Curso de Destilação

SUMÁRIO
1) CONCEITOS
1.1) Constante de equilíbrio
1.2) Volatilidade relativa
1.3) Refluxo mínimo e número mínimo de estágios teóricos
1.4) Destilação multicomponente
2) PRATOS
2.1) Pratos valvulados
2.2) Inundação
2.2.1) Previsão da inundação
2.2.2) Tipos de inundação
2.2.3) Downcomer backup
2.2.4) Downcomer chock
2.2.5) Downcomer sealing
2.3) Arraste por limite do sistema
2.4) Eficiência
2.5) Formação de espumas
2.6) Pratos X Recheio
2.6.1) Aplicações típicas de recheios
2.6.2) Aplicações típicas de pratos
2.6.3) Comparação entre pratos e recheios
2.6.4) Baffled trays X grid
3) RECHEIOS
3.1) Histórico
3.2) Capacidade
3.3) Eficiência
3.4) Inundação
3.5) Recheios estruturados - cuidados
4) LEITOS DE LAVAGEM
4.1) Vazões nos leitos de lavagem
4.2) Altura de zonas de lavagem
4.3) Balanço de energia nos leitos de lavagem
4.4) Redução de coqueamento em leitos de lavagem
5) DISTRIBUIÇÃO DE LÍQUIDO
5.1) Avaliação de distribuidores
5.2) Efeitos da distribuição de líquido
5.3) Tipos de distribuidores de líquido
6) BOCAIS DE CARGA
6.1) recomendações de velocidade
6.2) recomendações de arranjo de bocais
6.3) problemas referentes a bocais
7) BOCAIS DE SAÍDA DE LÍQUIDO
8) DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS OPERACIONAIS

(“TROUBLESHOOTING”)
8.1) Gama Scan
8.2) Diagnóstico de espumas
8.3) Sintomas de Inundação ( “FLOOD SYMPTOMS”)
8.4) Pesquisa de Temperatura
8.5) Balanço de Energia
8.6) Balanço de Massa
8.7) Erros comuns em detalhes de projeto
8.8) Problemas referentes a bocais de carga
9) SIMULAÇÃO DE UNIDADES DE DESTILAÇÃO

9.1) Modelos termodinâmicos
9.2) Simulação de torres de refinarias de petróleo
9.3) Principais dificuldades na simulação de unidades a vácuo
10) ESTUDOS DE CASO

10.1) Separação de Resíduo e Glicol
10.2) Coqueamento de leito de fracionadora de UFCC
10.3) Aumento de Capacidade em torres com recheio
10.4) Absorvedora Primária/Secundária da UFCC da REPAR
10.5) Torre de estireno
10.6) Problemas de “hic-ups” em torres
10.7) Uso de “temperature survey”
10.8) Estudo de “downcomer back-up”
10.9) Exemplo de caso com fator de espuma
10.10) Problemas em torre de vácuo
11) INSTRUMENTAÇÃO
12) CONTROLE
13) REFERÊNCIAS
PRACTICAL DISTILLATION TECHNOLOGY SEMINAR – HENRY Z. KISTER
1. CONCEITOS DE DESTILAÇÃO
1.1. Constante de Equilíbrio
Constante de equilíbrio = Ki = yi/xi
Ki > 1 --> componente i no vapor

Ki < 1 --> componente i no líquido
Ki mede a facilidade do componente i vaporizar
Ki = função (T, P, composição). No equilíbrio, fixando 2 das 3 variáveis,

a 3a. está fixada. Observar que Ki não depende do refluxo da torre
• Gás ideal : (lei de Dalton):

pi = yi * P
• Solução líquida ideal (lei de Raoult):
pi = xi * pio pio = pressão de vapor do líquido
• Ki = yi/xi = pio/P
Para sistemas reais, temos:
Ki = yi/xi = φiL * γi * Ψi * pio , onde

φiV P
φ iV = Coeficiente de fugacidade do vapor. Leva em conta o efeito da não-

idealidade do vapor na sua fugacidade. Geralmente é estimado a partir
de uma equação de estado, e depende de temperatura, pressão e fração
molar de vapor. Corresponde a um ajuste fino na pressão parcial do
vapor. Para pressões próximas da atmosférica, usualmente é adotado o
valor unitário (= 1).
φ iL = Coeficiente de fugacidade do líquido. Leva em conta o efeito da não-

idealidade do vapor na fugacidade do líquido. Geralmente é estimado de
modo similar ao coeficiente de fugacidade do vapor, mas é baseado na
temperatura do sistema e pressão de vapor dos componentes puros.
Para pressões próximas da atmosférica, usualmente é adotado o valor
unitário (= 1).
ϕ i = Fator de correção de Pointing. Leva em conta o efeito da pressão na

fugacidade do líquido. Uma vez que φ iL é avaliado para uma pressão de
vapor do componente puro, o fator de Pointing leva em conta a diferença
entre a pressão de vapor do componente e a pressão da mistura. Este
efeito é pequeno e pode ser ignorado a pressões baixas, devendo ser
considerado para pressões acima de 10 atm.
γ i = Coeficiente de atividade do líquido. Corrige a fugacidade do líquido pelo

efeito da composição. Seu valor depende da similaridade dos
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componentes. Para dois componentes similares, como uma mistura i-

butano/n-butano, o coeficiente de atividade do líquido é praticamente 1.
Se os componentes são diferentes, o coeficiente de atividade pode
atingir valores muito superiores.
Na previsão da constante de equilíbrio, Kister recomenda:
• hidrocarbonetos: A interação entre moléculas é pequena e o efeito de

temperatura e pressão é grande .portanto é mais importante representar
bem a fase vapor. Utilizar equações de estado e não dados de mistura.
• substâncias químicas : A interação entre moléculas e o desvio da idealidade

na fase líquida são grandes, portanto é mais importante representar bem a
fase líquida. Utilizar dados de mistura e a equação de Duhem. Não utilizar
equações de estado ou UNIFAC, melhor UNIQUAC ou NTRL.
1.2. Volatilidade Relativa
Referência : seção 1.2 do livro de projeto do Kister (Referência 1, pags. 3 a 8 ).
A volatilidade relativa é uma medida da facilidade de separação de

componentes.
“A destilação é uma técnica de separação de componentes de acordo com

suas volatilidades relativas. A volatilidade relativa é uma medida da facilidade
de separação. Esta definição torna a volatilidade relativa a razão entre as
tendências a vaporizar dos dois componentes. Se a volatilidade relativa é alta
um dos componentes ( o mais volátil ) tem maior tendência a vaporizar que o
outro, e será fácil separar os dois por vaporização preferencial de um com
relação ao outro ( isto é, por destilação ). Por outro lado, quando um dos
componentes tem uma tendência a vaporizar tão grande quanto o outro ( isto é,
é tão volátil quanto) a volatilidade relativa é próxima à unidade, e os
componentes serão difíceis de separar por destilação. Se a volatilidade relativa
for 1, cada componente é tão volátil quanto o outro, e não poderão ser
separados por destilação.”
Volatilidade relativa: αi = Ki
Kj

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• Volatilidade relativa: compara

0,70 a “facilidade” de se vaporizar
os componentes i e j.
• Se α >> 1 é muito mais fácil
vaporizar i do que j (α > 2)
• Se α entre 1 e 1,5, os dois
vaporizam igualmente, sendo
difícil de separar i de j.
• nunca é menor que 1,
obviamente.
0,45 x
.
O componente i passa de uma concentração de 0,45 na fase líquida para 0,70
na fase vapor --> há um grande salto de concentração de i na fase vapor,
portanto é facil separar este componente por destilação, sem a necessidade de
muitos estágios teóricos.
Apresentamos a seguir 2 exemplos ilustrando a importância da estimativa

correta da constante de equilíbrio.
Exemplo 1: A simulação de um tambor de água ácida contendo MeCl2

apresentou o seguinte resultado:
Utilizando um modelo ideal : baixa concentração de MeCl2 na fase vapor (

coerente com o Ki calculado )
Utilizando um modelo com ajuste do coeficiente de fugacidade ( γ = 225 ) :

concentração de MeCl2 na fase vapor compatível com os dados operacionais
(27% ao invés de 0,12% anteriormente calculado ).
Exemplo 2: Contaminação de uma depropanizadora com metanol, levando à

presença deste no topo.
Nestes exemplos concluimos que quando existe forte interação entre os

componentes deve-se utilizar dados experimentais para ajustar os coeficientes
de atividade nos modelos químicos.
1.3. Refluxo Mínimo e Número Mínimo de Estágios Teóricos
Como selecionar o par refluxo/número de estágios requerido para a

separação? através de um balanço econômico, levando em conta a altura da
torre versus o diâmetro da torre e custo de utilidades.

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N estágios
Prática de projeto : RR = 1,2 a 1,3 RR
mínimo
Geralmente, RR mínimo =
• 1,05 a 1,10 – fluidos refrigerantes

Nestágios
à baixa temperatura
mínimo • 1,10 a 1,20 - fluidos refrigerantes à
alta temperatura
Refluxo mínimo Refluxo • 1,20 a 1,30 – água e ar
1.4. Destilação Multicomponente
Referência 1, seção 2.3.3. ( pags. 61 a 67 )
A separação multicomponente é tratada como uma separação binária entre os

componentes chave leve e chave pesada.
Componentes chaves : são aqueles que aparecem tanto nos produtos de topo
como de fundo, e servem para definir a eficiência de separação.
Outros componentes : podem ou não aparecer nos dois produtos. Geralmente,

a composição vai para zero em um dos produtos: componentes pesados:
concentração = 0 no topo, e componentes leves: concentração = 0 no produto
de fundo.
Exemplo 1: imaginando uma mistura C1, C3 e C4, sendo C3 = chave leve e C4

= chave pesada:
fase líquida: XC1 + XC3 + XC4 = 1

fase vapor: KC1 * XC1 + K C3 * XC3 + K C4 * XC4 = 1
K C1 >> 1, K C3 > 1 e K C4 < 1 no topo da coluna
No topo da coluna, XC4 ~ 0, logo: XC1 + XC3 = 1 e KC1 * XC1 + K C3 * XC3 = 1

isto é impossível. Somente seria possível se KC3 < 1, logo, C3 passa a ser um
componente pesado passa de fase vapor para a líquida e a temperatura no
topo deve cair.
É claro que se tivermos uma concentração de C4 diferente de zero no topo, a

curva tende a ser mais uniforme.

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F ração
m o lar C4 C3
N ú m ero d e E stágio s

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2. PRATOS
2.1. Pratos valvulados
Referência 1, pags.266 e 267
Os pratos valvulados sofreram constantes evoluções, sempre visando resolver

um ou outro problema. Contudo, a filosofia é sempre a mesma, e as
“inovações” nem sempre trazem as vantagens que os vendedores informam.
“capa”protetora +
disco --> menor taxa de
corrosão, mas também apresenta
problemas
Peça de fixação única p/

Corrosão reduzir a corrosão
Válvulas retangulares evitam a rotação da válvula

porém mais suscetíveis à corrosão
Para serviços com alto fouling, usar

pratos com válvulas fixas:
embora tenham menor turndown, são
menor propensos ao fouling.
Existem três tamanhos de válvulas fixas. Os maiores possuem menor

capacidade, porém maior resistência ao “fouling”.
Em comparação com os pratos perfurados, os pratos com válvulas fixas

possuem maior área de passagem por válvula, porém menor raio hidráulico:

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A1 = área do furo
A2
A2 = área do cilindro
Normalmente
A2 = 0,6 * A1 (Glitch, Koch e Nutter)

A2 = A1 (Norton)
Bubble Caps --> nunca utilizar em pump-

A1 arounds (ou seja, nunca utilizar em regiões
onde há muita vazão de líquido).
OBS: Os pratos valvulados também sofrem constantemente de weeping. Em

menor escala que os pratos perfurados, mas sempre apresentam weeping.
2.2. Inundação
“Flooding is a acumulation of the liquid !! “- KISTER
2.2.1. Previsão da inundação
A previsão da inundação pode ser feita utilizando a constante de

Souders&Brown
 ρg 
C SB = u flood *  
ρ −ρ 
 l g 
Correlações recomendadas para o cálculo do CSB
• Glitsch ( pratos válvulados )
O CSB é função do espaçamento entre pratos e da vazão de líquido.
Kister considera o cálculo do CSB pelo método da Glitisch como o melhor

para pratos valvulados, mesmo que sejam pratos da Koch ou da Nutter ( é
o método utilizado no Hysim ).
• Kister & Haas ( pratos perfurados )
 S 
C SB = K *   K = f ( propr. físicas, diâm. furos )
 hct 
Referência 1, página 279 - eq.6.12.

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Kister não recomenda métodos computacionais para a avaliação de

capacidade de pratos perfurados.
• Faixas práticas ( para estimativas grosseiras do CSB )
0,45 hidrocarbonetos e compostos orgânicos
0,35 a 0,42 recheios estruturados e randômicos de grande

diâmetro (ex: IMTP 70, Mellapack 40Y e Gempack)
pratos com espaçamento entre 24 e 36 in
0,25 a 0,35 recheios estruturados e randômicos de médio

diâmetro (ex: IMTP 50, Mellapack 250Y,
Gempack 2, Norton 2 e Pall Ring 2 in )
< 0,25 P > 100 psia ou vazão > 200 gpm/ft2
Quanto maior o recheio maior a capacidade ( maior CSB ) .

Para pratos, quanto maior a pressão menor a capacidade devido à
limitação do downcomer.
• Variação do CSB com a geometria dos pratos
CSB α TS0,5 ( 16 in 24 in + 22% )
CSB máx @ 2-3 gpm/in ( 1 passe 2 passes + 10%)
CSB ↑ A furada ↑ ( 8% 15% + 10%)

( aumento marginal se A furada > 12-15% ou vazão > 6 gpm/in
CSB ↑ dfuro ↓ (1/2 in 3/16 in + 10% típico )

( o borbulhamento é melhor com furos de menor diâmetro )
2.2.2. Tipos de inundação
• Vapor Flooding - entrainment (jet) - a gota de líquido é arrastada para o

prato superior
• Limite de sistema - system limit - arraste de toda a espuma para o prato
superior
• Inundação por líquido - Liquid Flooding
• Downcomer Backup - o líquido retorna pelos downcomers
• Downcomer Chock - a espuma não consegue entrar no downcomer
• Dowcomer Sealing
2.2.3. Downcomer backup
Depende de: nível de líquido no prato

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∆P do prato
∆P abaixo do downcomer
Se aumentarmos a área do downcomer, nenhum destes parâmetros é afetado,

logo, o aumento da área do downcomer NÃO afeta o DC backup.
Supondo que tenhamos 50 % de líquido e 50 % de vapor, teremos 400 mm de

altura de espuma sobre o prato. Como o espaçamento entre os pratos é de 610
mm, nunca deveríamos ter DC backup floodind !!!
Só há ocorrência de DC backup se:

∆P nos pratos aumentar (fouling in trays)
h DC clear aumentar (fouling do DC)
2.2.4. Downcomer chock
Critérios para cálculo da inundação por “DC chock” ( Referência 1, página 288 )
: Não há programas (softwares) que calculem este tipo de inundação!!! KISTER
recomenda adotar os critérios descritos na referência 1:
• Máxima velocidade no DC (líquidos puros):

recomendado : 0,2 a 0,6 ft/sec (90 - 270 GPM/ft2 DC)
depende do fator de espuma do sistema :
F = 1,0 ---> 0,6 ft/s (torre atmosférica)
F = 0,7 ---> 0,2 ft/s (torre de pré-flash)
• Mínimo tempo de residência no DC:

recomendado : 3 a 7 sec, normalmente entre :
3 segundos (torre atmosférica)
5 segundos (torre pré-flash)
dependendo do fator de espuma
tomar cuidado com sistemas de ALTA PRESSÃO.
2.2.5. Downcomer sealing:
Em partidas de unidades: Líquido desce pelos furos dos pratos e o Vapor sobe
pelos downcomers.
Se a velocidade do vapor for elevada => o líquido não desce pelo downcomer
(teremos dumping).
Se a altura do líquido aumenta => temos a ocorrência de system limit e

posteriormente, o arraste de líquido:

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líquido arrastado O grande problema é que os projetistas

utilizam apenas uma regra: folga sob o
downcomer = 1/2” menor que a altura do
vertedor (hw).
Recomenda-se que hcl (folga sob o

downcomer) seja menor que 30 mm (1”).
Quanto menor for o valor é melhor,
principalmente quando temos uma baixa
vazão de líquido.
Podemos utilizar um vertedor de

entrada, para evitar este problema, como
vapor mostrado na figura a seguir:
Problemas que estes vertedores

apresentam: acúmulo de sujeira e água nesta região.
Solução: Prever um rasgo no

vertedor de entrada:
vertedor de entrada
1” prato
3”
2 ft 1/4”
VALVE TRAYS SIEVE TRAYS
Referências :
• Kister, H.Z & Hower Jr, T.C., Unusual Operation Histories of Gas Processing
and Olefins Plant Columns,. Plant/Operations Progress , july/1987 , pg 151
a 161.
• Manual de operação do Kister (Referência 2, páginas 183-186)
• Torres de Destilação a Vácuo => a relação L/V é muito pequena (pouco

líquido e muito vapor) ==> temos gotas de líquido arrastadas pelo vapor, e
possivelmente, regime de escoamento de líquido em SPRAY.
• C3 splitter ==> a relação L/V é muito alta (muito líquido e pouco vapor) ==>
em plantas de gás, com pressões de operação acima de 600 psi (C3 splitter,
deetanizadora), temos muito líquido, e regime de escoamento do tipo bubbly
ou escoamento de emulsões.
• Entre os dois extremos, fica a torre atmosférica, com um escoamento misto :

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V Quando ocorrer inundação pelo

downcomer : aumente a área sob
o downcomer, reduza o diâmetro
flooding do orifício e aumente a área ativa,
ou então reduza a altura do
downcomer.
Em torres fracionadoras que

mixed operam com elevada pressão,
spray bubbly pode ocorrer downcomer chock.
Em deetanizadoras, a pressão de
L operação é próxima da sua
pressão crítica, e pode ocorrer
tamponamento do downcomer.
Solução : aumente a área do downcomer, utilizando SLOPED DOWNCOMER:
2.3. Arraste por limite do sistema:

arraste de gotas de líquido pelo vapor:
ocorre geralmente em sistema de alta
pressão, mas pode ocorrer em
qualquer sistema, principalmente em
vasos de topo de atmosféricas e pré-
flash.
Quando os fornecedores falam que o

seu produto possui uma capacidade
MAIOR do que o do seu concorrente,
devemos tomar muito cuidado, pois
geralmente o que ele fala é verdade,
PARA UM DETERMINADO PONTO !!!
Em outros pontos (diferentes
condições de L/V, ou seja, diferentes
razões de refluxo), pode ser que a sua capacidade seja até MENOR do que a
do concorrente, como podemos ver na figura a seguir:

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V Vemos que os 3 tipos de internos

A, B e C, apresentam diferentes
limits de flooding, sendo uma
de maior capacidade que a outra,
dependendo do ponto de operação!
flood B Evidentemente, o fornecedor só

apresenta o dado mais vantajoso
para o seu produto.
flood C
flood A
Portanto, quando o fornecedor diz que o produto dele possui 30 % a mais de

capacidade que o prato valvulado convencional, depende do L/V. Só que ele
nunca informa esta limitação ...
Arraste ( entrainment ) – depende da velocidade na linha de transferência e da

distribuição das chaminés e do bocal de carga.
Boa distribuição : arraste = 0,5% volume

Má distribuição : arraste = 5,0% volume
Velocidade na linha de transferência ≈ 0,86 Mach ( ok segundo Kister )

∆T na linha de transferência ≈ 20°C está OK.
2.4. Eficiência
Pratos Normais:
Há um gradiente de transf. de massa

entre as fases líquida e vapor
Áreas Mortas
Há um gradiente de concentração
Eficiência = 70 % do componente i no líquido,
devido à má mistura
Pratos de “alta Eficiência”

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Há um único coeficiente de
transferência de massa ao longo
do prato
Há uma boa mistura do líquido,

portanto não há gradiente de
concentração do componente i
Eficiência = 70 %
Nos pratos de alta eficiência, não há zonas mortas, e portanto a mistura do

líquido no prato é melhor. Contudo, a eficiência global do estágio teórico cai,
pois não teremos um gradiente de concentração da fase líquida ao longo do
prato, que levaria a eficiências maiores.
Como os pratos de alta eficiência possuem maior área de válvulas, acaba

compensado a perda de eficiência. Em colunas que fracionam isobutenos e
isopentenos, a eficiência de pratos convencionais pode ser superior a 100 %,
devido à não mistura nos pratos.
vap. vap.
vap. vap.
A B
A B
Vapor do
Vapor do
prato abaixo
prato abaixo
Líquido para o
Líquido para o
prato abaixo
prato abaixo
Figura 1 Figura 2
Fig.1 : O vap A é mais leve que o vap B. O vapor B está em equilíbrio com o
líquido que desce do prato. O líquido que chega ao prato tem menos leves que
o líquido que sai do prato. Logo eficiência > 1,0 !!!!
Fig. 2: O vap A e o B estão em equilíbrio com o líquido que desce. Logo

eficiência = 1. O efeito de não idealidade depende do comprimento do prato, o
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que não ocorre com os pratos de alta eficiência. Logo, pratos de alta eficiência
são menos eficientes.
Em torres atmosféricas de refinarias, a velocidade em válvulas e furos é de 7 a

10 pés por segundo. Como é muito rápido, o tempo de contacto entre as fases
líquida e vapor é muito pequeno. Deste modo, a não idealidade (mistura
deficiente no prato) é desejada, para melhorar a eficiência global da torre. Não
utilize pratos de alta eficiência !!!
Os métodos para cálculo de eficiência de pratos, existentes nos simuladores de

processo, NÃO são bons, SÃO PÉSSIMOS. Levam a temperaturas erradas nos
pratos.
Mesmo os métodos da F.R.I. não são bons.
Utilizar estágios ideais na simulação.
Os modelos NON-EQUILIBRIUM não são bons !!!
Quando os modelos de equilíbrio são utilizados, nós conseguimos determinar o

número de estágios teóricos e, pelo HETP, a altura do leito. Com isso,
podemos determinar onde está ocorrendo o problema. Com os modelos de
não-equilibrio, você não sabe o que está ocorrendo !! Exceção : em
absorvedoras de aminas, temos cerca de 3 estágios teóricos==> os modelos
de equilíbrio não dão bons resultados. O uso de modelos non-equilibrium está
se tornando interessante para estas aplicações.
Também na simulação de unidades de MTBE, regeneradoras de aminas e

destilação reativa, os modelos de não-equilíbrio são interessantes.
Os modelos de não-equilíbrio consideram que temos uma interface L/V, onde

ocorre a transferência de massa e energia entre as fases, com um coeficiente
de difusividade que depende de parâmetros do recheio, propriedades físico-
químicas, etc. Esta modelagem fica “escondida” dentro da simulação, e o
engenheiro não tem condições de averiguar o desempenho da simulação.
Os pacotes de águas ácidas e aminas dos simuladores existentes são

termodinâmicos, ou seja, de equilíbrio.
ONDE OBTER A EFICIENCIA ?
• Dos dados experimentais

• Métodos rápidos : ver Referência 1, página 377. O Gráfico de O’Connel é o
melhor método que existe.
EXEMPLO 1:
Fracionamento Nafta/Querosene --> volatilidade relativa baixa, viscosidade

baixa, logo a eficiência é alta.
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Retificadora de águas ácidas --> volatilidade relativa alta, viscosidade alta, logo
a eficiência é baixa.
Observar que não é interessante trocar pratos por recheios em torres com
produtos muito leves: a eficiência dos pratos é próximo a 100 %, e do recheio é
menor !!! Pode se chegar a casos em que, para o mesmo número de estágios
teóricos, a altura de torres com recheios fique maior do que com pratos.
O’Connel não levou em conta a geometria do prato. Portanto, são necessárias

pequenas correções, como as que aparecem nas páginas 389 a 394 da
Referência 1. Ver a tabela a seguir:
FATOR MUDANÇA EFICIÊNCIA

Path Lenght 1 pass --> 2 pass 5 - 15 % de decréscimo
% hole area 8 % --> 14 % 5 - 15 % de decréscimo
weir height 1,5” --> 3” 0 - 5 % de aumento. Só faz maiores
diferenças se houver também reação, onde o
tempo de residência influi na eficiência
hole area 0,25”--> 0,50” 0 - 5 % de aumento ou redução. Ainda não há
dados conclusivos sobre este efeito
Load’s, Reflux ~ 0 % . A eficiência não depende do loading
α , µL dividido por 2 - ~ 5 % de aumento na eficiência
aumento de
pressão
Tensão Não há dados conclusivos
Superficial
Correlação para a redução de eficiência devido ao aumento do número de

passes em pratos:
% da Eficiência Quando se tem uma coluna com

um passe de pratos, e se
aumenta para 2 passes,
80 normalmente se perde 10 % em
eficiência.
70
Eventualmente, pode ser
60
necessário aumentar o número
flow path lenght, in
de passes devido à necessidade
de se aumentar a capacidade.
Neste caso, ficar atento para a redução na eficiência.
A eficiência dos pratos NÃO depende do % de inundação, ou seja, aumentando

o refluxo, você NÃO afeta a eficiência, ou seja, não altera o número de estágios
teóricos.
Quando se tem mais de um passe de líquido no prato a distribuição do líquido é

muito importante. Por exemplo, Kister apresentou um caso em que no prato de
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carga de uma deetanizadora ocorria arraste de pesados ( mais de 8% de iso-

penteno ) para o topo causado pela má distribuição de líquido. A solução foi
instalar chaminés e redistribuidor de líquido.
EXEMPLO 2 :
• Para a seção de fracionamento entre Nafta Pesada e Querosene:
• µmédio ~ 0,2 cP
• α~2
• α.µ ~0,4 ---> eficiência +- 63 %
• Nas torres atmosféricas da Petrobrás--> diam = 7,0 m

espaçamento entre pratos = 30”
2 passes por pratos
LFP ~ 3,0 metros
Logo a eficiência é em torno de 63 + 10 % = 70 % 10 % --> correção %

da eficiência.
OBSERVAÇÃO: Se você tiver, na simulação, uma eficiência muito alta, deve

investigar:
A eficiência medida é 100 % e o projeto é de 60 %:
Nestágios
(eficiência)
100 % medido => estamos numa região de alta eficiência, e muito sensível
a balanços térmicos !!!
Qualquer erro de 5 % na carga térmica do reboiller ==> grande
variação no N estágios.
Qualquer erro de 5 % na vazão de refluxo (normal) => erro de
20 % na eficiência.
projeto
60 %
Refluxo
Portanto, deve-se fazer uma análise de sensibilidade, variando a vazão de

refluxo e reavaliando a eficiência.

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2.5. Formação de espumas
A espuma é um problema que não acontece em qualquer torre, apenas em

algumas específicas:
• Vasos e torres de pré-flash : é um fato ( não se sabe porque );

• “strippers” com vapor, em unidades de asfalto & outros resíduos pesados, e
em unidades de desasfaltação. Não ocorre em plantas de lubrificantes.
• absorvedoras e regeneradoras de aminas. Observar que MEA e DEA não
formam espuma; a presença de impurezas, como hidrcarbonetos, corrosão
e água é que geram espuma. Quando a DEA é limpa, possui coloração
amarela; quando está marron, é porque possui hidrocarbonetos, e gera
espuma. A solução é filtrar a DEA com carvão ativado.
• absorvedoras de hidrocarbonetos ( C3- gasolina )
• absorvedora nafta pesada X LCO
• “strippers” de água ácida
Não formam espuma: retificadoras laterais de torres atmosféricas, e

debutanizadora.
A formação de espuma em torres com recheio ocorre da mesma forma que em

torres com pratos.
A altura de espuma em torres de pré-flash depende principalmente da vazão de

líquido. Portanto, aumento de pressão ou redução de temperatura aumentam a
vazão de líquido e consequentemente a altura de espuma.
O fator determinante para formação de espuma é a relação GPM/ft2 na torre.

Esse fator provém de similaridade com o diâmetro crítico de bolhas. Para
vertedores de torres, limita-se a vazão específica a, no máximo ul <= 30
GPM/ft2.
Referência: Barber & Wijn, I.Chem.E. Symp. Ser.56, p.3.1 – 3.15, 1979
2.6. Pratos X Recheios
Referência : Referência 2, páginas 517 a 521
2.6.1. Aplicações Típicas dos Recheios
Os recheios apresentam menor perda de carga e menor retenção de líquido.

Em virtude da menor perda de carga dos recheios estes são vantajosos em
aplicações aonde é econômico minimizar o ∆P, como colunas cujo produto de
topo é comprimido.
1/3 ∆P prato ==> ∆P randomico

1/6 ∆P prato ===> ∆P estruturado => não tem nível de líquido
=> maior área de passagem de vapor
20/3/2008 08:02:00
A área aberta de um prato é tipicamente 5 a 10% da seção transversal, o que

corresponde a um orifício de restrição com uma razão de 10 a 20 para 1. Além
disto a altura de líquido em cada prato é de 1 a 2 polegadas em média. A perda
de carga é da ordem de 0,15 psi por estágio.
Por outro lado, a área aberta em uma torre recheada é normalmente maior do
que 50% o que leva a valores de perda de carga típica de 0,04 psi por estágio
teórico para os recheios randômicos e metade deste valor para os recheios
estruturados.
• Torre de vácuo
Para a mesma pressão de topo e mesmo número de estágios teóricos a

menor pressão resultante na zona de alimentação da torre significa menor
degradação de produto, mais capacidade e menor consumo de energia.
• Torres com compressão do produto de topo
Menor ∆P acarreta menor potência requerida para o compressor : redução

de investimento e de energia.
• Revamps
A redução da perda de carga em revamps pode ser traduzida em : ganho de

capacidade e/ou ganho de energia e/ou melhoria de separação.
• Torres de pequeno diametro ( φ < 3 ft )
Em geral recheios oferecem uma solução mais barata em função da

dificuldade de acesso para manutenção dos pratos.
• Sistemas Corrosivos
Embora pratos sejam fabricados em materiais não metálicos, as opções em

recheios são mais variadas e mais baratas ( plástico e cerâmica
principalmente).
• Destilação em batelada
Por causa da menor retenção de líquido a recuperação de produto é maior

no caso de recheios.
• Sistemas corrosivos e/ou instáveis
A menor retenção de líquido reduz os problemas de polimerização e

corrosão
2.6.2. Aplicações Típicas dos Pratos

20/3/2008 08:02:00
Referência : Referência 1, páginas 519 a 521
• Presença de Sólidos ( os pratos são menos suscetiveis à fouling)
Os pratos acumulam menos sólidos ( maior velocidade nos orifícios ) e a

limpeza é mais fácil.
• Altas taxas de líquido
A utilização de múltiplas passagens faz com que a carga de líquido seja

menor em cada parte do prato. É normalmente mais econômico trabalhar
com altas taxas de líquido com pratos do que com recheios.
• Baixas taxas de líquido
Podem ser utilizados "bubble caps" , "splash baffles", "picket-fence weirs"

(figura abaixo)
• Flexibilidade (Turndown )
Os pratos valvulados ou com borbulhadores normalmente tem maior

"turndown" que os recheios. A menos que distribuidores caros sejam
utilizados, a torre com recheios é normalmente limitada pela flexibilidade de
operação dos distribuidores. Para recheios randômicos dewetting também
pode limitar o "turndown".
• Torres Complexas
Múltiplas alimentações, múltiplos trocadores de calor laterais e retiradas são

mais facilmente incorporados a torres com pratos. Em torres com recheios
cada complexidade adicional requer coletores e/ou distribuidores de líquido
adicionais.
• Torres com grande diâmetro
Os recheios são propensos a graves problemas de má distribuição em

colunas com grande diâmetro. Estes problemas são mais amenos em torres
com pratos.
• Previsão do Desempenho
Em geral a incerteza na previsão do desempenho em torres recheadas leva

a superdimensionamento.
• Menor peso
Em geral as torres com pratos pesam menos do que as recheadas o que

leva à economia em fundações, suportes e material para o casco da coluna.

20/3/2008 08:02:00
splash baffle
picked-fence weir
Referência 2, página 172
EXEMPLO 1: Torre de ciclohexano/ ciclohexanol
SIEVE TRAYS STRUCTURED PACK.

DP (mmHg) 195 40
Pressão (mmHg) TOP 45 45
BOTTOM 240 85
∝ volatilidade relativa - aumenta (P menor)
Logo, reflux ratio menor 4,5 < 3,2
Energy save (*)
Feed (lb/h) 38000 56000
(*)Temperatura(°F) TOP 162 162
BOTTOM 252 214
(*) Isso ocorre porque estamos trabalhando com vácuo. Com pressões acima
da atmosférica, não há grandes ganhos.
O grande indicativo para se ver se há potencial de ganho ===> quanto maior a

redução na relação ∆P/Ptopo, maior é o ganho.
Exceção: Pratos para torres a vácuo de óleos lubrificantes, devido a baixa

vazão de liquidos e pressões maiores de operação.
2.6.3. Comparação entre pratos e recheios
• Ref: Kister, H. Z. & alli, How do Trays and Packings Stack Up? Chemical
Engineering Progress, fev/1994, pags.23-32.
Notas sobre este artigo:

20/3/2008 08:02:00
Grande problema : vendedores comparam resultados dos recheios de FRI

contra dados de correlação dos pratos.
Neste artigo, todos os dados foram obtidos experimentalmente pela FRI e pelo
FAIR.
Recheio estruturado apresenta melhor capacidade que recheio randômico e

pratos para baixas vazões de líquido. Para altas vazões, é melhor utilizar
pratos.
Em sistemas com pressões elevadas (estabilizadoras) ou vazões de líquido

elevadas (debutanizadoras), o recheio estruturado possui menor eficiência que
o randômico e pratos.
• Desengargalamento de aquecedores ===> a utilização de recheio

estruturado reduziu a pressão na zona de flash, e aumentou a eficiência de
troca térmica.
• C3 SPLITTER :
• com bomba de calor ==> recheio estruturado reduz a ∆P e aumenta a
recuperação de calor do compressor
• convencional ==> pratos geralmente apresentam maior eficiencia que
recheio
• Comparação de capacidade
HETP
trays
packing
Flow
Quando aumentamos a pressão :
- liquido arrasta bolhas de vapor e a eficiencia cai

- aumenta a pressão, aumenta a temperatura, a viscosidade e volatilidade
relativa reduzem. Logo, a eficiência também é reduzida.
No caso de pratos, o vapor arrastado é por 1 ou 2 pratos

No caso de recheios randômicos, o vapor é arrastado por alguns metros do
leito, e portanto perde menos eficiencia que o prato.

20/3/2008 08:02:00
No caso de recheio estruturado, o vapor só retorna após um comprimento

maior, afeta mais a eficiência ==> perde mais eficiência.
Nota: O recheio estruturado opera muito bem em absorvedora de gás natural e

glicol @ 700 psi. Porém, esta coluna opera com vazão muito baixa de glicol,
logo com eficiência maior. Outros sistemas que operam com maior vazão e
maior pressão, não funcionam.
• Fracionadora de UFCC
É diferente de torre de vácuo, pois:

- vapor é superaquecido
- slurry oil --> nós temos muito líquido nessa região. Portanto, nos não temos
leitos secos.
- Contudo, devido à grande demanda de troca térmica, podemos ter pontos
secos localizados no leito e coqueamento.
• Perda de bombas de circulação : coqueamento dos baffle trays, grid e

disk/donuts.
- stalagmites grow on dry vapor
- distributions baffles
• Wash much more volatible than slurry oil.
Chicanas Kellog Disk and Donuts = discos circulares

Cerca de 40 % a mais de capacidade

20/3/2008 08:02:00
Kister recomenda utilizar as chicanas Kellog, pois

existem muito mais dados operacionais disponíveis
para este tipo de chicanas no F.R.I.
Os baffles trays requerem um espaço entre pratos

muito grande (30 a 36 “) e pode limitar a REVAMP
da torre.
O tipo convencional (ao lado) dá uma capacidade

maior, porém apresenta problemas mecânicos na
sua instalação.
Tomar muito cuidado com o suporte dos baffles, que podem gerar coque e
derrubar as chicanas:
Vapor
Vapor
Suporte da chicana é perpendicular, evitando a formação

de zonas secas e evitando também a formação de coque.
É uma solução bem mais cara, mas sem problemas de
coqueamento.
Os suportes da chicana fomam zonas mortas
onde ocorre o depósito de coque que derruba o prato.
O coque se forma porque há área secas.
2.6.4. Baffled trays X Grid
Baffles Trays com 30 a 36 “ de espaçamento entre pratos -> GRID não

consegue competir em capacidade
GRIDs podem dar melhor troca térmica, mas desde que se tenha uma boa
distribuição do vapor. Deste modo, se você não tem boa distribuição de vapor,
nunca utilize GRID.
Em UFCC nunca se tem boa distribuição de vapor, e usualmente podem

ocorrer pontos secos e formação de coque. Deve-se ter boa distribuição de
líquido sobre a seção de lavagem, não importa qual !!! Pode ser spray, tubos
perfurados, etc.. Basta que não gere pontos sêcos.

20/3/2008 08:02:00
3. RECHEIOS
3.1. Histórico
• Início do século => anéis de raschig / sela

• BSF Company - 1960 → Pall Ring → Grande área de passagem de vapor
• NORTON → Anéis Sela com furos e rasgos - 1960 → Devido à sua
conformação, grande área molhada com pequeno diâmetro.
• A partir de 1960 → Muitas mudanças, mas com pouco ganho em eficiência.
É por isso que ainda se usa Pall Ring e Selas. Todas são variações destes
dois.
GLITSCH => segue mais a configuração PALL RING.

NORTON => segue mais a configuração SELA
KOCH => mistura dos dois.
• 1970 → Recheios Estruturados
3.2. Capacidade
Referência: Referência 1, página 494, figura 8.19
Cs
V Vapor
∆P leito/ft leito
L Líquido
PRATOS LÍQUIDO
Basicamente, o gráfico de capacidade é igual para pratos e recheios.
Na ordenada temos vazão de vapor (prato) e Cs x Fp0,5 x µ0,05, onde Fp =

depende do tipo de recheio e µ = correção de viscosidade.
Na abscissa, temos GPM/in no prato; no recheio, uma relação L/V dá a

dinâmica de líquido/vapor.
Fp = Packing Factor, depende do tipo de correlação:

20/3/2008 08:02:00
• Se você usa o método de STRIGLE (1987) => use Fp do STRIGLE (Só tem
p/NORTON Packing)
• Se você usou o método da HYPROTECH => use Fp da HYPROTECH
• Referência: Referência 1, páginas 638 a 650.
Gráfico de ECKERT. É basicamente o mesmo cálculo que o STRIGLE. Ver a

Referência 1, figura 8.17 página 480.
A diferença está na escala e no parâmetro do gráfico:
ECKERT → LOG/LOG
STRIGLE → MONO/LOG → ORDENADA: G2 .F.ϕ.µ0,2/ρg .ρc .gc ≅ Cs .Fp0,5
.µ0,05
ECKERT → ∆P e Flooding curve

STRIGLE → ∆P somente (*)
(*) STRIGLE removeu a curva do Flooding porque está errado!

ECKERT assume que o leito inunda a 2,0 inH2O de ∆P. Na realidade,
depende do tipo de RECHEIO!!
∆P FLOOD = 0,115 Fp0,70 Fp de STRIGLE, tabela 10.1 da Referência 1.
Portanto HYSYS e SIMSCI usam o gráfico de ECKERT, e dão valores

errados de % Flood (menos conservativos).
Referência.: Kister, H. Z. - Troubleshoot Distillation Simulations - Chemical

Engineering Progress, jun/1995 - pags. 63 a 75.
3.3. Eficiência
Referência : Referência 1, página 526
Fatores que afetam a eficiência (HETP) de recheios:
• Eficiência não depende das vazões de L e V, propriedades físicas e

química.
• Somente depende da geometria do leito (tipo, tamanho) e distribuição
• Os métodos de cálculo de eficiência de simuladores de processo não
funcionam.
• Os métodos da F.R.I também não funcionam.
• Usar: (ver páginas 532 a 537 da Referência 1).
HETP (in) = 1100/ ap Metal Randomic Packing σ < 25 dina/cm

=1200/ ap + 4 Structured Packing
Y corrugated (ver figura a seguir, diferença
entre X e Y)
ap = área do leito(ft2)/volume(ft3)
20/3/2008 08:02:00
OBSERVAÇÃO : Não há grande diferença entre randômico e estruturado

quanto à eficiência.
Use para recheios randômicos grandes e de 1"modernos:

Para projeto,
com fatores de
HETP acima x 2 ( p/ água σ = 70 ) segurança
HETP acima x 1,5 ( p/ amina e glicol σ = 40 )
Devido a tensão
superficial afetar
a molhabilidade
O método de Fair é o melhor método teórico do mundo, mas ainda assim é

ruim. O método acima ainda é melhor.
Y corrugated structured packing: 45 o Possuem alta eficiência
30 o
X corrugated structured packing:
Possuem alta capacidade.
Devido ao menor ângulo,
o escoamento do líquido
é mais fácil.
• KISTER recomenda utilizar Y

• Não há bons dados para avaliar o X
Como não há dados para X, KISTER recomenda multiplicar o valor encontrado

por 1,2 ~ 1,5. Utilize 1,35.

20/3/2008 08:02:00
EXEMPLO 1: Problema de QAV na torre atmosférica na REPLAN
Rec. Número de MEASURED RULES SULZER

estágios
2X 3 estágios 2,5 2,7 3,4

2,2 m teóricos
250X
1,1 m
4 estágios 2 ~ 2,5 1,62+1,66 = 5,0
1,0 m 2Y teóricos 3,30 (problema)
1,68 m 250Y ~4 3,3 4,0
Cálculo do HETP ===>
• 2X => 200 ft2 / ft3 ===> HETP = 23,7 in x 1,35 ( safety factor for X)
• 250X => 250 x 0,3048 ==> HETP = 1200/ap + 4 ===> HETP = 19,8 in
No 1° Leito, 2,2 m de 2X equivale a 2,7 estágios teóricos

Verificamos que há problemas em todos os leitos, devido a cálculos otimistas

da SULZER, porém no 2° leito, a diferença é tão grande que pode haver algum
outro problema como a má distribuição.
KISTER recomenda usar recheios de 1” e maiores, nunca menor que 1”. Para
1” ===> ∅min torre = 8”
OBSERVAÇÕES:
- No livro do STRIGLES há um método razoável para projetar strippers

(Strigle, R.F. – “Packed Tower Design and Applications”, 2nd Ed., Gulf
Publishing, Houston, Texas, 1994).
- Strippers tem baixa eficiência!
3.4. Inundação
Referência 2, páginas 383 e 384.

20/3/2008 08:02:00
Retification Section ∆P
2
gasóleo escurece após o flooding point porque

somente neste ponto perdemos o fracionamento
flooding point => ponto garantido pelo vendedor como

limite do sistema. A partir daqui, podemos ter problemas
ou não.
Overhead flowrate (R+D)
Como descrito na referência acima, os engenheiros da Union Carbide fizeram

medições de ∆P ao longo da torre e aumentaram a vazão para obter o flooding.
Observaram que o flooding começa pelo fundo.
KISTER aconselha utilizar 2 pressure gauge para ter certeza da medição, com
as seguintes precauções:
• Tomar cuidado com o liquido.

• Melhor lugar para instalar os PI é no vent nas linhas de retorno de vapor ou
de injeção de vapor de retificação( neste caso reduzir vazão de vapor).
• Esse arranjo é bom para maior pressão (atmosférica, estabilizadora, C3/C4
Splitter column). É bom também instalar dPI: para atmosféricas é necessário
verificar com frequência os valores medidos.
PI PI
dP
dP dP
dP
Esta é uma configuração boa para sistemas com alta

pressão, mas não para torres atmosféricas, pois pode
ocorrer a condensação de líquido e selar o medidor.

20/3/2008 08:02:00
Em torres de vácuo, nada opera bem, somente com manômetro de vácuo, com
coluna de mercúrio. Não use um manômetro de água. dPCell não opera bem
em torres de vácuo devido ao coqueamento, condensação e vaporização das
amostras. Nunca confie em dPCell eletrônicos em serviços com vácuo !!!
Use manometro de mercúrio com uma das extremidades fechadas. Não use
medições relativas a pressão atmosférica, porque variações nas condições
atmosféricas afetam as medições.
Na região de “Zona de Flash” pode ser dificil de medir a pressão, devido ao

efeito da carga de vapor. Checar se na seção acima também temos variação
(flutuação) na pressão, pode ser problema de arraste de liquido pelo vapor
(como um ciclone), e pode acarretar em flooding.
Com DpCell é difícil identificar o flooding em torres de alta pressão através do

∆P na seção de topo, porque o ∆P não aumenta muito. Infelizmente as torres a
alta pressão costumam dar flooding pelo topo.
As torres fracionadoras a alta pressão geralmente tem controle de temperatura,

e nesse caso, temos um comportamento como abaixo:
∆P
∆ ~ 0,5 psi
tempo
começa o flooding: a malha de controle de temperatura atua,

reduzindo o reboiler e reduzindo a vazão de vapor, reduzindo
o flooding.
Em sistemas com fouling e formação de sais, a medição de ∆P pode ser útil

identificar o ponto de entupimento. No inicio, com a torre limpa, temos a curva
de referência de ∆P:

20/3/2008 08:02:00
∆P (1) ∆P (3)
Referência Referência
tempo tempo
∆P ∆P (4)
(2)
Referência Referência
tempo tempo
(1) Caso de referência, com o sistema limpo

(2) Neste caso, o ∆P no prato manteve-se igual à referência, somente entrou
em flooding antes => flooding por downcomer, e possivelmente o downcomer
está com fouling.
(3) Neste caso, o ∆P no prato aumenta mesmo a baixas vazões => fouling no
prato.
(4) Neste caso, como ∆P < referência => houve corrosão no prato.
Este método também funciona para packing. Referência : KISTER, H.Z. & alli –
Ïmprove Vacuum-tower performance”- Chemical Engineering Progress,
September 1996, pg. 36 – 44.
3.5. Recheios estruturados - cuidados
Referência 2, página 459.
Tomar cuidado no uso de recheios estruturados com:
• Altas taxas de líquido

• Sistemas com água
• Sensibilidade à operação com sólidos
• Material de construção (torre atmosférica c/ recheio estruturado de monel,
corroeu em 1 ano, pois a espessura do recheio << espessura prato)
• Tempo de contato do vapor com o líquido
• Inspeção
• Sensibilidade à má distribuição

20/3/2008 08:02:00
• Instalação
• 316L e 317L ==> melhor para torre a vácuo com acidez naftênica, mas
Molibdênio resiste melhor.
• Outro grande problema de recheios estruturados é que não dá para lavar o
leito antes de parar a unidade, pode ocorrer combustão espontânea. Há
unidades que instalaram um distribuidor especial só para lavar o leito em
paradas. Na Petrobrás, estão sendo instalados termopares para monitorar a
parada das unidades. Algumas refinarias européias usam KMnO4 para
oxidar S e lavar antes da parada.
Ver a Referência 2, página 383.

20/3/2008 08:02:00
4. LEITOS DE LAVAGEM
4.1. Vazões no leito de lavagem
Worthless wash = vazamento Reciclo de GOP

Localizado na chaminé devido
à condensação do vapor na
superfície das chaminés, provoca- 640 ºF
do pela diferença de temperaturas
entre o vapor e o líquido (cerca de
100 º C). Esta condensação é lo- vapor
calizada, e deve ser minimizada. 740 ºF
1 ft sobrevaporizado qual a vazão de

ponto de menor quanti- óleo de lavagem?
dade de líquido, deve (*)
se ter pelo menos 0,2
GPM/ft2. No último 1 ft do leito, arraste acúmulo de líquido devido ao arraste
geralmente há arraste que
garante leito úmido, não coqueia. vazão medida
e controlada de
sobrevaporizado
é igual ao sobrevap. +
o arraste
(*) na seção de leito de lavagem, usualmente se tem de 1 a 1,5 estágios

teóricos, que vaporizam até 80 % do líquido. Se desejamos uma vazão de 0,2
GPM/ft2 no fundo, necessitamos alimentar 0,8 GPM/ft2 nesta região. Se sua
região de óleo de lavagem tiver 1,5 estágios teóricos, será necessário mais
líquido para garantir a vazão de 0,2 GPM/ft2 no fundo. Isso pode reduzir a
capacidade da torre.
Devemos ter uma vazão mínima no leito de lavagem para garantir a

molhabilidade deste leito evitando o coqueamento. Vazões elevadas nesta
região significam perda de gasóleo bom para gasóleo residual e reduzimos a
capacidade do leito.
A vazão de líquido na zona de lavagem deve ser de 0,2 GPM /ft2 de

sobrevaporizado verdadeiro, onde :
• sobrevaporizado verdadeiro = sobrevaporizado medido – arraste -

“worthless wash”
• “worthless wash” = condensação + vazamento ( de gasoleo pelas chaminés
)
• arraste é calculado por balanço de metais no RV, GOR e GOP. O teor de
metais do GOP é de aproximadamente 1/7 do teor no RV, assim por
balanço podemos ter o arraste.
• A condensação deve ser minimizada, pois representa cerca de 20% do
gasóleo ( podemos isolar esta panela ??? )
20/3/2008 08:02:00
• Só há um modo de eliminar o vazamento das chaminés: selando o prato e

testando com água.
• Não se deve utilizar uma vazão de lavagem muito superior a 0,2 GPM/ft2
porque teremos a degradação de gasóleo para gasóleo residual, além de
ocorrer uma redução na capacidade do leito.
4.2. Altura da zona de lavagem:
• Qual deve ser a altura ou eficiência de um leito de lavagem ? – Quanto mais

eficiente (maior o leito), maior é a eficiência e maior a vaporização, portanto
teremos uma maior vazão de vapor no leito. A altura deve ser a menor
possível, desde que garanta a remoção de metais dos gasóleos.
EXEMPLO 1:
Consideremos que a produção de gasóleo leve + pesado = 400. A vazão total a

ser vaporizada será VMAX = LVGO + HVGO + W, onde W = vazão de lavagem
do leito de GOR.
Caso 1 : torre com 25 ft de diâmetro e leito de lavagem tipo grade de 3 ft: 50%
de vaporização, vazão vaporizada = 85. Logo, vazão total a ser vaporizada na
zona de flash = 485. A vazão de lavagem do leito será de 0,4 GPM/ft.
Caso 2 : torre com 25 ft de diâmetro e leito de lavagem tipo grade de 8 ft: 88 %

de vaporização, vazão vaporizada = 340. Vazão total a ser vaporizada na zona
de flash = 740. A vazão de lavagem do leito será de 1,6 GPM/ft.
Se usarmos mais estágios na zona de lavagem, teremos maior vaporização, e

portanto requer mais líquido. No primeiro caso, requeremos 485 m3/h, e no
segundo, com leito mais eficiente, 740 m3/h. No segundo caso, teremos menor
capacidade para futuros REVAMPs.
EXEMPLO 2:
Numa torre a vácuo, o projeto original instalou pratos do tipo grade de 2,5 ft na
zona de lavagem, em 1979.
Foi observada a ocorrência crônica de coqueamento. A partir de então, a perda

de pressão nesta zona ficou em 18 mmHg (4 in H2O/ft grade), muito elevada. O
rendimento de gasóleos caiu, e houve um escurecimento deste produto. O teor
de metais (Ni + Va) ultrapassou 10 ppm no leito de lavagem.
Após a realização de teste de aumento da vazão de lavagem do leito: não

houve degradação da cor de gasóleo, não houve redução no rendimento de
gasóleo e nem aumento do rendimento de resíduo. O vapor passou a deixar o
leito de lavagem 13 oF mais frio.

20/3/2008 08:02:00
Isso pode ser explicado porque a vazão de líquido de lavagem está, na nova
condição, vaporizando e reduzindo a temperatura do leito. Na condição
anterior, toda a corrente de líquido de lavagem estava sendo arrastada pelo
leito para a panela de gasóleo.
4.3. Balanço de energia no leito de lavagem
Se fizermos um balanço de energia na seção de lavagem, podemos verificar

qual é a real vazão de líquido nesta região.
Ver o exemplo a seguir:
Balanço de energia na zona de lavagem (grade coqueada)
Vazão de líquido de lavagem = 1.632 b/d
Vo = 207.643 lb/h L1 = 21.990 lb/h (óleo de lavagem)

T = 702 oF t = 543 oF
Ho = 445 BTU/lb h1 = 253 BTU/lb
V1 = 185.999 lb/h Lo = x (não conhecido)

T = 735 oF t = 702 oF (temp. sobrevaporizado)
H1 = 468 BTU/lb ho = 345 BTU/lb
Balanço de energia: energia entra = energia sai

V1H1 + L1h1 = VoHo + Loho
X = (V1H1 + L1h1 – VoHo)/ho
X = 608 lb/h
Logo, a vazão de líquido saindo do leito de lavagem não é nada ! É

praticamente zero, ou seja, a torre estava operando com o leito seco, levando
ao seu coqueamento. A vazão que era medida pela retirada de GOR era
devido a vazamentos !. Por isso é importante SEMPRE fazer um balanço de
energia nesta região, para evitar surpresas desagradáveis.
4.4. Redução de coqueamento em leitos de lavagem
Como eliminar o coque de leitos de lavagem ?

1. Monitore o teor de metais no Slop. O teor de metais no sobrevaporizado (Ni
+ V) é em torno de 7 vezes o teor de metais no gasóleo pesado (HVGO).
Ajuste a taxa de óleo de lavagem de acordo com este teor.
2. Lavagem on-line : corte a retirada de gasóleo leve (LVGO). Reduza a
retirada de gasóleo pesado. Reduza a temperatura de saída dos fornos de
vácuo em mais ou menos 30 oF. Opere nesta condição por cerca de 20
20/3/2008 08:02:00
minutos. Repita 3 vezes, até que não seja mais detectado coque na zona de
lavagem.
3. Checar a temperatura de saída do forno com a temperatura de zona de
flash
4. Acionar o sistema de óleo de lavagem assim que partir a unidade de vácuo,
mesmo que esteja fria.
5. Meça diretamente o arraste antes da parada da unidade.
Quais os procedimentos a adotar para evitar o coqueamento de leitos de

lavagem ?
1. Não use óleo de lavagem subresfriado, porque o subresfriamento do líquido

associado a uma variação na sua vazão pode levar ao entupimento dos
bicos do spray e coquamento do leito.
2. Um bom arranjo é direcionar diretamente da descarga da bomba de gasóleo
pesado para os bicos do leito de lavagem. O problema é que isso pode
afetar o desempenho dos bicos sprays.
3. Para medir a temperatura na fase vapor, utilizar termopares protegidos por
“guarda-chuvas”:
líquido
proteção
termopar
vapor
4. Caso esteja utilizando recheio estruturado na região de leito de

fracionamento entre GOR e GOP, instalar SOMENTE um prato teórico, para
evitar vaporização excessiva.
5. Dimensionar a vazão de GOP para o leito de fracionamento GOP/GOR de
tal forma que a vazão no final do leito seja de 0,2 GPM/ft2 no mínimo.
6. Na região de troca térmica de GOR, utilize recheios de baixíssima
eficiência. Utilize vazões bem superiores a 0,2 GPM/ft2, dependendo
somente da vazão de reciclo e retirada de GOR.
7. Monitore radialmente a temperatura, para detectar coqueamento radial.
Instale os sensores de temperatura a 1/3 do limite inferior do leito de GOR.
Instale sensores também abaixo das chaminés desta seção, para medição
da temperatura de vapor.

20/3/2008 08:02:00
5. DISTRIBUIÇÃO DE LÍQUIDO
5.1. Avaliação de distribuidores
“Before we do anything about vacuum towers, we must check the spray

distributor in any throubleshooting” - Kister
Para avaliar distribuidores de líquidos:
• Medir a pressão @ montante do distribuidor spray. Descontar a coluna e

obter o ∆P no spray.
• Comparar a vazão e o ∆P com o catálogo do vendedor.
• Normalmente, os sprays são dimensionados para 16 a 20 psi de ∆P.
Se ∆P = 80 psi : alguns bicos estão entupidos
Se ∆P = 3 psi : alguns bicos estão comprometidos ou o flange está
vazando.
• O ideal é medir o ∆P para diferentes vazões.
Distribuidores tipo spray são difíceis de projetar, e devem ser projetados de

forma a não se ter problemas de má distribuição, pois as consequências serão
mais severas.
excesso de líquido ponto seco, com falta de líquido
Só há uma maneira de se
assegurar que os bicos
funcionam: copiar o projeto
de um bico que já funcione.
Tome muito cuidado com os
vendedores.
O subresfriamento do
líquido nos distribuidores
spray leva à redução do
ângulo do spray, de 120 o
para 60 o e levando ao
coqueamento do leito.
Atualmente, está se
utilizando bicos de 90 o de
abertura, com mais bicos e
menor ângulo de colapso.
Se é tão difícil dimensionar distribuidores spray, porque não utilizar

distribuidores gravimétricos? ---> Há poucos casos de sucesso na aplicação de
distribuidores gravimétricos. Eles são muito mais sensíveis a coqueamento e
não dão boa distribuição quanto os sprays.

20/3/2008 08:02:00
Sprays não tem bom turndown (2:1, no máximo). Quando os sprays estão
operando com elevada perda de pressão, podem gerar névoa e ocorrer o
coqueamento do leito. Se ∆P ~ 40 psi, já é indício de problema.
Em UFCC’s, temos uma grande vazão de líquido, e portanto não há maiores

problemas de se utilizar distribuidores tipo spray. Na seção de baffles plates, é
melhor utilizar um distribuidor tipo pipe. Pode-se utilizar sprays, mas nesse
caso, com furos maiores no spray.
Em torres a vácuo e unidades de coque : é melhor utilizar sprays.
Em torres atmosféricas, pode-se utilizar os distribuidores gravitacionais sem

problemas.
KISTER prefere: GRID na seção de lavagem em relação ao recheio

estruturado, a não ser que seja necessário fracionamento para segurar os
metais no resíduo de vácuo. “Random packing is not a good idea for this
service”.
Em fracionadoras principais de UFCC, KISTER prefere a utilização de

segmented baffles. Se a distribuição do vapor for muito bom, pode-se utilizar
GRID. NUNCA utilizar structured packing.
Na seção de lavagem de torres atmosféricas : prefere a utilização de pratos.

Em regiões de baixa vazão de líquido, utilize SEMPRE pratos !!!
KISTER afirma que não há motivo para trocar pratos por recheios em torres
atmosféricas.
O F.R.I.:
F.R.I. --> é um órgão não lucrativo. Cerca de 90 sócios pagam 4.000 a 6.000
US$/ano. a receita anual é de US$ 2,5 milhões, para efetuar testes
relacionados com internos de torres.
O F.R.I. possui uma torre de 4 ft de diâmetro que opera de pressões

atmosféricas a 500 psi, e outra de 8 X 4 ft que opera de vácuo total até - 150
psi.
Fluídos utilizados nos testes: ciclohexano, n-hexano, isobutano e n-butano.
São efetuados testes reais, e os resultados obtidos são pertencentes a todos

os sócios (caráter confidencial).
5.2. Efeitos da Distribuição de Líquido
Efeitos da má distribuição de líquido em torres (Referência 1, páginas 537 a

541) :

20/3/2008 08:02:00
L/V Variation-
Pinching
f (system, reflux, purity,feed composition, feed

location, thermal state)
Lateral Mixing
f (Dt / dpacking) DIAMETER &
HEIGHT
Liquid non-uniformity
f (distributor, packing, dp, L)
KISTER afirma que os recheios OPTIFLOW apresentam má distribuição ( 2

exemplos práticos ruins com substituição de MELLAPACK por OPTIFLOW).
• Distribuidor de líquido tipo ORIFICE===> Ver Referência 2, página 57.
Q α H0,5 ===> Maior vazão

Q H requer maior head.
1 1 Para aumento de
4x na vazão é necessário
2 4
aumentar 16x a altura de
4 16 líquido do distribuidor.
Por causa disso o distribuidor tipo orifice não tem bom turndown.
Além disso, se tivermos um desnivel de 0,5”, temos o seguinte problema:
SIDE 1 SIDE 2
H Q H Q
1,5” 1,2” 1” 1” diferença de 20% na vazão de líquido(*)
9,5” 3,08” 9” 3” diferença de somente 2% na vazão de
liquido
Portanto, usualmente, utilizar chaminés com cerca de 9” de altura (na vazão

normal) pelo menos; para a vazão mínima, prever um nivel minimo no
distribuidor, para evitar os problemas descritos acima (*).
Critérios:
• ≤ 6 pontos de distribuição/ m2 para vazões muito baixas de liquidos.

• Kister não gosta de distribuidores com furos < 1/4” pois podem entupir.
Prever filtração adequada do liquido.
20/3/2008 08:02:00
• Kister recomenda testar sempre os distribuidores com água.
Mais de 60% dos problemas com colunas são decorrentes de overflow do

distribuidor de líquido, devido a:
• entupimento do distribuidor
• subdimensionamento dos coletores
• ondas na superficie do liquido
• gradiente de liquido na superficie do liquido
EXEMPLO 1 :
Consideremos que temos 2 colunas operando em paralelo, exatamente iguais,

porém:
1 coluna com 55% de carga de líquido

1 coluna com 45% de carga de líquido
Ambas com as mesmas dimensões.
Assumindo: Vapor sempre bem distribuido

Problemas somente na seção de retificação
Especificada pureza de 95% de benzeno no liquido
Com 1 coluna somente, nós fazemos o serviço com 5 estágios teóricos.
Quando plotamos o gráfico de Mcabe Thiele para as duas colunas, verificamos

que necessitaremos de 8 estágios teóricos em cada coluna. Uma com 8
estágios e x = 0,93 (45% líquido) e outra com 8 estágios e x = 0,99 (55%) ===>
na média, x = 0,96 porém, com 8 estágios ===> Perdemos 40% de eficiência!
Em resumo: a má distribuição do líquido leva a um desbalanço nas vazões de

líquido, e a torre com menor vazão pode se aproximar do PINCH:
Verificamos que, no
55 % 45 % caso das 2 torres,
temos, para o mesmo
estágio teórico (n=3),
x=0,45 numa torres e
x=0,70 na outra ! Para
evitar ou minimizar
este efeito=> alterar a
temperatura do prato
ou misturar os dois
líquidos.
0,70 0,45 Evidentemente, esta

é a função do
Ver figura 9.2. do Manual de Projeto, página 540.
REDISTRIBUIDOR de
20/3/2008 08:02:00
líquido nos pratos recheados.
O critério para se ter redistribuidores de líquidos é o seguinte:
H <= 7 metros ou 20 ft
n < 10 estágios teóricos
EXEMPLO 2 :
A B A coluna B
possui eficiência << A,
devido à má distribuição.
7,0 m
Se colocarmos
distribuidores de
14,0 m liquidos, perdemos
apenas 1m para o
distribuidos.
1m de
distribuidor é bem
melhor que 1m de
recheio!!!
Mesmas colunas com a mesma Carga.
Há alguns fornecedores que mostram recheios estruturados que dão boa

redistribuição de liquido.
Contudo, estes recheios dão boa distribuição de vazão de liquido, mas não
“consertam” a concentração do liquido e continuamos a ter problema de
PINCH.
EXEMPLO 3 : Referência 1, página 544, figura 9.4.
Esta figura mostra a vazão de liquido que passa pela parede da coluna, devido
à má distribuição.

20/3/2008 08:02:00
7m KISTER afirma que o redistribuidor de liquido só é

bom para torres de até 20 ft de diâmetro. Acima deste
diametro não recomenda.
Na REDUC (Propeno), a volatilidade relativa é baixa,

2m e necessitamos de redistribuidores a menores alturas
de leito, devido ao PINCH.
EXEMPLO 4: Tratamento Cáustico da COPENE (Olefinas)
Única do mundo com Packing, e que opera bem:
água
Recuperação da Soda
vapor água
NaOH Tratamento Cáustico
vapor
água
5.3. Tipos de distribuidores de líquidos:

20/3/2008 08:02:00
feed 50 mm
downcomer box 50 mm
Feed Liquid
dá problema de escoamento do líquido

do prato : shock downcomer
Multipass Feed Distributor => segue Francis weir Formula:
how = 0,48 * (Q/Lw) ^ 0,67

tubos
2 coletores com furos no fundo
cria um gradiente de líquido nos coletores,

que podem levar ao transbordamento dos
coletores
feed
O que fazer ? extender os tubos ao longo das caixas dos coletores com tubos
furados para evitar o gradiente:
caixa de coletores
tubos furados

20/3/2008 08:02:00
6. BOCAIS DE CARGA
6.1. Recomendações de velocidade
• Um estudo de Ellingsen mostrou que, num levantamento de 17 torres

operadas por pessoas experientes, mais de 50 % de ocorrências anormais
foi devido a nível alto de líquido no fundo. Esta é a maior causa de
problemas em torres de indústrias químicas. Quando estamos operando com
nível elevado no fundo da torre, recomenda-se:
• Não injetar vapor quando o nível estiver acima do HLL (nível alto)
• Drenar o fundo até que o nível fique abaixo do HLL, e só então voltar
a injetar vapor
• Alimentações parcialmente vaporizadas → Velocidade 60 a 100 ft/s →

precisa tomar cuidado com problemas nos pratos.
• Prever seções mais robustas (reforços em vigas e sustentações)
• Aumente o espaçamento entre pratos
• Evite o escoamento em regime slug
• A perda de carga no bocal de carga (“head”) deve ser menor que a perda
de carga de um prato.
• Alimentação de líquido: velocidade no bocal < 3 ft/s (conservativo ⇒ até 6

ft/s OK)
• Recheios: Ver referência 2, páginas 79 a82.
6.2. Recomendações de arranjo de bocais
• Refluxo subresfriado com possibilidade de condensação de componente

corrosivo (água, por exemplo): Ver Referência 2, páginas 29 e 84.
• Retorno de refervedores:
• Se o bocal de retorno do refervedor ficar abaixo do nível de líquido da
torre:
• Se a camada de líquido for pequena, teremos má distribuição de vapor,
com ocorrência provável de arraste e inundação do leito.
• Se a camada de líquido for grande, teremos a formação de bolsões de
vapor, com possíveis danos estruturais.
• Evite problemas de danos devido a alto nível de líquido, através de:
Instrumentos : prever a facilidade de monitoramento de nível

Prever redundância na leitura de nível
Ter bom controle de nível
Monitorar a perda de pressão dos dez últimos pratos
Injeção de vapor: corte automático de vazão (SD p/
vapor)
drenar linha de vapor antes de alinhar
20/3/2008 08:02:00
Colunas - Bom dimensionamento do Sump

Prever resistência mecânica adicional nos últimos 25 % dos
pratos de fundo da torre
Normalmente, os pratos resistem a ± 0,2 psi de perda de
pressão. Trocar para aquelas que resistam a 1 psi
Grande problema de side strippers → Diâmetro pequeno
ligado a uma torre de maior diâmetro. Qualquer variação →
inunda o side stripper e pode derrubar seus pratos.
• NUNCA deve haver líquido da zona de flash sendo direcionado para baixo!!!
(ver exemplos na Referência 2, página 85)
Liquid Liquid
leva ao escurecimento da nafta
6.3. Problemas referentes a bocais :
• Problemas decorrentes da presença de água na carga:
Ver Referência 2, páginas 347 a 350.

20/3/2008 08:02:00
P = 14,7 psia
H2O H2O
A vaporização de 1 copo de café de H20 = 12 ft3 de água a 1 atm ⇒ 200 ft3 de

vapor a 50 mmHg abs ⇒ equivale ao volume de 65 ft de altura de uma torre de
2 ft de diâmetro.
EXEMPLO 1 : Ver Referência 2, página 348. Apresenta os danos em pratos de

uma unidade de coque, decorrentes da presença de água na carga!!!
Recheio estruturado suporta mais a expansão brusca do que o recheio

randômico.
Danos em pratos valvulados / perfurados: → ver Referência 2, página 287.
ar ou nitrogênio
ar ou nitrogênio
PRATOS PERFURADOS PRATOS VALVULADOS

Não apresentam grande perda As válvulas fecham e o ar ou
de carga na passagem de ar nitrogênio dão grande perda de
ou nitrogênio, em qualquer carga e podem danificar os
sentido pratos. Por isso pressurizar a
torre de baixo para cima !!!!

20/3/2008 08:02:00
O mesmo problema ocorre se houver FLUXO REVERSO do VAPOR, como em

absorvedoras de UFCC.
Neste caso, utilizar a configuração abaixo:
vent
Hidroc.
LC
água
EXEMPLO 2: Coluna de Fracionamento Benzeno/Estireno
# 100 Reflux
Na partida da unidade, estava com a sua

metade inferior cheio de líquido.
Quando o vapor de retorno do reboiler foi
alinhado --> derrubou os 100 pratos.
# 60
feed
#1
Reboiller

20/3/2008 08:02:00
EXEMPLO 3: Este exemplo mostra o comportamento das principais variáveis

de uma coluna que foi danificada devido ao atolamento do seu nível de fundo.
O fenômeno começou quando o nível de fundo da torre atingiu 100 %, devido à

queda de sua bomba de fundo.A perda de carga na coluna aumentou neste
instante porque os mesmos ficaram cheios de líquido:
Quando a bomba de fundo foi recolocada, o nível de fundo começou a cair; do

mesmo modo, a perda de pressão ao longo da coluna também caiu, e de forma
brusca: os pratos inundados foram derrubados quando a bomba drenou o
líquido no fundo. O controle avançado atuou, aumentando o refluxo de topo, a
fim de manter a especificação do produto de topo.

20/3/2008 08:02:00
Finalmente, o nível de líquido se estabilizou, porém a vazão de fundo começou

a cair continuamente, ao passo que a perda de pressão aumentou
bruscamente, indicando que, com o aumento da vazão de refluxo, os pratos
restantes passaram para uma condição hidráulica de inundação (flooding).

20/3/2008 08:02:00

20/3/2008 08:02:00
7. BOCAIS DE SAÍDA DE LÍQUIDO
Cuidados a tomar nos bocais de saída de líquido:
• Evitar a presença do vapor no líquido

• Prever o vapor no dimensionamento do bocal
• É preciso levar sempre em conta o vapor que é absorvido no líquido
• ½ min, 1 min = Tempo de residência para que o vapor saia do líquido.

• Se o diâmetro do bocal é pequeno - ∆P elevado e o líquido sofre flash.
• Se diâmetro bocal pequeno ou o head é insuficiente ⇒ Temos vortex. =>
Utilizar quebra vortex.
• vortex pode ocorrer na horizontal ou na vertical.
• Em torres a vácuo, teremos a seguinte situação:
FEED
FEED
A A’
O tempo de residência de 1/2, 1 min não é problema para o fundo de torre e

pratos com chaminés. O problema é no downcomer :

20/3/2008 08:02:00
tempo de tempo de
residência residência
~3a7s ~ 1 minuto
side draw side draw
Outra configuração : SELF VENTING PIPE
linha de maior diâmetro que o bocal,

que permite a separação e o retorno
do vapor
vapor
líquido
Porém temos um problema: Se a linha não for bem dimensionada, podemos ter
um DC SHOCK na linha, com o vapor tamponando a saída do líquido.
EXEMPLO 1:
Debutanizadora => passando de 2

para 4 passes, a linha ficava cheia
de líquido e o vapor que retornava
tamponava a descida do líquido,
acarretando em flooding.
Solução => aumentar o diâmetro

da linha
Para saber qual o diâmetro adequado da linha, utilizar a figura abaixo : (Ref.:
página 94 do Manual de Operação)

20/3/2008 08:02:00
Diâm. linha, in
Problem
OK !!!
L, gpm
reta onde µ2/(g.h) < 0,31
Este gráfico NUNCA FALHOU.
Pode ser utilizado para qualquer linha de retirada de pratos onde você tem
menos de 30 seg. de tempo de residência. (Quando você não eliminou o vapor
absorvido).
Se o tempo de residência > 30 seg → OK, pode usar diâmetro menor.
Melhor usar chimney trays. Em pump-arounds podemos ter problemas de

tempo de residência → utilizar pelo menos 0,5 min.
• Tempo de residência ->0,5 min = usual

1,0 min = Normalmente utilizado pelo CENPES
3,0 min = Quando vai para controladora ou
Carga de Refervedor
5,0 min = produto para tanque final
Linhas de condensação: Ver Referência 2, página 475.

Is venting?
Is Draining? If OK for all questions, no problem
Is Cleaning?
Is Venting? Remover pontos de acúmulo de vapor.

Is Draining? Para evitar líquido no refervedor (lado dos tubos) => é preciso de
SELF-VENTING-LINE => No exemplo abaixo, p/ 110 gpm => utilizar 6” e NÃO
3”, para evitar o tamponamento da linha de condensado.

20/3/2008 08:02:00
Vapor
4”
vent
1”- vent
3”
Q = 110 gpm
EXEMPLO 2: C3/C4 SPLITER CASE: SPLITER C3/C4 com recheio estruturado.
• Problema: Quando aumentamos o refluxo, ocorre uma piora na separação

C3/C4 (INVERSE RESPONSE)
• Causas:
- Riser overflow in chimney chanels
- v ~ 600 gpm/ft2
- Aumentando refluxo => aumento no nível de líquido no chimney tray
==> Redução na eficiência
- downpipes not sealed.

20/3/2008 08:02:00
8. DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS OPERACIONAIS (

“TROUBLESHOOTING”)
8.1. Gamma scan
emissor de raios gama É feito um rastreamento de raios gama a cada 2 minutos ao

medidor longo da torre.
Onde há líquido => absorve os raios
Onde há vapor => não absorve os raios
Onde há metal => absorver raios
vapor => medidor mede altos raios gama
líquido => medidor mede baixo raios gama
metal => medidor não mede raios gama
O gama scan não é difícil de aplicar e não apresenta erros !!! Os erros que
geralmente ocorrem se referem à interpretação dos resultados.
Há 2 empresas que fazem SCAN GAMMA no Brasil :

TRACERCO (ICI)
TRU-TEC (KOCH/CONFAB)
EXEMPLO 1 : ver figuras a seguir, retirado de artigo da TRUTEC

20/3/2008 08:02:00

20/3/2008 08:02:00

20/3/2008 08:02:00
O problema pode ser flooding por jet flood (problema no Vapor) ou DC backup
(problema no líquido). Em ambos os casos, ocorre aumento de altura de
espuma e flooding, que pode começar no 1º prato ou no 4º prato e inundar.
A informação básica obtida é que o scan com resultado em linha tracejada foi
realizado para uma condição de operação com 30% da carga. A linha contínua
representa uma operação com + 10% de carga de líquido e do vapor. Ora, com
apenas 40% da capacidade, o prato está longe da inundação, e só pode ser
flooding por problema do DOWNCOMER.
Fazendo um SCAN no DOWNCOMER, podemos verificar se há plugueamento

do DOWNCOMER ou SHOCK.
EXEMPLO 2: ESTUDO DE CASO – COLUNA DE ALDEIDO
PROBLEMA: torre de aldeído com inundação a vazões abaixo do projeto
ANÁLISE : Um Gama scan mostrou que a inundação na coluna começou na

seção imediatamente abaixo do prato de carga e progrediu na direção do topo.
Foi feito um scan mais detalhado no sentido transversal ao prato inundado e
longitudinal ao downcomer.
SOLUÇÃO: Inicialmente um agente antiespumante foi injetado, o que

aumentou substancialmente a capacidade da torre. A injeção continua de
antiespumante não foi aceitável por razões de processo, assim o downcomer
foi aumentado. A capacidade aumentou substancialmente.
Vapor limpo
5 Formação de
espuma estável
prato prato
Figura 1: Gamma scan através do “downcomer”, paralelo ao vertedor – detecção de espuma

20/3/2008 08:02:00
5
Vapor limpo
prato prato
Figura 2: Gamma scan através do “downcomer”, paralelo ao vertedor após aumento de seu
volume
X 2o gama scan
X 1o gama scan
Figura 3: Sentido de passagem do gamma scan neste exemplo
8.2. Diagnóstico de espumas
Para resolver o problema de foaming, só há uma solução: aumentar a área de

downcomer. Não adianta aumentar o número de válvulas ou reduzir a altura do
vertedor.
Porém, não há parâmetro para dimensionar o downcomer, somente a

velocidade recomendada = 0,2 ft/sec no downcomer (ver anotações sobre
flooding).
Em torres de pré-flash, onde a área do downcomer é pequena, pode-se adotar

v= 0,1 ft/sec, para dar mais segurança e sem aumentar muito o diâmetro da
torre.

20/3/2008 08:02:00
Usualmente, a Kellog superdimensiona os donwcomers para evitar os

problemas de foaming.
Para detectar a espuma: - colha uma amostra na torre

- agite-a ou borbulhe nitrogenio
- forma espuma ?
- quanto ?
- ela é estável ?
- quanto tempo para se desfazer ?
Este é um teste sequencial. Se forma espuma => é líquido com problema de

espumamento. Se não formar espuma, não é conclusivo, e é necessário testar
nas condições de operação da torre. Neste caso, borbulhe nitrogênio em
amostra em linha do produto. Se mesmo assim não formar espuma, não há
formação de espuma nos pratos.
X gama scan Para eliminar a espuma:
• Utilizar downcomer’s mais

largos
• Injetar antiespumante: lembre-
6” se que é tensoativo, e se
injetar em demasia, o
resultado pode ser pior. Teste
X na prática a dosagem correta.
• Mudar a química da espuma
Neutron scan => instalar filtros, remover
contaminantes, etc.
Neutron Scan => detecta o teor de hidrogênio, por reflexão

Não tem longo alcance, ou seja, não atravessa a torre toda.
Somente cerca de 6”de alcance.
É afetado pelo isolamento.
É bom para medir o nível de líquido e interfaces líquidas.
É bom para detectar plugueamento de downcomer e
tamponamento de chaminés por líquido.
EXEMPLO 1: Apresentamos na figura abaixo, o gama scan efetuado numa

torre de amina com formação de espuma:

20/3/2008 08:02:00

20/3/2008 08:02:00
8.3. Sintomas de Inundação ( “FLOOD SYMPTOMS”)
Referência 2, páginas 381 a 393.
Os principais indicadores para a ocorrência de inundação numa torre são:
• Elevação de perda de carga : leve (arraste) ou brusco (downcomer chock):

geralmente é o melhor indicador de inundação. Se ∆P > 0,15 psi/prato =
inundação.
• Redução na vazão de líquido da seção inferior
• Rápido aumento no arraste inundação da seção de topo
• Perda de fracionamento em geral o ∆T diminui.
V downcomer plugging (líquido não escoa)

wash oil
vacuum tower vapor plugging (pump around e fracionamento)
L
3 6
Vapor -> o vapor “escolhe” a região de menor
coluna de líquido. Isto acarreta em aumento da
velocidade do vapor, com arraste de líquido
(gotas) para o prato de cima : Entrainment.
Ocorre também flooding devido à laminação

do líquido pelo vapor
Ocorre ainda regiões na entrada do prato sem

vapor, e pode ocorrer weeping, com redução
na eficiência. É o pior tipo de flooding.
EXPERIÊNCIAS DE CAMPO
O problema de downcomer plugging ocorre quando ocorrem simultaneamente:
• Ahole > 11 %
• LFP/TS > 2 => quanto maior o comprimento de líquido em relação ao
espaçamento de pratos, menor é o ângulo de escoamento do líquido, e
torna-se mais fácil ocorrer a sua laminação com o vapor:

20/3/2008 08:02:00
v
v
α1
l α2
l
LFP
1 passe LFP
2 passes
α1 < α2
arraste 1 > arraste 2
• L > 50 m3/m.h
• P < 70 psia
• Aumenta muito se a Ahole for aumentada. Como exemplo, se utilizarmos
válvulas com maior área de furos para tentar resolver o problema, na prática
estaremos piorando.
Este tipo de problema é antigo e foi detectado em bubble caps.
DAVIES afirma que se o gradiente hidráulico no prato for menor que 0,4 * ∆P
válvula sêca (hd) , não teremos problemas de plugging do vapor (vapor cross
flow channeling)
Com pratos perfurados e

∆ valvulados não há
how problemas, mas com o
desenvolvimento de
hw
pratos com maior
capacidade, este
problema voltou a ocorrer
!!!!
hd
Usualmente, o how > 1”,
e qualquer má distribuição do vapor pode elevar este valor, e causar o
problema !!!!
EXEMPLO 1: Kister, H.Z , Larson, K.F & Madsen, P.O. –“Vapor Cross-flow
channeling on Sieve Trays : Fact or Myth ? “- Chemical Engineering Progress,
nov/1992.
• quando a coluna parou, os pratos foram limpos e observou-se que houve um

aumento da área furada de 13 para 16 %, devido à corrosão.
• quando retornou à operação, a produção de diesel reduziu e a de gasóleos
aumentou. Por que ?
• a simulação da unidade mostrava 85 % de flooding e < 5 % de wepping, ou
seja, estava OK.
• pelos dados da planta, estava ocorrendo > 50 % weeping.

20/3/2008 08:02:00
• na realidade, estava ocorrendo vapor cross flow channeling, pois a área

furada aumentou. Durante a operação antes da parada, o fouling mantinha a
área furada dentro dos limites, mas quando a unidade foi parada, a limpeza
dos pratos elevou para 16 %, levando ao problema.
Uma das maneiras “suspeitas” de se contornar este problema é instalando

válvulas mais leves no final do prato (próximo ao vertedor), de modo a
equalizar o nível de líquido no prato.
Contudo, os fabricantes fazem o inverso: põem válvulas mais leves no começo

do prato, para ter maior aeração do líquido no começo do prato, para garantir a
eficiência do mesmo:
mais leve mais leve
IDEAL FABRICANTE
8.4. Pesquisa de Temperatura
A configuração abaixo é recomendada para a instalação de termopares dentro

de pratos com chaminés. A pesquisa de temperatura ( “temperature survey” )
também é utilizado para a detecção de problemas em torres.
ΤΙ
test holes
ΤΙ
calibration holes (enfiar um
TI e comparar com termopares)

20/3/2008 08:02:00
T real
calibration curve
T superfície (medido pelo calibration hole)
Evidentemente este método é bom para torres recheadas, mas não para C3
Splitter (o ∆T ao longo da torre é baixa, qualquer variação de temperatura =
erro). É melhor para torres fracionadoras.
Outro ocasião para se utilizar Temperature Survey é na determinação do perfil

de temperaturas no Air Cooler :
150 oF
Está ocorrendo condensação
tota dentro dos tubos, logo
a linha de saída deve estar
sub-dimensionada.
103 oF
100 oF
8.5. Balanço de Energia
O balanço de energia é sempre recomendado, como uma primeira medida para

a detecção de alguma anormalidade em torres.
EXEMPLO 1: torre de fracionamento a vácuo

20/3/2008 08:02:00
~ zero
FC
50 MM BTU/h
FC
100.000 lb/h
500 ºF LVGO
350 ºF
FC
50 MM BTU/h
FC
300.000 lb/h
HVGO
60.000 lb/h
Q LVGO = (HV,500 ºF – hL, 350 ºF) * 100.000 = 200 BTU/lb * 100.000 lb/h
= 20 MM BTU/h = calor para condensar o LVGO
Mas a carga térmica do refluxo circulante é 50 MMBTU/h. Aonde estão os

outros 30 MM TU/h ? o vazamento de LVGO pela panela para o leito de
HVGO. Isso acarreta no resfriamento do leito de HVGO e pode limitar a carga
da unidade. Isto é um sintoma de vazamento que um simples balanço de
energia possibilita analisar.
É muito importante fazer balanço de energia na torre de vácuo quando se está

fazendo Revamp na unidade.
8.6. Balanço de Massa
Através de um simples balanço de massa na torre atmosférica, é possível fazer

uma análise de sensibilidade para estudar a influência de variáveis
operacionais (como a vazão de retirada de óleo diesel) em outras:
Assumindo retiradas totais de produtos,temos

20/3/2008 08:02:00
Produto de topo + Refluxo + água

FRN + R + W
Refluxo (R)
# 35
L = R = NP V = FRN + HN + W
Nafta pesada (NP)
# 23
Refluxo
circulante TPA
# 20
L = ∆H TPA / λ = D V = D + (FRN + HN +W)
# 11 Diesel (D)
Refluxo
circulante BPA
#9
#8 L = ∆H BPA / λ V = L + (D + FRN + HN +W)
#5
Vapor
Produto de fundo
8.7. Erros comuns em detalhes de projeto
• Controle do nível de panela com chaminés, devido à localização errada da

tomada do transmissor de nível:
• O prato de retirada total foi selado com soldas, porém mesmo assim
apresentou problemas, porque as chaminés foram instaladas muito próximas
do downcomer e o vapor que sobe entra em contato com o líquido que
desce pelo downcomer, ocasionando a perda de fracionamento.
20/3/2008 08:02:00
Uma das soluções mais simples, que não necessita o re-dimensionamento do

prato, é selar o lado da chaminé que entra em contato com o vapor, desde que
isso não comprometa o escoamento do vapor:
É importante tomar alguns cuidados no projeto de pratos de retirada total, para

evitar problemas como os mostrados nas figuras a seguir.

20/3/2008 08:02:00
8.8. Problemas referentes a bocais de Carga
• Sempre que fizer modificações na carga, FAÇA um “SKETCH”

• Ver pg 24 do Manual de Operação
• Se tiver que locar nova alimentação - use chaminé (perde 1 prato mas não
perde capacidade)
• Em DEBOTTLENECK de Torres, podemos ter problemas na carga, tais
como:
Pode ser utilizado para carga sub-

FEED resfriada, desde que o downcomer
suporte a carga adicional. Porém, se
houver vapor na carga=> downcomer
shock.
FEED
Idem a configuração acima, porém ainda

pode gerar problemas no downcomer
===========>

20/3/2008 08:02:00
240 oF feed
ocorre vaporização e Ver página 4 da seção

shock no downcomer “TROUBLESHOTING” da
Apostila.

20/3/2008 08:02:00
9. Simulação
9.1. Modelos termodinâmicos
• GRAYSON STREED
Base : equação de RK & correlações de estado de Curl-Pitzer

É uma correlação simples, mas a precisão diminui quando trabalhamos com
pressões mais elevadas
Boa para :
- fracionadoras de petróleo com P < 50 psia, inclusive vácuo. Apresenta

algumas limitações quanto ao número de cut points, e simulação de
pressão na linha de transferência e zona de flash. Não representa bem a
destilação D1160. É preferível utilizar TBP simulada com esse método.
- processos com H2 ( hidrotratamentos, hidrocraqueamentos )
- IGS ( ïmproved Grayson Streed ) desenvolvido pela SimSci - calcula
melhores K’s para água ( relativos à solubilidade ) pois utiliza a Pressão de
Vapor do API ao invés de Pc e Tc de equação de estado.
• SRK & PR
- Baseados em RK com equação de pressão de vapor modificada.

- Confiável para hidrocarbonetos leves.
- Correlações simples, porém requer cuidados quando utilizados com:
- compostos polares: H2S, CO2 e clorados – OK. Misturas com
elevado coeficiente de atividade (γ) não utilizar
- moléculas pequenas : N2 - OK. H2O não (utilizar GS ou IGS ou utilizar
com Kabadi-Danner, que é uma modificação do SRK)
- ρL – Toda equação de estado calcula a densidade de líquido. Porém
Soave apresenta péssimos resultados. Portanto utilizar PR ou Costald e
não SRK. Pode-se utilizar também ρL do API com SRK.
- Misturas de hidrocarbonetos leves e pesados ( como em estabilizadoras
) utilizar SRK com interpolação dos Kij’s ( no Hysim utilizar PR com
interpolação dos Kij’s )
- Não utilizar em separação de componentes similares ( pontos de
ebulição próximos α < 1,5). Pequenas diferenças em Tc e Pc
resultam em grandes diferenças nas propriedades termodinâmicas
quando α < 1,5.
• Modelos recomendados para cada simulação
- Em geral e para hidrocarbonetos leves SRK , PR ( com as restriçoes

acima)
- Fracionadoras de petróleo com pressão < 50 psi GS
- Baixa Volatilidade SRK, GS ou PR ( ajustando Kij, Tc e Pc com dados
experimentais )
- Para componentes químicos :
20/3/2008 08:02:00
- Em geral : Wilson
- Imiscíveis : NRTL, UNIQAC
- Grandes diferenças de temp. em relação aos dados – UNIQAC
- Sem dados – UNIFAC
- Para frações pesadas de petróleo, pode-se utilizar GS, mas Kister prefere
IGS.
- BK10 – é bom para unidades a vácuo. Porém, o BK10 utilizado em
simuladores (ASPEN, HYPROTECH e SIMSCI) apresentam problemas nos
pseudo-componentes. Portanto, NÃO UTILIZAR este modelo.
9.2. Simulação de torres de refinarias de petróleo
Em simulações de unidades de destilação (refinarias), é importante:
• Fechar balanço energético (muito importante)

• Fechar balanço massa
• Um desvio de ± 10 ºC na temperatura panela é aceitável
• Um desvio de ± 5 a 10 ºC na destilação ASTM com T panela fechada está
OK, dependendo da região da coluna :
Temperature
∆ = 30 oC => OK
∆ = 30 oC => NOT OK
Stages
∆est = 0,5 ∆est = 5,0
EXEMPLO 1: Kister, H. Z., “Troubleshoot Distillation Simulations”, Chemical

Engineering Progress, jun/1995. Este artigo mostra que a simulação errada
levou à troca desnecessária de pratos por NYE TRAYS.
O aumento no refluxo não levou ao aumento de eficiência na separação.

Bastava aumentar o número de estágios, removendo a boca de visita.
20/3/2008 08:02:00
Conclusão:
Em zonas de lavagem :
- utilizar Aorifício ~10 % área ativa (reduzir diam. orifício)
- Minimizar "weeping"
- Tomar cuidado com a selagem do "downcomer" !!!
EXEMPLO 2: (mesmo artigo)

Overhead
Overhead
Reflux
# 140 Reflux
# 140
another feed (para dar mais fracionamento)

# 55 Light Feed
# 55
# 46 Interreboiler
# 46 Para evitar o flooding abaixo
Feed Heavy Feed
# 45
# 45
Ocorre perda de fracionamento, compensado

pela nova alimentação
#1
#1
Após a implantação das modificações mostradas no desenho do lado direito,

ao invés de termos uma capacidade de carga maior, observou-se que tivemos
problemas de escurecimento do produto do topo para cargas menores do que
as anteriores.
Quando foi feito o gráfico de Mc Thiele => Há “PINCH” no interreboiler => Não
é aplicável !!
No fim, só foi implementado o splitter de carga e pratos de alta capacidade.
9.3. Principais dificuldades na simulação de unidades a vácuo
• Caracterização dos pseudocomponentes

• Destilação D1160 => Ocorre craqueamento térmico. Usar T & P simulado.
• Simulação da torre de vácuo:
Em torres atmosférica, 1 prato a + ou a - não faz diferença.
Em torres a vácuo, 1 prato faz diferença!
• Bocais de Carga → ver item específico. Referência 2, página 24.

20/3/2008 08:02:00
• Simulação na Zona de Flash → é difícil, Kister recomenda utilizar a

configuração abaixo. Referência: Golden, S.W.,Villalanti, D.C. & Martin
G.R, “Feed Characterization and Deepcut Vacuum Columns: Simulation and
Design”, paper present at the ªI.Ch.E. Spring National Meeting, Atlanta,
Georgia, april 18-20, 1994.
Vapor superqueecido
Saída do Flash1 mixer

Forno
splitter Flash3
Slop
Flash2 Wax
RV

20/3/2008 08:02:00
10. Estudo de Casos
10.1. Separação de Resíduo e Glicol
Problema: A água estava saindo com o glicol e não com os inertes. Era
esperado que a água saisse com os inertes porque é mais leve que o glicol.
glicol
charge
residue
LNK – água ( componente leve não chave )

LK - glicol ( chave leve )
HK - resíduo ( chave pesado )
Concentration
residue glicol
water
Reboiler Feed #2 Condenser
Solução : Retirar a água em um prato superior ao de retirada do glicol

20/3/2008 08:02:00
water
#2
glicol --> produto com
menor quantidade
charge
de água.
Para não perder o
fracionamento com o
resíduo --> aumentar
o REFLUXO.
Há casos em que se
observou problemas
de arraste de pesados
no side-draw sem
ocorrer problemas
residue de flooding
A presença de pesados no side-draw se deve ao arraste de espuma pelo bocal;

a instalação de chaminés reduz a espuma.
12” 12”
30” 6” espuma 6”
24” chaminés reduzem

a espuma
10.2. Coqueamento de leito de fracionamento de UFCC

20/3/2008 08:02:00
wash section
washing oil
@ (340 oC)
slurry oil frio (230 oC)
caixa de mistura
o coque se formou devido à “má”

distribuição e mistura entre o washing
e slurry oil. O washing oil é mais leve
e vaporizou, secando o leito locali-
zadamente e levando ao coqueamento
10.3. Aumento de Capacidade em Torres com Recheio
Trocou Pall Ring 2” para Recheio de 3” Moderno (↑ capacidade p/ 10000 BPD)

Quando partiu => até 6000 BPD => OK
Acima de 6000 BPD => HVGO ficou preto e ∆P ↑
O cálculo da % Inundação pelo SIMSCI e pelo catálogo do vendedor
apresentaram o mesmo resultado : % Inundação = 86 %.
Conclusão => má distribuição de vapor.
ERRADO! => O problema está no fato de o engenheiro ter calculado a % Flood

pelo método “default” do simulador e do vendedor.
Ver resultados a seguir:
COMPUTER ACTUAL
CAPACITY ↑ + 30 % + 17 %
∆P Flooding 1,0 - 1,5 0,65
⇒ ∆P calculado p/ STRIGLE e usado Fp do recheio => ∆P Flooding = 0,65,

que é o ∆P medido. Logo, o leito estava inundado.
ECKERT estava errado? Não. Lembrar que o método dele foi para 2” PALL
RING, não para os leitos novos!!!
Tomar CUIDADO, pois os vendedores geralmente utilizam o ECKERT, que é

MENOS conservativo.
20/3/2008 08:02:00
Usar sempre o RULES OF THUMB DE STRIGLE.
gas rate Cv
0,90
#3
0,45
#2
#1
Bubble liquid rate Cl
10 20 30 40 50
Os dados acima são obtidos experimentalmente, porém obtidos
water em ensaios com leitos abertos para a atmosfera, onde o ∆P no leito
é medido no ponto de flooding. Evidentemente, a expansão para
a atmosfera leva a resultados diferentes que torres operando
pressurizados !!!
Alguns vendedores oferecem leitos que dão Cv de cerca de 0,9 !!!
Mas se lembrarmos que o Sistem Limit é para Cv ~ 0,45, é

air impossível ter leitos com Cv ~ 0,9!!!
O limite para Cv é 0,40 para leitos recheados.
Portanto, quando o vendedor propõe ↑ a capacidade do sistema, NUNCA

conseguirá mais do que o limite do sistema, Cv ≤ 0,40.
EXEMPLO 1: na RECAP ⇒ Sulzer substituiu Bubble por Optiflow (leito de alta

capacidade). Era para aumentar a carga da unidade para 8000 m3/d. Com
6200 m3/d começa a escurecer o GO’! Com essa vazão, ∆P ~ 4 mmHg
conforme o gráfico abaixo. Estamos no ponto de início de flooding !!

20/3/2008 08:02:00
∆P, mmHg
16
x
12
início de flooding
8
x
4 x x
Vazão de carga
5800 6000 6200 6400 6600 6800
∆P FLOOD = 0,115 < Fp0,7

Fp ~ 7 para Optiflow → ∆P FLOOD = 0,4 inH2O/ ft
Leito de 4,3 ft => ∆P = 4/760 x 14,7/62,4 x 144/4,3 x 12 = 0,49 in H2O/ft =>

Flooding!!
Solução => trocar para outro leito com ↑ Fp (checar ∆P).
O system limit depende da vazão do líquido, do mesmo modo que para os

pratos:
Cv
0,45
Liquid Rate GPM/ft2

20
10.4. Absorvedora Primária/Secundária da UFCC da REPAR
• Capacidade máxima = 6000 m3/d. Pratos valvulados.

• Removendo as válvulas => ↑ Capacidade ↓ Eficiência
Provavelmente removendo as válvulas ficaram com desempenho de pratos
perfurados, c/ ↑ área furada => ∆P prato cai, reduzindo problema de
DOWNCOMER SHOCK, mas começou a ter Weeping.
• Tamponando alguns furos => Weeping cessou, mas voltou a ter
DOWNCOMMER SHOCK.
20/3/2008 08:02:00
Trocou p/recheio => OK. Mas poderia ser resolvido ↑ DOWNCOMER . Mas
aumentando a Área do downcomer a Área ativa reduzirá. Não poderia reduzir a
capacidade? Não, pois geralmente o que limita a capacidade da torre é a Área
do Downcomer, e não a AATIVA.
10.5. Torre de estireno
Referência: Sadeq, Duarte & Serth, “AIChe Meeting Paper”, Miami Beach,
nov./1995.
Este estudo mostra os diferentes rendimentos que os simuladores de processo

apresentam, mesmo quando utilizam o mesmo pacote termodinâmico. É
portanto necessário ajustar os parâmetros dos modelos termodinâmicos,
quando estamos trabalhando com sistemas com baixa volatilidade relativa.
Dados do estudo : modelo termodinâmico de Soave:
SIMULADOR PRODUTO DE TOPO PRODUTO DE FUNDO

% ESTIRENO (molar) % ETIL-BENZENO
(molar)
ASPEN 19 10
HYSIM 29 19
PROCESS 37 29
Fixos e iguais em cada simulação :
- Número de estágios teóricos
- Composição de carga e rendimento de produtos.
10.6. Problemas de HIC-CUPS em torres
Quando foi instalado o

economizador, houve um
problema de arraste de
pesados para o topo, e secou
o fundo. (HIC-CUPS)
Isso ocorreu porque o

economizador E elevou a
temperatura da carga acima
Economizador
do normal → pesados foram
vaporizados e ficaram
circulando ao longo da torre,
até que ocorre o arraste.
Este problema é facilmente

detectável, pois é um
problema cíclico, ocorrendo por ciclos de + - 1 hora.

20/3/2008 08:02:00
As soluções encontradas foram: ↓ temperatura da carga com by pass ou a

instalação de um vaso de retirada lateral (vaso de 1,4 x 1,6 m).
Ref.: Kister, H.Z. & Hower Jr., T.C. – “Unsual Operating Histories of Gas
Processing and Olefins Plant Columns” – Plant/Operations Progress (vol 6
num. 3) julho/1987, páginas 151 a 161.
Outros exemplos citados neste artigo:

- deetanizadora com refervedor -> usual corrosão com água, eventualmente
hic-cups
- depropanizadora com refervedor -> carga fria, ocorrência de hic-cups no
inverno
- debutanizadora – hic-cups a cada 4 horas, principalmente com fouling no
pré-aquecedor.
- Torre de pré-flash -> quando o topo está muito frio
10.7. Uso de temperature survey
Uma torre atmosférica sofreu uma ampliação de capacidade de 55.000 bpd

para 110.000 bpd.
Nafta Leve
Nafta Pesada
Em 1993, o ponto final do produto de topo (nafta leve) foi reduzido de 340 oF
para 295 oF. Isso possibilitou um aumento de carga de 110.000 para 120.000
bpd.
O leito do refluxo circulante eram de monel sp., e o de fracionamento, de 410

sp. A seção do refluxo circulante corroeu-se rapidamente, e houve uma perda
na troca térmica desta seção.
Em 1994, o leito de fracionamento foi substituído outro material, 316, e passou-

se a injetar inibidor de corrosão no topo.

20/3/2008 08:02:00
Em junho de 1995, a temperatura de retirada de refluxo caiu de 284 para 229

oF, e o refluxo subiu de 12.000 para 15.000 bpd. A carga térmica do refluxo
reduziu em 23 %.
Suspeitas:
• Danos ou plugueamento do leito?
• Danos ou plugueamento do spray ? – a perda de carga foi medida e o ∆P
estava somente um pouco abaixo do catálogo.
• Danos ou plugueamento do prato de retirada ?
Foi efetuada uma pesquisa de temperatura (Temperature survey).
O perfil encontrado foi o seguinte:
Entrada de
refluxo
155 oF 145 oF 200 oF

190 oF 230 oF
200 oF 200 oF 290 oF temperatura do

vapor : quase
não há líquido !
165 oF 160 oF 250 oF

235 oF 255 oF
220 oF 235 oF 290 oF
Possíveis problemas:
- corrosão do recheio, pois a temperatura deveria ser mais uniforme
- spray não está operando adequadamente (mais provável)
- chaminé está com problemas de arraste (impossível, pois se fosse
arraste, o perfil de temperaturas seria diferente na seção de baixo,
mas na seção de cima seria mais homogêneo, devido à mistura do
líquido no recheio)
Foi posteriormente efetuado um gamma scan, com o seguinte direcionamento:

20/3/2008 08:02:00
Quando fazemos gamma scan em torres com recheio, é recomendável fazê-lo

em 4 seções diferentes, para determinar a má-distribuição.
2 ft abaixo do distribuidor, observou-se um gradiente muito grande de líquido

no recheio. Portanto, o problema é de distribuição no spray.
No meio do leito, o gradiente de líquido no recheio era muito pequeno,

ocorrendo uma redistribuição ao longo do leito.
10.8. Estudo de DC back-up
Hdc = ∆Pt + hl,tray + hcl
O acúmulo de depósitos no último prato de uma torre foi contornado pelo by-
pass do líquido que desce pelo prato. A melhor opção seria o by-pass do vapor.
O by-pass do líquido não dá nenhum resultado, pois o vapor continua não

passando para o prato de cima, em função do entupimento das válvulas pelos
depósitos:
by-pass de vapor
by-pass de líquido
A torre acima possui 10 ft de diâmetro, com 79 ft2 de área total e 11 ft 2 de

área ativa apresentado, nas condições de projeto:
- 1,5 “ de ∆P por prato
- 8 “de h líquido
- 16”de hdc
O ∆P tray medido foi de 6,5”, com 13”de h líquido e 26”de hdc; para esta perda de
pressão, estamos utilizando somente 5,5 ft2 de área ativa, ou seja, os depósitos
reduziram a área ativa para a passagem de vapor.
20/3/2008 08:02:00
Foi instalada uma tubulação com diâmetro de 1,8 ft2 para by-passar a fase
vapor e dar a perda de carga adequada. A finalidade foi não parar a torre para
limpar o prato.
Para se determinar onde se localiza realmente o problema, alterar a vazão de

vapor e de líquido.
• Se o plugueamento for no prato o aumento de vazão de líquido não

causa nenhuma alteração; o aumento de vazão de vapor aumenta a perda
de carga.
• Se o pluguamento for no downcomer o aumento da vazão de líquido
aumenta a perda de carga; o aumento da vazão de vapor não afeta a perda
de carga.
10.9. Exemplo de caso com fator de espuma
Numa refinaria australiana, foi detectada a presença de diesel no gasóleo. As

simulações mostraram a presença de 0,1 a 0,2 estágios teóricos para 4 pratos
reais existentes.
Foi efetuado um gama scan, que mostrou que os pratos haviam sumido.
A torre foi parada para reparos, e constatou-se que os pratos estavam intactos.
Não houve o cuidado preliminar de se medir os pressões e temperaturas,
Foi calculado o Cfactor, que indicou 0,03 ft/s. O Cfactor do sistema é de 0,40.
Estava ocorrendo, na ocasião, um fenômeno de weeping ou dumping. O
turndown medido foi de 12, quando pratos valvulados apresentam turndown de
4. Os pratos estavam trabalhando sêcos.
O gama scan não diferencia pratos secos de pratos inexistentes. Para checar a
presença ou não de pratos, antes de abrir a torre, recomenda-se injetar vapor e
efetuar novo gama scan.
10.10. Problema em torre a vácuo.
Uma ampliação foi executada na linha de transferência de uma torre de vácuo,

com aumento do diâmetro e do bocal. Após a partida, constatou-se uma
redução no rendimento de gasóleo, de 15.000 para 13.000 BPD, com aumento
da produção de resíduo e redução nas temperaturas ao longo da torre.
Um estudo de troubleshooting efetuou o balanço de massa e energia, sem que

nada de errado fosse constatado. As panelas estavam corretamente selados.
O controle de nível de retirada de gasoléo pesado foi posto em manual. A

produção de gasóleo aumentou, e o nível na panela caiu. O controle continuou
em manual, até que a bomba começasse a cavitar. A cavitação só ocorreu com
20/3/2008 08:02:00
22.000 BPD de gasóleo, com o aumento da temperatura na torre. Portanto,

estava ocorrendo uma sobrecarga de vazão nas chaminés. Com o correto
dimensionamento das chaminés, a produção de gasóleos se estabilizou em
20.000 BPD.
A distância mínima entre a linha de topo do bocal de carga e o prato das

chaminés deve ser de, no mínimo, 0,3 * Dt (diâmetro da torre), para garantir
uma boa distribuição do vapor de carga para as chaminés.:
Dtorre
0,3 * D torre
11. INSTRUMENTAÇÃO
Referência 2, páginas 124 a 126.
set = 300 psi

OVHD
PI
A pressão de operação chegou a 450 psi, e

PAH a PSV não abriu. Além disso, o PAH também
nãp alarmou.
Problema : entupimento, por corrosão, das
450 psi tomadas da PSV e PAH.
Sempre deve se ter 2 tomadas diferentes para o
on DC3 transmissor e o alarme !!!
FC

20/3/2008 08:02:00
12. CONTROLE
Referência 2, capítulo 16
O que normalmente controlamos em torres de destilação:
- qualidade dos produtos de topo e de fundo

- temperatura
- pressão => controla a demanda de vapor
- nível => controla a demanda de líquido
- vazões.
Instalamos válvulas de controle, que manipulam as respectivas vazões.
OBSERVAÇÕES :
• a carga não pertence à malha de controle da destilação

• tentar controlar as 2 composições (topo e fundo) é difícil, pois uma malha de
controle “briga” com a outra. Portanto, controlar somente uma. (e.g. produto
de topo).
• o controle de pressão é o mais importante controle da coluna. Deve ser
conectado à variável mais sensível à pressão : vazão de vapor ou taxa de
condensação (se for torre com condensação total).
Temos ainda 3 controles e 4 variáveis. Deve-se fazer sempre um controle de

Balanço Material, ou seja, se alimentarmos mais carga leve, deve-se aumentar
a retirada de produto de topo e reduzir a produção de fundo.
EXEMPLO 1:

20/3/2008 08:02:00
Se o produto de topo está pesado => aumentar o refluxo de topo é menos

efetivo do que reduzir a produção de topo.
Não devemos nunca controlar a vazão dos produtos de topo e de fundo da

coluna. Ver a Referência 2, página 669 (CASE # 1508).
OBSERVAÇÃO : A Filosofia de controle da CHEVRON preve uma torre de

vácuo com controle de retirada de Diesel Pesado.
Condenser
FC
o operador ajusta a vazão

de retirada para manter a
LVGO P.A.
qualidade do produto
FC
100 m3/h
400 m3/h
Quando o condenser apresenta uma

variação, há a possibilidade de variação na
produção de LVGO de 400 para 450 m3/h
poor eficiency
por exemplo; neste caso, o refluxo cai de
100 para 50=> redução de 50%, que pode
gerar problemas no leito abaixo do
P.A. do LVGO
OBSERVAÇÃO : Ver Referência 2, página 498: a configuração b é boa para

Wash zones, mas a d é péssima !!.
Para torres com muitos pratos ou grandes diâmetros a configuração a possui

resposta mais rápida do que a b pois a TC manipula a vazão de vapor,
afetando a pressão. Na configuração b a TC atua na vazão de refluxo cuja
resposta é mais lenta. Portanto: utilizar a configuração a quando o produto
mais importante está no fundo ( retificadoras ) e a configuração b quando o
produto mais importante está no topo ( absorvedoras ).
A configuração d é mais rápida do que a b em resposta a variações na carga.

Nesta configuração se houver variação no condensador a malha ajusta o
refluxo não afetando a retirada de produto, pois não houve alteração no
balanço material. É uma malha muito boa porém só recomendável para
sistemas com alta vazão de refluxo.

20/3/2008 08:02:00
A configuração e é recomendada quando a vazão de fundo é muito pequena,

como na separadora de propano. Neste caso não há chicanas no fundo. Esta
configuração apresenta um problema de resposta inversa quando a torre
possui pratos valvulados: Quando a carga entra mais pesada ( temp. de fundo
fica maior ) a TC de fundo abre a válvula de produto de fundo e o LC abre a
admissão de vapor para o refervedor ( carga mais pesada gera maior
condensação e subida do nível de fundo), causando instabilidade.
Ver na Referência 2, página 598 : a configuração b é a normalmente utilizada

na Petrobrás, e não apresenta problemas porque o refluxo interno é muito
maior que a retirada de QAV. Se o refluxo interno for da mesma ordem de
grandeza da retirada de QAV, é melhor utilizar a retirada total (configuração a).

20/3/2008 08:02:00
13. REFERÊNCIAS
1. KISTER, Henry Z. – “Distillation Design” – Mc-Graw Hill – 1992.

2. KISTER, Henry Z. – “Distillation Operation” – Mc-Graw Hill – 1990.

20/3/2008 08:02:00

Curso de Destilação

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Curso de Destilação

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SUMÁRIO

8) DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS OPERACIONAIS

9) SIMULAÇÃO DE UNIDADES DE DESTILAÇÃO

10) ESTUDOS DE CASO

1.1. Constante de Equilíbrio

Constante de equilíbrio = Ki = yi/xi

Ki > 1 --> componente i no vapor

Ki = função (T, P, composição). No equilíbrio, fixando 2 das 3 variáveis,

• Gás ideal : (lei de Dalton):

Para sistemas reais, temos:

Ki = yi/xi = φiL * γi * Ψi * pio , onde

φ iV = Coeficiente de fugacidade do vapor. Leva em conta o efeito da não-

φ iL = Coeficiente de fugacidade do líquido. Leva em conta o efeito da não-

ϕ i = Fator de correção de Pointing. Leva em conta o efeito da pressão na

γ i = Coeficiente de atividade do líquido. Corrige a fugacidade do líquido pelo

componentes. Para dois componentes similares, como uma mistura i-

Na previsão da constante de equilíbrio, Kister recomenda:

• hidrocarbonetos: A interação entre moléculas é pequena e o efeito de

• substâncias químicas : A interação entre moléculas e o desvio da idealidade

1.2. Volatilidade Relativa

Referência : seção 1.2 do livro de projeto do Kister (Referência 1, pags. 3 a 8 ).

A volatilidade relativa é uma medida da facilidade de separação de

“A destilação é uma técnica de separação de componentes de acordo com

Arquivo Curso de destilação.doc – Criado em Página 4 de 90

• Volatilidade relativa: compara

Apresentamos a seguir 2 exemplos ilustrando a importância da estimativa

Exemplo 1: A simulação de um tambor de água ácida contendo MeCl2

Utilizando um modelo ideal : baixa concentração de MeCl2 na fase vapor (

Utilizando um modelo com ajuste do coeficiente de fugacidade ( γ = 225 ) :

Exemplo 2: Contaminação de uma depropanizadora com metanol, levando à

Nestes exemplos concluimos que quando existe forte interação entre os

1.3. Refluxo Mínimo e Número Mínimo de Estágios Teóricos

Como selecionar o par refluxo/número de estágios requerido para a

Arquivo Curso de destilação.doc – Criado em Página 5 de 90

• 1,05 a 1,10 – fluidos refrigerantes

1.4. Destilação Multicomponente

Referência 1, seção 2.3.3. ( pags. 61 a 67 )

A separação multicomponente é tratada como uma separação binária entre os

Outros componentes : podem ou não aparecer nos dois produtos. Geralmente,

Exemplo 1: imaginando uma mistura C1, C3 e C4, sendo C3 = chave leve e C4

fase líquida: XC1 + XC3 + XC4 = 1

K C1 >> 1, K C3 > 1 e K C4 < 1 no topo da coluna

No topo da coluna, XC4 ~ 0, logo: XC1 + XC3 = 1 e KC1 * XC1 + K C3 * XC3 = 1

É claro que se tivermos uma concentração de C4 diferente de zero no topo, a

Arquivo Curso de destilação.doc – Criado em Página 6 de 90

Arquivo Curso de destilação.doc – Criado em Página 7 de 90

2.1. Pratos valvulados

Referência 1, pags.266 e 267

Os pratos valvulados sofreram constantes evoluções, sempre visando resolver

Peça de fixação única p/

Válvulas retangulares evitam a rotação da válvula

Para serviços com alto fouling, usar

Existem três tamanhos de válvulas fixas. Os maiores possuem menor

Em comparação com os pratos perfurados, os pratos com válvulas fixas

Arquivo Curso de destilação.doc – Criado em Página 8 de 90

A2 = 0,6 * A1 (Glitch, Koch e Nutter)

Bubble Caps --> nunca utilizar em pump-

OBS: Os pratos valvulados também sofrem constantemente de weeping. Em

“Flooding is a acumulation of the liquid !! “- KISTER

2.2.1. Previsão da inundação

A previsão da inundação pode ser feita utilizando a constante de

Correlações recomendadas para o cálculo do CSB

• Glitsch ( pratos válvulados )