INSPEÇÃO, CONTROLE E MONITORAMENTO

PROF. MAURICIO BIANCHINI, M.Sc

APRESENTAÇÕES

1
MAURICIO BIANCHINI
bianchini.doc@idd.edu.br
41 99984-6766

METODOLOGIA

2
 AGENDA
• CONTROLE TECNOLÓGICO
• PROCESSO DE INSPEÇÃO DE
ESTRUTURAS E EDIFICAÇÕES
• MONITORAMENTO DE FISSURAS
• INSPEÇÃO COM O USO DE ENSAIOS
TECNOLÓGICOS
• EXERCÍCIOS PRÁTICOS

3
 QUAL O OBJETIVO DESTA
DISCIPLINA?
• APRESENTAR TÉCNICAS DE CONTROLE
TECNOLÓGICO E MONITORAMENTO

• APRESENTAR TÉCNICAS PARA

INSPEÇÃO DE ESTRURURAS E
EDIFICAÇÕES.

• PROPROCIONAR PRÁTICAS DE
INSPEÇÃO E ANÁLISE.

CONCRETO

4
 Classes de Classificação geral do Risco de
agressividade Agressividade tipo de ambiente para deterioração da
ambiental efeito de projeto estrutura
Rural
I Fraca Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana1), 2) Pequeno
Marinha1)
III Forte Grande
Industrial1), 2)
Industrial1), 3)
IV Muito forte Elevado
Respingos de maré

1. Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais

branda (um nível acima) para ambientes internos secos (salas, dormitórios,
banheiros, cozinhas e áreas de serviço de apartamentos residenciais e
conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestidos com argamassa
e pintura).
2. Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (um nível acima)
em: obras em regiões em clima seco, com umidade relativa do ar menor ou
igual a 65%, partes da estrutura protegidas de chuva em ambientes
predominantemente secos, ou regiões onde chove raramente.
3. Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia,
branqueamento em indústrias de celulose e papel, armazéns de fertilizantes,
indústrias químicas.

• Classe de agressividade X Qualidade do

concreto (NBR 6118 e NBR 12.655)
Classe de agressividade (Tabela 5.10)
Concreto Tipo
I II III IV
Relação CA ≤ 0,65 ≤0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45
água/cimento
em massa
CP ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45
Classe do CA ≥ C20 ≥ C25 ≥ C30 ≥ C40
concreto
(NBR8953)
CP ≥ C25 ≥ C30 ≥ C35 ≥ C40
Consumo de
cimento CA e CP ≥ 260 ≥ 280 ≥ 320 ≥ 360
kg/m3

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– φmax do agregado graúdo:
• Menor do que 1/4 da menor distância entre
• faces de formas (a)
• Menor do que 1/3 da espessura das lajes (b)
• Menor do que 5/6 do espaçamento das armaduras em
camadas horizontais (c)
• Menor do que 1,2 vezes do menor espaçamento entre
camadas na vertical (d)
• Menor do que 1/3 do diâmetro da tubulação (quando o
concreto for bombeado)

CONTROLE TECNOLÓGICO DO
CONCRETO

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 Cimento Agregados Água Aditivos

Betoneira

Operações de execução Operações de

da estrutura ensaio e controle

Resistência real ou Resistência potencial

efetiva na obra de controle do
concreto

Estrutura de Concreto
Planejamento Projeto Materiais Execução Utilização

Controle Tecnológico das

Estruturas de Concreto
Controle dos Materiais
Aço
Aditivo Controle dos Serviços
Agregados Fôrma
Água Armadura
Argamassa Concreto
Cimento Transporte
Concreto Lançamento
trabalhabilidade Adensamento
resistência Cura
durabilidade Desforma

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 Controle Tecnológico

O concreto apresenta resultados que variam

devido às mudanças de dosagem e mistura,
e precisa ser controlado para manter a
qualidade e garantir a segurança da
estrutura.

Resistência à compressão
• Mas, estrutura não pode ser obtida de uma
única “betonada”;
• Os corpos-de-prova, moldados de diferentes
betonadas, de um mesmo concreto
(homogêneo), têm resultados com
distribuição normal, representada por
– média e desvio padrão.

8
A resistência à compressão do concreto não é o fator
mais crítico.

Quase totalidade das propriedades do concreto estão

relacionadas com a resistência à compressão.

Para a análise da resistência à compressão os ensaios

devem ser executados de maneira adequada.

As causas da variação da resistência à compressão

podem ser ligadas ao concreto ou aos ensaios.

Uso de processos estatísticos para análise de

resultados.

Altura = 2 x Diâmetro Corpo de prova

10 cm x 20 cm 15 cm x 30 cm 15 cm de aresta

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 Dois CPs = um exemplar
Idade de controle = 28 dias

Resultado de resistência do exemplar

+ +

Maior
valor 2 2
Valor Valor
médio médio

10
 Moldagem de cps

A amostra deve ser

colhida depois que a São coletados pelo menos
terça parte da carga da 30 litros de amostra no
betoneira tiver sido carrinho de mão
descarregada

11
 Moldagem de cps
 A base deve estar nivelada e as
fôrmas limpas
As fôrmas 15x30 (grandes) serão
preenchidas com 3 camadas iguais e
as fôrmas10x20 (pequenas) serão 2
camadas também iguais
Em cada camada, são aplicados 25
golpes com a haste para as fôrmas
grandes e 12 golpes para as fôrmas
pequenas. Estes golpes são aplicados
da maneira mais uniforme possível
Ao aplicar cada camada, deve-se
fazer o adensamento com a haste
somente nesta camada.

Moldagem de cps
Os corpos-de-prova ficam
descansando nos moldes
por 24 horas, em
temperatura ambiente

Ao aplicar a última camada,

o excesso de concreto é
retirado com uma régua

12
13
Aceitação dos cps

Etiqueta afundada: Moldagem deficiente

Aceitação dos cps

Concreto Segregado

Forma aberta

Moldagem deficiente

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 Aceitação dos cps

Moldagem deficiente e cp sem identificação

cp deformado

Aceitação dos cps

Armazenamento inadequado

cp danificado em obra

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• Cuidados com as faces dos corpos de prova
Retificação Capeamento

COMPARATIVO DE RESULTADOS ENTRE CORPOS DE PROVA CAPEADOS E

RETIFICADOS
Resumo Capeados Retificados Diferença Diferença em %
Quantidade 132 132
Média de resultados 35,2 38,6 3,4 8,8%

16
17
18
VERIFICAÇÃO DOS CPS

- VERIFICAÇÃO COM NÍVEL DE BOLHA.

- VERIFICAÇÃO COM ESQUADRO.
- VERIFICAÇÃO COM EXTENSÔMETRO.

VERIFICAÇÃO DOS CPS

- VERIFICAÇÃO COMPLEMENTAR.

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20
• Cura dos corpos de prova
 Umidade > 95%
 Temperatura de 23 ± 2ºC

• Tanque climatizado
• Medidor de temperatura

21
 CURA CLIMATIZADA X CURA SEM
CLIMATIZAÇÃO (Resultado aos 7 dias)
Sem
Fck (MPa) Climatizada
climatização
22,0 21,5 16,2
30,0 25,0 23,9
30,0 26,2 24,7
30,0 29,7 23,6
30,0 26,8 20,0
30,0 30,8 24,3

22
23
Deficiência na planicidade -
causará tensão nas bordas

Rompimento Melhor
prejudicado Rompimento

24
25
Ensaio do Slump
 Depois que a betoneira descarrega
+/- 0,5 m3 de concreto, coleta-se uma amostra de
- no mínimo - 30 litros
 São realizados a limpeza e o umedecimento
do cone e da placa metálica
 A placa metálica que servirá de apoio deverá
estar bem nivelada
Posiciona-se o cone (a base maior para baixo)
sobre a placa metálica e o profissional que está
realizando o “slump test” apoia seus pés sobre as
abas inferiores do cone.

26
 Ensaio de Slump

O cone deverá ser preenchido com 3

camadas de alturas iguais.

Ensaio de Slump

 São aplicados 25 golpes com a haste de

socamento na 1a camada
 A haste deve penetrar em toda a 1a camada,
atingindo sempre a parte inferior do cone
 O cone deverá ser preenchido com a 2ª
camada de A 2a camada deve ser adensada com
25 golpes.
 A haste do adensamento deve atingir somente
a 2a camada, sem penetrar na 1a camada (que já
foi adensada anteriormente).

27
 Ensaio de Slump

 Todo o procedimento é repetido

para a 3a camada de amostra do
concreto (a 3a camada deve ser
adensada com 25 golpes;
A haste do adensamento deve
atingir somente a 3a camada,
sem penetrar na 2a camada).

Ensaio de Slump
 Após a compactação da 3a camada, o
excesso de concreto é retirado e a
superfície é alisada com a régua

Cuidado ao retirar o cone:

28
 Ensaio de Slump

A haste é colocada sobre

o cone e mede-se a
distância entre a haste e
o ponto médio do
concreto.

RÉGUA OU TRENA

HASTE DE SOCAMENTO
L

OBS: L = SLUMP DO CONCRETO EM(cm)

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• ACEITAÇÃO DO
CONCRETO Abatimento Tolerância
(mm)

• Estado fresco (NBR

7212): De 10 a 90 ± 10
– Slump

De 100 a 150 ± 20
– Qual o slump de
descarga máximo
que o construtor
pode solicitar? Acima de 160 ± 30

•ADIÇÃO SUPLEMENTAR DE ÁGUA P/ CORREÇÃO DE

SLUMP DEVIDO À EVAPORAÇÃO
(item 4.4.6 – NBR 7212)

• Slump mínimo 10 mm

• Variação de slump ≤ 25 mm

• Slump após correção < limite máximo especificado

• Tempo entre 1° adição de água e descarga > 15 minutos

30
Perda de abatimento
15 min 45 min

60 min 90 min

31
 Resistência x Tempo
07 DIAS 28 DIAS

35 30,9 30,4
28,7 28,0 27,7 27,1
Resistência (MPa)

30 26,4 25,4
24,5
25
20 23,3 22,4 22,0
15
21,1 20,4 19,6
19,1 18,4
16,9
10
5
0
10:15 10:45 11:15 11:45 12:15 12:45 13:15 13:45 14:15

Hora

Adição de água

Água Aumento Redução de Perda de

adicional do slump resistência resistência

L/m3 mm % MPa
7,5 35 6,5 1,5
15 50 13 3
22,5 75 20 4,5
30 100 26 6
37,5 125 33 8,5
45 150 40 10

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 Efeito provável máx.
Causas prováveis das variações
no resultado
A - Materiais:
- Variações na resistência do
cimento ± 16%
- Quantidade total de água ± 10%
- Agregados ± 20%
B -Mão de Obra:
- Tempo e procedimento da mistura - 30%
C -Equipamentos:
- Mistura inicial, carregamento - 10%
D -Procedimento de ensaio:
- Coleta - 10%
- Adensamento manual - 50%
- Cura ± 40%
- Remate (capeamento) - 30% para concavidade
- 50% para convexidade
- Ruptura ± 10%

33
 E SE O CONCRETO NÃO
ATINGIR O FCK DE PROJETO?

34
Extração de Testemunhos de Concreto
NBR 7680:

Serra copo

Testemunhos relação h/d entre 2 e 1

Diâmetro mínimo de 10 cm (recomendável)

Montagem de testemunhos para diâmetro

inferior

35
36
ESCLEROMETRIA

37
Esclerometria NBR 7584:

Esclerômetro de reflexão

Correlaciona a resistência à compressão com dureza superficial

16 pontos

Área definida 200 mm x 200 mm

Influência significativa da superfície

Peça deve estar seca

Idades superiores a 14 dias e inferiores a 60 dias

Influência significativa da carbonatação em peças de maior idade

Curva de resistências

38
39
ULTRASOM

40
 Ultra-sonografia NBR 8802:

Velocidade de propagação da onda ultrasônica no

concreto é geralmente maior que 20 khz

Depende da compacidade e do módulo de

elasticidade

É uma medida indireta da resistência

Divide-se a distância pelo tempo

Deve-se calibrar os valores

41
42
43
44
 PENETRAÇÃO DE PINOS

Resistência à penetração de pino:

Medir a profundidade de penetração de um pino.

Pistola finca pinos (pistola Windsor)

45
46
CAPO TEST / PULL OUT TEST

47
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MÉTODO DA
MATURIDADE

49
50
• Definição do Método da Maturidade
O índice da maturidade é uma função do histórico da
temperatura e da idade do concreto e permite estimar com
bastante precisão a resistência à compressão do concreto
através de uma relação tempo - temperatura - resistência à
compressão determinada experimentalmente. Concretos com o
mesmo índice de maturidade possuem resistência à
compressão similares independente da combinação de tempo
e temperatura que geraram o índice. Por exemplo, o mesmo
concreto quando curado por 7 dias a uma temperatura de 10°C
terá a mesma resistência à compressão que um concreto
curado por 3 dias a uma temperatura de 27° C. O método da
maturidade é baseado no conceito fundamental de que as
propriedades do concreto se desenvolvem com a hidratação do
cimento e a liberação de calor, ocorrendo o aumento da
resistência com a hidratação do cimento.

51
 A quantidade de cimento hidratado depende de quanto foi
curado o concreto e qual a temperatura. O método da maturidade
nada mais é que uma medição da hidratação do cimento.
O método da maturidade envolve as seguintes etapas:
• Determinação da relação resistência x maturidade, através do
monitoramento de temperatura de moldes e execução de
ensaios de resistência à compressão em laboratório.
• Medir a temperatura in loco do concreto após a concretagem.
Os sensores devem ser instalados nos pontos críticos da
estrutura, seja quanto às solicitações ou quanto às condições
ambientais.
• Calcular o índice da maturidade através dos resultados obtidos.
• Estimar a resistência à compressão com base no índice da
maturidade.

Em resumo o processo é bastante simples:

• mede-se o desenvolvimento de
temperatura no concreto e calcula-se o
índice de maturidade do concreto, através
de uma curva determina
experimentalmente, transforma-se este
índice em resistência à compressão.

52
Definição do Método da Maturidade

A principal vantagem do método da maturidade em

relação aos corpos de prova moldados e curados na mesma
condição da peça é que os cilindros não tem o mesmo perfil
de calor, sendo assim, o método da maturidade apresenta
resultados de resistência à compressão mais próximos da
real resistência do concreto na peça. Com o método da
maturidade a resistência à compressão é indicada em
“tempo real”.
Todo o método é normatizado e os procedimentos
para determinação do índice da Maturidade, são indicados
pela norma ASTM 1074/11 Standart Practice for Estimating
Concrete Strength by Maturity Method.

• Nurse -Saul:

Sendo:
• M(t) = Temperature Time Factor (TTF), graus-dia ou
graus-hora.
• ∆t = intervalo de tempo, dias ou horas.
• Ta = média da temperatura do concreto no intervalo de
tempo ∆t, ° C
• T0 = datum temperature, °C

53
 Arrehnius:

Sendo:

• te = idade equivalente na temperatura especificada Ts, dias ou

horas.

• Q = energia de ativação dividida pela constante do gás, kelvin

• Ta = média da temperatura do concreto no intervalo de tempo ∆t,

Kelvin

• Ts = temperatura especificada, Kelvin (usar 23°C, em Kelvin 23 +

273)

• ∆t = intervalo de tempo, dias ou horas.

Procedimento para Determinação da Relação Resistência x

Indice de Maturidade
• Devem ser moldados pelo menos 15 corpos de prova, empregando-se o
mesmo traço a ser utilizado em campo.
• Em pelo menos dois corpos de prova devem ser inseridos sensores de
temperatura, posicionados a + 15 mm do centro do corpo de prova.
Imediatamente após a moldagem dos corpos de prova deve ser iniciada a
medição da temperatura.
• Todos os corpos de prova devem ser curados em câmara úmida ou tanque
de cura a uma temperatura de 23°C aproximadamente.
• A não ser que seja especificada outra situação, deve-se efetuar ensaios de
resistência à compressão com 1, 3, 7, 14 e 28 dias, rompendo-se dois
corpos de prova para cada idade e registando a média da resistência à
compressão. Caso a amplitude dos resultados entre dois corpos de prova
seja superior a 10% da média dos mesmos, deve-se romper um terceiro
corpo de prova e considerar a média dos três resultados. Caso se obtenha
um resultado muito baixo, devido a um defeito no corpo de prova, este
resultado deve ser descartado.

54
 • Nota: para concretos com rápido desenvolvimento de resistência ou
quando a resistência estimada será obtida através de baixos valores
de índice da maturidade, os testes devem iniciar logo que possível. Os
testes subsequentes devem ser programados para resultar em
aproximadamente iguais incrementos de resistência entre as idades
testadas. Ao menos cinco testes devem ser efetuados.
• Para cada teste de resistência à compressão deve ser verificado o
histórico de temperaturas e calculado o índice de maturidade. A
menos que seja especificada outra situação, deve ser empregado um
intervalo de registro da temperatura de no máximo 30 minutos.
• A última etapa do método é plotar o gráfico de resistência à
compressão x índice de maturidade e ajustar a curva que melhor se
adapte aos pontos. Esta curva será a curva empregada para estimar a
resistência à compressão do concreto in loco. Pode-se usar regressão
linear para determinar a equação da curva.

Procedimento da Determinação da Resistência à Compressão

em Campo
• Os sensores para medição da temperatura podem ser inseridos no
concreto fresco o mais breve possível após o lançamento ou
posicionados antes da concretagem. Os sensores devem ser inseridos
em pontos críticos da estrutura, seja por condições de carregamento ou
condições ambientais. Os sensores não deverão ter contato com
ferragens ou com peças com temperatura diferente do concreto. Os
sensores devem ficar completamente cobertos por concreto.
• Os sensores devem ser conectados ao instrumento de medição o mais
rápido possível após a concretagem.
• Quando se desejar determinar a resistência compressão deve ser lida a
temperatura e calculado o índice de maturidade, com a relação
desenvolvida em laboratório se determina a resistência à compressão.
• No caso de atividades críticas como remoção de formas e escoramentos,
métodos de ensaio complementares, como a esclerometria podem ser
empregados para confirmar os valores obtidos.

55
CONTROLE TECNOLÓGICO DE
ARGAMASSA

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

FORMA PARA MOLDAGEM

56
 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
• ENSAIOS DE TRAÇÃO NA FLEXÃO E
COMPRESSÃO

ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
ESTRUTURAL

• SOQUETE

57
58
59
60
61
O QUE É ADERÊNCIA ?

62
63
64
 RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA

• NBR 13281/05:
Aderência da argamassa é verificada com o
uso do substrato padrão.

• NBR 13.749/13:
Ensaio realizado na parede avalia o
processo como um todo argamassa mais
aplicação.

65
66
 RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA

• ENSAIO DE ARRANCAMENTO

TESTES EFETUADOS EM OBRA

MESMA ARGAMASSA

PEDREIRO 1:
0,25 MPa

PEDREIRO 2:
0,55 MPa

67
 Requisitos
• ABNT NBR 13749:1996
Resistência de Aderência (Ra)
Local Acabamento Ra (MPa)
Pintura ou base para reboco ≥ 0,20
Interna
Cerâmica ou laminado ≥ 0,30
Parede
Pintura ou base para reboco ≥ 0,30
Externa
Cerâmica ≥ 0,30
Teto ≥ 0,20
Limites de Resistência de Aderência à Tração (Ra) para
emboço e camada única

68
ORIGEM DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS

Causas decorrentes do modo de aplicação do revestimento

69
MELHORES PRÁTICAS

70
 MELHORES PRÁTICAS
• Existem processos simples que podem
melhorar o desempenho das argamassas.
TODO TIPO DE ARGAMASSA

• PREPARAÇÃO DA ESTRUTURA
• LIMPEZA DO SUBSTRATO
• APLICAÇÃO DE CHAPISCO
• EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO
SOBRE SUBSTATO ÚMIDO

CHAPISCO
EXECUÇÃO DE CHAPISCO:
• Argamassa 1:3
• Chapisco industrializado
• Chapisco rolado
• Argamassa ACIII

71
TESTES EFETUADOS EM OBRA

CHAPISCO INCREMENTA 10% A 20% A RESISTÊNCIA

DE ADERÊNCIA

TIPOS DE CHAPISCO

72
PREPARAÇÃO DA ESTRUTURA
• LIXAMENTO MANUAL

• LIXAMENTO MECÂNICO

• LAVAGEM

• REMOÇÃO DE DESMOLDANTE, PÓ E
PROPORCIONAR UMA SUPERFÍCIE
MAIS RUGOSA

LIXAMENTO DA ESTRUTURA

73
 LIMPEZA DO SUBSTRATO

SUBSTRATO ÚMIDO
• SUBSTRATO MUITO QUENTE OU POROSO ABSORVE A
ÁGUA DA ARGAMASSA.

• AUMENTA A RETRAÇÃO DA ARGAMASSA PELA RÁPIDA

PERDA DE ÁGUA

• “ROUBA” A ÁGUA QUE HIDRATARIA O CIMENTO EM

CONTATO COM A PAREDE

• SUBSTRATO SECO: PREJUDICA A ADERÊNCIA E

INCREMENTA A FISSURAÇÃO

• PAREDE DEVE SER UMIDECIDA COM ÁGUA ASPERGIDA

74
TESTES EFETUADOS EM OBRA
• FACHADA (1)
SEM LIMPAR E
SEM MOLHAR:
0,40 MPa

• FACHADA (2)
MOLHADA:
0,48 MPa

• FACHADA (3)
LIMPA E
MOLHADA:
0,52 MPa

75
INSPEÇÃO ESTRUTURAS

76
77
 ENGENHARIA DIAGNÓSTICA EM
EDIFICAÇÕES

É A ARTE DE CRIAR AÇÕES PROATIVAS. POR

MEIO DOS DIAGNÓSTICOS, PROGNÓSTICOS E
PRESCRIÇÕES TÉCNICAS, VISANDO A
QUALIDADE TOTAL.

DIAGÓSTICO: É A ARTE DE DISTINGUIR

ANOMALIAS.

PROGNÓSTICO: É A ARTE DE PREDIZER

COM BASE EM SINTOMAS.

PRESCRIÇÃO: É A ARTE DE RECOMENDAR

O TRATAMENTO

QUALIDADE TOTAL: É A AÇÃO PROATIVA DO

CONHECIMENTO DA VERDADE DO FATO PARA
ELIMINAÇÃO DE ANOMALIAS, MELHORIA DA
PRODUTIVIDADE E IMPLANTAÇÃOD E
NOVIDADES NOS PRODUTOS.
.

78
COMO FAZER ENGENHARIA
DIAGNÓSTICA?

79
Fluxograma de
atuação para a
resolução dos
problemas
patológicos

Lichtenstein

80
81
82
83
84
85
86
 O QUE DEVE
CONSTAR EM UMA
LAUDO DE
PATOLOGIA?

LAUDO PATOLOGIA
1. INTRODUÇÃO
2. OBJETIVO
3. ANTECEDENTES
4. DESCRIÇÃO DO IMÓVEL
5. FUNDAMENTAÇÃO TÉCNICA
6. INSPEÇÃO
7. SINTOMATOLOGIA
8. CARATERIZAÇÃO DAS OCORRÊNCIAS PATOLÓGICAS
9. ANÁLISE DO QUADRO PATOLÓGICO
10. ENSAIOS TECNOLÓGICOS
11. ORDEM DE PRIORIDADE DE INTERVENÇÃO
12. PROCEDIMENTOS DE RECUPERAÇÃO
13. ORIENTAÇÕES PARA CONTRATAÇÃO DE EMPRESA DE RECUPERAÇÃO DE
ESTRUTURAS
14. CONSIDERAÇÕES FINAIS
15. CONCLUSÃO

87
 EQUIPAMENTOS

MÁQUINA FOTOGRÁFICA DIGITAL

MARTELO
FIO DE PRUMO
NÍVEL
FIO DE NYLON
TRENA
FISSUROMETRO
PRANCHETA
LANTERNA
NIVEL LASER
DUREX
INDICADORES DE TAMANHO
ESQUADRO / RÉGUA

88
12. CLASSIFICAÇÃO DAS ANOMALIAS E FALHAS
12.1. ANOMALIA
As anomalias podem ser classificadas em:
12.1.1. Endógena
Originaria da própria edificação (projeto, materiais e
execução).
12.1.2. Exógena
Originaria de fatores externos a edificação, provocados por
terceiros.
12.1.3. Natural
Originaria de fenômenos da natureza (previsíveis,
imprevisíveis).
12.1.4. Funcional
Originaria do uso.

12.2. FALHA
As falhas podem ser classificadas em:
12.2.1 De Planejamento
Decorrentes de falhas de procedimentos e
especificações inadequados do plano de
manutenção, sem aderência
a questões técnicas, de uso, de operação, de
exposição ambiental e, principalmente, de
confiabilidade e
disponibilidade das instalações, consoante a
estratégia de Manutenção. Além dos aspectos de
concepção do
plano, há falhas relacionadas às periodicidades de
execução.

89
12.2.2. De Execução
Associada à manutenção provenientes de falhas
causadas pela execução inadequada de
procedimentos e
atividades do plano de manutenção, incluindo o uso
inadequado dos materiais.
12.2.3. Operacionais
Relativas aos procedimentos inadequados de
registros, controles, rondas e demais atividades
pertinentes.
12.2.4. Gerenciais
Decorrentes da falta de controle de qualidade dos
serviços de manutenção, bem como da falta de
acompanhamento de custos da mesma.

13. CLASSIFICAÇÃO DO GRAU DE RISCO

A classificação quanto ao grau de risco de uma anomalia ou
falha deve sempre ser fundamentada,
considerando os limites e os níveis da Inspeção Predial
realizada.
13.1. CRITICO
Relativo ao risco que pode provocar danos contra a saúde e
segurança das pessoas e/ou meio ambiente, perda
excessiva de desempenho causando possíveis paralisações,
aumento de custo, comprometimento sensível de
vida útil e desvalorização acentuada, recomendando
intervenção imediata.

90
13.2. REGULAR
Relativo ao risco que pode provocar a perda de
funcionalidade sem prejuízo à operação direta de sistemas,
perda pontual de desempenho (possibilidade de
recuperação), deterioração precoce e pequena
desvalorização,
recomendando programação e intervenção a curto prazo.
13.3. MINIMO
Relativo a pequenos prejuízos à estética ou atividade
programável e planejada, sem incidência ou sem a
probabilidade de ocorrência dos riscos críticos e regulares,
além de baixo ou nenhum comprometimento do valor
imobiliário; recomendando programação e intervenção a
médio prazo.

FALHAS DE PROJETO

FONTE: Prof. Pedro Castro

91
92
93
 MONITORAMENTO DE
FISSURAS

Fissuras:

TRÊS ASPECTOS IMPORTANTES:

AVISO DE UM EVENTUAL ESTADO PERIGOSO

DA ESTRUTURA

DESEMPENHO (ESTANQUEIDADE,
DURABILIDADE, ETC)

APELO PSICOLOGICO

94
 Medição de Fissuras

Fissura: abertura até 0,5 mm

Trinca: abertura entre 0,5 mm e 2,0 mm

Rachadura: abertura superior a 2,0 mm

Norma de inspeção predial Ibape SP

FISSURAS EM ALVENARIA

MOVIMENTAÇÃO TÉRMICA

MOVIMENTAÇÃO HIGROSCÓPICA

SOBRECARGAS

DEFORMABILIDADE DA ESTRUTURA

95
 SISTEMAS DE MONITORAMENTO

ESPIA DE GESSO

PLACA DE VIDRO

SISTEMAS DE LEITURA

MARCAÇÃO

96
97
98
99
100
 FALHAS NA
IMPERMEABILIZAÇÃO

FONTE: Prof. Pedro Castro

101
102
TERMOGRAFIA

103
104
‘

105
106
VIDEOSCOPIA

FONTE: Prof. Pedro Castro

107
Videoscopia

108
CORROSÃO NAS ARMADURAS
DO CONCRETO

109
 Capa
passivante Proteção
Meio Química
alcalino

Proteção Física

Armaduras

Agentes Agressivos
O2, CO2, H2O, SO4=, Cl-

Carbonatação e redução da alcalinidade

CO2 + Ca(OH)2 CaCO3 + H2O

Camada
Ca(OH)2 + CO2 passivadora

CaCO3 + H2O
CO2
Perda da
proteção
alcalina Corrosão
Zona
carbonatada

110
Corrosão por Cloretos
Formação de uma área
preponderantemente anódica, com
a formação de um ponto (pit)
de corrosão, mesmo sob
elevada alcalinidade

Cloretos

Concreto contaminado
com íons de cloro

111
112
113
114
• SÓ O MAPEAMENTO E REGISTRO DAS
OCORRÊNCIAS É SUFICIENTE?

• JÁ PODE SER PRESCRITO O

TRATAMENTO?

115
 PROCESSO COMPLETO DE
DIAGNÓSTICO:
• - ANÁLISE AMBIENTAL
• - ENTREVISTAS
• - INSPEÇÃO VISUAL, MAPEAMENTO E
REGISTRO DAS OCORRÊNCIAS
• - PROFUNDIDADE DE CARBONATAÇÃO
• - PACOMETRIA
• - POTENCIAL DE CORROSÃO
• - RESISTIVIDADE DO CONCRETO
• - VELOCIDADE DE CORROSÃO

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117
 CLORETOS
LIVRES

CLORETOS
COMBINADOS
OU AUSÊNCIA

PACOMETRIA

118
POTENCIAL DE CORRSÃO

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120
VELOCIDADE DE CORROSÃO

121
122
RESISTIVIDADE

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124
 GEORADAR

• O GPR é um método geofísico que utiliza a

propagação de ondas eletromagnéticas de alta
freqüência, variando de 10 MHz a 1000 MHz.
Quando a onda eletromagnética atinge a interface
entre materiais com diferentes permissividades
dielétricas, parte da onda é refletida em direção a
superfície e parte da onda é refratada

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126
127
 RADIOGRAFIA DIGITAL

RADIOGRAFIA DIGITAL

Um método usado para inspeção não destrutiva que

baseia-se na absorção diferenciada da radiação
penetrante pela peça que está sendo inspecionada.

Devido às diferenças na densidade e variações na

espessura do material, ou mesmo diferenças nas
características de absorção causadas por variações na
composição do material.

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129
130
CONTROLE DE RECALQUES

FONTE: Prof. Pedro Castro

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138
 PROVA DE CARGA

Prova de Carga:

Carregamento da estrutura

Análise das deformações

Não ultrapassar carga de serviço

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140