UNIVERSIDADE POLITÉCNICA - A POLITÉCNICA

INSTITUTO POLITÉCNICO E UNIVERSITÁRIO DE NACALA - ISPUNA

Licenciatura em Engenharia Mecânica

RELATÓRIO DE ESTÁGIO REALIZADO NA NACALA LOGISTICS

NO PERIODO DE ABRIL À JULHO DE 2022

DOMINGOS GONÇALVES BERNARDO

Nacala – Porto
 2022
DOMINGOS GONÇALVES BERNARDO

RELATÓRIO DE ESTÁGIO REALIZADO NA NACALA LOGISTICS

NO PERIODO DE ABRIL À JULHO DE 2022

Relatório de Estágio apresentado ao

ISPUNA – Universidade Politécnica
como requisito parcial para obtenção
do Grau de Licenciado em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Eng.º Chinai Mário

Nacala – Porto

2022
 RESUMO

O presente relatório foi desenvolvido no âmbito do estágio profissional de Engenharia Mecânica

na empresa CLN, actual Nacala Logistics na Gerência de manutenção portuária, na supervisão de
Oficina, Mecânica preventiva e GPA (Grupo de Pronto Atendimento – Turno) num período de
três (3) meses com o acompanhamento do Eng. Chinai Mário supervisor da área e lideres das
equipas, que teve como objectivo estabelecer uma relação entre a teoria e a prática em campo.
Este também se destina não só a descrever as actividades desenvolvidas ao longo do estágio mas
também a apresentar um enquadramento do trabalho realizado com todo o conhecimento
adquirido durante a licenciatura.

A empresa Nacala Logitstics contém uma estrutura orgânica constituída por varias gerências
num total de mais ou menos quinze (13). Estas gerências são constituídas por gerentes,
directores, supervisores, analistas, especialistas, líderes das equipas, técnicos e operadores das
máquinas.
A área onde decorreu o estagio profissional foi na gerência de manutenção porto. Esta é
constituída por varias supervisões.
Tive a oportunidade de fazer parte de três supervisões a Mecanica Preventiva, Oficina e GPA.
Para a supervisão da Mecânica Preventiva e Oficina trabalha-se em regime diurno de oito (8)
horas de trabalho, com excepção da supervisão do Grupo de Pronto Atendimento que faz doze
(12) horas.
Neste período de estágio foram desenvolvidas algumas actividades de manutenção preventivas e
correctivas em duas frentes nomeadamente nos equipamento e máquinas do sistema de descarga
e embarque do carvão mineral, acompanhadas por uma ordem de serviço para a realização da
mesma. Estas ordens de serviços são geradas através de um plano de manutenção feito pela
equipa da engenharia e pelas notas de uma anormalidade de um certo equipamento criadas pela
equipa da inspecção e lançadas para o sistema SAP. Assim, que o plano de manutenção e as
notas estiverem disponíveis no sistema, estas são convertidas em uma ordem de serviços com
detalhes suficientes para a realização da mesma.
Palavras-Chave: Plano de manutenção, Ordem de serviços, Manutenção, SAP, Descarga e
Embarque.
 ABSTRACT

This report was developed within the scope of the professional stage of Mechanical Engineering
in the company Nacala Logistics in Port Maintenance Management, in the supervision of
Mechanical and GPA (Ready Group - Shift) within a period of three (3) months with the
monitoring of Eng. Chinai Mário area supervisor and team leaders, which aimed to establish a
relationship between theory and practice in the field. This is also intended not only to describe
the activities developed during the internship but also to present a framework of the work
accomplished with all the knowledge acquired during the degree.
The Nacala logistics company contains an organic structure consisting of several managements
totaling about fifteen (13). These managements are made up of managers, directors, supervisors,
analysts, specialists, team leaders, technicians and machine operators.
The area where the professional stage took place was in port maintenance management. This is
made up of several supervisors.
I had the opportunity to be part of three supervisions the mechanical preventive, Workshop and
GPA. For the supervision of workshop and mechanical preventive, daytime work of eight (8)
hours is worked, except for the supervision of the Group of Attendance that makes twelve (12)
hours.
During this period, some preventive and corrective maintenance activities were carried out on
two fronts, namely the equipment and machinery of the discharge and loading system of the
mineral coal, accompanied by a service order to carry out the same. These service orders are
generated through a maintenance plan made by the engineering team and the abnormality notes
of a certain equipment created by the inspection team and posted to the SAP system. Thus, that
the maintenance plan and the notes are available in the system, they are converted into a service
order with enough detail to carry it out.

Keywords: Maintenance plan, Order of Services, Maintenance, Discharge and Loading.

Palavras-Chave

Plano de manutenção - é um sistema de atribuição de tarefas dentro do departamento de

manutenção.

Ordem de serviços - Uma ordem de serviço (OS) é um documento formal emitido no âmbito de
uma empresa no qual são descritas todas as informações referentes a um serviço por ela prestado.

Manutenção - É a acção de manter, sustentar, consertar ou conservar alguma coisa ou algo.

Também, pode ser definido como sendo um conjunto de procedimentos necessários para
assegurar um mínimo de paradas em maquinas e equipamentos, garantindo um máximo tempo
efectivo de trabalho e eficiência nas actividades de produção.

Descarga - Acto ou efeito de descarregar ou tirar a carga, carros, navios, etc.

Embarque - acto ou efeito de carregamento de mercadorias em embarcação, comboio, avião,
navio, etc.
 ÍNDICE

CAPITULO I...................................................................................................................................3

1.1. Introdução.............................................................................................................................3

1.2. Objectivo geral......................................................................................................................4

1.3. Objectivo especifico.............................................................................................................4

CAPITULO II..................................................................................................................................5

2.1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA – CLN.........................................................................5

CAPITULO III.................................................................................................................................7

3.1. PLANO DE ACTIVIDADES DE MANUTENÇÃO...........................................................7

3.2. ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS DURANTE O ESTAGIO.....................................12

3.3. Manutenção nos equipamentos e máquinas do sistema de descarga de carvão..................12

3.3.1. Virador de vagões...........................................................................................................13

3.3.1.1. Principais componentes / mecanismos........................................................................13

3.3.2. Correias transportadoras.................................................................................................18

3.3.3. Empilhadeiras..................................................................................................................20

3.3.3.1. Principais partes..........................................................................................................20

3.4. Manutenção nos equipamentos e máquinas do sistema de embarque de carvão................23

3.4.1. Activos............................................................................................................................23

3.4.2. Recuperadoras.................................................................................................................23

3.4.3. Amostragem....................................................................................................................24

3.4.4. Carregadores de navios...................................................................................................24

3.4.4.1. Principais partes..........................................................................................................25

3.4.5. Subestação.......................................................................................................................26

CAPITULO IV..............................................................................................................................27
4. Fundamentação teórica...........................................................................................................27

CAPITULO V................................................................................................................................29

5.1. Conclusão...........................................................................................................................29

5.2. Recomendações..................................................................................................................30

5.3. Referências.........................................................................................................................31

5.4. Apêndices...........................................................................................................................32

5.5. Anexos................................................................................................................................37
CAPITULO I

1.1. Introdução

O estágio realizou-se na empresa Nacala Logistics, sedeada em Nacala-a-velha. Este foi

orientado pelo Eng. Chinai Mário. Este relatório, relata formalmente os resultados ou processos
obtidos durante o período de estágio na empresa acima citada nas supervisões de Mecânica
preventiva, oficina e GPA (grupo de pronto atendimento – Turno), desenvolvendo ou
descrevendo as situações práticas ou observadas no terreno.
O estágio foi realizado durante um período de três (3) meses (Abril à Julho de 2022), no horário
administrativo de 08:00 horas às 17:00 horas para o primeiro mês (Abril à Maio), e 07:00 horas
às 19:00 - 19:00 horas às 07:00 para os dois meses (Maio à Julho), com um acompanhamento do
supervisor da área e lideres da equipa. Teve como objectivo ganho de experiências e saber fazer
através da interacção com diversos profissionais da área. Esta foi uma oportunidade de entrar em
contacto com o mercado de trabalho, de forma a complementar e aperfeiçoar as competências
socioprofissionais através de uma ligação entre o sistema educativo e o contacto com o mundo
laboral. Refiro, também, que o relatório de estágio destina-se não só a descrever as actividades
desenvolvidas ao longo do estágio mas também a apresentar um enquadramento do trabalho
realizado com todo o conhecimento adquirido durante a licenciatura.

3
1.2. Objectivo geral
Descrever as actividades de manutenção realizadas na empresa Corredor Logístico Integrado de
Nacala (CLN), actual Nacala Logistics, terminal portuário de carvão de Nacala-à-velha, durante o
período de estágio.

1.3. Objectivo especifico

 Complementar a formação do estudante, proporcionando uma experiência académica -
profissional através de vivências no ambiente de trabalho.
 Apresentar as actividades realizadas durante o período de estágio.
 Desenvolver habilidades técnico-científicas necessárias ao exercício profissional, no
ambiente de trabalho relacionadas com a área de formação.

4
CAPITULO II

2.1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA – NACALA LOGISTICS

O Corredor Logístico Integrado de Nacala (CLN), actual Nacala Logistcs a infra-estrutura de

logística para o transporte de carvão vindo de Moatize, na província de Tete até ao porto de
Nacala, no distrito de Nacala-à-velha, na província de Nampula. O Corredor de Nacala,
compreende uma linha férrea com extensão de 912 km, dos quais 200 em território Malawiano e
um terminal de carvão no porto de Nacala-à-velha. Este Terminal Portuário, tem capacidade de
escoamento até 18 milhões de toneladas de carvão por ano.

A CLN contém uma estrutura orgânica constituída por varias gerências num total de mais ou
menos quinze (13), sendo estas: Qualidade, Gestão económica, Operação, Manutenção, Tributo,
Finanças, PPC (planeamento programação e controle), Jurídico, Executiva, Administração,
Recursos humanos, Saúde e segurança e meio ambiente, Engenharia e Electroeletrónica. Estas
são constituídas por gerentes, directores, supervisores, analistas, especialistas, líderes das
equipas, técnicos e operadores das máquinas. A área onde decorreu o estagio profissional foi na
gerência de manutenção porto.
Esta gerência é constituída por varias supervisões tais como: Grupo de Pronto Atendimento
(GPA); Eléctrica e Automação; Hidráulica e Lubrificação; Planeamento e Programação;
Mecânica e Inspecção.
Estas supervisões trabalham em regime diurno, com excepção da supervisão do Grupo de Pronto
Atendimento que faz doze (12) horas juntamente com supervisões da gerência de operação.
No decorrer do estágio tive a oportunidade de fazer parte de três supervisões a Mecanica
Preventiva, oficina e GPA (grupo de pronto atendimento – Turno).

5
A empresa acima mencionada contém três pilares fundamentais na sua área de actuação, sendo
estas mencionadas abaixo:

Missão

Fornecer soluções integradas com segurança, qualidade e eficiência.

Visão

Ser referencia no fornecimento de soluções logísticas na Africa Austral, agregando valor

aos seus públicos, através de pessoas engajadas e processos sustentáveis.

Valores

 Amor à vida;
 Ser ético;
 Disciplina na execução;
 Desenvolver e valorizar as pessoas;
 Atitude de dono;
 Respeitar o meio ambiente e as comunidades.

“Amor à vida “, é considerado o valor primordial de modo a fazer perceber que a vida é só uma e
nada esta acima dela. Este valor encoraja os trabalhadores a trabalharem com segurança.

6
CAPITULO III

3.1. PLANO DE ACTIVIDADES DE MANUTENÇÃO

Existem três tipos de manutenção realizadas no porto da CLN, nomeadamente:

 Preventiva;
 Correctiva;
 Sensitiva (Preditiva).

Somente passam por um plano de actividades as manutenções preventivas e sensitivas. Esse

plano é feito pela equipa da Engenharia através de um mapa de 52 semanas e passada para a
equipa do PCM através do sistema SAP (sistema de gestão empresarial), para a programação de
execução das mesmas.

Mediante a criticidade, a equipa do PCM faz a programação do dia para a execução das
actividades segundo. As actividades são medidas segundo a prioridade sendo estas chamadas de
P0, P1, P2.

3.1.1. Planeamento e Controle de Manutenção (PCM)

Planeamento e Controle da Manutenção é o núcleo estratégico do sector de manutenção,
responsável por traçar estratégias que possam garantir a disponibilidade e confiabilidade dos
activos e dessa forma, fazer com que os processos de produção sejam cada vez mais produtivos e
lucrativos.
A missão do sector de Planeamento e Controle da Manutenção é planejar actividade de
manutenção, programar a sua execução, medir tudo o que foi feito e analisar se o que foi feito foi
realizado da forma mais produtiva possível e onde existem possível lacunas para
melhorias. Fazem parte de planeamento e controle de manutenção os mencionados abaixo:

7
  Planeador de manutenção

A função do planejador de manutenção é definir os métodos e tarefas de manutenção preventiva

que levem à maximização do Desempenho Global dos Equipamentos e minimização do custo
global de Manutenção. O planejador de manutenção irá definir basicamente O QUE fazer e
QUANDO fazer, no sentido das frequências ou periodicidades, o que é mostrado em um mapa de
52 semanas. Esse planeamento é realizado com base nos planos de manutenção.

Também é função do planejador, realizar o planeamento das actividades de manutenção de

acordo com os dados levantados pela área de inspecção, ou seja, quando um inspector verifica
alguma anormalidade em determinado equipamento, ele abre uma ordem de serviço que fica no
status de aguardando planeamento. A partir desse momento a responsabilidade de fazer o
planeamento da manutenção para corrigir a anormalidade detectada, é do planejador de
manutenção.

 Aprovisionador de materiais

As actividades do aprovisionador de materiais têm um peso muito grande para a manutenção dos
equipamentos, pois a falha da mesma pode acarretar no atraso de uma manutenção ou até mesmo
na não realização da mesma por falta dos materiais necessários.

Este Recebe do planeamento as ordens de serviço (OS). Dependendo da complexidade da

manutenção de um equipamento o aprovisionador deve se antecipar ao planeamento preparando
os subconjuntos para a manutenção. Isto ocorre porque a preparação / recuperação dos
subconjuntos depende das condições de atendimentos da oficina.

 Programador de manutenção

Ele é uma peça chave dentro do sector de Planeamento e Controle de Manutenção e o seu
trabalho tem como objectivos principais elevar a disponibilidade e confiabilidade dos activos, de
forma produtiva. Este tem como principais funções:
8
 Gerenciar os Planos de Manutenção Preventiva, Preditiva, Correctiva e Inspecção;
 Elaborar procedimentos técnicos das actividades de manutenção;
 Gerenciar a carteira de serviços planejados, actualizar diariamente a carteira semanal de
O.S pendentes e ordenar as O.S por Prioridade (Urgência): 0 (zero) = urgente e 1 (um) =
normal;
 Verificar se as O.S estão planejadas adequadamente e caso não estejam, reunir com o
planejador e solicitar o replaneamento das O.S, informando os motivos do replaneamento;
 Análise das condições dos recursos: verificar se os recursos materiais e logísticos
necessários à execução dos serviços estão disponíveis, caso não estejam verificar com o
planejador se é possível replanear e solicitar o replaneamento. Não sendo possível, o
Programador deverá accionar o aprovisionador para providenciar os recursos em falta.
 Análise das condições físicas, operacionais e de segurança: verificar se há condições
físicas, operacionais, de segurança e meio ambiente para execução do serviço, em caso
positivo, programar os serviços observando as prioridades das O.S. Em caso negativo,
providenciar as condições físicas, operacionais e de segurança necessárias.
 Programação de serviços: Elaborar cronograma semanal de serviço (7 dias) no software
de manutenção "SAP" para cada equipe executante; estabelecer as O.S. a serem
executadas, a sequência de execução, as interferências, as especialidades, a quantidade de
pessoas e o tempo de execução para cada O.S.
 Negociação de paradas: o planejador deverá passar uma cópia do cronograma para o
programador negociar as paradas dos equipamentos com a Operação.
 Fechamento da programação: tendo as paradas dos equipamentos confirmadas pelo
programador deverá fechar a programação e distribuir cópias do cronograma para os
supervisores das equipes executantes.
 Confirmação de paradas: o programador deverá confirmar com a Operação as paradas dos
equipamentos para manutenção.
 Reprogramação: as ordens de serviço que não forem executadas deverão ser
reprogramadas. Este retorno deverá ser dado pelo executante da tarefa, voltando a Ordem
de Serviço para a condição de "Aguardando programação”.

9
  Executante de manutenção

Fazem parte da executantes de manutenção os inspectores e os técnicos de manutenção

preventiva assim como correctiva. Estes são responsáveis pela execução, confirmação e o
encerramento das Ordens de Serviço.

3.1.2. Mapa de 52 semanas

Mapa de 52 semanas consiste num plano anual que contempla todas as paradas de manutenção ao
longo do ano em todos os equipamentos da planta. Este planeamento deve conter além do número
da semana que os equipamentos sofrerão manutenção preventiva, todos os recursos necessários
para a realização destas manutenções, tais como: recursos financeiros, materiais e mão-de-obra.

Porém, para a elaboração deste planeamento, é imprescindível que se conheça o plano de

manutenção de cada equipamento, que por sua vez é determinado de acordo com a estratégia de
manutenção definida para o mesmo. Esta estratégia é determinada em função da criticidade de
cada equipamento.

A definição da criticidade de cada equipamento é na verdade, a maneira utilizada para determinar

o grau de importância de cada equipamento dentro do processo produtivo, levando-se em conta
aspectos importantes como: segurança, meio ambiente, custo, etc. Dentro deste conceito, um
equipamento pode ser classificado como: A (equipamento crítico), B (equipamento importante)
ou C (equipamento auxiliar).

3.1.3. Criação de ordem de serviço (OS)

Em um sistema de gerenciamento de ordem de serviço, as ordens de trabalho são:
primeiro, um meio para que os pedidos de trabalho sejam iniciados; e segundo: um
registro de actividades que compõem os activos, locais ou sistemas da organização.

10
Geralmente, está incluído no registro da ordem de serviço os seguintes tópicos:

 A descrição da actividade de forma detalhada;

 Horas de duração;
 Número de executantes;
 Procedimentos de segurança;
 Serviços e materiais utilizados, se houver;
 Ferramentas necessárias;
 Identificadores de activos e locais.

Esta é gerada através de abertura de uma nota, feita pelo inspector ou o executante da actividade
através de um colector de dados, onde nele constam os seguintes tópicos: a descrição da
actividade, local, data, material a ser usado, ferramentas necessárias e o número de executantes.
Esta é enviada para o PCM para a geração de ordem de serviço com uma informação mais
detalhada e clara, e passada para o executante num colector de dados para a execução. Mas
também esta OS pode ser gerada através da mapa de 52 semanas. Apos a execução o executante
faz a confirmação e o encerramento dela.

11
3.2. ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS DURANTE O ESTÁGIO

No inicio do turno é feito um diálogo de saúde e segurança, onde são discutidos os aspectos de
saúde e segurança e alinhamentos das actividades de manutenções a serem realizadas ou já
executadas. Para a execução das actividades de manutenção é sempre necessário antes, o
preenchimento de uma serie de documentação, analise de risco da tarefa (ART) e permissão de
trabalho (PT), para a avaliação dos riscos existentes nas actividades e suas medidas de
prevenções, servindo estes como um guião na realização das actividades com segurança. Cada
actividade é acompanhada com uma ordem de serviço feitas pela equipa do PCM, e dentro desta
são listados todos os procedimentos de segurança e o passo a passo da actividade. Apos o
preenchimento da documentação é feito o bloqueio e etiquetagem da fonte de energia, através de
um cadeado.

No decorrer do estágio foram desenvolvidas algumas actividades de manutenção preventivas e

correctivas em duas frentes nomeadamente:

 Manutenção nos equipamento e máquinas do sistema de descarga de carvão e,

 Manutenção nos equipamento e máquinas do sistema de embarque de carvão.

3.3. Manutenção nos equipamentos e máquinas do sistema de descarga de carvão

Existem duas linhas de descarga no porto da CLN. Fazem parte da linha 01 de descarga de carvão
os seguintes equipamentos: virador de vagões (VV-3120NA-01), as correias transportadoras (TR-
3120NA-01, TR-3140NA-01, TR-3140NA-08, TR-3140NA-02) e a empilhadeira 01 (EP-
3140NA-01).

Para a linha 02 de descarga de carvão os seguintes equipamentos: virador de vagões (VV-

3120NA-01), as correias transportadoras (TR-3120NA-01, TR-3140NA-01, TR-3140NA-08, TR-
3140NA-03 e TR-3140NA-04) e a empilhadeira 02 (EP-3140NA-02).

12
Activos

Para a linha de descarga existem:

 01 Virador de vagões;
 02 Empilhadeiras e;
 06 Correias transportadoras.

3.3.1. Virador de vagões

Equipamento integrante do processo de descarga, responsável pelo descarregamento do carvão
mineral vindo da mina de Moatize (Tete), transportado em composições ferroviárias. Este
envolve uma série de sistemas electromecânicos que desempenham funções para finalidade de
descarga de material.

3.3.1.1. Principais componentes / mecanismos

 Barril de vagões;
 Carro Posicionador;
 Travas;
 Silos;
 Alimentador de Sapatas;

3.3.1.2. Barril de vagões

Este é responsável para a descarga dos vagões, e é feito através de um conjunto de dois motores
eléctricos-redutores accionados através de dois inversores de frequência, e sistemas de segurança
incorporado, proporcionando o giro e consequentemente, a descarga do carvão.

13
Para segurar vagões dentro do barril, para que seja feito o giro grampos estão instalados na
estrutura metálica do virador e são um conjunto de oito (8) quatro para cada lado. Sua finalidade
é manter os vagões que estão sendo virados (descarregados) sobre os trilhos.

Devido a humidade do material dentro dos vagões, estão instalados estão instalados na estrutura
do virador oito (8) vibradores num conjunto de quatro, com a função de soltar o carvão que fica
agregado nos vagões durante a descarga, vibrando na estrutura do mesmo.

Figura 01: Barril do virador de vagões com uma dupla no interior.

3.3.1.3. Carro Posicionador

Sua função é levar o lote de vagões até o virador de vagões. Avança uma dupla de vagões por
vez. Este contém oito motores para a translação accionados por oito inversores de frequência
(VSD), uma unidade hidráulica para os braços (principal e auxiliar) assim como duas unidades de
lubrificação para todos os pontos lubrificáveis do equipamento. Além destes também nele esta
incorporado um sistema de segurança para cada movimento.

14
 Figura 02: Carro posicionador.

3.3.1.4. Componentes do carro posicionador

 Braço posicionador principal

É um componente do carro posicionador, e sua função é empurrar os vagões e posicionar dentro

dos viradores. Este é accionado através de uma unidade hidráulica localizada no carro
posicionador.

Figura 03: Braço posicionador principal.

 Braço posicionador auxiliar

15
É um componente do carro posicionador, que tem como finalidade posicionar os dois últimos
vagões dentro do virador.

Figura 05: Braço posicionador auxiliar.

3.3.1.5. Travas
Usadas para travar os truques dos vagões posicionados na entrada e na saída do virador de
vagões, para que os vagões que estão dentro do Virador possam ser descarregados. Estas são três
(3), sendo duas localizadas na entrada do virador e uma na saída, todas elas accionadas através de
duas unidades hidráulicas, uma para entrada e a outra para a saída.

Figura 05: Ilustração de travas.

3.3.1.6. Silos
Os silos recebem o carvão dos vagões e o direcciona para os alimentadores.

16
 Figura 06: ilustração de um silo.

3.3.1.7. Alimentadores de sapatas

São equipamentos destinados a receber o carvão dos silos, dosar e direccionar para as correias
transportadores. Estes são dois e accionados com quatro motores, dois para cada. São dotados de
um sistema de segurança de chaves de emergências, e pode ser operado localmente assim como
remotamente.

Figura 07: Alimentador de sapatas.

Nestes equipamentos mencionados acima, foram desenvolvidas as seguintes actividades de

manutenção:

Actividade 01 – SUBSTITUIÇÃO DE RODAS EQUALIZADORAS DE GIRO DO

VIRADOR DE VAGÕES

17
 Figura 08

As rodas equalizadoras têm um grande papel no funcionamento do virador de vagões, pois elas
fazem com que o virador gire em torne do seu eixo normal e não saia dos carris durante a
descarga do material. A parte do giro do virador tem como alojamento na banda de rodagem das
rodas equalizadoras. Entretanto, se uma das rodas ceder involuntariamente, irá ceder também o
corpo do virador obrigando-o a ter um mau funcionamento devido a sua inclinação irregular, uma
vez que este trabalha sob ângulos de 0º e 180º normalmente.

Para fazer a substituição da roda equalizador, é necessário suspender o corpo do virador por
intermédio de uma grua industrial de forma que se tenha acesso livre a roda que pretende-se
substituir.

Acitividade 02: SUBSTITUIÇÃO DE UM ELO DO ALIMENTADOR DE SAPATAS DO

VIRADOR DE VAGÕES

18
 Fig. 09

Os alimentadores de sapatas do virador de vagões foram projectados para realizar o transporte de

materiais de grande peso e dimensão no caso do carvão mineral. Pela sua estrutura extremamente
rígida, têm alta resistência ao impacto e oferecem uma grande capacidade de transporte.

A parte do equipamento que carrega o material consiste de uma esteira de sapatas metálicas. A
linha de sapatas é impulsionada sobre duas correntes paralelas caracterizadas por alta resistência
ao rompimento a ao desgaste devido o tratamento da tempera profunda dos elos e ao tratamento
térmico dos pinos e buchas.

As sapatas são fixadas aos elos de corrente. A abertura entre placas adjacentes é fechada por meio
de uma vedação de modo que nenhum material possa escapar mesmo quando passa pelo tambor.

19
Actividade 03: POSICIONAMENTO DO TRILHO CURVO COM NOVOS CALÇOS NO
VIRADOR DE VAGÕES.

Fig. 10

Esta actividade é de nível 01 em termos de situações de segurança, pois apresenta muitos riscos
no que concerne à levantamento de cargas e maior exposição à prensamentos. Por isso, é
fundamental que se faça previamente a analise de risco de tarefa onde todos os envolvidos na
acatividade terão que participar durante a elaboração e posterior assinatura da mesma.

Salientar que, nesta actividade, primeiro é montado um andaime que servirá de suporte de
elevação para os executantes. A seguir é feita a retirada do trilho em trechos onde são colocados
os calços. Os trilhos, por apresentarem grande peso, é sempre necessário o uso de uma grua para
fazer o içamento de carga e movimentação durante a execução da actividade. É sempre
importante fazer-se a inspecção das ferramentas e todos os acessórios de amarração e
levantamento de carga pois a sua ausência pode causar grande risco de acidentes fatais.

20
Actividade 04: ELIMINAÇÃO DE FUROS NO PISO SUPERIOR INTERNO DO VIRADOR
DE VAGÕES.

Com o decorrer do tempo de trabalho do virador de vagões, a sua estrutura foi se deteriorando
por conta de fadiga e agentes externos (salubridade pproveniente da agua do mar, visto que esta
instalado próximo à praia) causando furos na parte interna do virador. Entretanto, como medida
de mitigação deste problema, raspou-se todas as zonas afectadas e fez-se um enchimento por
intermédio de soldadura.

Para realizar esta actividade, foi necessário em primeiro lugar ter o treinamento de RAC 04 que
tem a ver com processos de bloqueio e sinalização e estar capacitado para trabalhos a quente e
uso de extintor de incêndio. Foi também necessário estar devidamente equipado com EPIS
adequados para esta actividade ( luvas, capacte, botas, abafadores, entre outros).

3.3.2. Correias transportadoras

É um conjunto de componentes mecânicos e eléctricos, destinado ao transporte de diferentes
tipos de materiais, entre eles o carvão mineral. As correia são os meios de ligação entre os
diversos equipamentos portuários. Exemplo: Virador de vagões, Recuperadoras, Empalhadeiras e
Carregadores de navios. Estas são accionadas através de motores de corrente alternada de 690V à
3.3kV, através de inversor de frequência, sendo este operado localmente assim como
remotamente.

As correias são dotadas de uma rede de comunicação A-SI, para a interligação dos instrumentos
de segurança instalados nele. Esta rede é composta por dois fios de cobre flexível, tendo como
finalidade a transmissão de tensão de alimentação e sinal em simultâneo. Ela é usada para
interligação das chaves de emergência, chaves de desalinhamento, chave detectora de rasgo,
sirenes, sensor de velocidade, assim como a instrumentação interna do motor. Para estes
instrumentos existe um rele de segurança para cada rede. Além destes instrumentos, na correia
transportadora podemos encontrar o extractor de sucata, detector de metal, balanças e cabeças
moveis.

21
Quanto a manutenção preventiva feita consistia fundamentalmente no ajuste da cordoalha (cabo
de aço) das chaves de emergência, de desalinhamento, detector de rasgo, sensor de velocidade e
verificação dos contactos mesmo, tanto no painel assim como no instrumento. Também consistia
na verificação da integridade física do cabo da rede A-SI. Caso o cabo tivesse defeitos era
trocado por um outro em condições, para evitar paradas durante as operações.

Sempre após as manutenções são feitos os testes e entregue a operação caso esteja em condições.

Para a manutenção correctiva neste equipamento, consiste sobretudo no rearme das chaves de
emergência devido a queda de material e desajuste da cordoalha, das chave de desalinhamento
em caso de desalinhamento da correia, reposicionamento da cordoalha do detector de rasgo em
caso de actuação, do tacómetro em caso de patinagem devido a humidade na correia
transportadora. No caso de algum componente estivesse danificado, de imediato fazia-se a troca
do mesmo.

Fig. 11 Correia Transportadora

Definição dos componentes dos transportadores de correia

O transportador de correia é composto basicamente por rolos, tambores, chutes, guias,

tencionados e limpadores.

Rolos

É um conjunto de componentes geralmente cilíndricos e seu suporte chamado de cavalete.

Os rolos são capazes de efectuar livre rotação em torno do seu eixo e são usados para suportar e
guiar a correia transportadora. Normalmente dividem-se em 8 tipos:

22
Rolo de carga – conjunto de rolos no qual se apoia o trecho carregado da correia transportadora e
possuem corpos metálicos.

Fig. 12 : rolo de carga

Rolo de retorno – Conjunto de rolos no qual se apoia o trecho da correia, são corpos metálicos
revestidos com borracha.

Fig. 13 Rolo de retorno

Rolo de impacto – conjunto de rolos localizados nos pontos de carregamento, destinados a

absorver o choque resultante do impacto do material sobre a correia. Possuem corpos revestidos
de borracha.

23
 Fig. 14. Rolo de impacto

Rolo Auto Alinhador – Conjunto de rolos dotados de mecanismo giratório accionado pela
correia transportadora de modo a controlar o deslocamento lateral da mesma, usualmente
utilizados tanto no trecho carregado (carga).

Fig. 15: Rolo Auto alinhador

Rolo de transição – Conjunto de rolos localizados no trecho carregado próximo aos tambores
terminais, confome mostra a figura abaixo, com a possibilidade de variação do ângulo de
inclinação dos rolos laterais para sustentar, guiar e auxiliar a transição da correia entre roletes e
tambor.

Transição – é a distancia mínima a ser mantida entre o ultimo rolete com a inclinação normal no
transportador e o tambor mais próximo com o objectivo de se evitarem tensões excessivas na
correia.

24
 Fig. 16: rolo de transição

TAMBORES

São elementos importantes num transportador de correia no que tange à transmissão de potencia,
dobras, desvios e retorno da correia. São de forma cilíndrica e geralmente revestidos.

Fig. 17: Tambor

Revestimentos

Teoricamente, tanto os tambores de acionamento como os tambores livres podem ou não ter
revestimentos, embora seja recomendável a sua utilização. O revestimento oferece como
principais vantagens: aumento de coeficiente de atrito entre a correia e o tambor. Os
revestimentos ranhurados evitam deslizamentos da correia, evita a aderência do material ao
tambor. Os tipos de revestimentos são : liso, ranhurado do tipo “espinha de peixe”, ranhurado do
tipo diamante, de borracha, de pastilhas cerâmicas.

Os tipos de tambores são:

TAMBOR DE ACIONAMENTO – servem para transmitir o torque do sistema

25
 Fig 18: Tambor de acionamento

TAMBOR DERETORNO E ESTICADOR- Para o retorno da correia e dar tensão necessária

correia absorvendo o esticamento da mesma.

Fig 19: tambor de retorno e esticador

TAMBOR DE DESVIO – Utilizados sempre que seja necessário um desvio no curso da correia

Fig. 20: Tambor de Desvio

26
CHUTE

A função do chute é transferir o material de forma a minimizar a degradação e permitir que o

material flua suavemente, sem acumulo ou entupimento. Teoricamente o chute perfeito deve dar
ao material a mesma velocidade e sentido da correia no ponto de contacto do material com a
correia de recebimento. O angulo de inclinação do chute é determinado pela natureza do material,
pela velocidade de entrada e pelo comprimento e convergência do chute. Como há vários tipos
de material passando no mesmo chute, devemos coloca-lo de maneira que atenda com eficiência
a todos os tipos de materiais. As figuras abaixo representam chute de alimentação e descarga
respetivamente. As guias laterais nas figuras, servem para reter o material na correia, depois que
este deixa o chute de carregamento ate alcançar a velocidade da correia.

Fig. 21: Chute

ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS NAS TRANSPORTADORAS DE CORREIA

Actividade 01 – Troca de 2 rolos de carga na TR3140 – 05

A substituição dos rolos é uma parte essencial do cronograma de manutenção do transportador

mineração e exige que as correias transportadoras passadas sejam levantadas e abaixadas em
intervalos frequentes para permitir o acesso aos rolos.

Esse processo pode exigir ate cinco membros da equipe de manutenção e envolve muitos riscos
que precisam ser gerenciados com equipamento, componentes, treinamento e planejamento
corretos.

27
Diante desses desafios, é fundamental que as empresas busquem formas de otimizar o processo
de substituição de rolos, reduzir os riscos de segurança e limitar os danos a correia
transportadora.

NOTA: 80 % das actividades executadas durante o estágio, envolvem troca de rolos em várias
transportadoras de correia do porto da Nacala logistics.

Fig. 22

3.3.3. Empilhadeiras
As empilhadeiras são máquinas ou equipamentos responsáveis em receber e empilhar o carvão no
pátio de estocagem.

28
 Figura 08: Empilhadeira de carvão mineral.

3.3.3.1. Principais partes

3.3.3.2. Lança
Estrutura onde está montado o transportador da lança para formação das pilhas. Este é accionado
através de um motor de 690V, nele encontramos instalado um sistema de segurança para as
chaves de emergência, desalinhamento, detector de rasgo, sensores pendulares (com a função de
evitar transbordamento do material) e sensor de velocidade.

3.3.3.3. Elevação
Sistema responsável pelos movimentos de elevar e abaixar a lança. Para este movimento existem
duas bombas, uma unidade hidráulica, inclinómetro para indicação do ângulo, sensores e chaves
limites de içamento e abaixamento (Conjunto de sensores instalados na estrutura da máquina. De
acordo com a inclinação da lança, estes sensores param a elevação ou abaixamento).

3.3.3.4. Contrapeso
Estrutura interligada à estrutura da lança, proporcionando equilíbrio de toda a estrutura superior
da máquina.

3.3.3.5. Cabine do operador

Local de onde o operador comanda os movimentos da máquina.
29
3.3.3.6. Giro
Sistema responsável pelo movimento de giro da lança, accionados por três (3) motores de 690V
através de um VSD. Nele encontramos instalado um encoder, duas chaves limites e cinco
sensores de confirmação (0º, 45º, 90º, -45º e -90º). Além desses instrumentos encontramos um
sistema centralizado de lubrificação para o giro assim como para a correia da lança.

3.3.3.7. Translação
Sistema responsável pelo deslocamento da máquina sobre os trilhos. Existem 18 motores de
690V para a translação da maquina, accionados através de dois VSD, nove para cada. Para este
movimento contém um sistema centralizado de lubrificação, sendo este também usado para o
tripper do equipamento e duas unidades hidráulicas para os rail clamps (agarra trilhos).

Encontramos também duas chaves limites e dois sensores indutivos slow down um para cada lado
(reverse e forward). Além destes contém um leitor de tags (RFID) interligado com o encoder 1
(master) através de uma rede Profbus. Este juntamente com o encoder indicam o posicionamento
da maquina.

 Enrolador do cabo

Tem a função de enrolar ou desenrolar o cabo de alimentação e de mangueira de água (para

aspersão) durante a translação da máquina, dispondo-o com segurança no caminho de rolamento
ou no tambor.

 Encoder

É um dispositivo electroeletrónico utilizado para monitorar os movimentos de translação, giro e

elevação caso necessário, indicando o posicionamento de cada uma destas partes.

Gerenciam as velocidades nas posições próximas aos limites de fim de curso dos movimentos,
provendo uma desaceleração e limitação da velocidade máxima.

Para movimento de giro recebe um encoder absoluto e para translação dois, um para cada lado,
trabalhando em redundância entre si. Para a aplicação de encoders em máquinas de pátios, a
robustez e a forma de instalação dos encoders são factores preponderantes para a determinação
do bom funcionamento e da vida útil deste sistema.

30
O modelo tomado como padrão possui uma robustez diferenciada e é acoplado ao movimento de
acordo com as particularidades de cada máquina. Para a translação e, quando possível, para o
giro, utiliza-se o encoder acoplado mecanicamente a uma roda louca.

Para a manutenção deste faz-se a verificação do acoplamento, o estado do cabo e ligação

internamente. Em alguns momentos tivemos que trocar devido o veio preso provocado pela
entrada de material e humidade nele.

3.3.3.8. Tripper
Estrutura da empilhadeira onde esta montado o transportador do pátio com a função de transferir
o carvão para o transportador da lança. Este é dotado de um sistema de segurança para as chaves
de emergências, de desalinhamento e sensor pendular para indicação de chute cheio, assim como
as sirenes.

3.4. Manutenção nos equipamentos e máquinas do sistema de embarque de carvão

Existem duas linhas para o embarque, e fazem parte da linha 01 de embarque de carvão os
seguintes equipamentos: recuperadora 01 (RC-3140NA-01), as correias transportadoras (TR-
3140NA-05, TR-3140NA-09, TR-3140NA-12, TR-3220NA-01 e TR-3220NA-04 ) e a
carregador de navio 01 (CN-3220NA-01).

Para a linha 02 de embarque de carvão os seguintes equipamentos: recuperadora 02 (RC-

3140NA-02), as correias transportadoras (TR-3140NA-07, TR-3140NA-10, TR-3140NA-11, TR-
3220NA-02 e TR-3220NA-03 ) e a carregador de navio 02 (CN-3220NA-02).

3.4.1. Activos
Para a linha de descarga existem:

 02 Recuperadoras;
 02 Amostragem;
 11 Correias transportadoras;
 02 Carregadores de navios.

31
3.4.2. Recuperadoras
A recuperadora é um equipamento que tem a função de recuperar pilhas de carvão para navios,
levadas nas correias transportadoras. Este equipamento não se difere tanto com a empilhadeira
quanto aos movimentos de elevação, correia da lança, translação e giro. A diferença existente
nesta em relação a empilhadeira esta no uso de 26 motores para a translação e uma unidade
hidráulica com duas bombas para o accionamento da roda de caçamba localizada no final da
correia da lança para recuperação das pilhas de carvão para o navio.

Figura 09: Recuperadora de carvão mineral.

3.4.3. Amostragem
Trata-se de uma estação de colecta de amostra do carvão sendo embarcado. A amostragem da
carga ocorre durante o carregamento dos navios. O número total de amostras depende do total de
carga a ser embarcada no navio.

Para a linha de embarque, existem duas estações de amostragem, uma para cada. Estas contém
um sistema de segurança (sensores de velocidade, chaves de emergências e de desalinhamento),
assim como os motores para os accionamentos de cada parte existente.

3.4.4. Carregadores de navios

O carregador de navios é uma máquina utilizada nas actividades de operação destinada ao
carregamento de navios.

32
 Figura 10: Carregadores de navios.

3.4.4.1. Principais partes

3.4.4.2. Lança
A estrutura da lança é responsável pelo posicionamento do Carregador de Navios, para
carregamento dos porões. Este é accionado através de dois motores e nele podemos encontrar um
sistema de segurança que podem ser: chaves de emergências, de desalinhamento, detectora de
rasgo, limite e sensor de velocidade. Esta também dispõe de dois movimentos de elevação e giro.
O movimento de elevação acompanha a altura do navio durante o carregamento. Para este
movimento existem duas bombas instaladas numa unidade hidráulica, um inclinómetro para
indicação do ângulo, sensores e chaves limites de içamento e abaixamento. De acordo com a
inclinação da lança, estes sensores param a elevação ou abaixamento. Quanto ao movimento de
giro esquerda / direita encontramos 4 motores accionados por VSD para execução da mesma, e
um conjunto de sistema de segurança mencionados acima na elevação, excepto o inclinómetro
que para este movimento é usado um dispositivo de nome encoder para indicação do ângulo.

3.4.4.3. Componentes da lança

 Telescópica

Responsável pelo movimento (translação) telescópico da lança móvel. É accionado por um

conjunto de quatro (4) motores, accionados através de VSD. Este aumenta o alcance da lança do
Carregador de Navios (CN) sobre os navios, permitindo ao operador uma melhor distribuição de
carga nos porões dos navios.
33
  Tromba – para este mecanismo existe uma unidade hidráulica para o giro e elevação da
caçambinha. Também estão instalados duas chaves limites para o giro e uma para anti-
colisão.

3.4.4.4. Contrapeso
Sua função é garantir a estabilidade da lança do Carregador de Navios (CN). Os contrapesos são
fabricados a partir de placas de concreto ou outros materiais.

3.4.4.5. Cabine do operador

Local de onde o operador comanda os movimentos da máquina.

3.4.4.6. Translação
Este contém o mesmo número de motores, encoder, chaves limite e unidades hidráulicas para os
dois rail clamps.

3.4.4.7. Tripper
A diferença existente com o da empilhadeira, é deste incorporar uma balança nele.

Quanto a manutenção para os equipamentos da linha do embarque são os mesmos mencionados

na linha de descarga viste que na composição são praticamente os mesmo.

34
3.4.5. Subestação

Equipamento responsável na alimentação de energia eléctrica das maquinas e equipamentos da

linha de descarga assim como de embarque. Neste equipamento encontramos geradores e
transformadores, seccionadores, disjuntores e alguns sistemas de protecção e controle (réles,
contactores e fusiveis) instalados nele. Eram feitas as manobras de energização assim como
desenergização. Também foram feitas algumas manobras para o bloqueio da fonte de energia
eléctrica para algumas intervenções nas maquinas e para limpeza a pedido da equipe da Mashova
(equipa de limpeza).

CAPITULO IV

4. Fundamentação teórica

Conceitos de manutenção:

“Combinação de todas as acções técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão,

destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função
requerida” NBR 5462 (1994 apud DRUMOND, 2004, p. 103).

35
 “Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um
processo de produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custo
adequados” (PINTO e XAVIER, 1999, p.16).

Manutenção correctiva

De acordo com SLACK et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a operar
até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do equipamento
ter ocorrido [...]”

“É definida como sendo qualquer manutenção realizada com o objectivo de restaurar as

condições iniciais e ideais de operação de uma maquina e equipamento”
(www.citisystems.com.br/manutenção-preventiva).

Manutenção preventiva

Manutenção preventiva voltada para evitar que a falha ocorra, através de manutenções em
intervalos de tempo pré-definidos. Segundo SLACK et al. (2002, p. 645), “visa eliminar ou
reduzir as probabilidade de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e
verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-planejados”.

“Manutenção preventiva visa à correcção de falhas em máquinas e equipamentos antes

mesmo que elas aconteçam. Isso evita prejuízos e riscos de interrupção da produção”
(www.cindustriahoje.com.br/ o-que-e-manutenção-preventiva ).

Manutenção preditiva
É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho de
máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da intervenção, com o máximo de
aproveitamento do ativo (OTANI & MACHADO, 2008).

36
 Segundo ALMEIDA (2000, p. 4): “(...) trata-se de um meio de se melhorar a
produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efectividade global de nossas plantas
industriais de manufactura e de produção”.

CAPITULO V

5.1. Conclusão

O estágio realizado na CLN atendeu minhas expectativas no que diz respeito em tudo foi vivido
em campo. A receptividade da equipe e o ambiente acolhedor oportunizaram a sedimentação de
conhecimentos, a interacção com a equipa multidisciplinar.
Ter realizado esse estágio foi uma experiência ímpar e bastante útil visto que proporcionou um
contacto directo com uma realidade totalmente diferente daquela com que nos deparamos na
faculdade. Num ambiente empresarial tudo funciona de forma mais formal, mais impessoal, visto

37
que não estamos perante amigos, mas sim colegas de trabalho, que pela rotina acabamos nos
tornando uma família.
Durante o estagio foi vivido um ambiente saudável e prazeroso, proporcionado pelos colegas de
equipa, e isto, permitiu-me crescer num aspecto que a faculdade não pode oferecer que é o
contacto pessoal e a capacidade de comunicar, interagir directamente com pessoas de com uma
careira profissional admirável, fazendo com que ganha-se um pouco de experiencia.

38
5.2. Recomendações

Recomendo como melhoria para a empresa em que foi realizado o estagio profissional a clareza
nas descrições das etapas das ordens de manutenção. Melhoria no tempo de execução e número
dos executantes das actividades, visto que em alguns momentos não confere com a realidade
vivida em campo.

No decorrer assim como no final do estagio , as empresas devem dar o feedback ao estagiário,
isto serve como incentivo para a melhoria , entrega nas actividades e a saber como foi o ser
performance durante esse período.

39
5.3. Referências

ALMEIDA, M. T. Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade. 2000. p. 4. Disponível

em: <http://www.mtaev.com.br/download/mnt1.pdf>. Acesso em 20 de Fev. 2019.

https://www.citisystems.com.br/manutenção-corretiva/

OTANI, M.; MACHADO, W. V. A proposta de desenvolvimento de gestão da manutenção

industrial na busca da excelência ou classe mundial. Revista Gestão Industrial. Vol.4, n.2,
2008.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. São Paulo: Atlas,
2002.

40
5.4.Apêndices

41
Apêndice 01 – Carregamento do carvão mineral nos porões do navio através dos carregadores de
navios.

Apêndice 02 – Atracação do navio com auxilio dos rebocadores.

42
Apêndice 03 – Carregamento do carvão mineral nos porões do navio, no porto da CLN.

43
Apêndice 04 – Carregamento do carvão mineral através do equipamento recuperadora para o
carregador de navios.

44
Apêndice 05 – Carregamento do carvão mineral nos porões do navio, no porto da CLN,
projecção longitudinal.

45
5.5.Anexos

46
Anexo A: Cronograma de parada de manutenção preventiva linha de descarga

47
Anexo B: Cronograma de parada de manutenção preventiva linha 1 de embarque

Anexo C: Cronograma de actividades fora de parada de manutenção preventiva.

48
Anexo D: ilustração de uma ordem de serviço

49
Anexo E: Descrição de uma ordem de serviço

50
Anexo F: Continuação da descrição de uma ordem de serviço

51
Anexo G: Continuação da descrição de uma ordem de serviço

52
Anexo H: Continuação da descrição de uma ordem de serviço

53
Anexo I: Campo de preenchimento para confirmação de execução de uma ordem de serviço

54
Anexo J: Mapa de parada de manutenção.

55