Apostila Treinamento Basico de Segurança e Operação de Equipamentos

TREINAMENTO BÁSICO DE SEGURANÇA E OPERAÇÃO EM
MÁQUINAS DE FABRICAÇÃO DE COMPRIMIDOS
Autor: Eng. Getulio Junior Nogueira

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Conteúdo
Segurança na operação .................................................................................................... 3
Introdução .................................................................................................................... 3
Breve histórico ................................................................................................................. 3
A segurança do trabalho no Brasil ................................................................................. 3
O que são as NR’s .......................................................................................................... 4
Quais são as NR’s .......................................................................................................... 4
Principais NR’s Relacionadas as Atividades de operação de máquina para fabricação
de comprimidos .......................................................................................................... 11
Operação e cuidados com equipamento e ferramentas ................................................. 13
Manuseio e armazenamento de ferramentas (punções e matrizes) ........................... 13
Ajustes iniciais ............................................................................................................. 16
Troubleshooting ............................................................................................................. 17
Problemas de variação individual de peso: .................................................................... 17
Problemas de variação de dureza .................................................................................. 21
Problemas de produtos lascados ou laminados ou efeito caping ................................... 22
Importante ..................................................................................................................... 22
Conclusão ....................................................................................................................... 23
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Segurança na operação
Introdução
O material apresentado tem como função o apoio ao treinamento de segurança e operação em

equipamentos de fabricação de comprimidos, ajudando na identificação de riscos e visando melhorar a
produtividade através do conhecimento de boas praticas reduzindo os riscos de acidentes e doenças
ocupacionais relacionadas à atividade.
Breve histórico
A segurança do trabalho no Brasil
O Brasil é um dos países com a mais completa legislação trabalhista do mundo, possuindo um
conjunto de 37 leis especificas que visam garantir a segurança e saúde ocupacional dos trabalhadores,
as chamadas NR’s, e mesmo com esse recurso de proteção, o país permanece em quarto lugar no
mundo em número de acidentes perdendo apenas para países como China e Índia que não legislação
eficiente. Esse fato demonstra claramente que não é apenas através de leis que se faz segurança, e sim
através da conscientização do trabalhador e do empregador.
Os acidentes de trabalho acabam por ocasionar prejuízos enormes à sociedade, em todas as
camadas produtivas:
 Prejuízos sociais: o indivíduo que sofre um acidente normalmente permanece um grande

período sem poder exercer suas atividades profissionais, e mesmo estando recebendo pelo
INSS, acaba por ter reduzido seus ganhos. Muitas vezes o indivíduo apresenta sequelas que o
impossibilitam de retornar as atividades;
 Prejuízos econômicos: O indivíduo em idade produtiva que acaba por se acidentar acaba por
utilizar de recursos governamentais. A empresa muitas vezes tem que redirecionar funcionários
para exercer as atividades do acidentado o que causa prejuízos nos quesitos produção e
produtividade, muitas vezes induzindo uma situação de risco para outros trabalhadores que
para atender as demandas acabam se sobrecarregando ao compensar a falta do companheiro
acidentado;
 Prejuízos pessoais e familiares: O trabalho tem nas vidas dos trabalhadores uma grande
importância não só financeira, mas também psicológica e familiar, e o afastamento temporário
ou permanente de suas atividades, acaba gerando um grande número de pessoas que
desenvolvem depressão, que acabam por atingir toda família do acidentado;
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O que são as NR’s
As chamadas NR’s, são as normas regulamentadoras, no final da década de 70 o governo

iniciou o processo de criação de regras para a preservação da saúde do trabalhador, mas apenas no
final da década de 90 que essas normas acabaram por serem realmente implantadas de forma efetiva.
Esses documentos são leis ordinárias, ou seja, não precisam de aprovação do legislativo, e são
criadas por um conselho tripartite, onde estão presentes representantes do governo, dos
trabalhadores e da indústria, e antes da publicação da NR em forma de lei, ela passa por um processo
de consulta pública onde qualquer interessado pode avaliar o seu conteúdo e opinar de forma técnica.
As NRs especificam as obrigações do empregador e dos colaboradores envolvidos na atividade,
ressaltando que a segurança é de interesse mútuo.
Quais são as NR’s
NR 1 – Disposições Gerais
A primeira NR trata das disposições gerais sobre os termos e as definições comuns às
Normas Regulamentadoras. Ela possui uma nova redação, dada pela Portaria SEPRT n.º
915, de 30/07/19.
A nova NR 1 surgiu para deixar o texto mais harmônico e moderno, com medidas que
reduzirão a burocracia e o custo Brasil.
Com a nova redação da NR 1 será permitido, por exemplo, o aproveitamento total e parcial
de treinamentos quando um trabalhador muda de emprego dentro da mesma atividade.
NR 2 – Inspeção Prévia (Revogada)

Pela NR, todos os novos estabelecimentos deveriam passar por uma inspeção prévia,
realizada pelo órgão regional do Ministério do Trabalho, antes de iniciar suas atividades.
Mas com a iniciativa de reduzir a burocratização para a abertura de novas empresas, o
Governo Federal revogou a NR 2 através da portaria 915/2019, publicada no dia 30 de
julho de 2019.
Essa revogação veio junto das atualizações feitas nas NRs 1 e 12, que ocorreram após os
debates promovidos desde fevereiro de 2019 pela Comissão Tripartite Paritária
Permanente (CTPP).
NR 3 – Embargo ou Interdição
A NR 3 trata sobre embargos e interdições que podem acontecer nas empresas. Eles
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podem ser feitos de maneira parcial ou total do estabelecimento, dependendo dos

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problemas encontrados.
Uma observação importante que fica clara na NR é que, durante a paralisação, os
colaboradores devem continuar recebendo seus salários e benefícios normalmente.
NR 4 – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do

Trabalho (SESMT)
O SESMT – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do
Trabalho é uma determinação obrigatória estipulada na NR 4 para todas as empresas,
públicas ou privadas, que possuem empregados regidos pela CLT.
A finalidade de contar com os profissionais do SESMT é proteger a integridade dos
trabalhadores e promover a saúde e segurança no ambiente de trabalho .
NR 5 – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA)

Já a NR 5 determina os critérios para a criação da CIPA – Comissão Interna de Prevenção
de Acidentes. Ela é fundamental para que não exista nenhum tipo de risco contra a saúde
e segurança dos profissionais no ambiente de trabalho.
Na norma, estão todas as diretrizes para a criação da CIPA, que deve ser composta por
profissionais da própria empresa.
NR 6 – Equipamento de Proteção Individual (EPI)

A NR 6 é uma das mais conhecidas e utilizadas pelas organizações, já que é ela que
descreve as regras para utilização dos EPIs, os Equipamentos de Proteção Individual.
Para cada atividade desenvolvida, é preciso contar com um checklist de EPI, garantindo
que todos estarão utilizando os equipamentos necessários para desempenhar sua função.
NR 7 – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO)

Já a NR 7 define o passo a passo que todas as empresas precisam seguir para criar o
PCMSO, o Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional.
Ele é um documento com todas as informações do planejamento interno de ações e
segurança do trabalho. Um ponto importante da NR 7 é a lista de todos os exames que
precisam ser realizados para cada colaborador e cada período de trabalho .
NR 8 – Edificações
Quando falamos em segurança no ambiente de trabalho, as edificações se apresentam
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como um ambiente de maior atenção. Por isso, a NR 8 descreve os requisitos que deve
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ser observados nesse local para garantir as melhores condições de trabalho para os
profissionais.
Os principais pontos são relacionados a Proteção contra intempéries e Circulação nos
ambientes, detalhando como devem ser as estruturas de rampas, escadas e pisos.
NR 9 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA)

A NR 9 estabelece a obrigatoriedade da elaboração e implementação do Programa de
Prevenção de Riscos Ambientais – PPRA. Ele visa a preservação da saúde e da
integridade dos trabalhadores através do controle da ocorrência de riscos ambientais
existentes, ou que venham a existir no ambiente de trabalho.
De acordo com a NR, isso é feito através da antecipação, reconhecimento, avaliação e
correção dos riscos.
NR 10 – Instalações e Serviços em Eletricidade

Para o trabalho que lida com instalações e serviços em eletricidade, a NR 10 é a norma
que regulamenta todos os requisitos e condições mínimas que devem existir para os
profissionais.
As medidas de prevenção individual é o ponto mais importante estipulado pela norma, já
que trata de atividades que lidam com alta tensão e instalações elétricas energizadas.
NR 11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais

Vários equipamentos podem ser utilizados para as atividades de transporte e
movimentação, como por exemplo:
Elevadores de carga;
Guindastes;
Monta-carga;
Pontes-rolantes;
Talhas;
Empilhadeiras;
Guinchos;
Esteiras-rolantes;
entre outros.
Percebe como em cada um deles podem existir riscos relacionados? Por isso, a NR 11
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estabelece uma série de regras que precisam ser seguidos para preservar a
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segurança de todos os trabalhadores.
NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
Já falando especificamente do trabalho com máquinas e equipamentos, temos a NR 12,
uma das maiores entre todas as NRs. Ela conta com 164 páginas, detalhando os manuais,
aspectos ergonômicos e instalações necessárias para cada tipo de equipamento.
Ao longo do tempo, essa também foi a NR que passou pelo maior número de mudanças
via portarias do Ministério do Trabalho: foram 18 no total.
NR 13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques metálicos de

armazenamento
Já para o trabalho com caldeiras, tubulações e outros itens mais específicos, existe a NR
13. É fundamental observar os requisitos de integridade presentes na norma para todos
que lidam com esse tipo de equipamento.
NR 14 – Fornos Industriais
A NR 14 é a norma para determinar medidas de segurança para os trabalhadores que
atuam diretamente com fornos industriais.
Um detalhe importante sobre essa NR: as empresas que contam com esse equipamento
também devem observar as leis estaduais e municipais, assim como as federais.
NR 15 – Atividades e Operações Insalubres

Já a NR 15 define por meio da norma o que são consideradas atividades e operações
insalubres. Ela ainda estabelece limites de tolerância para cada tipo de risco que pode
ser encontrado no local de trabalho.
Dessa forma, se a atividade acabar excedendo esse limite, o trabalho pode ser
considerado prejudicial ou arriscado para o profissional.
NR 16 – Atividades e Operações Perigosas

A NR 16 define as atividades e determina como lidar, em termos das responsabilidades do
empregador e os direitos dos trabalhadores, em operações e situações perig osas.
Dependendo do nível de exposição ao risco, o funcionário pode ou não receber o valor de
salário adicional, que corresponde a 30% dos seus rendimentos.
NR 17 – Ergonomia
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A ergonomia é um requisito importante para qualquer trabalhador desempenhar bem s uas
funções. E a NR 17 consegue unir as condições de trabalho às questões psicofisiológicas
dos trabalhadores.
O seu principal objetivo é proporcionar um ambiente de trabalho confortável que evite a
possibilidade de doenças por esforço repetitivo.
NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção

A NR 18 contém a lista de medidas de proteção a serem tomadas na indústria da
construção no que diz respeito às condições e meio ambiente de trabalho.
Essas medidas devem ser tomadas antes, durante e depois do trabalho para proteger
todos os que trabalham lá. Essa norma já contou com 23 portarias que modificaram as
definições.
NR 19 – Explosivos
O trabalho com explosivos requer cuidados ainda mais especiais para os profissionais. Por
isso, a NR 19 traz uma série de obrigatoriedades sobre o manuseio, controle e
armazenamento desses itens.
NR 20 – Líquidos Combustíveis e Inflamáveis

A saúde e segurança do trabalho com inflamáveis e combustíveis também precisa de uma
regulação específica. Por isso, a NR 20 define as boas práticas a serem executadas por
empregadores e trabalhadores.
As medidas dizem respeito principalmente às condições de armazenamento e manuseio.
NR 21 – Trabalhos a céu aberto

A NR 21 trata das condições de trabalho de todos os trabalhadores ao ar livre. Dessa
forma, o principal objetivo dessa norma é fornecer proteção contra todos os tipos de clima
e itens externos que possam prejudicar a saúde dos trabalhadores.
NR 22 – Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração

Para os trabalhos na área de mineração, a NR 22 é a responsável por estabelecer todos
os parâmetros necessários para garantir a segurança dos profissionais.
NR 23 – Proteção contra incêndios

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As medidas de prevenção de incêndio para todas as empresas estão descritas na NR 23,
que traz a lista de itens que as empresas precisam providenciar. Nessa relação estão:
Utilização dos equipamentos de combate ao incêndio;
Procedimentos para evacuação dos locais de trabalho com segurança;
Dispositivos de alarme existentes.
Sinalização e saídas de emergência são pontos obrigatórios que vem estar presentes nos
projetos de proteção contra incêndios.
NR 24 – Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho

Todos os detalhes para garantir o conforto dos profissionais no que diz respeito às
condições sanitárias estão presentes na NR 24.
Detalhes sobre tamanhos de lavatórios, instalações sanitárias e vários outros itens estão
presentes no decorrer da norma.
NR 25 – Resíduos Industriais
A NR 25 trata do trabalho feito em relação a todos os tipos de resíduos industriais. Ela é
importante porque esses resíduos pode representar riscos à saúde do trabalhador. Isso
inclui resíduos tóxicos, radioativos, gasosos, sólidos ou de riscos biológicos.
NR 26 – Sinalização de Segurança
Falando da NR 26, é ela que define o padrão que regula as cores usadas nos sinais de
segurança dos ambientes de trabalho.
O objetivo é indicar zonas de perigo, organizar o local de trabalho e prevenir acidentes
em todos os ambientes das empresas.
NR 27 – Registro Profissional do Técnico de Segurança do Trabalho no Ministério do

Trabalho (Revogada)
A criação da NR 27 foi feita para definir os requisitos que um profissional precisa contar
para atuar como técnico de segurança do trabalho. Mas essa NR foi a primeira da lista a
ser revogada, ainda em 2008.
Hoje existe um registro profissional, que pode ser requerido para que cada trabalhador
possa exercer essa função.
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NR 28 – Fiscalização e Penalidades
Vimos no início como seguir as NRs é fundamental para as empresas. Mas em caso de
descumprimento das regras, é fundamental saber quais as formas de fiscalização e
penalidades existentes. É para fazer essas definições que existe a NR 28.
Ela já passou por 46 mudanças via portarias do Ministério do Trabalho, mas estipula o
valor real das multas.
NR 29 – Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho Portuário

Depois da criação da primeira leva das 28 NRs, em 1978, surgiu a necessidade de criar a
NR 29, que surgiu em 1997. Então, ela define quais são as medidas de segurança que
devem ser seguidas pelas empresas do setor portuário.
NR 30 – Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário

Criada em 2002, a NR 30 veio para determinar as ações de segurança para o trabalho no
setor aquaviário, que se trata das embarcações comerciais para o transporte de pessoas
ou mercadorias.
NR 31 – Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura,

Exploração Florestal e Aquicultura
Seguindo a linha das últimas duas NRs criadas, em março de 2005 foi desenvolvida a NR
31. Dessa vez, o foco foi apoiar o trabalho nos setores relacionados a agricultura e áreas
relacionadas.
NR 32 – Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos de Saúde

Já em novembro de 2005, o Ministério do Trabalho desenvolveu a NR 32, focando nos
estabelecimentos da área de saúde, que também precisam de uma série de cuidados
específicos para garantir a segurança dos profissionais.
NR 33 – Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados

Com características bem específicas que ficavam limitadas pela descrição das outras NRs,
foi criada em 2006 a NR 33. Ela trata especificamente dos requisitos de segurança para
espaços confinados.
NR 34 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção e

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Reparação Naval
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Levou um tempo até surgir a próxima das NRs. Mas em 2011, a NR 34 foi criada com o
objetivo de definir os requisitos mínimos para quem trabalha na área naval.
NR 35 – Trabalho em Altura
Os trabalhos em altura também possuem uma série de especificidades. E por isso, surgiu
a NR 35 em 2012. Lembrando um detalhe importante: para a NR 35, já é considerado um
trabalho em altura aquele com 2 metros acima do chão.
NR 36 – Norma Regulamentadora sobre Abate e Processamento de Carnes e

Derivados
Em 2013, foi criada a NR 36 para regulamentar os processos de identificação, avaliação e
controle dos riscos encontrados na indústria do abate e processamento de carnes.
NR 37 – Segurança e Saúde em Plataformas de Petróleo

Em 2018, surgiu a última das NRs vigentes atualmente. A NR 37 estabelece todas as
medidas protetivas que deverão ser tomadas pelas empresas relacionados às Plataformas
de Petróleo.
Assim, o principal objetivo é atenuar os potenciais riscos para que seja possível promover
a segurança do trabalho.
Principais NR’s Relacionadas as Atividades de operação de máquina para fabricação de

comprimidos
As NR’s acabam com abranger todas as atividades ocupacionais exercidas no país, no caso da atividade
de operação de equipamentos industriais para a fabricação de comprimidos são:
NR-1 – Está norma especifica as diretrizes básicas para todas as atividades e traz uma série de
obrigações do empregador e do empregado, as principais são:
 A empresa é obrigada a fornecer treinamento ou procedimentos para a execução de

suas atividades e esses devem informar ao trabalhador os riscos da atividade;
 O trabalhador tem por obrigação seguir esses procedimentos de forma a garantir a

execução correta e segura da atividade, sem improvisos, e em caso de duvidas deve
sempre recorrer aos superiores ou procedimentos escritos.
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NR-6 – Trata do fornecimento e uso de EPI’S, vale destacar dentre desta norma as seguintes
informações:
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 Cabe ao empregador o fornecimento gratuito dos EPIs
 Os EPI´s devem sempre possuir o número de CA;
 É de responsabilidade do trabalhador o uso adequado desses EPI’s, a guarda e limpeza correta
dos mesmos;
 Os EPI’s são de uso individual sendo vetado o uso compartilhado;
NR-12 – Norma que especifica os parâmetros de trabalho em equipamentos industriais, essa é a mais
longa norma dentre as 37, tendo inclusive anexos a tipos específicos de atividades:
Iremos verificar as principais referências presentes nesta norma:
 Os equipamentos devem possuir dispositivos de parada de emergência;

 Não podem existir partes móveis expostas;
 Os operadores devem ser qualificados à operação desses equipamentos, essa qualificação pode
ocorrer em treinamentos internos ou externos;
 Cabe ao operador antes de cada regime, turno ou batelada verificar o funcionamento dos
dispositivos de segurança presentes no equipamento;
 A limpeza do ambiente e organização ao redor do equipamento é de extrema importância a
segurança e é de responsabilidade dos operadores;
 Realização periódica de manutenção preventiva;
 Jamais realizar “arranjos técnicos” conhecidos também como “gambiarras” em equipamentos,
esses recursos paliativo muitas vezes colocam em risco todo o processo;
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Operação e cuidados com equipamento e ferramentas
Manuseio e armazenamento de ferramentas (punções e matrizes)
O ferramental utilizado na fabricação de comprimidos é uma parte crucial ao processo, sendo

estes ferramentas de precisão, e que apesar de serem fabricadas em aços especiais com tratamento
térmico e de superfície, são peças frágeis que demandam cuidados especiais.
O armazenamento, montagem e desmontagem das peças no equipamento são os principais
responsáveis em determinar a vida útil do conjunto de ferramentas e o seu rendimento durante a
produção, a seguir os cuidados a serem tomados durante o manuseio:
 Armazenamento:
 Os punções e matrizes devem ser armazenados em embalagens individuais, gavetas ou

caixas especificas para esse tipo ferramenta, para que não ocorram choques entre si,
sempre com as pontas (Gravação) protegidas;
 Deve-se armazená-los sempre envolvidos em graxa hidro-repelente de boa qualidade

preferencialmente alimentícia, a fim de evitar possíveis corrosões e pontos de oxidação;
 Não é recomendado o óleo mineral ou vaselina para o armazenamento em longo prazo,

esses lubrificantes não possuem boas qualidades hidro repelentes, além de escoar
mesmo em baixas temperaturas;
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 Limpeza:
 Os punções devem ser limpos conforme o produto específico o qual teve contato,
entretanto de forma geral na maioria dos casos pode-se seguir o seguinte
procedimento:
 Lave os punções e matrizes com álcool 96°;

 Seque imediatamente com pano seco ou tecidos descartáveis;
 Deixe o ferramental arejar por alguns minutos;
 Lubrifique imediatamente os punções;
 Jamais seque os punções em estufas;
 No manuseio dos punções tenha atenção para que não ocorra choque entre eles
ou quedas;
 Montagem:
 Os punções devem ser montados no equipamento SEMPRE lubrificados com graxa;
 Punções redondos:
1. Retire completamente todos os parafusos de fixação de matriz do equipamento;

2. Monte as matrizes diretamente no equipamento sem a necessidade de utilizar os
punções superiores como guia;
3. É recomendado montar as matrizes seguindo a numeração e combinando-a com a
numeração do orifício no platô do equipamento;
4. Recoloque e aperte bem os parafusos de fixação das matrizes, é recomendada a
retirada de todos os parafusos de matriz do equipamento para evitar que o
operador deixe algum solto podendo gerar um acidente;
5. No caso do uso de torquímetro o mesmo deve estar ajustado entre 30 e 40 N.m;
6. Coloque os punções superiores;
7. É recomendado que a montagem dos punções siga a numeração das matrizes;
8. Coloque os punções inferiores;
9. Nas máquinas com abertura para montagem dos punções inferiores, confirme a
colocação do tampão a fim de evitar acidentes;
10. Gire a máquina de forma manual através do volante e verifique se existem pontos
de atrito ruídos diferentes ou travamentos;
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 Punções irregulares:
1. Retire completamente todos os parafusos de fixação de matriz do equipamento;

2. Desmonte a guia paralela superior ou postiço localizado na parte frontal do
equipamento;
3. É recomendado verificar durante a montagem os números de matriz e sua
correspondência ao orifício do platô;
4. Utilizando o punção superior como guia encaixe a matriz na ponta do punção e
coloque a matriz no orifício;
5. Utilizando de um batedor de alumínio ou bronze bata levemente sobre a cabeça do
punção até que a matriz fique firmemente posicionada;
6. Termine de bater a matriz se necessário podendo utilizar um batedor de aço;
7. Encaixe novamente o punção superior, leve o mesmo até que a ponta entre dentro
da matriz e verifique se o mesmo encontra-se livre;
8. Aperte o parafuso de fixação de matriz com o punção introduzido na matriz;
9. No caso do uso de torquímetro o mesmo deve estar ajustado entre 30 e 40 N.m;
10. Teste novamente o conjunto e verifique se o punção entra na matriz sem atrito nas
laterais;
11. No caso dos punções irregulares, uma vez montado e fixado as matrizes os punções
não devem ter suas posições trocadas, podendo neste caso ocasionar danos as
pontas, o ajuste dos punções no fabricante é realizado conforme algumas regras de
tolerância, no momento em que a instalação é realizada os punções são alinhados,
porém em função dessas tolerâncias caso a posição seja alterada essas tolerâncias
podem gerar danos as pontas;
12. Monte os punções inferiores, é recomendado que também digam a numeração da
matriz;
13. Nas máquinas com abertura inferior para montagem dos punções inferiores,
Confirme a montagem do tampão;
OBS.: Durante a operação é extremamente importante verificar a lubrificação dos punções a cada 4
horas de trabalho e se necessário realizar nova lubrificação, essa verificação deve ser realizada mesmo
em equipamentos com lubrificação automática. 15
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Ajustes iniciais
O procedimento a seguir é uma referência importante para iniciar o processo de fabricação de

comprimidos com uma perda reduzida de produto:
1. Abasteça o funil com uma quantidade reduzida de produto;
2. Abra a válvula de descida ou ajuste a altura no caso de grades;
3. Caso o equipamento possua alimentação forçada, acione o alimentador no modo manual por
alguns minutos afim de carregar o mesmo;
4. No caso de grade gire a maquina através do volante manual para preencher de pó todas as
divisões da mesma;
5. Certifique-se que o equipamento está com o ajuste de compressão em zero (sem compressão);
6. Rode o equipamento através do JOG, ou manualmente através do volante até que saia pó na
calha de comprimidos, ou seja, até que todas as matrizes estejam carregadas;
7. Aumente a dureza até obter um comprimido formado, nesta fase não é necessário verificar a
dureza pois o foco é ajustar o peso;
a. O peso interfere diretamente na dureza ou seja uma falha no sistema de alimentação
irá gerar uma grande variação de dureza, dessa forma uma vez ajustado o peso do
produto, e verificado a sua estabilidade normalmente a dureza também irá permanecer
estável (ver troubleshooting);
8. Pese o comprimido e verifique se está dentro das especificações de OP, realize os ajustes de
peso de forma ao comprimido ficar dentro da margem de tolerância, preferivelmente no limite
superior;
9. Caso verifique que o peso ainda está fora realize um novo ajuste de dosagem e repita o passo
anterior até se obter o peso desejado;
10. Após encontrar o ajuste, verifique a dureza e realize o ajuste, nunca ajuste a dureza final antes
de se obter o peso correto, é desejável na fase de ajuste de peso, sempre realizar os testes com
a menor dureza possível a fim de reduzir as chances de travamento por excesso de volume;
11. Ao colocar o equipamento em marcha é comum que o peso e a dureza do comprimido seja
reduzida, basta realizar o ajuste fino e monitorar os resultados de forma periódica;
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Troubleshooting
Problemas de variação individual de peso:
A estabilidade de peso dos comprimidos depende de alguns fatores:
 Densidade do produto;
Conforme a densidade de um produto ele preenche mais ou menos espaço dentro da

matriz, os produtos mais leves (menor densidade) tendem a ficar muito rente a face da
matriz após a fase de dosagem do equipamento, neste caso durante a compactação o
operador deve observar se está sendo expulso pó da matriz, e se esse sintoma for observado
deve-se, nos equipamentos com esse recurso, alterar o ponto de compactação e nos
equipamentos sem esse recurso muitas vezes a redução da velocidade reduz o problema.
Outro problema comum em produtos de baixa densidade é a dificuldade de

abastecimento das matrizes, uma vez que as máquinas com grade alimentadora utilizam
apenas da gravidade para abastecimento, quando um produto é muito leve acaba tendo
dificuldades do escoamento.
 Granulometria;
Uma das fases mais importantes do processo de fabricação de medicamentos é a

granulação, nesse processo é definido a granulometria do produto a ser compactado, e
variações dessa granulometria tendem a gerar grandes variações de peso.
Quando um produto é granulado de forma incorreta ocorre a geração de grânulos

desiguais e a presença de grande quantidade de pó fino na mistura, isso acarreta
diretamente sobre os ajustes de peso e estabilidade, trata-se de um equipamento que gera
altos níveis de vibração durante o seu funcionamento e essa vibração acaba separando e
classificando esses grânulos diferentes, nas matrizes onde entra uma grande quantidade de
pó fino tendem a ficar mais pesadas e com maior dificuldade de compactação gerando no
equipamento trepidação, e isso ocorrem em função da diferença de densidade que é vista
entre grânulos e pó fino, desta forma ocorre o inverso nas matrizes onde existe a presença de
grande quantidade de grânulos maiores, que por sua vez ocupam mais espaço na matriz e
consequentemente menor volume gerando peso baixo.
Nesses casos dentro deve-se avaliar os parâmetros utilizados na granulação tais como
tipo de peneira, velocidade de granulação e a quantidade de pó no equipamento, nos
granuladores cônicos, por exemplo, quando o funil está excessivamente cheio o granulado
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tende a ser mais fino do que quando o funil está mais vazio e em velocidades muito altas
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ocorre a geração de pó fino.
 Umidade do produto;
A umidade do produto é um dos principais causadores de variações diversas dentro do
processo de fabricação de comprimidos, é um parâmetro difícil de se obter com precisão
porem de extrema importância pois a tolerância a variações de umidade no processo
normalmente são mínimas.
Normalmente os produtos com a umidade muito alta acabam possuindo dificuldades de
escoamento, e muitas vezes aderem as pontas dos punções e outras partes da máquina
gerando uma grande quantidade de comprimidos defeituosos e muitas vezes travando
partes do equipamento, produtos com umidade alta possuem dificuldades de compactação e
geram um grande esforço no equipamento. É muito importante que antes do produto iniciar
sua compactação que os setores responsáveis verifiquem se os parâmetros de umidade
atendem a especificação necessária ao produto.
 Umidade do ambiente;
A umidade do ambiente de trabalho nesses casos é muito importante, uma vez que a
maioria dos pós é higroscópico, absorvendo livremente a umidade do ar e agregando a si,
muitas vezes o que ocorre é que um produto saí da manipulação com os parâmetros de
umidade dentro das especificações e acaba ficando armazenado em salas sem controle de
umidade por exemplo, ou durante a compactação acaba agregando umidade durante o
processo.
Para evitar esse problema devemos seguir procedimentos simples:
o Sempre manter as embalagens fechadas durante todo o processo desde a
manipulação até a compressão, abrindo apenas o necessário;
o Nunca colocar sacos ou barricas com produtos diretamente no chão, ao fazer isso
o produto tem sua temperatura reduzida em função do contato com o piso o que
pode ocasionar na condensação da umidade dentro da embalagem auxiliando no
processo de umidificação do produto;
o Em períodos de maiores intervalos tais como paradas para almoço ou final do
expedientes nunca deixe produto exposto no funil do equipamento com o
equipamento parado;
o Em regiões ou períodos muito úmidos muitas vezes é necessário um sistema
desumidificação adicional.
o Nunca realizar o contato direto com o produto sem luvas de látex ou vinil, esse
contato pode ocasionar riscos em três sentidos: contaminação do produto,
contaminação do trabalhador e absorção da umidade da pele pelo produto;
 Relação velocidade do equipamento x alimentação de pó;

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Outro parâmetro importante é a relação entre velocidade de produção e alimentação de
pó, normalmente existem dois sistemas principais de alimentação de pó para as máquinas
compressoras:
Alimentação forçada – o equipamento é dotado de um sistema motorizado que auxilia

no abastecimento de pó nas matrizes, nesses equipamentos é possível ajustar a velocidade de
alimentação de forma a obter melhor rendimento e estabilidade de peso.
Nesses equipamentos ao perceber a variação devemos verificar o funcionamento do
alimentador, o mesmo não deve possuir nem excesso, nem falta de pó dentro de sua câmara,
ou seja deve-se verificar através do visor que normalmente, é presente um movimento fluído do
pó, normalmente na forma de pequenas ondas. Quando visualizamos as hélices é um indicativo
de falta de pó, gerando normalmente grande variação de peso, entretanto no caso em é
possível verificar um excesso de pó o produto caba tendo dificuldades para escoar para matriz,
muitas vezes compactando dentro da câmara do alimentador. É de extrema importância para o
processo a constante vigilância por parte do operador ao funcionamento do alimentador e os
respectivos ajustes de velocidade necessário.
Alimentação por gravidade (grade) – A grade de alimentação é o sistema de

abastecimento de pó mais antigo do qual se tem conhecimento já existindo a mais de 100 anos,
no qual o produto por gravidade desce até a face do platô e através do direcionamento gerado
o pó circula sobre as matrizes e desce também por gravidade para realizar o abastecimento.
Trata-se de um dispositivo inteiramente mecânico que não possuí ajustes de velocidade
ou dosagem, pode-se facilmente identificar a falta e o excesso de pó pelo montante presente
dentro da grade, nesses casos os recursos para se reduzir as variações de peso são ajustar a
quantidade de pó na grade através da altura do funil e ajustar a velocidade do equipamento até
se obter um parâmetro ideal.
 Vida útil dos punções;
O ajuste de peso dos comprimidos está diretamente ligado a vida útil dos punções, dessa
forma o comprimento total dos punções é o principal parâmetro quanto a variação individual
de peso.
Ao passar pela guia de dosagem forma-se uma câmara dentro da matriz e essa caãmara
ao ser preenchida de pó forma a dosagem do equipamento, quando os punções começam a
apresentar desgastes o comprimento total do mesmo é comprometido interferindo diretamente
no peso pois os punções com maior desgaste irão apresentar um volume maior de pó que os
punções com menos desgaste.
o Sempre verifique a dimensional dos punções;

o Identifique marcas de desgaste na cabeça e ponta dos punções;
o Nunca misture jogos de idades e níveis de desgaste diferentes;
o Nunca misture jogos de diferentes fabricantes, pois no processo de fabricação de
19
punções existem tolerâncias de medidas e cada fabricante acaba trabalhando

Page
em uma faixa diferente dentro dessa tolerância;
o Durante o processo verifique se todos os punções estão livres de forma uniforme;
o Algumas maquinas possuem o recurso de freio dos punções para que todos
rodem nas mesmas alturas, vale ressalta que caso opte por utilizar esse recurso
todos os punções devem estar utilizando e os ajustes devem ser uniformes de
forma a não existir punções mais “presos” e outros mais ”soltos”;
o Outra interferência presente é a folga entre punção e matriz, fazendo com que
parte do pó desça através dessa folga ocasionando desde variação de peso até o
travamento dos punções, essa folga surge em função do desgaste natural te
varia conforme o material de fabricação, fabricante e produto compactado;
 Vazamentos de pó;
Os vazamentos de pó interferem diretamente na variação de peso e na
quantidade de perdas relacionadas ao processo. Dependendo do local onde ocorre o
vazamento o mesmo pode ser mais ou menos influente na estabilidade de peso.
Vazamentos na grade de alimentação ou alimentador fazem com que fique pó
solto sobre o platô e esse pó solto acaba descendo para as matrizes após a dosagem
gerando pequenas variações de peso.
Riscos na face do platô, desgaste das lâminas raspadoras são as principais
causas de vazamento nos equipamentos de compactação.
 Ajustes incorretos do equipamento;

Muitas vezes o operador acaba realizando ajustes de forma incorreta no
equipamento, para evitar esse tipo de problema sempre verifique o resultado de
uma alteração antes de realizar outra, ou seja, ao ajustar por exemplo a velocidade
do alimentar verifique os parâmetros de peso e dureza antes de realizar um novo
ajuste dessa forma é possível verificar se o ajuste melhorou ou piorou a situação, ao
realizar vários ajustes sucessivos sem a verificação dos resultados o operador acaba
se perdendo e gerando uma série de “falsos sintomas” no equipamento.
 Trepidação excessiva do equipamento;

O equipamento de compactação muitas vezes gera muita vibração e trepidações
durante seu funcionamento, porém quando essa trepidação é excessiva pode gerar
grande variação de peso, pois expulsa o pó de dentro da matriz, isso é possível de se
verificar visualmente no espaço entre o alimentador ou grade e a compressão do
equipamento, basta verificar se neste espaço está ocorrendo a presença de um anel
de pó na face das matrizes durante a trepidação.
Os principais causadores de trepidação excessiva são:
20

Page
Excesso de dureza nos comprimidos;
 Produto com dificuldades de compactação;
 Umidade baixa no produto;
 Falta de aglutinante no produto;
 Excesso de lubrificantes no produto;
 Punções travados;
 Rolos de compressão travados ou com folgas excessivas;
 Folgas em chavetas ou redutor principal do equipamento;
 Produto incompatível com a capacidade de produção do equipamento;
 Troca de matérias primas;

Os parâmetros de fabricação de insumos mudam de fabricante para fabricante, de país para
país e sempre que ocorre a troca dos fornecedores de determinados insumos diretamente
relacionados ao processo deve-se realizar uma avaliação para determinar se o produto final irá
manter as características corretas de compactação e caso necessário realizar os ajustes de
máquina ou pó necessárias.
Problemas de variação de dureza
Na maioria dos casos a variação de dureza está associada a variação de peso, dessa forma
sempre devemos verificar primeiramente a estabilidade de peso antes de tomarmos medidas para o
ajuste da estabilidade de dureza, outros fatores a serem observados são:
 Punções presos, ou com ajuste de freio desigual;

 Desgaste excessivo das cabeças dos punções, no caso desse desgaste ser majoritariamente nos
punções superiores ocorrerá apenas a variação de dureza independente do peso;
 Problemas de compressibilidade do pó;
 Excesso de lubrificante no produto;
 Falta de aglutinante;
 Umidade do produto muito baixa
 Folgas existentes no equipamento, principalmente no conjunto de compressão;
 Punções travados;
 Rolos de compressão travados;
 Uso incorreto ou ausência do uso da pré-compressão, que é dimensionada apenas para a
retirada do ar e acomodação do pó na matriz e não para a formação do comprimido;
21
Page
Problemas de produtos lascados ou laminados ou efeito caping
 O caping ocorre sempre que o equipamento compacta ar junto ao pó; o ar é altamente

compressível gerando dentro do comprimido pressões elevadas, o que acaba promovendo o
rompimento das calotas dos comprimidos;
 A laminação é a quebra do comprimido de forma perpendicular ao seu perfil, geralmente no
sentido horizontal, esse efeito pode ser causado pela granômetria do pó, umidade muito baixa
ou excesso de compressão aplicada sobre o pó, são problemas visualmente semelhantes;
 Lascas e quebras podem surgir durante o processo quando existem punções danificados, com
quebras, rebarbas ou excesso de desgaste, para evitar esse problema é muito importante a
atenção durante o manuseio dos punções pois marcas provenientes de impactos mesmo que
aparentemente irrelevantes podem gerar danos aos comprimidos e perdas durante o processo;
Os principais causadores desses problemas e devem ser verificados são:
 Produto com umidade fora de especificação;

 Punções danificados ou com tratamento de superfície comprometido
 Lâmina de extração defeituosa ou mal posicionada;
 Aderência natural do produto, neste caso ou deverá ocorrer mudanças de formulação do
produto ou o desenvolvimento de punções especiais com tratamento superficial de maior
eficiência;
Importante
 Antes de iniciar a operação, sempre teste os dispositivos de segurança e proteção do

equipamento;
 Jamais realizar arranjos improvisados nos equipamentos;
 Sempre que se observar desvios no funcionamento cotidiano, tais como ruídos
diferentes, solicitar uma avaliação ao setor de manutenção;
 Verificar o aperto das matrizes sempre que iniciar o turno de trabalho;
 Verificar a fixação da grade e alimentador antes do inicio do processo;
 A cada 4 horas de funcionamento do equipamento verifique a lubrificação dos punções;
 Utilize todos os EPI’s necessários a realização segura da tarefa;
22
Page
Conclusão
Este material foi desenvolvido com o intuito de promover o trabalho seguro e produtivo em
equipamentos de compressão, servindo de guia para as principais causas de problemas relacionados a
fabricação de comprimidos, e como auxiliador na promoção do uso correto dos recursos operacionais
e de segurança dos equipamentos.
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TREINAMENTO BÁSICO DE SEGURANÇA E OPERAÇÃO EM

MÁQUINAS DE FABRICAÇÃO DE COMPRIMIDOS

Autor: Eng. Getulio Junior Nogueira

O material apresentado tem como função o apoio ao treinamento de segurança e operação em

 Prejuízos sociais: o indivíduo que sofre um acidente normalmente permanece um grande

As chamadas NR’s, são as normas regulamentadoras, no final da década de 70 o governo

Quais são as NR’s

NR 2 – Inspeção Prévia (Revogada)

podem ser feitos de maneira parcial ou total do estabelecimento, dependendo dos

NR 4 – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do

NR 5 – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA)

NR 6 – Equipamento de Proteção Individual (EPI)

NR 7 – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO)

NR 9 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA)

NR 10 – Instalações e Serviços em Eletricidade

NR 11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais

segurança de todos os trabalhadores.

NR 13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques metálicos de

NR 15 – Atividades e Operações Insalubres

NR 16 – Atividades e Operações Perigosas

NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção

NR 20 – Líquidos Combustíveis e Inflamáveis

NR 21 – Trabalhos a céu aberto

NR 22 – Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração

NR 23 – Proteção contra incêndios

NR 24 – Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho

NR 27 – Registro Profissional do Técnico de Segurança do Trabalho no Ministério do

NR 29 – Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho Portuário

NR 30 – Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário

NR 31 – Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura,

NR 32 – Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos de Saúde

NR 33 – Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados

NR 34 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção e

NR 36 – Norma Regulamentadora sobre Abate e Processamento de Carnes e

NR 37 – Segurança e Saúde em Plataformas de Petróleo

Principais NR’s Relacionadas as Atividades de operação de máquina para fabricação de

 A empresa é obrigada a fornecer treinamento ou procedimentos para a execução de

 O trabalhador tem por obrigação seguir esses procedimentos de forma a garantir a

 Os equipamentos devem possuir dispositivos de parada de emergência;

Manuseio e armazenamento de ferramentas (punções e matrizes)

O ferramental utilizado na fabricação de comprimidos é uma parte crucial ao processo, sendo

 Os punções e matrizes devem ser armazenados em embalagens individuais, gavetas ou

 Deve-se armazená-los sempre envolvidos em graxa hidro-repelente de boa qualidade

 Não é recomendado o óleo mineral ou vaselina para o armazenamento em longo prazo,

 Lave os punções e matrizes com álcool 96°;

 Os punções devem ser montados no equipamento SEMPRE lubrificados com graxa;

1. Retire completamente todos os parafusos de fixação de matriz do equipamento;

1. Retire completamente todos os parafusos de fixação de matriz do equipamento;

O procedimento a seguir é uma referência importante para iniciar o processo de fabricação de

Problemas de variação individual de peso:

A estabilidade de peso dos comprimidos depende de alguns fatores:

Conforme a densidade de um produto ele preenche mais ou menos espaço dentro da

Outro problema comum em produtos de baixa densidade é a dificuldade de

Uma das fases mais importantes do processo de fabricação de medicamentos é a

Quando um produto é granulado de forma incorreta ocorre a geração de grânulos

ocorre a geração de pó fino.

 Relação velocidade do equipamento x alimentação de pó;

Alimentação forçada – o equipamento é dotado de um sistema motorizado que auxilia

Alimentação por gravidade (grade) – A grade de alimentação é o sistema de

 Vida útil dos punções;

o Sempre verifique a dimensional dos punções;

punções existem tolerâncias de medidas e cada fabricante acaba trabalhando

em uma faixa diferente dentro dessa tolerância;