13.NOTAS DE AULA GÓES COMPLETO (Versão 2015) - SUMÁRIO

MADEIRA
__________________
CONSTRUÇÕES EM MADEIRA
(NOTAS DE AULA)
Jorge Luís Nunes de Góes

Campo Mourão, julho de 2015
Notas de aula – Construções em Madeira (versão 2015)
Sumário
PREFÁCIO ............................................................................................................................................................................. 7
CAPÍTULO 1 - A MADEIRA .................................................................................................................................................. 8
1.1 - SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL .......................................................................................................... 9
1.2 - FONTES DE MATÉRIA-PRIMA .................................................................................................................................... 12
1.2.1 – Madeiras de florestas nativas .............................................................................................................................. 13

1.2.2 – Madeiras de florestas plantadas .......................................................................................................................... 14
1.3 – CONHECENDO A MADEIRA ....................................................................................................................................... 14
1.3.1 – Classificação botânica.......................................................................................................................................... 14

1.3.2 – Estrutura anatômica macroscópica da madeira................................................................................................... 15
1.3.3 – Estrutura anatômica microscópica das madeiras de gimnospermas (coníferas) ................................................ 17
1.3.4 – Estrutura anatômica das madeiras de angiospermas-eudicotiledôneas (folhosas) ............................................ 18
1.3.5 – Identificação de madeiras .................................................................................................................................... 19
1.3.4 – Higroscopidade..................................................................................................................................................... 21
1.4 – MADEIRA PARA A CONSTRUÇÃO CIVIL .................................................................................................................. 23
1.5 – MADEIRA PARA MÓVEIS ........................................................................................................................................... 28
1.5.1 – Cores .................................................................................................................................................................... 29

1.5.2 – Desenhos ............................................................................................................................................................. 30
1.6 DEFEITOS DA MADEIRA ............................................................................................................................................... 33
1.6.1 Defeitos de origem anatômica................................................................................................................................. 34

1.6.2 Defeitos por ataques biológicos .............................................................................................................................. 35
1.6.3 Defeitos decorrentes da secagem da madeira ....................................................................................................... 36
1.6.4 Defeitos decorrentes do processamento da madeira ............................................................................................. 37
1.7 – THE USE OF TIMBER AS A CONSTRUCTION MATERIAL - THE ONLY CHANCE TO SAVE THE FORESTS OF THE WORLD .......... 38
1.8 – BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................................................. 42
CAPÍTULO 2 - MATERIAIS DERIVADOS DE MADEIRA .................................................................................................. 44

2.1 - HISTÓRICO DOS PRODUTOS À BASE DE MADEIRA .............................................................................................. 45
2
2.2 - CLASSIFICAÇÃO .......................................................................................................................................................... 46
2.3 – MADEIRA COMPENSADA........................................................................................................................................... 48
2.3.1 - Particularidades..................................................................................................................................................... 48
2.3.2 - Etapas de Produção .............................................................................................................................................. 49
2.4 – MADERA MICROLAMINADA (LVL) ............................................................................................................................. 53
2.5 – CHAPAS DE PARTÍCULAS ORIENTADAS (OSB) ..................................................................................................... 55
2.6 – MADEIRA LAMINADA COLADA (MLC)....................................................................................................................... 63
2.7 - CROSS LAMINATED TIMBER (CLT) ........................................................................................................................... 67
2.7.2 Etapas de Produção ................................................................................................................................................ 71
2.8 – ALGUMAS APLICAÇÕES ............................................................................................................................................ 72
2.8 – CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................................................................................................................... 78
2.9 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................................................. 79
CAPÍTULO 3 - DURABILIDADE DA MADEIRA ................................................................................................................. 81
3.1- DETERIORAÇÃO DA MADEIRA .................................................................................................................................. 81
3.1.1- Agentes bióticos ..................................................................................................................................................... 82

3.1.2 - Agentes abióticos .................................................................................................................................................. 88
3.2 - PRESERVAÇÃO DE MADEIRAS ................................................................................................................................. 90
3.2.1- Sistema de classe de risco .................................................................................................................................... 92

3.2.2- Seleção da espécie da madeira............................................................................................................................. 94
3.2.3- Produtos preservativos .......................................................................................................................................... 95
3.2.4- Métodos de tratamento .......................................................................................................................................... 96
3.2.5- Penetração e retenção do produto preservativo.................................................................................................. 102
3
3.3- INSPEÇÃO, MANUTENÇÃO E REPAROS ................................................................................................................. 103
3.3.1- Procedimentos nas inspeções ............................................................................................................................. 103

3.3.2- Tipos de inspeção ................................................................................................................................................ 104
3.3.3- Técnicas de inspeção .......................................................................................................................................... 105
3.3.4- Manutenção preventiva ........................................................................................................................................ 106
3.3.5- Manutenção corretiva ........................................................................................................................................... 106
3.4 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................................................ 108
CAPÍTULO 4- CLASSIFICAÇÃO DA MADEIRA .............................................................................................................. 111
4.1 – INCLINAÇÃO DAS FIBRAS ....................................................................................................................................... 111
4.2 – NÓS ............................................................................................................................................................................ 112

4.3 – FENDAS E RACHAS.................................................................................................................................................. 115
4.4 – EMPENAMENTO ....................................................................................................................................................... 116
4.4.1 – Encurvamento .................................................................................................................................................... 116

4.4.2 - Encanoamento .................................................................................................................................................... 117
4.4.3 - Arqueamento ....................................................................................................................................................... 118
4.4.4 - Torcimento .......................................................................................................................................................... 119
4.5 – TAXA DE CRESCIMENTO......................................................................................................................................... 120
4.6 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................................................... 122
CAPÍTULO 5- DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES DA MADEIRA PARA CONSTRUÇÃO CIVIL ....................... 123
5.1 – ENSAIOS EXPERIMENTAIS PARA CARACTERIZAÇÃO DE MADEIRAS SEGUNDO NBR 7190/97.................... 123
5.1.1 – Ensaio de umidade e densidade ........................................................................................................................ 123

5.1.2 - Ensaio de compressão paralela às fibras ........................................................................................................... 124
5.1.3- Ensaio de módulo de elasticidade paralelo às fibras .......................................................................................... 125
5.1.4- Ensaio de cisalhamento paralelo às fibras da madeira ....................................................................................... 127
5.1.5 - Ensaio de tração normal às fibras da madeira ................................................................................................... 128
5.1.6 - Ensaio de tração paralela às fibras..................................................................................................................... 129
5.1.7 - Ensaio de determinação do módulo de elasticidade da madeira “in situ”. ......................................................... 130
5.1.8 - Ensaio de determinação do teor de umidade utilizando medidor elétrico portátil. ............................................. 132
CAPÍTULO 6- ESTUDO DOS CRITÉRIOS GERAIS DE SEGURANÇA ......................................................................... 134
4
6.1 – DEFINIÇÕES .............................................................................................................................................................. 134
6.1.1 - Estados Limites de uma Estrutura ...................................................................................................................... 134

6.1.2 – Ações .................................................................................................................................................................. 135
6.1.3 – Coeficientes de ponderação para os ELU e ELS .............................................................................................. 135
6.1.4 – Tipos de Carregamento...................................................................................................................................... 136
6.2 – CONDIÇÕES USUAIS RELATIVAS AOS ESTADOS LIMITES ÚLTIMOS ............................................................... 137
6.3 – CONDIÇÕES USUAIS RELATIVAS AOS ESTADOS LIMITES DE SERVIÇO ......................................................... 137
6.4 – COMBINAÇÕES ÚLTIMAS DAS AÇÕES.................................................................................................................. 138
6.5 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES PERMANENTES ............................................................. 139
6.6 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES VARIÁVEIS ..................................................................... 141
6.7 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES EXCEPCIONAIS ............................................................. 142
6.8 – VALORES DOS FATORES DE COMBINAÇÃO E DE REDUÇÃO ........................................................................... 142
6.9 – COMBINAÇÕES DE UTILIZAÇÃO DAS AÇÕES ...................................................................................................... 144
6.10 – RESISTÊNCIAS ....................................................................................................................................................... 144
CAPÍTULO 7- DIMENSIONAMENTO DOS ELEMENTOS ESTRUTURAIS DE MADEIRA ............................................ 146
7.1 – DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS TRACIONADOS....................................................................................... 146
7.1.1 - Estados Limites Últimos ...................................................................................................................................... 146

7.1.2 - Estados Limites de Serviço ................................................................................................................................. 147
7.2- DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS COMPRIMIDOS......................................................................................... 147
7.3.1. Condições de alinhamento das peças ................................................................................................................. 147

7.2.2- Esbeltez ................................................................................................................................................................ 148
7.2.3- Esbeltez relativa ................................................................................................................................................... 149
7.2.4- Estabilidade de peças comprimidas .................................................................................................................... 149
7.3 – DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS FLETIDOS EM MADEIRA........................................................................ 150
7.3.1 – Tensões normais em flexão simples reta .......................................................................................................... 151

7.3.2- Tensões normais em flexão simples oblíqua ....................................................................................................... 152
7.3.3- Tensões normais em flexão composta (flexotração e flexocompressão) ........................................................... 152
7.3.4- Estabilidade lateral ............................................................................................................................................... 153
7.3.5- Tensões tangenciais ............................................................................................................................................ 155
5
7.3.6- Tensões normais de esmagamento..................................................................................................................... 155

7.3.7- Estados limites de serviço (flecha e vibração) ..................................................................................................... 157
CAPÍTULO 8- DIMENSIONAMENTO DOS LIGAÇÕES EM MADEIRA .......................................................................... 160
8.1 – TIPOS DE LIGAÇÕES ...................................................................................................................................................... 160
8.1.1- Ligações por entalhes ou sambladuras ............................................................................................................... 161

8.1.2- Ligações por pinos metálicos ............................................................................................................................... 163
8.2.2- Resistência das ligações madeira-aço com pinos metálicos .............................................................................. 173
8.2.3- Ligações com cavilhas ......................................................................................................................................... 176
8.3-LIGAÇÕES COM CONECTORES .......................................................................................................................................... 177
8.3.1 - Ligações com anéis metálicos ............................................................................................................................ 177
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Prefácio
A madeira é considerada um dos materiais mais antigos utilizados na construção civil, e sendo utilizada
desde os primórdios da civilização. Sua importância advém de diversos fatores, como por exemplo, suas
características físicas e mecânicas e, nos dias de hoje ressaltam-se primordialmente as questões
ambientais. Ao longo dos anos pesquisadores vem desenvolvendo novas tecnologias para que o
material continue sendo considerado importante para a construção civil. No Brasil as pesquisas na área
são reconhecidas internacionalmente, porém o mercado ainda reluta em utiliza-lo, por questões culturais
ou mesmo desconhecimento do material.
Felizmente o panorama vem se modificando e gradualmente a madeira vem ganhando o destaque que
merece no setor da construção civil nacional. Atualmente podem ser encontradas indústrias
especializadas em construções de madeira, como por exemplo, no sistema wood-frame (Construção
Seca) e novos materiais são frequentemente lançados no mercado (MLC, LVL, MDF, MDP, et.).
A tecnologia do setor madeireiro hoje pode ser verificada desde a seleção de mudas ou clonagem,
técnicas silviculturais modernas e o processamento industrial de nível internacional. O gargalo ainda é a
falta de profissionais com conhecimento sobre o material e de novas técnicas construtivas, incluindo-se
os engenheiros, arquitetos e carpinteiros. A solução recai sobre o ensino técnico e profissionalizante e
também na divulgação sobre a forma de livros e/ou cursos.
Considerando os comentários acima descritos este livro tem como finalidade contribuir com o
desenvolvimento do setor de construções de madeira apoiando especialmente os engenheiros e
arquitetos com informações referentes ao emprego da madeira, incluindo-se noções básicas sobre a
fisiologia e características do material, dimensionamento de elementos estruturais, disposições
construtivas e por fim, exemplos de projetos.
O autor expressa sua gratidão a todos os colegas que compartilharam suas experiências e
aprendizados, especialmente seus orientadores, colegas e alunos, que colaboraram direta ou
indiretamente com a elaboração deste texto.
Prof. Dr. Jorge Luís Nunes de Góes
7
Capítulo 1 - A madeira
A madeira pelas suas características físicas, mecânicas, facilidade de ser transformada por
equipamentos simples e com baixo consumo energético, aspecto decorativo - com variações de cores e
desenhos que atendem aos mais diversos projetos, somada a sensação de conforto que ela transmite ao
usuário nos ambientes em que é empregada, tornam competitiva em relação aos outros materiais nas
mais diversas aplicações na construção civil e na fabricação de móveis.
Adicionalmente, a característica que a destaca dos demais materiais é a possibilidade da sua produção
sustentada e com significativa absorção de CO2, o que a coloca como um material extremamente
atraente sob o ponto de vista ambiental.
Mesmo em países desenvolvidos, a madeira ainda ocupa lugar de destaque no segmento industrial. Em
recente seminário realizado na Espanha, foi previsto por Eva Janssens - representante da Associação
Europeia de Indústrias da Madeira - que em 2010 a madeira se tornará o material líder no continente
europeu, onde a indústria de base florestal emprega cerca de 2,7 de milhões de pessoas e gera
produtos que alcançam o valor anual de 165 bilhões de euros.
No Brasil, a despeito do seu enorme potencial florestal e conquanto as indústrias de base florestal
tenham alcançado significativos aumentos na pauta de exportações, a madeira ainda é um material que
enfrenta barreiras para sua maior utilização principalmente no segmento da construção civil.
Os aspectos negativos que impedem o uso mais intenso desse material em nosso País estão
relacionados à falta de conhecimentos técnicos sobre a madeira - que acarretam desempenho
insatisfatório - e à exploração ilegal e depredatória de nossas florestas.
A madeira é o resultado do crescimento de um ser vivo, isto implica em variações das suas
características em função do meio ambiente em que a árvore se desenvolve. A esta variabilidade
acrescenta-se que a madeira é produzida por diferentes espécies de árvores, cada qual com
características anatômicas, físicas e mecânicas próprias. Tal característica assume grande importância
nos países tropicais, onde as florestas possuem grande heterogeneidade de espécies arbóreas.
A madeira é higroscópica, sendo que várias de suas propriedades são afetadas pelo teor de umidade
presente. Sua natureza biológica, submete-a aos diversos mecanismos de deterioração existentes na
natureza. A essas características negativas acrescenta-se sua susceptibilidade ao fogo.
Essas desvantagens da madeira podem ser eliminadas ou, ao menos, minimizadas, bastando para tal o
emprego de tecnologias já disponíveis e de uso consagrado nos países desenvolvidos.
Outro aspecto importante é a crescente preocupação da população com exploração irracional dos
recursos florestais, que está a exigir dos produtores, comerciantes e usuários de madeiras (construtoras,
fabricantes de móveis etc.) uma mudança de postura na busca de uma utilização mais racional dessa
importante matéria-prima.
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1.1 - SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL
Poucos materiais de construção possuem os benefícios ambientais que a madeira apresenta. A madeira
é um material de construção renovável e reciclável, além de armazenar o dióxido de carbono da
natureza em sua composição celular. A madeira pode ser produzida em diversas regiões do planeta, em
geral com baixos custos, necessitando apenas de luz solar, água e minerais do solo. Quando ela é
extraída de florestas nativas com técnicas adequadas - manejo sustentável – pode permanecer
indefinidamente.
Nas últimas décadas o conceito de construção sustentável vem se tornando importante de tal maneira
que atualmente os profissionais da construção (engenheiros e arquitetos) não tem como continuar
utilizando os métodos construtivos “tradicionais”. Os próprios usuários (clientes) questionam sobre a
sustentabilidade na construção civil e solicitam o uso de novas técnicas mais sustentáveis.
Dentre as características principais de um edifício sustentável estão o uso eficiente de energia, como
melhor conforto térmico sem a necessidade de condicionadores de ar, e o uso de materiais sustentáveis.
Nesse sentido a madeira se apresenta como um dos melhores materiais de construção.
A madeira consome pouca energia em sua produção, extração, beneficiamento e, transporte até o local
de uso. Destaca-se ainda que os processos construtivos utilizados na montagem das edificações são
racionalizados, reduzindo ainda mais o consumo energético, ou também conhecida como pegada de
carbono. Observa-se que na maioria dos processos relatados acima a energia consumida é solar ou de
biomassa. Somente durante o transporte de montagem utiliza-se combustíveis fósseis.
A tabela seguinte ilustra o consumo energético para a produção de um metro cúbico de cada um dos
materiais mais usados na construção civil, concreto, aço e madeira.
Tabela 1.1 – Consumo energético de diferentes materiais de construção.
Durante o processo de produção de madeira, ou seja, crescimento das árvores, as mesmas removem
dióxido de carbono da atmosfera através da fotossíntese; processo natural que converte o dióxido de
carbono e água em açúcares, liberando oxigênio para a atmosfera.
O carbono fixado na madeira permanece até que seja queimada ou decomposta, essencialmente o
reverso da fotossíntese.
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Portanto, o uso da madeira como material de construção colabora com o meio ambiente, retirando e
fixando o dióxido de carbono da atmosfera, durante a vida útil da construção. Depois a madeira ainda
poderá ser reciclada tornando-se móveis por exemplo, área em franco crescimento no país.
Figura 1.1 – Móvel em madeira de demolição.

O edifício residencial Stadthaus, de nove andares, construído em Londres em 2009, é um exemplo de
sustentabilidade utilizando a madeira. O edifício foi construído com paredes e lajes de CLT (Cross
Laminated Timber) e erguido em apenas 27 dias com quatro operários. Estima-se que o edifício
armazene cerca de 187 toneladas de dióxido de carbono, ou seja, “consumo negativo”. Se o mesmo
edifício fosse construído utilizando técnicas tradicionais em concreto armado estima-se a geração de
137 toneladas de carbono.
Figura 1.2 – Edifício Stadthaus em Londres.

É necessário ressaltar que a sustentabilidade da construção de edifícios com madeira só é completa se
durante a sua produção e extração forem utilizadas técnicas de plantio e colheita sustentáveis. A prática
de exploração predatória como vem ocorrendo no Brasil há vários anos é inaceitável. Arquitetos e
engenheiros devem sempre utilizar madeira de florestas nativas certificadas, ou de reflorestamento.
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Existem diversos selos que certificam a procedência sustentável da madeira, dentre eles o Conselho de
Manejo Florestal - FSC (Forest Stewardship Council), organização não governamental estabelecida para
promover o uso racional das florestas do planeta. Mais de 280 milhões de acres são certificadas pelo
FSC, distribuídas em mais de 80 países, incluindo o Brasil. Mais sobre o FSC no site
https://br.fsc.org/fsc-brasil.175.htm.
Figura 1.3 – Selo do FSC.

O CERFLOR é o selo brasileiro que visa à certificação do manejo florestal sustentável e da cadeia de
custódia de produtos de base florestal, segundo o atendimento de princípios, critérios e indicadores -
aplicáveis para todo o território nacional - prescritos nas normas elaboradas no fórum nacional de
normalização e integradas ao Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade e ao Inmetro. Mais em
http://www.inmetro.gov.br/qualidade/cerflor_normasBrasileiras.asp.
Figura 1.4 – Selo CERFLOR do INMETRO.

A diversidade de programas de certificação florestal com diferentes normas pode causar confusão para
os produtores e consumidores de produtos de origem florestal. Pensando em resolver esse problema foi
criado o PEFC (Programme for the Endorsement of Forest Certfication Schemes) que endossa e promove
reconhecimento internacional para os diversos programas de certificação florestal.
Figura 1.5 – Selo PEFC.

Mais informações sobre certificação florestal podem ser encontradas em www.metafore.org, ou
www.unece.org.
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1.2 - FONTES DE MATÉRIA-PRIMA
No Brasil, os principais mercados consumidores de madeira estão localizados nos estados das Regiões
Sul e Sudeste. Nessas regiões, há demanda por madeiras tanto na forma roliça, empregadas nas
indústrias de celulose e de painéis (aglomerados, chapas de fibras e MDF) e no consumo para fins
energéticos e siderúrgicos; como de madeira processada mecanicamente (madeira serrada, lâminas,
painéis etc.) destinada à construção civil e à fabricação de móveis.
Para atender essa demanda o País conta com suas reservas florestais nativas, hoje praticamente
restritas à Região Amazônica, e com os reflorestamentos homogêneos implantados em larga escala a
partir de 1966. Também deve ser considerada a importação de madeiras de países limítrofes, como
Paraguai e Bolívia, que constituem importantes fontes alternativas de suprimento.
A produção de madeira da região amazônica tem peso fundamental na economia florestal do país com
perspectivas, segundo projeções oficiais, de se transformar em futuro próximo na principal fonte de
suprimento do mercado internacional de madeiras tropicais. Estimativas indicam que há um estoque de,
no mínimo, 60 bilhões de metros cúbicos de madeira em toras com valor comercial na Amazônia. Isto
significa que o Brasil possui a maior reserva de madeira tropical do mundo, um valor econômico
incalculável, ao qual se somam as possibilidades de produtos não-madeireiros, como por exemplo:
óleos, resinas, frutas, fibras e plantas medicinais.
Infelizmente, a exploração da madeira na Amazônia, na maioria dos casos, não obedece aos critérios de
manejo florestal. Apresenta-se como uma atividade predatória pela própria forma como é feita, ou seja,
no corte, a árvore ao cair derruba outras cinco ou seis, presas a ela por cipós. Além disso, dependendo
de sua altura total e do diâmetro do tronco, ela arrasta consigo pequenas árvores, abrindo uma clareira
de até 400 metros quadrados. Deve-se considerar ainda que a vegetação que compõe o sub-bosque
também morre no lugar onde a árvore cai. Segundo o IMAZON – Instituto do Homem e Meio Ambiente da
Amazônia, para cada tronco que chega a uma serraria no Pará, 27 árvores foram derrubadas inutilmente.
Pouco tem sido feito para mudar este quadro uma vez que existem poucos investimentos, falta
fiscalização e a legislação em vigor é constantemente ignorada.
Os movimentos ambientalistas mundiais exercem pressões que resultam no estabelecimento de leis que
protegem os recursos naturais existentes, criando obstáculos à exploração indiscriminada e a
comercialização de madeiras nativas tradicionais. No mercado brasileiro, embora incipiente e mais
ligada aos segmentos de alto poder aquisitivo, o aspecto ambiental já se faz presente e certamente se
tornará semelhante ao existente nos mercados mais desenvolvidos.
A solução recomendada para uma exploração florestal ambientalmente correta é a da certificação da
operação, que considera os princípios da sua sustentabilidade, ou seja, a perenização da produção de
uma determinada região de forma a provocar o menor impacto ambiental possível; e que seja
socialmente justa e economicamente viável.
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1.2.1 – Madeiras de florestas nativas

O Brasil deve seu nome a uma espécie de madeira - o pau-brasil (Caesalpinia echinata), que foi
intensamente explorada no início da colonização portuguesa e constituiu o primeiro ciclo econômico da
história do País.
As florestas próximas à região litorânea, desde o Nordeste até o Sul, foram as primeiras a serem
exploradas. Tais florestas, que genericamente são grupadas sob o nome de Floresta Atlântica, foram
exaustivamente exploradas principalmente para uso alternativo do solo (agricultura).
Já a Floresta Mista de Araucária, com distribuição desde o norte do Rio Grande do Sul até o sul de Minas
Gerais, porém mais abundante nos estados de Santa Catarina e Paraná, foi o berço de nossa indústria
florestal.
Desses dois tipos de florestas foram extraídas diversas espécies de madeiras, no entanto, o que
preponderou foi a utilização intensa, por décadas, do pinho-do-paraná e da peroba-rosa na construção
civil.
Esses dois tipos florestais abasteceram plenamente os mercados das Regiões Sul e Sudeste até a
década de 70. A partir dessa época, coincidindo com a exaustão dessas florestas, ocorreu o
estabelecimento dos projetos do governo para o desenvolvimento da Região Amazônica.
Esses projetos tornaram acessíveis à exploração madeireira as Florestas de Terra-firme da Amazônia.
Até essa época, a exploração florestal da Amazônia era restrita às Florestas de Várzea, que é acessada
por via fluvial.
A diminuição da oferta de pinho-do-paraná e da peroba-rosa, provocou o encarecimento das mesmas e
até hoje os problemas de substituição por madeiras amazônicas persistem. Esses problemas estão
relacionados, principalmente, à grande diversidade de espécie existentes na Amazônia e ao mercado da
construção civil estar acostumado a utilizar em larga escala apenas duas madeiras.
A diversidade de espécies encontradas nas florestas tropicais constituiu um problema para as empresas
de processamento mecânico de madeira, pois de um de volume de madeira de 100 a 180 m3 por
hectare, explora-se somente um volume ao redor dos 10 a 20 m3 por hectare.
Tal situação pode ser mais bem entendida se examinarmos os dados do inventário florestal, em nível
exploratório, conduzido pelo Projeto Radambrasil na folha SA 21 Santarém. Para o ambiente denominado
"sub-região ecológica dos baixos platôs da Amazônia" foram encontradas em 56 unidades de
amostragem, 202 diferentes espécies com porte comercial, perfazendo um volume médio por hectare de
106 m3 e uma freqüência média de 63 árvores por hectare.
Atualmente as principais espécies de madeira nativa utilizadas nos estados de São Paulo e Paraná são
seguintes: Itaúba, Garapeira, Cupiúba – Peroba do Norte e Cedrinho.
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1.2.2 – Madeiras de florestas plantadas

As florestas plantadas, também chamadas de reflorestamentos, originam-se da atividade humana devido
à necessidade de reservas de matéria-prima para industrialização da madeira, replantando-se áreas
devastadas. As principais espécies utilizadas, trazidas de outros países, são denominadas “exóticas” ou
“introduzidas”.
O reflorestamento oferece várias vantagens sobre as florestas nativas, dentre as quais destacam-se a
alta produção por unidade de área, a flexibilização de localização dos plantios, a possibilidade de
predeterminação dos rendimentos e a homogeneização da matéria-prima.
Os primeiros reflorestamentos foram implantados no início do século XX, porém a atividade se
intensificou na década de 60 com os incentivos fiscais oferecidos pelo governo federal. A maior parte
dos reflorestamentos existentes está localizado nas regiões Sul/Sudeste e são constituídos por espécies
dos gêneros Eucalyptus e Pinus.
A demanda atual da matéria-prima gerada nos reflorestamentos é representada, na maior parte, pelas
indústrias de celulose e papel, painéis (fibras, aglomerados e MDF) e carvão vegetal.
Essa demanda orientou a produção de tal forma que hoje a matéria-prima gerada nos reflorestamentos
tem suas características como: espécies, ciclo de cortes, rotações etc., determinadas em função desses
três segmentos.
O contínuo distanciamento das fontes de madeiras torna atraente a possibilidade de utilização da
madeira de reflorestamento na construção civil e na indústria de móveis.
Para isso é necessário que novos plantios sejam estabelecidos e que algumas características das
madeiras de eucalipto e pinus sejam consideradas na escolha da tecnologia de processamento e
condicionamento das mesmas, para se obter a máxima adequação aos usos finais.
1.2 – CONHECENDO A MADEIRA
1.3.1 – Classificação botânica

As árvores podem ser classificadas taxonomicamente em gimnospermas e angiospermas-
eudicotiledôneas.
As árvores de gimnospermas também são chamadas de coníferas ou "softwoods". Como exemplos de
madeiras brasileiras nativas do grupo das gimnospermas podem ser citados o pinho-do-paraná
(Araucaria angustifolia) e o pinho-bravo (Podocarpus lambertii e Podocarpus sellowii). Outras madeiras
de coníferas disponíveis no comércio são provenientes de plantios estabelecidos com espécies
exóticas, dentre elas são mais comuns as do gênero Pinus, como por exemplo, Pinus elliottii, P. taeda, P.
patula, P. oocarpa e P. caribaea.
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As angiospermas-eudicotiledôneas são chamadas de folhosas ou "hardwoods". Como exemplos de

madeiras desse grupo podem-se citar: peroba-rosa, angico, imbuia, jatobá, mogno, cerejeira, cedro,
freijó, aroeira, ipê, pau-marfim e uma infinidade de outras madeiras nativas comerciais.
1.3.2 – Estrutura anatômica macroscópica da madeira
As árvores são vegetais superiores que apresentam as seguintes estruturas externas: raiz, caule e copa.
A raiz é a parte subterrânea que tem como função a fixação da árvore no solo e a absorção de água e
nutrientes necessários para os processos fisiológicos do vegetal. É da raiz, ou da região de transição
para o caule, de determinadas árvores que é retirada a rádica. Com figuras que lhe conferem uma
decoratividade única, a rádica é empregada na confecção de móveis de luxo e peças artesanais.
A copa é formada pelos galhos, folhas e flores. Nas folhas ocorre o processo de fotossíntese, que é a
transformação do gás carbônico e água, na presença de luz e clorofila, em carboidratos e oxigênio,
essenciais para o crescimento da árvore.
O caule, também denominado tronco ou fuste, é a parte da árvore de onde a madeira é extraída. Na
árvore, sua função é a de conduzir a seiva (bruta e elaborada) e dar sustentação mecânica à copa. Após
o abate da árvore, o tronco é segmentado em partes denominadas toras.
Quando a tora é cortada na sua direção transversal (perpendicular ao eixo axial da tora), as seguintes
partes são identificadas no sentido da periferia para o centro.
A casca é o tecido mais externo que envolve o tronco. É constituída de duas camadas, uma mais externa
composta de tecido morto, chamada de casca externa ou ritidoma, que tem a função de proteger os
tecidos vivos da árvore contra o ressecamento, ataque de microrganismos e insetos, injúrias mecânicas
e variações climáticas; e outra mais interna, chamada de floema, que tem a função de conduzir a seiva
que foi elaborada na copa.
Após a casca encontra-se o câmbio, que é uma camada composta de poucas células de largura,
portanto difícil de ser notada a olho nu. O câmbio é responsável pelo crescimento em diâmetro (largura)
do tronco.
A região seguinte é o que se denomina madeira ou lenho. Nesta região, podem ser distinguidos, em boa
parte das espécies de madeira, o alburno e o cerne.
O alburno, conhecido no comércio como branco ou brancal, é o lenho funcional responsável pela
condução da seiva bruta da raiz à copa. É constituído por células vivas que, a partir de um determinado
período que varia com a espécie, morrem e dão origem ao cerne, lenho não funcional, cujas células
estão sem atividade. A transformação do alburno em cerne é acompanhada pela formação de várias
substâncias denominadas extrativos, que podem alterar significativamente a cor da madeira.
Em algumas madeiras a transformação do alburno em cerne não é acompanhada pela mudança de cor.
Neste caso, tem-se somente o cerne fisiológico e, em geral, a madeira é conhecida no mercado como
“madeira branca”.
15
Além da diferença de cor, o alburno de qualquer espécie é considerado não durável ao ataque dos
organismos deterioradores da madeira. Já o cerne apresenta durabilidade variável a esses agentes,
dependendo da espécie de madeira.
Do ponto de vista de resistência mecânica, as diferenças entre o alburno e o cerne são consideradas
pouco significativas.
Tanto o alburno como o cerne são estruturas de crescimento em diâmetro. Este crescimento diametral é
gerado no câmbio e é afetado pelas condições ambientais, originando as camadas ou anéis de
crescimento.
Em regiões geográficas onde as estações climáticas são bem definidas, o lenho tem um período de
maior crescimento nas estações favoráveis (primavera e verão), formando o lenho inicial. Durante o
outono e o inverno, o crescimento diminui, gradual ou bruscamente, originando o lenho tardio.
Em tais regiões é possível estabelecer a idade da árvore, e para algumas espécies, também é possível
datar a árvore ou a madeira dela extraída.
No caso de plantas tropicais, os anéis de crescimento são quase indistintos, mas podem ocorrer
associados à pluviosidade. Neste caso, o lenho inicial é formado na estação chuvosa e o lenho tardio, na
época da seca.
A medula situa-se na porção central do tronco, é um tecido primário cuja função é armazenar
substâncias nutritivas. Em geral esse tecido varia muito de tamanho, coloração e forma, especialmente
nas angiospermas.
Figura 1.6 – Estrutura macroscópica da madeira.

No estudo anatômico da madeira visa-se conhecer a estrutura do caule, que é heterogênea e constituída
por células dispostas e organizadas em diferentes direções, na qual são identificados três planos
principais (figura 1.7).
O plano transversal (X) é perpendicular ao eixo da árvore; o longitudinal radial (R) é paralelo ao eixo da
árvore e paralelo aos raios ou perpendicular aos anéis de crescimento; o plano longitudinal tangencial
(T) é paralelo ao eixo da árvore e perpendicular aos raios, tangenciando os anéis de crescimento.
16
Figura 1.7 – Segmento de tora e as direções principais.

Essa estrutura anatômica, além de alterar a aparência da madeira, afeta o comportamento físico-
mecânico da madeira dependendo da face considerada, razão pela qual a madeira é um material
anisotrópico, ou seja, comporta-se de maneira distinta dependendo da face de referência.
1.3.3 – Estrutura anatômica microscópica das madeiras de gimnospermas (coníferas)
Dentro do reino vegetal, as gimnospermas surgiram antes das angiospermas, e a constituição anatômica
da madeira é mais simples e menos especializada do que a das angiospermas.
Traqueídes axiais: são células alongadas e estreitas, mais ou menos pontiagudas, que ocupam até 95%
do volume da madeira. No lenho inicial as traqueídes possuem lume largo e paredes delgadas. As
traqueídes do lenho tardio apresentam lumes estreitos e paredes espessas. O comprimento das
traqueídes varia de 2 a 6 mm, podendo chegar a 10 mm, e são mais longas que as fibras das folhosas,
razão pela qual a pasta celulósica feita a partir de coníferas é conhecida com celulose de fibra longa.
Traqueídes radiais: são células da mesma natureza das traqueídes axiais, porém menores. Dispõem-se
horizontalmente e ocorrem associadas aos raios. Sua presença é característica em alguns gêneros como
em Pinus e Picea, enquanto que em outras são sempre ausentes, como em Araucária. Os raios que
apresentam traqueídes radiais são denominados heterogêneos.
Parênquima axial: são células de forma retangular, com paredes finas, bem mais curtas que as
traqueídes, cuja função é armazenamento de substâncias nutritivas no lenho. Esse tipo de célula nem
sempre ocorre nas gimnospermas, quando ocorrem, são escassas e dispersas pelo lenho.
Parênquima radial ou raios: são faixas de células parenquimáticas de altura, largura e comprimento
variáveis, que se estendem no sentido perpendicular ao das traqueídes. A função dos raios é armazenar,
transformar e conduzir transversalmente substâncias nutritivas. Os raios de gimnospermas são finos,
normalmente unisseriados, ou seja, possuem apenas uma fileira de células ou eventualmente duas
fileiras, quando vistos em seção tangencial.
Canais resiníferos: são espaços intercelulares delimitados por células epiteliais, especializadas na
produção de resina. Estas células vertem seu produto no interior desses canais. Os canais podem ser
axiais ou radiais, neste último caso ocorrem sempre dentro de um raio. Constituem importante elemento
para a distinção de certas madeiras, pois em algumas estão sempre presentes (Pinus, Picea), enquanto
que em outras estão sempre ausentes (Araucária).
17
Figura 1.8 – Estrutura anatômica microscópica das coníferas.

1.3.4 – Estrutura anatômica das madeiras de angiospermas-eudicotiledôneas (folhosas)
As madeiras de angiospermas-eudicotiledôneas ou folhosas, que representam a grande maioria das
madeiras nativas brasileiras, possuem uma estrutura mais complexa e variável do que a das
gimnospermas, pois são constituídas por mais tipos de células em proporções muito variáveis nos
diferentes grupos taxonômicos.
As madeiras de folhosas são constituídas pelos vasos, parênquima axial, parênquima radial (raios) e
fibras.
Vasos: os elementos de vaso são células que se sobrepõem em séries axiais formando os vasos,
estrutura em forma de um tubo contínuo, de comprimento indeterminado, que tem por função a
condução ascendente de líquidos na árvore. Os vasos (poros) podem ser solitários ou múltiplos, com
distribuição e disposição variáveis. O diâmetro e frequência variam entre as espécies e dentro da
mesma espécie, também variam no sentido da medula para a casca. No cerne podem se apresentar
desobstruídos ou obstruídos por depósitos de substâncias de diferentes naturezas, que podem impedir
ou diminuir a permeabilidade do cerne de muitas madeiras de folhosas.
Parênquima axial: é constituído de células de armazenamento de substâncias nutritivas. Normalmente se
destacam das fibras por apresentarem cor mais clara.
A quantidade e o arranjo dessas células são muito variáveis entre as diferentes espécies de madeira,
sendo umas das características mais importantes na identificação de madeiras.
Os tipos de parênquima podem ser classificados dentro de três grandes grupos:
- Parênquima apotraqueal: quando as células não estão associadas aos vasos, compreende os tipos
difuso e difuso em agregados;
- Parênquima paratraqueal: quando as células estão associadas aos vasos, podem ser do tipo
vasicêntrico, aliforme e confluente;
- Parênquima em faixas: as células podem ou não estar associadas aos vasos, compreende os tipos: em
linhas estreitas ou largas, marginal, reticulado, escalariforme e em trama.
18
Fibras: as fibras constituem entre 20% e 80% do lenho das árvores dependendo da espécie e
desempenham a função de sustentação. Sua proporção no volume total e a espessura de suas paredes
influem na densidade de massa da madeira.
As fibras variam em comprimento, largura e espessura da parede, tanto entre espécies diferentes, dentro
de uma mesma espécie e até no mesmo indivíduo, ao longo do caule e da medula para casca. São mais
curtas, comprimento médio ao redor de 1 mm, que as traqueídes das coníferas, razão pela qual a pasta
celulósica de folhosas é denominada celulose de fibras curtas.
Parênquima radial ou raios: os raios são células de parênquima que se dispõem no sentido horizontal da
casca para a medula. Exercem a função de condução da seiva elaborada para o alburno, assim como
de armazenamento de substâncias nutritivas para a planta.
No plano transversal aparecem como linhas claras cruzando as camadas de crescimento. Podem variar
em largura e altura sendo uma das características de grande valor na identificação de madeiras.
No plano longitudinal tangencial observam-se a altura e a estratificação dos raios que pode ou não
ocorrer dependendo da espécie.
Figura 1.9 – Estrutura anatômica microscópica das folhosas.

1.3.5 – Identificação de madeiras
A utilização adequada das espécies de madeira depende de procedimentos que garantam a
identificação das mesmas, quer seja como árvores, toras ou madeira serrada.
A identificação de um vegetal arbóreo, matéria-prima para a produção de madeira serrada, é realizada
considerando principalmente os seus órgãos reprodutores (flores e frutos), como também outras
características morfológicas da árvore (casca, folhas etc.).
A identificação de uma árvore depende, portanto, da disponibilidade dessas características
morfológicas. Ocorre que a presença dos órgãos reprodutores da árvore é efêmera, o que dificulta, por
exemplo, a sua identificação nos trabalhos de inventário florestal.
19
No processo de extração e de transformação da árvore em madeira serrada, obviamente, as

características morfológicas do vegetal, necessárias para a identificação, são eliminadas.
Nesse contexto, o estudo anatômico comparativo do lenho tem demonstrado sua utilidade na correta
identificação das espécies de madeiras, pois a identificação é a base dos estudos de caracterização da
madeira.
Atualmente o País dispõe de vários laboratórios de anatomia de madeiras, espalhados por diversos
estados, que realizam diversos estudos relacionados ao assunto, inclusive com serviço de identificação
de madeiras.
Nos estudos anatômicos de identificação de madeiras são utilizadas duas abordagens distintas, a
macroscópica e a microscópica.
Na identificação macroscópica são observadas características que requerem pouco ou nenhum
aumento. Tais características são reunidas em dois grupos: as sensoriais e as anatômicas.
As características sensoriais englobam: cor, brilho, odor, gosto, grã, textura, densidade, dureza e
desenhos. Por serem variáveis e também devido à semelhança das mesmas em diferentes madeiras,
estas características, em muitos casos, não levam à identificação correta da madeira, não devendo ser
utilizadas separadas das anatômicas.
As características anatômicas, como camadas de crescimento, tipos de parênquima, poros (vasos) e
raios; são observadas à vista desarmada ou com auxílio de uma lupa de 10 vezes de aumento. Em
conjunto com as observações das características sensoriais este tipo de análise permite identificar
muitas das espécies comercializadas no País.
Na identificação microscópica são observadas as características dos tecidos (muito frequentemente já
definidas no exame macroscópico) e das células constituintes do lenho, que não são distintas sem o uso
de microscópio, tais como: tipos de pontuações, ornamentações da parede celular, composição celular
dos raios, dimensões celulares, presença de cristais etc.
O uso de um processo ou outro, ou o uso simultâneo, depende da habilidade e treinamento do
observador, porém, para ambos os tipos de identificação, é de fundamental importância que o
observador disponha de uma coleção de madeiras, cujos exemplares sejam rastreáveis a amostras-
padrão disponíveis em laboratórios especializados. Nestes, na medida do possível, as amostras devem
provir de árvores identificadas botanicamente (com rastreabilidade) ou, ao menos, que tenham sido
identificadas anatomicamente por laboratório idôneo.
Uma prática que deve ser combatida é aquela de se buscar na literatura especializada o nome científico
correspondente a um determinado nome popular de madeira. Ocorre que a nomenclatura popular das
madeiras é extremamente rica e variável, o que propicia o surgimento de erros grosseiros de
identificação.
20
1.3.4 – Higroscopidade
Por ser um material higroscópico, que ganha ou perde umidade, até atingir o estado de equilíbrio com as
condições sob as quais é estocada ou usada, a umidade ótima da madeira é função da umidade relativa
e da temperatura do ar na qual será utilizada.
A madeira pode ser considerada seca se o seu teor de umidade é igual ou inferior à umidade de
equilíbrio da madeira, sendo esta função da temperatura e da umidade relativa do ar.
Figura 1.10 – Teor de umidade da madeira.

A secagem da madeira possibilita uma considerável diminuição de massa pela retirada de água, com
consequente redução de custos de transporte. Além do aspecto econômico, a madeira para ser
transformada em produtos ou bens de consumo deve ser seca, pois, este procedimento apresenta as
seguintes vantagens: reduz a sua movimentação a níveis aceitáveis; melhora a atuação dos vernizes e
tintas aplicadas sobre a madeira; reduz o risco de ataque de fungos apodrecedores e manchadores;
proporciona melhor qualidade de juntas de colagem; propicia melhor impregnação da madeira com
líquidos preservativos e ignífugos; melhora a maioria das propriedades mecânicas da madeira
(resistência à compressão, resistência à flexão, dureza, etc.); aumenta a resistência elétrica da madeira,
tornando-a isolante e melhorando suas propriedades de isolamento térmico. Na usinagem da madeira a
secagem é um processo imprescindível, principalmente no torneamento, molduragem, furação,
lixamento etc.
Somente o desconhecimento das características da madeira pode justificar o uso da madeira verde,
principalmente em usos, tais como móveis, esquadrias, lambris, assoalhos, instrumentos musicais,
carrocerias de caminhão e outros produtos que necessitem de usinagem.
A madeira proveniente de árvores recém-abatidas apresenta alto teor de umidade, que tende a reduzir-
se espontânea e lentamente à medida que as toras aguardam o desdobro. Após o desdobro, a umidade
21
continua a diminuir com maior ou menor rapidez em função da espécie, das condições ambientais, das
dimensões das peças e do empilhamento utilizado.
Várias propriedades são afetadas pela variação do teor de umidade, dentre elas a resistência mecânica,
a rigidez e a densidade.
A norma brasileira de madeira NBR7190 especifica a condição-padrão de referência de 12% para o teor
de umidade de equilíbrio. Na caracterização usual das propriedades de resistência e de rigidez de um
dado lote de material, os resultados de ensaios realizados com diferentes teores de umidade da
madeira, contidos no intervalo entre 10 % e 25 %, devem ser apresentados com os valores corrigidos
para a umidade padrão de 12 %, classe 1, de acordo com as expressões seguintes.
3 ∙ (𝑈 − 12)
𝑓12 = 𝑓𝑈 ∙ [1 + ] 1.1
100
2 ∙ (𝑈 − 12)
𝐸12 = 𝐸𝑈 ∙ [1 + ] 1.2
100
Onde:
f12 é a resistência da madeira na condição-padrão de referência com teor de umidade de 12%;
fU é a resistência da madeira na condição atual;
E12 é a rigidez da madeira na condição-padrão de referência com teor de umidade de 12%;
EU é a rigidez da madeira na condição atual;
U é o teor de umidade em porcentagem.
A variação do teor de umidade da afeta diretamente a densidade da mesma. Utilizando o diagrama de
Colman é possível identificar essa relação.
22
Figura 1.11 – Diagrama de Kollmann.
1.3 – MADEIRA PARA A CONSTRUÇÃO CIVIL
Na construção civil a madeira é utilizada de diversas formas em usos temporários, como: fôrmas para
concreto, andaimes e escoramentos. De forma definitiva, é utilizada nas estruturas de cobertura, nas
esquadrias (portas e janelas), nos forros e nos pisos. Para se avaliar comparativamente esses usos é
apresentado na tabela 1 o consumo de madeira serrada amazônica pela construção civil, no estado de
São Paulo, em 2001.
23
Tabela 1 – Consumo de madeira serrada amazônica pela construção civil, no estado de São Paulo, em
2001.
Consumo
Uso na construção civil
1000 m3 %
Estruturas de cobertura 891,7 50
Andaimes e fôrmas para concreto 594,4 33

Forros, pisos e esquadrias 233,5 13
Casas pré-fabricadas 63,7 4

Total 1783,3 100
Fonte: Sobral et al. (2002)
Nessa tabela observa-se que o uso em estruturas de cobertura representa metade da madeira
consumida no estado de São Paulo. Neste uso, são empregadas peças simplesmente serradas, como
vigas, caibros, pranchas e tábuas. Tais produtos são comercializados em lojas especializadas,
conhecidas como depósitos de madeira, e destinam-se principalmente à construção horizontal, ou seja,
casas e pequenas edificações (Sobral et al., 2002).
Na mesma tabela pode ser visto que a madeira usada em andaimes e fôrmas para concreto representa
33% da madeira consumida no estado de São Paulo. Neste tipo de uso, a construção verticalizada é a
principal demandante com aproximadamente 485 mil metros cúbicos anuais. Este valor representa 80%
da madeira consumida nesse segmento da construção civil (Sobral et al., 2002).
O quadro completa-se com a madeira utilizada em forros, pisos e esquadrias, partes da obra em que a
madeira sofre forte concorrência de outros materiais, e em casas pré-fabricadas.
Para atender a essa demanda, o mercado tem se abastecido principalmente com matéria-prima de
origem amazônica, que se caracteriza pela grande variabilidade de espécies. Naturalmente, o mercado
tem buscado substituir as madeiras tradicionais - peroba-rosa e pinho-do-paraná, porém, a forma como
este processo está se desenvolvendo, baseado na escolha das espécies pela tentativa-e-erro e sem,
pelo menos aparentemente, o conhecimento do consumidor é inapropriada e poderá aumentar o
preconceito em relação a madeira como material de construção.
Para minorar essa situação, o IPT em associação com o SINDUSCON-SP e Secretaria do Verde e do
Meio Ambiente, lançou em 2004 o manual “Madeira: uso sustentável na construção civil", que pode ser
obtido por download no site www.ipt.br/areas/dpf/pbm/manual/.
Nesse trabalho, foi adotado o método utilizado por ZENID (1997) que reúne em grupos de uso final as
madeiras que estão sendo comercializadas/utilizadas na construção civil habitacional, na Cidade de São
24
Paulo, que visa oferecer aos engenheiros, arquitetos e especificadores em geral, as madeiras que
podem ser empregadas em substituição àquelas tradicionalmente utilizadas.
Foram estabelecidos os grupos de usos finais e para cada um deles foi selecionada uma espécie de
madeira tradicional, conforme é apresentado a seguir:
Construção civil pesada interna
Engloba as peças de madeira serrada na forma de vigas, caibros, pranchas e tábuas utilizadas em
estruturas de cobertura, onde tradicionalmente era empregada a madeira de peroba-rosa
(Aspidosperma polyneuron).
Construção civil leve externa e leve interna estrutural
Reúne as peças de madeira serrada na forma de tábuas e pontaletes empregados em usos temporários
(andaimes, escoramento e fôrmas para concreto) e as ripas e caibros utilizados em partes secundárias
de estruturas de cobertura. A madeira de pinho-do-paraná (Araucaria angustifolia) foi a mais utilizada,
durante décadas, neste grupo.
Construção civil leve interna decorativa
Abrange as peças de madeira serrada e beneficiada, como forros, painéis, lambris e guarnições, onde a
madeira apresenta cor e desenhos considerados decorativos. A referência e a madeira de imbuia
(Ocotea porosa).
Construção civil leve interna de utilidade geral
São os mesmos usos descritos acima, porém para madeiras não decorativas. A referência é a madeira
de pinho-do-paraná (Araucaria angustifolia)
Construção civil leve, em esquadrias
Abrangem as peças de madeira serrada e beneficiada, como portas, venezianas, caixilhos. A referência
é a madeira de pinho-do-paraná (Araucaria angustifolia).
Construção civil assoalhos domésticos
Compreende os diversos tipos de peças de madeira serrada e beneficiada (tábuas corridas, tacos,
tacões e parquetes). A referência e a madeira de peroba-rosa (Aspidosperma polyneuron).
Para cada um desses grupos foram estabelecidos as propriedades necessárias e os seus valores
mínimos, com base nas propriedades das madeiras de referência, para a classificação das madeiras
comercializadas.
A título de exemplo, apresenta-se a seguir os critérios para o grupo:
Construção civil pesada interna
25
(referência: peroba-rosa - Aspidosperma polyneuron):

• densidade de massa (15% de umidade) não inferior a 710 kg/m3;
• flexão estática:
- máxima resistência (madeira verde) não inferior a 84 MPa,
- módulo de elasticidade (madeira verde) não inferior a 8700 MPa;
• compressão axial:
- máxima resistência (madeira verde) não inferior a 39 MPa;
• cisalhamento:
- máxima resistência (madeira verde) não inferior a 10 MPa;
• durabilidade natural/tratabilidade:
- durável:
durabilidade natural não inferior a 5 anos, em contato com o solo, ou
- tratável (arseniato de cobre cromatado - CCA):
retenção não inferior a 4 kg/m3, de ingrediente ativo (AWPA, 1992), e penetração total ou parcial
periférica (IBDF, 1988);
• fixação mecânica:
- boa (SUDAM, 1981), ou
- fácil (INPA, 1991).
Com base nesses critérios foram selecionadas as madeiras listadas na tabela 2.

Tabela 2 – Pesada interna (referência: peroba-rosa)
Nome comercial Nome comercial Nome comercial
angelim-pedra faveira-amargosa pau-marfim

angelim-vermelho garapa pau-mulato
angico-preto guatambu-peroba piquiarana
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angico-vermelho ipê piquiá

bacuri itaúba rosadinho
bacuri-de-anta jarana roxinho
cabriúva-vermelha jatobá sucupira

cumaru macacaúba tanibuca
cupiúba maçaranduba tatajuba

eucalipto (E. tereticornis) muiracatiara timborana
fava-orelha-de-macaco pau-amarelo uxi

Para obter a indicação de madeiras para outros grupos de usos na construção civil, consulte:
www.ipt.br/areas/dpf/pbm/manual/
Outra forma de abordar a questão da variabilidade de espécies amazônicas, e que é mais avançada do
ponto de vista técnico, consiste na aplicação da norma NBR 7190 "Projeto de estruturas de madeiras" da
Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, que substituiu a NBR 6230 com profundas alterações
nos métodos de projetos de estruturas em madeira.
Na nova norma foram estabelecidas três classes de resistência - C20, C25 e C30 - para as madeiras de
coníferas (pinus e pinho-do-paraná, p. ex.) e quatro classes - D20, D30, D40, D50 e D60 - para as
madeiras de angiospermas-dicotiledôneas (peroba-rosa, ipê, jatobá, p. ex.).
No estabelecimento dessas classes foram consideradas propriedades físicas (densidade de massa
básica e aparente), de resistência (compressão paralela às fibras e cisalhamento) e de rigidez (módulo
de elasticidade).
A utilização de classes de resistência elimina a necessidade da especificação da espécie da madeira,
pois num projeto estrutural desenvolvido de acordo com essa norma bastará a verificação da alocação
das propriedades de resistência de um lote de peças de madeira à classe de resistência especificada
no projeto. Assim, poderão ser utilizadas diferentes espécies, desde que sejam atendidas as exigências
da norma.
É importante salientar que a necessidade da identificação da espécie foi suprimida no que diz respeito à
resistência mecânica, mas ainda é necessária quando se considera a necessidade de se empregar
madeiras naturalmente resistentes ou permeáveis às soluções preservativas em função da classe de
risco de deterioração biológica a que a madeira estará exposta (item 10.7 da Norma).
A aplicação efetiva dessa ainda depende de um esforço significativo de divulgação ao meio técnico e do
seu aprimoramento decorrente do seu uso efetivo.
27
1.4 – MADEIRA PARA MÓVEIS
A demanda por móveis é atendida pela indústria nacional. O setor se concentra nas Regiões Sul/Sudeste
e 60% da produção se destina ao setor residencial, 25% aos escritórios e o restante ao setor institucional
(escolas, hospitais, restaurantes etc.)
A madeira é a base da cadeia produtiva de móveis, representando cerca de 60 a 70% da matéria-prima
consumida pela indústria moveleira. A exemplo do setor da construção civil, melhorias no conhecimento
das propriedades intrínsecas do material e daquelas próprias das espécies (tipos de madeira) poderão
gerar significativos ganhos de competitividade do setor.
No início do século passado a madeira serrada era o único material lenhoso empregado na fabricação
de móveis, hoje os painéis a base de madeira são os principais supridores. Essa mudança se deveu ao
desenvolvimento do parque industrial moveleiro - que está a requerer paulatinamente madeira com maior
homogeneidade e grandes volumes. Para atender essa demanda da indústria, foi de suma importância a
implantação em larga escala, a partir da segunda metade da década de 1960, dos maciços florestais
homogêneos.
Interessante é que no próprio segmento de painéis o processo de competição entre os diversos tipos de
painéis é intenso, p.ex., o compensado que antes era o painel mais utilizado hoje foi substituído pelo
MDF e aglomerado. Também já se observa a introdução do OSB - painel que substitui o compensado em
usos estruturais, notadamente em embalagens e na construção civil - sendo utilizado em estrutura de
sofás.
Embora esse quadro de uso intenso de painéis seja uma característica consolidada, a madeira maciça
ainda encontra espaço, em especial, no segmento de exportação e nos móveis de alto valor agregado
comercializados internamente para um público seleto.
Na produção de móveis seriado para exportação, predomina o uso de madeiras maciças produzidas em
reflorestamentos, principalmente o pinus e o eucalipto, dadas as características de homogeneidade e de
volumes requeridos de matéria-prima.
A madeira nativa amazônica tem sido empregada principalmente na forma de lâminas revestindo painéis
e de madeira serrada, como componentes. Porém com pouca importância relativa, quando comparada
com as outras matérias-primas mencionadas anteriormente.
Esse pouco emprego de madeiras amazônicas pode ser explicado pela grande variabilidade de
propriedades das madeiras amazônicas e mesmo pelo desconhecimento dessas madeiras por parte do
segmento industrial.
Por outro lado, a variabilidade das madeiras amazônicas oferece ao setor moveleiro inúmeras opções de
cores e desenhos que podem valorizar o móvel, mesmo em produção seriada, e identificá-lo com o
nosso País - a chamada marca Brasil.
28
Neste trabalho, serão ressaltadas algumas características decorativas relacionadas à cor e aos
desenhos, das madeiras nativas.
1.5.1 – Cores
As madeiras oferecem uma grande variedade de cores com inúmeras tonalidades, reflexo da expressão
do genoma das árvores crescendo em diferentes ambientes. No entanto, para efeitos práticos, as cores
podem ser reunidas nos seguintes grupos (IAWA,1989): esbranquiçada, amarelada, avermelhada,
acastanhada, parda, enegrecida e arroxeada. Na tabela 3 são apresentados alguns exemplos de cores
para madeiras nativas.
Tabela 3 - Exemplos de cores de madeiras nativas.
Coloração Madeira
esbranquiçada: virola (Virola spp.),
faveira (Parkia spp.)
figueira (Ficus spp.)
amarelada: marupá (Simarouba amara),
pau-amarelo (Euxylophora paraensis).
avermelhada: conduru (Brosimum paraense), baraúna-vermelha
(Schinopsis brasiliensis)
acastanhada: jatobá (Hymenaea courbaril), andiroba (Carapa

guianensis)
parda: imbuia (Ocotea porosa)

enegrecida: braúna (Melanoxylon brauna),
pau santo (Zollernia paraensis)
arroxeada: pau-roxo (Peltogyne confertiflora)
Eventualmente também podem ser observadas madeiras de outras cores, como o verde (palo-santo,
Bulnesia sarmienti) ou com várias cores, com um padrão listrado ou rajado (muiracatiara, Astronium
lecointei) conforme é apresentado na figura 1.12.
29
Figura 1.12 - Madeira listrada ou rajada.

As cores são bem exploradas pelos designers, que fazem combinações de madeiras com cores
diferentes e obtém resultados muito interessantes como no móvel apresentado na figura 3.
Figura 1.13 - Banco ressaquinha de Maurício Azeredo - madeiras: conduru, pau-amarelo, roxinho,
tatajuba e faieira. Fonte IBAMA (s.d.)
1.5.2 – Desenhos
Os desenhos ou figuras na madeira são marcas distintas observadas na superfície das peças de
madeira que são resultantes dos arranjos das células que constituem a madeira e das camadas de
crescimento de uma determinada espécie. No seu crescimento, a árvore não segue uma figura
geométrica perfeita (os anéis de crescimento raramente são exatamente circulares) o que gera uma
combinação muito variada de desenhos, conforme o tipo de corte adotado no desdobro (ver figura 1.14).
Na face de uma tábua tangencial a figura é a de uma série de “vês” encaixados cujo desenho é
conhecido como "catedral" (ver figura 1.14). Já na peça radial, as camadas de crescimento ficam
dispostas em linhas ou camadas paralelas (ver figura 1.14). Este tipo de desenho é bem evidente em
madeiras que tem camadas de crescimento bem distintas, mais comuns em regiões temperadas, mas
também presentes em algumas madeiras tropicais como o jatobá e o cedro.
30
Figura 1.14 - Segmento de tora mostrando as faces transversal, tangencial e radial

Existem desenhos especiais que são formadas pela pigmentação não uniforme do cerne (figura 1.12) e
da distribuição da grã (figura 1.15) que podem gerar desenhos peculiares de acordo com tipo de
desdobro da tora (figuras 1.16 e 1.17).
Figura 1.15 - Disposições diferentes de grã em camadas de crescimento.
Figura 1.16 - Desenho "frisado" em peça radial, devido à grã ondulada. Madeira: inharé.
31
Figura 1.17 - Desenho em peça radial, devido à grã entrecruzada. Madeiras: Figueira (a esquerda)
Andiroba (a direita).
Os desenhos também podem ser resultantes de características anatômicas peculiares, como por
exemplo, presença de parênquima radial (raio) muito desenvolvido (figura 8) e o contraste entre
parênquima axial abundante e as fibras muito espessas resultando no aspecto fibroso (figura 9).
Figura 1.18 - Desenho em peça radial, devido ao raio muito desenvolvido. Madeira: louro-faia
32
Figura 1.19 - Aspecto fibroso em peça tangencial, devido ao contraste entre fibra e parênquima.
Madeira: angelim-pedra.
Os desenhos na madeira também são resultados de alterações no crescimento das árvores, como
calombos ou protuberâncias, presença de pequenos nós, ramificações, bicadas de pássaros e
deteriorações biológicas.
Tais características, quando convenientemente exploradas pelo desdobro ou laminação da tora,
produzem peças serradas ou lâminas com desenhos muito atraentes e que são muito utilizadas nos
países onde o uso da madeira é mais desenvolvido que o Brasil. Há empresas que importam tais lâminas
as quais são empregadas em marcenaria de luxo. Na figura 10, é apresentado um exemplo desse tipo
de lâmina obtido de toras de imbuia, na sua porção basal próxima a raiz.
Figura 1.20 - "Rádica" de imbuia

1.5 DEFEITOS DA MADEIRA
É fundamental conhecer os defeitos que podem ocorrer na madeira para que se possa realizar uma
classificação preliminar dos elementos que serão utilizados, de acordo com parâmetros fixados, afim de
garantir a eficiência determinada em projeto.
33
De acordo com Calil, Okimoto e Pfister (2005, p. 4), os defeitos podem afetar as propriedades físicas e
mecânicas da madeira, o que limita a sua utilização, e são caracterizados por irregularidades e
imperfeições.
Os defeitos podem ter origem na constituição do tronco ou no momento do processamento das peças,
que prejudicam o aspecto visual, a resistência ou a durabilidade (PFEIL; PFEIL, 2003, p. 6).
1.6.1 Defeitos de origem anatômica
Segundo Calil, Okimoto e Pfister (2005), esse tipo de defeito varia de acordo com a espécie escolhida.
Se forem conhecidas as características naturais de cada espécie, esses defeitos podem ser evitados.
Os defeitos de origem anatômica (Figura 1.21), são:
- Presença de medula: Favorece o ataque biológico, reduz a resistência mecânica e facilita o surgimento
de rachaduras no cerne na etapa de processamento;
- Faixas de Parênquima: São faixas que apresentam baixa densidade, e se submetidos à compressão
pode haver a separação dos anéis devido à baixa resistência mecânica;
- Inclinação da Fibras: Ficam aparentes no momento da serragem e são caracterizadas pelo desvio da
orientação em relação ao ângulo da borda da peça ou próximo dos nós;
- Nós: São resultantes da presença de galhos, cujas propriedades são diferentes do restante do material,
podendo ser íntegros ou ocos.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 1.21 – Presença de medula (a); Faixas de parênquima (b); Nó íntegro (c); nó oco (d) - Fonte:
Adaptado de Calil, Okimoto e Pfister (2005).
34
1.6.2 Defeitos por ataques biológicos

São defeitos que ocorrem devido ao ataque de fungos e insetos. Os fungos são causadores das
manchas azuladas e escuras e também as podridões que são caracterizados pelas cores branca ou
parda (Figura 1.22).
(a
)
(b (c
) )
Figura 1.22 – Mancha azul (a); Podridão branca (b); Podridão parda (c) - Fonte: Adaptado de Calil,
Okimoto e Pfister (2005).
Já os insetos causam perfurações na madeira, que variam de tamanho podendo ser pequenas ou
grandes (Figura 1.23) (CALIL; LAHR; DIAS, 2003, p. 45).
Figura 1.23 – Perfurações pequenas (a); Perfurações grandes (b) - Fonte: Adaptado de Calil, Okimoto e
(a) (b)
Pfister (2005).
35
1.6.3 Defeitos decorrentes da secagem da madeira

De acordo com Calil, Okimoto e Pfister (2005), os defeitos decorrentes da secagem ocorrem pela forma
incorreta de armazenamento do material, bem como por sistemas de secagem deficientes. Os defeitos
decorrentes da secagem (Figuras 1.24 e 1.25), são:
- Encanoamento: Caracterizado pela presença de curvatura na largura de uma peça de madeira;
- Arqueamento: Curvatura na direção do comprimento de uma peça de madeira, com relação a um plano
paralelo a face;
- Encurvamento: Curvatura na direção do comprimento de uma peça de madeira, com relação a um
plano perpendicular a face;
- Torcimento: É o empenamento em formato de espiral no sentido do eixo da peça de madeira;
- Escamas: Surgem devido ao corte coincidir com a separação dos anéis de crescimento;
- Rachaduras: São aberturas nas extremidades das peças, separando os elementos constituintes da
madeira, ocorrendo alterações nas dimensões da peça.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 1.24 – Encanoamento (a); Arqueamento (b); Encurvamento (c); Torcimento (d) - Fonte: Adaptado
de Calil, Okimoto e Pfister (2005).
(a) (b)
Figura 1.25 – Escamas (a); Rachadura (b) - Fonte: Adaptado de Calil, Okimoto e Pfister (2005).
36
1.6.4 Defeitos decorrentes do processamento da madeira

Para Calil, Okimoto e Pfister (2005, p.13), são defeitos decorrentes da serragem, manejo, transporte e
armazenamento da madeira. Calil, Dias e Lahr (2003, p.46), destacam dois defeitos do processamento
da madeira, as arestas quebradas e a variação da seção transversal (Figura 6).
Acrescentando a esses defeitos mencionados, Pfeil e Pfeil (2012, p. 6), descreve como um defeito de
processamento da quina morta ou esmoado, caracterizado por apresentar cantos arredondados, devido
à curvatura natural do tronco. Essa região tem elevada proporção de madeira branca, também chamada
de alburno (Figura 1.26).
(a) (b) (c)
Figura 1.26 – Arestas quebradas (a); Variação da seção transversal (b); Quina morta (c) - Fonte:
Adaptado de Calil, Okimoto e Pfister (2005).
37
1.6 – THE USE OF TIMBER AS A CONSTRUCTION MATERIAL - THE ONLY CHANCE TO SAVE THE
FORESTS OF THE WORLD
Prof. Dr. Julius Natterer

The chances of timber engineering and of the use of timber as load-bearing material depend on the
quality criteria. The most important factor is the economical use of timber in order to increase its utilization
in construction and make it competitive in comparison to other constructional materials. Timber as a
material for supporting systems is an indicative orientation for the use of wood in further constructions.
Therefore, all kinds of wood and timber, from roundwood to squared timber through composite sections
made of boards and squared timber, as well as glue-laminated timber, plywood, etc., especially when
combined with other materials, must be developed and employed.
Timber Quality Wood Sampling
The modulus of rupture of massive wood, like round wood, squared timber, block boards, as well as
gluelaminated timber, plywood and other wood materials have different dispersions. The influences on the
resistances mostly depend upon the raw density, the nodosity, and further upon the section form, fibre
obliqueness, etc., as well as upon other manufacturing criteria like moist, or the use of finger joints to
prevent fissuring, etc.
The reliability of optical sampling methods does not correspond to the degree of accuracy presupposed
by the engineer's calculations or calculation models. The assumptions of modulus of elasticity and
rupture, respectively the admitted stresses, are dispersing between 100 and 200 per cent, while an
exceeding stress of 3 per cent measured in a static test already leads to a conflict with the expert. The
five-percent fractile given by the statistics, i.e. the five weakest from one hundred which the carpenter is
allowed to build in at the most solicited points of the construction, leads to an uneconomical exploitation
of available qualities in the very large general dispersion of timber, when compared with other
construction materials.
In order to take advantage of better qualities, one needs only to build in the best pieces of timber in the
most solicited construction elements. This requires the admission of non-destructive testing equipments
which can, like the Sylvatest® ultrasound method, determine single resistances much more precisely; this
goes for the elasticity modulus as well as for the modulus of rupture. This testing equipment can be used
for roundwood as well as for squared or glued timber. It is also very useful for reconstructions and
renovations of old buildings. The nondestructive testing method with ultrasound is very suitable for the
latter, as it proves the resistance slope given to the aging of old constructions.
Material Quality - Material Selection
The manifold material values can also be expanded with the material selection. The selection between
different materials like roundwood, squared wood, sawnwood or gluedlaminated timber which has been
improved through industrial methods, or different sorts of plywood, provides different resistance qualities
with economical and competitive construction possibilities.
38
Material Quality - Profiles

Wood sections are a further quality to take into account beside resistance criteria when using round- or
sawnwood. The treatment preceding the drying and the considering of the extension of the year rings in
different forms of sections, as well as the profiles of the wood sections are most important for an
economical formation of detail in the constructive use of timber.
Assembling Techniques - Assembled Sections
The many types of material and section forms must be used with new assembling techniques in order to
manufacture larger sections. There are many examples of an economical use of roundwood, sawn
roundwood, squared timber, profiled sections of squared timber as well as assembled joists, and they will
open further economical utilization of raw wood in the future.
Techniques and Means of Assembling
New highly efficient means of assembling, i.e. connections with lower section weakenings and needs of
steal, have to be developed for a highest possible degree of pre-fabrication in the workshop and in order
to reduce the working time on the site as much as possible.
The use of new connecting systems like nailed tinplates, screws, lag bolts as well as connectors with
wood contact allow a much higher quality of more filigree supporting systems when linked with
deterministic non-destructive testing methods in order to avoid sporadic problems, which arise in highly
stressed construction elements. Connectors combining fiberglass and mechanical fasteners allow also a
noticeable increase in the load capacity, as shown in a recent study on fiberglass reinforced timber joints.
In order to give timber a new chance as a construction material, the different research development and
marketing programs should not aim at the quantity of material used, but at the manifold quality of material
steadiness, section variability, material diversity as well as facilitated construction control and quick
usage of the new techniques in timber engineering construction.
Composite Systems
In the history of timber construction, there have always been composite constructions timber frameworks
with glue or mortar, walls of stone and bricks - the most lasting were in timber architecture. Examples from
China and Japan, to Frank and Alsacian framework construction are well known. Essential criteria are the
better behaviour of the whole construction during a fire, as well as acoustics and vibration properties.
Today, quality criteria - fire, acoustics, vibration - are easily fulfilled through new shape applications, i.e.
massive nail laminated floors and wood-concrete composite systems for widespan and load supporting
structures.
Nail laminated decks and wood-concrete decks including a load-bearing concrete slab present new
advantages, especially for houses, schools and public buildings. With these techniques the steadiness
and bending properties of structures with minor dead loads can be fulfilled economically. Fire resistance
times of F30, F60 or F90 AB, as well as phonic insulation criteria up to 60 dB for walls and decks can be
reached.
39
Planification Criteria for Timber as Load Bearing Material

Timber as load-bearing material has only a chance if the conception of the construction can show a
quality which is not only functional, technical or architectural, but which can also justify its economy. This
presupposes, how-ever, a more important planification and a better cooperation between architect and
engineer, in order to make the most of the diversity of forms, structures and techniques applicable to
timber.
It is essential to define clearly the quality criteria of a timber construction and to aim at reading easily the
force and load fluctuations, and reducing the material through load- and detailplanification with an
optimally functional adaptation to technique and construction.
Building Shape
The first planification criterion of a timber construction is its shape. The many design possibilities given by
the easy manipulation and the low dead loads of timber, especially for houses, halls and roof shapes, are
well known. The links between building shape, construction support, energy requirements and costs of
maintenance are simple, but do not go without planification.
Building Shape and Maintenance
General knowledge of timber constructions being superficially planed in terms of material quality and use
of material, and badly executed, leads to an image of high maintenance costs concerning timber
constructions. That this is not the way it has to be is proven by timber structures in roofs, bridges and
frameworks dating from the Middle Ages.
Nevertheless and in spite of the good experiences made with historical constructions, planification of new
timber constructions must not lead to nostalgic, history or museum oriented building or roof shapes.
Building Shapes and Energy Requirements
In comparison with other construction materials, using timber is already energy saving. Further energy
saving measures like the creation of mid-temperate zones in timber-glass constructions have an important
impact on the shape and allow a diversity of forms. Integration of active solar techniques can be fulfilled
in a satisfactory way only with special planification.
Further criteria concerning energy saving are lighting, ventilation and heating. They can be estimated in
different ways, but must be considered first.
Supporting Structures
In timber construction, each building shape can be constructed economically when the supporting
structure is developed adequately in the section, whereas the structure of the inner space as well as the
direction of load transmission, and main and secondary support systems have to be considered in the
design. Optimization of the supporting structure through reducing of flexion for the benefit of normal
forces needs a special planification.
40
Further reduction of the material needed in timber construction can be achieved by using compressed
frameworks, with the advantages of simple contact connectors. Frameworks and bracing structures can
be designed in many ways, and are filling the inner space at the same time. When left visible they are part
of the inner space arrangement together with the supporting structure.
A further step towards optimization, respectively minimization of the material used, are the statistically
undetermined systems. New developments are made into this direction, whereby the dispersions of
material are balanced through static uncertainties and the deformation behaviour becomes decisive for
the dimensioning. This way, the construction of orthotrope systems made of roundwood, squared timber,
beams or glue-laminated timber in association with concrete becomes economical.
Why Timber Constructions?
Without forest economy, the costs of ecological challenges cannot be coped with. The use of timber as
construction material is the only chance to save the world's forests. The use of timber is directly linked to
forest conservation and the planting of new trees.
The resistance of forests against wind, snow, frost, drought, insects, and fungus, and of course pollution
through emissions, cannot be maintained or improved by only financial support and environmental
protection actions.
Furthermore, the different functions of forests, like protection against avalanches, landslide erosion, flood,
fire, etc., or the role of forests as life space for plants and animals, as well as relaxing areas for forest
visitors and tourists - especially when in urban neighbourhood - cannot be covered with the sole incomes
obtained through the sale of fuelwood. Lacking maintenance reduces the forest's health and increases
the damages caused to forests.
Two hundred years ago, forestry was financed through the use of timber, not only in rural zones, but
especially in the cities where all houses - up to 10 storeys - were built with timber joist floors and wooden
roofs.
The role the forests of the future will have to play for mankind and environment cannot be assured only
through environmental protection - as little as the role of future cities can be granted through the sole
protection of monuments.
Therefore, given the constant decrease in reserves of fossil energy and raw material, the importance of
the role of forests as suppliers of timber, respectively raw material, will grow significantly in the future.
New Techniques in Timber Construction
The increasing use of timber in the construction depends on engineering developments of timber as a
load-bearing material, in order to raise the modest portion of the total construction volume from about 1
per cent to perhaps 2 or 3 per cent.
The criteria of development are: better evaluation of the timber quality, increase of the diversity and better
treatment of material varieties, development of new time-sparing assembling techniques which allow the
highest possible degree of pre-fabrication.
41
Quantity related techniques for floors, walls and roofs of the dense housing and public buildings linked
with other massive construction materials, as well as quality related high-tech systems, which play a
significant role in the modern architecture of roof, hall and bridge construction, should correct the image
of timber and offer a competitive alternative to other materials used in construction.
The material selection is no proof for "good architecture". It is, however, an important contribution to the
environmental conservation, even if it needs more concentration on the planing phase.
1.7 – BIBLIOGRAFIA
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residential construction preservative treatment by pressure processes. Woodstock.
BURGER, L. M. & RICHTER, H. G. Anatomia da madeira. São Paulo: Nobel, 1991. 154p.
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pelo Laboratório de Anatomia e Identificação de Madeiras do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do
Estado de São Paulo – IPT
42
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habitacional na cidade de São Paulo. Piracicaba. 169p. Dissertação (Mestrado) – Escola Superior de
Agricultura Luiz de Queiroz, Universidade de São Paulo.
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f. int. Architektur-Dokumentation. D-München. OE Nov 21, 1996.
43
Capítulo 2 - Materiais derivados de madeira
Mesmo sendo considerado um material abundante e de preço competitivo se comparado com o de

outros materiais, a madeira sempre enfrentou uma barreira cultural em nosso país.
No Brasil, a aplicação desse nobre material em estruturas permanentes, salvo raras exceções, se
restringe basicamente à construção de coberturas de edifícios comerciais e residenciais, de pouca
expressão. Muitas vezes, sem um correto planejamento e executada por pessoas sem qualificação,
carregam como ônus desta má utilização a imagem de um material que dura pouco, apodrece e é
atacado por insetos.
Devido à má utilização, de modo geral as edificações em madeira têm sido consideradas como de
qualidade inferior ou de função provisória. No entanto, sabe-se que a madeira quando aplicada com
racionalidade, constitui-se em um dos materiais mais versáteis para a aplicação na construção civil,
competindo diretamente em alguns casos com o aço e o concreto. Para isto, é necessário que os
arquitetos, engenheiros e construtores tenham melhor conhecimento das características internas e do
seu comportamento físico e mecânico, sendo que a madeira apresenta inúmeras vantagens, como
durabilidade, excelente resistência mecânica, inércia química, leveza, estética, facilidade e agilidade na
execução, conforto térmico e acústico, etc.
Em muitos outros países, junto com o desenvolvimento de soluções estruturais em concreto, aço e outros
materiais, surgiram diversas tecnologias para a utilização da madeira como elemento estrutural, seja na
sua forma bruta, seja processado industrialmente gerando outros produtos. Entre esses produtos
podemos destacar a madeira compensada, a madeira laminada colada, as chapas laminadas
unidimensionais (Laminated Veneer Lumber, ou LVL), e mais recentemente os painéis de flocos
orientados (Oriented Strand Board, ou OSB) (STAMATO, 1998).
Os produtos à base de madeira possuem utilização bastante diversificada, por exemplo, na confecção
de embarcações, na produção de embalagens, na indústria moveleira, na fabricação de instrumentos
musicais e esportivos, além da construção civil. Sendo o último, o setor que mais emprega os produtos
derivados, tanto na forma de chapas (para pisos, forros, painéis, formas para concreto, coberturas, etc.),
quanto na forma de peças (como pilares, vigas, arcos, ripas, caibros, etc.).
O processamento industrial agrega aos produtos derivados da madeira características antes ausentes
na madeira sólida, como apresentar uma estrutura mais homogênea e com defeitos reduzidos, melhores
propriedades físico-mecânicas, resistência à biodeterioração e melhor estabilidade dimensional, dentre
outras, melhorando desta forma a qualidade e aumentando a confiabilidade das estruturas de madeira.
Estas características aliadas ao melhor aproveitamento a tora (alcançando em alguns casos 100%),
tornam estes produtos ecologicamente corretos, garantindo um sólido mercado consumidor.
44
No Brasil, porém, poucas são as indústrias que produzem a madeira laminada colada, e não existe no
mercado nacional produtos como o LVL e o OSB, o que diminui bastante a possibilidade de se utilizar
tais tecnologias no país a curto prazo. Em contrapartida, o Brasil é um dos maiores produtores de
chapas de compensado do mundo, tendo grande participação no mercado externo, inclusive no que se
refere a chapas de qualidade para compor elemento de estruturas permanentes, como vigas, painéis de
piso, pilares, etc. (STAMATO, 1998).
Neste contexto, observando a grande demanda por parte da indústria da construção civil por novas
soluções que se enquadrem nos conceitos de industrialização, agilidade na construção, versatilidade,
custo, beleza, segurança, durabilidade, etc., as estruturas de madeira e de derivados de madeira
possuem um grande potencial para preencher essa lacuna.
O setor de construção civil será uma das portas de entrada ao Brasil dos produtos florestais de
características estruturais aqui citados e consagrados em países industrializados, principalmente na
América do Norte.
O país dispõe de condições especiais para se tornar um importante produtor mundial de painéis de
madeira, uma vez que é detentor de tecnologia que permite a utilização de extensas plantações de
florestas de rápido crescimento (pinus e eucalipto). Essa característica associada ao dinamismo do
mercado interno e internacional, tem sido um dos principais alavancadores dos novos investimentos.
Nossos recursos florestais são abundantes e renováveis e a taxa de aumento da área de reflorestamento
estará diretamente ligada a perspectiva da demanda previsível no futuro, sabendo-se do grande
potencial existente no país em termos de produção de madeira e dos benefícios econômicos, sociais e
ambientais diretos que poderá trazer.
Este trabalho vem com o intuito de apresentar as diversas possibilidades e vantagens da utilização de
produtos derivados em estruturas de madeira, com o objetivo de que esta aplicação seja uma realidade
no Brasil, em um futuro próximo.
2.1- HISTÓRICO DOS PRODUTOS À BASE DE MADEIRA
Apesar de parecer recente, as técnicas de processamento da madeira como a laminação, já eram

conhecidas no Antigo Egito, aproximadamente 3000 a.C.. As recentes descobertas arqueológicas
revelam a existência de peças em madeira que são verdadeiras obras de arte, tais como: o trono
encontrado na tumba de Tutancâmon, que reinou de 1361 a 1352 a.C., confeccionado em cedro
revestido com finas lâminas de marfim e ébano; uma cama feita em laburno, que apresenta algumas
características essenciais do moderno painel de compensado em sua cabeceira.
Esta arte se desenvolveu através das civilizações Assírias, Babilônicas e do Império Romano. Entretanto,
na Idade Média, a ciência estagnou e as técnicas da laminação só ressurgiriam no período da
45
Renascença. O século XIX trouxe avanços significativos como a Revolução Industrial, e o derradeiro
impulso tecnológico ocorreu no século XX, principalmente após a II Guerra Mundial.
Atualmente a técnica de utilização da madeira se encontra em estágio avançado, mas de constante
evolução, fruto de inúmeras pesquisas, lançando no mercado produtos de melhores qualidades para
suprir o exigente mercado consumidor.
A industrialização de painéis de madeira teve início com o compensado no começo do século (1913), e
prosseguiu com o desenvolvimento de outros produtos dentro da seguinte cronologia: chapas de fibras
(1930), aglomerado (1950), chapas de fibras de média densidade MDF (1970), chapas de partículas
estruturais waferboard e OSB (1975).
No Brasil, as chapas de fibras isolantes e duras passaram a ser produzidas em escala industrial em
1955, e a primeira indústria de aglomerado entrou em operação em 1966. Passados quase três décadas,
duas indústrias de chapas MDF iniciaram suas atividades em 1988, sendo a primeira no município de
Agudos, no Estado de São Paulo, e a segunda em Piên, no Estado do Paraná.
Ressalta-se que grande parte do crescimento previsto do setor florestal brasileiro será de
responsabilidade do setor produtor de painéis reconstituídos, como Aglomerado, MDF e OSB, que juntos
incrementarão a produção em um milhão de metros cúbicos, totalizando, no ano 2001, 4,7 milhões de
metros cúbicos de painéis, que corresponde a um crescimento de 35% sobre o que se produz
atualmente.
2.2 – CLASSIFICAÇÃO
A classificação dos produtos à base de madeira pode ser feita em função da forma do material lenhoso
utilizado na fabricação dos painéis e das peças. Desse modo, os tipos de matérias-primas mais comuns
são as lâminas, as partículas e as fibras de madeira (CASTRO, 2000).
a) Lâminas
Chapa de madeira compensada (PW – Plywood)
Chapa de madeira sarrafeada (BB – Blockboard)
Peça Micro-laminada (LVL – Laminated Veneer Lumber)
Madeira Laminada Colada (MLC – Glulam)
Cross Laminated Timber (CLT)
b) Partículas
Chapa de Madeira Aglomerada (PB – Particleboard)
46
Chapa de Flocos Orientados (OSB - Oriented Strandboard)

Chapa de Flocos Não-orientados (WB - Waferboard)
Peça de Ripas Paralelas (PSL – Parallel Strand Lumber)
Peça de Flocos Orientados (OSL - Oriented Strand Lumber)
Medium Density Particleboard (MDP)
c) Fibras
Chapa Isolante (IB – Insulating Board)
Chapa Dura (HB – Hardboard)
Chapa de Média Densidade (MDF – Medium Density Fiberboard)
Apesar da existência de outros materiais à base de madeira, a limitação aos produtos citados acima
encontra justificativa na frequente ocorrência dos mesmos nas aplicações mais comuns. A tabela 2.1
indica algumas das mais frequentes áreas de utilização de alguns produtos derivados de madeira.
Tabela 2.1 - Áreas de utilização dos produtos à base de madeira.
* Indicam elementos estruturais de pequeno a médio porte com aplicação residencial (pequenos vãos),
tipo vigas I.
** Indicam elementos estruturais de grande porte (grandes vãos) com aplicação em complexos
esportivos, centros de convenções, pontes, etc.
Com o objetivo de demonstrar as possíveis aplicações estruturais dos materiais derivados de madeira,
são feitos comentários sobre os quatro tipos de produtos mais utilizados nas estruturas leves ou pesadas
47
em todo o mundo (OSB, PW, LVL e MLC). Trazendo informações sobre o processo produtivo e
considerações a respeito de cada material.
2.3 – MADEIRA COMPENSADA
2.3.1 - Particularidades
Conforme exposto anteriormente, a técnica da laminação já vem sendo utilizada desde os tempos mais
remotos. Porém, só a partir do século vinte o compensado começou a ser industrialmente produzido.
Segundo VAZ (1987), esta produção teve início nos Estados Unidos e na Alemanha, a partir de algumas
espécies de madeira de baixa densidade e poucas formas de arranjo das lâminas. Atualmente são
utilizadas a maioria das espécies de madeira comercialmente importantes e uma grande variedade de
tipos de composição (figura 2.1), sendo o compensado produzido nos principais países do mundo
(STAMATO, 1998).
Compreende-se por compensado, o produto obtido pela colagem e posterior prensagem de finas
lâminas de madeira sobrepostas. Cada camada é colada de forma que a direção da grã esteja em
ângulos retos em relação a camada adjacente. Isto é chamado de laminação cruzada e o ingrediente
que faz o painel compensado um produto superior e versátil na engenharia. A laminação cruzada
confere altas resistências tanto ao longo como através da grã, o que o torna mais resistente ao
cisalhamento, fendilhamento e ao impacto, além de conferir ao painel excelente estabilidade
dimensional.
Figura 2.1 – Posicionamento das lâminas no compensado – fonte: APAWOOD (2000)

O painel de compensado tem múltiplas aplicações: construção civil, móveis, fôrmas para concreto,
embalagens, etc. Suas características mecânicas, grandes dimensões e variedade de tipos adaptáveis a
cada uso, constituem os principais atributos para justificar a ampla utilização desse material. A
48
designação de uso final do compensado é função da espécie e da qualidade das lâminas do arranjo,
bem como do tipo de adesivo usado na fabricação da chapa.
Atualmente o compensado é produzido sob duas principais especificações:
- para uso interno (moisture resistent) com colagem à base de resina uréia-formol, sendo empregado
basicamente na indústria moveleira;
- para uso externo (boiling water proof) com colagem à base de resina de fenol-formol, sendo
normalmente utilizado na construção civil.
Sob o ponto de vista do ciclo de vida da indústria, o painel de compensado pode ser considerado como
um produto maduro. Assim, em alguns casos, como em móveis seriados, vem sendo substituído pelo
painel aglomerado e/ou MDF. O consumo mundial é declinante, uma vez que vem sofrendo restrições
ambientais, escassez de matéria-prima e elevação dos custos de produção.
2.3.2 - Etapas de Produção
A seguir são apresentadas as várias etapas de produção do compensado.
Obtenção das toras
As árvores abatidas para serem utilizadas na produção de lâminas, devem apresentar tronco reto em
seu comprimento, sendo permitidos desvios apenas dentro dos limites e requerimentos quantitativos
fixados.
Após o abate das árvores, as toras são cortadas em dimensões específicas referentes à largura das
lâminas que se pretende obter e referentes a capacidade dos tornos ou faqueadores. Em geral esta
etapa é realizada ainda na floresta.
Preparo da tora
Antes de serem desenroladas, as toras devem ser descascadas, eliminando a possibilidade de prejuízo
da faca causado por outros materiais incrustados na casca. Esta operação é usualmente desenvolvida
conduzindo a tora através do anel rotativo de facas raspadeiras. O anel tem capacidade de adaptação a
vários diâmetros e remove a casca junto ao câmbio (FIGURA 2).
Figura 2.2 – Descascamento da tora - fonte: CANPLY (2000)
49
Outra operação importante é o aquecimento das toras (Figura 2.3) por vaporização ou água quente em
tanques. O processo de aquecimento pode ser desenvolvido com ou sem casca dependendo do
comportamento da espécie, o tempo e a temperatura necessários para a plasticização varia de acordo
com a espécie e a profundidade desejada da penetração de calor. Quando o processo de plasticização
é bem conduzido os benefícios resultantes podem ser: lâminas suaves e rígidas com redução de
rachaduras o que é de fundamental importância para produção dos painéis.
Figura 2.3 – Condicionamento da tora em água quente – fonte: CANPLY (2000)

Obtenção das Lâminas
A produção de lâminas da madeira pode ser obtida por faqueamento, serradas ou corte em torno
rotativo, sendo este último o método mais utilizado pela indústria. Os tornos são equipados com garras
em eixos telescópicos capazes de revolver toras contra um sistema faca, barra de compressão ligados a
um chassi móvel, estas máquinas são pesadas e construídas a prova de choque ou vibração e podem
interferir no processo de produção As Figuras 2.4 e 2.5 ilustram um torno laminador com uma tora sendo
desenrolada e as suas respectivas partes.
No sistema de faqueamento a lâmina é extraída de forma plana, ficando a tora fixa na máquina e as
lâminas da faca é que se movimentam extraindo as lâminas. Esse processo é mais utilizado para a
obtenção de lâminas decorativas, utilizadas nas faces externas da chapa. Além disso, esse método
também é mais indicado para a obtenção de lâminas de madeira de alta densidade, pois evita a
formação de fissuras decorrentes do corte, comuns no torneamento (STAMATO, 1998). As Figuras 2.6 e
2.7 ilustram este tipo de corte.
Figura 2.4 – Obtenção de lâminas por corte rotatório – fonte: APAWOOD (2000).
50
Figura 2.5 – Obtenção de lâminas por corte rotatório – fonte: CANPLY (2000).
Figura 2.6 – Obtenção de lâminas por faqueamento – fonte: STAMATO (1998).
Figura 2.7 – Obtenção de lâminas por faqueamento – fonte: STAMATO (1998).

As lâminas produzidas tanto no torno como nas faqueadeiras são então transportadas para as
guilhotinas onde são secionadas nas dimensões finais no estado verde considerando as devidas
contrações que ocorrerão.
Secagem e Classificação das Lâminas
A secagem das lâminas se faz com o objetivo de reduzir o seu teor de umidade a um teor
predeterminado e produzir um material plano e flexível. A maioria dos secadores utilizados para essa
finalidade são equipados com séries de rolos que transportam as lâminas através dos mesmos. A
energia para a secagem normalmente é fornecida por vapor, e tais secadores podem atingir
temperaturas muito elevadas (Figura 2.8). A secagem é feita em um tempo muito reduzido (alguns
minutos), e o teor de umidade final também é baixo, ou seja, por volta de 4 a 6% de teor de umidade.
51
Figura 2.8 – Secagem das lâminas – fonte: CANPLY (2000).

As lâminas secas, que deixam o secador são classificadas e empilhadas de acordo com a classe e
largura. A classificação visual realizada por pessoas treinadas, leva em consideração o tipo e o tamanho
dos defeitos, bem como o número e as características da grã das várias lâminas.
Junção das Lâminas e Remoção de Defeitos
Na manufatura de compensados as lâminas externas e muitas vezes as lâminas internas do painel são
formadas pela junção de vários pedaços das mesmas, esta operação é feita pela juntadeira de lâminas.
É importante ser feita, ainda nesta etapa, a eliminação de defeitos, tais como nós, esmoados, furos, entre
outros, que podem ser cobertos com pedaços sadios do mesmo material.
Colagem dos Painéis
Na fabricação de compensados basicamente tem sido utilizados dois tipos de adesivos principais,
uréia, formol e fenol - formol. Resinas fenólicas são produzidas sinteticamente a partir do fenol e do
formaldeído, estas se solidificam ou curam sob calor, portanto necessariamente devem ser prensadas a
quente durante o processo de cura as resinas fenólicas sofrem mudanças químicas definitivas que as
tornam completamente à prova d’água e resistentes ao ataque por microrganismos, portanto são
utilizadas para exposição a agentes externos.
Resinas uréicas são produzidas sinteticamente a partir da uréia e do formaldeído também se solidificam
sob calor. Não tendo as mesmas características de resistência apresentadas pelas resinas fenólicas
tendo exposição limitada de usos interiores.
A montagem do painel compensado toma lugar imediatamente após a aplicação do adesivo, a aplicação
do adesivo é feita por máquinas classificadas em três tipos de acordo com o processo de fabricação, os
três tipos são: espalhador de cola, aplicação por spray e cortina.
Prensagem
Imediatamente após a aplicação do adesivo, deve-se proceder a montagem do compensado, seguido
do carregamento da prensa. Esta prensagem pode ser realizada à quente ou mesmo à frio. A
prensagem à quente reduz o tempo de cura do adesivo proporcionando aumento da capacidade de
produção das indústrias. A Figura 2.9 ilustra uma prensa aquecida.
52
Figura 2.9 – Prensagem das lâminas – fonte: CANPLY (2000).

No caso da utilização de uma prensa aquecida, o seu carregamento deve ser o mais rápido possível, a
fim de evitar a secagem do adesivo antes da prensagem. O tempo de prensagem dependerá
essencialmente da temperatura da prensa e do tipo do adesivo utilizado. A espessura do compensado
também influencia o tempo final de prensagem (STAMATO, 1998).
De modo geral, para temperaturas de prensagem variando de 100 a 160OC, o tempo de prensagem
poderá se limitar a apenas alguns minutos. Quanto à pressão de colagem, no processo à quente, esta
pode variar de 12 a 20kg/cm2, também dependendo da espécie de madeira entre outros fatores
(STAMATO, 1998).
Acabamento
Após a operação de prensagem os painéis sofrem ajustes de largura e comprimento sendo medida
padrão 1,22 x 2,44m, esta operação é realizada por serras circulares esquadrejadeiras, após esta
operação suas superfícies são lixadas por lixadeiras do tipo tambor ou do tipo cinta, estando prontos
para o devido uso.
As chapas de madeira compensada são vendidas em espessuras de 4, 6, 9, 12, 15, 18 e 21mm.
2.4 – MADERA MICROLAMINADA (LVL)
O LVL (Laminated Veneer Lumber) foi desenvolvido no final dos anos 60 e se estabeleceu como um
componente de alta resistência em construções residenciais e comerciais. As características mecânicas
do LVL, como resistência e rigidez, podem ser comparadas favoravelmente com a da madeira maciça.
Como resultado, o LVL oferece uma alternativa viável para uso estrutural e sua versatilidade é um
exemplo de aproveitamento dos recursos florestais renováveis (OLIVEIRA, 1999).
O LVL é composto pela sobreposição de lâminas de madeira, unidas por adesivo, da mesma forma que
o compensado. A grande diferença entre o compensado e o LVL está na disposição das lâminas.
Enquanto o compensado é formado pela laminação cruzada, o LVL possui as lâminas com as fibras na
mesma direção (FIGURA 2.10). Algumas empresas introduzem no interior da chapa algumas lâminas
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com fibras ortogonais à direção predominante das fibras, visando manter propriedades como
estabilidade dimensional, resistência ao impacto e ao fendilhamento.
FIGURA 2.10 – Posicionamento das lâminas no LVL – fonte: STAMATO (1998).
FIGURA 2.11 – Ilustração de peça de LVL – fonte: BCC (2000).

Os defeitos comuns encontrados nas peças de madeira maciça, principalmente nas espécies de alto
crescimento vegetativo, em geral representam uma porção considerável da seção, causando diminuição
da resistência da peça. Com a laminação, esses defeitos são distribuídos ao longo da peça, reduzindo a
porcentagem de defeitos na mesma seção, e assim consequentemente, aumentando a capacidade
resistente da peça.
Outra vantagem do LVL é a possibilidade de se obter peças de grandes seções a partir de árvores
jovens, com pequenos diâmetros. Na produção do LVL, bem como na do compensado, estima-se um
aproveitamento médio da tora maior que o da madeira maciça.
O processo de produção do LVL é muito semelhante ao do compensado, diferenciando-se basicamente
nas etapas de montagem e prensagem dos painéis. Por isto, neste item só são apresentadas as etapas
de montagem e prensagem evitando a repetição desnecessária do processo completo.
Montagem e prensagem
Nas chapas de LVL, as prensagens geralmente não são estáticas como no caso do compensado, onde
uma carga de chapas é mantida com a mesma pressão por algum tempo. Um método bastante utilizado
na produção do LVL, é a prensagem em esteira contínua (FIGURA 2.12). Neste caso, as lâminas, já com
o adesivo, são posicionadas no início da esteira, com as fibras na mesma direção do movimento da
esteira, essa esteira conduz as lâminas até um conjunto de rolos que exercem pressão sob temperatura
controlada, suficiente para endurecer o adesivo que passou por esta etapa. Saindo da prensagem a
chapa passa por serras que a corta nas dimensões comerciais (STAMATO 1998).
54
Figura 2.12 – Processo de contínuo de produção do LVL – fonte: MATTOS (1997).

Esse sistema de prensagem permite a produção de chapas de grandes comprimentos, sem a
necessidade de prensas com as mesmas dimensões. O comprimento das chapas de LVL podem chegar
à 26 metros, 1,8 metros de altura e com espessuras de 27 a 75 mm (STAMATO, 1998).
2.5 – CHAPAS DE PARTÍCULAS ORIENTADAS (OSB)
Os painéis tipo OSB estão no mercado desde o início dos anos 80 e seu antecessor, o waferboard, foi
produzido comercialmente a partir de 1962, pela Wisewood Corporation com apoio do governo
canadense, em Saskatchewam, cidade localizada na Baia Hudson. Porém, devido à pressão dos
fabricantes de compensado, a comercialização de waferboard ficou bastante comprometida, fazendo
com que a Wisewood vendesse seus painéis apenas para fazendeiros próximos a Saskatchewam.
Em 1963 a fábrica foi vendida para a MacMillan Bloedel Ltd., um grande grupo de produtos florestais,
que reativou a fábrica lançando nos mercados da região central do Canadá o Aspenite, um painel
waferboard mais barato que os compensados canadenses. Muitos celeiros, depósitos e cercas estão em
uso até hoje, sendo uma forte evidência da durabilidade desses waferboard e sua classificação para uso
exterior.
Em 1978 a Associação Americana de Compensado - APA, anunciou que a norma que regia seus
produtos (PRP 108), seguia à norma de construção PS2-92, logo poderiam ser utilizados como painéis
de uso estrutural. Ao mesmo tempo, fabricantes e companhias de equipamentos desenvolveram
técnicas para alinhamento na superfície dos wafers, o que aumentou a resistência mecânica destes
painéis, fazendo com que alcançassem a norma PRP 108 e ainda com custos reduzidos. Assim surgiu o
painel de partículas orientadas.
O OSB é um produto considerado como segunda geração de painéis de partículas estruturais
waferboard e desenvolvido principalmente para aplicações estruturais, como paredes, forros, pisos,
componentes de vigas estruturais, embalagens, etc., tendo em vista apresentar boas propriedades de
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resistência mecânica e estabilidade dimensional, competindo diretamente com o mercado de painéis

compensados.
As diferenças básicas entre o waferboard e o OSB são, primeiramente o tamanho das partículas, os
wafers são mais curtos e mais largos (40 mm de largura por 40 mm de comprimento) que o strands (25
mm de largura por 80 a 150 mm de comprimento). A outra diferença está na formação do colchão, no
waferboard as partículas não obedecem uma direção clara, são distribuídas de forma aleatória. Já o
OSB as partículas são direcionadas em um mesmo sentido e com formação em três camadas face-
miolo-face perpendiculares (cruzadas) entre si. Este princípio de fabricação resulta no incremento e
melhor balanço em termos de resistência mecânica e estabilidade dimensional nos sentidos do
comprimento e largura do painel. Desta forma, torna-se possível atingir um ponto de equilíbrio em
relação aos painéis waferboard (de posição aleatória de partículas) e compensados (lâminas cruzadas),
no que tange ao conjunto de características estruturais relacionadas à construção do painel.
De maneira semelhante aos waferboards, os painéis OSB têm sido utilizados em aplicações exteriores,
principalmente no setor habitacional. Nos EUA o uso de madeira serrada e de painéis na construção de
casas é intenso, especialmente em paredes internas e externas, pisos e forros.
Nesses usos os painéis OSB tem tido bom desempenho. Mais recentemente, esses produtos estão
encontrando usos também em aplicações industriais, nas quais a resistência mecânica, trabalhabilidade,
versatilidade e valor fazem deles alternativas atraentes em relação à madeira sólida. Entre esses usos
estão: mobiliário industrial, incluindo estruturas de móveis, embalagens, containers e vagões.
Outro uso importante, e crescente, de OSB, é como um componente de produto composto de madeira,
principalmente vigas tipo I (I-joists) (Figura 2.13) para pavimentos e outros componentes estruturais.
Figura 2.13 – Vigas I-joists – fonte: SBA (2000).

Dentre as características que fazem do OSB um excelente produto para o uso estrutural são
relacionadas as seguintes:
- OSB é um painel de qualidade e versátil, podendo ser usado para diversas aplicações. Ele possui uma
excelente resistência em relação ao peso e, ainda, é de fácil manuseio e instalação usando ferramentas
convencionais de construção;
- O processo de manufatura do OSB não permite a formação de vazios ou buracos de nós. Modernas
técnicas de prensagem e resinas evitam as causas da delaminação;
56
- OSB apresenta resistência similar ao compensado, como propriedades de resistência a flexão, tração e
compressão. O OSB possui uma maior resistência ao cisalhamento em relação ao compensado, devido
a sua formação homogênea (eles não se desfazem sob tensão de cisalhamento). A resistência do painel
não é afetada pela umidade em função de sua exposição ao ambiente, em decorrência de uma
construção demorada ou atrasada. Contudo, pode haver um aumento nas dimensões das bordas;
- O OSB, comparado com o compensado, é produzido a partir de toras de pequenos diâmetros,
espécies de rápido crescimento, ou de árvores de baixo valor comercial, causando baixo impacto ao
meio ambiente. As modernas fábricas são autossuficientes na produção de energia para aquecimento, e
são equipadas para atingir as mais exigentes especificações de controle de poluição do ar;
- O painel OSB são produzidos para ter a mesma qualidade das faces em ambos os lados. As fábricas
norte americanas produzem um painel com um fundo de tela, que deixa o painel com uma textura áspera
em um dos lados, mais apropriado para condições úmidas de trabalho. Além disso, a superfície do
painel pode ser lixada;
- A largura do painel de OSB é determinado pela tecnologia de produção, e não pelo comprimento das
toras, como é o caso dos compensados, sendo assim capaz de satisfazer vários usos finais;
- OSB é produzido numa ampla faixa de espessuras, sendo a espessura mínima padrão de 6 mm, e a
máxima de 38 mm. Contudo, as espessuras mais comuns são 9,5, 11, 12, 15 e 18 mm. Espessuras de 15
mm ou maiores podem ser produzidas com bordas quadradas ou perfis macho e fêmea;
- O OSB pode ser usinado com ferramentas normais de usinagem da madeira. Entretanto, as superfícies
devem ser recobertas após a usinagem, por causa da aspereza da superfície entre as partículas strands
requerem preenchimento. OSB pode ser também perfurado, escavado e acabado com bordas alisadas;
- OSB não tem emissão de gases mensuráveis. As resinas tanto fenólicas quanto as isocianatos são
completamente curadas durante o processo de prensagem, contudo, não há emissão de formaldeído
livre do painel acabado.
57
Tabela 2.2: Comparação entre o Compensado e o OSB.
Os painéis OSB podem ser produzidos a partir de árvores de pequeno diâmetro e toras de qualidade
interior. Entretanto algumas características precisam ser estabelecidas para a escolha da madeira a ser
utilizada. A qualidade da madeira necessária para painéis OSB é diferente da requerida para madeira
serrada ou polpação. As principais características são densidade da madeira, forma do tronco, tipo dos
anéis de crescimento, teor de umidade e teor de extrativos.
A densidade é o fator mais importante, pois está diretamente ligada a densidade do painel e a
determinação de suas propriedades mecânicas. Madeiras de baixa densidade propiciam altas taxas de
compressão, assim como alta superfície de contato entre as partículas de madeira, ao contrário das
madeiras de alta densidade. Além do mais, madeiras de baixa densidade geram painéis com maior
uniformidade, que possuem alta capacidade de distribuição de forças entre os strands, melhorando suas
propriedades de resistência a flexão e ligação interna. Os valores ideais de densidade da madeira para
painéis OSB variam entre 0,25 - 0,45 g/cm3. Espécies com densidade entre 0,45 –0,55 g/cm3, podem ser
utilizadas, porém são menos desejadas e frequentemente são empregadas em misturas com espécies
mais leves.
As toras a serem utilizadas devem ser preferencialmente retas, com um mínimo de nós e mínima
conicidade, pois é interessante manter a direção principal dos strands tal qual a direção principal da
árvore, para favorecer a estabilidade dimensional.
58
Tabela 2.3: Valores referenciais de parâmetros de produção utilizados pelas indústrias de OSB no
Canadá.
Mudanças abruptas na densidade da madeira e alta porosidade, resultam em alta proporção de finos.
Portanto folhosas com porosidade difusa e coníferas com transição gradual entre lenho juvenil e tardio
são mais desejáveis para a produção de OSB.
O teor de umidade recomendado para as madeiras na produção de OSB é em torno da umidade de
saturação das fibras, pois valores altos de teor de umidade dificultam o corte, o que pode gerar a
formação de strands felpudos, que dificultam a colagem.
Na produção de OSB, são preferidas espécies com baixo teor de extrativos, pois em geral, espécies
com alto teor de extrativos são propensas a causar problemas durante o ciclo de prensagem. Os
extrativos podem interferir na cura da resina, provocando uma menor eficiência de colagem entre os
strands.
O processo industrial de OSB é considerado como uma evolução, ou segunda geração, das chapas
waferboard, consistindo de dez etapas, descritas a seguir.
Toragem e Condicionamento
Os troncos das árvores são primeiramente reduzidos em toretes de, normalmente, 2,44 m de
comprimento. Os toretes são então condicionados em tanques de água quente, para amolecer a
madeira e, portanto, reduzir o consumo de energia e a geração de finos no processo de geração das
59
partículas. Os parâmetros de condicionamento variam amplamente de uma indústria para outra. A

duração do condicionamento varia de 3 a 15 horas, numa variação de temperatura entre 30 a 70oC,
dependendo da estação climática e a indústria considerada.
Descascamento
A casca é um material não desejável na produção de OSB, portanto, ela é removida das toras antes da
geração das partículas. Esta operação é realizada, normalmente, com descascadores tipo tambor ou
anel. A casca é normalmente utilizada na produção de energia térmica e aquecimento da prensa e dos
tanques de condicionamento.
Geração da Partículas
A geração das partículas e uma das etapas mais importantes na produção de OSB. A geometria das
partículas é determinada nesta operação. Partículas strand são produzidas com, aproximadamente, 25
mm de largura e 90 a 150 mm de comprimento, e 0,50 a 0,75 mm de espessura. Gerador de partículas
tipo anel ou disco são geralmente os mais utilizados. O processo de produção de OSB é muitas vezes
separado em duas linhas de geração de partículas: partículas para as camadas superficiais e internas.
Isto permite produzir partículas strands de geometria adequada para as referidas camadas. Este layout
industrial também é desejado quando se utiliza diferentes espécies, ou seja, permite haver um controle
no qual é formado uma camada para cada espécie no painel.
Estocagem das Partículas Úmidas
São usados silos para a estocagem das partículas úmidas, que funcionam como compensadores, que
permitem uma produção continua e uma alimentação uniforme de partículas úmidas nos secadores. E
necessário, pelo menos, um silo de partículas úmidas para cada tipo de camada (externa e interna), o
que é normalmente encontrado nas indústrias de OSB. O material é manuseado nos silos úmidos, de
forma que o tempo de retenção seja o mesmo para cada partícula.
Secagem
Nesta etapa o material deve ser seco até atingir um teor de umidade final que varia de 2 a 6 %,
dependendo do tipo de resina empregada. Três tipos de secadores são normalmente utilizados na
indústria de OSB: Secadores de tambor rotativo de três passagens, tambor rotativo de uma passagem e,
tipo transportadores.
Normalmente, o mais utilizado é o secador de tambor rotativo de três passagens. Estes secadores
atingem uma temperatura interna de até 8500C. Esta temperatura muito alta resulta numa alta emissão de
compostos orgânicos voláteis, altos riscos de fogo e degradação da madeira. Os secadores de tambor
rotativo de uma só passagem são projetados para uma temperatura interna mais baixa, são de custos
mais reduzidos, apresentam menores riscos de incêndios, mas ocupam um maior espaço físico. Eles
estão se tomando de uso cada vez mais comum na indústria.
Com relação aos secadores tipo transportadores, embora não tenham utilização muito frequente,
recebem uma atenção cada vez maior. Estes secadores utilizam temperaturas internas muito mais
reduzidas, de até 200oC, resultando numa baixa emissão de compostos orgânicos voláteis e melhor
60
qualidade das partículas strands. Na maioria das indústrias OSB, são empregados secadores diferentes
para camada externa e camada interna do colchão. Isto possibilita o uso de diferentes níveis de
umidade para as camadas.
Classificação por Peneiragem
A classificação por peneiragem é normalmente realizada após a secagem, a fim de remover pequenos
materiais antes da aplicação de cola, especialmente das camadas superficiais, que requerem partículas
de dimensões maiores a fim de aumentar as propriedades de flexão. As partículas finas são usadas para
a geração de energia térmica e, algumas vezes, parcialmente empregada na camada interna para
melhorar as propriedades de ligação interna.
Mistura dos Componentes do Colchão
Esta operação de mistura consiste em uma aplicação uniforme de adesivo e parafina nas partículas. O
misturador consiste normalmente de um tambor rotativo de 3 m de diâmetro e 9 m de comprimento com
a entrada de partículas na parte superior, e a descarga do material na parte inferior. Com a aplicação de
resina líquida, são empregados discos atomizadores que giram, aproximadamente, em 15000 rpm,
localizados dentro do misturador. Linhas de sopro simples são utilizados para a aplicação da resina em
pó. A parafina, por sua vez, e aplicada com atomizadores a ar ou discos rotativos. Quando o teor de
umidade, quantidade de adesivo e parafina são diferentes entre as camadas externas e internas, devem
ser utilizados misturadores específicos para cada camada.
Formação do Colchão
A formação do colchão consiste em depositar as partículas numa determinada orientação sobre uma tela
ou esteira auxiliar móvel. Esta é uma operação muito importante já que a orientação das partículas das
camadas externa e interna determinam a estabilidade dimensional e propriedades de flexão das chapas.
O tamanho do colchão é determinado pelas dimensões da prensa utilizada. São mais comuns colchões
com dimensões de 2,44 m de largura e 7,32 m de comprimento. Entretanto, em algumas plantas mais
recentes, são empregados prensas de 3,66 m de largura e 7,32 m de comprimento. O processo de
formação é realizado por três estações formadoras, uma para cada camada do colchão. A primeira
máquina formadora deposita as partículas em sentido paralelo a linha de formação do colchão. As
partículas são alimentadas através de discos rotativos, de espaços estreitos entre eles, suficientes para
efetuar a orientação destas partículas. A camada seguinte formada numa orientação ortogonal à camada
superficial, através de uma segunda estação formadora que forma a camada interna. Rolos aletados são
utilizados para atingir a orientação desejada das partículas. A segunda camada externa é formada
acima da camada interna, por uma terceira estação formadora. Discos rotativos são usados novamente
para que as partículas sejam orientadas paralelamente a primeira camada superficial, e perpendicular às
partículas da camada interna.
61
Figura 2.14 - Etapas de produção do OSB.

A formação do colchão é um processo contínuo, enquanto que a prensagem é descontinua, na maioria
dos casos. O colchão contínuo é então cortado no comprimento desejado, e os colchões individuais são
transportados num elevador carregador para a entrada da prensa. A orientação das partículas da
camada externa tem um grande impacto nas propriedades de flexão da chapa. Deve-se ressaltar que a
abertura entre os discos rotativos, a altura de queda livre das partículas, assim como a largura das
partículas, são os fatores mais determinantes na orientação destas.
Prensagem à Quente
As funções da prensagem à quente consistem em consolidar o colchão de partículas strand num painel
de densidade e espessura desejada, curar a resina a fim de unir as partículas, e estabilização por calor
do painel para que este permaneça na espessura e densidade desejada. A temperatura de prensagem,
o tempo de fechamento da prensa, a distribuição da umidade do colchão e a velocidade da cura da
resina irá determinar o gradiente de densidade através da espessura do painel e, portanto, suas
propriedades físicas e mecânicas.
A temperatura dos pratos da prensa situa-se numa faixa entre 200 a 220oC. O tempo de prensagem varia
com a espessura do painel e tipo de resina, embora, normalmente se emprega um período de tempo de
3 a 6 min, dependendo do tipo de adesivo empregado e a espessura do painel. A pressão máxima
aplicada pela prensa varia em função da densidade do painel, conteúdo de umidade do colchão e
tempo de fechamento da prensa. Esta pressão pode atingir 750 psi, ou mais, na maioria das operações.
O ciclo de prensagem pode ser subdividido em cinco etapas:
- Carregamento da prensa e contato com o colchão;
62
- Fechamento da prensa;
- Polimerização do adesivo;
- Descompressão;
- Abertura da prensa e descarregamento.
O ponto mais alto de pressão é atingido durante a fase de fechamento da prensa, e decresce
rapidamente devido a plasticisação da madeira nas camadas externas do painel sob o efeito de calor e
umidade. Isto permite a estabilização do gradiente de densidade através da espessura do painel. Os
pontos mais elevados de densidade, localizados nas camadas externas, contribuem para o aumento das
propriedades de flexão. Entretanto, a ligação interna é determinada, na maioria das vezes, pela
densidade mais baixa, que ocorre na camada interna.
Acabamentos
Uma vez completado a fase de prensagem a quente, os painéis são descarregados da prensa para o
elevador de painéis. As telas auxiliares são removidas e enviados de volta ao início da linha formadora.
Os painéis principais passam por uma série de serras circulares, sendo esquadrejadas nas dimensões
finais do painel. As chapas são então classificadas e identificadas com um selo de classificação
apropriado. Finalmente, os painéis são então empilhados, recebem uma vedação final, e são remetidos
para o consumidor.
2.6 – MADEIRA LAMINADA COLADA (MLC)
A Madeira Laminada Colada encontra-se consagrada no contexto internacional como excelente material
para aplicação estrutural. Esta técnica baseia-se, principalmente, no uso racional da madeira, tornando-
se viável economicamente para a obtenção de grandes vãos; além de oferecer leveza e beleza estética
aos elementos estruturais. O motivo para tamanho sucesso está relacionado com o avanço na tecnologia
dos adesivos e o excelente potencial madeireiro gerado pelas espécies de reflorestamento. A expressão
Madeira Laminada Colada refere-se ao material composto de peças de madeira obtidas a partir de
tábuas (lâminas) de seção transversal nominal, solidarizadas entre si. As formas obtidas para o elemento
estrutural podem ser retas ou curvas, com as fibras de todas as lâminas paralelas ao eixo longitudinal do
elemento produzido. As lâminas necessitam apresentar espessura compatível com a altura e a curvatura
final da peça, mas podem ter comprimento qualquer e também serem solidarizadas lateralmente para
alcançar maior largura.
A MLC adapta-se a uma significativa variedade de formas e apresenta alta resistência a solicitações
mecânicas em função de seu peso próprio relativamente baixo. É possível sua fabricação em seções
transversais e comprimentos geralmente limitados por aspectos ligados ao transporte. Nas duas últimas
63
décadas, vêm sendo intensificadas as pesquisas técnicas e experimentais a respeito dos fatores
condicionantes da resistência de estruturas de MLC, objetivando definir situações onde a mesma possa
ser otimizada.
O seu emprego vai desde pequenas passarelas, escadas e abrigos, até grandes estruturas concebidas
sob as mais variadas formas estéticas. São destinadas a cobrir vãos de até 100 metros sem apoio
intermediário. Como exemplo, pode-se citar a obra do Hall de Tours, na Franca, com 98 metros de vão
livre, assim como o Palais d’Exposition d’Avignon, também na Franca, com mais de 100 metros de vão
livre.
A escolha de MLC para as estruturas, pode ser de fundamental importância principalmente quando se
tratar de estruturas que ficarão expostas a um meio corrosivo, ou então quando existir o risco de
incêndio.
Primeiramente, porque a madeira, devido a sua grande inércia química, não apresenta problema de
deterioração quando aplicada em meio corrosivo. Logo, torna-se o material ideal para tal finalidade.
Por outro lado, quando se trata de construções sujeitas a riscos de incêndio, a utilização da MLC na
composição estrutural é a mais aconselhada pois a madeira, que é um material de reação inflamável,
queima rapidamente a camada superficial da peça e em seguida diminui consideravelmente a
velocidade de propagação do fogo para o interior da mesma. Isto porque, com a formação de uma
camada de carvão nessa parte externa, o acesso do oxigênio para o interior da peça fica bastante
dificultado e, consequentemente, a propagação do fogo perde a sua velocidade. Com isso o núcleo
interno que resta da peça, é muitas vezes suficiente para resistir mecanicamente por cerca de 30 a 40
minutos. Esse tempo é suficiente para a evacuação da edificação e retirada dos bens de maior valor. Em
resumo, as estruturas de madeira são consideradas de reação inflamável, mas que guardam alta
resistência mecânica em presença do fogo.
O contrário, por exemplo, de uma estrutura metálica que é de reação não inflamável, mas que perde sua
resistência mecânica rapidamente (em cerca de 10 minutos de incêndio) em presença de temperaturas
elevadas, ou seja, acima de 500oC. É possível colar praticamente todas as madeiras. Entretanto,
algumas espécies possuem caraterísticas físicas e químicas que exigem o emprego de colas especiais
ou a modificação das colas normalmente comercializadas para o uso em madeiras.
Por outro lado, é recomendável colar apenas madeiras da mesma espécie, para evitar problemas de
retração diferente entre uma lâmina e outra, o que pode provocar surgimento de tensões adicionais de
cisalhamento nessa região da junta colada. Normalmente, as espécies mais aconselhadas para emprego
em MLC são as das coníferas e algumas dicotiledôneas, com massa volumétrica entre 0,40 e 0,75 g/cm3.
De qualquer modo, devem ser evitadas as madeiras com alta taxa de resina ou gordura. Na maioria dos
casos a escolha da cola, entre caseína, resorcina ou uréia-formol, e mais recentemente a melamina,
depende mais das condições de uso da estrutura que do tipo da madeira. É preciso considerar
principalmente o meio a que a estrutura vai estar submetida, ou seja, temperatura e teor de umidade.
Isto posto, é necessário observar-se também que a durabilidade da cola seja de no mínimo o mesmo
tempo previsto para a durabilidade do elemento estrutural concebido em MLC. Portanto, a escolha da
cola está diretamente ligada as condições a que a estrutura será submetida, ou seja, se vai estar
64
abrigada no interior da edificação ou exposta à variação das condições atmosféricas como alternância
de sol e chuva. Estes, são fatores determinantes na escolha da cola.
Os componentes de uma peça de MLC podem ser observados a seguir.
Figura 2.14 - Esquema geral de uma peça de MLC – fonte: GÓES (1998)
A lâmina de madeira apresenta espessura variável de acordo com o tipo de peça, geralmente nas peças
retas varia de 1 cm a 5 cm.
A lâmina de cola dá a possibilidade de sobrepor as lâminas de madeira uma sobre a outra, de forma a
se obter um elemento estrutural com a altura desejada. Já as emendas de borda possibilitam a
construção de elementos com a largura superior à largura das tábuas disponíveis no mercado.
E por fim uma peça de MLC é constituída também pelas emendas longitudinais, que possibilitam a
construção de peças com comprimento ilimitado. Sabe-se que estas emendas são muito importantes na
determinação da resistência dos elementos estruturais constituídos de MLC. A eficiência destas
emendas é afetada por vários fatores, que podem ser divididos em dois grandes grupos:
- Fatores referentes à madeira, tais como espécie, densidade, defeitos naturais e aceitação de colagem;
- Fatores referentes ao processo de produção, como condições de usinagem, montagem, intensidade e
período de aplicação de pressão.
As emendas longitudinais podem ser confeccionadas de vários tipos como por exemplo as emendas de
topo, as dentadas e as biseladas (Figura 2.15).
Figura 2.15 - Tipos de emendas longitudinais – fonte: GÓES (1998).

A emenda de topo foi primeiramente estudada de forma detalhada pois é a emenda que possibilita
ligações com um mínimo desperdício de material, e pela facilidade de execução. Os estudos realizados
por FREAS e SELBO (1954) apud (GÓES,1998) mostraram que as emendas de topo localizadas na parte
comprimida das vigas de MLC não influenciavam na resistência final do elemento; já quando localizadas
na parte tracionada proporcionavam redução de resistência destes elementos.
Rapidamente as emendas biseladas se tornaram um atrativo para os pesquisadores devido a sua alta
eficiência quando submetida a tração. Estas emendas são consideradas intermediárias entre a ligação
paralela as fibras (considerada ideal) e, a ligação normal às fibras considerada fraca e inviável.
65
O principal incômodo da utilização do bisel como tipo de emenda, é a dificuldade de realizar o corte do
bisel em tábuas largas, em conjunto com a dificuldade de alinhamento durante a montagem.
Como alternativa para eliminar as dificuldades e as desvantagens das emendas biseladas surgiu a
emenda dentada, a qual tem como principais vantagens sobre as emendas biseladas, o baixo
desperdício de material madeira e adesivo e o corte da emenda e alinhamento facilitados. (GÓES,1999)
conclui que uma boa execução destes tipos de ligações é um requisito necessário para desempenho
satisfatório de elementos estruturais de MLC.
A seguir são apresentadas algumas vantagens e desvantagens sobre o uso de MLC como elemento
estrutural.
Vantagens:
- A facilidade de construir grandes peças estruturais através da união por adesivo, de peças com
medidas comerciais. Ou seja, construir peças estruturais de qualquer espessura, largura, comprimento e
forma;
- Reduz a possibilidade de defeitos típicos das peças maciças, como por exemplo as rachaduras e
empenamentos causados pela secagem da madeira, isto devido principalmente a pequena espessura
das lâminas;
- O método de fabricação permite o uso de lâminas de qualidade inferior nas zonas de menor solicitação
e madeira de melhor qualidade em zonas de alta de solicitação;
- Comparando estruturas de resistência equivalente, a (MLC) é até cinco vezes mais leve do que o
concreto ou seja, sua relação peso/resistência é significativamente baixa.
Desvantagens:
- O emprego de (MLC) é mais custoso se comparado à madeira maciça;
- Existe também uma grande perda de material, principalmente devido a seleção das lâminas e a
produção das emendas;
- É exigido na fabricação mão de obra especializada e técnicas especiais;
- Deve ser levado em consideração também o ônus imposto quando do transporte destas peças,
principalmente se os elementos possuírem grandes dimensões.
A produção de elementos de MLC de alta qualidade, necessita de uma indústria especialmente
organizada para tal finalidade. Por outro lado, desde que não sejam muitos os elementos a fabricar e que
não sejam de grandes dimensões, é também possível a sua composição de forma artesanal.
Em se tratando, no entanto, de uma fabricação industrial, três grandes etapas devem ser observadas no
processo de fabricação das estruturas de MLC.
66
1ª Etapa — A preparação da madeira antes da colagem compreende a recepção, a classificação visual,

a eliminação dos grandes defeitos, a estocagem, a secagem, a união longitudinal entre as tábuas e a
estocagem antes da colagem.
2ª Etapa — Essa etapa compreende a aplicação da cola, a composição do elemento, a conformação do
elemento sobre um gabarito (também chamado berço) e a aplicação da pressão de colagem.
3ª Etapa — É a fase do acabamento, que compreende aplainar lateralmente, recortar as extremidades
do elemento estrutural, executar certos furos e encaixes previstos nas ligações e a aplicação final de um
preservativo (fungicida e inseticida) ou simplesmente de um selador ou verniz.
2.7 - CROSS LAMINATED TIMBER (CLT)
Os painéis Cross Laminated Timber (CLT), foram desenvolvidos primeiramente em m Zurique, Suíça, em
1990. Seu desenvolvimento posterior deu-se na Áustria através da cooperação entre a indústria e a
universidade, sendo a empresa austríaca, KLH, fundada por Heimo de Monte e Wolfgang Weirer, em
1998 pioneiras na fabricação de CLT após vários anos de pesquisa e estudos desenvolvidos em
parceria com a Graz University of Technology (COSTA, 2013). Atualmente este produto é utilizado
principalmente em países da Europa, Canadá e Estados Unidos, não possuindo fabricação no Brasil.
Este material baseia-se na colagem de várias camadas de tábuas dispostas ortogonalmente entre si, o
que faz com que se comporte como placa, isto confere ao material a propriedade de distribuir as
tensões de maneira bidirecional. Como o produto final se dá em um elemento maciço, os painéis de CLT
podem ser utilizados tanto como elementos de paredes como elementos de laje, sendo uma inovação
deste sistema de construção.
Os painéis podem conter entre três e sete camadas, possuindo sempre um número de camadas ímpar,
de modo a criar um eixo de simetria na camada central. Como o cruzamento das lamelas (tábuas de
madeira) restringem os movimentos higroscópicos da madeira quando sujeita a variações do teor de
água, o CLT é considerado como um material estável (dimensionalmente). Para isso os painéis são
produzidos com um controlo rigoroso do teor de água das tábuas que constituem o elemento, saindo da
fábrica com um teor de água entre 10 e 14% (COSTA, 2013).
67
Figura 2.16 – Disposição das camadas - fonte: COSTA (2013).

De acordo com Costa (2013), os edifícios em CLT apresentam boas propriedades físicas e mecânicas,
estudos realizados demonstram um bom comportamento da estrutura frente à abalos sísmicos, um bom
desempenho em isolamento acústico e térmico, além da resistência ao fogo.
As construções em CLT apresentam vantagens como:
 Redução do tempo de execução e aumento da segurança da obra;

 Construção simples, rápida e silenciosa;
 Os painéis chegam prontos para serem executados, com as marcações para instalações
elétricas e hidráulicas já definidas em fábrica a partir do projeto (figura 2.22);
 Necessidade de espaço mínimo para armazenamento;
 Mínima produção de resíduos;
 Execução de revestimento desde que seja mantida a ventilação.
Figura 2.17 – Cortes verticais e recortes para instalação do sistema elétrico - fonte: COSTA (2013).
A montagem das paredes e lajes se dá pelo encaixe dos painéis por meio de ligações com placas
metálicas e parafusos roscados. Este sistema pode ser usado juntamente com outros sistemas
construtivos e materiais, como o concreto. O que confere ao CLT versatilidade, podendo ser utilizado até
mesmo na recuperação de edifícios.
68
.
Figura 2.18 – Sistema de montagem da estrutura em CLT- fonte: COSTA (2013).
Figura 2.19 – Ligação de paredes interiores/paredes externas com placa metálica e parafusos roscados
- fonte: COSTA (2013).
Figura 2.20 – Ligação de viga de aço e painel suspenso na parte inferior- fonte: COSTA (2013).
69
Figura 2.21 – Ligação de parede em CLT e base em concreto com ligação metálica cantoneira- fonte:
COSTA (2013).
Em relação à utilização do CLT com o concreto, uma atenção especial deve ser dada ao contato do
painel com a umidade produzida pela peça em concreto, apesar de possui boas propriedades em
relação a umidade, para maior conservação da estrutura em CLT deve-se prever o uso técnicas
construtivas eficazes.
Um exemplo da agilidade na construção do CLT se tem com a estrutura do Stadthaus, edifício de nove
andares construído em Londres, que “foi executado por uma equipe de 4 carpinteiros que, com a ajuda
de adequados meios de movimentação de cargas, conseguiram um rendimento de 3 dias/piso” (COSTA,
2013). Entre as grandes vantagens da substituição da construção convencional pela construção em CLT
a mais significativa se tem na redução da emissão de carbono na atmosfera. No caso do edifício
Stadthaus esta substituição “significou a redução de 310 toneladas de carbono, o equivalente ao
consumo de carbono em 21 anos de ocupação. Os 901m3 de madeira consumidos na construção
armazenam mais de 186.000kg de carbono” (COSTA, 2013).
Figura 2.22 – Foto exterior Stadthaus- fonte: COSTA (2013).
70
2.7.2 Etapas de Produção

Os painéis de CLT são feitos com madeira seca de acordo com as normas europeias aplicáveis,
apresentando humidade perto dos 12%, com variações de mais ou menos 2%, de forma a evitar o
ataque de fungos e insetos xilófagos. Para a produção, são aceitos diferentes tipos de madeira, desde
suas caracateristicas estejam dentro dos limites normativos para as características de resistência. As
madeiras aceitáveis para a produção de painéis são: pinho, eucalipto, abeto e choupo.
As etapas do processo de fabricação de acordo com Costa (2013) são:
1ª Etapa: Caracterização do material de base para a procução do CLT.
A escolha da madeira utilizada para a produção do painel é feita de acordo com a exigência e papel que
desempenhará na estrututa, ou seja, a qualidade da madeira é definida pela sua posição e exposição
nos elementos da superestrutura.
2ª Etapa: Colagem.
Seguida da colocação de várias placas de madeira, lado a lado e orientadas numa mesma direção, faz-
se à colagem dessa primeira camada com uma nova camada de placas semelhantes, com orientação
perpendicular à camada anterior. A resina utilizada para colagem deve ser isenta de solventes,
orgânicos voláteis e formaldeído, e sem produção de odores, como por exemplo, Purbond (HB 110, HB
530), assim este processo permite o contato humano sem risco para a saúde. A colagem é feita por m²,
sendo utilizado 200g de resina por metro quadrado, após a aplicação da cola é feita prensagem
(COSTA, 2013).
(a) (b)
Figura 2.23 – Posicionamento de plascas (a) e processo de colagem (b)- fonte: COSTA (2013).
3ª Etapa: Prensagem.
Após o processo de colagem é realizada a prensagem do painel a uma pressão de 6MN/m2, fazendo
com que as várias camadas fiquem rigorosamente coladas, formando um painel maciço monolítico.
71
Figura 2.24 – Prensagem- fonte: COSTA (2013).

4ª Etapa: Corte.
O corte é realizado com equipamentos de alta tecnologia, sendo que o formato do corte já é pré-
determinado em projeto, assim os painéis chegam à obra com as dimensões e formatos exigidos no
projeto. A precisão de corte dos painéis de madeira maciça oscila em torno de +/-2 mm, para uma
humidade da madeira de 12%.
O comprimento máximo dos painéis é de 16,5m, limite imposto pelo transporte das peças. A largura dos
painéis pode atingir os 2,95m e a espessura 0,50m.
Figuras 2.25 e 2.26 – Corte - fonte: COSTA (2013).
2.8 – ALGUMAS APLICAÇÕES
Neste item são apresentadas algumas ilustrações de aplicação dos derivados de madeira em estruturas
permanentes.
Aplicações com o Compensado
O compensado possui uma vasta aplicação na construção civil, devido suas ótimas propriedades
mecânicas, além de boa durabilidade e excelente estabilidade dimensional, principalmente quando
corretamente empregado. A Figura 2.27 apresenta uma construção residencial típica em madeira e as
possíveis aplicações do compensado.
72
Figura 2.27 – Construção em madeira – fonte: APAWOOD (2000).
Figura 2.28 – Cobrejuntas para treliças de madeira - fonte: APAWOOD (2000).
Figura 2.29 – Fôrmas para concreto - fonte: APAWOOD (2000).
Figura 2.30 – Pórtico em compensado - fonte: STAMATO (2000).
73
Figura 2.31 – Exemplos de seção transversal para vigas compostas com alma em compensado - fonte:
APAWOOD (2000).
Aplicações com o LVL
Devido sua alta resistência mecânica (de modo geral é a maior entre os quatro derivados apresentados
neste trabalho) e liberdade de formas (chapas e peças) apresenta-se adequado para os mais variados
usos, competindo com o compensado e a MLC. Apesar disso, é geralmente empregado em menor
quantidade devido principalmente ao seu custo elevado.
Figura 2.32 – Instalação de pilar em LVL - fonte: CWC (2000).

Aplicações com o OSB
O OSB surgiu como o provável substituto dos painéis de compensado para aplicação estrutural.
Apresentam como principais vantagens excelentes propriedades mecânicas (podem ser comparadas
com a dos compensados) e seu custo reduzido. Por estes e outros motivos, vem sendo largamente
empregado na construção civil principalmente nos países da América do Norte e Europa.
74
Figura 2.33 – Prédio residencial de 4 pavimentos em OSB - fonte: SBA (2000).
Figura 2.34 – Painéis isolantes de OSB - fonte: SBA (2000).
Figura 2.35 – Aplicação como alma de vigas I-joists - fonte: SBA (2000).
Aplicações com a MLC
A MLC é o produto mais empregado para as estruturas em geral. Nos países europeus é empregada
para a composição de peças de pequeno porte até grandes vigas e arcos. Seu grande sucesso apoia-
se nas inúmeras vantagens que este material apresenta, dentre elas estão a facilidade de composição
de estruturas com as mais variadas formas e dimensões.
Figura 2.36 – Aplicação de MLC em vigas retas e curvas - fonte: GÓES (1999).
75
Figura 2.37 – Aplicação de MLC em arco treliçado - fonte: CWC (2000).
Figura 2.38 – Aplicação de MLC em pórtico de seção variável - fonte: CWC (2000).
Figura 2.39 – Aplicação de MLC em meio agressivo - fonte: CWC (2000).
Figura 2.40 – Aplicação de MLC em pórtico triarticulado - fonte: APAWOOD (2000).
76
Aplicações com CLT

O CLT possui um vasto campo de aplicações, entre elas construções residenciais de um ou vários
pavimentos, escolas, edifícios comerciais, entre outros tipos de construções, como as feitas em estrutura
mista.
Figura 2.41 – Residência unifamiliar na Austria - fonte: CLT Handbook (2013).
77
Figura 2.42 – Edificio residencial na Austria - fonte: CLT Handbook (2013).
Figura 2.43 – Edificio comercial na Alemanha - fonte: CLT Handbook (2013).
Figura 2.44 – Estacionamento feito de CLT e estrutura metálica na Austria - fonte: CLT Handbook
(2013).
2.8 – CONSIDERAÇÕES FINAIS
- Diante do panorama mundial em relação a aplicação dos materiais derivados de madeira, não restam
dúvidas em relação ao potencial produtivo e de mercado que o Brasil representa. Se considerarmos que,
até o presente, não foi dada a importância devida à construção habitacional à base de madeira, como
casas e prédios industriais, os custos e o tempo de construção seriam inferiores. Portanto, o potencial é
enorme, e os derivados se inserem na área habitacional, como uma excelente opção;
78
- A América do Norte, assim como a Europa, apresentam inúmeros exemplos que comprovam a
eficiência e o baixo custo da construção com materiais derivados e, além disso, esta opção poderia
gerar muitos empregos, pois implicaria num complexo desenvolvimento de atividades em cadeia,
envolvendo desde a silvicultura, passando pelas fábricas, até chegar ao marceneiro ou montador final,
- O incremento no uso da madeira, para produção de produtos reconstituídos, é uma tendência evolutiva
e irreversível;
- O Brasil apresenta excelentes condições, à curto prazo, para a produção de painéis estruturais de
madeira reconstituída, devido a experiência com os recursos silviculturais de eucalipto e pinus,
atualmente implantados em larga escala. Outrossim, as condições climáticas propiciam uma curta
rotação, reduzindo significativamente os custos, se comparado com os países de primeiro mundo;
- A utilização de madeiras provenientes de reflorestamentos, para a produção de painéis OSB, significa
empregar matéria-prima homogênea, permitindo uma produção de melhor qualidade destes painéis;
- O estudo de espécies exóticas e nativas de rápido crescimento, com potencial para fornecimento de
madeira em larga escala, deve ser intensificado, buscando uma maior variabilidade de matéria-prima,
assim como reduzir a dependência de apenas dois gêneros (Pinus e Eucaliptus);
- A defasagem do Brasil em relação aos principais países produtores de chapas de madeira
reconstituída é considerável, e precisa ser urgentemente reduzido, a fim de que se atinja, a médio e
longo prazos, uma igualdade técnica e competitiva com estes países, o que é plenamente viável.
2.9 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
APAWOOD. (2000). Home page da American Plywood Association: http://www.apawood.org

BCC. (2000). Home page da Boise Cascade Corporation: http://www.bc.com.
CANPLY. (2000). Home page da Canadian Plywood Association: http://www.canply.org.
CASTRO, E. M. (2000). Processos de fabricação de chapas. In: Processamento da madeira. Bauru – SP,
p.213-236.
CPA. (2000). Home page da Composite Panel Association: http://www.pbmdf.com.
CWC. (2000). Home page da Canadian Wood Council: http://www.cwc.ca.
GÓES, J. L. N. (1998). Estudo de emendas utilizadas em vigas de madeira laminada colada. Orientador:
Prof. Dr. José Antônio Matthiesen. Ilha Solteira, Departamento de Engenharia Civil - FEIS - UNESP, 1998.
Relatório de Iniciação Científica. 82p.
79
GÓES, J. L. N. (1999). Estudo de emendas biseladas utilizadas em vigas de madeira laminada colada
para espécies nativas comerciais. Orientador: Prof. Dr. José Antônio Matthiesen. Ilha Solteira,
Departamento de Engenharia Civil - FEIS - UNESP, 1999. Relatório de Iniciação Científica. 105p.
MATOS, J. L. M. (1997). Estudos sobre a Produção de Painéis Estruturais de Lâminas Paralelas de Pinus
taeda L. Curitiba, Tese (Doutorado) – Universidade Federal do Paraná. 117p.
OLIVEIRA, F. G. R. (1999). LVL: Processo de Fabricação e Controle de Qualidade. São Carlos.
Monografia apresentada na disciplina Materiais Derivados de Madeira - EESC - USP.
REVISTA DA MADEIRA, ano V, V.28, p.32-33.
___________________, ano V, V.29, p.38-40.
___________________, ano V, V.31, p.42-45.
___________________, ano VII, V.39, p.16-21.
___________________, ano VII, V.41, p.52-53.
___________________, ano VIII, V.46, p.56-65.
___________________, ano IX, V.50, p.60-66.
SALES, A.; Rocco Lahr, F. A. (2000). Notas de Aula Disciplina Materiais Derivados de Madeira –
Processos e Aplicações.
SBA. (2000). Home page da Structural Board Association: http://www.osbguide.com.
STAMATO, G. C. (1998). Resistência ao Embutimento da Madeira Compensada. São Carlos, Dissertação
(Mestrado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo. 135p.
STAMATO, G. C. (2000). Ligações em Estruturas de Madeira Compostas por Chapas de Madeira
Compensada. São Carlos, Monografia apresentada para o exame de qualificação (Doutorado) – Escola
de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo. 93p.
VAZ, J. (1987). Silos Verticais de Madeira Compensada. São Carlos. 346p. Dissertação (Mestrado) -
Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.
80
Capítulo 3 - Durabilidade da madeira
Com base na NBR 7190 (ABNT, 1997), ao desenvolver um projeto de uma estrutura de madeira, deve-se
garantir a durabilidade do material, que seja compatível com o seu uso e com o valor do investimento.
Por ser um material orgânico, a madeira está sujeita à biodeterioração, tendo em vista que os elementos
das estruturas podem estar expostos a ambientes que favorecem os ataques de agentes
biodeterioradores. É importante a escolha de espécies com boa resistência natural aos ataques ou que
possuam características que viabilizem o tratamento com produtos preservativos.
Considerando a avaliação de viabilidade técnica e econômica de um projeto, a durabilidade é um dos
fatores decisivos. A durabilidade das pontes deve ser imposta pelo projetista desde o momento de sua
concepção, tomando as devidas precauções, como o detalhamento de projetos, controle de qualidade
dos materiais, captação e drenagem de águas, tratamento adequado com preservativos e as
prescrições de inspeção e manutenção da estrutura (OKIMOTO; CALIL, 2002).
Calil et al (2006, p. 58) ressaltam que o projetista, visando garantir a durabilidade, deve usar a seguinte
combinação de fatores:
- Melhor detalhamento de projeto: Com a finalidade de se obter um projeto mais eficiente, considerando
a proteção da estrutura contra a incidência de chuva e raios solares, adotando sistemas de drenagem
rápida de água e a secagem de áreas úmidas.
- Tratamento Preservativo: Com o objetivo de preservar a madeira contra agentes biodeterioradores,
utilizando produtos químicos sob pressão, e o tratamento superficial.
- Inspeção, manutenção e reparos: A inspeção é realizada com vistorias periódicas e sistemáticas, tendo
como objetivo a busca por sinais de deterioração. A manutenção tem como objetivo realizar a limpeza da
estrutura para que se evite o acúmulo de umidade, e também a limpeza de calhas e canais de drenagem
de água. Os reparos são serviços destinados a consertos, adicionar proteções caso necessário e refazer
os acabamentos superficiais no tempo apropriado.
3.1 DETERIORAÇÃO DA MADEIRA
A deterioração da madeira é o processo pelo qual ocorrem alterações desfavoráveis em suas

propriedades. Podem ocorrer de diferentes maneiras, mas se pode atribuí-las, simplificadamente a duas
causas principais: os agentes bióticos, os vivos, e os agentes abióticos, os não vivos (CALIL; DIAS;
LAHR, 2003, p. 142).
81
3.1.1 Agentes bióticos

Os organismos xilófagos são os responsáveis pela degradação biológica da madeira, eles a utilizam
para a alimentação, abrigo e reprodução. São compreendidos por: bactérias, fungos (manchadores,
emboloradores e apodrecedores), insetos (cupins, brocas, carunchos, besouros, vespas, abelhas,
formigas, moscas, mosquitos, borboletas e mariposas), moluscos e crustáceos. Os grupos mais
importantes e responsáveis pelas maiores perdas no material são os fungos e os insetos (Figura 3.1).
Brocas
Insetos Cupins
Formigas
Principais
organismos
xilófagos
Manchadores
Fungos Emboloradores Podridão branca
Apodrecedores Podridão parda
Podridão mole
Figura 3.1 – Diagrama de principais organismos xilófagos - Fonte: Adaptado de Mendes e Alves (1988).
Os fungos e as bactérias, degradam a madeira através da quebra da estrutura molecular, através da
liberação de enzimas, já os insetos, moluscos e crustáceos à degradam através de perfurações e túneis,
a procura de alimento e abrigo (MENDES; ALVES, 1988).
3.1.1.1 Insetos
De acordo com Sgai (2000), são divididos em três classes os principais insetos que consomem a
madeira: Insetos coleópteros (besouros, carunchos e brocas), cupins e formigas carpinteiras.
Os insetos coleópteros (Figura 3.2), são furadores e atacam a madeira cortada, tanto duras como
brandas. Eles depositam seus ovos nos poros da madeira, e ao passo que as larvas estiverem
desenvolvidas, começam a furar túneis no interior da madeira, causando danos de grandeza
considerável.
82
Figura 3.2 – Inseto coleóptero - Fonte: Adaptado de Montana Química S.A. (2014).
Os cupins (Figura 3.3), podem ser de madeira seca ou de terra, os cupins de madeira seca, também
conhecidos como formiga branca são responsáveis por destruírem um grande número de madeiras para
construção, como: postes, estacas, madeiramento de pontes e em edifícios diversos. Os cupins de terra
vivem no solo, e precisam de lugares com umidade constante, utilizam a madeira como fonte de
alimentação, os alvos são madeiras em locais com pouca ventilação, muita umidade ou próximas do
solo, mas também podem construir túneis de terra sob outros materiais para poderem chegar até a
madeira.
Figura 3.3 – Cupim de madeira seca e cupim de terra - Fonte: Moreschi (2013).
As formigas carpinteiras (Figura 3.4), utilizam a madeira somente como habitação, porém podem
ocasionar graves danos. Se aproveitam de falhas na madeira para construir seus ninhos e de preferência
atacam madeiras moles.
83
Figura 3.4 – Formiga carpinteira - Fonte: Moreschi (2013).

3.1.1.2 Fungos
Em geral, o ataque por fungos ocorre quando a umidade da madeira é superior a 20%, são responsáveis
pela perda de resistência da madeira. A deterioração pode ocorrer de diferentes formas, como o
aparecimento de manchas ou a decomposição total da madeira (MENDES; ALVES, 1988, p. 8).
Os fungos, como forma de obterem seu alimento liberam enzimas que reagem com as células da
madeira, à degradando para posteriormente serem absorvidas. O mecanismo responsável pela
absorção dos nutrientes, sustentação e reprodução é denominada micélio, que é formado por um
conjunto de hifas, que por sua vez é formado por um conjunto de filamentos que são tubos
microscópicos.
Os fungos necessitam de ambientes providos de oxigênio por serem organismos aeróbios, e podem se
desenvolver e se reproduzir enquanto houverem fontes de alimento disponíveis.
O ciclo pelo qual se dá a instalação e o crescimento dos fungos (Figura 3.5), se dá da seguinte forma:
Ocorre a produção de estruturas especiais (cogumelos) ao se atingir a fase de reprodução, tais
estruturas são responsáveis por gerar e armazenar os esporos, que são liberados por ações externas
(vento, contato e impacto), onde são depositados sobre um corpo de madeira sã, então o esporo
produzirá hifas que irão penetrar na madeira (se a madeira lhe oferecer condições para o seu
desenvolvimento), fechando assim o ciclo (MONTANA QUÍMICA S.A., 2015).
Figura 3.5 – Ciclo de vida dos fungos - Fonte: Montana Química S.A. (2015).
84
Ainda de acordo com Montana Química S.A. (2015), para que ocorra o ataque de fungos à madeira, é
necessário um conjunto de condições favoráveis atuando juntos, pois a ausência de um dos fatores
acarreta a não proliferação desses organismos. O ambiente deve apresentar condições favoráveis de
aeração, pH, umidade, temperatura e ausência de substâncias tóxicas, sendo a última a mais fácil de ser
controlada, pois ao impregnar a madeira com substâncias tóxicas aos fungos, os impossibilita de
acessar sua fonte de alimentação. As condições necessárias ao surgimento e proliferação de fungos é
descrita a seguir:
- Umidade: O teor de umidade favorável ao ataque de fungos é de 30%, quando ocorre o ponto de
saturação das fibras, pois ocorre o inchamento das paredes celulares, o que favorece a ação das
enzimas liberadas pelos fungos, ocorrendo a quebra das moléculas da madeira, e fazendo o caminho de
volta para que eles absorvam o produto resultante de tal degradação. Porém, se o teor de umidade da
madeira estiver acima de 60%, não haverá o ataque de fungos, isso se deve ao oxigênio ser pouco
solúvel em água, logo madeiras submersas tem maior resistência a esse tipo de ataque.
- Temperatura: A temperatura representa um importante aspecto a ser observado. Para os fungos, as
temperaturas extremas são de 0oC e 60oC, em que a primeira impõe o cessamento da sua reprodução,
onde entram em estado latente, ou de repouso, e a segunda temperatura causa a morte dos fungos se
expostos a um tempo prolongado, tornando interessante a secagem em estufa. Algumas espécies de
fungos se adaptaram a temperaturas mais baixas, como 10oC, e outras mais altas, como 40oC, mas a
maioria encontra-se na faixa de 22oC a 30oC.
- Aeração: A baixa concentração ou ausência de oxigênio, representa um fator crucial para a existência
dos fungos e consequentemente o ataque a madeira, por se tratarem de organismos aeróbios.
- pH: A escala do potencial hidrogeniônico, que viabiliza a existência de fungos está entre 2,0 e 7,0,
entretanto, valores ideais se situam ente 4,5 e 5,5, que por coincidência, estes valores de pH estão
presentes na maioria das espécies de madeira.
- Ausência de substâncias tóxicas: A madeira pode conter naturalmente substâncias tóxicas na forma de
extrativos, ou produzidas por microrganismos presentes na madeira, ou ainda a impregnação de
substâncias tóxicas por ação do homem. Desta forma, a fonte de alimentação dos fungos se cessa.
Para Mendes e Alves (1988), os fungos são divididos em manchadores, emboloradores e
apodrecedores. Os fungos que causam manchas e bolor se alimentam apenas de resíduos das
cavidades celulares da madeira, e não das paredes das células, eles não alteram as características
referentes à resistência do material. Já os fungos apodrecedores, os que degradam a madeira, são os
responsáveis pela perda da resistência.
Os fungos xilófagos, divididos de acordo com o tipo do ataque à madeira, são descritos a seguir:
- Fungos Manchadores: Os principais fungos causadores das manchas (Figura 3.6), são da espécie
Ascomicetos, se desenvolvem quando os esporos em contato com a madeira germinam e ocorre a
penetração das hifas nas cavidades celulares da madeira. A maneira pela qual se dá a passagem das
hifas de uma célula para outra é através de pequenas perfurações nas paredes celulares, como somente
o alburno é suscetível ao ataque, os danos não são tão significativos se tratando de resistência, a
85
mudança de coloração pode apenas reduzir a valorização comercial, dependendo da finalidade do seu
uso (MORESCHI, 2013, p. 13).
Figura 3.6 – Fungos manchadores - Fonte: Adaptado de IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas
(2015).
- Fungos Emboloradores: Os principais fungos causadores do bolor, são da espécie Ascomicetos e
Schizomicetos, são fungos superficiais, porém, suas hifas penetram em toda a extensão do alburno.
Utilizam como alimento materiais nutritivos encontrados nas cavidades celulares, tem como
característica a perfuração radial, tornando a madeira mais higroscópica (MORESCHI, 2013, p. 21).
Para Sgai (2000, p. 25), torna-se fácil a identificação da presença de mofo em uma peça de madeira,
pois o fungo se estende pela superfície, tendo uma aparência algodoada, e são caracterizados pela
coloração que varia do branco ou preto (Figura 3.7).
86
Figura 3.7 – Fungos emboloradores - Fonte: Adaptado de IPT – Instituto de Pesquisas Tecnológicas
(2015).
- Fungos de podridão branca: A podridão branca, é causada principalmente por fungos da espécie
Basidiomicetos. Ocorre o aparecimento de linhas escuras, ficando evidente a delimitação da área que
sofreu ataque dos fungos (MORESCHI, 2013, p. 11).
De acordo com Mendes e Alves (1988, p. 11), os fungos de podridão branca (Figura 3.8), decompõem a
celulose e a hemicelulose (constituintes das células da madeira), e também a lignina (mantém as células
da madeira unidas). Devido a ação das enzimas sobre as paredes das células, ocorre a formação de
fendas, que tem como resultado a erosão total das paredes quando tais fendas se juntam. O ataque
destes fungos resulta em uma perda de resistência mecânica e perda de peso, e fica evidente uma
coloração esbranquiçada, devido à degradação da holocelulose presente na madeira.
Figura 3.8 – Aspecto de madeira atacada por fungos de podridão branca - Fonte: Moreschi (2013).
- Fungos de podridão parda: A podridão parda (Figura 3.9), é causada principalmente por fungos da
espécie Basidiomicetos, deterioram a celulose e a hemicelulose, poupando a lignina, dando a aparência
de uma peça de madeira intacta quando úmida, porém, quando seca, a lignina entra em colapso
facilmente, é quando aparecem a coloração parda, e a peça se fissuras em blocos. Ocorrem diminuição
de resistência mecânica e perda de peso, resultado do consumo da celulose e da hemicelulose por
parte dos fungos (MORESCHI, 2013).
Figura 3.9 – Aspecto de madeira atacada por fungos de podridão parda - Fonte: Moreschi (2013).
87
- Fungos de podridão mole: A podridão mole (Figura 3.10), é causada principalmente por fungos da
espécie Ascomicetos e Schizomicetos, que como os fungos de podridão branca e parda, também
utilizam a madeira como fonte de obtenção de energia, reduzindo a resistência mecânica e resultando
numa perda de peso. Sua ação é superficial, a penetração é de curto alcance, ficando em torno de 2 cm
de profundidade, a parte deteriorada pode ser facilmente removida, deixando a parte sã exposta à
novos ataques. A superfície da madeira atacada por estes fungos, encontra-se mole enquanto úmida, e
quando seca, ocorrem fissuras no sentido das fibras e fica com aspecto escurecido.
Figura 3.10 – Aspecto de madeira atacada por fungos de podridão mole - Fonte: Moreschi (2013).
3.1.2 Agentes abióticos
Para Calil et al. (2006), os agentes abióticos são os condicionantes físicos, químicos, mecânicos e
climáticos, que são destrutivos e também danificam o tratamento preservativo, e a madeira quando não
tratada fica exposta ao ataque de agentes bióticos. Os agentes abióticos são os seguintes:
- Abrasão mecânica: O mais comum é a abrasão que produz gastos na superfície do tabuleiro causado
pelos veículos, reduzindo a seção efetiva da madeira e a degradando (Figura 3.11). A abrasão
mecânica, provavelmente é o agente físico mais significante de deterioração de pontes de madeira.
88
Figura 3.11 – Peça de madeira danificada por abrasão mecânica - Fonte: O autor (2015).
- Degradação química: Podem ocorrer pela ação da luz ultravioleta do sol, escurecendo madeiras claras
e clareando as madeiras escuras, tornando a madeira levemente enfraquecida (Figura 3.12). E também
pelo contato de produtos químicos fortes na madeira, que causam danos como a perda de peso, de
resistência e o esbranquecimento das peças, em pontes esse contato pode ocorrer acidentalmente.
Figura 3.12 – Superfície queimada pelo sol (esquerda), superfície aplainada (direita) - Fonte: O autor
(2015).
- Danos devido ao fogo: Ocorrem quando a madeira é exposta ao fogo ou a altas temperaturas, a parte
externa da peça carbonizada isola e protege a parte interna, desta forma podendo manter parte
significativa de sua resistência (Figura 3.13).
Figura 3.13 – Resistência ao fogo - Fonte: Ritter (1990) Apud Calil et al. (1998).
- Danos devido à erros de execução e de uso: Podem ser causados por: Remoção de madeira,
movimento de nós e distorções, instabilidade, deslocamentos, fissuras e fraturas incipientes.
- Corrosão: Frequentemente é negligenciada a degradação da madeira devida à corrosão metálica
(Figura 3.14), como causa de deterioração em pontes. A corrosão ocorre quando a umidade da madeira
89
entra em contato com o ferro dos conectores, causando uma reação química, resultando na deterioração
da madeira. A deterioração por corrosão aliada a locais com alta umidade podem amplificar o dano, pois
favorecem o ataque de fungos apodrecedores.
Figura 3.14 – Aspecto de prego sofrendo corrosão - Fonte: O autor (2015).

De acordo com a norma europeia EUROCODE 5 (2004, p. 30), as ligações metálicas e outras conexões
estruturais devem ter resistência própria à corrosão ou protegido contra a corrosão quando necessário.
3.2 - PRESERVAÇÃO DE MADEIRAS
De acordo com Brazolin et al. (2004), preservação de madeiras é a adoção de um conjunto de medidas
preventivas e curativas em peças de madeira, de acordo com o ambiente construído, visando o controle
de agentes que afetam as propriedades da madeira (físicos, químicos e biológicos).
O desenvolvimento do Sistema de Classes de Risco, tem como objetivo oferecer uma ferramenta para a
tomada de decisões, direcionando para o uso racional da madeira de forma sistêmica, para que se
garanta a durabilidade das construções.
Neste sistema, foram estabelecidas 6 classes de risco baseadas nas condições de uso da madeira (ou
exposição), expectativa de desempenho da peça (projeto) e nos prováveis agentes biodeterioradores.
Considera-se obrigatório atender as seguintes etapas:
- Elaboração do projeto visando a redução da instalação e desenvolvimento de organismos xilófagos.
- Definição da expectativa de desempenho, como a vida útil e responsabilidade estrutural.
- Avaliação dos possíveis riscos biológicos que possam agir na madeira durante a sua vida útil.
90
- Determinação de tratamento preservativos, se necessário, levando em consideração a durabilidade

natural e tratabilidade do cerne e alburno.
Para se definir o tratamento preservativo, deve-se levar em consideração as seguintes escolhas:
- Tratabilidade (espécie botânica que ofereça possibilidade de tratamento).
- Umidade da madeira ao ser tratada.
- Método de tratamento.
- Critérios de qualidade exigidos: retenção e penetração do produto preservativo.
- Produto preservativo compatível com a classe de risco correspondente.
A representação do esquema do processo de decisão (Figura 3.15) está ilustrado a seguir:
91
PROJETO
(conceito)
Definição dos níveis de Avaliação dos riscos

desempenho necessários biológicos
Definição da Classe de Risco

não
Seleção da espécie de sim Substituição

madeira da espécie
de madeira?
Determinação da
Durabilidade Natural da
espécie selecionada
sim Durabilidade não

Natural
adequada?
sim Madeira não

Tratamento preservativo suficientemente
desnecessário impregnável ?
(Tratabilidade)
Escolha do método de
tratamento e do produto
preservativo
(Considerar: umidade da
madeira e parâmetros de
qualidade do tratamento -
retenção e penetração do
produto preservativo)
Figura 3.15 – Processo de decisão para escolha da espécie de madeira e do tratamento - Fonte:
Brazolin et al. (2004).
3.2.1 - Sistema de classe de risco
No projeto, deve-se definir os detalhes da obra de modo que a permanência da umidade nas peças seja
sempre a menor possível, afim de restringir os riscos de biodeterioração. Para tal, deve-se conhecer o
92
emprego (local da sua instalação) de cada elemento de madeira, podendo desta forma determinar a
classe de riscos biológicos à que os elementos estarão expostos.
As seis classes de riscos biológicos (Quadro 3.1) definidos por este sistema levam em consideração as
condições de exposição brasileiras, sendo representadas a seguir:
CLASSE DE
CONDIÇÃO DE USO ORGANISMO XILÓFAGO
RISCO (CR)
Interior de construções, fora de contato com o solo,
fundações ou alvenaria, protegidos das intempéries, das Cupins-de-madeira-seca
1
fontes internas de umidade. Locais livres do acesso de Brocas-de-madeira
cupins-subterrâneos ou arborícolas.
Cupins-de-madeira-seca
Interior de construções, em contato com a alvenaria, sem
Brocas-de-madeira
2 contato com o solo ou fundações, protegidos das
Cupins-subterrâneos
intempéries e das fontes internas de umidade.
Cupins-arborícolas
Brocas-de-madeira
Interior de construções, fora de contato com o solo e
3 continuamente protegidos das intempéries, que podem,
Cupins-arborícolas
ocasionalmente, ser expostos a fontes de umidade.
Fungos emboloradores/manchadores
Fungos apodrecedores
Brocas-de-madeira
Uso exterior, fora de contato com o solo e sujeitos a Cupins-subterrâneos
4
intempéries. Cupins-arborícolas
Brocas-de-madeira
Contato com o solo, água doce e outras situações
5 favoráveis à deterioração, como engaste em concreto e
Cupins-arborícolas
alvenaria.
Perfuradores marinhos
6 Exposição à água salgada ou salobra. Fungos emboloradores/manchadores
Quadro 3.1 – Classes de risco para o uso da madeira como material de construção - Fonte: Brazolin et
al. (2004).
Os quadros 2 e 3, tem como objetivo relacionar as possíveis aplicações da madeira como material de
construção com as classes de risco. Neste caso dando enfoque para os seguintes produtos: Madeira
serrada e roliça, pois são os que se enquadram como os materiais ainda utilizados na maioria das
construções de pontes de madeira. Nota-se, que para a construção de pontes de madeira, os elementos
estão sujeitos a exposição correspondente às classes de risco 4, 5 e 6.
Para madeira serrada:
93
Quadro 3.2 – Madeira serrada - Fonte: Adaptado de Brazolin et al. (2004).

Para madeira roliça:
Quadro 3.3 – Madeira roliça - Fonte: Adaptado de Brazolin et al. (2004).

Nota dos quadros 2 e 3:
(*) tabuleiro, fundação, peças estruturais, guarda corpo e/ou corrimão.
3.2.2 - Seleção da espécie da madeira
De acordo com Calil et al. (2006), uma das etapas mais importantes ao se planejar uma construção que
utilize a madeira como material, é a escolha da espécie. Ao se projetar, deve-se definir os requisitos de
qualidade do material, visando o bom desempenho, de acordo com as condições de uso (propriedades
físicas e mecânicas, durabilidade natural, tratabilidade, retenção, etc.)
3.2.2.1 - Durabilidade natural do cerne
A durabilidade natural, refere-se à resistência própria que uma espécie possui com relação ao ataque de
organismos xilófagos. Porém, as espécies folhosas que contém uma porção de alburno, estão sujeitas ao
ataque, pelo fato desta camada ser frágil frente aos ataques biológicos.
A necessidade de tratamento com produtos preservativos é necessária se a espécie escolhida não
possuir durabilidade natural frente a classe de risco em que que estará inserida (coníferas), mas
também, se a espécie da madeira escolhida tiver alburno (folhosas).
Cabe salientar que se deve evitar o contato do cerne com o solo, pois o cerne é impermeável ao
tratamento com produtos preservativos, resultando em exposição à condições severas.
94
3.2.2.2 - Tratabilidade
Após a escolha a espécie de madeira à ser utilizada, e havendo a necessidade de tratamento com
produtos preservativos, é necessário avaliar o nível de impregnabilidade destes produtos, ou seja, a sua
tratabilidade.
No caso de incertezas quanto a eficiência da tratabilidade da espécie escolhida, se torna viável a
escolha de outra espécie, que se adeque melhor aos tratamentos preservativos.
3.2.3 - Produtos preservativos
De acordo com Mendes e Alves (1988, p. 32), são denominados preservativos de madeira toda
substância capaz de tornar a madeira tóxica aos organismos xilófagos, e para que sejam eficientes
devem apresentar as seguintes características: Apresentar boa toxidez, ter alta permanência na
madeira, não ser corrosível, não ser inflamável, não provocar alterações nas propriedades da madeira
(Físicas e mecânicas), ser econômico e disponível comercialmente, e não ser tóxico ao homem e aos
animais.
Os produtos preservativos são classificados em oleossolúveis e hidrossolúveis, que se diferenciam pelo
fato de um ser solúvel em óleo e o outro em água.
De acordo com a NBR 7190 (ABNT, 1997, p. 89), a maior parte de toda a madeira tratada no mundo (em
torno de 80%) é feita através do uso dos seguintes produtos preservativos de ação prolongada:
- Creosoto;
- Pentaclorofenol;
- CCA (Cromo – Cobre – Arsênio);
- CCB (Cromo – Cobre – Boro).
O creosoto, é obtido através da destilação do alcatrão da hulha, tem alta eficácia por ser tóxico aos
organismos xilófagos, é repelente à água, não corrosivo à metais, e possui resistência a lixiviação,
porém, por ser oleoso não aceita pintura após o tratamento da madeira.
O pentaclorofenol, é obtido através da cloração direta do fenol, muito eficaz por ser tóxico aos
organismos xilófagos, é repelente à água, não corrosivo à metais, e possui resistência a lixiviação. Pode
ser utilizado junto a outros produtos preservativos para que se aumente a eficiência. (MENDES; ALVES,
1988, p. 34).
O CCA é o preservativo mais utilizado no mundo, quando aplicado, os componentes aderem totalmente
às paredes das células, sendo o cromo responsável por esta fixação, o arsênio age como inseticida e o
cobre como fungicida. É eficiente na proteção contra insetos, fungos apodrecedores e perfuradores
marinhos.
95
O CCB possui uma formulação similar ao CCA, porém, o arsênio é substituído pelo boro. É menos
eficiente que o CCA pelo fato do boro ser facilmente lixiviado da madeira, assim o tratamento pode
perder a função inseticida e fungicida (SGAI, 2000, p. 45).
3.2.4 - Métodos de tratamento
A escolha do método de aplicação do produto preservativo, dependerá da classe de risco que estará
sujeito o elemento de madeira, podendo ocorrer através de duas formas de aplicação: Sem pressão e
com pressão.
Métodos sem pressão: Estes métodos, são caracterizados por não se utilizarem de pressão externa para
fazer com que o produto preservativo penetre na madeira, desta forma, o produto fica apenas na
superfície do material, tornando-o mais suscetível à ação de organismos xilófagos. Recomenda-se
utilizar este método em componentes que estarão sujeitos a menores riscos de biodeterioração, como os
que se enquadram nas CR 1, 2 e 3.
A umidade da madeira irá influenciar na escolha da natureza do produto a ser aplicado, sendo que para
madeiras secas, em que o teor de umidade esteja abaixo de 30%, são utilizados preservativos oleosos,
oleossolúveis e emulsionáveis (CALIL et al., 2006), e podem ser aplicados pelos seguintes métodos:
- Aspersão (Pulverização) e Pincelamento: Estes métodos, são caracterizados pela aplicação de
preservativos na superfície da madeira com o uso de pulverizador ou pincel (Figura 3.16), a penetração
do produto se dá através de ação capilar. Deve-se dar preferência aos preservativos oleossolúveis,
devido a maior fixação e menores perdas por lixiviação (MENDES; ALVES, 1988).
96
(a)
(b)
Figura 3.16 – Tratamento por pulverização (a); Tratamento por pincelamento (b) - Fonte: Adaptado de
Moreschi (2013).
- Imersão: Este processo consiste em imergir a madeira em solução preservativa (Figura 3.17), podendo
durar alguns segundos ou até dias, dependendo do método. O resultado é um melhor tratamento se
comparado à pulverização e ao pincelamento, porém os custos são maiores. Os métodos de imersão
são os seguintes: Imersão simples, imersão de tempo longo e banho quente-frio (MENDES; ALVES,
1988).
97
(a)
(c)
(b)
Figura 3.17 – Imersão simples (a); Imersão automática (recém serrada) (b); Banho quente-frio (c) -
Fonte: Adaptado de Mendes e Alves (1988).
Nas madeiras úmidas, em que o teor de umidade esteja acima de 30%, são utilizados preservativos
hidrossolúveis (CALIL et al., 2006, p. 69), e podem ser aplicados pelos seguintes métodos:
- Difusão (simples): Neste processo os componentes de madeira são totalmente imersos em soluções
preservativas, e a penetração da solução se dá através do equilíbrio das concentrações internas e
externas na madeira, pela migração de íons. Para que ocorra a fixação do preservativo na madeira, após
a aplicação, a madeira deve secar à sombra por um período de 4 meses.
- Difusão dupla: Se diferencia do processo anterior pelo fato da madeira ser submersa inicialmente em
um tipo de solução preservativa, e posteriormente em outra, cuja reação entre as duas forma uma
terceira, e esta é toxica aos organismos biodeterioradores, e é insolúvel. O processo de secagem é igual
ao anterior. Este processo não é muito usual.
- Substituição de seiva: Neste método, as toras são colocadas em posição vertical dentro de um
recipiente, em que apenas uma parte fica imersa na solução, deve-se abastecer o recipiente quando o
nível da solução diminuir, até que a solução transpasse toda a tora e expulse a seiva. A pontas das toras
devem ser apontadas em formato de bisel (Figura 3.18).
- Processo de Boucherie: Semelhante ao processo anterior, este se utiliza da gravidade para efetuar a
retirada da seiva do interior das toras, a superfície deve ser inclinada, e são instalados mecanismos de
injeção do preservativo na face da extremidade superior da tora (maior diâmetro), estes mecanismos são
ligados por mangueiras ao reservatório que contém a solução, que está instalado em um nível superior.
Enquanto a solução desce por gravidade e penetra na tora, ele expulsa a seiva, e o tratamento só é
finalizado quando a solução transpassar toda a peça (MENDES; ALVES, 1988).
98
Figura 3.18 – Método de substituição de seiva - Fonte: Mendes e Alves (1988).

Métodos com pressão: Os tratamentos sob pressão, são realizados em usinas de preservação de
madeiras (Figura 3.19), e se utilizam de pressão externa para induzir a penetração do produto
preservativo na camada permeável da madeira.
Figura 3.19 – Planta de usina de tratamento de madeiras em autoclave - Fonte: Moreschi (2013).
99
No caso dos componentes de pontes de madeira, que se enquadram nas CR 4, 5 e 6, estes métodos
são os mais indicados, pois garantem uma eficaz proteção à altos riscos de biodeterioração.
Para que se garanta a qualidade da aplicação, o teor de umidade da madeira deve estar abaixo de 30%
(CALIL et al. 2006, p. 69). Para Moreschi (2013), os processos de tratamento sob pressão, geralmente,
são divididos nos seguintes grupos: Célula cheia e célula vazia.
Os processos de célula cheia são caracterizados pela aplicação de vácuo inicial para a retirada do ar do
interior da madeira, para que estes espaços sejam posteriormente preenchidos pelo preservativo. Os
processos de célula cheia para o tratamento de madeiras em autoclave mais comuns são os seguintes:
- Processo Gewecke: Trata-se de uma adaptação visando pequenas modificações no processo de
Boucherie, inicialmente descasca-se as toras, depois são inseridas conexões nas faces das
extremidades, e são transportadas até o cilindro através de vagonetes, então, aplica-se pressão dentro
do cilindro, afim de induzir a entrada do preservativo no interior da madeira, e ao mesmo tempo, a seiva
é succionada através das conexões, por aplicação de vácuo (Figura 3.20).
Figura 3.20 – Execução do Processo Gewecke - Fonte: Moreschi (2013).

- Processo duplo-vácuo: Neste processo, é aplicado vácuo inicial afim de drenar o ar existente no interior
da madeira, aplica-se a solução preservativa em pressão atmosférica, após esta etapa, aplica-se
novamente o vácuo para se retirar o excesso de solução preservativa.
100
- Processo Bethell: Também se trata de um processo em que se utiliza o duplo-vácuo, porém, com a
diferença de que a entrada da solução preservativa na madeira se dá com a aplicação de pressão
positiva (Figura 3.21), resultando numa maior substituição de ar no interior da madeira pelo produto
preservativo.
Figura 3.21 – Esquema de funcionamento do Processo Bethell - Fonte: Montana Química S.A. (2014).
Nos processos de célula vazia, não se utilizam de aplicação de vácuo inicial, mantendo-se o ar no
interior da madeira, conferindo apenas uma preservação superficial na madeira. Os processos de célula
vazia para o tratamento de madeiras em autoclave mais comuns são os seguintes:
- Processo Lowry: Neste processo, aplica-se a solução preservativa com a utilização de ar comprimido,
logo, o ar no interior da madeira se comprime, e ao se cessar a aplicação de pressão, o ar no interior da
madeira tende a se expandir novamente, empurrando parte da solução preservativa para fora da
madeira, o que resulta numa baixa retenção do produto. Ao final, aplica-se vácuo para retirada do
excesso da solução preservativa.
- Processo Rüeping: Difere-se do processo anterior pelo fato de que inicialmente se aplica ar comprimido
na madeira, afim de que ao termino da aplicação do produto preservativo, o ar comprimido empurre o
preservativo de dentro da madeira com maior uniformidade.
101
3.2.5 - Penetração e retenção do produto preservativo

Como forma de avaliar a qualidade do tratamento da madeira, os principais parâmetros, de acordo com
Brazolin et al. (2004), são:
- Penetração: É a espessura da camada permeável alcançada pelo produto preservativo na madeira,
expressa em milímetros (mm).
- Retenção: É a quantidade do produto preservativo por volume de madeira (camada tratável) de
maneira uniforme, expressa em quilogramas por metro cúbico (kg/m3).
Deve-se levar em consideração alguns fatores que requerem uma maior retenção e penetração do
produto preservativo, como: Peças com maior responsabilidade estrutural, maior vida útil, dificuldades
em acessos para reparos ou substituições, menores custos com manutenção, micro e macroclima
diferentes.
Conforme Calil et al. (2006), nos elementos constituintes das pontes de madeira, recomenda-se a
utilização de produtos preservativos oleosos e/ou hidrossolúveis, e para aplicação destes produtos,
recomenda-se os métodos sob pressão.
Os quadros 4, 5 e 6 combinam as aplicações das peças de madeira, os produtos preservativos, os
processos de aplicação e os parâmetros de penetração e retenção com as Classes de Risco.
Quadro 3.4 – Classe de Risco 4 - Fonte: Calil et al. (2006).
102
Notas dos quadros 4, 5 e 6:

(a) Nas espécies folhosas, nem o tratamento sob pressão é capaz de proteger o cerne, a vida útil da
peça dependerá de uma alta durabilidade natural, porém, o alburno da maioria das folhosas pode ser
tratado por preservativos. Para as madeiras coníferas, que são permeáveis, é possível a total
impregnação com preservativos.
(b) Para componentes estruturais que sejam de difícil manutenção, reparo ou troca, e que sejam
substancialmente importantes para garantir o desempenho e segurança.
(c) Devido às suas propriedades químicas e o fato de ser oleosa, recomenda-se que as peças tratadas
com o creosoto não entrem em contato com pessoas e animais, pois o produto apresenta problemas de
exsudação (se transfere para a superfície da madeira), resultando também na impossibilidade de
acabamentos com tintas, vernizes e stains.
(d) Não se tem informações sobre o uso de madeira cujo tratamento tenha sido realizado com CCB em
que as peças estejam em contato direto com a água (doce, salgada e salobra).
(e) Peças estruturais importantes, como estacas de fundações que estejam em contato com o solo ou
água doce (parcialmente ou totalmente), clima severo e ambiente que apresente grandes possibilidades
de biodeterioração.
(f) Deve ser adotado o método de duplo-tratamento com CCA e creosoto em regiões de ocorrência de
Sphaeroma terebrans e Limnoria tripunctata, e no caso de não se ter informações da ocorrências destes
organismos nestes locais.
3.3 - INSPEÇÃO, MANUTENÇÃO E REPAROS
Com o intuito de identificar sinais de deterioração de construções em madeira, em muitos países, é

comum a utilização de diversas técnicas não destrutivas (NDT – Non Destructive Technique), a sua
aplicação se dá em inspeções e avaliações com a finalidade de sugerir manutenções preventivas
periódicas, afim de prevenir futuras patologias, e manutenções corretivas para reforços e reabilitação de
elementos estruturais. No Brasil, há poucas pesquisas e publicações no que se referem a patologias e
durabilidade de estruturas de madeira (BRITO; CALIL, 2013, p. 34).
3.3.1 - Procedimentos nas inspeções
Conforme a Norma Técnica 010/2004-PRO (DNIT, 2004), ao se inspecionar uma ponte, tal tarefa deve ser
realizada de maneira sistemática e organizada, com a utilização de fichas de inspeção, esta vistoria
deve abranger todos os elementos constituintes das pontes. Deve ser realizado um registro fotográfico
que contemplem todos os elementos, e ao passo em que as patologias são detectadas, estas devem ser
cuidadosamente analisadas e realizado o devido registro, e havendo possibilidade, observar se há
vibrações ou deformações excessivas no momento da passagem de veículos de carga pesada. Deve-se
103
realizar a retirada de sujeira com o intuito de verificar possíveis inconformidades que possam estar
encobertas.
Devem ser realizadas as seguintes observações: Geometria e condições viárias, acessos, cursos
d´água, encontros e fundações, apoios intermediários, aparelhos de apoio, superestrutura, pista de
rolamento, juntas de dilatação, barreiras e guarda-corpos, sinalização e instalações de utilidade pública.
3.3.2 - Tipos de inspeção
Podem ser efetuados diferentes tipos de inspeção, podendo ter ordem cronológica ou ser eventual, de
acordo com a Norma Técnica 010/2004-PRO (DNIT, 2004), os tipos de inspeção são os seguintes:
- Inspeção cadastral: Esta é primeira inspeção, e servirá de base para todas as outras, deve ser
realizada logo após a conclusão da obra. Refere-se a uma inspeção rica em documentação, contendo
todos os projetos, memoriais de cálculo, dados comparativos de resistência especificadas e ensaiadas
dos materiais utilizados, controle de execução de serviços, relatórios da fiscalização e etc. Se forem
introduzidas modificações na estrutura, uma nova inspeção cadastral deverá ser realizada. Nesta etapa,
pode ser constatado a presença de defeitos que possam afetar o desempenho parcial ou total da obra,
estes devem ser registrados e então uma inspeção especial deve ser solicitada.
- Inspeção rotineira: São inspeções que ocorrem em períodos, normalmente a cada dois anos. A partir
desta inspeção são verificadas as inconformidades já identificados na inspeção cadastral e também a
ocorrência de novas, e se intervenções visando reparar algum dano foi efetuado na estrutura. Caso não
haja a inspeção cadastral, deve-se transformar a inspeção rotineira em inspeção cadastral.
- Inspeção extraordinária: São inspeções solicitadas diante da ocorrência de danos estruturais que
podem ter sido causados por acidentes cujo responsável é o homem ou pela ação da natureza, logo a
periodicidade é indefinida. Diante destes casos, o inspetor deverá avaliar e tomar as devidas
providências para a recuperação da estrutura, e se for o caso, solicitar uma inspeção especial.
- Inspeção especial: Trata-se de inspeção para avaliar locais de difícil acesso, com a utilização de
equipamentos de precisão e veículos especiais, afim de se verificar danos e deformações excessivas.
Ocorrem em períodos de no máximo cinco anos, ou quando for solicitado nas inspeções cadastral e/ou
rotineira, ou se tratar de obras cuja complexidade, a qual se pode substituir a inspeção rotineira, ou em
casos atípicos como a passagem de cargas excepcionais.
- Inspeção intermediária: Se objetiva a monitorar problemas iniciais, como recalques de fundações e
erosões do solo, e também para o monitoramento de pontes que foram executadas com um novo
sistema estrutural ou alguma solução construtiva adotada que ainda não foi consolidada, e pontes não
redundantes.
Os resultados obtidos através das inspeções cadastrais e rotineiras, devem ser registrados em fichas
específicas e padronizadas (Anexo A), já a inspeção extraordinária e intermediária, devem ser
registrados em relatório específico (não padronizado), assim como na inspeção especial, com a
diferença de que tal relatório deve ser baseado na ficha de inspeção rotineira.
104
A referida Norma, ainda traz uma ferramenta de atribuição de notas de avaliação de elementos com
função estrutural, correlacionando a nota à categoria dos danos verificados na peça (Anexo A).
Obs.: As fichas de inspeção cadastral e rotineira, contidas na Norma Técnica DNIT 010/2004-PRO, foram
elaboradas de modo a verificar pontes de concreto estrutural (armado e protendido) em estradas de
rodagem, não contemplando pontes de madeira e suas particularidades.
3.3.3 - Técnicas de inspeção
A ciência aplicada para investigar as características do material (físicas e mecânicas) sem que se altere
sua capacidade final de uso é denominada Técnicas Não Destrutivas (NDT) (Quadro 3.7), neste caso
utilizadas para inspeções e avaliações, e a partir dos resultados obtidos, pode-se tomar as providências
apropriadas, tais técnicas contribuem significativamente para detectar danos em estruturas de madeira.
Quadro 3.7 – Técnicas para avaliação não destrutiva aplicadas a estruturas de madeira - Fonte:
Adaptado de Brito e Calil (2013).
As técnicas mais utilizadas para realizar inspeções, com o intuito de verificar os danos causados por
agente bióticos e abióticos são na maioria das vezes simples, exigindo poucos equipamentos. As
principais técnicas utilizadas para a investigação a partir da superfície da madeira (Figura 3.22) são as
seguintes:
- Técnica de inspeção visual: Trata-se de levantamentos de danos visíveis a olho nu, afim de se verificar
a presença de manchas, bolores, podridões, desgastes, dentre outros, deve-se realizar uma inspeção
detalhada e com seu devido registro fotográfico, e pode ser complementado com teste sonoro com a
utilização de martelo.
- Teste de sondagem: Os testes de sondagem superficial, se utilizam de ferramentas pontiagudas
(formão, punção, chaves de fenda, dentre outras), para investigar a profundidade do dano causado por
fungos e insetos, através de perfurações na madeira (técnica semi-destrutiva).
- Medição de teor de umidade: Realizado através de aparelho medidor de umidade.
- Microperfuração: Utilizado para avaliar a resistência a perfuração da madeira com aparelho
Resistograph (BRITO; CALIL, 2013).
105
Figura 3.22 – Inspeção visual (a); Teste sonoro (b); Teste de sondagem (c); Medição do teor de
umidade (d); Microperfuração (e). - Fonte: Adaptado de Brito e Calil (2013).
3.3.4 Manutenção preventiva
De fundamental importância, a manutenção preventiva tem como objetivo zelar pelo bom estado de
conservação dos componentes de estruturas de madeira, atuando de forma à reduzir a ocorrência de
problemas futuros em peças que ainda não possuem danos, porém, com riscos potencialmente ativos
(CALIL el al., 2006, p. 73).
O acúmulo de umidade sobre componentes de pontes de madeira caracterizam um elevado risco de
deterioração por agentes biológicos, para Brito (2014) algumas medidas podem ser tomadas afim de se
reduzir a incidência de umidade sobre os componentes, como: limpezas periódicas, visando a retirada
de sujeira e detritos que se acumulam sobre os componentes horizontais das pontes (tabuleiro, vigas,
calhas, drenos, dentre outros), e aplicações periódicas de produtos de proteção superficial, através de
pinturas com propriedades fungicidas hidro-repelentes (stains), que também conferem proteção aos
agentes atmosféricos e tem função de acabamento final.
De forma modesta, pode-se dizer que a aplicação de procedimentos de manutenção preventiva resulta
em redução de custos e prolongamento da vida útil dos componentes estruturais.
3.3.5 Manutenção corretiva
Os procedimentos referentes a manutenção corretiva são aplicados a partir da constatação da presença
de danos nos elementos, que podem estar ocorrendo em diferentes estágios de deterioração. Para Calil
et al. (2006), a reabilitação estrutural entende-se como manutenção corretiva, e subdivide-se em duas
categorias: Manutenção corretiva devido à presença de deterioração inicial e manutenção corretiva e
tardia devido à presença de deterioração severa.
106
3.3.5.1 - Manutenção corretiva devido à presença de deterioração inicial

Ocorre quando a degradação está instalada, porém, em tal estágio que não comprometa a capacidade
de serviço do componente, o problema pode ser resolvido aplicando técnicas de tratamentos
superficiais ou de impregnação in loco. As principais técnicas são:
- Fumigação (ou expurgo): Trata-se de um processo em que a peça de madeira é submetida à ação de
gás tóxico (geralmente brometo de metila e a fosfina) por tempo pré-fixado, devendo ser vedada por
lonas impermeáveis ao gás aplicado. Este processo é muito eficiente pela profundidade atingida pelo
gás na madeira, porém, seu efeito é de curta duração, necessitando de tratamento superficial
complementar, se possível.
- Injeção: O produto químico é aplicado utilizando seringas hipodérmicas, podendo ser nas perfurações
causadas pelos insetos ou introduzidas artificialmente com o uso de furadeiras, os furos devem ser
distribuídos de maneira equilibrada na peça para que atinja todas as partes, e em posições em que as
perfurações não comprometam o desempenho estrutural da peça.
Como medida complementar, após a remediação com fumigação e/ ou injeção, recomenda-se a
aplicação de produtos preservativos através de tratamento superficial por aspersão (pulverização) ou
pincelamento.
3.3.5.2 - Manutenção corretiva e tardia devido à presença de deterioração severa
Ocorre quando a degradação está em estágio avançado, comprometendo o desempenho de peças
importantes para a integridade da estrutura. O objetivo é restaurar a capacidade de carga, de modo que
se obtenha desempenhos compatíveis com os das condições iniciais. Os principais métodos são:
- Sistema tradicional: Também chamado de método de substituição, o sistema tradicional é muito
utilizado, e caracteriza-se pela substituição de uma peça que esteja em avançado estágio de
deterioração ou que esteja em condições limites de uso, por uma nova com características e dimensões
próximas das originais. É viável em ocasiões em que poucas peças precisem ser trocadas, pois nestes
casos inviabiliza a demolição e a construção de uma nova estrutura se torna muito cara.
- Reparos mecânicos: São métodos utilizados para recuperar a capacidade de carga e frear a ação de
rachaduras presentes nas peças, através de adição de reforços que irão aumentar a sua rigidez. Os
tipos de reparos mecânicos (Figura 3.23) comumente usados são: Reforços com execução de cortes
(Cortes, biseis e chanfros) e inserção de conectores (Conectores, anéis e chapas metálicas
parafusadas); Reparos mecânicos por emendas (Peças de madeira parafusadas); Reparos com chapas
metálicas (Chapas metálicas parafusadas ou coladas com adesivos epóxi); e Reforço com camisa de
concreto (Revestimento executado em concreto, geralmente em pilares de pontes e piers expostos à
condições severas de umidade).
107
(a) (b) (c) (d)
Figura 3.23 – Ligação tipo bisel (a); Reforço por peças de madeira parafusadas (b); Reforço por chapas
metálicas parafusadas (c); Encamisamento em concreto (d). - Fonte: Adaptado de Brito (2014).
- Reparos adesivos e reforços com fibras sintéticas: A utilização de reparos adesivos de resinas epóxi
(gel de betume), resulta em um aumento da capacidade de carga da peça reforçada e um ganho de
certa flexibilidade, pode ser combinada com peças metálicas ou fibras. Muito utilizado atualmente, os
reforços com fibras sintéticas podem ser usados em reforços de vigas, pilares e lajes, e com uso
crescente em vigas laminadas coladas (Figura 3.24). Neste tipo de reparo utilizam-se fibras reforçadas
com polímeros (Fibra de vidro, Aramid e Fibra de carbono), resultando em aumento da rigidez e da
resistência dos elementos reforçados.
Figura 3.24 – Vigas Laminadas Coladas reforçadas com fibras. - Fonte: Adaptado de Brito (2014).
3.4 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7190: Projetos de estruturas de madeira. Rio
de Janeiro, 1997.
108
BRAZOLIN, Sérgio et al. (2004) Preservação de madeiras – sistema de classe de risco. Revista Madeira:
arquitetura e engenharia, ano 5, nº 13. Escola de Engenharia de São Carlos, Instituto Brasileiro de
Madeira e das Estruturas, São Carlos.
BRITO, Leandro D. Patologia em estruturas de madeira: Metodologia de inspeção e técnicas de
reabilitação. 2014. 502 p. Tese (Doutorado em Engenharia de Estruturas) – Escola de Engenharia de
São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 2014.
BRITO, Leandro D.; CALIL JUNIOR, Carlito. Estudo das manifestações patológicas em estruturas de
madeira: propostas de metodologias de inspeção e de técnicas de reabilitação. Cadernos de
Engenharia de Estruturas, São Carlos, v. 15, n. 56, p. 33-36, 2013.
BRITO, Leandro D.; CALIL JUNIOR, Carlito. Técnicas de inspeção visual (NDT) para avaliações das
manifestações patológicas na estrutura de madeira roliça da “Ponte Fazenda Yolanda” em São Carlos,
Brasil. Anais do IX Congresso Internacional sobre Patologia e Recuperação de Estruturas – CINPAR
2013. João Pessoa, 2013.
CALIL JUNIOR, C.; OKIMOTO, F. S.; PFISTER, G. M. Manual de Classificação Visual. Disponível em:
<http://www.set.eesc.usp.br/lamem/Templates/material/manual_de_%20classificacao_%20visual.pdf >.
Acesso em: 25 fev. 2015.
CALIL JUNIOR, Carlito et al. Estruturas de Madeira: Notas de aula. São Carlos, 1998. Disponível em:
<www.civilnet.com.br/Files/MADEIRA/Apostila-madeiras.pdf>. Acesso em: 18 de fev. 2015.
CALIL JUNIOR, Carlito et al. Manual de projeto e construção de pontes de madeira. São Carlos:
Suprema, 2006.
CALIL JUNIOR, Carlito; BRITO, Leandro D. Manual de projeto e construção de estruturas com peças
roliças de madeira de reflorestamento. São Carlos: EESC/USP, 2010.
CALIL JUNIOR, Carlito; LAHR, Francisco Antonio R.; DIAS, Antonio A. Dimensionamento de elementos
estruturais de madeira. 1. ed. Barueri: Manole, 2003.
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Common rules and rules for buildings. Brussels, 2004.
INSTITUTO DE PESQUISA TECNOLÓGICAS. Avaliação de fungos em materiais. Disponível em:
<http://www.ipt.br/solucoes/65-avaliacao_de_fungos_em_materiais.htm>. Acesso em: 18 de fev. 2015.
MENDES, Alfredo de S.; ALVES, Marcus Vinícius da S. A degradação da madeira e sua preservação.
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da-Madeira/Tratamento/Agentes-Biodeterioradores>. Acesso em: 17 de fev. 2015.
109
MONTANA QUÍMICA S.A.. VIII Simpósio “Técnicas de Plantio e Manejo de Eucalyptus para usos
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em: 17 de fev. 2015.
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SGAI, Rosemary D. Fatores que afetam o tratamento para preservação de madeiras. 2000. 130 f.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) - Universidade Estadual de Campinas, Campinas, 2000.
110
Capítulo 4
Classificação da madeira
Segundo Carreira (2003), a madeira pode ser classificada visualmente ou mecanicamente. A

classificação visual é realizada por uma pessoa que analisa as quatro faces das peças e define o tipo,
localização e tamanho dos defeitos que influenciam na resistência estrutural. Já a classificação
mecânica toma como referência um estimador para aferir a resistência da madeira. Neste caso, a
densidade e a rigidez à flexão são os mais utilizados.
As classes que encontramos no kmod3, são, em ordem decrescente de qualidade e resistência, SE
(estrutural especial), S1 (estrutural nível 1), S2 (estrutural nível 2) e S3 (estrutural nível 3).
Os critérios para que uma peça de madeira seja admitida em determinada classe são descritos por
Southern Pine Inspection Bureau, que é uma organização sem fins lucrativos nos Estados Unidos, que
mantém as normas de qualidade para a produção Southern Pine (Pinus) e também na norma ASTM D245
(AMERICAN SOCIETY OF TESTING AND MATERIALS, 1993), (CARREIRA, 2003).
Em sua dissertação de mestrado Carreira (2003), descreve os parâmetros a serem avaliados, bem como
seus respectivos valores limites, para que a peça de madeira seja admitida em determinada classe, os
quais são explicados a seguir.
4.1 – INCLINAÇÃO DAS FIBRAS
A inclinação existente deriva da serragem diagonal da peça, ou das fibras em espiral ou torcidas na
árvore e, é quantificada através do ângulo de inclinação das fibras em relação à extremidade da peça,
ilustrada na Figura 4.1. Esta inclinação é medida em todo comprimento da peça nas suas quatro faces,
adotando o valor que apresentar a maior inclinação geral. Quando existem nós na estrutura analisada, os
desvios das fibras localizados em torno dos nós deverão ser desconsiderados quando a peça tiver
dimensões superiores a 38 mm de altura e 89 mm de largura.
111
Figura 4.1 - Inclinação das fibras de uma peça de madeira - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau
(1994).
As máximas inclinações permitidas em cada classe seguem as razões de resistência dadas na National
Grading Rule e são indicados no Quadro 4.1.
Classe Inclinação das fibras
SE 1:12
S1 1:10
S2 1:8
S3 1:4
Quadro 4.1 - Máxima inclinação das fibras em cada classe - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau
(1994).
4.2 – NÓS
Se faz necessário a medição dos nós que possuem a maior dimensão e posicionados na face estreita da
peça, na borda e no centro da face larga, como mostra a Figura 4.2. Se a peça possui furos, os mesmos
devem ser limitados da mesma forma que os nós.
112
Figura 4.2 - Posicionamento dos nós em uma peça de madeira - Fonte: Southern Pine Inspection
Bureau (1994).
O autor afirma que se ocorrerem dois ou mais nós próximos, os mesmos devem ser medidos e limitados
observando as fibras ao seu entorno. Se as fibras contornam individualmente os nós, conforme a Figura
4.3, os nós são considerados separadamente, enquanto que se contornam todos os nós juntos,
conforme a Figura 4.4, considera-se o conjunto como sendo somente um nó.
Figura 4.3 - Nós individuais - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Figura 4.4 - Conjunto de nós - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Para se diferenciar os nós em uma face larga de elementos tracionados ou fletidos, o nó é considerado
de borda, se a distância do centro do mesmo for igual ou menor a 2/3 do diâmetro do nó, ilustrado na
Figura 4.5.
113
Figura 4.5 - Nó na borda de uma peça - Fonte: American... (1993).

Para se medir os nós em tábuas, deve-se medir o nó em ambos os lados da face larga e calcular a
média, conforme indica a Figura 4.6, adotando este valor como sendo a dimensão do nó. Os nós da face
estreita somente são medidos se eventualmente apareçam também em pelo menos uma das faces
largas.
Figura 4.6 - Medição do diâmetro dos nós em tábuas - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Os limites para os defeitos nas faces de uma peça de seção transversal de 3,5 cm por 12,5 cm e
comprimento de 2,60 m. Estes limites estabelecidos para os nós estão indicados na Tabela 4.1.
Tabela 4.1 - Limitações nos defeitos dos nós para peças de seção transversal de 3,5 cm x 12,5 cm e
comprimento de 2,60 m.
Nós
Classe Face estreita

No centro da face Na borda da face larga
D (cm) L (cm)
SE 4,8 2,7 1,7 8,8
S1 6,3 3,6 2,1 10,4
S2 7,5 4,5 2,6 11,4
S3 9,4 6,2 2,7 12,5
Fonte: Adaptado de Carreira (2003).

Para os nós da face estreita de uma peça, Carreira (2003) indica os valores para seções genéricas
segundo valores estabelecidos pela Southern Pine Inspection Bureau (1994), apontados no Quadro 4.2.
Classe Proporção da área da seção transversal
SE 1/6
S1 1/4
114
S2 1/3
S3 1/2
Quadro 4.2 - Máxima proporção permissível para os nós na face estreita - Fonte: Southern Pine
Inspection Bureau (1994).
4.3 – FENDAS E RACHAS
Os limites apresentados no Quadro 4.3, se referem ao modo simplificado da Southern Pine Inspection
Bureau, segundo Carreira (2003).
Defeitos Tipo SE S1 S2 S3
Atravessa a peça 1/6 do comprimento

1 vez a largura 1 vez a largura 1,5 vez a largura da peça
em espessura da peça
Racha
90 cm ou ¼ do
Superficial Até 60 cm Até 60 cm comprimento, o que for Sem limitações
maior
1/6 do comprimento
Fenda - 1 vez a largura 1 vez a largura 1,5 vez a largura da peça
da peça
Fendilhado Sem limites
Quadro 4.3 - Limitações para rachas e fendas - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Nesse método, o tamanho de uma racha anelar na extremidade é mensurado através de uma forma
simplificada, e seu valor é igual à sua extensão medida paralelamente em relação ao comprimento da
peça, como indicado na Figura 4.7.
Figura 4.7 - Formas de medir uma racha - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Já o fendilhamento superficial nas extremidades das peças não são considerados, conforme a Figura 18.
Somente são mensurados e limitados quando as fendas cruzam a peça, assumindo o valor medido
paralelamente ao comprimento da peça, conforme indica a Figura 19.
115
Figura 4.8 - Fenda superficial - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Figura 4.9 - Fenda que atravessa a peça em espessura - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau
(1994).
4.4 – EMPENAMENTO
O empenamento ocorre devido ao desvio na forma geométrica inicial da peça, os quais são descritos
abaixo, segundo as regras de classificação do Southern Pine Inspection Bureau (1994).
4.4.1 – Encurvamento
O encurvamento é a forma de empenamento em relação ao eixo de menor inércia e é mensurado no
ponto onde ocorre o maior deslocamento da linha que une as extremidades, indicados na Figura 4.10.
116
Figura 4.10 - Medição do encurvamento - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Os limites para o encurvamento são encontrados no Quadro 4.4.
Comprimento (m) Encurvamento permissível em cada classe (mm)
SE S1 S2 S3
1,8 - 10 13 19
2,4 - 13 19 25
3,1 - 35 38 70
3,7 - 38 50 76
4,3 - 50 63 102
4,9 - 63 83 127
5,5 - 76 102 152
6,1 - 86 114 171
Quadro 4.4 - Encurvamento permissível para peças com espessura de 38 mm. - Fonte: Southern Pine
Inspection Bureau (1994).
4.4.2 - Encanoamento
Caracteriza-se empenamento quando em uma peça de madeira, a seção transversal apresente um lado
convexo e o outro côncavo, conforme ilustrado na Figura 4.11.
Figura 4.11 - Medição do encanoamento - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Os limites estipulados pela Southern Pine Inspection Bureau (1994), são indicados no Quadro 4.5.
Encanoamento permissível em cada classe (mm)
Face larga (mm)
S1 S2 S3
38 e 64 - - -
89 - - 16
114 e 140 16 16 32
117
184 24 32 48
235 32 48 64
286 48 64 95
Quadro 4.5 - Encanoamento máximo admitido em cada classe - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau
(1994).
4.4.3 - Arqueamento
Ao contrário do encurvamento, o arqueamento é o empenamento em relação ao eixo de maior inércia.
Sua quantificação é realizada da mesma forma que o encurvamento, como é ilustrado na Figura 4.12, e
os seus limites estão descritos no Quadro 4.6.
Figura 4.12 - Medição do arqueamento- Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Arqueamento permissível em cada classe (mm)

Comprimento (m)
Classe 38 x 64 38 x 89 38 x 140 38 x 184 38 x 235 38 x 286
S1 5 5 3 2 2 2
1,8 S2 6 6 5 3 2 2
S3 10 10 6 5 3 3
S1 6 6 6 5 3 2
2,4 S2 10 10 8 6 5 3
S3 13 13 13 10 6 5
S1 13 10 8 6 6 5
3,1 S2 16 13 11 10 6 5
S3 25 19 16 13 11 10
S1 14 13 11 10 10 3
3,7
S2 19 16 16 13 11 4
118
S3 29 25 22 21 19 6
S1 19 16 14 13 11 10
4,3 S2 25 22 19 16 13 10
S3 38 32 29 25 22 19
S1 24 19 17 14 13 11
4,9 S2 32 25 22 19 16 13
S3 48 38 35 29 25 22
S1 26 21 19 16 14 13
5,5 S2 35 29 25 22 19 16
S3 52 41 38 32 29 25
S1 29 26 24 19 17 14
6,1 S2 38 35 32 25 22 19
S3 57 52 48 38 33 29
Quadro 4.6 - Arqueamento permissível em cada classe - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994)
4.4.4 - Torcimento
Torcimento é uma combinação de empenamentos em forma espiralada, dos eixos de menor e maior
inércia, ilustrados na Figura 4.13 e cujos parâmetros da Southern Pine Inspection Bureau são indicados
no Quadro 4.7.
Figura 4.13 - Medição do torcimento - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
Arqueamento permissível em cada classe (mm)

Comprimento (m)
Classe 38 x 64 38 x 89 38 x 140 38 x 184 38 x 235 38 x 286
S1 6 6 10 14 17 21
1,8
S2 10 10 13 19 22 29
119
S3 13 13 19 29 35 41
S1 10 10 14 19 24 29
2,4 S2 13 13 19 25 32 38
S3 19 19 29 38 48 57
S1 11 11 18 24 30 35
3,1 S2 16 16 22 32 38 48
S3 22 22 35 48 60 70
S1 14 14 21 29 35 43
3,7 S2 19 19 29 38 48 57
S3 29 29 41 57 70 86
S1 16 16 24 33 41 49
4,3 S2 22 22 32 44 54 67
S3 32 32 48 67 89 98
S1 19 19 29 38 48 57
4,9 S2 25 25 38 51 64 76
S3 38 38 57 76 95 114
S1 21 21 32 43 54 64
5,5 S2 29 29 41 57 70 86
S3 41 41 64 86 108 127
S1 24 24 35 48 33 46
6,1 S2 32 32 48 64 79 95
S3 48 48 70 95 117 143
Quadro 4.7 - Torcimento permissível em cada classe - Fonte: Southern Pine Inspection Bureau (1994).
4.5 – TAXA DE CRESCIMENTO
Por fim, Carreira (2003), mostra que a norma ASTM D245-93, além de classificar com relação aos
defeitos da peça estrutural, também analisa as classes de densidades para a madeira em função da
taxa de crescimento. Esta taxa é medida através da quantidade de anéis de crescimento existentes em
120
2,5 cm (1”) de comprimento, medidos em uma linha radial representada na Figuras 4.14 e 4.15, e além
disso, também é levado em conta a quantidade de madeira de inverno existente. O Quadro 4.8 extraído
da norma D245 (AMERICAN..., 1993), indica as classes de densidade e seus parâmetros.
Figura 4.14 - Linha radial representativa em peças contendo medula - Fonte: Southern Pine Inspection
Bureau (1994).
Figura 4.15 - Linha radial representativa em peças sem medula - Fonte: Southern Pine Inspection
Bureau (1994).
Classe Anéis / 2,5 cm Quantidade de madeira de inverno
≥6 ˃ 1/3
Densa
≥4 ˃ 1/2
Média ≥4 -
Baixa ˂4 -
Quadro 4.8 - Classes de densidade definidas na ASTM D245-93 - Fonte: Adaptado American... (1993).
Segundo Carreira (2003), observou-se que na prática as classes de média e baixa densidade recebem a
mesma nominação de não-densa, a qual é expressada por ND, enquanto as densas são expressadas
por D.
121
4.6 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AMERICAN SOCIETY OF TESTING AND MATERIALS. D245-93 Standard Practice for Establishing
Structural Grades and Related Allowable fo visually Graded Lumber. West Conshohoken, PA: 1993.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7190: Projeto estruturas de madeira. Rio de
Janeiro, 1997.
______. Revisão NBR 7190: Projeto estruturas de madeiras. Rio de Janeiro, 2011.
CALIL JUNIOR, Carlito; LAHR, Francisco A. R.; DIAS, Antonio Alves. Dimensionamento de Elementos
Estruturais de Madeira. Baueri – São Paulo: Manole Ltda, 2003.
CARREIRA, Marcelo R. Critérios para classificação visual de peças estruturais de pinus Sp. 2003. 178f.
Dissertação (Mestrado em Engenharia de Estruturas) – Escola de Engenharia de São Carlos,
Universidade de São Paulo, São Carlos, 2003.
PORTEOUS, Jack; KERMANI, Abdy. Structural timber design to Eurocode 5. Blackwell Publishing, 2007.
PFEIL, Walter; PFEIL, Michèle. Estruturas de Madeira. Rio de Janeiro: LTC, 2003.
SOUTHERN PINE INSPECTION BUREAU (1994). Standard Grading Rules for Southern Pine Lumber.
Pensacola, Fla.
122
Capítulo 5
Determinação das propriedades da madeira para
construção civil
A norma brasileira NBR 7190 (1997) regulamenta a classificação mecânica da madeira indicando quais
os ensaios experimentais para a caracterização das madeiras e como realiza-los.
5.1 – ENSAIOS EXPERIMENTAIS PARA CARACTERIZAÇÃO DE MADEIRAS SEGUNDO NBR 7190/97
5.1.1 – Ensaio de umidade e densidade

Este ensaio tem como objetivo a determinação densidade aparente e do teor de umidade de lotes
considerados homogêneos, de madeira, para ajustes das propriedades mecânicas de resistências e de
rigidez.
O teor de umidade da madeira corresponde à relação entre a massa da água nela contida e a massa da
madeira seca, dado por:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑠
𝑈(%) = . 100 5.1
𝑚𝑠
Onde:
mi é a massa inicial da madeira, em gramas;
ms é a massa da madeira seca, em gramas.
A “densidade aparente” ρap é uma massa específica convencional, definida pela razão entre a massa e
o volume de corpos-de-prova com teor de umidade de 12%, sendo dada por
𝑚12
𝜌𝑎𝑝 = 5.2
𝑉12
Onde:
m12 é a massa da madeira a 12% de umidade;
v12 é o volume da madeira a 12% de umidade.
123
Para realização do ensaio o corpo de prova deve ter seção transversal retangular, com dimensões
nominais de 2,0 cm x 3,0 cm e comprimento ao longo das fibras de 5,0 cm, como indicado na figura 5.1.
Figura 5.1 - Corpo-de-prova para ensaio de umidade e densidade.

Na fabricação dos corpos-de-prova devem ser utilizadas ferramentas afiadas para se evitar a chamada
"queima" de suas faces, que pode provocar uma perda de água imediata, prejudicial à determinação da
real umidade da amostra.
Os procedimentos do ensaio são:
- Determinar a massa inicial (mi) do corpo-de-prova utilizando balança com exatidão de 0,01 g e,
realizar a medição do corpo-de-prova com paquímetro para a obtenção do volume;
- Após a determinação da massa inicial e volume, colocar o corpo-de-prova na câmara de
secagem, com temperatura máxima de 103°C ± 2°C;
- Durante a secagem a massa do corpo de prova deve ser medida a cada 6 h, até que ocorra
uma variação, entre duas medidas consecutivas, menor ou igual a 0,5% da última massa
medida. Esta massa será considerada como a massa seca (ms);
- Conhecida a massa seca (ms) do corpo-de-prova, determina-se a umidade da amostra pela
expressão definida anteriormente.
5.1.2 - Ensaio de compressão paralela às fibras
Este ensaio tem como objetivo a determinação da resistência à compressão paralela às fibras da
madeira de um lote considerado homogêneo.
A resistência à compressão paralela às fibras (fwc,0 ou fc0) é dada pela máxima tensão de compressão
que pode atuar em um corpo de prova, sendo dada por:
𝑓𝑐𝑜,𝑚𝑎𝑥 5.3
𝑓𝑐0 =
𝐴𝑐
Onde:
fc0,max é a máxima força de compressão aplicada ao corpo-de-prova durante o ensaio;
Ac é a área inicial da seção transversal comprimida;
124
fc0 é a resistência à compressão paralela às fibras.

Os corpos de prova utilizados para o ensiao apresentam forma prismática com seção transversal
quadrada de 2 cm de lado e comprimento de 3 cm, como apresentado na figura 5.2.
Figura 5.2 - Corpo de prova de compressão paralela às fibras.

Para realizar o ensaio é necessário seguir os procedimentos abaixo:
- Inicialmente faz-se a medição da área de ruptura do corpo de prova;
- Em seguida aplica-se o carregamento de forma monotônica crescente com taxa de 10 MPa/min
até a ruptura do corpo-de-prova, anotando-se o valor da carga de ruptura;
- Os valores de resistência devem ser apresentados em forma de tensão acompanhados do
respectivo teor de umidade da madeira.
5.1.3 - Ensaio de módulo de elasticidade paralelo às fibras
Este ensaio tem como objetivo a determinação da rigidez à compressão paralela às fibras da madeira de
um lote considerado homogêneo.
A rigidez da madeira na direção paralela às fibras deve ser determinada por seu módulo de elasticidade,
obtido do trecho linear do diagrama tensão x deformação específica, como indicado na figura 5.3.
Figura 5.3 - Diagrama tensão x deformação específica para determinação da rigidez à compressão
paralela às fibras.
Para esta finalidade, o módulo de elasticidade deve ser determinado pela inclinação da reta secante à
curva tensão x deformação, definida pelos pontos (10%;ε10%) e (50%;ε50%) correspondentes
respectivamente a 10% e 50% da resistência à compressão paralela às fibras, medida no ensaio, sendo
dado por:
125
𝜎50% − 𝜎10%
𝐸𝑐0 = 5.4
𝜀50% − 𝜀10%
Onde:
10% e 50% são as tensões de compressão correspondentes a 10% e 50% da resistência fc0,
representadas pelos pontos 71 e 85 do diagrama de carregamento (ver figura 6);
10% e 50% são as deformações específicas medidas no corpo-de-prova, correspondentes às tensões de

10% e 50% , respectivamente.
Os corpos de prova devem ter forma prismática com seção transversal quadrada de 5,0 cm de lado e
comprimento de 15 cm, como representado na figura 5.4. Sendo que para o ensaio de resistência é
utilizado o corpo-de-prova reduzido permitido pela Norma.
Figura 5.4- Corpo-de-prova para ensaio de rigidez à compressão paralela às fibras.

Os procedimentos para realização do ensaio são:
- Realiza-se a medição da área de ruptura do corpo de prova;
- Faz-se a fixação dos relógios comparadores, com precisão de 0,001 mm e 5 mm de curso,
fixados por meio de duas cantoneiras metálicas pregadas no corpo de prova, com distância
nominal de 10 cm entre as duas linhas de pregação (ver figura 5.5);
Figura 5.5 - Arranjo para ensaio de rigidez à compressão paralela às fibras, com instrumentação
baseada em relógios comparadores.
- Para o ajuste do corpo de prova na máquina de ensaio deve-se utilizar uma rótula entre o
atuador e o corpo de prova;
126
- Conhecida a resistência estimada da amostra fc0,est, (através do ensaio de compressão,

utilizando o corpo de prova reduzido), estima-se então os valores do carregamento para 10%,
20%, 30%, 40%, 50%, 60% e 70%;
- Inicia-se então o carregamento de acordo com a figura 6, com taxa de 10 Mpa/min;
- No primeiro estágio conduz-se o carregamento até 50% onde mantém-se constante por 30
segundos, depois se descarrega com a mesma velocidade até os 10% e mantém-se constante
por 30 segundos;
- Inicia-se então o segundo estágio idêntico ao primeiro;
- Após o segundo estágio inicia-se o carregamento com a mesma velocidade (10 Mpa/min)
registrando-se o valor das deformações indicadas nos dois relógios ao mesmo tempo, para
10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60% e 70% da carga estimada. Em seguida retira-se a
instrumentação e eleva-se o carregamento até a ruptura anotando-se o valor da carga;
Figura 5.6 - Diagrama de carregamento para determinação da rigidez da madeira à compressão.

- Para a determinação da rigidez devem ser construídos os diagramas tensão x deformação
específica para todos os ensaios realizados.
5.1.4 - Ensaio de cisalhamento paralelo às fibras da madeira
Este ensaio tem como objetivo a determinação da resistência ao cisalhamento paralelo às fibras da
madeira de um lote considerado homogêneo.
A resistência ao cisalhamento paralelo às fibras da madeira (fwv,0 ou fv0) é dada pela máxima tensão de
cisalhamento que pode atuar na seção crítica de um corpo de prova prismático, sendo dada por:
𝑓𝑣0,𝑚𝑎𝑥
𝑓𝑣0 = 5.5
𝐴𝑣0
Onde:
fv0,max é a máxima força cisalhante aplicada ao corpo de prova durante o ensaio;
Avo é a área inicial da seção crítica do corpo de prova em um plano paralelo às fibras.
O corpo de prova para o ensaio de cisalhamento deve ter a forma indicada na figura 5.7.
127
Figura 5.7 - Corpo-de-prova para ensaio de cisalhamento na direção paralela às fibras.

Os prossedimentos para ensaio são:
- Em seguida aplica-se o carregamento de forma monotônica crescente com taxa de 2,5 MPa/min
até a ruptura do corpo de prova, anotando-se o valor da carga de ruptura;
- Os valores de resistência devem ser apresentados em forma de tensão.
5.1.5 - Ensaio de tração normal às fibras da madeira
Este ensaio tem como objetivo determinar a resistência à tração normal às fibras da madeira de um lote
considerado homogêneo. A resistência à tração normal às fibras, deve ser utilizada apenas para estudos
comparativos entre diferentes espécies de madeira, não devendo ser aplicada na avaliação da
segurança das estruturas de madeira.
A resistência à tração normal às fibras da madeira (fwt,90 ou ft,90) é dada pela máxima tensão de tração
que pode atuar em um corpo de prova, sendo dada por:
𝐹𝑡90,𝑚𝑎𝑥
𝑓𝑤𝑡,90 = 5.6
𝐴𝑡90
Onde:
ft90,max é a máxima força de tração normal aplicada ao corpo de prova durante o ensaio;
At90 é a área inicial da seção transversal tracionada do corpo de prova.
O corpo de prova para o ensaio de tração normal às fibras da madeira deve ter a mesma forma indicada
na figura 5.8.
128
Figura 5.8 - Corpo de prova para ensaio de tração normal às fibras.

- Em seguida aplica-se o carregamento de forma monotônica crescente com taxa de 2,5 MPa/min
até a ruptura do corpo de prova, usando o dispositivo mostrado na figura 9, anotando-se o valor
da carga de ruptura;
Figura 5.9 - Dispositivo utilizado na realização do ensaio de tração normal às fibras.

5.1.6 - Ensaio de tração paralela às fibras
Este ensaio tem como objetivo a determinação da resistência à tração paralela às fibras da madeira de
um lote considerado homogêneo. A resistência à tração paralela às fibras (fwt,0 ou ft,0) é dada pela
máxima tensão de tração que pode atuar em um corpo-de-prova sendo dada por:
𝐹𝑐0,𝑚𝑎𝑥
𝑓𝑐0 = 5.7
𝐴𝑐
129
Onde:
Ft0,max é a máxima força de tração aplicada ao corpo de prova durante o ensaio;
A é a área inicial da seção transversal tracionada do trecho central do corpo de prova;
ft0 é a resistência à tração paralela às fibras.
Para determinar a resistência à tração paralela às fibras, utiliza-se o corpo de prova indicado na figura
5.10.
Figura 5.10 - Corpo-de-prova de tração paralela às fibras.

Para o ensaio são necessários os seguintes procedimentos:
- Em seguida aplica-se o carregamento de forma monotônica crescente com taxa de 10 MPa/min
até a ruptura do corpo de prova, anotando-se o valor da carga de rupture;
5.1.7 - Ensaio de determinação do módulo de elasticidade da madeira “in situ”.
Este ensaio tem como objetivo a determinação aproximada do módulo de elasticidade da madeira
recebida na obra por meio da medição da flecha de determinada amostra. A equação da linha elástica
130
v(x) para o momento crítico, centro da viga, (Figura 11) gerado por uma carga centrada P, numa viga de
comprimento L, é definida por:
𝑃𝐿3 5.8
𝑣(𝑥) =
48𝐸𝐼
Onde:
E é o módulo de elasticidade longitudinal a flexão da madeira;
I é o momento de Inércia da seção transversal.
Figura 5.11 - Momento máximo na viga biapoiada com carga centrada
Figura 5.12 - Esquema do ensaio de flexão para determinação do módulo de elasticidade a flexão.
Para este ensaio, pode-se usar qualquer madeira recebida em obra, uma vez que não se visa conhecer
os limites de escoamento e de ruptura, não oferecerá danos ou desgaste ao material. Basta que o
material tenha uma das dimensões bem superior às outras (vigas ou pilares – no caso de pilares, deve-
se fazer o ensaio com ele deitado).
- Inicialmente, definem-se as propriedades geométricas da viga (comprimento L em relação aos
apoios, base e largura) e então se calcula o momento de Inércia;
- A viga deve estar biapoiada em uma superfície regular. Para isso, pode-se usar tijolos ou outro
material estável que dispuser no canteiro de obras e sirva de apoio fixo e móvel para a viga;
- Mede-se, então, a partir do centro da viga, a distância (v0) entre a superfície do piso e a base da
viga com um aparelho de precisão de 0,1mm;
- Em seguida, aplica-se o carregamento no centro do vão L entre os apoios. O carregamento
pode ser o próprio peso de uma pessoa, ou algum outro objeto que se tenha o peso conhecido;
131
- Após o carregamento, mede-se novamente a distância entre a superfície do piso e a base da

viga (v1). Sendo “v” o diferencial entre v0 e v1;
- De posse de todos os dados necessários, isola-se o módulo de elasticidade “E” na equação da
linha elástica, obtendo-se:
𝑃𝐿3 5.9
𝐸=
48𝐼𝑣
5.1.8 - Ensaio de determinação do teor de umidade utilizando medidor elétrico portátil.
Este ensaio tem como objetivo a determinação do teor de úmida “in situ” por meio da variação da
condutividade elétrica da madeira aferida por aparelho elétrico.
Figura 5.13 – Medidor elétrico portátil.

Devido às propriedades de condutibilidade da água, quanto maior o teor de umidade da madeira, menor
será a resistência elétrica. As agulhas sensoras do aparelho emitem e captam o sinal elétrico,
convertendo-o em “percentual base seca” e medindo, através de linearização, a maior umidade na
profundidade em contato com as agulhas do eletrodo.
Figura 5.14 - Princípio de funcionamento do medidor de umidade

Pôr as diversas espécies de madeiras apresentarem diferentes propriedades físicas, principalmente
quanto a estrutura interna, deve-se selecionar uma curva para o cálculo do teor de umidade que melhor
se adapte à espécie.
Como a temperatura também influi na resistividade, o aparelho também deve ser ajustado caso haja
diferencial entre a temperatura ambiente e a do material no momento do ensaio.
Considerações a respeito das amostras:
132
- Pranchões, caibros, toras e peças de 2” ou mais: recomenda-se destopar a peça a pelo menos
5 cm da ponta e introduzir as agulhas pelo topo, ou fazer 2 furos paralelos com uma broca a 3
cm um do outro e neles inserir pinos ou pregos não enferrujados de diâmetro um pouco maior
que o furo, para entrarem justos, então encostar as agulhas nas cabeças dos pregos ou
pinos.na leitura somar 0,5% ao valor lido se as umidades forem baixas, 1% se a umidade estiver
em torno de 15%, e até 2% se a umidade estiver em torno dos 25%;
- Lâminas finas: basta encostar as agulhas na superfície. Pode-se usar também agulhas mais
curtas. Recomenda-se fazer a medição em vários pontos da superfície da lâmina;
- Compensados: inserir do mesmo modo que em madeiras maciças.
Os procedimentos que devem ser realizados são:
- Definido o tipo de amostra, deve-se inserir as agulhas do eletrodo, na profundidade indicado ao
tipo, de modo que os polos fiquem paralelos aos veios da madeira, como mostrado na figura
5.15;
- Em seguida, ajusta-se o aparelho à espécie da madeira e à temperatura, caso necessário, para
as curvas definidas para o aparelho em questão. Então, será retornado o resultado do teor de
umidade no visor.
Figura 5.15 - Posição do eletrodo
133
Capítulo 6
Estudo dos Critérios Gerais de Segurança
A Norma Brasileira (NBR 8681:2003 – Ações e segurança nas estruturas – Procedimento) estabelece as
definições e os critérios de quantificação das ações e das resistências a serem consideradas no projeto
das estruturas de edificações.
6.1 – DEFINIÇÕES
6.1.1 - Estados Limites de uma Estrutura

Estados a partir dos quais a estrutura apresenta desempenho inadequado às finalidades da construção.
Estados Limites Últimos: Estado que, pela simples ocorrência, determinam a paralisação, no todo ou em
parte, do uso da construção.
 Perda de equilíbrio, global ou parcial, admitida a estrutura como um corpo rígido
 Ruptura ou deformação plástica excessiva dos materiais
 Transformação da estrutura, no todo ou em parte, em sistema hipostático
 Instabilidade por deformação
 Instabilidade dinâmica
Estados Limites de Serviço: Estados que, por sua ocorrência, repetição ou duração, causam efeitos
estruturais que não respeitam as condições especificadas para o uso normal da construção, ou que são
indícios de comprometimento da durabilidade da estrutura.
 Danos ligeiros ou localizados, que comprometam o aspecto estético da construção ou seu

aspecto estético
 Deformações excessivas que afetem a utilização normal da construção ou seu aspecto estético
 Vibração excessiva ou desconfortável
134
6.1.2 – Ações
Causas que provocam esforços ou deformações nas estruturas. Do ponto de vista prático, as forças e as
deformações impostas pelas ações são consideradas como se fossem as próprias ações. As
deformações impostas são por vezes designadas por ações indiretas e as forças, por ações diretas.
Ações Permanentes: Ações que ocorrem com valores constantes ou de pequena variação em torno de
sua média, durante praticamente toda a vida da construção. A variabilidade das ações permanentes é
medida num conjunto de construções análogas.
 Ações permanentes diretas: os pesos próprios dos elementos da construção, incluindo-se o

peso próprio da estrutura e de todos os elementos construtivos permanentes, os pesos dos
equipamentos fixos e os empuxos devidos ao peso próprio de terras não removíveis e de outras
ações permanentes sobre elas aplicadas.
 Ações permanentes indiretas: a protensão, os recalques de apoio e a retração dos materiais.

Ações Variáveis: Ações que ocorrem com valores que apresentam variações significativas em torno de
sua média durante a vida da construção. Consideram-se como ações variáveis as cargas acidentais das
construções, bem como efeitos, tais como forças de frenação, de impacto e centrífugas, os efeitos do
vento, das variações de temperatura, do atrito nos aparelhos de apoio, pessoas, mobiliário, veículos,
materiais, diversos e, em geral, as pressões hidrostáticas e ações variáveis são classificadas em normais
ou especiais.
 Ações variáveis normais: ações variáveis com probabilidade de ocorrência suficientemente

grande para que sejam obrigatoriamente consideradas no projeto das estruturas de um dado
tipo de construção.
 Ações variáveis especiais: nas estruturas em que devam ser consideradas certas ações
especiais, como ações sísmicas ou cargas acidentais de natureza ou intensidade especiais,
elas também devem ser admitidas como ações variáveis. As combinações de ações em que
comparecem ações especiais devem ser especificamente definidas para as situações especiais
consideradas.
Ações excepcionais: Ações excepcionais são as que têm duração extremamente curta e muito baixa
probabilidade de ocorrência durante a vida da construção, mas que devem ser consideradas nos
projetos de determinadas estruturas. Consideram-se como excepcionais as ações decorrentes de
causas tais como explosões, choques de veículos, incêndios, enchentes ou sismos excepcionais. Os
incêndios, ao invés de serem tratados como causa de ações excepcionais, também podem ser levados
em conta por meio de uma redução da resistência dos materiais construtivos da estrutura.
6.1.3 – Coeficientes de ponderação para os ELU e ELS
Quando se consideram estados limites últimos, os coeficientes f de ponderação das ações podem ser
considerados como o produto de outros. O coeficiente parcial fl leva em conta a variabilidade das
ações. O coeficiente parcial f2 leva em conta a simultaneidade das ações. O coeficiente f3 considera
135
os possíveis erros de avaliação dos efeitos das ações, seja por problemas construtivas, seja por
deficiência do método de cálculo empregado. Tendo em vista as diversas ações levadas em conta no
projeto, o índice do coeficiente f pode ser alterado para identificar a ação considerada, resultando os
símbolos g, q, p, e, respectivamente para as ações permanentes, para as ações diretas variáveis,
para a protensão e para os efeitos de deformações impostas (ações indiretas).
Quando se consideram os estados limites de utilização, os coeficientes de ponderação das ações são
tomados com valor f = 1, salvo exigência em contrário, expressa em norma específica.
6.1.4 – Tipos de Carregamento
Um tipo de carregamento é especificado pelo conjunto das ações que têm probabilidade e não
desprezível de atuarem simultaneamente sobre uma estrutura, durante um período de tempo
preestabelecido.
Em cada tipo de carregamento as ações devem ser combinadas de diferentes maneiras, a fim de que
possam ser determinados os efeitos mais desfavoráveis para a estrutura. Devem ser estabelecidas
tantas combinações de ações quantas forem necessárias para que a segurança seja verificada em
relação a todos os possíveis estados limites da estrutura.
Carregamento Normal: O carregamento normal decorre do uso previsto para construção. Admite-se que
o carregamento normal possa ter duração igual ao período de referência da estrutura, e sempre deve ser
considerado na verificação da segurança, tanto em relação a estados limites últimos quanto em relação
a estados limites de serviço.
Carregamento Especial: Um carregamento especial decorre da atuação de ações variáveis de natureza
ou intensidade especiais, cujos efeitos superam em intensidade os efeitos produzidos pelas ações
consideradas no carregamento normal. Os carregamentos especiais são transitórios, com duração muito
pequena em relação ao período de referência da estrutura. Os carregamentos especiais são em geral
considerados apenas na verificação da segurança em relação aos estados limites últimos. A cada
carregamento especial corresponde uma única combinação última especial de ações.
Carregamento Excepcional: Um carregamento excepcional decorre da atuação de ações que podem
provocar efeitos catastróficos. Os carregamentos excepcionais somente devem ser considerados no
projeto de estrutura de determinados tipos de construção, para os quais a ocorrência de ações
excepcionais não possa ser desprezada e que, além disso, na concepção estrutural, não possam ser
tomadas medidas que anulem ou atenuem a gravidade das consequências dos efeitos dessas ações. O
carregamento excepcional é transitório, com duração extremamente curta. Considera-se apenas a
verificação da segurança em relação a estados limites últimos.
Carregamento de construção: O carregamento de construção é considerado apenas nas estruturas em
que haja risco de ocorrência de estados limites, já durante a fase de construção.
136
6.2 – CONDIÇÕES USUAIS RELATIVAS AOS ESTADOS LIMITES ÚLTIMOS
Quando a segurança é verificada isoladamente em relação a cada um dos esforços atuantes, as

condições de segurança tomam a forma simplificada.
Rd > Sd
Para a determinação de “S”, em geral é considerado apenas o carregamento normal, salvo a indicação
em contrário, expressa em norma relativa ao tipo de construção e de material empregados, ou por
exigência do proprietário da obra ou autoridades governamentais nela interessadas.
Se o cálculo do esforço atuante for feito em regime elástico linear (elástico ou pseudoelástico), o
coeficiente f pode ser aplicado tanto a ação característica quanto diretamente ao esforço característico.
Sd = S (f Fk) ou Sd = f Sk ou Sd = f S (Fk)
Se o cálculo do esforço atuante for feito por processo não linear, o coeficiente f será aplicado à ação
característica.
Sd = S (f Fk)
Diz-se que não há linearidade geométrica quando o comportamento estrutural deixa de ser linear em
virtude da alteração da geometria do sistema.
6.3 – CONDIÇÕES USUAIS RELATIVAS AOS ESTADOS LIMITES DE SERVIÇO
As condições usuais de verificação da segurança relativas aos estados limites de utilização são
expressas por desigualdade do tipo:
Sd = Slim
Sd representa os valores de cálculo dos efeitos estruturais de interesse, calculados com f = 1

Slim representa os valores limites adotados para esses efeitos.
137
6.4 – COMBINAÇÕES ÚLTIMAS DAS AÇÕES
Combinações últimas normais:

𝑚 𝑛
𝐹𝑑 = ∑ 𝛾𝑔𝑖 𝐹𝐺𝑖,𝑘 + 𝛾𝑄 [𝐹𝑄1,𝑘 + ∑ 0𝑗 𝐹𝑄𝑗,𝑘 ] 6.1

𝑖=1 𝑗=2
FGi,k é o valor característico das ações permanentes.

FQ1,k é o valor característico da ação variável considerada como ação principal para a combinação.
0j FQj,k é o valor reduzido de combinação de cada uma das demais ações variáveis.
Em casos especiais devem ser consideradas duas combinações: numa delas, admite-se que as ações
permanentes sejam desfavoráveis e na outra que sejam favoráveis para a segurança.
Combinações últimas especiais ou de construção:
𝑚 𝑛
𝐹𝑑 = ∑ 𝛾𝑔𝑖 𝐹𝐺𝑖,𝑘 + 𝛾𝑄 [𝐹𝑄1,𝑘 + ∑ 0𝑗,𝑒𝑓 𝐹𝑄𝑗,𝑘 ] 6.2

𝑖=1 𝑗=2
FGi,k é o valor característico das ações permanentes.

FQ1,k é o valor característico da ação variável considerada como ação principal para a situação transitória
considerada.
é o fator de combinação efetivo de cada uma das demais variáveis que podem agir
0j,ef
concomitantemente com a ação principal FQ1, durante a situação transitória.
O fator 0j,ef é igual ao fator 0j adotado nas combinações normais, salvo quando a ação principal FQ1
tiver um tempo de atuação muito pequeno, caso em que 0j,ef pode ser tomado como correspondente
2j.
Combinações últimas excepcionais:

𝑚 𝑛
𝐹𝑑 = ∑ 𝛾𝑔𝑖 𝐹𝐺𝑖,𝑘 + 𝐹𝑄,𝑒𝑥𝑐 + 𝛾𝑄 ∑ 0𝑗,𝑒𝑓 𝐹𝑄𝑗,𝑘 6.3

𝑖=1 𝑗=1
FQ,exc é o valor da ação transitória excepcional e os demais termos são os que já foram definidos.
138
6.5 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES PERMANENTES
Os coeficientes de ponderação g das ações permanentes majoram os valores representativos das

ações permanentes que provocam efeitos desfavoráveis e minoram os valores representativos daquelas
que provocam efeitos favoráveis para a segurança da estrutura.
Variabilidade das ações permanentes diretas: os processos de construção das estruturas, dos elementos
construtivos permanentes não estruturais e dos equipamentos fixos determinam a variabilidade da ação
correspondente. A tabela 6.1 fornece os valores do coeficiente de ponderação a considerar para cada
uma dessas ações permanentes, consideradas separadamente. Na tabela 6.2 é fornecido o valor do
coeficiente de ponderação a considerar-se, numa combinação, todas essas ações forem agrupadas.
Efeitos de recalques de apoio e de retração dos materiais: neste caso adotam-se os valores indicados
na tabela 6.3.
Tabela 6.1 -
separadamente (NBR 8681:2003)
Efeito
Combinação Tipos de ação
Desfavorável Favorável
Peso próprio de estruturas metálicas 1.25 1.0

Peso próprio de estruturas pré-moldadas 1.30 1.0
Peso próprio de estruturas moldadas no local 1.35 1.0

Normal
Elementos Construtivos industrializados (*) 1.35 1.0
Elementos Construtivos industrializados com adições in loco 1.40 1.0
Elementos Construtivos em geral e equipamentos (**) 1.50 1.0
Especial ou
de Peso próprio de estruturas moldadas no local 1.25 1.0
Construção
139


Peso próprio de estruturas moldadas no local 1.15 1.0
Excepcional

(*) Por exemplo: paredes e fachadas pré-moldadas, gesso acartonado.
(**) Por exemplo: parede de alvenaria e seus revestimentos, contrapiso.
Tabela 6.2 - Coeficientes de
agrupadas (NBR 8681:2003)
Efeito
Combinação Tipos de ação
Desfavorável Favorável
Grandes pontes (*) 1.30 1.0
Normal Edificações tipo 1 e pontes em geral (**) 1.35 1.0
Edificações tipo 2 (***) 1.40 1.0

Especial ou
de Edificações tipo 1 e pontes em geral (**) 1.25 1.0
construção

Excepcional Edificações tipo 1 e pontes em geral (**) 1.15 1.0

(*) Grandes pontes são aquelas em que o peso próprio da estrutura supera 75% da totalidade das
ações permanentes
(**) Edificações tipo 1 são aquelas onde as cargas acidentais superam 5 kN/m²
140
(***) Edificações tipo 2 são aquelas onde as cargas acidentais não superam 5 kN/m²
Tabela 6.3 -
retrações (NBR 8681:2003)
Efeitos
Combinação
Desfavoráveis Favoráveis
Normal 1.2 0
Especial ou de Construção 1.2 0
Excepcional 0 0
6.6 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES VARIÁVEIS
Os coeficientes de ponderação q das ações variáveis majoram os valores representativos das ações
variáveis que provocam efeitos desfavoráveis para a segurança da estrutura. As ações variáveis que
provocam efeitos favoráveis não são consideradas nas combinações de ações, admitindo-se que atuem
sobre a estrutura apenas as parcelas de ações variáveis que produzam efeitos desfavoráveis. Os
coeficientes de ponderação relativos às ações variáveis que figuram nas combinações últimas, devem
ser tomados com os valores básicos indicados na tabela 6.4 ou 6.5.
Tabela 6.4 -
8681:2003)
Combinação Tipos de ação Coeficientes de ponderação
Ações Truncadas (*) 1.2
Efeito de temperatura 1.2

Normal
Ação do Vento 1.4
Ações variáveis em geral 1.5

Ações Truncadas (*) 1.1
Especial ou de Construção Efeito de temperatura 1.0

Ação do Vento 1.2
141
Ações variáveis em geral 1.3

Excepcional Ações variáveis em geral 1.0
(*) Ações truncadas são consideradas ações variáveis cuja distribuição de máximos é truncada por um
dispositivo físico, de modo que o valor dessa ação não pode superar o limite correspondente. O
coeficiente de ponderação mostrado nesta tabela se aplica a esse valor limite.
Tabela 5 -
8681:2003)
Combinação Tipos de ação Coeficientes de ponderação
Pontes e edificações tipo 1 1.5

Normal
Edificações tipo 2 1.4
Pontes e edificações tipo 1 1.3

Especial ou de Construção
Edificações tipo 2 1.2
Excepcional Ações variáveis em geral 1.0
Quando as ações variáveis forem consideradas conjuntamente, o coeficiente de ponderação mostrado

nesta tabela se aplica a todas as ações, devendo-se considerar também conjuntamente as ações
permanentes diretas. Nesse caso, permite-se considerar separadamente as ações indiretas como
recalques de apoio e retração dos materiais tabela 6.3 e o efeito de temperatura conforme tabela 6.4
6.7 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES EXCEPCIONAIS
O coeficiente de ponderação f relativo à ação excepcional que figura nas combinações últimas
excepcionais, salvo indicação em contrário, deve ser tomado como o valor básico f = 1.
6.8 – VALORES DOS FATORES DE COMBINAÇÃO E DE REDUÇÃO
142
Os fatores de combinação 0, salvo indicação contrária, estão indicados na tabela 6, juntamente com os
fatores de redução 1 e 2 referentes às combinações de serviço.
Tabela 6.6 - Valores dos fatores de combinação ( 0) e de redução ( ) para ações variáveis
2
(NBR 8681:2003)
Ações 0 2 3)4)
Cargas acidentais de edifícios

Locais em que não há predominância de pesos e de equipamentos que
permanecem fixos por longos períodos de tempo, nem de elevadas 0,5 0,4 0,3
concentrações de pessoas 1)
Locais em que há predominância de pesos e de equipamentos que permanecem
0,7 0,6 0,4
fixos por longos períodos de tempo, ou de elevadas concentrações de pessoas 2)
Bibliotecas, arquivos, depósitos, oficinas e garagens 0,8 0,7 0,6
Vento
Pressão dinâmica do vento nas estruturas em geral 0,6 0,3 0
Temperatura
Variações uniformes de temperatura em relação à média anual local. 0,6 0,5 0,3
Cargas variáveis e seus efeitos dinâmicos
Passarelas de pedestres 0,6 0,4 0,3
Pontes rodoviárias 0,7 0,5 0,3
Pontes ferroviárias não especializadas 0,8 0,7 0,5
Pontes ferroviárias especializadas 1,0 1,0 0,6
Vigas de rolamentos de pontes rolantes 1,0 0,8 0,5
1) Edificações residenciais, de acesso restrito.

2) Edificações comerciais, de escritórios e de acesso público.
3) Para combinações excepcionais onde a ação principal for sismo, admite-se adotar para 2 o valor zero.
4) Para combinações excepcionais onde a ação principal for o fogo, o fator de redução 2 pode ser reduzido,
multiplicando-o por 0,7.
143
6.9 – COMBINAÇÕES DE UTILIZAÇÃO DAS AÇÕES
Nas combinações de utilização são consideradas todas as ações permanentes e as ações variáveis
correspondentes a cada um dos tipos de combinações.
Combinações quase permanentes de serviço: Nas combinações quase permanentes de serviço, todas
as ações variáveis são, consideradas com seus valores quase permanentes 2 FQ,k.
𝑚 𝑛
𝐹𝑑,𝑢𝑡𝑖 = ∑ 𝐹𝐺𝑖,𝑘 + ∑ 2𝑗 𝐹𝑄𝑗,𝑘 6.4

𝑖=1 𝑗=1
Combinações frequentes de serviço: Nas combinações frequentes de serviço, a ação variável principal
FQ1 é tomada com seu valor frequente 1 FQ1,k e todas as demais ações variáveis são tomadas com seus
valores quase permanentes 2 FQ,k.
𝑚 𝑛
𝐹𝑑,𝑢𝑡𝑖 = ∑ 𝐹𝐺𝑖,𝑘 + 1 𝐹𝑄1,𝑘 + ∑ 2𝑗 𝐹𝑄𝑗,𝑘 6.5

𝑖=1 𝑗=2
Combinações raras de serviço: Nas combinações raras de serviço, a ação variável principal FQ1 é
tomada com seu valor característico FQ1,k e todas as demais ações variáveis são tomadas com seus
valores frequentes 1 FQj,k.
𝑚 𝑛
𝐹𝑑,𝑢𝑡𝑖 = ∑ 𝐹𝐺𝑖,𝑘 + 𝐹𝑄1,𝑘 + ∑ 1𝑗 𝐹𝑄𝑗,𝑘 6.6

𝑖=1 𝑗=2
6.10 – RESISTÊNCIAS
A resistência é a aptidão da matéria de suportar tensões. Do ponto de vista prático, a medida dessa
aptidão é considerada como a própria resistência. A resistência é determinada convencionalmente pela
máxima tensão que pode ser aplicada a corpo-de-prova do material considerado, até o aparecimento de
fenômenos particulares de comportamento além dos quais há restrições de emprego do material em
elementos estruturais. De modo geral, estes fenômenos são os de ruptura ou de deformação específica
excessiva.
Resistência característica inferior: A resistência característica inferior é admitida como sendo o valor que
tem apenas 5% de probabilidade de não ser atingido pelos elementos de um dado lote de material.
Resistência de cálculo: A resistência de cálculo é dada pela seguinte expressão
𝑓𝑘
𝑓𝑑 = 6.7
𝛾𝑚
144
fk é a resistência característica inferior
m é o coeficiente de ponderação das resistências (m = m1 m2 m3)
m1 leva em conta a variabilidade da resistência efetiva, transformando a resistência característica num
valor extremo de menor probabilidade de ocorrência.
m2 considera as diferenças entre a resistência efetiva do material da estrutura e a resistência medida
convencionalmente em corpos-de-prova padronizados.
m3 considera as incertezas existentes na determinação das solicitações resistentes, seja em decorrência
dos métodos construtivos seja em virtude do método de cálculo empregado.
145
Capítulo 7
Dimensionamento dos Elementos Estruturais de
Madeira
7.1 – DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS TRACIONADOS
As peças de madeira submetidas a um esforço axial de tração apresentam comportamento elasto-frágil

até à ruptura, sem a ocorrência de valores significativos de deformações antes do rompimento. Nas
estruturas, a tração paralela às fibras ocorre principalmente nas treliças e nos tirantes de madeira.
7.1.1 - Estados Limites Últimos
Nas barras tracionadas axialmente os estados limites últimos se configuram por ruptura das fibras na
seção líquida, ou na seção bruta quando não houver furos, com o material seguindo um comportamento
elasto-frágil, sendo a condição de segurança expressa por:
σt0,d = ft0,d 7.1
Onde:
σt0,d é a tensão solicitante de cálculo (projeto – design) decorrente do esforço de tração;
ft0,d é a resistência de cálculo à tração;
OBS: A tensão solicitante de projeto deve ser calculada considerando a área líquida da seção, sendo
descontadas as áreas projetadas dos furos e entalhes executados na madeira para a instalação dos
elementos de ligação.
Assim a equação para cálculo da tensão solicitante de cálculo é dada por:
Nt,d
σt0,d = 7.2
Aliq
Onde:
Aliq é a área líquida da seção transversal;
Nt,d é o esforço normal de tração solicitante de cálculo.
146
A área líquida (útil) deve considerar a redução por furos ou entalhes na seção quando a redução da área
resistente for superior a 10% da peça íntegra. Considera-se neste item somente as barras de seção
retangular b x h.
Aliq = A − Afuros 7.3
OBS: Para ligações pregadas considera-se o diâmetro do furo igual o diâmetro do prego e para ligações
parafusadas (parafusos passantes) considera-se o diâmetro do furo igual ao diâmetro do parafuso mais
um acréscimo de 0,5 mm.
Para o caso de elementos tracionados de madeira em que as fibras estejam inclinadas em relação ao
seu eixo, deve-se calcular a resistência a tração da madeira utilizando a equação de Hankinson:
f t 0 f t 90 7.4
f t 
f t 0 sen2    f t 90 cos2  
7.1.2 - Estados Limites de Serviço
Além das verificações das deformações da estrutura completa, recomenda-se limitar a esbeltez da peça
tracionada correspondente ao comprimento máximo de 50 vezes a menor dimensão da seção
transversal, ou esbeltez máxima de = 173.
Evita-se, com esta limitação, o aparecimento de vibrações excessivas em consequência de ações
transversais não previstas no dimensionamento da barra.
7.2 - DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS COMPRIMIDOS
As peças de madeira submetidas a um esforço axial de compressão devem ser verificadas quanto a sua
estabilidade global como segue:
7.3.1 - Condições de alinhamento das peças
Para peças que compõem pórticos, pilares ou vigas em que a instabilidade lateral pode ocorrer, o desvio
no alinhamento axial da peça, medido na metade da distância entre os apoios, deverá ser limitado em:
L/300 para peças de madeira serrada ou roliça,
L/500 para peças de madeira laminada colada, e para escoramentos de fôrmas de madeira (consultar
Norma ABNT específica)
As peças, cujas imperfeições geométricas ultrapassarem os limites anteriores, serão então
dimensionadas à flexocompressão.
147
7.2.2 - Esbeltez
As exigências impostas ao dimensionamento dependem da esbeltez da peça, definida pelo seu índice
de esbeltez:
L0
λ= 7.5
𝑖
i=√
I 7.6
𝐴
Onde:
λ é o índice de esbeltez;
L0 é o comprimento de flambagem teórico;

I é o raio de giração da direção analisada;
I é o momento de inércia da seção transversal na direção analisada;
A é a área.
Devem ser investigadas as condições que resultem em uma menor resistência para a peça,
considerando as eventuais contribuições de contraventamentos existentes nas peças nas diferentes
direções.
O comprimento de flambagem depende das condições de vinculação das extremidades das barras e é
calculado pela expressão:
𝐿0 = 𝐾𝐸 ∙ 𝐿 7.7
Os valores de KE são apresentados na Tabela 7.1. Independentemente da direção analisada, as peças
sujeitas à compressão axial ou à flexocompressão não devem ter uma esbeltez maior que 140.
Tabela 7.1 – Valores dos coeficientes KE.
148
7.2.3 - Esbeltez relativa

A esbeltez relativa é definida por:
λ𝑟𝑒𝑙,𝑥 =
λx 𝑓
∙ √𝐸𝑐0,𝑘 e λ𝑟𝑒𝑙,𝑦 =
λy 𝑓
∙ √𝐸𝑐0,𝑘 7.8
𝜋 0,05 𝜋 0,05
onde:
rel,x e rel,y são as esbeltezes mecânicas correspondentes à flexão em relação a x e y, respectivamente;
x e y representam as esbeltezes segundo os eixos x e y, respectivamente;
E0,05 é o módulo de elasticidade medido na direção paralela às fibras da madeira, que, considerando
distribuição normal, pode ser considerado igual a 0,7 Ec0,m;
Ec0,m é o valor médio do módulo de elasticidade medido na direção paralela às fibras da madeira.
7.2.4 - Estabilidade de peças comprimidas
As tensões de flexão devidas à curvatura inicial, excentricidades e deformações induzidas devem ser
levadas em conta, somando-as às tensões devidas a qualquer carregamento lateral.
Quando ambos os valores de rigidez relativa rel,x e rel,y forem iguais ou menor do que 0,3 (rel,x ≤ 0,3 e
rel,x ≤ 0,3, então as tensões devem satisfazer às condições da flexocompressão, a seguir:
2 2
σ σMx,d σMy,d σ σMx,d σMy,d
( 𝑓Nc,d ) + 𝑓𝑐0,𝑑
+ KM ∙ 𝑓𝑐0,𝑑
≤1 e ( 𝑓Nc,d ) + K M ∙ 𝑓𝑐0,𝑑
+ 𝑓𝑐0,𝑑
≤1 7.9
𝑐0,𝑑 𝑐0,𝑑
Em todos os outros casos, as tensões devem satisfazer as seguintes condições:
149
σc0,d σMx,d σMy,d σc0,d σMx,d σMy,d

kcx ∙𝑓𝑐0,𝑑
+ 𝑓𝑐0,𝑑
≤1 e kcy ∙𝑓𝑐0,𝑑
+ 𝑓𝑐0,𝑑
≤1
7.10
Com:
1 1
k cx = e k cy =
2
kx +√(kx )2 −(λ𝑟𝑒𝑙,𝑥 )
2
ky +√(ky ) −(λ𝑟𝑒𝑙,𝑦 )
2 7.11
Em que:
2
k x = 0,5 ∙ [1 + 𝛽𝑐 ∙ (λ𝑟𝑒𝑙,𝑥 − 0,3) + (λ𝑟𝑒𝑙,𝑥 ) ]
7.12
2
k y = 0,5 ∙ [1 + 𝛽𝑐 ∙ (λ𝑟𝑒𝑙,𝑦 − 0,3) + (λ𝑟𝑒𝑙,𝑦 ) ]
Nas equações acima, é o fator βc para peças dentro dos limites de divergência de alinhamento
definidos anteriormente, assumindo os valores:
a) para madeira maciça serrada e peças roliças: βc = 0,2
b) para madeira laminada colada e madeira microlaminada (LVL): βc = 0,1
7.3 – DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS FLETIDOS EM MADEIRA
A verificação da segurança de peças fletidas consiste nas verificações dos estados limites últimos e dos
estados limites de utilização. Nos estados limites últimos, são verificadas as tensões normais de tração e
compressão, as tensões cisalhantes, a estabilidade lateral para vigas esbeltas e a tensão de
esmagamento nos apoios. Nos estados limites de utilização, são verificadas as deformações e vibrações
limites.
A norma NBR7190/11 convenciona a orientação dos eixos cartesianos como mostrado na Figura 7.1, ou
seja, z indica a direção axial (comprimento da barra); x e y as direções normais ao eixo e contidas na
seção transversal da peça.
Figura 7.1 – Convenção de eixos ortogonais para elementos fletidos.
150
7.3.1 – Tensões normais em flexão simples reta

Nas peças submetidas à flexão simples reta, ou seja, barras submetidas a momento fletor cujo plano de
ação contém um eixo central de inércia da seção transversal resistente, a segurança fica garantida pela
observância simultânea das seguintes condições: esmagamento da borda comprimida e ruptura da
borda tracionada.
σ𝑐1,𝑑 ≤ 𝑓𝑐0,𝑑 e σ𝑡2,𝑑 ≤ 𝑓𝑡0,𝑑 7.13
Com:
σ𝑐1,𝑑 =
𝑀𝑑
𝑊𝑐
e σ𝑡2,𝑑 =
𝑀𝑑
𝑊𝑡
e 𝑊𝑐 = 𝑦
𝐼
e 𝑊𝑡 = 𝑦
𝐼
7.14
𝑐1 𝑡2
Onde:
c1d = tensão de projeto atuante na borda mais comprimida;

fc0,d = tensão resistente de projeto à compressão paralela às fibras;
t2d = tensão de projeto atuante na borda mais tracionada;

ft0,d = tensão resistente de projeto à tração paralela às fibras;
Md = momento fletor de projeto;
Wc e Wt = módulo de resistência à flexão do bordo considerado;
I = momento de inércia da seção transversal em relação ao eixo central de inércia perpendicular ao
plano de ação do momento fletor atuante;
yc1 e yt2 = distância do centróide.
 c1,d borda 1
y
c1
G
y Md
t2
plano de  t2,d borda 2

ação de M d
Figura 7.2 – Tensões normais atuantes em seção transversal tipo T.

OBS: Para cálculos das barras fletidas, adota-se para o vão teórico L o menor dos valores definidos a
seguir:
- distância entre eixos apoiados;
151
- vão-livre acrescido da altura da seção transversal da peça no meio do vão.

7.3.2 - Tensões normais em flexão simples oblíqua
Nas seções submetidas a momento fletor cujo plano de ação não contém um de seus eixos centrais de
inércia, a condição de segurança é expressa pela mais rigorosa das duas condições seguintes, tanto em
relação às tensões de tração quanto às de compressão:
σ𝑀𝑥,𝑑 σ𝑀𝑦,𝑑 σ𝑀𝑥,𝑑 σ𝑀𝑦,𝑑
𝑓𝑤,𝑑
+ k𝑀 ∙ 𝑓𝑤,𝑑
≤1 e k𝑀 ∙ 𝑓𝑤,𝑑
+ 𝑓𝑤,𝑑
≤1 7.15
Figura 7.3 – Tensões atuantes em seção transversal para elemento submetido a flexão simples oblíqua.
Onde:
Mx,d e My,d são as tensões máximas devidas às componentes de flexão atuantes segundo às direções
principais de seção transversal da peça;
fw,d é a resistência de cálculo que, conforme a borda verificada, corresponde à tração ou à compressão;
kM é o coeficiente de correção correspondente à forma geométrica da seção transversal considerada:
seção retangular kM = 0,7 e outras seções kM = 1,0.
OBS: O fator kM leva em conta o fato de que nem sempre a resistência se esgota quando a tensão
combinada máxima atuando em um vértice de seção atinge a tensão resistente.
7.3.3 - Tensões normais em flexão composta (flexotração e flexocompressão)
Nas barras submetidas à flexotração, a condição de segurança é expressa pela mais rigorosa das duas
expressões seguintes aplicadas ao ponto mais solicitado da borda mais tracionada, considerando-se
uma função linear para a influência das tensões devidas à força normal de tração:
σNt,d σMx,d σMy,d σNt,d σMx,d σMy,d
𝑓𝑡0,𝑑
+ 𝑓𝑡0,𝑑
+ kM ∙ 𝑓𝑡0,𝑑
≤1 e 𝑓𝑡0,𝑑
+ kM ∙ 𝑓𝑡0,𝑑
+ 𝑓𝑡0,𝑑
≤1 7.16
Onde:
Nt,d é o valor de cálculo da parcela de tensão normal atuante em virtude apenas da força normal de
tração;
152
ft0,d é a resistência de cálculo à tração paralela às fibras.

As equações acima se aplicam quando a inclinação das fibras de madeira for menor ou igual a 6º. Para
inclinações de fibras maiores de 6º deve-se substituir o termo ft0,d por ftα,d. O valor ftα,d pode ser
determinado aplicando-se a equação de Rankinson:
𝑓𝑤0 ∙ 𝑓𝑤90
𝑓𝑤∝ = 7.17
𝑓𝑤0 ∙ sen2 ∝ + 𝑓𝑤90 ∙ cos 2 ∝
Nas barras submetidas à flexocompressão, a condição de segurança relativa a resistência da seção

transversal é expressa pela mais rigorosa das duas expressões seguintes, aplicadas ao ponto mais
solicitado da borda mais comprimida, considerando-se uma função quadrática para a influência das
tensões devidas à força normal de compressão:
2 2
σ
( 𝑓Nc,d ) +
σMx,d
+ KM ∙
σMy,d
≤1 e σ
( 𝑓Nc,d ) + K M ∙
σMx,d
+
σMy,d
≤1 7.18
𝑐0,𝑑 𝑓𝑐0,𝑑 𝑓𝑐0,𝑑 𝑐0,𝑑 𝑓𝑐0,𝑑 𝑓𝑐0,𝑑
Onde:
Nc,d é o valor de cálculo da parcela de tensão normal atuante em virtude apenas da força normal de
compressão;
fc0,d é a resistência de cálculo à compressão paralela às fibras.
As equações acima se aplicam quando a inclinação das fibras de madeira for menor ou igual a 6º. Para
inclinações de fibras maiores de 6º deve-se substituir o termo fc0,d por fcα,d, aplicando-se a equação de
Rankinson.
7.3.4 - Estabilidade lateral
A verificação da estabilidade lateral não é um tópico comumente abordado no curso de graduação,
principalmente devido a tradicional geometria das vigas de concreto armado, onde geralmente o
fenômeno não ocorre. Entretanto, no caso de estruturas de madeira, o efeito de instabilidade lateral é
mais pronunciado, principalmente devido a grande esbeltez da seção transversal (vigas altas se
comparadas com suas larguras) e o baixo módulo de elasticidade quando comparado com sua
resistência.
A norma brasileira de projeto de estruturas de madeira indica que a estabilidade lateral de peças fletidas
de madeira deve ser verificada por teoria cuja validade tenha sido comprovada experimentalmente. Nas
vigas de seção retangular garante-se esta verificação quando:
- Os apoios de extremidade da viga impedirem a rotação de suas seções externas em torno do eixo
longitudinal da peça;
- Existir um conjunto de elementos de travamento ao longo do comprimento L da viga, afastados de uma
distância menor ou igual a L1, que também impeçam a rotação dessas seções transversais em torno do
eixo longitudinal da peça;
153
- Para as vigas de seção transversal retangular, de largura b e altura h medida no plano de atuação do
carregamento, atender a condição:
3
ℎ 2
β𝐸 ∙( )
7.19
L1 E𝑐0,𝑒𝑓 1
𝑏
≤𝛽 com β𝑀 = ∙ 𝑏
1
𝑀 ∙𝑓𝑐0,𝑑 0,25∙𝜋 ℎ 2
𝛾𝑤𝑐 ∙( −0,63)
𝑏
Onde:
h é a altura da seção transversal da peça;
b é a largura da seção transversal da peça;
Ec0,ef é o módulo de elasticidade a compressão paralela às fibras;
fc0,d é a resistência de projeto da compressão paralela às fibras;
βwc é o coeficiente de ponderação da resistência a compressão da madeira;
βE e βM são coeficientes de correção;
Tomando o coeficiente de ponderação wc = 1,4 e o coeficiente de correção E = 4, tem-se a tabela 7.1.
Tabela 7.1 – Coeficiente de correção M
Nas peças onde as equações 7.19 não são atendidas deve-se realizar uma redução da tensão normal
resistente.
154
L1 E𝑐0,𝑒𝑓 E𝑐0,𝑒𝑓
𝑏
>𝛽 com σ𝑐1,𝑑 ≤ 𝐿
𝛽𝑀 ∙( 1 )
7.20
𝑀 ∙𝑓𝑐0,𝑑
𝑏
7.3.5 - Tensões tangenciais

A condição de segurança em relação às tensões cisalhantes em peças submetidas à flexão com força
cortante é expressa por:
𝜏𝑑 ≤ 𝑓𝑣0,𝑑 7.21
Onde:
d é a máxima tensão de cisalhamento atuando no ponto mais solicitado da peça;

fv0,d é a resistência ao cisalhamento paralelo as fibras.
Em vigas com seção retangular de largura b e altura h , d é expresso por:

3 𝑉𝑑 7.22
𝜏𝑑 =
2𝐴
Onde:
Vd é o esforço cortante de cálculo.
No caso de flexão oblíqua recomenda-se, determinar para o mesmo ponto as tensões cisalhantes para
cada componente de esforço cortante x,d e y,d de acordo com a fórmula de Zuravischi, calculando em
seguida a tensão tangencial resultante:
𝜏𝑑 = √𝜏𝑥,𝑑 2 + 𝜏𝑦,𝑑 2 7.23
7.3.6 - Tensões normais de esmagamento

A resistência à compressão normal em madeira é tipicamente baixa, a ponto de ser necessária a
verificação de esmagamento nas regiões dos apoios e também no caso de cargas concentradas. Na
falta de determinação experimental a norma brasileira NBR7190/11 permite considerar a resistência à
compressão normal como uma parcela da resistência à compressão paralela.
𝑓𝑐90,𝑑 = 0,25 ∙ 𝑓𝑐90,𝑑 ∙ 𝛼𝑛 7.24
Onde o valor αn é dado pela tabela 7.2, para levar em consideração a característica de que a madeira
apresenta maior resistência quando solicitada por forças concentradas em pequenas áreas. A figura 7.4
ilustra as medidas relativas a verificação do esmagamento.
Para os casos em que a medida “x” seja menor ou igual a 7,5 cm então αn = 1.
Para os casos em que a medida “a’” seja maior ou igual a 15 cm então αn = 1.
155
Para os casos em que a medida “x” seja maior que 7,5 cm, e o comprimento a’ seja menor ou igual a 15
cm, deve-se utilizar a tabela acima para determinar o valor de αn.
No caso não tabelados deve-se proceder fazendo a interpolação linear entre os valores.
Tabela 7.2 – Valores de αn.

Extensão (a') do carregamento normal às fibras,
αn
medida paralelamente a estas (cm)
1 2,00
2 1,70
3 1,55
4 1,40
5 1,30
7,5 1,15
10 1,10
15 1,00
Figura 7.4 – Representação de medidas relativas a verificação do esmagamento.

A figura 7.5 ilustra o fenômeno que ocorre quando a madeira é solicitada por forças normais.
156
Figura 7.5 – Falha por compressão normal (esmagamento)

7.3.7 - Estados limites de serviço (flecha e vibração)
Nas estruturas de madeira as verificações dos Estados Limites de Serviço, incluindo-se os
deslocamentos (flecha) e vibrações, são prioritárias, principalmente devido a duas características
intrínsecas do material:
- baixo módulo de elasticidade se comparado com o concreto e o aço,
- excelente relação peso/resistência quando comparado com o concreto e o aço (principais materiais
para estruturas).
7.2.7.1 - Estados limites de deformações
Para a verificação de deformações excessivas (flechas) é necessário fazer uso das combinações de
serviço impostas pela NBR 8681.
Para os casos correntes, relacionados simplesmente com o aspecto estético da construção (ex: telhados
com telhas cerâmicas ou de concreto), deve-se utilizar a combinação quase permanente de serviço.
Para situações em que o deslocamento ou vibração possa afetar o funcionamento de equipamentos ou
causar empoçamento em coberturas (ex: coberturas com inclinação inferior a 5%), deve-se fazer uso da
combinação frequente de serviço.
Para situações onde a simples ocorrência de um estado limite de utilização poderá provocar danos
permanentes a estrutura ou a elementos não estruturais sujeitos à fissuração (paredes de alvenaria ou
elementos em concreto armado) ligados ao elemento estrutural analisado, deve-se utilizar a combinação
rara de serviço.
157
Deve-se primeiro calcular a flecha para cada uma das solicitações permanentes e acidentais e então
realizar as combinações devidas.
Para construções correntes a flecha efetiva (uef), devidamente combinada, não deve ultrapassar o limite
de L/300 dos vãos, nem L/150 do comprimento dos balanços.
Nas construções em que haja materiais frágeis ligados à estrutura, a flecha efetiva (uef), não devem
superar L/350 dos vãos, nem L/175 do comprimento dos balanços correspondentes. As flechas devidas
apenas às ações variáveis (uq,k), sem fluência, não devem superar L/300 ou L/150 do comprimento dos
balanços correspondentes, nem valor absoluto de 15 mm.
OBS: As flechas devidas às ações permanentes (ug,k) podem ser parcialmente compensadas por
contraflechas (uc) (MLC). Neste caso na verificação de segurança, as flechas devidas às ações
permanentes podem ser reduzidas, mas não se considerando reduções superiores a 2/3 da flecha
permanente.
No caso de flexão oblíqua, os limites anteriores de flechas podem ser verificados isoladamente para
cada um dos planos principais de flexão.
Os símbolos especificados para as análises de ELS são os seguintes:
ug,k é a flecha devido a cada uma das ações permanentes características;
ug,k = somatório de todas as flechas devido as ações permanentes características;
uq,k = flecha devido a cada uma das ações variáveis características;

uq,k = somatório de todas as flechas devido as ações variáveis características;
uc = contra-flecha permitida em alguns casos;

uinst = flecha combinada (ELS) instantânea;
ug,creep = flecha devido a fluência de cada uma das ações permanentes características;
ug,creep = somatório de todas as flechas devido a fluência das ações permanentes características;
uq,creep = flecha devido a fluência de cada uma das ações variáveis características;
ucreep = flecha combinada (ELS) devido a fluência;
A flecha efetiva é dada pela soma da flecha instantânea mais a flecha devido a fluência, subtraindo-se o
valor da contra-flecha quando houver.
uef = uinst + ucreep – uc (flecha efetiva é a composição da flecha instantânea mais a flecha devido a
fluência, subtraindo-se a contra-flecha quando houver).
158
As flechas devido à fluência da madeira devem ser obtidas multiplicando-se a flecha caracaterística pelo
coeficiente de fluência, obtido da tabela seguinte.
Tabela 7.3 – Coeficiente de fluência ()
7.3.7.2 - Estados limites de vibrações

Devem ser evitadas as vibrações excessivas nas estruturas através das disposições construtivas
adequadas, de modo que assegure o conforto e a segurança dos usuários na utilização das mesmas.
Estruturas regularmente utilizadas, tais como pisos de residências e de escritórios, deve ser obedecido o
limite de freqüência natural de vibração igual a 8 Hz. Em construções correntes, tal condição é satisfeita
se a aplicação do carregamento correspondente à combinação de curta duração resultar uma flecha
imediata que não exceda o valor de 1,5 cm.
159
Capítulo 8
Dimensionamento das Ligações em Madeira
A execução de grandes estruturas de madeira requer peças maciças com dimensões dificilmente
encontradas. Para viabilização dessas estruturas, é necessário efetuar uniões compatíveis com as
solicitações mecânicas, oferecendo resistência, durabilidade e segurança. Estas uniões, conhecidas
como ligações, são todos os dispositivos que permitem assegurar a ligação e a transmissão de esforços
entre os elementos de uma estrutura.
As ligações nas estruturas de madeira podem ser produzidas com o uso de conectores, pinos metálicos,
encaixes na madeira ou adesivo, que são utilizados de forma simultânea ou individual.
A resistência de uma estrutura de madeira é normalmente determinada pela resistência das ligações
assim com a rigidez da estrutura também é diretamente afetada pelo comportamento estrutural das
ligações (rigidez). As dimensões das peças de madeira de uma estrutura são geralmente determinadas
pelo número e características físicas do tipo de conector escolhido ao invés do simples
dimensionamento do elemento de barra ou chapa (flexão, tração e compressão).
Dados indicam que calcular e detalhar ligações pode consumir de 50% a 80% do tempo de projeto e
ainda, a execução das ligações pode consumir mais de metade do tempo de execução de uma obra.
Ainda podemos ressaltar que a maioria dos casos de colapso em estruturas de madeira inicia-se nas
ligações, devido a erros de projeto, má execução e/ou patologias.
Conclui-se que projetar e executar ligações em madeira são tarefas que exigem grande empenho do
projetista, calculista e carpinteiro, para que os objetivos como segurança e durabilidade da construção
sejam atingidos.
8.1 – TIPOS DE LIGAÇÕES
No Brasil os dois tipos de ligações mais utilizados em estruturas de madeira são o entalhe e os pinos
metálicos.
A atual norma brasileira para projetos de estruturas de madeira, NBR 7190 (1997), ainda apresenta
outros tipos de ligações, como: cavilhas, conectores metálicos (anéis e CDE) e por fim as ligações
coladas.
160
8.1.1 - Ligações por entalhes ou sambladuras

Este tipo de ligação transmite esforços por contato sendo o mais utilizado em estruturas de madeira.
Como a transmissão de esforços se dá por contato, este tipo de ligação somente pode ser empregado
em peças comprimidas. Os deslocamentos laterais e os esforços devidos à montagem devem ser
restringidos por pinos, estribos ou talas pregadas, os quais não são considerados nos cálculos das
ligações. O cisalhamento geralmente ocorre na região das ligações, junto aos entalhes ou aos parafusos.
O plano de maior enfraquecimento coincide com a direção das fibras da madeira.
A Figura 8.1-a ilustra uma ligação por entalhe com um dente. O dente pode ser executado no esquadro
ou segundo a bissetriz do ângulo formado entre a peça comprimida. Nesta seção, considerar-se-á que o
dente é cortado no esquadro, possuído o comprimento mostrado na Figura 8.1-b. Deve-se verificar as
resistências das superfícies de esmagamento, ao cisalhamento direto, à compressão e tração paralelas,
inclinadas e perpendiculares às fibras conforme o esforço nas peças.
Figura 8.1 – Ligação por entalhe com um dente.

A dimensão “f” é conhecida como folga da ligação e a dimensão “e” é conhecida como entalhe da
ligação ou altura do dente.
A força “Fc” é a reação de apoio da treliça, também conhecida como Rd. A força “Fa” é a força de
compressão do banzo superior da treliça, conhecida como “C”. Já a força “Fb” é a força de tração no
banzo inferior da treliça e conhecida como “T” (Figura 8.1).
Deve-se verificar a tensão cisalhante na região da ligação considerando as seguintes equações:
τd ≤ fv0,d 8.1
T C ∙ cos 𝛽
τd = = 8.2
𝑓∙𝑏 𝑓∙𝑏
A norma brasileira recomenda que o comprimento da folga “f” deve ser maior do que 15 cm, para
considerar o fenômeno das trincas de topo.
Para o cálculo da altura do entalhe “e” devem-se atender as seguintes equações:
161
σcα,d ≤ fcα,d 8.3

C ∙ cos 𝛽 T 8.4
σcα,d = =
𝑒∙𝑏 𝑒∙𝑏
A norma brasileira recomenda que a altura do dente seja de no mínimo 2 cm e no máximo de 25% da
altura da seção transversal (h/4) da peça entalhada. Quando “e” for maior que h/4 deve-se aumentar a
altura da seção ou então realizar dentes duplos.
As ligações por entalhe com dois dentes (Figura 8.2) asseguram maior superfície de contato,
consequentemente maior capacidade de carga, porém este tipo de ligação é de maior dificuldade de
execução. O inconveniente desta ligação é a complexidade de sua execução, a qual deve assegurar o
contato das duas superfícies dos dentes previsto com este objetivo.
Os dentes podem ser cortados no esquadro ou na bissetriz do ângulo e apresentar comprimentos de
contato iguais ou diferentes. O procedimento de cálculo para a verificação da segurança quanto às
tensões cisalhantes, normais às fibras e inclinadas em relação às fibras é similar ao procedimento para
apena um dente.
Figura 8.2 – Exemplo de entalhe com dentes duplos.

A condição de segurança é a mesma dada pelas equações 8.1 a 8.4, com e = e 1 + e2 e a folga “f” deve
ser tomada a partir do entalhe do segundo dente. A dimensão do primeiro dente (e1 < e2 - 1 cm) deve ser
menor que o segundo dente com diferença de no mínimo 1 cm.
Devem ser previstas sempre que possível o uso de estribos para evitar o deslocamento lateral da ligação
e também como elemento de segurança extra, no caso de ruptura da ligação por entalhe. O estribo deve
ser utilizado principalmente nas ligações de extremidades de treliças de cobertura, local com maior
incidência de patologias (fungos e insetos), principalmente por estar próximo as calhas.
162
8.1.2 - Ligações por pinos metálicos

A ligação com pinos metálicos é a mais utilizada inclusive no Brasil, devido ao baixo custo e facilidade
de aplicação. Os pinos metálicos podem ser pregos, parafusos sextavados com porcas e arruelas,
parafusos auto-atarraxantes ou ainda barras de aço liso.
A seguir são descritos detalhadamente os tipos de pinos metálicos e suas principais características
relevantes para o projeto de ligações.
 Pregos
Os pregos são os elementos de ligação mais comuns utilizados nas construções de madeira e
provavelmente os mais tradicionais. São peças metálicas cravadas na madeira por meio de impacto. Em
uniões pregadas será obrigatoriamente feita a pré-furação da madeira, com diâmetro d0 não maior que o
diâmetro d, considerando d o diâmetro efetivo medido nos pregos a serem usados. O valor de d0 deve
ser um diâmetro imediatamente menor que o diâmetro d do prego. Somente em estruturas provisórias,
admite-se o emprego de ligações pregadas sem a pré-furação da madeira.
Segundo Dias (2013) existem diversos tipos de pregos no mercado, cada qual com a sua função
especifica. Os modelos mais utilizados disponíveis no mercado nacional estão demonstrados na figura 1,
são eles, prego com cabeça de fuste circular cilíndrico (a), prego sem cabeça (b), prego ardox (c),
prego telheiro galvanizado (d), prego com cabeça dupla (e), prego anelado (f) e prego quadrado (g).
Figura 8.3 – Tipos de pregos: (a) prego com cabeça de fuste circular cilíndrico, (b) prego sem cabeça,
(c) prego ardox, (d) prego telheiro, (e) prego com cabeça dupla, (f) prego anelado, (g) prego quadrado.
Fonte: Gerdau 2014 (adaptado).
Os pregos com cabeça de fuste circular cilíndrico são geralmente usados em construção de casas,
confecção de estruturas, construções pesadas, marcenaria, caixotaria e domésticas e possuem um
maior rendimento por kg. O prego sem cabeça é empregado em marcenaria, assoalhos, rodapés,
guarnições, portas e janelas e possui o benefício de não manchar a madeira, não sujar as mãos além de
ponta perfeita e comprimento preciso.
163
Os pregos de cabeça dupla são utilizados em fechamento de fôrmas, fixação dos aprumadores,
escoramento de lajes, estruturas de bandejas e estruturas temporárias e não danifica a madeira, possui
fácil arranque, desforma rápida e elimina etapas no fechamento das fôrmas. Os pregos ardox são
empregados em madeiras de maior densidade, pallets, embalagens e suportes de madeiras, além disso,
possuem melhor conexão da madeira, fácil penetração, resistência ao arranchamento, melhor relação
custo x benefício e excelente poder de perfuração.
O prego telheiro pode ser utilizado em telhas de fibrocimento, aço, alumínio, folha de zinco com
espessura até 5 mm e pequenas ondas até 39 mm sobre estrutura de madeira. Possui uma boa relação
custo e benefício, possuem boa resistência ao arrancamento além de evitar vazamentos. O prego
anelado é empregado em madeiras de menor densidade (macias), caixotaria em geral, pallets,
embalagens e móveis e possuem excepcional resistência ao arranchamento e melhor adaptação à fibra
de madeira.
Por fim, os pregos quadrados, ainda amplamente utilizados em países como Portugal, são empregados
em cascos de embarcações, acabamento interno de embarcações, mata-burros e decks de piscinas. O
formato quadrado não permite que a madeira “trabalhe” e se solte.
 Parafusos
Os parafusos são elementos de fixação amplamente empregados na união de peças, por sua facilidade
de aplicação, e se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça, da haste e do tipo de acionamento.
Segundo Timber Engineering STEP 1 (1995), os parafusos podem ser classificados de três formas:
dowels, que são barras de aço lisas; bolts, que são os parafusos passantes, e os screws, que são os
parafusos auto-atarraxantes. Pfeil e Pfeil (2003) classificam os parafusos em duas categorias, os
parafusos rosqueados auto-atarraxantes e os parafusos passantes.
Parafusos auto-atarraxantes (screws)
Os parafusos auto-atarraxantes são usados no lugar dos pregos nas aplicações que requerem
capacidades de carga mais elevadas, e em situações em que é necessária uma maior resistência ao
arrancamento. Ainda segundo os autores, eles podem ser utilizados para ligações madeira-madeira, mas
são especialmente adequadas para ligações aço-madeira. Os tipos mais comuns de parafusos auto-
atarraxantes são ilustrados na figura 2, são eles, os parafusos de cabeça panela (a), cabeça chata (b),
cabeça flangeada (c) e cabeça oval (d).
Figura 8.4 – Tipos de parafusos auto-atarraxantes: (a) parafuso cabeça panela, (b) parafuso cabeça
chata, (c) parafuso cabeça flangeada e (d) parafuso cabeça oval - Fonte: Ciser 2014 (adaptado).
Parafusos passantes (bolts)
164
Os parafusos passantes atravessam as peças a serem unidas passando livremente nos furos. Possuem
cabeça hexagonal ou semiesféricas e diâmetros variados de até 30 mm. De acordo com a necessidade
do projeto, além das porcas, podem utilizar arruelas e contra porcas como acessórios. Esse tipo de
parafuso, assim como as barras metálicas lisas (dowels), é utilizado em conexões que requerem uma
carga maior do que a capacidade de carga lateral de pregos e parafusos auto-ararraxantes. Os tipos
comuns utilizados no país são demonstrados na figura 8.3: parafuso sextavado rosca inteira (a), parafuso
sextavado com rosca parcial (b), e parafuso francês (c).
Figura 8.5 – Tipos de parafusos passantes: (a) parafuso sextavado rosca inteira, (b) parafuso sextavado
com rosca parcial e (c) parafuso francês - Fonte: Ciser 2014 (adaptado).
De acordo com Dias (2013), os parafusos instalados são ajustados nos furos de modo a não ultrapassar
uma determinada folga de 0,5 mm. Após a colocação dos parafusos, as porcas são apertadas
comprimindo a madeira, com o esforço sendo transferido com o auxílio de arruelas.
Os parafusos são especificados segundo a norma ISO 4016 (EUROPEAN COMMITTEE FOR
STANDARDIZATION, 2000) que define a geometria dos parafusos, e a norma ISO 898-1 (EUROPEAN
COMMITTEE FOR STANDARDIZATION, 1999) define as características do aço empregado no parafuso.
Apesar de existirem no mercado parafusos com diâmetro inferior a 10 mm, a norma não permite o uso
dos mesmos.
Os parafusos especificados segundo as normas ASTM A325a, ASTM A307 e ASTM A490 são, de um
modo geral curtos, utilizados em estruturas metálicas, onde os elementos conectados possuem seções
transversais esbeltas, quando comparadas com as ligações de madeira.
Os parafusos são encontrados no mercado com diversos tipos de acabamentos: galvanizado,
enegrecido de têmpera, bicromatizado, zincado, etc. Apesar de não possuírem influência direta na
resistência, os acabamentos têm importante função estética e de durabilidade. As arruelas para
parafusos em estruturas de madeira são especificadas segundo a norma DIN 440 (DEUSTCHES
INSTITUT FÜR NURMING, 2001), sendo DIN 440R para arruelas redondas com furo central redondo e,
DIN 440V para arruelas redondas com furo central quadrado. As arruelas quadradas são especificadas
pela norma DIN 436 (DEUSTCHES INSTITUT FÜR NURMING, 1990).
A norma Brasileira NBR 7190, como também o EUROCODE 5, apresentam um modelo de cálculo para a
verificação da segurança deste tipo de ligação derivado do modelo de Johansen, porém o modelo da
norma brasileira é mais simplificado, enquanto que o da norma europeia caracteriza-se por ser mais
completo, Leutner (2013) afirma que o modelo da norma brasileira conduz a valores teóricos distintos da
165
norma da comunidade europeia, e sugere que seja realizado um estudo experimental sobre o assunto. A
pesquisadora recomenda que seja utilizado o modelo da norma europeia por ser mais fiel ao
comportamento idealizado por Johansen.
A seguir são apresentados os critérios para o dimensionamento das ligações conforme o modelo de
cálculo do EUROCODE 5 devidamente adaptado para o conceito brasileiro de segurança de estruturas
de madeira. O modelo só é válido para parafusos sextavados e tipo francês, usados para ligações com
estruturas compostas somente por madeira. Para outros casos, como por exemplo, para ligações com
pregos, ligações com cavilhas de madeira, ou ligações com elementos de chapas de aço, devem ser
utilizadas as outras equações da norma europeia.
Inicialmente é preciso definir dois conceitos importantes: a resistência da madeira ao embutimento e o
momento último resistente do parafuso metálico à flexão.
As resistências ao embutimento na direção paralela (fe0,d) e na direção normal (fe90,d) podem ser obtidas à
partir da resistência a compressão paralela às fibras conforme mostrado nas equações 8.12 e 8.13,
respectivamente. Nesse último caso também é utilizado o parâmetro αe dado pelo quadro 8 em função
do diâmetro do pino.
𝑓𝑒0,𝑑 = 𝑓𝑐0,𝑑 8.5
𝑓𝑒90,𝑑 = 0,25. 𝑓𝑐0,𝑑 . 𝛼𝑒 8.6

Onde αe é dado pela Tabela 1 e Tabela 2.
Tabela 1- Valores de αe para parafusos padrão polegadas (ASTM)

Diâmetro do parafuso – padrão ASTM Coef. αe
1/4” 2,50
3/8” 1,95
1/2" 1,68
5/8” 1,52
3/4" 1,41
7/8” 1,33
1” 1,27
1 1/4" 1,19
1 1/2” 1,14
1 3/4" 1,10
166
2” 1,07
3” 1,00
Tabela 2- Valores de αe para parafusos padrão milímetros (ISO)

Diâmetro do parafuso –
Coef. αe
padrão ISO (mm)
10 1,91
12 1,74
16 1,52
20 1,39
22 1,33
24 1,30
27 1,25
30 1,21
33 1,18
36 1,16
A resistência da madeira ao embutimento em uma direção qualquer (feα), inclinada de um ângulo α em

relação às fibras, pode ser calculada pela equação de Hankinson, com base nas resistências de
embutimento na direção paralela e normal.
𝑓𝑒0 . 𝑓𝑒90
𝑓𝑒𝛼 = 8.7
𝑓𝑒0 . sin 𝛼 + 𝑓𝑒90 . cos 2 𝛼
2
A EC5 faz uso do momento resistente de escoamento do parafuso à flexão para cálculo da resistência da
ligação, para isto, na ausência de ensaios adequados, utiliza-se a seguinte equação empírica:
𝑀𝑦,𝑘 = 0,3. 𝑓𝑢,𝑘 . 𝑑2,6 8.8

Onde:
My,k é o momento resistente do parafuso à flexão (N.mm);
167
fu,k é a resistência última do aço do parafuso à tração (Tabela 3) (N/mm²);

d é o diâmetro do parafuso (mm).
A Tabela 3 traz a resistência última do aço do parafuso.
Tabela 3 – Materiais usados em parafusos. Fonte: NBR 8800 (2008)
As ligações por pinos metálicos podem ser realizadas com apenas uma seção de corte, com duas
seções de corte ou até por múltiplas seções de corte (Figura 8.6). O tipo mais comum é a com duas
seções de corte. As equações para o cálculo das ligações tanto para uma seção como para duas
seções de corte podem ser encontradas na Norma EC5.
Figura 8.6 - Configuração de ligações em corte simples e em corte duplo em parafusos.

O valor para a resistência características (Fv,Rk) das ligações com parafusos passantes entre as peças de
madeira ou derivados de madeira deve ser o menor das equações seguintes:
168
 Uma seção de corte:
(Ia) (Ib) (Ic) (IIa) (IIb) (III)
Modelo
Força característica calculada por plano de corte e por parafuso utilizado.
de falha
(Ia) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 𝑓𝑒,𝑘 𝑡1 𝑑 (8.9)
(Ib) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 𝑓𝑒,𝑘 𝑡2 𝑑 𝛽 (8.10)
(Ic) 𝑓𝑒,𝑘 𝑡1 𝑑 2
𝑡2 𝑡2 2 3
𝑡2 2 𝑡2 𝐹𝑎𝑥,𝑅𝑘 (8.11)
𝐹𝑣,𝑅𝑘 = [ √𝛽 + 2𝛽 [1 + + ( ) ] + 𝛽 ( ) − 𝛽 (1 + )] +
1+𝛽 𝑡1 𝑡1 𝑡1 𝑡1 4
(IIa) 𝑓𝑒,𝑘 𝑡1 𝑑 4𝛽 (2 + 𝛽)𝑀𝑦,𝑘 𝐹𝑎𝑥,𝑅𝑘 (8.12)

𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 1,05 [√2𝛽(1 + 𝛽) + 2 − 𝛽] +
2+𝛽 𝑓𝑒,𝑘 𝑑 𝑡1 4
(IIb) 𝑓𝑒,𝑘 𝑡2 𝑑 4𝛽 (1 + 2𝛽)𝑀𝑦,𝑘 𝐹𝑎𝑥,𝑅𝑘 (8.13)

𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 1,05 [√2𝛽2 (1 + 𝛽) + 2 − 𝛽] +
1 + 2𝛽 𝑓𝑒,𝑘 𝑑 𝑡2 4
(III) 2𝛽 𝐹𝑎𝑥,𝑅𝑘 (8.14)

𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 1,15√ √2 𝑀𝑦,𝑘 𝑓𝑒,𝑘 𝑑 +
1+𝛽 4
𝐹𝑣,𝑅𝑘 , é o menor valor dentre os resultados dos seis modelos de falha.
Quadro 1 - Equações e modos de falha para uma seção de corte
169
 Duas seções de corte:
(Ia) (Ib) (II) (III)
Modelo de
falha
(Ia) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = (𝑓𝑒,𝑘 . 𝑡1 . 𝑑) (8.15)
(Ib) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = (0,5. 𝑓𝑒,𝑘 . 𝑡2 . 𝑑 . 𝛽) (8.16)
(II) 𝑓𝑒,𝑘 . 𝑡1 . 𝑑 4𝛽 . (2 + 𝛽𝑐). 𝑀𝑦,𝑑 𝐹𝑎𝑥,𝑅𝑘 (8.17)

𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 1,05 . [√2𝛽. (1 + 𝛽) + 2 − 𝛽] +
2+𝛽 𝑓𝑒,𝑘 . 𝑑 . 𝑡1 4
(III) 2𝛽 𝐹𝑎𝑥,𝑅𝑘 (8.18)

𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 1,15. √ √2. 𝑀𝑦,𝑘 . 𝑓𝑒,𝑘 . 𝑑 +
1+𝛽 4
𝐹𝑣,𝑅𝑘 é o menor valor dentre os resultados dos seis modelos de falha.
Quadro 2 - Equações e modos de falha para duas seções de corte

Onde:
d é o diâmetro do pino (mm);
t1 refere-se a espessura da peça lateral (mm);
t2 refere-se a espessura da peça central (mm);
β é a relação entre as resistências ao embutimento de diferentes madeiras (Equação 5.19).

𝑓𝑒,𝑘,2
𝛽= 8.19
𝑓𝑒,𝑘,1
Fv,Rk = resistência característica de uma seção de corte para um parafuso
170
Para obter a resistência de cálculo de uma seção de corte para um parafuso deve-se utilizar a seguinte
equação:
𝐹𝑣, 𝑅𝑘
𝐹𝑣, 𝑅𝑑 = . 𝑘𝑚𝑜𝑑 8.20
𝛾𝑙𝑖𝑔
Adota-se 𝛾𝑙𝑖𝑔 igual a 1,4.

Já a resistência de cálculo da ligação (Rd) é obtida multiplicando-se a resistência de cálculo de uma
seção de corte para uma parafuso (Fv,Rd) pelo número de parafusos e pelo número de seções.
Desta forma, as equações 8.15 a 8.18 referem-se à resistência de um parafuso por plano de corte, ou
seja, para uma ligação formada por quatro parafusos e dupla seção de corte, deve-se multiplicar o
menor dos valores por oito (4 parafusos com duas 2 de corte). Para uma ligação formada por quatro
parafusos com quatro seções de corte por parafuso, deve-se multiplicar o menor dos valores por
dezesseis (4 parafusos com 4 seções de corte). Nas ligações com mais de oito pinos, os pinos
suplementares devem ser considerados com apenas 2/3 de sua resistência individual. Assim, com “n”
sendo o número de pinos efetivos, temos o número convencional de pinos calculado conforme Equação
8.21.
2
𝑛0 = 8 + (𝑛 − 8) 8.20
3
Posteriormente aos estudos de Johansen, Möller (1951, apud Ramskill, 2002) notou que outros efeitos
devem ser considerados, a citar, o efeito de atrito entre as peças e a força de contenção lateral que o
pino deformado provoca na ligação, conhecido como efeito de corda (Rope Effect).
A norma européia considera, para os efeitos de atrito, um acréscimo de 5% para os modos de falha II e
15% para os modos de falha III, e limita de forma conservadora o efeito de corda. Assim os valores 1,05
e 1,15 que multiplicam as equações 8.12 a 8.14, 8.17 e 8.18 respectivamente, são referentes ao efeito de
atrito entre o parafuso e madeira.
O efeito de corda é gerado pela compressão da madeira e pela da rotação do pino. Segundo Reichert
(2009) esse efeito facilita o desenvolvimento da rótula plástica no pino, promovendo uma alteração no
modo de falha da ligação, de frágil para mais dúctil.
Ainda segundo o autor, o efeito de corda ocorre quando o deslocamento entre as peças de madeira
provoca rotação do pino metálico. As arruelas são comprimidas na superfície externa da ligação de
madeira, aumentando a resistência da ligação. O incremento de resistência é função dos seguintes
parâmetros: deslocamento relativo entre as peças de madeira, espessura dos elementos de madeira,
diâmetro do pino metálico, força de arrancamento (para o caso de ligações pregadas) e resistência à
compressão normal sob a arruela (para o caso de ligações parafusadas).
𝐹
A parcela 𝑎𝑥,𝑅𝑑 presente nos modos de falha (Ic), (IIa), (IIb), (III) para uma seção de corte e (c) e (d)
4
para duas seções de corte, refere-se ao efeito de corda. Segundo a norma europeia, este efeito não
deve ultrapassar 25% (para parafuso sextavado e francês) da parcela de Johansen. A norma europeia
ainda indica que o efeito de corda pode ser desprezado caso não seja verificado em ensaios. Como
171
ainda não realizamos ensaios com esse objetivo, sugere-se que o efeito de corda seja desprezado, por
hora.
A norma brasileira NBR 7190 indica recomendações construtivas para ligações com parafusos que
devem ser atendidas nas etapas de projeto e execução.
As ligações com parafusos sextavados e franceses devem ser realizadas com pré-furação de 0,5 mm
acima do diâmetro do parafuso (d0 = d + 0,5 mm), não aceitando parafusos com menos de 9,5 mm de
diâmetro.
Os parafusos devem ser instalados com porcas (nuts) e arruelas (washers), estas últimas sendo
colocadas em ambos os lados externos da ligação, uma junto a cabeça do parafuso (head) e outra junto
a porca (nut). As arruelas devem ainda possuir diâmetro três vezes o diâmetro do parafuso e espessura
de 0,3 vezes o diâmetro do parafuso.
Os espaçamentos entre os parafusos e bordas de ligação devem atender as seguintes recomendações
(Figura 5):
-Entre o centro de dois pinos situados em uma mesma linha paralela à direção das fibras: pregos,
cavilhas e parafusos afastados 6 d; parafusos 4 d;
-Do centro do último pino à extremidade de peças tracionadas: 7 d;
-Do centro do último pino à extremidade de peças comprimidas: 4 d;
-Entre os centros de dois pinos situados em duas linhas paralelas à direção das fibras, medido
perpendicular às fibras: 3 d;
-Do centro de qualquer pino à borda lateral da peça, medido perpendicular às fibras, quando o esforço
transmitido for paralelo às fibras: 1,5 d;
-Do centro de qualquer pino à borda lateral da peça, medido perpendicularmente às fibras, quando o
esforço transmitido for normal às fibras, do lado onde atuam tensões de tração normal: 1,5 d;
-Do centro de qualquer pino à borda lateral da peça, medido perpendicularmente às fibras, quando o
esforço transmitido for normal às fibras, do lado onde atuam tensões de compressão normal: 4 d.
172
Figura 8.7- Espaçamentos mínimos a serem atendidos (NBR7190).

8.2.2 - Resistência das ligações madeira-aço com pinos metálicos
A resistência características de ligações com pinos metálicos em madeira-aço depende da espessura
da chapa metálica utilizada na ligação. Chapas metálicas com espessura menor ou igual a 0,5d são
classificadas como chapas finas e, chapas com espessura maior ou igual a d e pré-furação com
diâmetro menor que 0,1d são classificadas como chapas grossas. A resistência característica da ligação
com espessura entre os limites de chapa fina e chapa grossa devem ser calculados por interpolação
linear dos valores correspondentes.
A resistência da chapa metálica deve ser verificada conforme documento normativo específico NBR
8800.
Para ligações em corte simples, a resistência característica de um pino metálico correspondente a uma
única seção de corte, Fv,Rk deve ser o menor valor obtido das equações apresentadas no Quadro 3.
Para ligações em corte duplo, a resistência característica de um pino metálico correspondente a uma
única seção de corte, Fv,Rk deve ser o menor valor obtido das equações apresentadas no Quadro 4.
173
(a) (b) (c) (d) (e)
Modelo de
falha
(a) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 0,4𝑓𝑒,𝑘 ∙ 𝑡1 ∙ 𝑑 (8.22)
𝐹𝑎𝑥,𝑅𝑘
(b) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 1,15 [√2𝑀𝑦,𝑅𝑘 . 𝑓𝑒,𝑘 . 𝑑] + (8.23)
4
(c) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 𝑓𝑒,𝑘 ∙ 𝑡1 ∙ 𝑑 [√2 + 𝑓

4∙𝑀𝑦,𝑅𝑘
2 − 1] +
(8.24)
𝑒,𝑘 ∙𝑑 ∙𝑡1 4
(d) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 2,3 ∙ [√𝑀𝑦,𝑅𝑘 . 𝑓𝑒,𝑘 . 𝑑] + (8.25)
4
(e) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 𝑓𝑒,𝑘 ∙ 𝑡1 ∙ 𝑑 (8.26)
Em (a) e (b) as placas de aço são finas, enquanto que em (c), (d) e (e) são espessas.
t1 é a espessura da parte de madeira.
Quadro 3 - Equações e modos de falha para uma seção de corte
174
(f) (g) (h) (j/l) (k) (m)
Modelo de
falha
(f) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 𝑓𝑒,𝑘,1 ∙ 𝑡1 ∙ 𝑑 (8.27)
(g) 4 ∙ 𝑀𝑦,𝑅𝑘 𝐹𝑎𝑥,𝑅𝑘 (8.28)

𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 𝑓𝑒,𝑘,1 ∙ 𝑡1 ∙ 𝑑 [√2 + 2 − 1] +
𝑓𝑒,𝑘,1 ∙ 𝑑 ∙ 𝑡1 4
(h) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 2,3 ∙ [√𝑀𝑦,𝑅𝑘 . 𝑓𝑒,𝑘,1 . 𝑑] +

4
(8.29)
(j/l) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 0,5. 𝑓𝑒,𝑘,2 ∙ 𝑡2 ∙ 𝑑 (8.30)
(m) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 1,15 [√2𝑀𝑦,𝑅𝑘 . 𝑓𝑒,𝑘,2 . 𝑑] + (8.31)
4
(k) 𝐹𝑣,𝑅𝑘 = 2,3 ∙ [√𝑀𝑦,𝑅𝑘 . 𝑓𝑒,𝑘,2 . 𝑑] + (8.32)
4
Em (k) as placas de aço são finas, enquanto que em (f), (g), (h), (j/l) e (m) são espessas.
Quadro 4 - Equações e modos de falha para duas seções de corte
175
8.2.3 - Ligações com cavilhas

As cavilhas devem ser torneadas e feitas com madeiras duras da classe C60 ou com madeiras moles de
ap = 600 kg/m³ impregnadas com resinas que aumentem sua resistência. Admite-se o emprego de
cavilhas estruturais apenas com os diâmetros de 16 mm, 18 mm e 20 mm. Nas ligações com cavilhas, a
pré-furação deve ser feita com diâmetro d0 igual ao diâmetro d da cavilha.
A resistência total de uma cavilha é dada pela soma das resistências correspondentes às suas diferentes
seções de corte.
O valor de cálculo da resistência de uma cavilha, correspondente a uma dada seção de corte entre duas
peças de madeira, é determinada em função da resistência à compressão paralela fc0,d da cavilha,
considerada em sua flexão, e da resistência à compressão normal fc90,d da cavilha, considerada na
segurança relativa a seu esmagamento, do diâmetro d da cavilha e da espessura t, tomada como a
menor das espessuras t1 e t2 de penetração nos elementos interligados, como mostrado na figura 12 17 .
As cavilhas em corte simples podem ser empregadas apenas em ligações secundárias. No caso de
cavilhas em corte duplo, aplicam-se os mesmos critérios para a determinação da resistência
correspondente a cada uma das seções de corte, considerando-se t com o menor dos valores entre t1 e
t2/2 em uma das seções, e entre t2/2 e t3 na outra.
A resistência de cálculo da cavilha Rvd,1, correspondente a uma única seção de corte, é determinada do
seguinte modo.
Para as cavilhas, consideram-se:
𝑡
𝛽= (8.33)
𝑑
𝑓𝑐0𝑑,𝑐𝑎𝑣
𝛽𝑙𝑖𝑚 = (8.34)
𝑓𝑐90𝑑,𝑐𝑎𝑣
Onde:
fc0,d,cav é o valor de cálculo da resistência à compressão paralela
fc90d,cav é o valor de cálculo da resistência à compressão normal da cavilha,
O cálculo da resistência é feito pelas expressões seguintes:
I - Esmagamento da cavilha
𝛽 ≤ 𝛽𝑙𝑖𝑚
𝑡2
𝑅𝑣𝑑,1 = 0,4 𝛽 𝑓𝑐90𝑑,𝑐𝑎𝑣 (8.35)
II - Flexão de cavilha
𝛽 > 𝛽𝑙𝑖𝑚
176
𝑑2
𝑅𝑣𝑑,1 = 0,4 𝑓
𝛽𝑙𝑖𝑚 𝑐0𝑑,𝑐𝑎𝑣
(𝑐𝑜𝑚 𝛽 = 𝛽𝑙𝑖𝑚 ) (8.36)
t1 t2 t1 t2 t3
t2 t2
2 2
apenas em ligações secundárias

Figura 8.8 - Ligações com cavilhas.
8.3-LIGAÇÕES COM CONECTORES
8.3.1 - Ligações com anéis metálicos

O uso de anéis metálicos é regulamentado pela NBR 7190 (1997) que o admite apenas em estruturas
onde os diâmetros internos d são de 64 mm e 102 mm. Os anéis de 64 mm e 102 mm devem ser
acompanhados por parafusos de 12 mm e 19 mm, respectivamente, colocados no centro do anel. O aço
utilizado na fabricação do anel deve seguir as prescrições da NBR 8800.
Os anéis metálicos possuem dimensões padronizadas, no caso dos anéis de 64mm de diâmetro, sua
espessura de parede não deve ser menor que 4 mm, já os anéis de 102 mm de diâmetro devem ter
espessura não menor que 5 mm.
A resistência de uma anel metálico correspondente a uma dada seção de corte da ligação entre duas
peças de madeira é determinada em função das resistências ao cisalhamento longitudinal f v0,d das duas
madeiras interligadas.
O valor de cálculo da resistência ao cisalhamento da madeira correspondente a um anel metálico é dado
pelo menor dos valores:
𝜋𝑑𝑖 2
𝑅𝑎𝑛𝑒𝑙,1 = 4
𝑓𝑣𝑜,𝑑 (8.37)
𝑅𝑎𝑛𝑒𝑙,2 = 𝑡𝑑𝑖𝑓𝑐𝛼,𝑑 (8.38)
Onde:
177
t é a profundidade de penetração do anel em cada peça de madeira.

di o seu diâmetro interno, como mostrado na figura 8.9.
fc,d o valor de cálculo da resistência à compressão inclinada de .
Figura 8.9- Vista superior do anel

8.3.2 - Ligações com chapas com dentes estampados
A resistência de uma ligação por chapas com dentes estampados dá-se pelo escoamento da chapa
metálica, ou pelo início de arranchamento da chapa metálica, ou ainda por qualquer fenômeno de
ruptura da madeira. Desta forma, é necessário calcular as resistências para cada caso (resistência de
escoamento da chapa e as resistências de cisalhamento da chapa).
As resistências básicas devem ser determinadas para as duas direções preferenciais da placa metálica,
como mostrado na figura 8.10.
Figura 8.10-Caracteristicas da chapa com dente estampado.
Para a resistência de ancoragem na direção de α=0º e β=0º usa-se a equação (8.39).

𝐹
𝑅𝑎,0,0 =
𝐿𝑥
, 𝑒𝑚 𝑁/𝑚 (8.39)
No cálculo da resistência de ancoragem na direção de α=90º e β=90º usa-se a equação (8.40).

𝐹
𝑅𝑎,90,90 = 𝐿𝑦 , 𝑒𝑚 𝑁/𝑚 (8.40)
178
A resistência de escoamento da chapa metálica determinado no ensaio de tração na direção α=0º é

calculada pela equação 8.41.
𝐹𝑥
𝑅𝑡,0 = 𝐿𝑥 , 𝑒𝑚 𝑁/𝑚 (8.41)
Já a resistência de escoamento da chapa metálica determinado no ensaio de tração na direção α=90º

é calculada pela equação 8.42.
𝐹𝑦
𝑅𝑡,90 = 𝐿𝑦
, 𝑒𝑚 𝑁/𝑚 (8.42)
Para o cálculo da resistência de escoamento da chapa metálica determinado no ensaio de compressão
na direção α=0º utiliza-se a equação 8.43.
𝐹𝑥
𝑅𝑐,0 =
𝐿𝑥
, 𝑒𝑚 𝑁/𝑚 (8.43)
A resistência de escoamento da chapa metálica determinado no ensaio de compressão na direção
α=90º é calculada pela equação 8.44.
𝐹𝑦
𝑅𝑐,90 =
𝐿𝑦
, 𝑒𝑚 𝑁/𝑚 (8.44)
Para a resistência de cisalhamento na direção de α=0º usa-se a equação (8.45).

𝐹𝑥
𝑅𝑉,0 =
𝐿𝑦
, 𝑒𝑚 𝑁/𝑚 (8.45)
No cálculo da resistência de cisalhamento na direção de α=90º usa-se a equação (8.46).

𝐹𝑦
𝑅𝑉,0 =
𝐿𝑥
, 𝑒𝑚 𝑁/𝑚 (8.46)
179
Capítulo 10
Formulários para o Dimensionamento de Sistemas
Estruturais em Madeira
180

13.NOTAS DE AULA GÓES COMPLETO (Versão 2015) - SUMÁRIO

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13.NOTAS DE AULA GÓES COMPLETO (Versão 2015) - SUMÁRIO

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MADEIRA

Jorge Luís Nunes de Góes

CAPÍTULO 1 - A MADEIRA .................................................................................................................................................. 8

1.1 - SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL .......................................................................................................... 9

1.2 - FONTES DE MATÉRIA-PRIMA .................................................................................................................................... 12

1.2.1 – Madeiras de florestas nativas .............................................................................................................................. 13

1.3.1 – Classificação botânica.......................................................................................................................................... 14

1.5 – MADEIRA PARA MÓVEIS ........................................................................................................................................... 28

1.5.1 – Cores .................................................................................................................................................................... 29

1.6.1 Defeitos de origem anatômica................................................................................................................................. 34

1.8 – BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................................................. 42

CAPÍTULO 2 - MATERIAIS DERIVADOS DE MADEIRA .................................................................................................. 44

2.2 - CLASSIFICAÇÃO .......................................................................................................................................................... 46

2.3 – MADEIRA COMPENSADA........................................................................................................................................... 48

2.8 – CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................................................................................................................... 78

2.9 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................................................. 79

CAPÍTULO 3 - DURABILIDADE DA MADEIRA ................................................................................................................. 81

3.1- DETERIORAÇÃO DA MADEIRA .................................................................................................................................. 81

3.1.1- Agentes bióticos ..................................................................................................................................................... 82

3.2.1- Sistema de classe de risco .................................................................................................................................... 92

3.3- INSPEÇÃO, MANUTENÇÃO E REPAROS ................................................................................................................. 103

3.3.1- Procedimentos nas inspeções ............................................................................................................................. 103

CAPÍTULO 4- CLASSIFICAÇÃO DA MADEIRA .............................................................................................................. 111

4.1 – INCLINAÇÃO DAS FIBRAS ....................................................................................................................................... 111

4.2 – NÓS ............................................................................................................................................................................ 112

4.4 – EMPENAMENTO ....................................................................................................................................................... 116

4.4.1 – Encurvamento .................................................................................................................................................... 116

4.6 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................................................... 122

5.1.1 – Ensaio de umidade e densidade ........................................................................................................................ 123

6.1 – DEFINIÇÕES .............................................................................................................................................................. 134

6.1.1 - Estados Limites de uma Estrutura ...................................................................................................................... 134

6.4 – COMBINAÇÕES ÚLTIMAS DAS AÇÕES.................................................................................................................. 138

6.5 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES PERMANENTES ............................................................. 139

6.6 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES VARIÁVEIS ..................................................................... 141

6.7 – COEFICIENTES DE PONDERAÇÃO PARA AS AÇÕES EXCEPCIONAIS ............................................................. 142

6.8 – VALORES DOS FATORES DE COMBINAÇÃO E DE REDUÇÃO ........................................................................... 142

6.9 – COMBINAÇÕES DE UTILIZAÇÃO DAS AÇÕES ...................................................................................................... 144

6.10 – RESISTÊNCIAS ....................................................................................................................................................... 144

CAPÍTULO 7- DIMENSIONAMENTO DOS ELEMENTOS ESTRUTURAIS DE MADEIRA ............................................ 146

7.1 – DIMENSIONAMENTO DE ELEMENTOS TRACIONADOS....................................................................................... 146

7.1.1 - Estados Limites Últimos ...................................................................................................................................... 146

7.3.1. Condições de alinhamento das peças ................................................................................................................. 147

7.3.1 – Tensões normais em flexão simples reta .......................................................................................................... 151

7.3.6- Tensões normais de esmagamento..................................................................................................................... 155

8.1 – TIPOS DE LIGAÇÕES ...................................................................................................................................................... 160

8.1.1- Ligações por entalhes ou sambladuras ............................................................................................................... 161

8.3.1 - Ligações com anéis metálicos ............................................................................................................................ 177

1.1 - SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Figura 1.1 – Móvel em madeira de demolição.

Figura 1.2 – Edifício Stadthaus em Londres.

Figura 1.3 – Selo do FSC.

Figura 1.4 – Selo CERFLOR do INMETRO.

Figura 1.5 – Selo PEFC.

1.2 - FONTES DE MATÉRIA-PRIMA

1.2.1 – Madeiras de florestas nativas

1.2.2 – Madeiras de florestas plantadas

1.2 – CONHECENDO A MADEIRA

1.3.1 – Classificação botânica

As angiospermas-eudicotiledôneas são chamadas de folhosas ou "hardwoods". Como exemplos de

Figura 1.6 – Estrutura macroscópica da madeira.

Figura 1.7 – Segmento de tora e as direções principais.

Figura 1.8 – Estrutura anatômica microscópica das coníferas.

Figura 1.9 – Estrutura anatômica microscópica das folhosas.