Curso Técnico em Transformação de termoplásticos –– CEFET/RS Unidade Sapucaia do Sul

Unidade 6 – Termoformação e Rotomoldagem

1 TERMOFORMAÇÃO
O nome termoformação (mais conhecido como termoformagem) é dado à vários processos
pelos quais são obtidas peças moldadas a partir de chapas planas previamente produzidas. Estas
chapas são temporariamente amolecidas por ação de calor, e, logo após forçadas a envolver a
superfície de um molde com a forma da peça requerida. Após o resfriamento sobre o molde o
produto é extraído e as sobras laterais aparadas.
A obtenção das chapas pode se dar vários modos. A extrusão é o processo mais empregado
para a transformação de material granulado ou em pó em chapas. Chapas co-extrudadas são cada
vez mais utilizadas, para incrementar as propriedades das peças termoformadas, especialmente
em casos que se deseja melhores características de barreira, proteção ou brilho superficial, sem
demasiado aumento no custo da matéria-prima. Chapas de PVC também podem ser obtidas pelo
processo de calandragem. E, especialmente para os acrílicos, as chapas podem ser obtidas pelo
processo de fundição (casting), pelo qual os reagentes (monômeros) em fase líquida são vazados
para o interior de uma forma com temperatura controlada, onde ocorre a polimerização do
material.
A termoformação é empregada em larga escala na indústria de embalagens e descartáveis,
mas também é aplicado na indústria automobilística, na produção de carcaças de equipamentos
industriais, em produtos de linha branca (refrigeradores e freezers) e na construção civil.

Figura 0 – Exemplos de produtos termoformados

Todo o processo de termoformação possui três etapas fundamentais, além de uma quarta
etapa, que não transforma a matéria-prima, mas que intrínseca ao processamento a partir de
chapas:
• aquecimento da chapa
• conformação
• resfriamento
• corte e estampagem

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1.1 AQUECIMENTO DA CHAPA1

O controle de temperatura é crítico para a produção de peças conformes. O tempo
requerido para trazer a chapa à temperatura de conformação depende de uma série de fatores:
• Tipo e intensidade da fonte de calor
• Temperatura requerida para a conformação
• Características de absorção da chapa
• Condutividade térmica da chapa
• Características de degradação térmica da chapa
Sob condições ideais a chapa deve ser aquecida rapidamente, com um gradiente térmico
(diferença de temperatura) mínimo entre a borda e o centro. Materiais que tem uma faixa de
amolecimento larga, como o poliestireno de alto impacto (PSAI), não requerem um controle de
temperatura tão rígido. Já o polietileno e o polipropileno apresentam um amolecimento abrupto e
precisam de um controle de temperatura mais preciso.
1.1.1 Aquecimento por radiação2
O aquecimento por radiação é o mais popularmente empregado para o aquecimento de
chapas. A radiação infravermelha é emitida de uma fonte constituída de lâmpadas que podem
fornecer temperaturas numa faixa que vai de 260 a 630°C, de acordo com o material a ser aque-
cido. Como são elétricos, através de controle da corrente, controla-se a temperatura.
Uma porção considerável da
energia radiante pode passar através
de materiais finos ou semitranspa-
rentes sem ser absorvida. Um es-
cudo refletor pode ser utilizado no
outro lado, para redirecionar o calor
para a chapa. Materiais opacos, com
mais de 0.25 mm de espessura
absorvem praticamente toda a ener-
gia incidente.
Em alguns casos, uma porção
da chapa pode ser mantida mais fria
a fim de evitar afinamento exces-
Figura 1- Aquecimento por radiação com sombreamento.
sivo nessa região durante a confor- Escudos acima e abaixo da chapa diminuem o aquecimento
mação. Isso pode ser conseguido numa determinada região.
pelo sombreamento, ou seja, pela
suspensão de escudos metálicos ou de asbesto entre os aquecedores e a chapa. Esse recurso é
utilizado em porções da chapa que serão estiradas em cavidades profundas ou nas arestas, pois,
assim, nestas regiões a chapa tenderá a estirar menos (figura 1).

1.1.2 Aquecimento convectivo

Este aquecimento é feito em um forno, pela circulação de ar quente. Apresenta vantagens
pela melhor homogeneidade da temperatura, além de melhor controle. O processo é bem mais

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Texto extraído de BLASS, Arno. Processamento de Polímeros; 2ª edição. Editora da UFSC, Florianópolis, 1988.

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Texto extraído de BLASS, Arno. Processamento de Polímeros; 2ª edição. Editora da UFSC, Florianópolis, 1988.

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lento que o aquecimento por radiação, mas a produção pode ser aumentada aquecendo várias
chapas ao mesmo tempo. Conforme o tipo de material, a chapa pode apresentar tendência a
“embarrigar” quando mantidos à temperatura de conformação por mais do que um período breve.
Por essa razão, este tipo de aquecimento costuma ser empregado apenas para materiais de
elevada resistência a quente, como PMMA ou ABS.

1.1.3 Aquecimento por Condução

Também chamado de aquecimento por contato, é realizado pelo contato do material com
superfície metálicas polidas, aquecidas por resistências.

1.2 MOLDES E MÉTODOS DE CONFORMAÇÃO

Como falado, o processo de termoformação consiste em estirar uma chapa amolecida contra
a superfície fria de um molde. Como mostra a figura 1.1, os moldes para termoformação
possuem uma única placa, ao contrário dos moldes de injeção e de sopro. Mas, assim como nos
processos de sopro, o material é estirado por ação mecânica e o produto apresentará regiões com
maior afinamento. A espessura da parede do produto será maior onde a chapa encostar primeiro
mo molde, e menor nas regiões de maior estiramento. Esse é um dos aspectos que determinam se
o molde deve ser macho (positivo) ou fêmea (negativo). Outro aspecto importante é o
acabamento superficial. A superfície que não entra em contato com o molde estará isenta de
marcas. Por outro lado, maior precisão dimensional e detalhamento geométrico são conseguidos
na superfície que entra em contato com o molde. Moldes macho são de fabricação mais fácil,
mas no caso da produção de várias peças no mesmo molde, os moldes fêmea são preferíveis pela
economia de espaço.
Moldes de termoformação metálicos (aço, alumínio, ligas de cobre) para produção em
massa e moldagem de peças técnicas podem ter sistemas de resfriamento de complexidade
semelhante a dos moldes de injeção ou sopro. Porém, produtos com menos requisitos técnicos ou
de produção semi-artesanal requerem moldes muito simples, sem controle de temperatura e
fabricados em madeira ou resinas termofixas.

variação de
espessura nas peças
moldadas macho
molde macho ou positivo

variação de
espessura nas
peças moldadas
numa fêmea
molde fêmea ou negativo

Figura 1.2 – Comparação entre moldes macho e fêmea.

Os métodos de termoformação podem ter uma ou mais etapas de conformação. Peças de

parede dupla também podem ser obtidas por termoformação.

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1.2.1 Métodos de termoformação com etapa única de conformação

Na termoformação de chapas finas os tempos de ciclo são muito curtos e as formas
requeridas para as peças relativamente simples. Assim, uma única etapa de conformação é
suficiente. Os cinco métodos mais empregados são descritos a seguir.
POR RECOBRIMENTO (DRAPE FORMING)
A chapa aquecida é baixada contra um molde macho (ou o molde é empurrado sob a
chapa). Com o molde frio, a chapa se solidifica, tomando a forma do molde. Neste tipo de
conformação a peça termoformada apresenta fundos mais espessos do que as laterais. As partes
mais finas são as bordas.
POR VÁCUO (VACUUM FORMING)
A chapa previamente aquecida é presa e selada sobre o molde em forma de fêmea. Vácuo é
então aplicado e o diferencial de pressão estampa a chapa contra o molde. Ao contrário do
método anterior, as bordas do produto são a região mais espessa do produto e os cantos do fundo
as mais finas.

Figura 2- Termoformação por recobrimento de Figura 3- Termoformação por “Vacuum

molde macho, auxiliada por vácuo. Forming”, em molde fêmea.

POR PRESSÃO POSITIVA

É similar ao processo a vácuo, com a exceção que a deformação é feita por pressão,
permitindo melhor definição de detalhes e maior precisão. O ar comprimido empurra a chapa
aquecida contra o molde e toma a forma deste. Este método é usado quando a pressão de
moldagem precise ser maior do que o conseguido via vácuo, caso de materiais mais rígidos ou
com faixa ótima de temperatura mais estreita e de peças com muitos detalhes geométricos.
Também pode ser utilizado para materiais de mais fácil formabilidade a temperaturas mais
baixas, tornando o ciclo mais rápido.
POR INFLAGEM OU SOPRO LIVRE
A chapa amolecida é presa na máquina e estirada por sopro, tomando uma forma livre. A
altura da bolha (onda, almofada) formada é controlada por fotocélulas que controlam a pressão
do ar. Assim, como não há contato com moldes, a espessura da chapa é praticamente uniforme e
sem marcas. Este método foi desenvolvido para redomas e tampas de carlinga em acrílico para
aviões de combate, mas hoje é largamente empregado na confecção de embalagens do tipo
blister.
POR MOLDES COMBINADOS OU UNIÃO
É um método muito usual para a moldagem de polímeros relativamente mais rígidos, como
o PS expandido (isopor). A chapa amolecida é colocada entre as duas partes do molde, que são
fechadas, dando forma a peça. Vácuo pode ser usado para facilitar a moldagem de detalhes.

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Figura 4- Exemplo de termoformação por pressão positiva.

Figura 5- Termoformação por sopro livre. Figura 6- Termoformação com moldes combinados.

1.2.2 Métodos de termoformação com múltiplas etapas de conformação

Peças formadas a partir de chapas espessas geralmente possuem formas mais complexas
e/ou com maior profundidade e requerem uniformidade de espessura nas suas paredes. Por isso é
necessário utilizar mais de uma etapa de conformação.

ESTIRAMENTO E RECOBRIMENTO
Primeiro a chapa aquecida é expandida como uma bolha. depois, o molde avança contra a
mesma e é recoberto. Ar comprimido pode se encarregar de moldar detalhes da peça (figura 7).
Em relação ao recobrimento simples, tem a vantagem de produzir peças com maior uniformidade
de espessura. A formação da bolha (almofada) por ar comprimido, com seu conseqüente
estiramento, reduzirá as diferenças de espessura entre as diversas regiões do produto. A figura 8
mostra uma variação deste método.

Figura 8- Termoformação por estiramento +

recobrimento, com bolha formada por vácuo
Figura 7- Termoformação por estiramento +
recobrimento, com bolha formada por ar comprimido

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ESTIRAMENTO E VÁCUO
Após o estiramento da chapa feito por ar comprimido, a depressão causada pelo vácuo
molda a chapa contra um molde fêmea (figura 9). É um método adequado para peças com
cavidades profundas, como potes e copos, pois o estiramento prévio da chapa permite uma maior
uniformidade de espessuras entre as paredes e o fundo.

Figura 9- Termoformação por estiramento + vácuo, em molde fêmea.

ESTIRAMENTO, RECOBRIMENTO E VÁCUO

Este método pode ser utilizado para a conformação sobre moldes macho (figura 10), para
peças como caixa interna e painéis de portas de refrigeradores. É semelhante ao processo de
recobrimento, mas após a formação da bolha e de um ligeiro avanço do molde contra a mesma, o
vácuo completa a conformação, permitindo maior precisão na moldagem de detalhes.

Figura 10- Termoformação por estiramento + recobrimento + vácuo, em molde macho.

M ÉTODOS AUXILIADOS POR PLUGUE

Certos detalhes e cavidades profundas de produtos termoformados conseguem ser moldados
apenas com a utilização de um meio mecânico, como plugues e punções de dobra. Em outros
casos, o plugue é usado para pré-estirar as chapas. Assim, estes elementos podem ser utilizados
em conjunto com os métodos anteriormente descritos, com mostram as figuras 11, 12, 13.1 e
13.2.
O material do plugue depende do polímero a ser processsado. Nylon. epóxi e cerâmica são
alguns materiais bastante empregados. O controle de temperatura do plugue é importante, pois,
durante o estiramento, a chapa não deve ser resfriada a ponto de sair da faixa de temperaturas em
que o material possui a elasticidade adequada para ser deformado.

Figura 11- Neste método o plugue pré-estira a

chapa, que, depois, é conformada por vácuo

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Figura 12- Semelhante ao método de termoformação

por pressão positiva, porém com um
estiramento prévio da chapa feito por êmbolo,
em B.

Figura 13.1- Este método combina o

estiramento por ar comprimido (B), o
avanço do êmbolo (C) contra pressão
de ar abaixo da chapa, para formação
do fundo com o mínimo de afinamento
nos cantos e o complemento da
moldagem por vácuo (D)

Figura 13.2 – Termoformação por recobrimento, vácuo e auxílio por plugue para conformação de uma
região profunda. Caixas internas de refrigeradores, como a mostrada na figura 13.3, são
moldadas dessa forma, mas com pré-estiramento da chapa por sopro antes do recobrimento.

Figura 13.4 – Molde de termoformação por vácuo para uma caixa interna
de poliestireno de alto impacto [9].
Figura 13.3 – Caixa interna de refrigerador.
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Figura 13.5 – À esquerda, o ferramental para termoformação de copos por vácuo, com pré-estiramento por
plugue. A ferramenta inferior é o molde com 21 cavidades por vácuo. Em cima, a placa de
alojamento dos plugues para estiramento. À direita, dois plugues de epóxi em destaque.

1.2.3 Termoformação de peças com mais de um material

Para a obtenção de embalagens com maiores propriedades de barreira, e, por
conseqüência, maior qualidade no que se refere a data de validade dos produtos embalados,
pode-se utilizar chapas co-extrudadas, com camadas de EVOH, PVDC, PA e outros, junto ao
polímero principal, como PP e PS.
Uma alternativa a este processo, tendo em vista a incompatibilidade de muitos destes
materiais para a co-extrusão é mostrado pela figura 14. Duas chapas de materiais diferentes são
termoformadas no mesmo molde. A desvantagem dos produtos assim obtidos é a relativamente
fácil delaminação, pois as duas camadas não estão soldadas, possuindo apenas uma adesão de
contato.
Figura 14- As duas chapas aquecidas em
A, são moldadas em B, por algum
dos método já descritos. Em C, as
sobras da chapa são aparadas, sem
que os materiais sejam misturados,
permitindo a reciclagem de ambos
para reutilização na extrusão das
próprias chapas.

1.2.4 Termoformação de peças com parede dupla

Através do método mostrado pela figura 15, peças com parede dupla podem ser produzidas
por termoformação. O espaço entre as duas chapas pode ser deixado vazio ou preenchido por
isolantes térmicos ou acústicos, como o poliuretano. Materiais como o PU também podem ser
usados para aumentar a rigidez do produto.

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Figura 15- As chapas, devidamente aquecidas (A), são sopradas contra seus respectivos moldes fêmea através
de uma agulha (f) que trespassa uma das chapas. Opcionalmente, plugues (g) podem auxiliar a
conformação das chapas, como em (C), para a formação de nervuras de reforço.

1.3 RESFRIAMENTO 3
A etapa de resfriamento também merece atenção cuidadosa, pois o tempo requerido para
resfriar adequadamente as peças conformadas pode ser maior do que as outras etapas do ciclo.
As peças são resfriadas por condução, do lado do molde, e por convecção, do lado oposto.
Por essa razão os moldes devem ser feitos de materiais de elevada condutividade térmica. O
feito pode ser acelerado provendo-se os moldes de dutos para circulação de água. À medida que
a peça resfria, a velocidade de resfriamento cai, devido a redução do diferencial de temperatura
entre peça e molde. Esse feito é ainda mais acentuado por que a peça tende, com a contração, a
se soltar do molde, reduzindo a área de contato, se o molde for fêmea. Porém, se o molde for
macho, a peça tende a prende-se sobre o mesmo, dificultando a extração
O resfriamento a partir da outra face pode ser conseguido com ventiladores. Isso se torna
especialmente necessário quando se usam moldes de materiais maus condutores, como madeira,
plásticos termofixos ou gesso. Jatos de água não se recomendam por que geralmente mancham a
superfície da peça.
4
CONTRAÇÃO
Durante o tempo de resfriamento ocorre considerável alteração dimensional, devida tanto a
contração térmica como a variações de densidade, decorrentes da cristalização do material. Até
15 a 30 minutos apôs a moldagem ainda se observam efeitos de contração. Esse efeito é
particularmente observável em polímeros cristalinos, como as poliolefinas (PP, PE). A fim de
manter tolerâncias estreitas em peças conformadas, o intervalo de tempo entre conformação e
aparado deve ser mantido constante. Contudo, esse problema é menos critico quando o tempo
decorrido entre a conformação e o corte dos excesso laterais (aparas) for maior. Se as peças são
aparadas logo após a conformação, a contração posterior deve ser considerada no cálculo das
dimensões externas da peça. Ás vezes é desejável manter as peças por quinze minutos, pelo
menos, antes de apara-las.

1.4 REMOÇÁO DO MOLDE 5

Quando as peças moldadas já estiverem suficientemente frias para nao correrem o risco de
empenamento, podem ser removidas do molde. Para tanto, normalmente, sopra-se ar sob a peça.

3
Texto extraído de BLASS, Arno. Processamento de Polímeros; 2ª edição. Editora da UFSC, Florianópolis, 1988.
4
Texto extraído de BLASS, Arno. Processamento de Polímeros; 2ª edição. Editora da UFSC, Florianópolis, 1988.
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Texto extraído de BLASS, Arno. Processamento de Polímeros; 2ª edição. Editora da UFSC, Florianópolis, 1988.
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Uma vez solta do molde, ela é elevada através da estrutura de fixação ou o molde é baixado. A
extração pode ser provida por pinos ou anéis atuados mecanicamente. A figura 16 mostra a
extração por elevação de parte do molde. Uma vez removidas do molde as peças podem ser
dispostas em dispositivos ou prateleiras para resfriamento adicional, ou, em conformação
continua, podem ser alimentadas diretamente à prensa de corte das aparas.

Figura 16- remoção do produto termoformado

1.5 CORTE DAS APARAS E ESTAMPAGEM

Muitos moldes de termoformação produzem várias peças ao mesmo tempo. Assim, após a
extração, as peças devem ser cortadas da chapa que lhes deu origem. Mesmo quando o molde
conforma apenas uma peça por vez, as regiões da chapa ao redor da peça, usadas para fixação no
moldes, também precisam ser aparadas. Além disto, certos produtos requerem a formação de
recortes, furos, detalhes (estampagem), para posterior fixação de insertos ou montagem em
outros componentes.

1.6 CONFIGURAÇÕES DE MÁQUINAS

Máquinas para termoformação podem ter alta tecnologia incorporada ou mesmo serem fa-
bricadas pelo próprio transformador, dependendo das características e produção desejadas.
Assim, existe uma variedade muito grande de configurações para os equipamentos.
A configuração mais simples é mostrada na figura 17. A máquina com uma única estação
possui uma zona de aquecimento na sua parte posterior (A), um pistão hidráulico ou pneumático
para auxiliar opcionalmente o processo de moldagem (B), sistema auxiliar de resfriamento por
fluxo forçado de ar (C), uma mesa para fixação do molde (D) e os tanques de vácuo, para a
moldagem (E).

Figura 17- À esquerda, duas vistas de uma termoformadora por vácuo, com estação única. À direita, o processo
executado pela máquina
Máquinas com mais de uma estação permitem maior produção, pois as etapas do processo
podem ser feitas simultaneamente. A máquina representada na figura 18 recebe uma bobina com
a chapa fina ou filme (à esquerda). O semi-acabado é aquecido por placas de contato (Heating
station) antes da estação de conformação (Forming station), cujo método não é revelado pela
figura. Após o resfriamento, feito na própria estação de moldagem, uma prensa (Trimming
station) corta a chapa transversalmente e destaca as peças, além de poder realizar operações de
estampagem. Finalmente, as peças produzidas são empilhadas na última estação (Stack).
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Figura 18- Termoformadora com múltiplas estações em linha.

A figura 19.1 apresenta um equipamento semelhante, porém em forma de carrossel. A

termoformadora rotativa possui uma estação de aquecimento (A), uma de conformação (B) e
uma de remoção e fixação da chapa (C). As chapas são fixadas em armações que giram 1/3 de
volta em torno do eixo (D). Assim, enquanto uma chapa está sendo aquecida, outra está sendo
conformada e outra, já conformada, removida da última estação. Como os processos de
aquecimento e resfriamento são mais demorados, há tempo de se fixar uma nova chapa na última
estação, antes da armação sobre ela girar em direção à estação que abriga o molde.

Figura 19.1- Termoformadora rotativa com múltiplas estações, em configuração de carrossel

No caso de produções em larga escala, a termoformação pode ocorrer imediatamente após

extrusão da chapa. Como mostra a figura 19.2, existem três configurações para a
termoformação com extrusão em linha. Na linha (a) “em tandem, a chapa passa pela calandra,
por uma mesa de roletes e pelos rolos puxadores, sendo totalmente resfriada até chegar à estação
de termoformação. Como essa linha integra a extrusão contínua com um processo cíclico de
moldagem, deve haver uma área de “acumulação” da chapa antes da termoformadora. A seguir, a
chapa é reaquecida na primeira estação, para ser então conformada na segunda estação. Pode-se
ter o corte da chapa (separação dos produtos moldados) na própria estação de moldagem ou em
uma terceira estação. A linha (b) “linha quente” é muito semelhante à “linha em tandem”, mas
energeticamente mais econômica, pois a chapa não é totalmente resfriada. Não existem os rolos
puxadores tradicionais nem a mesa de roletes característica das linhas de extrusão de chapas. O
curto tempo de reaquecimento é usado apenas para homogeneizar a temperatura da chapa em
todas as regiões. Já na linha c) “rotativa”, sequer existe a calandra, com a chapa sendo extrudada
diretamente contra moldes disposto num tambor de rotativo (eixo de rotação horizontal). Em
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alguns casos, pode-se usar um rolo para calibração de temperatura ou acabamento superficial da
chapa logo após a matriz (como mostrado na figura). Contudo, esse sistema energeticamente
econômico só pode ser usado para peças rasas, como tampas.

(a)

(b)

(c)

Figura 19.2- Tipos de linhas de extrusão-termoformação.

2 ROTOMOLDAGEM
É um processo alternativo ao sopro para produção de peças ocas em material
termoplásticos, que vem tendo crescente aplicação, inclusive para peças técnicas. É um processo
ideal para baixas produções de produtos ocos de média e grande dimensão. As matérias primas
mais processadas por rotomoldagem são os polietilenos em pó e o PVC plastisol (PVC com
grandes proporções de plastificante)

2.1 CICLO DE PRODUÇÃO

Um ciclo de rotomoldagem tem, basicamente, quatro etapas:

DOSAGEM E CARREGAMENTO
Primeiramente, de forma semelhante à a moldagem por compressão, uma determinada
quantidade de material deve ser medida.
As máquinas de rotomoldagem podem ser providas de vários moldes, e para cada um deles,
abertos, a matéria-prima dosada é carregada manualmente ou através de dispositivos
automatizadores. O molde possui duas metades, que juntas moldam apenas a parte externa da
peça. Após o carregamento, fecha-se o molde, manualmente, na maioria das vezes.

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Figura 20-Etapas do ciclo de moldagem rotacional ou rotomoldagem.

AQUECIMENTO E M OLDAGEM
Carregados e fechados, os moldes são postos em rotação e conduzidos para um forno
(geralmente a gás), absorvendo calor por convecção e radiação e transferindo-o, por condução
através de suas paredes, para o material plástico. A matéria-prima em forma de grãos não é
adequada à este processo tanto em função da dificuldade de preenchimento de detalhes
geométricos quanto, principalmente, em função do aquecimento mais lento. Matéria-prima em pó
sofre um aquecimento muito mais rápido devido à maior relação superfície/volume. Além disso,
a quantidade de ar presente entre pellets é muito maior do que entre partículas de pó, o que
representaria a formação de bolhas grandes em meio a massa plástica fundida.
Enquanto é aquecido, o molde gira simultaneamente em torno de dois eixos
perpendiculares, provocando o tombamento do pó em seu interior. A velocidade de rotação
costuma fica entre 1 e 8 rpm, raramente excedendo 25 rpm. Por isso, as forças centrífugas são
desprezíveis. A moldagem se dá pela adesão do pó fino à parede do molde a partir do momento
em que a temperatura de adesão característica do polímero é alcançada. À medida que o molde
gira e o calor é conduzido da parede do molde para o material já aderido e deste para o ainda não
aderido, a espessura do moldo aumenta, deixando o centro do molde sem material, ou seja,
moldando uma peça plástica oca (figura 20, número 1). Ao atingirem a temperatura de fusão, as
partículas são sinterizadas (difusão molecular entre duas partículas vizinhas em contato) e os
espaço livre entre as partículas torna-se uma bolha de ar. Com o tempo e sob temperaturas
crescentes, as bolhas são eliminadas, na etapa conhecida como densificação (figura 20, de 2 a 4).
As bolhas não migram para o interior do molde, mas sim desaparecem pela difusão do ar em
meio às moléculas poliméricas.

ar interno

molde
ar externo (forno)

Figura 21-Sinterização e densificação.

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Dependendo da máquina, as velocidades de rotação dos dois eixos podem ser controladas
de forma independente. Este recurso é desejável para melhor controle da espessura e da forma do
produto que está sendo moldado.
O aquecimento deve ser uniforme sobre o molde, pois regiões menos aquecidas retém
menos material na parte interior, gerando áreas de menor espessura. Esta característica do
processo pode ser utilizada intencionalmente para produzir aberturas nos produtos, construindo-
se o molde com isolantes térmicos, como o amianto, nestas regiões. Seguindo o mesmo
raciocínio, regiões mais espessas podem ser obtidas com redução da espessura do molde,
texturização da superfície ou pintura preta.
Com o aquecimento, o ar no interior do produto sofre expansão, aumentando a pressão
interna. Esse efeito pode provocar severos danos ao molde e até mesmo comprometer a
segurança da operação. Especialmente no caso de peças grandes, é fundamental a existência de
ao menos um ponto de escape do ar para fora do molde. Tubos de ventagem são posicionados em
regiões nas quais uma pequena abertura não comprometa o
desempenho funcional do produto ou em regiões que são
removidas do produto após a desmoldagem, uma vez que o
moldado apresentará um furo com a geometria e dimensão
equivalente ao tubo. Com esse dispositivo, a pressão interna
de ar é automaticamente equilibrada com pressão
atmosférica. Para que o pó não escape do molde durante as
rotações iniciais, a extremidade interna do tubo deve
alcançar uma posição pela qual o pó não passe durante o
tombamento. Mesmo assim, palha de aço costuma ser
colocada no interior do tubo, para reter o pó. Os tubos
devem ser feitos ou revestidos de materiais de baixa
condutividade térmica (aço inoxidável, teflon, etc..), para
Figura 22- tubo de ventagem
minimizar a adesão do pó.

RESFRIAMENTO
Uma vez que o material plastificado dentro molde já formou uma camada contínua,
homogênea e de espessura constante sobre a parede interna dos moldes, o conjunto todo é
transferido para uma câmara de resfriamento, geralmente com aspersão d’água ou apenas ar
forçado, mas com os molde ainda girando, já que o resfriamento. Máquinas mais simples, para
produção de peças menos técnicas, não dispõem de cabine de resfriamento. Neste caso, o
resfriamento é feito por ar forçado de ventiladores ou mesmo naturalmente, apenas com os
moldes girando fora do forno.
Dependendo da geometria da peça, durante o resfriamento, a contração do material pode
provocar a desmoldagem total ou localizada do moldado. Embora esta separação entre peça e
molde facilite a operação de desmoldagem, pode comprometer a qualidade do produto se for
prematura. Além de empenamentos e distorções, a desmoldagem muito antecipada faz com que
se forme uma camada de ar entre a peça e o molde, prejudicando a transferência de calor e, com
isso, gerando uma microestrutura mais grosseira e prejudicial à resistência ao impacto. O tempo
de ciclo também pode aumentar consideravelmente por isso.

DESMOLDAGEM
Com o molde resfriado até cerca de 40-70 °C, a rotação é desligada. A ainda com o molde
preso ao braço da máquina, os grampos de fixação da “tampa” são manualmente acionados e a

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molde é aberto, normalmente com auxílio de uma talha (moldes grandes).

2.2 MÁQUINAS ROTOMOLDADORAS

Podem ser muito simples, como um braço giratório com um moldes preso na sua
extremidade. Neste caso o forno pode ter as paredes móveis para permitir a entrada e a saída do
braço, respectivamente após o carregamento e antes do resfriamento.
Para maior produção, a máquina pode ter de 3 a 4 braços, permitindo a simultaneidade das
etapas do ciclo. Essas máquinas são chamadas de carrossel (figura 23). Os modelos mais
sofisticados podem ter estações adicionais para pré-resfriamento, resfriamento por spray de água
em câmara fechada e estações independentes para carregamento e extração. O movimento
angular dos braços para troca de estação ao final de cada etapa pode ser fixo (todos os braços
movem-se ao mesmo tempo) ou independente, para melhor processar peças com espessuras de
parede diferentes em braços diferentes.

Figura 23-Rotomoldadora em carrossel, de pequeno porte, para produção de bolas em PVC plastisol.

Outra configuração bastante difundida são as máquina shuttle ou de “vai-e-vém” (figura

24), nas quais o braço é montado em um carro que anda sob trilhos. O carro avança para o
interior do forno quando da etapa de aquecimento e moldagem e recua para fora do forno para
fazer o resfriamento, a desmoldagem e o carregamento de material para o ciclo seguinte. Para
aumentar a produtividade, um segundo carro pode ser colocado do outro lado do forno, que,
neste caso, deve ter duas portas. Assim, enquanto um braço está no forno, o outro está na estação
de resfriamento e serviços.

Figura 24-Rotomoldadora do tipo shuttle. .

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Um conceito antigo de rotomoldadora, mas que tem voltado a se difundir entre os

rotomoldadoras são as máquinas rock-and-roll. Nestas máquinas, o molde gira (roll) em torno de
apenas um eixo (paralelo ao comprimento da peça), enquanto no outro eixo ocorre apenas um
balanço (rock). São máquinas capazes de moldar quase todos os tipos de peças, mas que se
consagraram no processamento de peças longas,
como caiaques. Se moldes para peças longas
girassem também no eixo perpendicular ao
comprimento, muito pouco pó seria aderido à parte
central do molde, pois por ali o pó passaria muito
rapidamente a cada giro, acumulando-se nas
extremidades. As máquinas rock-and-roll antigas
não possuíam forno, sendo o molde aquecido
diretamente por chama, proveniente de bicos de
queima de gás colocados próximos à parede do
molde. Modernamente, como mostrado na figura Figura 24-Rotomoldadora do tipo
24, o molde gira dentro do forno oscilatório. rock-and-roll.

2.3 MOLDES
Diferentemente dos moldes de injeção e de sopro, nos quais a cavidade é um espaço vazio
formado dentro de uma “caixa” bipartida, os moldes para rotomoldagem são uma casca bipartida.
Ou seja, a geometria interna e externa dos moldes é praticamente igual. Esses moldes costumam
ser produzidos de 3 formas: a) dobramento e soldagem de chapas de aço; b) fundição de alumínio
e c) deposição de níquel sobre um modelo.
Os moldes são montados em uma armação, que facilita sua fixação no braço ou suporte das
máquinas rotomoldadoras. A armação abriga também os grampos de fechamento do molde. Em
moldes mais simples, ao invés dos grampos são usados parafusos para unir as flanges de cada
uma das metades do molde.

Figura 25 -Molde de chapas de aço e armação.

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Figura 26- Fechamento de um molde de alumínio fundido.

2.4 VANTAGENS EM RELAÇÃO AO SOPRO E À INJEÇÃO

• a distribuição da espessura da parede dos moldados é relativamente uniforme e mais
facilmente controlável; ao contrário das peças sopradas, os cantos externos das peças
rotomoldadas possuem até mesmo maior espessura do que o restante da peça;
• não há desperdício de material, como rebarbas e canais de injeção solidificados, que são
característicos dos processo de sopro e injeção, respectivamente;
• produtos rotomoldados são isentos de linhas de solda e tensões residuais decorrentes de
orientação molecular, tornando-se mais resistentes ao impacto do que os soprados e,
principalmente, os injetados; pode haver, contudo tensões residuais decorrentes do
resfriamento assimétrico, uma vez que o molde só entra em contato com um dos lados do
produto.
• baixo custo do ferramental em comparação com moldes de sopro e de injeção, por ser um
processo no qual não é necessário se empregar altas pressões durante a moldagem, e por
não serem dotados de sistemas de alimentação, resfriamento e extração.
• geralmente a máquina é substancialmente mais barata, e, assim como as
termoformadoras, dependendo dos requisitos de produção e qualidade das peças, pode ser
fabricada pelo próprio transformador.

2.5 DESVANTAGENS EM RELAÇÃO ÀS MOLDAGENS POR SOPRO E POR

INJEÇÃO
• os ciclos de produção são inevitavelmente mais longos, tornando a maioria dos produtos
rotomoldados ainda mais caros do que os similares injetados ou soprados;
• poucas resinas se adaptam a este tipo de processo, sendo que, atualmente, apenas o PE em
forma de pó (preferencialmente PE linear de média densidade) e PVC plastisol são
comumente utilizados, pois somente materiais em pó ou resinas de baixa viscosidade tem
a capacidade de escoar livremente sem a necessidade de altas pressões de moldagem.
Poliamida 6, policarbonato e Hytrel (elastômero termoplástico da família dos poliésteres)
têm tido crescente emprego para a rotomoldagem peças técnicas, mas ainda em pequena
quantidade.

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