Existem quatro tipos de processos industriais para a fabricação de tubos,

sendo três para tubos “sem costura” (Seamless Pipe) e um para os tubos “com
costura” (welded pipe). Para os sem costura, existem os processos de
laminação (rolling), extrusão (extrusion) e fundição (casting); já para os tubos
com costura, há a única possibilidade de fabricação por solta (welding). Os
processos de laminação e de solda são os mais importantes, já que produzem
a maior parte dos tubos usados em tubulações industriais.

Fabricação de Tubos por Laminação: geralmente empregam-se para

a fabricação tubos de aço-carbono, aços inoxidáveis e aços-liga, variando entre
8 e 65 centímetros de diâmetro. Dentro disso, o processo de Mannesmann, o
principal dos por laminação, se dá pelas etapas a seguir:
- Aquece-se um lingote cilíndrico de aço, que possua um diâmetro
externo aproximado do tubo que se deseja fabricar, à 1200ºC e leva-se o
mesmo ao “laminador oblíquo”;
- Esse laminador produz um tubo com paredes grossas demais.
Então, leva-se esse tubo a um outro laminador oblíquo, que afina as paredes
do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro externo;
- Por fim, o tubo passa várias vezes por laminadores com mandris
e em laminadores calibradores, para a finalização da calibragem dos diâmetros
interno e externo, além do alisamento das paredes externas e internas dos
tubos.

Fabricação de Tubos por Extrusão: um tarugo maciço do material, em

estado pastoso, é colocado em um recipiente de aço – logo abaixo de uma
prensa –. E, em uma única operação, a prensa se posiciona sobre o material e,
com a ajuda de um mandril, fura completamente o centro do tarugo, moldando
assim o tubo. As temperaduras submetidas são próximas a 1200ºC, e a força
da prensa de, aproximadamente, 1500ton. Esse processo é geralmente
utilizado para tubos de pequenos diâmetros (menos de 8 centímetros) e dos
materiais de alumínio, latão, cobre, chumbo e plásticos.

Fabricação de Tubos por Fundição: utilizados para a fabricação de

tubos de ferro fundido e alguns aços não forjáveis, além de barro vidrado,
borracha e concreto. Nesse processo, o material que sera utilizado é despejado
– líquido – sobre um molde e deixa-se que ele se solidifica adquirindo a forma
final.
Para a fabricação de tubos de ferro fundido de alta qualidade, utiliza-se
uma fundição por centrifugação, onde o material líquido é lançado em um
molde em movimento de rotação. O tubo que resulta desse processo possui as
paredes de expessura mais uniforme e, além disso, possui uma textura mais
homogênea.

Fabricação de Tubos com Costura: São divididas em costuras

dispostas longitudinal e espiralmente. Sendo que a longitudinal é a mais
empregada.
Durante a solda longitudinal, são empregadas matérias-primas no
formato de uma bobina de chapa fina enrolada ou chapas planas avulsas. As
primeiras são utilizadas para a fabricação contínua de tubos com diâmetros
pequenos, enquanto as chapas avulsas são para a produção de tubos com
diâmetros maiores. No processo, a matéria-prima é calandrada no sentido do
comprimento até formar um cilindro.
No caso da solda espiral, utiliza-se sempre uma bobina para qualquer
diâmetro. Esta, é enrolada sobre sí mesma, sendo a largura da bobina igual à
distância entre duas espiras da solda.
Além desses, existem as soldas de topo (butt-weld) e sobreposta (lap-
weld), onde a primeira é usada em tubos soldados por processo de adição de
metal e a segunda aplicada a tubos soldados por resistência elétrica.

- Solda Elétrica por Arco Protegido – com adição de metal do

eletrodo –: é dividida em solda por arco submerso (submerged arc welding) e
solda com proteção de gás merle (inert gas weldig). São usados principalmente
para a fabricação de tubos de aço de grandes diâmetros (25 centímetros ou
mais). Nesse processo, a bobina ou a chapa é dobrada a frio até o diâmetro
final, sempre. Exige sempre que os bordos da chapa ou da bobina sejam
aparados anteriormente para a solda.
 - Solda por Resistência Elétrica (electric resistence welding ERW):
nesse processo, a bobina é cortada em uma determinada largura e conformada
inteiramente a frio. Uma vez que atinge o formato final do tubo, aplica-se uma
corrente elétrica local de grande intensidade de um bordo ao outro.
Existem dois metodos de condução de corrente ao tubo, sendo o processo de
discos de contato, que rolam sobre o tubo com uma baixa pressão e é aplicado
a tubos de diâmetros a cima de 15 centímetros; e o processo “Thermatool”,
aplicado a tubos com pequenos diâmetros, onde a corrente passa por eletrodos
de cobre maçiço que deslizam sobre os bordos.
Em qualquer caso, a corrente varia de baixa voltagem até alta frequência, de
até 400.000 ciclos. As correntes mais altas produzem um aquecimento mais
homogêneo e uniforme, por caminhar por todo o metal rapidamente. A
temperatura varia até 1400ºC. Por fim, logo depois do término da solda, o tubo
é resfriado, calibrado e cortado no comprimento correto.