3.5 – Tipos de juntas para aliviar as tensões entre as peças cerâmicas

Junta é definida como o espaço (fresta) regular entre duas peças de materiais
idênticos ou distintos. Os tipos mais comuns de juntas são: estrutural, de
assentamento, de movimentação e de dessolidarização.

Quanto a forma de aplicação, as peças podem ser assentadas com:

a) juntas paralelas ou a prumo;

b) juntas amarradas;

c) juntas em diagonal desencontradas;

d) juntas em diagonal paralelas.

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a prumo a ma rra da s

dia gona is dia gona is a ma rra da s

Quanto a função, as juntas são classificadas em:

a) Junta Estrutural – é a fresta regular cuja função é aliviar tensões provocadas

pela movimentação da estrutura da obra. Devem ser respeitadas em posição
e largura, em toda espessura do revestimento;
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b) Junta de Assentamento – é a fresta regular entre duas peças cerâmicas

adjacentes e tem a função de:

 absorver parte das tensões provocadas pela EPU da cerâmica, pela

movimentação do substrato e pela dilatação térmica;

 compensar a variação de bitola da placa cerâmica, facilitando o

alinhamento;

 garantir um perfeito preenchimento e estanqueidade;

 facilitar eventuais trocas de peças cerâmicas;

 estética;

 A largura das juntas de assentamento deve obedecer a recomendação do

fabricante da cerâmica e estar de acordo com a NBR 8214/83, variando
com as dimensões das peças e local de aplicação, interna ou externa.

c) Junta de Movimentação – executada com a função de aliviar tensões

provocadas pela movimentação do revestimento e do substrato, nas linhas de
ligação entre as paredes de alvenarias e as estruturas de concreto.

d) Junta de Dessolidarização – é o espaço regular cuja função é separar a área

com revestimento de outras áreas (paredes, tetos, pisos, lajes e pilares), para
aliviar tensões provocadas pela movimentação do revestimento e/ou
substrato.
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Observação: a execução de juntas e a posição das juntas de movimentação são

orientadas pelas seguintes normas:

NBR 13753 – em pisos internos e externos (expostos a insolação e/ou umidade);

NBR 13754 – em paredes internas;

NBR 13755 – em paredes externas.

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Junta
estrutura l
(com enchimento flexível)

Pila res
Sela nte

Cerâ mica

Emboço
Junta de
a ssenta mento

Junta de
dessolida riza çã o
Pla nta s/ esc.

7.4 – Revestimento de pastilhas de porcelana

É um produto cerâmico de grês (argila pura de alta vitrificação), produzido com alta
tecnologia, cuja característica principal é ter teor de absorção praticamente 0%. A
sua aplicação requer mão de obra especializada (pastilheiro), cujo assentamento
poderá ser executado por dois métodos: convencional (sobre emboço rústico
sarrafeado) ou com argamassa colante (sobre emboço sarrafeado ou
desempenado).

No processo convencional, a base para aplicação é de emboço sarrafeado, com

acabamento rústico (se necessário, a superfície deverá ser escarificada) de
argamassa rica em cimento portland comum, isenta de impermeabilizantes,
devidamente curado (para evitar tensões de retração da argamassa sobre o
revestimento). A aplicação das pastilhas se fará sobre esta base, umedecida,
assentando-se com argamassa mista de cal e areia fina, no traço 1:3:9, em volume,
espalhando-se uma camada de 2 mm sobre uma área tal que possa ser revestida
com pastilhas antes do início do seu endurecimento. Ao mesmo tempo, sobre cada
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placa, na face sem papel, estende-se uma fina camada de pasta de cimento branco
(sem caulim), no traço 2:1, fixando a placa sobre a argamassa fina e fresca,
pressionando para que haja a aderência das mesmas. Cuidar com o alinhamento e
esquadro das linhas de rejuntes.

No processo do uso de argamassa colante, o emboço deve ser cuidadosamente

sarrafeado e destorcido, e após curado, a placas de pastilhas são fixadas com
argamassa pré-fabricada, com aditivos especiais, bem dosada, mecanicamente
misturada e, portanto, com traço uniforme. A argamassa pré-fabricada permite
melhor acabamento, fazendo o rejuntamento com a própria argamassa e eliminando
o risco de desprendimento das pastilhas.

7.5 – Revestimento com tijoletas cerâmicas (Tijolo aparente)

Para o revestimento de fachadas, lareiras, churrasqueiras e ambientes internos

pode-se usar tijoletas que imitam a face lateral de um tijolo de 2 furos. Produzidas
com mair controle de qualidade apresentam certa uniformidade no tom,
proporcionando ótimo acabamento se executada dentro da técnica. No
assentamento utiliza-se argamassa mista de cimento, cal e areia na proporção de
1:½:4 sobre parede chapiscada e 1:1/4:4 sobre parede emboçada.
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Rejuntes
p/ dentro

8 a 12 mm

8 a 12 mm

Tijoleta s pa ra revestimento de tijolo a pa rente

7.6 – Revestimento de pedra natural

Utilizando rochas naturais, como: arenito, granito, folhelho, gnaisse, pedra mineira, e
outras, as unidades são cortadas ou serradas, constituindo peças irregulares ou
regulares, que são assentadas com argamassa mista de cimento, sobre superfícies
chapiscadas, procedendo-se antecipadamente o chapisco da contra-face na
aderência das peças, também. O serviço de assentamento deve ser executado por
pedreiro especializado, com treinamento na arte do preparo das peças, classificação
e montagem dos painéis.

7.7 – Revestimento de mármores e granitos polidos

Primeiramente, deve-se avaliar o material a ser empregado, quanto a sua

adequação estética e funcional, posteriormente, quanto a qualidade, relativa a
existência de manchas, impurezas, diferença de tonalidade e bicheiras. A espessura
das peças para aplicação como revestimento de parede é de 2 cm, e a aplicação
deve observar ao cuidado no levantamento das medidas da área de revestimento,
que gerará o detalhamento de painéis e/ou placas mais uniformes possíveis,
respeitando as disposições das manchas e veios das placas obtidas dos
desdobramentos dos blocos das rochas. Este procedimento resultará em um projeto
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de montagem, onde as placas receberão uma numeração sequencial para facilitar o

assentamento.

Para o assentamento das placas com argamassa mista de cimento, é necessário

considerar a superfície se de tijolos ou de concreto, que deverão estar chapiscadas.
As placas destinadas a revestir superfície de concreto, deverão ter na contra face,
grapas de ferro chumbadas; nas que serão aplicadas sobre tijolos são dispensáveis,
não havendo também necessidade de argamassa de regularização das superfícies.
Em ambas as situações, a contra face das placas devem ser chapiscadas.

7.8 – Revestimento de madeira

O uso mais comum de revestimento em madeira para paredes é o lambril, peças em

madeira maciça com bordos em macho e fêmea, dimensão de 10 cm de largura e ½”
de espessura, cuja fixação é feita sobre um tarugamento executado com caibros
(trapezoidais), fixos na parede em linhas paralelas com espaçamento de 50 cm,
ortogonalmente à posição de assentamento das peças.
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7.9 – Revestimento de plástico ou vinílico

Produtos de alta tecnologia, são pouco usados, mais apresentam grandes

vantagens sobre outros materiais de revestimentos impermeáveis. Destacam-se as
chapas de PVC coloridas e as chapas de Laminado Decorativo de Alta Pressão
(LDAP), compostas de camadas de material fibroso, celulósico (papel, por exemplo),
impregnada com resinas termoestáveis, amínicas (melamínicas) e fenólicas,
montadas, prensadas sob condições de calor e alta pressão, em que as camadas de
superfície, em ambos os lados, são decorativas (exemplo: chapas fórmicas). No
mercado encontra-se 14 tipos de LDPA, com características especiais quanto ao
uso.

Os substratos recomendados para a fixação são: madeira aglomerada,

compensada, maciça, medium density fiberboard (MDF), superfícies metálicas e
alvenarias revestidas com argamassa queimada ou preparada como massa corrida,
para suportar a colagem do laminado. Os adesivos indicados para os diversos
substratos são: o termoendurecível uréia-formaldeído; a cola branca ou acetato de
polivinila (PVAc) e adesivo de contato à base de borracha sintética (policloropeno).

7.10 – Revestimento de alumínio

Apresentado em chapas de alumínio, sua aplicação é restrita a indicação em

projetos sofisticados, que deverão ser orientados pelos fornecedores quanto aos
detalhes de fixação.

8 - REVESTIMENTO DE PISOS

Ao revestimento de pisos designa-se a denominação de pavimentação. Assim

sendo, pavimentação é definida como sendo uma superfície qualquer, continua ou
descontínua com finalidade de permitir o trânsito pesado ou leve. São diversos os
materiais utilizados como pisos na construção civil, sendo que as qualidades gerais
da pavimentação são:
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a) resistência ao desgaste ao trânsito;

b) apresentar atrito necessário do trânsito;

c) quanto a higiene necessária;

d) fácil conservação;

e) inalterabilidade (cor, dimensões, etc.);

f) função decorativa;

g) econômica.

8.1 – Classificação quanto ao tipo de material

a) em concreto: simples, armado ou em peças pré-moldadas intertravadas (tipo

paver) ou articuladas (tipo blokret);

b) em cerâmica: piso cerâmico não vidrado (lajota colonial) e piso cerâmico

vidrado de resistência variável (decorados e antiderrapantes);

c) em madeira: soalho (tábua), taco e parquete

d) em pedra:

 Naturais – arenitos, granitos, mármores, mosaico português, etc.

 Artificiais – granitina, ladrilho hidráulico e concreto

e) Vinílicos – Ladrilho vinílico semiflexível, em placas fabricadas como resinas

de PVC, plastificantes e pigmentos corantes;

f) Piso melamínico de alta pressão (PMAP) – são chapas para revestimentos de

substratos rígidos, compostas de material fibroso, celulósico, empregnado
com resinas termoestáveis, amínicas e fenólicas, prensadas por meio de calor
e alta pressão, constituindo um revestimento de elevado índice de resistência
ao desgaste, com espessura de 2 mm, produzidos em diferente versões,
específicas para cada aplicação e uso (convencional, fogo retardante,
reforçado etc.).
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8.2 – Considerações gerais quanto aos cuidados na execução de

pavimentações

a) Para a execução de uma pavimentação, devemos considerar os

procedimentos de preparo da base que pode ocorrer sobre o solo ou em lajes
de concreto armado;

b) Na pavimentação em que a base é o solo, deve-se ter o cuidado com a

compactação do aterro, execução de lastro para drenagem e
impermeabilização do contra-piso.

c) Deve-se ter o cuidado de planejar as declividades das superfícies externas,

na execução dos contra-pisos ou lastro de regularização, de acordo com a
orientação de captação d’água, do projeto hidráulico;

d) Nas áreas de garagens, não deixar de executar declividades mínimas para o

escoamento natural d’água.

e) Se possível, a cota do piso interno de uma edificação deve estar sempre

elevado em relação ao piso externo;

f) Antes da execução do contrapiso, deve ser executado o assentamento das

redes de esgotos sob o piso;

g) Nos trabalhos de assentamento de piso conjugado, madeira e rochas polidas,

deve-se executar primeiro o assentamento das pedras, para evitar que a água
de amassamento infiltre na madeira, provocando distorção nas peças.

h) Antes da execução do contrapiso, deve ser executado o assentamento da

rede de esgoto e dutos embutidos sob o piso;

i) A pavimentação com placas ou réguas de laminado plástico termoestável –

laminado fenólico-melamínico – devem ser executados sobre base de
cimento plastificado (argamassa de cimento 1:3 adicionado de acetato de
polivinila – PVC), para um perfeito nivelamento da superfície aplicado com
desempenadeira metálica;
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j) Nos trabalhos de assentamento de piso conjugado, madeira e rochas polidas,

deve-se executar primeiro o assentamento das pedras, para evitar que a água
de amassamento infiltre na madeira, provocando distorção nas peças;

k) Na execução de pisos e contrapisos em concreto em concreto não se deve

esquecer de dimensionar o número de juntas e suas locações.

8.3 – Pisos em concreto pré-moldados

Além de pisos de concreto moldados in-loco em painéis de variados tamanhos e

tipos de juntas, é cada vez mais frequente a execução de pisos diferentes das
tradicionais pedras portuguesas (petit-pavet). Atualmente, existem muitos
fornecedores de pisos para os mais diversos usos, tais como: pátios, calçadas,
passeios, quadras esportivas e playgrounds. A base de tais revestimentos
dependem do material utilizado e podem variar desde arenito apiloado até um
contrapiso de concreto (armado). A seguir é mostrado alguns dos tipos de
revestimentos feitos em concreto:

Tipo “blokret” pa ra ti
Decora tivo

Tipo “Blokret” a rticula do Decora tivo

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8.3.1 – Sequências dos procedimentos para a execução do contrapiso

Os procedimentos a seguir são indicados para o caso de áreas internas sobre lajes
com contrapiso em painéis de 2,0x2,5 m e espessura mínima de 2,0 cm e espessura
máxima dependendo do desnível necessário ou da correção de nível exigida.

a) Antes de iniciar o contrapiso é necessário retirar todos os entulhos do

ambiente, assim como óleos, graxas, cola, tinta, material que possa soltar-se
(usar ponteiro);

b) Marcar o nível das mestras de acordo com o projeto (transferir o nível) usando
nível de mangueira, lembrando que nas áreas onde haverá escoamento de
água (ralo) prever um caimento mínimo de 1%;

c) Dois dias antes da execução do contrapiso colocar os tacos (taliscas)

conforme o nível determinado fixando-os com a mesma argamassa que vai
ser usada no contrapiso (depende do revestimento final que vai ser colocado,
conforme tabela a seguir). Molhar o local onde vai ser colocado o taco e
polvilhar com cimento comum para garantir a perfeita aderência da
argamassa com a base;

Traço da argamassa
Tipo de revestimento (cimento : areia média)
Água 10 %

Carpetes, madeira, vinílicos e 1:4a1:5

têxteis

Base para manta de 1 : 3 a 1 : 4

impermeabilização

Cerâmicas e pedras 1:5a1:6

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d) Os tacos deverão ficar a uma distância máxima de 2 metros e após 2 dias,

lavar bem a superfície (água em abundância) e executar as mestras,
adotando-se os mesmos cuidados de polvilhar cimento, inicialmente nos
locais das mestras e depois em toda a superfície que vai receber o
contrapiso, espalhando e misturando com a água para formar uma nata de
aderência;

e) Espalhar a argamassa entre os tacos numa espessura um pouco acima da

altura dos tacos e compactando-a com um soquete (a argamassa deve estar
em ponto de farofa). Em seguida, usando os tacos como apoio, nivelar a
mestras com uma régua de alumínio (reguar) e retirar os tacos, preenchendo
o espaço com a mesma argamassa;

f) Logo após a execução das mestras lançar argamassa entre elas até um
pouco acima das mestras, espalhando com uma enxada ou rodo (espessura
máxima por camada de 5 cm), compactar da mesma forma que as mestras,
preenchendo os espaços que ficarem abaixo das mestras, sempre
compactando;

g) De forma idêntica ao sarrafeamento feito antes, cortar a argamassa com uma

régua de alumínio, fazendo o acabamento (cimento alisado ou desempenho)
de acordo com o tipo de revestimento que será executado;

h) Isolar a área por no mínimo 3 dias após o término do serviço e controlar o

trânsito de equipamentos que possam danificar o contrapiso. Liberar para a
execução do revestimento decorridos 28 dias de cura. Aos 14 dias fazer a
verificação e aderência com um ponteiro de aço. Testar, também, o caimento
jogando água com balde a fim de verificar empoçamento e caimento
inadequado. Refazer onde for necessário.
 Página 77 de 86

1 2 3 4 1 2 3 4

8 7 6 5 8 7 6 5

9 10 11 12 9 10 11 12

La stro de Brita a piloa da Concreta gem dos

Coloca çã o da s sa rra fos 1”x3” pa inéis ímpa res

1 2 3 4 1 2 3 4

8 7 6 5 8 7 6 5

9 10 11 12 9 10 11 12

Retira da dos sa rra fos Concreta gem dos

40 hora s depois pa inéis pa res

Esquema pa ra concreta gem de pisos

de concreto em junta seca

Soquete 8kg

Aplica r soluçã o
betuminosa Régua p/ sa rra fea r

Ma nta de lona preta

Subba se de Brita a piloa da
brita 1 (6 a 7 cm)

8.3.2 – Pisos de alta resistência em concreto armado

São pisos indicados para áreas de tráfego de veículos pesados, como pátios de
estacionamento de ônibus, carga e descarga de caminhões, postos de combustíveis
 Página 78 de 86

(não utilizar asfalto, pois este reage em contato com óleo diesel). A altura (h) deve
ser dimensionada em função do tipo de uso previsto. Na figura a seguir, é mostrado
um perfil de um piso de concreto armado, sendo o esquema de concretagem pode
seguir o sistema em xadrez, como foi mostrado no item anterior.

Tela solda da Junta com ma stique

h/ 2

h/ 2 h/ 3

espa ça dor
Ba rra de
tra nsferência

8.4 - Pisos de madeira

8.4.1 – Pisos de tábuas (assoalho)

São pavimentos feitos com madeira frisadas (com encaixe tipo macho e fêmea) com
larguras e comprimentos variáveis fixados sobre vigamento ou contrapiso.
Geralmente os de largura de 5 a 8 cm são pregados com a pregação ficando oculta
na mecha (encaixe). Para larguras maiores pode-se usar cola ou pregação aparente
ou ainda, parafusos. Veja na figura a seguir esquemas de fixação de assoalhos de
madeira:
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9 - REVESTIMENTO DE TETOS (FORROS)

Elemento de acabamento interno da edificação, o forro é um sistema de

revestimento superior de um ambiente (cômodo). Caracterizado como forro falso
quando reveste abaixo do teto (que tecnicamente define o pé-direito), o forro é o
sistema que regula o espaço e o conforto do ambiente, possuindo uma relação
direta com a reverberação dos sons, o conforto térmico e lúminico. Para um
desempenho adequado, deve possibilitar fácil manutenção, ter praticidade na
instalação, e estar dentro dos padrões de resistência mecânica, de resistência à
propagação de chamas e à ação de fungos e insetos. Um forro deve ainda fornecer
condições para a adaptação de luminárias, alarmes, sprinklers, dutos de ar
condicionado e outras instalações, se necessário. Os tipos de forros mais
comumente utilizados, segundo as características de fixação são: forros colados,
forros tarugados e forros suspensos.

De uma forma mais ampla os revestimentos de tetos podem ser resumidos como
segue:

a) Concreto aparente (laje aparente) – é o teto sem nenhum revestimento

especial, a não ser em alguns casos, uma pintura (verniz) diretamente sobre a
face inferior da laje de concreto;

b) Argamassados – é a aplicação de camadas de revestimento argamassados

da mesma forma com que se revestem as paredes (chapisco, emboço,
reboco etc.) sobre a face inferior de laje maciça, premoldada ou mista;

c) Madeira – executados como forro falso em chapas, réguas ou colméias,

fixados por meio de vigamentos, tarugamentos e contraventamento;

d) Gesso – em placas lisas, perfuradas ou estriadas, placas de gesso

acartonado (placas de 0,60x0,60 m) suspensas por arames galvanizados
fixados nas lajes por pino de aço cravado com pistola à pólvora. As placas
podem ser rejuntadas, lixadas e pintadas e receber arremates especiais
também em gesso ou outro material (plástico, PVC e isopor);
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e) Fibras vegetais ou minerais – em placas prensadas de fibras de madeira

(pinus e eucalipto) e lã de vidro, rocha ou polietireno expandido (isopor),
caracterizando o chamado "forro pacote", que são fixados em estruturas de
perfis de alumínio, aço ou madeira atirantados ao teto, por meio de pendurais
de aço, ou chapas de alumínio;

f) Metal – principalmente alumínio e aço, apresentando as mais variadas

configurações e acabamentos;

g) PVC rígido – apresentados em réguas com encaixe tipo macho e fêmea,

fixados em tarugamentos de madeira.

10 - GLOSSÁRIO NA ÁREA DE EXECUÇÃO DE REVESTIMENTOS

Acabamento alisado – depois de reguado e desempenado a madeira, faz o

alisamento com desempenadeira metálica e polvilhamento de cimento.

Acabamento desempenado – logo após o sarrafeado, executado cuidadoso com

desempenadeira de madeira.

Acabamento sarrafeado ou reguado – é o acabamento do emboço feito por réguas

manuais ou vibratórias.

Áreas molhadas – são as dependências da edificação que estarão sujeitas a ação

de água (área de serviço, cozinha, banheiros e sacadas).

Bicheiras – são falhas de concretagem que devem ser preenchidas antes de iniciar o
revestimento.

Caimento – diz-se da necessidade de verificar o caimento das águas nas áreas

molhadas, ou seja, garantir que não ocorra empoçamento ou encaminhamento da
água para locais inadequados.

Cavaletes – suportes de madeira ou metálicos para as plataformas de trabalho

(andaimes).
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Chapisco rolado – chapisco comum adicionado de resina PVA e aplicado com rolo,
implicando em menores perdas e maior produtividade.

Contrapiso zero – diz-se quando o revestimento de piso é executado diretamente

sobre a laje sem a necessidade de contrapiso de regularização.

Duas massas – termo usado no norte do Paraná para designar revestimento com
emboço e reboco.

Encascar – é o enchimento necessário quando a espessura do revestimento é

superior a 3 cm. Nesses casos convém encascar com argamassa e pequenos
pedaços de tijolos antes de chapiscar. Geralmente é necessário para corrigir falha
de prumo ou mudança de projeto.

Fiada mestra – é a fiada de azulejos que serve de guia para as demais, é colocada a
partir do piso ou do teto, dependendo da paginação escolhida, mais ou menos na
atura de trabalho (um terço do pé-direito).

Galgas (na obra: garga) – tenazes feitos de ferro de construção usadas para firmar
formas dos revestimentos nos arremates.

Polvilhar cimento – é o procedimento de espalhar cimento sobre superfícies

molhadas para formar uma nata e garantir melhor aderência.

Ponteira – ferramenta usada para retirar com a marreta o excesso de material

encrustados.

Rejunte (rejuntamento) – é o enchimento dos sulcos entres as peças cerâmicas

(juntas) com argamassa apropriada.

Uma massa ou massa paulista – diz da execução de revestimento com emboço

desempenado.
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10.1 - NORMAS TÉCNICAS PERTINENTES

Código

Título da norma Última atualização

Argamassa de alta resistência mecânica EB2100 1990
para pisos NBR 11801

Argamassa de alta resistência mecânica MB3378 1990

para pisos - Determinação da resistência à NBR 12041
compressão simples e tração por
compressão diametral

Argamassa industrializada para NBR 13281 1995

assentamento de paredes e revestimento de
paredes e tetos

Assentamento de azulejos NB796 1983

NBR 8214

Revestimento de paredes externas com 1996

placas cerâmicas e com utilização de NBR 13755
argamassa colante - procedimento
Revestimento de paredes internas com 1996
placas cerâmicas e com utilização de NBR 13754
argamassa colante - procedimento

Revestimento de pisos internos e externos 1996

NBR 13753
com placas cerâmicas e com utilização de
argamassa colante - procedimento
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Execução de revestimento de paredes e NB231 1998

tetos de argamassas inorgânicas - NBR 7200
Procedimento

Pisos para revestimento de pavimentos CB102 1978

NBR 6137
Placa de mármore natural para PB107 1969
revestimentos superficiais verticais externos NBR 7205

Placa vinílica para revestimento de pisos e NBR 13855 1998

paredes - Determinação da estabilidade
dimensional à imersão em água

Placa vinílica semiflexível para revestimento EB961 1998

de pisos e paredes - Requisitos
NBR 7374

Revestimentos têxteis de piso TB193 1982

NBR 7686
Sistemas de revestimentos de alto 1998
desempenho, à base de resinas epoxídicas NBR 14050
e agregados minerais - Projeto, execução e
avaliação do desempenho - Procedimento

10.2 - NORMAS DO MINISTÉRIO DE TRABALHO

NR – 11 Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais

NR – 18 Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção

Links na Internet
Associação Nacional da Indústria Cerâmica http://www.anicer.com.br/
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Materiais cerâmicos para construção http://geocities.com/ceramicauefs/

Associação Brasileira de Cerâmica http://www.abceram.org.br/

Associação Brasileira de Normas Técnicas http://www.abnt.org.br/

Instituto Nacional de Metrologia http://www.inmetro.gov.br/

REFERÊNCIAS

AZEREDO, Hélio Alves de. O edifício e seu acabamento. São Paulo: Edgard
Blücher, 1987. 1178p.

AZEREDO, Hélio Alves de. O edifício e sua cobertura. São Paulo: Edgard Blücher,
1977. 182p.

BAUER, L A Falcão. Materiais de construção. 5ª edição. Rio de Janeiro: RJ. LTC-

Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 1994. 935p.

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL DA UEPG. Notas de aulas da

disciplina de Construção Civil. Carlan Seiler Zulian; Elton Cunha Doná. Ponta
Grossa: DENGE, 2000.

DIRETÓRIO ACADÊMICO DE ENGENHARIA CIVIL DA UFPR. Notas de aulas da

disciplina de Construção Civil (terceiro volume). Diversos autores. Revisor:
Lázaro A. R. Parellada. Apostíla. Curitiba: DAEP, 1997.

GUEDES, Milber Fernandes. Caderno de encargos. 3ª ed. atual. São Paulo: Pini,
1994. 662p.

KLOSS, Cesar Luiz. Materiais para construção civil. 2ª ed. Curitiba: Centro
Federal de Educação Tecnológica, 1996. 228p.

PETRUCCI, Eládio G R. Materiais de construção. 4ª edição. Porto Alegre- RS:

Editora Globo, 1979. 435p.
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RIPPER, Ernesto. Como evitar erros na construção. 3ª ed.rev. São Paulo: Pini,
1996. 168p.

RIPPER, Ernesto. Manual prático de materiais de construção. São Paulo: Pini,

1995. 253p.

SAMPAIO, José Carlos de A. Manual de aplicação da NR-18. São Paulo: Pini,

1998. 540p.

SOUZA, Roberto...[et al.]. Qualidade na aquisição de materiais e execução de

obras. São Paulo: Pini, 1996. 275p.

SOUZA, Roberto...[et al.]. Sistema de gestão da qualidade para empresas

construtoras. São Paulo: Pini, 1995. 247p.

VERÇOSA, Enio José. Materiais de construção. Porto Alegre: PUC.EMMA.1975.