30/03/2020 Unicesumar - Ensino a Distância

ATIVIDADE 2 - GQ - MAPEAMENTO DE PROCESSOS - 2020A2

Período:30/03/2020 08:00 a 17/04/2020 23:59 (Horário de Brasília)
Status:ABERTO
Nota máxima:0,50
Gabarito:Gabarito será liberado no dia 18/04/2020 00:00 (Horário de Brasília)
Nota obtida:

1ª QUESTÃO
Lean manufacturing, ou manufatura enxuta, na tradução para o Português, é o nome que se dá ao sistema
Toyota de produção, que se baseia numa abordagem sistemática para identificar e eliminar o desperdício
(aquilo que não agrega valor) através da melhoria contínua, com fluxo de material puxado, buscando
qualidade total. E esse contexto de desafios e mudanças requer funcionários motivados, satisfeitos e
comprometidos, uma vez que eles são fundamentais no processo de desenvolvimento organizacional. Uma
curiosidade: o termo “enxuta”, do inglês “lean”, foi criado, na verdade, por John Krafcik, do Massachusetts
Institute of Technology, na década de 80, num artigo em que ele descrevia as técnicas do sistema de
produção e técnicas de trabalho desenvolvidas pela Toyota.

 
VARGAS, R. Lean manufacturing: reduzindo desperdícios e aumentando a qualidade! Disponível em:
<httpss://bit.ly/2LTE71P>. Acesso em: 21 fev. 2019.

 
Sendo assim, os desperdícios são apontados como sete grandes perdas a serem evitadas, analise, a
seguir, algumas delas:

 
I -  Superprodução.

II - Defeitos e estoque.

III - Espera e processamento.

IV -  Transporte e movimentação nas operações.

 
É correto o que se afirma em:

ALTERNATIVAS
I e II, apenas.

II e III, apenas.

III e IV, apenas.

I, III e IV , apenas.

I, II, III e IV.

2ª QUESTÃO

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Para manter o fluxo contínuo, é necessário entender o conteúdo de trabalho ou elemento de trabalho, pois
em um processo produtivo cada operador desempenha diversas tarefas necessárias para completar um ciclo
em cada estação. Assim, coletando os elementos de todos postos de trabalho, teremos o conteúdo total de
trabalho do operador na célula.
 
REAL, Fabiano Sabino Vila. et al. Mapeamento de Processos. UniCesumar: 1°ed. Maringá, PR, 2017.

Sobre o conteúdo de trabalho assinale a alternativa correta.

ALTERNATIVAS
É necessário avaliar o tempo real necessário para cada elemento de trabalho, porém não é viável ir ao chão de
fábrica porque não é necessário entender dos processo de trabalho e encontrar desperdícios.

Deve-se avaliar o tempo real necessário para cada elemento de trabalho, para isso, é aconselhável ir ao chão de
fábrica não cronometrando as atividades, isso ajudará a agilizar o processo de trabalho.

Deve-se avaliar o tempo real necessário para cada elemento de trabalho, para isso, é aconselhável ir ao chão de
fábrica com cronômetro para coletar os tempos, isso ajudará a entender o processo e encontrar desperdícios.

Não é necessário avaliar o tempo real para cada elemento de trabalho, visto que não é aconselhável ir ao chão de
fábrica com cronômetro para coletar os tempos, isso não ajudará a entender o processo e encontrar desperdícios.

Deve-se estar sempre atento ao tempo real necessário para cada elemento de trabalho, para isso, o gestor precisa
trabalhar no chão de fábrica para analisar o processo de produção, porque ajudará o gestor a encontrar produtos
com má qualidade.

3ª QUESTÃO

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Considere a imagem a seguir:

Disponível em: <https://teiahistorica.com/2018/02/18/taylorismo-e-fordismo/>, acessado em 09 de março

de 2020

Descrição da figura: A figura apresenta o processo de produção de automóveis, em que trabalhadores estão
alocados, cada um em uma função, cada um inserindo uma parte para produção do automóvel. 

A imagem proposta sugere um dos sistemas de produção mais difundidos do mundo após a Revolução
Industrial. De posse dessas informações, da leitura e análise da imagem e do conhecimento obtido, assinale
a alternativa que melhor nomeia o sistema de trabalho descrito na imagem.
 

ALTERNATIVAS
Taylorismo.

Fordismo.

Toyotismo.

Manufatura Lean.

Manufatura Enxuta.

4ª QUESTÃO

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Um fluxo de valor é toda ação (agregando valor ou não) necessária para trazer um produto por todos os
fluxos essenciais de sua produção, desde a matéria-prima até o consumidor, e o fluxo do projeto do
produto, da concepção até o lançamento. O mapeamento do fluxo de valor é uma ferramenta que utiliza
apenas papel e lápis e ajuda a enxergar e entender o fluxo de material e de informação na medida em que o
produto segue o seu fluxo de valor. O que queremos dizer por mapeamento do fluxo de valor é simples:
seguir a trilha da produção de um produto, desde o consumidor até o fornecedor, e cuidadosamente
desenhar uma representação visual de cada processo no fluxo de material e informação.
 
ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar valor e eliminar
desperdícios. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003.
 
Desse modo, considere as informações abaixo referentes ao Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV):
 
I. Ajuda a identificar mais do que os desperdícios. Mapear ajuda a identificar as fontes de desperdício no
fluxo de valor.
 
II. Junta conceitos e técnicas enxutas, que o ajuda a evitar a implementação de algumas técnicas
isoladamente.
 
III. Mostra a relação entre o fluxo de informação e o fluxo de material, como nenhuma outra ferramenta faz.
 
IV. Ajuda a visualizar os processos individualmente, por exemplo montagem, solda, etc. Você pode não
enxergar o fluxo completo.
 
É correto o que se afirma em:

ALTERNATIVAS
I e II apenas.

II e III apenas.

I, II e III apenas.

II e III e IV apenas.

I, II, III IV.

5ª QUESTÃO

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No processo de produção empurrada ocorre à implantação de vários métodos de produção, um dos

métodos mais famosos e utilizados pelas organizações é a implantação de softwares MRP, que tem como
intuito o desenvolvimento do planejamento das necessidades dos materiais, possibilitando o melhor
planejamento para o departamento de compras e controle dos materiais que serão utilizados no processo
de produção.
REAL, Fabiano Sabino Vila. et al. Mapeamento de Processos. UniCesumar: 1°ed. Maringá, PR, 2017.

Com base nessa informação, analise as afirmativas e assinale a alternativa correta sobre o sistema MRP.

I- O sistema consegue determinar quais os produtos que devem ser produzido.

II- O sistema possibilita o apontamento de quais e quanto de materiais devem ser comprados para a
produção.
III- Esse sistema possibilita obter informações da quantidade e o momento que deve acontecer o processo
de produção.
IV- É um tipo de sistema denominado carregamento taxativo, que impossibilita verificar as necessidades do
programa mestre de produção.
 

ALTERNATIVAS
I e IV, apenas.

II e III, apenas.

I, II e III, apenas.

II, III e IV, apenas.

I, II, III e IV.

6ª QUESTÃO
Neste sistema, a produção só é iniciada quando houver o primeiro pedido do cliente. Neste modelo também
não é necessário formar um PCP (Planejamento e Controle de Produção) para cada etapa do processo de
produção. Os níveis de estoque são altamente controlados e os próprios operadores controlam os estoques
intermediários.  O fluxo de informações é considerado mais importante do que o fluxo de materiais. É um
sistema muito utilizado nos dias de hoje pelas empresas. A frase que define esse sistema é: Quando for
necessário, estará pronto.
 
 
REAL, Fabiano Sabino Vila. CAIRES, Ricardo Tomaz. MENDES, Regiane Francieli. Mapeamento de processos.
Maringá: Unicesumar, 2016.
 
 
Assinale a alternativa que corresponde ao sistema de produção descrito no trecho acima.
 

ALTERNATIVAS
Produção Kanban.

Produção Jidoka.

Produção Kaizen.

Produção Puxada.

Produção Empurrada.

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7ª QUESTÃO
“Muda” é uma palavra japonesa e sua tradução descreve qualquer atividade humana que absorve recursos
mas não cria valor como, erros que exigem uma retificação, produção de itens que ninguém deseja, acúmulo
de mercadorias nos estoques, etapas de processamento que na verdade não são necessárias, movimentação
de funcionários e transporte de mercadorias de um lugar para o outro sem propósito, grupos de pessoas em
uma atividade posterior que ficam aguardando porque uma atividade anterior não foi realizada dentro do
prazo, e bens e serviços que não atendem a necessidade do cliente.
O fluxo de valor no estado futuro visa eliminar ao máximo essas atividades descritas acima, usando o
pensamento enxuto.
WOMACK, J. P.; JONES, D. T. A mentalidade enxuta nas empresas. Lean Thinking. Elimine o desperdício e
gere riqueza. 6ª edição. Rio de Janeiro: Editora Campus, 2004.
 
Assinale a alternativa que melhor nomeia o conceito dessas atividades descritas acima, e que devem ser
evitadas no Mapa do fluxo de valor futuro e no pensamento enxuto.
 
 

ALTERNATIVAS
Sete ferramentas da qualidade.

Sete desperdícios.

Produção empurrada.

Métricas do Lean.

Cinco Sensos.

8ª QUESTÃO
De acordo com material estudado, a formação de estoque impacta diretamente com o custo do produto e
pode ser classificado de três formas: (1) Estoque de matéria-prima; (2) Estoque intermediário; e (3) Estoque
de produto acabado.

REAL, F. S. V. et al. Mapeamento de Processos. Maringá: Unicesumar, 2017.

 Sobre o estoque intermediário, analise as afirmativas a seguir:

 
I. O início do processo produtivo depende completamente do estoque intermediário.
II. Os estoques intermediários servem de suporte para a organização, pois são semiacabados e ainda irão
passar por um processo de produção.
III. Existem três tipos diferentes de estoques intermediários: os estoques devido ao desbalanceamento entre
processo amenizam os erros na entrega do produto ao cliente.
IV. A eliminação do estoque intermediário poderá acontecer quando há uma sincronia e alinhamento entre a
troca rápida de produção e ferramentas, auxiliadas pelo sistema kanban.
 
É correto o que se afirma em:

ALTERNATIVAS

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I e III, apenas.

II e IV, apenas.

I, II e IV, apenas.

I, III e IV, apenas.

I, II, III e IV.

9ª QUESTÃO
 
Com a evolução das indústrias no início do século XX, surge a expressão Gerenciamento de processos de
negócio, que vem da sigla BPM, que, em inglês, significa Business Process Management. É uma metodologia
de gestão da empresa que consegue abranger todos os setores sempre com foco nas melhorias de
resultados e otimização dos processos, principalmente nas atividades em que o cliente mais enxerga valor. A
evolução do BPM ocorreu em 3 ondas ao longo do tempo.
 
REAL, Fabiano Sabino Vila. CAIRES, Ricardo Tomaz. MENDES, Regiane Francieli. Mapeamento de processos.
Maringá: Unicesumar, 2016.
 
Com base no texto citado acima e em seus conhecimentos, relacione cada onda com suas principais
características.
 
( 1 ) Primeira onda         

( 2 ) Segunda onda           
 
( 3 ) Terceira Onda         

(   ) Tom Davemport e Michael Hammer começaram a disseminar os conceitos de Engenharia de processos,
baseados no redesenho de processos a partir de análises estruturais, buscando sempre a melhoria de
processos das diversas áreas da empresa.

(   )  Deu-se início a uma forte busca das empresas pela Norma ISO, Série 9000, voltada para um Sistema de
Gestão da Qualidade, e que as empresas começaram a integrar mudanças proporcionadas pela reengenharia
e a busca pela melhoria contínua, deixando de analisas apenas departamentos pontuais e vendo processos
gerenciais interdepartamentais.

(   ) Grande necessidade de busca por ações que levassem o Japão a um novo patamar mundial. As
empresas deste país começaram a rever seus processos de forma rápida, com redução de defeitos, baixo
custo e de fácil entendimento.

ALTERNATIVAS
1, 2 e 3.

1, 3 e 2.
2, 3 e 1.

2,1 e 3.

3,2 e 1.

10ª QUESTÃO

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Ao analisar o sistema enxuto, é possível identificar a combinação das vantagens do sistema artesanal e o
sistema em massa. Entretanto, com o avanço da tecnologia, esse conceito evolui para outro sistema,
denominado de Sistemas Flexíveis de Manufatura.
 
REAL, F. S. V. et al. Mapeamento de Processos. Maringá: Unicesumar, 2017.

Considerando essa afirmação, assinale a alternativa que indica as vantagens dos Sistemas Flexíveis de
Manufatura:
 

ALTERNATIVAS
Alta tecnologia, resistência do operador, planejamento.

Esperar ação do mercado para produzir, entrega a médio prazo e diversidade de produto.

Requer tempo de instalação, obsolescência dos equipamentos, aumento da flexibilização da produção.

Peças similares (processos semelhantes), longo período de planejamento e baixa taxa de uso do sistema.

Uso de máquinas de forma mais eficiente, trabalho de inventário reduzido, aumento relativo da capacidade
produtiva.

8/8