A eficiência dos tubos em ferro

fundido no transporte de água e

efluentes.
O desenvolvimento de ferro fundido começou apenas no século XIX, eles
foram criados para serem capazes de resistir a pressões internas relativamente
elevadas pela água que começariam a ser transportadas pelas cidades com
intuito no abastecimento de residências e novas máquinas hidráulicas em
grandes indústrias.
Outros tipos de materiais passaram a ser desenvolvidos ao longo dos
anos como por exemplo: tubos de concreto armado (França, 1867), tubos de
ferro fundido (Itália, 1913) e tubos de ferro fundido centrifugado (Brasil, 1915).
Isso tudo para suprir a demanda do crescimento urbano, visando melhorar vida
útil dos equipamentos, com maior segurança nos projetos e diminuição dos
custos com material e mão de obra.
Existem diversos tipos de ferro fundido, sendo eles: Cinzento, Branco,
Maleável e Modular.
Devem ser avaliados ainda na fase de projetos itens para poder distinguir
o melhor material visando reduzir os impactos no momento de sua aplicação. A
resistência e a durabilidade são as maiores qualidades do ferro fundido
reconhecidas mundialmente.
Das inúmeras aplicações e tipos de ferro fundido o que se destaca em
nosso país é o Ferro Fundido Cinzento Centrifugado. Patenteou-se em 1915 a
fabricação do tubo no mundo pela Cia. Brasileira de Metalurgia, posteriormente
denominada Barbará S.A e a partir de 2.000, conhecida por todos como Saint-
Gobain Canalização. A inovação no seguimento trouxe benefícios com a
descoberta no processo de fabricação dando destaque no comprimento dos
tubos que de 3m passaram a ser fabricados com 7m.
Palavras chaves: Tubo, ferro fundido, centrifugação.

FABRICAÇÃO DOS TUBOS

O processo de centrifugação consiste em vazar o ferro líquido, através de um

canal, em um molde metálico cilíndrico (coquilha) em alta rotação. A solidificação do
metal é feita por resfriamento externo do molde metálico.

Os principais processos são “de LAVAUD” (nos DN 80 a 600) e o sistema “WET

SPRAY” (nos DN 700 a 1200).

No processo “de LAVAUD”, o metal líquido é vazado em molde metálico, de aço,

e sofre um resfriamento muito rápido. Um recozimento de grafitização e, após, de
ferritização é necessário para obter tubos com a estrutura e as propriedades mecânicas
desejadas. No procedimento “WET SPRAY”, a superfície interior do molde metálico, de
aço, é coberta (antes de vazar o ferro) com uma fina camada de pó de sílica refratária,
o que diminui a condutibilidade térmica da interface do metal líquido com o molde
metálico. A velocidade de resfriamento da parede do tubo é inferior àquela do processo
“de LAVAUD” e somente um recozimento de ferritização é necessário. Na saída do forno
de recozimento, os tubos recebem externamente uma camada de zinco metálico, obtida
pela fusão de um fio de zinco por arco elétrico que é projetado por ar comprimido. Após
a zincagem, vários tipos de inspeções e testes são realizados sistematicamente, a fim
de garantir a qualidade:

• controle da estrutura metalográfica e das características mecânicas do metal

• inspeção visual

• controle dimensional; e

• teste hidrostático em cada tubo (100% dos tubos fabricados).

Especial atenção é dada ao controle dimensional da bolsa e da ponta do tubo.

O revestimento interno com argamassa de cimento é aplicado por centrifugação.

A argamassa de cimento é depositada no tubo que está em alta rotação, o que permite
a obtenção de uma camada uniforme, compacta e autoportante.

A argamassa de cimento dos tubos é curada a temperatura e umidade

controladas.

Após a cura do cimento, os tubos vão para as “linhas de pintura”. Uma camada
de pintura é aplicada sobre a camada de zinco, que pode variar em função do ambiente
em que o tubo será instalado. Em seguida, os tubos são estocados no pátio de
expedição. Até o DN 300, os tubos são acondicionados em pacotes.

ESTAS INFORMAÇÕES FORAM TIRADAS DO CATÁLOGO SAINT- GOBAIN

CANALIZAÇÃO