MANUAL TÉCNICO Controle: NN- GQ

Data de Emissão: 18.12.2013

Data de Revisão: 18.08.2014
OPERAÇÃO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO Nº Revisão: 04
IT_SST_9028 1/58
EMITENTE: SST Corporativo
APROVADOR: Luís Fernando Tomm – Gerente Corporativo SST

MANUAL TÉCNICO OPERAÇÃO

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

CORPORATIVO
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SUMÁRIO

SUMÁRIO ................................................................................................................................................2
1. OBJETIVO .......................................................................................................................................4
2. APLICAÇÃO ....................................................................................................................................4
3. REFERÊNCIAS ................................................................................................................................4
4. DEFINIÇÕES....................................................................................................................................4
5. RESPONSABILIDADES ..................................................................................................................5
5.1 Gerência ....................................................................................................................................5
5.2 Supervisão Utilidades (Manutenção/Casa de Máquinas) ...........................................................5
5.3 SST ...........................................................................................................................................6
5.4 Operador Do Sistema ................................................................................................................6
6. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDAL – EPI......................................................................6
7. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA (EPC) E AUXILIARES ...........................................8
8. SINALIZAÇÃO (TUBULAÇÕES/TANQUES) ...................................................................................8
9. INCOMPATIBILIDADE ................................................................................................................... 11
10. PARAMETROS CONSTRUTIVOS ................................................................................................. 11
10.1 Instalação Casa de Máquinas ............................................................................................... 11
10.2 Ventilação ............................................................................................................................... 12
10.3 Tratamento de Acústico ........................................................................................................ 15
10.4 Tanque de Armazenagem...................................................................................................... 16
10.5 Tubulações - Características técnicas ................................................................................. 16
10.6 Equipamentos ........................................................................................................................ 17
10.7 Detectores de Amônia ........................................................................................................... 17
10.8 Instalações Elétricas ............................................................................................................. 17
10.9 Desligamento de Emergência ............................................................................................... 18
11. MODIFICAÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................................................... 18
12. MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................................................... 18
13. ATIVIDADES ESPECIAIS .............................................................................................................. 20
14. DISPOSITIVOS PRINCIPAIS DO SISTEMA E SUA APLICAÇÃO................................................. 21
15. APRENDENDO COM OCORRÊNCIAS EM SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO SIMILARES ........... 30
16. TABELA DE APOIO E DIAGNÓSTICO NA OPERAÇÃO DE CASA DE MÁQUINAS ................... 31
17. A AMÔNIA ..................................................................................................................................... 34
18. INVENTÁRIO DE VASOS CONTEMPLADOS ............................................................................... 35
ANEXO I - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PARA O REGIME ZERO GRAUS (0º) ......................... 37
ANEXO II - REGIME MENOS DEZ GRAUS (-10) .................................................................................. 38
ANEXO III - REGIME MENOS TRINTA E CINCO GRAUS (-35) ............................................................ 39
ANEXO IV - VAZIO DAS REDES EM GERAL ....................................................................................... 40
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ANEXO IV - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ACUMULADO EM VASO DE PRESSÃO (EM SISTEMAS CORRETAMENTE PROJETADOS) ........... 41
DIAGRAMA DE MONTAGEM DO VASO COLETOR DE ÓLEO COM O SEPARADOR DE
LÍQUIDO/RESFRIADOR INTERMEDIÁRIO ........................................................................................... 43
ANEXO V - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
ACUMULADO EM VASO DE PRESSÃO (SEM USO DO ACUMULADOR DE ÓLEO) ......................... 45
ANEXO VI - PROCEDIMENTO DE ESVAZIAMENTO DE VASO DE PRESSÃO .................................. 46
ANEXO VII - PROCEDIMENTO DE ISOLAMENTO DO RESTANTE DA INSTALAÇÃO PARA
DRENAGEM DE ÓLEO ......................................................................................................................... 47
ANEXO X - PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DE VÁCUO / DESUMIDIFICAÇÃO E CARGA
DE AMÔNIA:.......................................................................................................................................... 48
ANEXO XI - PROCEDIMENTOS PARA DESCARGA DE AMÔNIA DE CAMINHÃO TANQUE ............ 50
ANEXO XII - PROCEDIMENTOS E PARÂMETROS OPERACIONAIS DE ROTINA ............................. 51
ANEXO XIII - PROCEDIMENTOS PARA SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA........................................... 52
ANEXO XIV - CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO DE TRABALHADORES ......................................... 54
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1. OBJETIVO

Definir parâmetros mínimos de referência para projeto, operação e manutenção de Unidades de

processos de refrigeração tendo como refrigerante à amônia (NH3).

2. APLICAÇÃO

Este procedimento se aplica a todas as unidades da JBS FOODS, abrangendo:

• Segurança Ocupacional;
• Segurança Operacional;
• Perdas ou Danos à Propriedade ou Equipamentos;

3. REFERÊNCIAS

• Lei nº 6514, de 22 de dezembro de 1977.

• NR 15 Anexo 11.
• Nota Técnica n° 03/DSST/SIT: REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL POR AMÔNIA - Riscos,
Segurança e Auditoria Fiscal, Brasília, 2004.
• NBR 16069: Segurança em Sistemas de Refrigeração. Baseada no ANSI/ASHRAE Standard 15-
2007.
• NR-13 – 2008: Caldeiras e Vasos de Pressão – Normas Regulamentadoras da Legislação de
Segurança e Saúde no Trabalho – Ministério do Trabalho – Lei NR. 6514 – 22/12/1977; P4. 261
• Manual de Orientação para a Elaboração de Estudos de Análise de Riscos – CETESB –
Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental – 13/08/2003;
• NBR 13598: Vasos de Pressão para Refrigeração – ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas – 04/1996.

4. DEFINIÇÕES

Arrefecimento: redução da temperatura de um corpo “quente” até a temperatura ambiente.

Resfriamento: redução da temperatura do corpo até próximo à temperatura de congelamento (~ 0º C).

Congelamento: redução da temperatura do corpo além da temperatura de congelamento.

Calor: É uma forma de energia em movimento, que flui normalmente de um corpo mais quente para um
mais frio.

Temperatura: É a medida do nível de intensidade de calor ou energia cinética das moléculas de um

corpo ou substância.

Termômetro: O termômetro é o instrumento utilizado para medir a temperatura, podendo ser do tipo
mecânico ou eletrônico.
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Calor específico (cp): É a quantidade de calor necessária para elevar 1 kg de massa de qualquer
substância de 1º C.

Calor Sensível (CS): Calor sensível é toda a energia que adicionada ou removida de uma substância,
altera somente sua temperatura, sem haver a mudança de fase.

Calor Latente (CL): Calor latente é toda a energia que adicionada ou removida de uma substância,
altera sua fase, sem mudar a temperatura.

Densidade: é a massa de refrigerante que ocupa uma unidade de volume e é expressa em kg/m³.

Volume específico: é o oposto da densidade e é definido como o volume de refrigerante ocupado por
uma unidade de massa e é expresso em m³/kg.

Pressão: Fundamentalmente, pressão é o efeito da aplicação de uma força por unidade de área.

5. RESPONSABILIDADES

5.1 Gerência

• Garantir que todos os procedimentos descritos nessa Instrução de Trabalho sejam seguidos e
cumpridos;
• Assegurar, prover e/ou solicitar recursos junto a matriz, para a implantação das ações
necessárias (melhoria/preventiva);
• Realizar a comunicação para a diretoria e gerencia de SST quando da ocorrência de incidentes
graves em sua planta (vazamento de amônia com e sem vítimas);
• Garantir a capacitação dos profissionais (Casa de Máquinas) na operação do sistema de
refrigeração.

5.2 Supervisão Utilidades (Manutenção/Casa de Máquinas)

• Desenvolver-se e qualificar-se na área técnica de sistema de refrigeração;

• Responsabilizar-se pela iniciativa das ações de melhoria (preventiva);
• Promover a capacitação da equipe operacional quanto ao atendimento de NR13 e Segurança no
sistema de refrigeração;
• Capacitar à equipe de operacional nesse procedimento operacional;
• Desenvolver ou criar os procedimentos específicos com base no manual, respeitando as
particularidades de cada unidade;
• Implementar as ações de recomendação dos laudos de inspeção de segurança (VSS);
• Realizar follow-up das ações e recomendações definidas nos laudos de inspeção de segurança
(VSS) e nos relatórios de inspeção de área;
• Elaborar plano de manutenção preventiva (PMIS).
• Fazer a avaliação periódica dos relatórios/laudos (qualidade água, entre outros) e tomar as
ações para os desvios encontrados.
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5.3 SST

• Apoiar e participar como suporte técnico nos treinamentos, aplicação dos procedimentos, nas
ações de investigações de incidente (vazamentos), inspeção de planta e sugestões de planta;
• Capacitar à equipe operacional na Segurança na Operação de Unidade de Processo e Sistema
de Refrigeração;
• Capacitar a equipe de operações especiais;
• Acompanhar todo o descarregamento de amônia;
• Realizar auditoria de follow-up avaliando este procedimento operacional.

5.4 Operador Do Sistema

• Operar o sistema de maneira segura, conforme os requisitos desse procedimento, projeto e

dentro das faixas limites de operação normal;
• Conhecer a função e operação de todos os componentes do sistema;
• Entender a operação combinada entre os vários componentes do sistema.
• Manter a consciência de que a sua segurança é a segurança da empresa;
• Ser rápido no atendimento de momentos críticos com ações definidas e acertadas junto aos
problemas;
• Realizar procedimentos de emergência no caso de vazamento de fluido refrigerante em qualquer
recinto da empresa;
• Auxiliar na manutenção e detecção de defeitos em todo o sistema de refrigeração. Ex.: (bombas,
condensadores, válvulas de comando, compressores, entre outros).
• Em caso de vazamento de amônia, controlar o efluente gerado evitando seu envio ao corpo
receptor.
• Quando da descarga de amônia no sistema, seguir os procedimentos da empresa e solicitar
acompanhamento dos profissionais do setor de SST.
• Armazenar todo óleo drenado do sistema que esteja contaminado com amônia e destinar à
empresa credenciada para tal;
• Garantir a qualidade do tratamento de água.

6. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDAL – EPI

Nas salas de máquinas, deverão existir no mínimo, os seguintes equipamentos:

• Capacetes;
• Óculos ampla visão;
• Botas;
• Capas;
• Luvas de Neoprene;
• Máscaras Panorâmicas;
• Equipamento de Respiração Autônoma;
• Roupas de Proteção de Nível “A” e Nível “C”.
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RELAÇÃO DE EPI´S CASA DE MÁQUINAS

Nº ATIVIDADE DESCRIÇÃO EPI'S RECOMENDADO FOTOS ILUSTRATIVA

Realiza acompanhamento, Capacete, Bota de PVC, Botina de

controle de compressor, segurança, Protetor Auricular
Operação casa de
1 separador de líquido, Peltor, Luvas Neoprene ou nitrílica,
máquinas
camara de resfriamento e Avental, japona térmica, Blusa de
congelamento. moleton, Creme de proteção.
cor azul. cor azul.

Capacete, Bota de PVC, Protetor

Purga de óleo, Realiza drenagem do óleo Auricular Peltor, Luvas Neoprene,
2 separadores de acumulado na parte baixa do Roupa de proteção Nível (C),
líquido/óleo. mesmo. Mascara facial com cartucho para
amônia.

Capacete, Bota de PVC, Protetor

Auricular Peltor, Luvas Neoprene,
3 Controle de pequenos vazamentos de amônia. Vestimenta de proteção Nível (C),
Mascara facial com cartucho para
amônia.

Manutenção em Capacete, Bota de PVC, Botina de

geral em válvula, segurança, Protetor Auricular
Realização de manutenção
Peltor, Luvas Neoprene, Avental
registro ou em gachetas, filtros e
impermeável ou Roupa de
4 tubulação linha valvulas e/ou tubulações ou
proteção Nível (C), óculos ampla
pressurizada. onde não ofereça condições
visão e protetor facial, manter a
Troca limpeza de de drenagem da linha.
disposição no local Mascara facial
filtro. com cartucho para amônia.

Capacete, Bota de PVC, Botina de

Tratamento Realiza diluição de produto segurança, Protetor Auricular
5 químico químico no tanque, bomba Peltor, Luvas Nitrílica, Avental
condensadores dosadora. impermeável , óculos ampla visão
e protetor facial.

Monitoramento de degelo no
Acompanhamento, Bota de PVC, Bota de segurança
interior das camaras,
6 degelo camarás Frio, Luva Nitrílica, Luva térmica
verificando a eficiencia da
resfriamento. Calça Térmica, Casaco Térmico.
entrada de água nas bacias.

Capacete, Bota de segurança

Monitoramento de degelo no
acompanhamento Frio, Protetor Auricular Peltor,
interior das câmaras,
7 degelo câmaras de Luva térmica, Calça Térmica,
verificando a eficiência da
congelamento. Casaco Térmico, Meia térmica,
entrada de água nas bacias.
vestimenta térmica tipo Macacão,

Capacete, Botina de segurança,

Trabalho realizado a cima de
1,80 mts, próximo 3,00 mts
8 Trabalho em altura
de um desnível ou abertura
no piso.
Protetor Auricular Peltor, Luvas,
cinturão de segurança tipo
paraquedista, talabarte em "Y"
sem absorvedor, Cinta de
ancoragem,

Bota de PVC, Vestimenta de

proteção Nível (A), Mascara
9 Emergência com Vazamento de amônia.
autonoma. (Localizado na Central
de Emergência)

Capacete, Bota de PVC, Botina de

segurança, Protetor Auricular
Qualquer vazio em Realização de purga ou seja Peltor, Luvas Neoprene, Avental
tubulação e/ou drenagem em tubulação, impermeável ou Roupa de
10
equipamento com valvula que contenha na proteção Nível (C), óculos ampla
amônia. parte interna amônia. visão e protetor facial, manter a
disposição no local Mascara facial
com cartucho para amônia.

Reposição, troca Capacete, Botina de segurança,

Protetor Auricular Peltor, Luvas
de óleo ou limpeza Realização de limpeza de
Neoprene, Avental impermeável
11 de filtros em filtros nos compressores,
,óculos ampla visão e protetor
compressor ou repossição de óleo...
facial ou Mascara facial com
similaridade...
cartucho para amônia.

Capacete, Botina de segurança,

Protetor Auricular Peltor, Luvas
Nítrilica descartavel e ou vaqueta,
Avental, Mangote, perneira de
raspa de couro, óculos de
12 Manutenção mecânica proteção e protetor facial,
mascara de solda, Respirador
semi facial PFF2 e Equipamentos
de bloqueio. Avaliar a necessidade
do uso vestimenta de proteção
nível C

Capacete, Bota de PVC, Protetor

Auricular Peltor, Luvas Neoprene,
13 Descarga de amônia Vestimenta de proteção Nível (C),
Mascara facial com cartucho para
amônia.
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7. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA (EPC) E AUXILIARES

• Chuveiros e lava olhos de emergência;

• Hidrante;
• Extintores;
• Rádio Portátil (Intrinsicamente seguro com baterias de longa duração);
• Birutas;
• Cones;
• Rolos de fitas de isolamento;
• Placas de aviso;
• Bandeirolas;
• Lanternas (Intrinsicamente seguro com baterias de longa duração);
• Megafone (Intrinsicamente seguro com baterias de longa duração);
• Ventiladores portáteis;
• Gerador portátil de emergência;
• Detectores eletrônicos de amônia (fixo e portátil);

Todos os equipamentos de emergência devem ser frequentemente submetidos a uma inspeção

rigorosa, por uma pessoa tecnicamente qualificada a qual deve relatar sempre que haja a necessidade
de manutenção ou substituição. A não utilização de equipamentos específicos para área classificada
(intrinsicamente seguro) está atrelada ao atendimento do item 10.8.

8. SINALIZAÇÃO (TUBULAÇÕES/TANQUES)

Todos os vasos de pressão, equipamentos e tubulação devem ser identificados e “tagueados”.

Obrigatoriamente deve haver um diagrama das tubulações (conforme Anexo XV), conectores, vasos
(com respectivo tag), especificando-os em planta baixa.

A identificação da tubulação deve incluir além das cores, setas direcionais indicando direção do fluxo,
informação sobre o nível de pressão e o estado fluido. As tubulações devem ser identificadas na saída e
chegada dos compressores, condensadores, conectores, e no decorrer da sua extensão a cada 30
metros.

As tubulações que conduzam amônia na forma de gás quente deverão estar pintadas na cor Púrpura -
MUNSELL 10P 4/10 e as tubulações que conduzam amônia na forma líquida deverão ser pintadas na
cor amarelo MUNSELL 2.5 Y 8/12. Ambas deverão ser identificadas com a aplicação de faixa de
identificação (adesivos), conforme descrito abaixo.
REGIME
LIQUIDO

BAIXA

AMÔNIA
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REGIME
LIQUIDO

ALTA
AMÔNIA

REGIME
VAPOR

BAIXA
AMÔNIA

REGIME
VAPOR

ALTA
AMÔNIA

Obs: Cor: Turquesa, amarelo-segurança, turquesa. 7.5 BG 6/8 (Turquesa).

Diâmetro externo tubo Comprimento Faixa de

Altura do marcador
com ou sem isolamento identificação (mm)
(mm)
a b c d e f
¾” – 1. ¼ “ 25 20 20 80 20 20 20
1 . ½ “ – 2” 40 25 25 100 25 25 25
2 . ½” – 6” 65 50 50 200 50 50 50
8” – 10” 90 70 70 250 70 70 70
Acima de 10” 115 90 90 300 90 90 90

O diagrama abaixo demonstra a área de proteção mínima referente ao tamanho da letra. Esta área
deve ser mantida para garantir a boa legibilidade em relação aos outros elementos da composição em
que será aplicada.
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Abaixo estão especificados os códigos padrão para identificação dos componentes do sistema de
refrigeração:

DCOM DESCARGA COMPRESSOR

COM CONDESADOR
DCON DEFROST CONDENSATE
ES ECONOMIZADOR SUCÇÃO
GQD GÁS QUENTE DEGELO
LAP LIQUIDO ALTA PRESSÃO
DCA DESCARGA COMPRESSOR ALTA
SCA SUCÇÃO COMPRESSOR ALTA
RLA RECIRCULAÇÃO LÍQUIDO ALTA
RLS RECIRCULAÇÃO LIQUIDO SUCÇÃO
IL INJEÇÃO DE LÍQUIDO
SCB SUCÇÃO COMPRESSOR BAIXA
RLB RECIRCULAÇÃO DE LIQUIDO BAIXA
DVA DESCARGA VALVULA ALIVIO
RT RETORNO TERMOSSIFÃO
AT ALIMENTAÇÃO TERMOSSIFÃO

Todos os vasos de pressão deverão possuir plaquetas de identificação, conforme requerido pela NR 13.

Os tanques de armazenagem devem possuir a identificação padrão (40 cm x 25 cm, diamante de

hommel).
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9. INCOMPATIBILIDADE

A amônia (R717) é incompatível com bromo, hipoclorito de cálcio, cloro, ácido fluorídrico, iodo,
mercúrio, prata, metais em pó.

10. PARAMETROS CONSTRUTIVOS

10.1 Instalação Casa de Máquinas

Cuidados especiais devem ser tomados quanto à instalação da casa de máquinas, que deve ser
localizada no térreo, no nível do solo, de preferência em edificação separada. Inexistindo essa
possibilidade e havendo necessidade de se mantê-la na mesma edificação onde se realizem outras
atividades administrativas ou de produção, a casa de máquinas deverá ser instalada fora do prédio, com
o máximo de paredes exteriores possíveis.

É essencial a existência de detectores de vazamento no local.

Os escapamentos dos dispositivos de alívio de pressão devem localizar-se em altura e distante de

portas, janelas e entradas de ar – o ideal é mantê-los acima do telhado e pelo menos a 5 metros acima
do nível do solo e a mais de 6 metros de distância de janelas, entradas de ar ou portas.

A amônia proveniente de válvulas de alívio de pressão deve ser descarregada em um tanque contendo
8,3 L de água para cada quilograma de amônia que for descarregada durante 1 h, através do maior
dispositivo de alívio conectado ao tubo de descarga. Deve ser evitado o congelamento da água (sem o
emprego de sais ou produtos químicos). O tubo de descarga do dispositivo de alívio de pressão deve
distribuir a amônia no fundo do tanque mas não abaixo que 10 m do nível máximo de líquido. O tanque
deve conter o volume de água e amônia sem que ocorra o transbordamento. O efluente gerado deve
ser neutralizado e direcionado para a estação de tratamento de efluentes. Outros sistemas de
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tratamento da amônia descarregada podem ser utilizados, desde que obedeçam aos requisitos de
segurança e meio ambiente.

Um mínimo de duas saídas deve ser providenciado para a sala de máquinas, e todas as saídas devem
estar em acordo com todas as normas e regulamentos locais, estaduais e federais. Portas devem ter a
abertura para fora do ambiente, e devem ser equipadas com barras anti pânico, e não devem estar
trancadas enquanto a sala de máquinas for ocupada.

As paredes, pavimentos, e tetos separando o ambiente das máquinas do sistema de refrigeração e

outros ambientes ocupados devem ser resistentes ao fogo de pelo menos uma hora, conforme o
ANSI/ASHRAE 15-2007 e a NBR 16069 (item 8.12c).

O piso da sala de máquinas deve ser antiderrapante e possuir caimento com drenos coletores dos
resíduos líquidos.

Recomenda-se que os forros possuam uma altura livre de no mínimo 1,80m.

Deverá ser providas plataformas de acesso e/ou escadas para o fechamento das válvulas manuais
elevadas (1,8m), conforme IT_SST_9017 Programa de Proteção Contra Quedas.

A iluminação da sala de máquinas deve ser projetada para fornecer um mínimo de 320 lumens/m2 a
uma altura normal de trabalho (0,9m acima do piso ou plataforma). A iluminação de emergência e a
iluminação indicativa da saída devem ser alimentadas por uma fonte externa à sala de máquinas,
preferencialmente de um circuito de alimentação de emergência e deve ser a prova de água. Também
deve ser fornecida iluminação específica para os equipamentos localizados ao ar livre, fora do ambiente
da sala de máquinas (ex.: condensadores evaporativos, recipientes de líquidos, entre outros).

É essencial a existência de detectores fixos de amônia distribuídos em locais estratégicos da planta.

10.2 Ventilação

As principais funções do sistema de ventilação de uma sala de máquinas de um sistema de refrigeração

por amônia são:
• Purgar/dispersar vapores de Amônia da sala de máquinas em situações de emergência, para
evitar que a concentração atinja o Limite Inferior de Inflamabilidade, minimizando a possibilidade
de uma deflagração dentro da sala de máquinas;
• Evitar temperaturas elevadas dentro da sala de máquinas durante a operação normal, devido à
geração de calor produzida por vários equipamentos do sistema;
• Fornecer uma renovação de ar adequada aos ocupantes da sala de máquinas;
• Manter a sala de máquinas sob pressão negativa;
• Proporcionar uma melhor funcionalidade aos detectores de Amônia (evitando concentrações
localizadas).

O sistema de ventilação na Sala de Máquinas pode ser separado em 2 categorias, conforme mostra a
abaixo:

Categoria do Sistema Modo de

Função
de Ventilação Operação
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• Dispersar vapores de amônia da sala de máquinas em

Acionamento caso de vazamento.
Automático • Atender os requisitos para Não Classificação de Área
Emergência quanto à explosividade, quando houver detector.

• Atender os requisitos para Não Classificação de Área

Contínuo
quanto à explosividade, quando Não houver detector.

Acionamento • Evitar temperaturas elevadas dentro da sala de máquinas.

Automático • Renovação de ar para os ocupantes da sala de máquinas.
Normal
• Manter a sala de máquinas sob pressão negativa.
Contínuo
• Melhor eficácia dos detectores de Amônia

Abaixo estão especificados os requisitos de Ventilação estabelecido pelos principais “standards”

Internacionais:

Ventilação de Emergência Ventilação Normal

Referência
b Requisitos
Vazão Requisitos mínimos Vazão
Mínimos
2,54 L/s por
ANSI/ASHRAE 15- 0,5 c 2
a 70 x G N/A ∆T < 10ºC m ou 9,44
2007 d
L/s pessoa
3
a 0,5 12 trocas/hora 0,003 m /s
ANSI/IIAR 2-2008 70 x G ∆T < 10ºC 2
V SI. Máq. / 0,3 por m
2/3 Conforme 4 trocas/hora
EN 378-2008 14 x G N/A
legislação local V Sl.Máq / 0,9
2/3 e
ISO 5149-1993 13,88 x G N/A Sem distinção
2 2
IIAR Bulletin 111-2002 50,8 L/s/por m 9439,0 L/s N/A 10 L/s/por m

Onde:
• G se refere à massa de fluido refrigerante (em kg) existente no maior sistema, sem importar qual parte
do mesmo estiver localizada dentro da sala de máquinas.
• VSl.Máq se refere ao volume total (em m3) da sala de máquinas.
• ∆T se refere ao diferencial de temperatura entre a sala de máquinas e o ar externo, tendo como base
todo calor gerado no interior da sala.

a. Caso haja na sala de máquinas um sistema com detectores de Amônia para acionamento automático
da ventilação de emergência então, para a condição de operação normal, se aplicam os requisitos de
ventilação normal. Caso não haja um acionamento automático, o sistema de ventilação de emergência
deve operar continuamente a fim de manter a condição de área não classificada;

b. Vazão de Ar a ser obtida para garantir, no máximo, uma elevação de temperatura no interior da sala
de máquinas de 10ºC acima da temperatura do ar externo, tendo como base todo calor gerado no
interior da sala;

c. N/A – Não se aplica um requisito mínimo de vazão de emergência;

d. Para vazão mínima é requerida a operação contínua do sistema de ventilação normal apenas quando
a sala de máquinas estiver ocupada;
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e. Requer uma operação contínua do sistema de ventilação na vazão requerida, mas não há
necessidade de exceder 15 Trocas/hora (V Sl.Maq/0.24 [L/s]).

Uma ventilação adequada é fundamental e, nos casos de ambientes fechados, o pé-direito deve ser, no
mínimo, de 4 metros.

O LII para a mistura Amônia/Ar é aproximadamente 16% em volume (160000 ppm). O “standard” NFPA
30 [13] define como “ventilação adequada” aquela que é requerida para manter concentrações abaixo
de 25% do LII, ou seja, 4% (ou 40000 ppm) em volume de Amônia anidra. O objetivo final de projeto e
operação do sistema de ventilação de emergência é de dispersar os vapores de Amônia na sala de
máquinas de maneira a manter os níveis de concentração de Amônia no ar abaixo de 4% em volume,
em caso de vazamento.

O ANSI/ASHRAE 15-2007 a NBR 16069 (item 8.11.5) e ANSI/IIAR 2-2008 (item 13.2.3.4) estabelece
que em condições normais de operação (quando não houver emergência) uma parte do sistema de
ventilação deve ser acionada de modo a manter uma vazão de ar para garantir que a temperatura do ar
externo ou a máxima temperatura interna de 50ºC, tendo como base todo calor gerado no interior da
sala de máquinas.

Além do cálculo com base na carga de Amônia do maior sistema da sala de máquinas, o ANSI/IIAR 2-
2008 utiliza ainda como verificação o cálculo baseado no número de trocas por hora do ar da sala (12
trocas por hora – ver Tabela 01) e utiliza o maior valor.

O IIAR Bulletin 111 – 2002 [11] recomenda ainda que a vazão mínima de ar seja de pelo menos 50.8
L/s por m2 de área da sala de máquinas, com um mínimo de 9439 L/s.

Em casos onde o sistema de ventilação de emergência requer vazão superior ao do sistema de

ventilação normal, o sistema de ventilação de emergência poderá ser acionado para atender a função
de evitar temperaturas elevadas no interior da sala de máquinas.

A forma mais conveniente de controle de acionamento do sistema de ventilação normal para evitar a
temperatura elevada na sala de máquinas é através da utilização de um termostato que aciona os
ventiladores de maneira intermitente (liga/desliga). Como alternativa, pode ser ainda utilizado um
conjunto de sensores de temperatura (da sala e do ar externo) para controle contínuo da vazão dos
ventiladores, variável através do uso de inversores de frequência nos motores. Como última opção,
caso não haja controle algum da temperatura da sala, este sistema deverá operar continuamente.

Outro requisito para condições normais de operação (quando não houver emergência), é a renovação
de ar quando a área estiver ocupada. O ANSI/ASHRAE Standard 15-2007 e a NBR 16069 (Item 8.11.5)
estabelecem 2 condições a serem verificadas:
• 2.54 L/s por m2 de área da sala de máquinas;
• 9.44 L/s por pessoa.

Neste caso, o acionamento automático poderá ser realizado através de sensores de presença na sala
de máquinas.

O IIAR Bulletin 111 – 2002 [11], recomenda ainda uma vazão mínima de ar para operação contínua do
sistema de ventilação, de 5 – 10 L/s por m2, para manter a pressão negativa na sala de máquinas e
prover uma melhor eficácia dos detectores de Amônia.
 IT_SST_9028 15/58

Em regiões mais frias, durante o inverno, se a temperatura da sala ficar muito baixa com a operação do
sistema de ventilação, pode-se acionar o sistema de maneira intermitente, tendo como parâmetro de
controle para acionamento, a concentração de Amônia na faixa de 20-50 ppm no detector da sala de
máquinas.

10.3 Tratamento de Acústico

Para áreas habitadas, os níveis de pressão sonora das instalações (máquinas e equipamentos) devem
atender aos padrões estabelecidos pela Resolução CONAMA 01/90 e pela Norma NBR 10151 -
Acústica - Avaliação do ruído em áreas habitadas, visando o conforto da comunidade – Procedimento,
bem como a legislação municipal aplicável. Recomenda-se que semestralmente seja realizado o
monitoramento dos níveis de pressão sonora no perímetro da planta, especificamente no local onde
está instalada a Casa de Máquina. A cada monitoramento realizado é necessário emitir um laudo
técnico, com a especificação da metodologia adotada, medições, plano de ação e anotação de
responsabilidade técnica.

Para os trabalhadores, os valores admissíveis são os estabelecidos pela NR -09, na qual estabelece o
valor de 85 dB (A) para 8 horas diárias, sendo necessário iniciar a ações preventivas quando a dose for
superior a 50%, de forma a minimizar a probabilidade de que as exposições a agentes ambientais
ultrapassem os limites de exposição.

A hierarquia das medidas de controle a serem aplicadas deve atuar na fonte, trajetória, de ordem
administrativa e uso de EPI’s.

Abaixo estão descritos alguns dispositivos adotados para atenuação do ruído emitido durante o
processo.

Atenuador de ruído
 IT_SST_9028 16/58

Revestimento acústico Porta acústica

Enclausuramento de máquinas

Fonte: http://www.wdacusticos.com.br/cv/

10.4 Tanque de Armazenagem

A armazenagem de amônia deve ser feita preferencialmente em área coberta, seca, ventilada, com piso
impermeável e afastada de materiais incompatíveis, recomendando-se a instalação de diques de
contenção.

Cada central de armazenamento (tanques) deve possuir meios de acesso restrito a equipe operacional.

É obrigatória a instalação de sprinkler acima dos grandes vasos de amônia, para mantê-los resfriados
em caso de fogo, de acordo com a análise de risco (Conforme ANEXO XVI). Deve possuir uma vazão
de 8 litros/minuto/m², possuindo rede independente do sistema de hidrante, sendo pressurizada pela
altura da caixa da água.

Em sistemas que utilizam R-717 (amônia) como fluido frigorífico não se devem utilizar dispositivos de
proteção contra incêndio com chuveiros do tipo “sprinkler” com acionamento automático. Caso
requerido, o controle para acionamento destes dispositivos deve ser manual remoto e localizado do lado
de fora da sala de máquinas. Não se deve acionar estes dispositivos em caso de vazamento de amônia
líquida na sala de máquinas onde haja a formação de poça.

Recomenda-se o uso de “sprinklers” ao redor da sala de máquinas, para diminuir a propagação de uma
nuvem tóxica em caso de vazamento. Requer a aprovação do projeto junto ao Corpo de Bombeiros.

10.5 Tubulações - Características técnicas

A amônia (R717) é compatível com aço, ferro e alumínio, porém não poderá ser utilizado com cobre,
zinco e suas ligas bem como borracha e plástico.

Os tubos mais indicados para aplicação em instalações frigoríficas com amônia são os tubos de aço
carbono sem costura, ASTM A-106 Gr B (que deve ser acompanhado do certificado de atendimento a
norma) e quanto sua espessura, utilize a regra:
• SCH 80 até 1 ½”
• SCH 40 acima de 1 ½”
 IT_SST_9028 17/58

Para o uso de tubos em sistemas de baixa temperatura, inferiores a -29º C, a norma recomenda que
devem ser acompanhado do teste de “Charpi”, ficando sua aplicação a critério da área de engenharia.

10.6 Equipamentos

Condensadores, compressores, evaporadores, bombas e outros vasos devem estar equipados com
válvulas de alívio de pressão (3 vias). Os compressores devem ter controle de baixa pressão e
dispositivo de limitação da pressão. Nos locais que possuem válvulas com somente uma via, essas
devem ficar aberta e bloqueada (cadeado).

10.7 Detectores de Amônia

Recomenda-se o uso de detectores de amônia em pontos estratégicos da planta, no mínimo

abrangendo as seguintes áreas:
• Sala de máquinas;
• Forros (válvulas);
• Máquina de gelo;
• Trocador de placa

Os demais pontos devem ser definidos de acordo com o critério, avaliação e necessidade da planta.

Uso de detectores de amônia tem o objetivo de proteger o pessoal e também o patrimônio. Através do
monitoramento contínuo da concentração de amônia, quando atingidos determinados níveis, poderão
ser acionados alarmes e ações de controle de proteção.

10.8 Instalações Elétricas

Todos os equipamentos devem possuir ponto de aterramento e serem monitorados quanto à resistência
ôhmica (anualmente).

Instalações elétricas devem atender aos requisitos quanto à classificação dos componentes elétricos.
Quando a sala de máquinas atende os requisitos de ventilação do ANSI/ASHRAE 15-2007, da NBR
16069 (Seções 8.11 e 8.12) ou do ANSI/IIAR 2-2008 (Section 13.2), esta não será classificada como
área explosiva (conforme a NBR IEC 60079-10 [6] ou o NFPA 70-2002 [7]).

Caso tal ventilação não for fornecida, todo projeto elétrico deve se adequar aos requisitos das normas
NBR IEC 60079 para área classificada conforme Zona 2, Grupo IIA (ou Classe I, Grupo D, Divisão 2
conforme o NFPA 70-2002 – “NEC” americano).

O ANSI-ASHRAE 15-2007 estabelece que não é exigida a classificação de área da sala de máquinas
(conforme NEC Classe I, Divisão 2) se a sala de máquinas possuir um sistema de ventilação de
emergência e um detector de Amônia que aciona a ventilação e um alarme com a concentração de
1000 ppm.
 IT_SST_9028 18/58

10.9 Desligamento de Emergência

O sistema de refrigeração deverá possuir um botão de parada de emergência, conforme a ABNT 5410-
2004 [8] e permitir um desligamento de emergência da alimentação elétrica para a sala de máquinas. O
desligamento de emergência deverá cortar a alimentação elétrica de toda a sala de máquinas, exceto
do sistema de ventilação de emergência, caso esta não seja classificada conforme IEC Zona 2, Grupo
IIA (ou Classe I, Grupo D, Divisão 2 conforme o NEC americano).
Dentre os “standards” de referência, apenas o EN 378-2008 (Part 3 – item 8.7) requer um alarme para o
desligamento de emergência da sala de máquinas, e estabelece uma concentração máxima de 30000
ppm para acionamento do alarme.
O IIAR Bulletin 111 – 2002 [11] recomenda uma concentração de 15000 ppm para acionamento do
alarme. A concentração máxima para o desligamento de emergência não deve exceder 25% do LII (ou
seja, 40000 ppm).
No lado externo de cada porta de saída da sala de máquinas deverá haver um painel com um botão de
emergência, do tipo quebra-vidro, devidamente identificado, para acionamento manual do desligamento
de emergência da sala de máquinas.
Caso o botão de emergência seja acionado, além de promover o desligamento de todos os
equipamentos e cortar toda alimentação elétrica da sala de máquinas, deverá ser acionado
automaticamente o sistema de ventilação de emergência, independente da concentração de Amônia
verificada nos detectores. O rearme da alimentação elétrica deverá ser manual.

Os dispositivos parada de emergência são descritos nas normas brasileiras NBR 5410-2004 [8] e NBR
14039-2003 [9]. O desligamento de emergência da alimentação elétrica deve:

efetuar uma seqüência de desligamento de todo sistema de refrigeração de forma segura e em
seguida cortar a alimentação elétrica na sala de máquinas;

iniciar o funcionamento do sistema de ventilação de emergência, conforme requerido pelo
ANSI/ASHRAE 15-2007, NBR 16069 (Seções 8.11 e 8.12) e ANSI/IIAR 2-2008 (Section 13.2).


Todos os controles elétricos remotos de emergência devem estar em completa concordância com a NR-
10 - 2004/2005 [10]. O interruptor de emergência (ou interruptores) deve estar localizado no exterior da
sala de máquinas na sua saída principal, ser do tipo quebra-vidro e estar devidamente identificado.

11. MODIFICAÇÃO DAS INSTALAÇÕES

As modificações e/ou alterações nas instalações que estejam classificadas na IT_SST_9023, devem ser
precedidas da elaboração do processo de gerenciamento de mudança com aprovação das respectivas
áreas: SST/MA, Manutenção, Gerência, Ergonomia, Qualidade e Produção.

12. MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES

Um dos fatores mais importantes para a operação segura do sistema de refrigeração é o conhecimento
do operador com relação à manutenção preventiva dos vários componentes do sistema. Cada
componente requer uma rotina de inspeção, limpeza ou ajuste interno e possivelmente a substituição.
As seguintes operações/revisões devem ser realizadas periodicamente:
 IT_SST_9028 19/58

EQUIPAMENTOS O QUE? FREQUENCIA

Verificar e eliminar vazamentos de óleo em selões,
Diária
conexões e flanges;
Verificar e eliminar vazamentos de amônia em
Semanal
selões, conexões e flanges;
Efetuar análise de vibração; Trimestral
Efetuar análise de óleo (parafuso) Semestral
Compressores Efetuar alinhamento a laser ou comparador
Semestral
(parafuso);
Anual e/ou sempre
Efetuar alinhamento a laser ou comparador
que soltar
(parafuso);
bloco/motor
Verificar calibração dos sensores de pressão,
Anual
manômetros e sensores de temperatura.
Executar tratamento de água para evitar incrustações
Diária
nas tubulações;
Verificar funcionamento do purgador de ar
Semanal
automático;
Condensadores Eliminar vazamento de água (bombas e tubulações); Semanal
evaporativos Verificar a presença de vazamentos de amônia; Semanal
Verificar a atuação do controle de nível de água
Semanal
(boias), evitando transbordamentos ou falta de água;
Limpeza da bacia de água dos condensadores; Mensal
Substituir os bicos de esguichos e/ou desentupi-los. Mensal
Verificar o funcionamento do sistema de controle de
nível, que são as válvulas solenoides e boia de nível Diária
operacional;
Verificar e ajustar a regulagem da válvula de
Diária
expansão manual;
Separadores de
Testar boia de segurança para verificar sua atuação
líquido Semanal
e intertravamento elétrico com os compressores;
Efetuar drenagem de óleo através de purga; Semanal
Efetuar limpeza interna das garrafas de nível,
retirando impurezas e eventuais borras que possam Semestralmente
travar o movimento da boia.
Verificar o nível de óleo do selo; Diária
Verificar e eliminar possíveis vazamentos; Diária
Verificar a pressão média de trabalho para evitar
Bombas de amônia Diária
possíveis cavitações;
Verificar condição do acoplamento e da proteção das
Mensal
partes rotativas;
Executar purga de óleo. Semanal
Verificar as condições (limpeza e vazamentos) da
Reservatórios de Diária
régua visualizadora de nível;
Líquido
Verificar o nível de operação do tanque, mantendo o
Diária
mesmo entre 20 e 80% do volume;
 IT_SST_9028 20/58

Executar purga de óleo; Mensal

Executar teste das válvulas de segurança e inspeção
Anual
vasos – NR 13.
Verificar funcionamento e sentido de rotação dos
Diária
ventiladores;
Verificar condições de bandejas e funcionamento dos
Diária
drenos;
Evaporadores
Efetuar e acompanhar e eficiência dos degelos,
ajustando a frequência dos mesmos conforme
Diária
necessidade para manter serpentinas
desbloqueadas;
Verificar vazamentos. Diária
Manter o ambiente limpo e organizado; Diária
Desobstruir todos os locais de acesso bem como os
Diária
equipamentos;
Eliminar toda fonte de vazamento de amônia ou óleo; Diária
Manter os painéis de força fechados com ventilação
Diária
necessária para sua refrigeração
Deixar todos os EPI´s necessários em locais
determinados e de fácil acesso para uso normal e de Diária
emergência;
Limpar, retirar o pó e/ou pintar os equipamentos bem
Diária
Sala de Máquinas como tubulações e acessórios em geral;
Efetuar controle de reposição ou troca de óleo nos
compressores bem como apontar a quantidade de Diária
óleo purgada no sistema
Efetuar controle do inventário de amônia,
Diária
monitorando e eliminando TODOS vazamentos;
Manter as inspeções de vasos e válvulas de Conforme
segurança vigente, bem como disponibilizar os cronograma
prontuários para verificações/auditorias. estabelecido
Manter programa de treinamento e reciclagem dos Conforme
operadores nos procedimentos de Casa de cronograma
Máquinas, NR13 e Planos de Emergências; estabelecido

Obs.: As inspeções de segurança inicial e periódica (externo, interno e teste hidrostático/outro aplicável)
devem seguir os preceitos na NR 13 e a IT_SST_9036. Recomenda-se que no máximo a cada dois
anos seja realizado a calibração e manutenção das válvulas de segurança e manômetros. Diariamente
deve ser aplicado o PLAN_SST_9088 CHECK-LIST OPERACIONAL PARA INSPEÇÃO DE
SEGURANÇA DE INSTALAÇÕES – CASA DE MÁQUINA.

13. ATIVIDADES ESPECIAIS

Toda atividade de soldagem no sistema frigorífico deve ser executada por soldadores e procedimentos
de soldagem previamente qualificados, utilizando os requisitos pertinentes às normas aplicáveis e
considerando os regimes de temperatura envolvidos para uma perfeita definição dos consumíveis e
parâmetros de soldagem que serão utilizados. Usualmente adota-se como referência o ASME Boiler
and Pressure Vessel Code Section IX e o ANSI/ASME Standard B 31.5, entretanto outras normas
podem ser aceitas se comprovada sua funcionalidade operacional.
 IT_SST_9028 21/58

Qualquer serviço de trabalho a quente deverão ser precedidos de análise preliminar de risco, permissão
de trabalho.

14. DISPOSITIVOS PRINCIPAIS DO SISTEMA E SUA APLICAÇÃO

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 IT_SST_9028 23/58

Ilustração Aplicação/Funcionamento

MANÔMETROS:
São os instrumentos utilizados para medir a pressão de
fluidos gasosos ou líquidos.
Na refrigeração o tipo mais comum de manômetro é o de
“Bourdon”, conforme desenho abaixo e que consiste de um
tubo enrolado, aonde em uma das extremidades se prende
um ponteiro e na outra se conecta a pressão que se deseja
medir.

CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES:

Que só tem uma escala de pressão positiva, ou seja, só

medem pressões acima do valor zero (atmosférica). Ex.:
Manômetros:
aplicados no lado da descarga dos compressores de
refrigeração.

Que só tem a escala negativa, ou seja, só lê pressões abaixo

Vacuômetros:
da atmosférica. Ex.: aplicados nas bombas de vácuo.

Que possuem escala desde valores negativos até os

Mano vacuômetros: positivos.
Ex.: aplicados no lado da sucção dos compressores.

Manômetro Amônia Manovacuômetro de Amônia Combinado com pressão de

óleo

Obs: Os manômetros devem possuir placa (adesivo) com a especificação da data de calibração.
 IT_SST_9028 24/58

TIPO FOTO FUNÇÃO

São válvulas do tipo gaveta, empregadas em

diversos pontos da instalação para abrir ou fechar o
Válvulas Manuais fluxo de refrigerante, podendo ser do tipo reta ou
de Bloqueio angular e usar volantes ou capacetes. Possibilitam
a manutenção de equipamentos e válvulas de
controle sem a necessidade de interromper o
funcionamento do sistema e bloquear vazamentos.

As principais qualidades requeridas numa válvula de bloqueio para refrigeração industrial são:
• resistência mecânica a baixas temperaturas (- 50° C);
• estanqueidade;
Critérios para • elevado coeficiente de vazão “Kv” para se ter reduzidas perdas de carga; e
Aquisição deste • sistema de vedação da haste eficiente e durável.
tipo de válvula:
Significado do “Kv”:
Trata-se de um número determinado em laboratório, que representa a vazão de água em m³/h, que
passa pela válvula, quando a mesma é submetida a um diferencial de pressão de 1 kgf/cm².

TIPO FOTO FUNÇÃO

São válvulas do tipo globo, usadas para controle da vazão

de amônia, possuindo um pistão de formato cônico
montado na extremidade de uma haste, que dosa
corretamente a quantidade de líquido na alimentação de
evaporadores, separadores e resfriadores intermediários.
No caso de serem aplicadas na entrada de evaporadores
bombeados, estas válvulas só fazem o balanceamento de
líquido entre os vários evaporadores existentes, a fim de
mantê-los igualmente alimentados. Desta forma, não há
processo de expansão da amônia a ponto de formar vapor
Válvulas de
após a válvula e por isso algumas vezes são chamadas de
Expansão Manual
válvulas de regulagem. Já, na entrada de separadores,
por exemplo, realmente trabalham como válvulas de
expansão.
Infelizmente, na prática usual, se encontram montagens
com válvulas de bitola igual ao da linha, o que é um erro,
pois ficam superdimensionadas e de controle grosseiro,
sempre permanecendo abertas demais. Nestas condições
a expansão que deveria ocorrer na válvula, se inicia na
válvula solenoide, causando grave processo de erosão,
reduzindo sua vida útil.

As principais qualidades requeridas numa válvula de bloqueio para refrigeração industrial são:
• resistência mecânica a baixas temperaturas (- 50° C);
• estanqueidade;
Critérios para • elevado coeficiente de vazão “Kv” para se ter reduzidas perdas de carga; e
Aquisição deste • sistema de vedação da haste eficiente e durável.
tipo de válvula:
Significado do “Kv”:
Trata-se de um número determinado em laboratório, que representa a vazão de água em m³/h, que
passa pela válvula, quando a mesma é submetida a um diferencial de pressão de 1 kgf/cm².
 IT_SST_9028 25/58

TIPO FOTO FUNÇÃO

São válvulas que permitem o fluxo de

refrigerante em um sentido único, sendo
aplicada nas linhas de descarga e de sucção
Válvulas de de compressores; nas linhas de líquido e
Retenção entre a bacia e a sucção de evaporadores
com degelo a gás quente, etc.
O princípio de funcionamento pode ser por
gravidade ou por ação de mola.

As principais qualidades requeridas em uma retenção são:

Critérios para • resistência a pulsações;
Aquisição deste • resistência a altas temperaturas;
tipo de válvula: • estanqueidade, e
• ter pequena perda de pressão.

TIPO FOTO FUNÇÃO

São válvulas de bloqueio comandadas
eletricamente à distância. São dividas em três
grupos, as de ação de direta, as servo-
operadas e as de ação indireta por gás quente.
Além disso, as válvulas podem ser de 2 ou 3
vias e do tipo normalmente fechadas (NF),
quando ficam fechadas ao estarem
desenergizadas ou normalmente abertas (NA),
quando ficam abertas ao estarem
Válvulas desenergizadas.
Solenoides As válvulas solenoides são abertas por ação de
uma força eletromagnética decorrente de um
campo magnético criado quando os fios da
bobina são percorridos por uma corrente
elétrica. A peça que é imantada e que
proporciona a abertura da válvula é conhecida
como armadura. Internamente, as válvulas
solenoides possuem como elemento de
vedação um diafragma ou um pistão.
É recomendável sempre se instalar um filtro
antes das válvulas solenoides.
São utilizados em instalações frigoríficas industriais, normalmente aquelas que usam a amônia como
fluido refrigerante, aonde se têm vários vasos contendo amônia líquida, como os resfriadores
intermediários e os separadores de líquido.
Podem ser usados como segurança, para proteger os compressores contra o conhecido golpe de
líquido em situações de nível alto e a de controle, para assegurar um nível operacional quase constante
Controladores de dentro dos vasos.
Nível de Líquido Existem vários tipos de controladores de nível, desde os mecânicos até os eletrônicos, mas a principal
diferença entre eles reside na condição deles atuarem na injeção de líquido de forma “on-off” ou
proporcional. Quando o controle é “on-off”, o nível varia dentro de uma faixa estreita perfeitamente
aceitável, mas isto sempre conduz a uma maior turbulência dentro do vaso e variação da pressão e
temperatura internas. Já o controle proporcional, que é o mais indicado, a não ser pelo seu maior custo,
mantém sempre o nível constante, porque a válvula de injeção abre na proporção exata à demanda
momentânea de carga, sem causar perturbações no nível e flutuações de pressão e temperatura.
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TIPO FOTO FUNÇÃO

Trata-se de um equipamento que incorpora um

flutuador interno (1), o qual opera diretamente
de acordo com o nível de líquido. A carcaça que
contém a bóia é conectada ao vaso por dois
tubos equalizadores, um superior para o gás e
outro inferior para o líquido. Assim, por vasos
comunicantes, o nível dentro da carcaça e do
vaso é exatamente o mesmo.

A bóia segue o nível de líquido verticalmente

para cima e para baixo e a haste presa ao topo
Chaves de Nível da bóia se movimenta dentro do tubo (7). A um
Magnéticas determinado nível esta haste, via um imã, ativa
o micro switch na caixa elétrica (2).

No caso de se trabalhar como segurança, o

controlador deve ser montado no nível máximo
permitido no vaso e seu “Micro switch” deve
estar Inter travado com uma sirene e algumas
vezes com a válvula automática montada na
sucção e até com os compressores. Quando o
controlador está sendo usado para controlar o
nível operacional, deve estar comutado à
válvula solenoide de líquido.
 IT_SST_9028 27/58

TIPO FOTO FUNÇÃO

Hastes Capacitivas e Transmissores de

Nível de Tecnologia Radar com Onda
Guiada:

Construtivamente a haste consiste de dois

tubos, um interno e outro concêntrico externo. A
haste é montada ao lado do vaso por meio de
equalizações superiores e inferiores, de modo
que internamente mantenha o mesmo nível que
o vaso.

O líquido refrigerante sobe por dentro da haste

e através da medida da capacitância elétrica
entre os dois tubos, é possível registrar quanto
da haste esta cheia de líquido. Daí é gerado e
transmitido um sinal proporcional de corrente de
4 a 20 mmA, sendo 4 mmA, quando a haste
está vazia de líquido e 20 mmA, quando ela
está totalmente cheia.

Existem no mercado vários comprimentos de

Transmissores
haste variando entre 500 mm até 3.000 mm,
Eletrônicos de
que se adaptam a altura do vaso, controlando e
Nível:
monitorando o nível em toda sua extensão.
O princípio de funcionamento do transmissor de
tecnologia radar consiste na emissão de pulsos
eletromagnéticos de baixa intensidade e alta
frequência com um intervalo de
aproximadamente um nano segundo, que se
desloca na velocidade da luz entre a base até a
superfície do líquido. Daí os pulsos são
refletidos pela superfície do líquido, guiados por
um cabo de volta à base, e então convertidos
em uma leitura de nível através de um sinal
proporcional de corrente de 4 a 20 mmA.

Quando combinados os transmissores de nível

eletrônicos com válvulas de expansão
eletrônica ou motorizadas, usando um
controlador de interface eletrônica, se tem a
melhor opção possível, mais confiável, precisa
e estável de alimentação de líquido em
separadores e resfriadores de líquido disponível
no mercado.
 IT_SST_9028 28/58

TIPO FOTO FUNÇÃO

Válvulas de Existe uma variedade muito grande de válvulas

Moduladoras de moduladoras, que são usadas para controlar os
Pressão e lados de baixa e alta pressão em sistemas de
Temperatura refrigeração industrial sob condições de carga
térmica variável.

ICS + CVP
A válvula ICS montada com um piloto de
pressão CVP, se torna uma válvula reguladora
de pressão, ou como é conhecida também:
Reguladoras de válvula de pressão constante.
Pressão de Este conjunto é versátil, permitindo ampliar
Evaporação suas funções quando se usa a tampa para três
pilotos. Deste modo podemos dispor, num
mesmo conjunto, funções complementares
como fechamento forçado e controle de mais de
uma temperatura de evaporação.
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PROCESSO DE OPERAÇÃO DE BOMBA DE AMÔNIA

1. BOMBA NA PARTIDA
Na condição de partida, as válvulas (1), (2), (3) e (4) deverão estar abertas.

2. BOMBA EM FUNCIONAMENTO
Estando a bomba nesta condição, as válvulas (1), (3) e (4) deverão estar abertas.

3. BOMBA NA PARADA
Quando a instalação estiver parada, a Válvula (1) deverá ficar aberta, enquanto que as restantes (2),
(3), e (4) deverão estar fechadas.

Na condição da bomba parada, a Válvula (1) deverá estar sempre aberta para que mantenha o corpo da
Bomba "sem pressão" na região dos Selos. Se algum líquido ficar no interior da bomba com as válvulas
fechadas, haverá uma expansão do fluído, provocando o rompimento do corpo da bomba, o que será
um grande perigo, não somente para o pessoal de operação, como também o ônus correspondente aos
problemas mecânicos decorrentes desse esquecimento.

A pressão máxima admissível com a Bomba parada é de 7 kgf / cm2, razão pela qual se deve montar
manômetros do recalque das mesmas.
 IT_SST_9028 30/58

15. APRENDENDO COM OCORRÊNCIAS EM SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO SIMILARES

DESCRIÇÃO DO OCORRIDO CAUSA COMO EVITAR

Amônia líquida enclausurada na

carcaça, expandindo-se devido ao Manter a válvula de dreno da
Explosão de carcaça de bomba de
aumento da temperatura e pressão carcaça sempre aberta quando da
amônia.
ocasionando o rompimento da parada das bombas do sistema.
carcaça.

Material da junta do compressor

Seguir as recomendações dos
inadequado com especificações
fabricantes em relação aos
inadequadas para as solicitações do
Vazamento de amônia em junta. materiais e técnicas aplicáveis de
sistema.
alinhamento e qualidade do óleo
Desalinhamento de flanges, alta
utilizado.
temperatura do óleo.

Falha do sistema de intertravamento Utilizar o software PMIS, para

Vazamento na junta da tampa de de segurança controlar a rotina de manutenções
inspeção dos filtros coalescentes (falha do controle de nível alto de aplicáveis ao sistema de
do separador de óleo, da unidade líquido) refrigeração.
compressora. Falha do fechamento da válvula Rotina de avaliação limpeza
solenoide periódica das boias de nível.
Utilizar o software PMIS, para
Rompimento da tampa do Alto grau de corrosão interna da controlar a rotina de manutenções
cabeçote do compressor. tampa. aplicáveis ao sistema de
refrigeração.

Realizar o teste de estanqueidade

Vazamento de amônia em Falta de teste de estanqueidade de
do sistema antes da partida de
tubulação nova com solda parcial. tubulação nova.
qualquer novo sistema.

Oxidação avançada de tubulação

Vazamento em tubulação Programa de manutenção periódica
dando origem a falhas estruturais
danificada. das tubulações e seus acessórios.
(trincas).

Programa de manutenção periódica

Oxidação avançada de tubulação e
Vazamento em serpentina de das serpentinas e acompanhar o
falha no tratamento de água dos
condensadores. tratamento de agua dos
condensadores
condensadores.
 IT_SST_9028 31/58

16. TABELA DE APOIO E DIAGNÓSTICO NA OPERAÇÃO DE CASA DE MÁQUINAS

Item Problema Principais possíveis Causas Possíveis Soluções

• Falta de fluido refrigerante;
• Pouca carga térmica (falta produto ou • Repor refrigerante;
temperatura da câmara equalizada com • Diminuir o regime ou até parar o
a ebulição); equipamento;
Baixa pressão na
• Evaporador obstruído (gelo); • Degelo nos evaporadores;
01 sucção do
• Óleo nos evaporadores; • Purga de óleo;
compressor.
• Má circulação de ar pelos • Desobstruir a passagem de ar;
evaporadores; • Abrir as válvulas.
• Válvula de entrada de líquido ou sucção
fechada.
• Corrigir área de troca ou carga de
• Excesso de líquido (área de troca
refrigerante;
insuficiente);
• Corrigir quantidade de produto;
• Excesso de produto;
Aumento de • Efetuar pré-resfriamento do
• Temperatura do produto muito alta;
02 pressão na sucção produto;
do compressor. • Anel de válvula do compressor
• Aumentar capacidade dos
quebrado ou fissurado;
compressores no início da
• Anel de segmento quebrado ou gasto
frigorificação;
(vapor para o cárter).
• Efetuar troca de anéis.
• Anéis de descarga vedando
deficientemente;
Baixa pressão na • Agente de condensação com • Troca de anéis;
03
descarga. temperatura muito baixa; • Diminuir o fluxo de agentes.
• Agente de condensação em excesso;
• Anel de válvula de sucção quebrado.
• Aumentar o fluxo de agentes;
• Falta de agente de condensação;
• Desentupir a tubulação do
• Entupimento no condensador;
condensador;
• Presença de incondensáveis na
Alta pressão de • Purgar o ar;
04 instalação;
descarga. • Abrir a válvula;
• Válvula de descarga fechada;
• Destrancar a válvula;
• Válvula de retenção trancada;
• Aumentar o equipamento
• Falta de capacidade de condensação.
condensador.

Alta temperatura no • Aumentar o rendimento dos

• Baixo rendimento dos condensadores;
05 recipiente de condensadores;
• Ar na instalação.
líquido. • Purgar o ar.

• Válvula de alimentação do separador

de líquido fechada;
• Abrir válvula;
Alto nível de líquido • Trocas nos evaporadores insuficientes;
06 • Verificar solução n ° 01.
no recipiente. • Excesso de líquido refrigerante;
• Manter líquido no recipiente.
• Câmaras paradas;
• Verificar causa n ° 01.

• Falta de refrigerante;
Baixo nível de • Reabastecer a instalação com
• Líquido retido nos evaporadores;
07 líquido no refrigerante;
recipiente. • Líquido retido no separador (câmara em
• Liberar o líquido da instalação.
equilíbrio).
• Bombas de fluido refrigerante
Alto nível de líquido insuficiente; • Adequar bombas para situação;
08 no separador • Válvulas de bóia de alimentação • Verificar válvula de bóia;
central. trancada (aberta); • Verificar solução n ° 01.
• Verificar causa n° 01.
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Baixo nível de • Verificar entrada de líquido no

09 líquido no • Falta de fluido refrigerante. separador central;
separador central. • Verificar válvula de bóia.

• Verificar nível de fluído

• Excesso de fluido; separador;
Bomba de fluido
10 • Óleo abaixo de sua temperatura de • Verificar os limites do óleo usado;
refrigerante pesada.
fluído. • Alterar regime de temperatura do
sistema.

Bomba de fluido • Falta de líquido refrigerante no • Recompor nível mínimo de

11 refrigerante separador central; serviço;
cavitando. • Altura de líquido insuficiente • Adequar coluna de líquido.
• Aumentar a capacidade do
compressor;
Alta amperagem no • Aumentar o número de
• Compressor trabalhando abaixo do
12 motor do compressores em
regime do momento.
compressor. funcionamento;
• Diminuir a sucção abrindo
gradativamente.
• Desinundar o separador de
líquido;
• Separador de líquido inundado (falha no
• Fazer a manutenção e limpeza
controle de nível, falha na solenoide de
Golpe de líquido no na boia;
13 alimentação);
primeiro estágio. • Manutenção e estanqueidade da
• Descompressão violenta após parada
solenoide;
longa.
• Partida lenta e gradativa até
atingir a pressão de serviço.
• Abrir válvula;
• Válvula de admissão fechada; • Reduzir o fluxo de refrigerante
Líquido refrigerante
• Outras câmaras com temperatura para as câmaras a mais baixa
14 não entra no
inferior a em pauta; temperatura até sanar o
evaporador.
• Incondensáveis no evaporador. problema.
• Purgar os incondensáveis.

Alta pressão no
• Ar na instalação; • Purgar o ar;
15 recipiente de
líquido. • Insuficiência de condensador. • Verificar o condensador.

• Verificar bomba;
Baixa pressão de • Problemas mecânicos na bomba;
16 • Verificar e sanar causa de baixa
óleo do compressor. • Baixa pressão no cárter
pressão.
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Item Problema Consequência Principais possíveis causas

• Baixa pressão de evaporação;
• Vazamento de refrigerante alta
Temperatura de • Degradação do óleo;
A pressão de condensação;
descarga elevada • Carbonização.
• Condensador sujo;
• Presença de ar e umidade.
• Condensador sujo;
Pressão • Pressão elevada;
• Ventilador queimado;
B condensação • Acima do permitido;
• Recirculação de ar quente;
elevada • Mecânica.
• Presença de ar e umidade.
Pressão de • Corrente elevada; • Carga térmica excessiva;
C evaporação • Acima dos limites do motor; • Principalmente na partida do
elevada • Queima ou desarme do motor. compressor.

• Falta pressão para bombear • Baixa temperatura externa;

Pressão refrigerante no sistema; • Controle de condensação não
D
condensação baixo • Válvula de expansão não fornece atuando;
capacidade total. • Baixa carga de refrigerante.

• Superaquecimento do motor (resfriado

• Vazamento de refrigerante;
Pressão de por gás);
E • Válvula de expansão travada ou
condensação baixa • Formação de arco elétrico;
bloqueada por gelo.
• Instabilidade (scrolls).

PROBLEMA AÇÃO RECOMENDADA

Queima de solenóide Troca
Pressão alta da descarga Eliminar condensação, eliminar ar da rede
Evaporador bloqueado Degelo
Vazamento em placas (trocador) Troca de anéis
Vazamento selo de bombas Troca do selo
Vazamento garrafa Fábrica de gelo Solda da garrafa / troca de vedação (borracha)
Vazamento em Haste de válvulas Troca do anel e assento de teflon
Desarme de chave Redução da temperatura
Vazamento em visor de nível reservatório Troca do anel de vedação
Vazamento de válvula de segurança/alívio Calibração das válvulas
Defeitos em ventiladores Revisão de motores
Desgaste em rolamentos dos motores dos
Revisão de motores
compressores
Polias desgastadas Troca de polias
Correias desgastadas Troca de correias
Curto em quadro de comando Refrigeração do quadro
Defeitos em ventiladores Revisão dos motores
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17. A AMÔNIA

Ponto de Ebulição: - 33,35 oC

Peso Molecular: 17 g/mol
Ponto de Fusão: - 77,7 oC
Densidade 20oC: 0,682 g/cm3
Aparência e Odor: gás comprimido liquefeito, incolor, com odor característico.
Ponto de Fulgor: gás na temperatura ambiente
Temperatura de autoignição: 850 ºC (651 ºC – quando na presença de ferro como catalisador).
LIE: 16 % (Limite Inferior de Explosividade)
LSE: 25% (Limite Superior de Explosividade)
Limite de Tolerância: (NR-15, Anexo 11) 20 ppm ou 14 mg/m3.
IPVS: 300 ppm (Atmosfera imediatamente perigosa à vida e à saúde)
OSHA: 15 min STEL: 35 ppm, 24 mg/m3
ACGIH/TWA: 25 ppm, 17 mg/m3
NIOSHI: 5 mg: 50 ppm, 35 mg/m3
Solubilidade em água: Alta – 1 vol. De água dissolve 1300 volumes do gás.
Absorção de calor: Alta -1,1007 cal/goC (H2O: 1 cal/goC)

Concentração Efeitos provocados no ser humano sem

Tempo de Exposição
(ppm) proteção
O odor já é percebido pela maioria das pessoas.
20 Em temperaturas abaixo de 0ºC a partir de 5 ppm Ilimitado
já se pode notar o cheiro
25 (OSHA) TLV – STEL 8 horas por dia por uma semana. Para
20 (NR-15) Threshold Limit Value – Time Weighted Average* NR-15, 48 horas semanais.

TLV - STEL Short Term Exposition Limit* Não permaneça mais do que o
35 (OSHA) O odor já chega a ser significativo. Pessoas não necessário. O valor de tempo para o
acostumadas reagem e saem fora da área. STEL é de 15 min e no máximo 4 x dia.
Ainda não provoca nenhum efeito perigoso à saúde
100 Abandone a área assim que possível.
humana. Porém o odor começa a ser intolerável.
Em situações normais, não provoca
Irritação imediata nos olhos, nas narinas e nos
400 – 700 males maiores até 1 hora de
órgãos respiratórios.
exposição.
Tosse, irritações sérias nas narinas, nos olhos e ½ hora de exposição pode provocar
1700
nos órgãos respiratórios. sérios danos à saúde.
Tosse, irritações sérias nas narinas, nos olhos e Concentrações fatais. Morte em ½
2000 – 5000
nos órgãos respiratórios. hora.
>5000 Paralisia, sufocação. Letal em poucos minutos

*TLV – TWA/STEL – Valores máximos estabelecidos de tempo para trabalho normal sem efeitos adversos para a
saúde em ambiente contaminado. Valores estabelecidos pela OSHA nos EUA. No Brasil estes valores são
estabelecidos pela NR-15 do Ministério do Trabalho.
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17.1 Características da Amônia

Altamente higroscópica, e a reação com a água forma NH4OH, hidróxido de amônia, líquido na
temperatura ambiente, que possui as mesmas propriedades químicas da soda cáustica.

É estável quando armazenada e utilizada em condições normais de estocagem e manuseio, acima de

450 ºC, pode decompor-se, liberando nitrogênio e hidrogênio.

É facilmente detectado a partir de pequeníssimas concentrações (5ppm) no ar seu cheiro sui generis.

Incompatível com:
• Halogênicos, boro, 1.2 dicloroetano, óxido de etileno, platina, triclorato de nitrogênio e fortes
oxidantes, pode causar reações potencialmente violentas ou explosivas.
• Em contato com metais pesados e seus compostos, pode formar produtos explosivos.
• O contato com cloro e seus compostos, pode resultar na liberação do gás cloroamina.
• Produz mistura explosiva quando em contato com hidrocarbonetos;
• Sendo também incompatível com aldeído acético, acroleína, dridrazina e ferrocianeto de potássio.

Obs.: A exposição a concentrações acima de 2500 ppm por aproximadamente 30 minutos pode ser fatal

Principais Vantagens da Amônia como Refrigerante:

• Ser volátil ou capaz de se evaporar;
• Apresentar calor latente de vaporização elevado;
• Requerer o mínimo de potência para sua compressão à pressão de condensação;
• Apresentar temperatura crítica bem acima da temperatura de condensação;
• Ter pressões de evaporação e condensação razoáveis;
• Produzir o máximo possível de refrigeração para um dado volume de vapor;
• Ser estável, sem tendência a se decompor nas condições de funcionamento;
• Não apresentar efeito prejudicial sobre metais, lubrificante e outros materiais utilizados nos demais
componentes do sistema;
• Não ser combustível ou explosivo nas condições normais de funcionamento;
• Possibilitar que vazamentos sejam detectáveis por verificação simples;
• Ter um odor que revele a sua presença;
• Ter um custo razoável;
• Existir em abundância para seu emprego comercial;
• Único agente refrigerante natural ecologicamente correto, por não agredir a camada de ozônio,
tampouco agravar o efeito estufa.

18. INVENTÁRIO DE VASOS CONTEMPLADOS

A unidade deverá inventariar todos os vasos sob pressão e seus principais dispositivos de segurança,
equipamento de proteção coletiva através do modelo abaixo.
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Foto: Nº Tag/VSS/PMIS: Localização:

Descrição: Regime de Trabalho:

Dispositivos de Segurança:
Manômetro Válvula de Alivio/ Segurança
Bacia de Contenção Placa de Identificação
Barreira Física Chuveiro Automático (Sprinkler)
Visor Nível Sinalização (Pintura/Diagrama Hommel)
Equipamento de Proteção Coletiva:
Biruta Hidrante
Extintor Incêndio Iluminação de Emergência
Proteção das Partes Móveis Sistema Respiração Autônoma
Chuveiro de emergência
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ANEXO I - PROCEDIMENTO OPERACIONAL PARA O REGIME ZERO GRAUS (0º)

Processo: Água gelada e climatização.

Equipamentos e sistemas envolvidos:

Listar todos os equipamentos envolvidos no regime zero grau.
Exemplo: Compressor Mycom, modelo N&WB motor 200 cv. (Citar todos)

Partida  Atividades
1. Conferir o nível de óleo (Compressor);
2. Conferir as válvulas dos reservatórios (citar numeração);
3. Conferir as bombas de resfriamento dos cabeçotes;
4. Conferir as bombas de água dos condensadores;
5. Conferir os ventiladores dos condensadores;
6. Ligar comando elétrico;
7. Abrir água da rede que passa pelo trocador de calor;
8. Ligar a bomba de resfriamento dos cabeçotes;
9. Partir compressor;
10. Abrir válvula de sucção, lentamente até baixar a pressão da sucção;
11. Ligar solenoide de líquido para alimentar o separador;
12. Controlar a temperatura do óleo;
13. Abrir o retorno do óleo da descarga para o Carter;
14. Controlar a pressão de descarga ligando os ventiladores do condensador.

Parada  Atividades:
1. Desligar válvula solenoide de líquido;
2. Fechar válvula de líquido;
3. Deixar o compressor desarmar por pressão de sucção baixa;
4. Fechar a água da rede;
5. Fechar a válvula de sucção de descarga;
6. Fechar o retorno de óleo;
7. Desligar o comando elétrico;
8. Desligar as bombas e os ventiladores dos condensadores;
 IT_SST_9028 38/58

ANEXO II - REGIME MENOS DEZ GRAUS (-10)

Processo: Fábrica de gelo e climatização

Equipamentos e sistemas envolvidos:

Listar todos os equipamentos envolvidos no regime -10ºC. (Citar todos)
• 02 Compressores Mycom, modelo N4WB motor 75cv.
• 01 Compressor Sabroe 100 SMC 106L motor 100cv.
• 01 Compressor Mycom N/WA motor 100cv.
• 01 Compressor 200 VMD motor 350cv.
• 01 Compressor N6WB motor 60cv.

Partida  Atividades
1. Ligar a bomba de resfriamento do cabeçote;
2. Ligar as bombas de água dos condensadores e ventiladores;
3. Abrir a válvula de descarga;
4. Verificar o nível de óleo;
5. Ligar os compressores;
6. Abrir a sucção;
7. Ligar válvulas solenoides para dar nível ao separador da climatização e fábricas de gelo;
8. Abrir água nas fábricas de gelo;
9. Ligar as máquinas;
10. Ligar as válvulas solenoides para liberar líquido para os evaporadores;
11. Abrir retorno de óleo;
12. Ligar bombas de amônia;

Parada  Degelo:
1. Desligar válvulas solenoides;
2. Esperar recolher todo o líquido;
3. Deixar ventilação ligada;
4. Encerrar degelo;

Liberação de líquido
1. Recolhimento das fábricas de gelo;
2. Desligar as válvulas solenoides e fechar as válvulas de líquido;
3. Deixar até estarem vazias para desligar;
4. Fechar a água;
5. Deixar os compressores desarmarem por pressão de sucção baixa;
6. Fechar as válvulas de descarga, sucção e retorno de óleo;
7. Desligar as bombas de água do resfriamento do cabeçote;
8. Desligar as bombas de água dos condensadores e ventiladores;
9. Fazer vazio nas bombas de amônia;
10. Fechar a sucção do separador;
11. Fechar o retorno para o separador;
12. Fechar a rede de alimentação de líquido;
13. Abrir a sucção para o separador;
 IT_SST_9028 39/58

ANEXO III - REGIME MENOS TRINTA E CINCO GRAUS (-35)

Processo:
Túnel Contínuo;
Câmara de estocagem;
Câmara de resfriados;
Câmara de Maturados;

Equipamentos e sistemas envolvidos:

Listar todos os equipamentos envolvidos no regime -35ºC. (Citar todos).
03 Compressores Mycom, modelo VLD 250 650 cv.

Partida Atividades:
1. Ligar as bombas dos condensadores;
2. Abrir as descargas dos compressores;
3. Ligar os ventiladores dos condensadores;
4. Partir os compressores;
5. Ligar as válvulas solenoides de líquido para dar nível no separador;
6. Ligar as bombas de amônia;
7. Ligar os evaporadores;

Parada Recolhimento:
1. Desligar as válvulas solenoides;
2. Fechar as válvulas de líquido;
3. Dar tempo necessário para recolher;
4. Desligar o sistema;

Degelo:
1. Abrir o gás quente;
2. Fechar a sucção;
3. Regular o retorno do gás;

Encerramento do Degelo:
1. Fechar o gás quente;
2. Abrir a sucção lentamente;
3. Fechar o retorno do gás.
 IT_SST_9028 40/58

ANEXO IV - VAZIO DAS REDES EM GERAL

Atividades:

1. Comunicar a todos os donos de área, sobre o processo de vazio na rede de amônia para que o
mesmo comunique as partes interessadas e comunicado a portaria para que tenha conhecimento do
serviço e tome as ações necessárias em caso de aviso de vazamento.
2. Utilizar EPI adequado para o serviço (luvas de neoprene cano longo (ou tipo compatível com a
amônia), respirador facial, roupa nível “C”);
3. O operador deve estar treinado no uso do EPI;
4. Todo EPI deve ser inspecionados pelo operador antes do seu uso;
5. Efetuar o fechamento da válvula de líquido, horas antes de executar a abertura do sistema (+ ou -
06h00) o tempo varia conforme a capacidade do equipamento e o tamanho da linha de amônia. Durante
esse tempo a máquina permanece ligada para que haja troca de calor com a amônia, e a mesma
evapore e saia de dentro do equipamento.
6. Efetuar o fechamento da válvula de sucção quando estiver à garantia de não há amônia líquida
pressurizada no equipamento e desligar o equipamento.
7. É característico no processo ficar amônia no interior do equipamento, para realizar a retirada
desta é necessário:

Instalar uma mangueira em uma das linhas de amônia, (líquido ou sucção).

Levar esta mangueira até uma área demarcada, bastante ventilada (de preferência área
externa).

Colocar a mangueira em um recipiente com água, quantidade mínima de 50 L de água.

Abrir o registro da linha em que foi instalada a mangueira, controlando para que não haja
excesso de pressão.

Efetuar a troca do recipiente com água durante o processo para que não haja saturação da água
onde esta sendo diluída a amônia.

Após a constatação de ausência de pressão na tubulação abrir a linha para execução do
serviço.

Dispensar a água utilizada, em local apropriado.
8. Após ter executado o serviço (manutenção, troca ou adequação), é necessário normalizar o
equipamento:

Fechar o registro onde estava conectada a mangueira.

Abrir o registro de sucção.

Testar as soldas e válvulas para detectar possíveis vazamentos (água e sabão, Pavio de enxofre
ou detector de amônia).

Constatado que não há vazamento o equipamento é liberado.
9. O local a ser realizado o vazio deve: Ser identificados com fitas zebradas;
10. Medidas de Monitoramento de Vazio

O técnico responsável acompanhará a abertura da rede e se responsabilizará pelo aparelho para
detecção de amônia.

Deve-se proibir a permanência de pessoas sem equipamento de respiração individual com
concentração de amônia acima de 20 ppm;

É importante considerar que amônia é mais leve que o ar, e por isso terá a tendência de ir para a
parte de cima do local onde está sendo realizado o vazio. É necessário testar todas as posições.

Se o teste revelar deficiência de oxigênio, ou a presença de amônia acima de 20 ppm , o espaço
deve ser ventilado e re-testado antes que algum funcionário entre. Se a ventilação não for possível,
o funcionário deve usar proteção respiratória adequada.
11. Todos os funcionários que forem realizar o processo de vazio (executante) poderão exercer estas
atividades se forem treinados com base neste procedimento.
 IT_SST_9028 41/58

ANEXO IV - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ACUMULADO EM VASO DE PRESSÃO (EM SISTEMAS CORRETAMENTE PROJETADOS)

Recomendação: Válvula de “fecho” rápido.

1. Obter autorização do supervisor de utilidades para a realização do serviço;

2. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço;
3. Recomenda-se que o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas;
4. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente);
5. Utilizar EPI adequado para o serviço (luvas de neoprene cano longo (ou tipo compatível com a
amônia), respirador facial, roupa nível “C”);
6. O operador deve estar treinado no uso do EPI;
7. Todo EPI deve ser inspecionados pelo operador antes do seu uso;
8. Verificar se todas as válvulas de bloqueio do recipiente de óleo estão bloqueadas;
9. Verificar se o recipiente de óleo está vazio abrindo lentamente a válvula de dreno. Não está
especificado no esquema, mas recomenda-se a instalação de uma válvula manual com retorno
automático (por mola), em série com a válvula de dreno, para certificar-se que sempre haverá um
operador no local acompanhando a operação;
10. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida voltar a fechá-la;
11. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para verificação da funcionalidade das
duas válvulas;
12. Fechar as válvulas de dreno;
13. Verificar a pressão do VSS (acima de 1Kgf, podendo variar);
14. Iniciar o processo de drenagem do vaso de pressão para o recipiente de óleo abrindo a válvula de
bloqueio que interliga o fundo do vaso de pressão com o recipiente de óleo (no esquema está
representado por uma válvula angular de 90º);
15. Depois de drenado todo o óleo do vaso separador de amônia para o recipiente separador de óleo
(“porquinho”), fechar a válvula de bloqueio do vaso;
16. Abrir a válvula de bloqueio (reta) para interligar o recipiente de óleo com a parte superior do vaso
de pressão (zona de vapor);
17. Ligar a resistência elétrica (inox) para evaporação da amônia contida no óleo do recipiente. Na
planta onde exista gás quente deve-se utilizar o mesmo;
18. Finalizada a operação, desligar a resistência elétrica (e/ou outro processo), fechar a válvula de
bloqueio que interliga o recipiente com o vaso na fase vapor, e verificar se o separador de óleo
(“porquinho”) está descongelado;
19. Iniciar a drenagem do óleo do recipiente para um recipiente externo abrindo a válvula de bloqueio
com fechamento automático e controlar o fluxo através das duas válvulas;
 IT_SST_9028 42/58

20. Utilizar um recipiente (ex. balde de plástico) e caso necessário utilizar mangueira com trama de
aço inox;
21. Evitar abrir mais de 02 voltas à válvula de bloqueio manual;
22. Drenar todo o óleo do recipiente;
23. Fechar a válvula de bloqueio manual;
24. Drenar o resto de amônia que ficou na linha entre a válvula de bloqueio manual e a de fechamento
automático;
25. Abrir válvula de interligação inferior do separador de amônia com o separador de óleo;
26. Deixar o recipiente com óleo drenado em descanso até 30 minutos para evaporação da amônia e
anotar na folha de dados do equipamento o volume e a qualidade do óleo drenado;
27. Recolher o óleo drenado para um tanque de armazenagem e encaminhar para o refino
(Gerenciamento de Resíduos).

Obs: Todo ponto de purga deve ter rosqueado a tampa CAP e possuir duas válvulas (1 válvula globo e
1 válvula de fechamento rápido).
 IT_SST_0000 43/58

DIAGRAMA DE MONTAGEM DO VASO COLETOR DE ÓLEO COM O SEPARADOR DE LÍQUIDO/RESFRIADOR INTERMEDIÁRIO

 IT_SST_9028 44/58

DESENHO DO VASO COLETOR DE ÓLEO

 IT_SST_0000 45/58

ANEXO V - PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

ACUMULADO EM VASO DE PRESSÃO (SEM USO DO ACUMULADOR DE ÓLEO)

Recomenda-se a instalação de um recipiente de óleo adequado conforme especificado no procedimento

anterior. Enquanto não ocorre a adequação, deve se seguir com os procedimentos a seguir:

1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço através de

permissão de trabalho.
2. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
3. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas.
4. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
5. Utilizar EPI adequado para o serviço (luvas cano longo, respirador facial, roupa nível “C”);
→ O operador deve estar treinado em utilizar o EPI.
→ Todo EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
6. Utilizar mangueira com trama de aço inox e balde de plástico translúcido com água.
7. Realizar o Procedimento de Esvaziamento do Vaso.
8. Realizar o Procedimento de Isolamento do Vaso do restante da instalação.
9. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida voltar a fechá-la.
10. Soltar o CAP ¼ de volta para despressurização da linha, e aos poucos verificar o completo
esvaziamento da linha.
11. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para uma purga inicial e verificação da
funcionalidade das duas válvulas.
12. Abrir a válvula de bloqueio (nº2) manual (1/2 volta).
13. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio com fechamento automático e controlar o fluxo
através das duas válvulas.
14. Evitar abrir mais de 02 voltas à válvula de bloqueio manual.
15. Drenar o óleo apenas até o momento em que a espuma começar a “falhar”, o que indica que o
óleo já está se acabando e que começa a vir amônia expandida.
16. Fechar a válvula de bloqueio manual.
17. Drenar o restolho de amônia que ficou na linha entre a válvula de bloqueio manual e a de
fechamento automático.
18. Abrir as válvulas de saída de amônia do vaso para a instalação.
19. Abrir as válvulas de entrada de amônia no vaso.
20. Deixar o recipiente com óleo drenado em descanso até 30 minutos para evaporação da amônia e
anotar na folha de dados do equipamento o volume de óleo drenado
21. Recolher o óleo drenado para um tanque de armazenagem. Evitar jogar o óleo diretamente no
esgoto. Usar luvas e máscara.
 IT_SST_9028 46/58

ANEXO VI - PROCEDIMENTO DE ESVAZIAMENTO DE VASO DE PRESSÃO

1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço através de

permissão de trabalho.
2. Verificar quais os componentes do sistema de refrigeração que serão afetados pelo esvaziamento
do tanque e prepará-los para o mesmo.
3. Caso o esvaziamento provoque parada no processo de fabricação, o processo de fabricação deve
ser paralisado primeiramente.
4. Caso o vaso esteja localizado no lado de alta pressão (recipiente de líquido ou separador
borbulhante), recomenda-se a parada completa da instalação, sendo que a mesma seja feita da
seguinte forma:
4.1 Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada.
4.2 Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
4.3 Fechar não totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso de modo a diminuir o volume
de amônia no mesmo.
4.4 Monitorar a diminuição do nível até o mínimo (10%).
4.5 Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso.
4.6 Desligar imediatamente os compressores.
4.7 Fechar totalmente as demais válvulas de bloqueio do vaso.
5. Caso o vaso seja o acumulador de sucção, também recomenda-se a parada completa da
instalação, sendo que a mesma seja feita da seguinte forma:
5.1 Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada.
5.2 Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
5.3 Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso de modo a diminuir o volume de
amônia no mesmo.
5.4 Fechar a válvula de injeção de gás quente (desabilitar a sua operação).
5.5 Deixar que os compressores desarmem por baixa pressão de sucção.
 IT_SST_9028 47/58

ANEXO VII - PROCEDIMENTO DE ISOLAMENTO DO RESTANTE DA INSTALAÇÃO PARA

DRENAGEM DE ÓLEO

1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço através de

permissão de trabalho.
2. Realizar o Procedimento de Esvaziamento do Vaso
3. Fechar todas as válvulas de bloqueio do vaso (caso o procedimento de esvaziamento tenha sido
executado corretamente, as válvulas de alimentação já estarão fechadas).
4. Lacrar cada uma das válvulas fechadas com um indicador de que as mesmas estão bloqueadas
para manutenção.
5. Verificar e registrar a pressão interna atual do vaso e o nível de líquido no mesmo.
6. Após 15 minutos realizar nova leitura e registro da pressão interna do vaso e do nível de líquido
para certificação de que as válvulas estão de fato fechadas.
7. Caso haja variação do nível ou da pressão interna do vaso significa que alguma válvula está
permitindo a passagem de amônia, sendo que a mesma deve ser reparada e o procedimento de
drenagem do óleo deve ser abortado.
 IT_SST_9028 48/58

ANEXO X - PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DE VÁCUO / DESUMIDIFICAÇÃO E CARGA

DE AMÔNIA:

Antes de realizar o carregamento de refrigerante, a planta deverá ser cuidadosamente evacuada a fim
de remover todos os gases não condensáveis e a umidade contida no interior do sistema. A evacuação
é realizada após o teste de vazamento da tubulação e pode durar de 25 a 40 horas para atingir a
pressão requerida, dependendo do volume interno da instalação, do conteúdo de umidade presente no
interior e da capacidade e estado da bomba de vácuo utilizada.

O nível de vácuo a ser atingido para sistemas que irão operar com amônia é cerca de 5,0 mm Hg (5
Torr). Nessa pressão o ponto de ebulição da água é de +/- 0°C.

Preparação:
Todos os componentes que foram isolados, anteriormente, contra a pressurização no teste de
vazamento, exceto os compressores (vazamento através dos selos), deverão ser abertos e/ou
desbloqueados:
• Bombas de amônia (herméticas)
• Válvulas de segurança (retirar os discos de blindagem).
• Indicadores de nível (nota: abrir as válvulas de bloqueio e fechar a válvula de purga).
• Regulador de nível tipo boia (nota: abrir as válvulas de bloqueio e fechar a válvula de purga).
• Purgador de ar.
• Indicadores de pressão (manômetros) e controladores de pressão (pressostatos).
• Todo e qualquer instrumento de baixa pressão e acessórios, eventualmente isolado.
• Todas as válvulas solenoides (24Vcc ou 120Vca) deverão permanecer abertas, por meio de energia
elétrica, ou através dos próprios dispositivos de operação manual.
• As válvulas motorizadas e/ou pneumáticas também deverão permanecer na condição de abertas.
• As válvulas de retenção localizadas na descarga das unidades compressoras deverão ser
remontadas.

Equipamentos a serem utilizados

1. Bomba de vácuo de adequado tamanho (capacidade de 10 a 25 Nm³/h).
2. Mano vacuômetro com escala em mmHg (Torr) e manifold.
3. Tubo de aço carbono ou mangueira flexível apropriada, com conexões fêmeas R 3/4 em ambas as
extremidades.

Procedimento
A conexão da bomba durante o processo de vácuo será feita através da válvula de carga, localizada na
descarga da tubulação do recipiente de líquido, por meio de tubo ou da mangueira.

Vácuo primário
Inicia-se a evacuação e, durante o processo, a pressão poderá ser verificada no mano vacuômetro,
onde percebe-se que a pressão no interior da instalação (atmosférica, 760 mmHg aprox.) decresce
rapidamente até cerca de 20 mmHg, ou ligeiramente abaixo. Em seguida a pressão passa a diminuir
mais lentamente, uma vez que a água começa a evaporar.

Quando a pressão atingir aproximadamente 5.5 mmHg (após cerca de 15 horas do início do processo),
a bomba deverá ser desligada por um período de 1 hora e a pressão será verificada no mano
vacuômetro. Um aumento da pressão indica a evaporação da umidade que ainda se encontra no
sistema. Portanto, o processo deverá ser continuado por cerca de 10 a 15 horas, e a bomba será
novamente desligada, verificando-se também a pressão através do mano vacuômetro.
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O processo deve ser continuado até que a pressão atinja o valor de 5.0 mmHg e, então, a bomba é
desligada e isolada do circuito, e essas condições serão mantidas durante mais 6 horas.

Quebra de vácuo
O vácuo atingido será “quebrado” por meio da injeção de nitrogênio no sistema, até que a pressão
retorne à pressão atmosférica inicial. (aprox. 760 mmHg).

Vácuo secundário
A evacuação é efetuada novamente até que a pressão atinja o valor de 5.0 mmHg.

Carga primária de refrigerante

Após o processo do vácuo secundário, a instalação estará apta para receber a primeira carga de
refrigerante.

Notas:
1) Um dos compressores (de duplo estágio de preferência) deverá estar preparado, com a devida carga
de óleo e ligação elétrica, para entrar em funcionamento e, então iniciar o processo de resfriamento
das câmaras, o qual será realizado lentamente e sob o controle da temperatura.
2) Durante o carregamento com amônia, quando a pressão atingir 2.0 bar g, o processo é interrompido
e verifica-se mais uma vez a existência de eventuais vazamentos, utilizando-se cordões de enxofre
ou, preferencialmente, localizadores eletrônicos.
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ANEXO XI - PROCEDIMENTOS PARA DESCARGA DE AMÔNIA DE CAMINHÃO TANQUE

1. Programar o horário de descarga com o responsável da manutenção juntamente com o SST/MA;

2. Inspecionar os veículos conforme procedimento o PLAN_MA_9005, onde o caminhão somente
será liberado após a Inspeção previa.
3. Estacionar no local definido, isolando a área com fitas, cones, placas, os quais indiquem: Perigo –
Mantenha-se Afastado;
4. Realizar o aterramento do caminhão;
5. Usar vestimenta especial para amônia, luvas de neoprene cano longo, bota de PVC e Respirador
facial com cartucho para gases de amônia;
6. Ter a disposição a FISPQ e/ou Ficha de Emergência do produto;
7. Obrigatoriamente deve possuir corda para desobstruir a válvula de segurança, em caso de
emergência;
8. Permitir acesso somente de pessoas autorizadas.
9. Manter atenção constante na mangueira de descarga, pressão do sistema e nível dos tanques;
10. Em caso de vazamento acionar o plano de atendimento à emergência pelo ramal (unidade).
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ANEXO XII - PROCEDIMENTOS E PARÂMETROS OPERACIONAIS DE ROTINA

Limites Críticos Operacionais:

Pressões Críticas para o regime -10/+35:

Sucção: 2,3 kgf/cm2
Descarga: 14 kgf/cm2

Pressões Críticas para o regime -35/-10:

Sucção: -0,10 kgf/cm2
Descarga: 2,3 kgf/cm2

Fica previamente estabelecido que ao atingir uma pressão de 14 kgf/cm2 na descarga dos
condensadores o operador deve parar um compressor do regime -10/+35 e outro do regime -35/-10,
avisar a produção que a produção de frio será prejudicada e avaliar o sistema para verificação do
aumento de pressão.
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ANEXO XIII - PROCEDIMENTOS PARA SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA

Em caso de ocorrências de vazamento de amônia comunicar o fato ocorrido no Ramal de Emergência

da planta.
Num evento de vazamento de amônia, todas as pessoas devem ser removidas do local, permanecendo
apenas as pessoas necessárias para auxiliar no atendimento à emergência.
Nenhuma pessoa dentro da planta industrial está autorizada a tentar controlar qualquer tipo de
vazamento de amônia por menor que este seja, exceto a Brigada de Operações Especiais, que
possuem treinamento específico para tal.
Procedimentos para atendimento a vazamento de amônia:

O QUE FAZER COMO QUEM FAZ

- A pessoa que identificar a
Comunicar Ramal de emergência e/ou Comando de Emergência.
Emergência.
Comunicar ao Comando Através do Sistema de Alarme, telefone, rádio ou
- Portaria/telefonista.
da Emergência pessoalmente.
Reunir as Brigadas no Através do Sistema de Alarme, som, rádio, telefone ou outro
- Comando da Emergência.
Ponto de Encontro meio apropriado.
Verificar o local do vazamento.
- Comando da Emergência.
Iniciar a organização da Emergência conforme treinamento
Organizar a Emergência - Brigada de Operações
específico.
Especiais.
Verificar de imediato a necessidade de ajuda externa.
Munir-se de EPI´s apropriados, deslocar-se para a área do
- Brigada de Operações
vazamento e avaliar a condição de estancar o vazamento de
Deslocamento e Especiais.
imediato.
averiguação - Brigada de Incêndio.
Informar as condições ao Comando da Emergência para
providencias.
O Comando da Emergência, em conjunto com o profissional
- Comando da Emergência.
autorizado da área de manutenção elétrica devem avaliar a
Energia elétrica - Profissional eletricista
necessidade de interromper o fornecimento de energia
identificado e autorizado.
elétrica na área de risco.
Será comunicado através do Sistema de Alarme, som ou
outro meio apropriado: todos paralisam suas atividades e
aguardam as orientações, formando filas, para deslocarem-
se a:
- Comando da Emergência.
Evacuação de área ÁREAS DE SEGURANÇA.
- Brigada de Abandono de
Deslocar-se no sentido contrário ao vento, observando as
Área.
BIRUTAS e seguindo as orientações do Comando da
Emergência e Brigada de Abandono de Área.
É proibido o regresso à área evacuada durante a
Emergência.
Caso a explosão chegue a proporções que impossibilitem a
- Brigada de Abandono de
Evacuação do Parque permanência das pessoas nas instalações da empresa, as
Área.
Fabril mesmas deverão ser conduzidas para áreas especificas
- Ajuda Externa.
definidas no PAE.
Combater o vazamento conforme procedimentos específicos
para a situação.
- Brigada de Incêndio.
Se for preciso, montar linha pressurizada de água.
- Brigada de Operações
Combater o vazamento Quando ocorrer vazamento de amônia e fogo
Especiais.
simultaneamente, deverá ser providenciada em primeiro
lugar, a extinção do vazamento, para então, dar-se combate
ao fogo.
Providencia isolamento de área utilizando cones, fitas e
outros meios que impossibilitem o acesso de pessoas não - Comando da Emergência.
Isolar a área
autorizadas ou que não estejam trabalhando na Emergência. - Equipe de Apoio.
Se necessário distribuir pessoas nos pontos de acesso.
Avaliar se existem Prestar os primeiros socorros e encaminhar para tratamento - Brigada de Primeiros
vítimas adequado. Socorros.
O Comando da Emergência avalia a necessidade de ajuda
Ajuda externa - Ajuda Externa.
externa para o atendimento da ocorrência.
Depois de controlado o vazamento o Comando da - Comando da Emergência.
Retornar à atividade Emergência, em conjunto com o profissional autorizado da - Profissional eletricista
área de manutenção elétrica devem avaliar a possibilidade de identificado e autorizado.
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retorno no fornecimento de energia elétrica.

Depois de controlado o vazamento o Comando da
Retornar à atividade Emergência autoriza o acionamento do 3º toque de sirene - Comando da Emergência.
para o retorno às atividades normais.
Comunicar as autoridades e dar Assistência à comunidade ou
Comunicação - Relações Públicas.
a família da vítima, se existir.
- Brigada de Operações
Especiais.
Segregar resíduos gerados na Emergência, verificar a - Comando da Emergência.
Resíduos
necessidade de classificação, dar destinação adequada. - Departamento de SST.
- Ajuda Externa.
- Brigada de Meio Ambiente.
Realizar reunião para avaliar a eficiência do Plano de
- Comando da Emergência.
Emergência.
Investigação - Departamento de SST.
Avaliar possíveis impactos ambientais e a necessidade de
- Brigada de Meio Ambiente.
possíveis remedições e/ou recuperação das áreas.
 IT_SST_9028 54/58

ANEXO XIV - CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO DE TRABALHADORES

Os sistemas de refrigeração por amônia devem ser operados por profissional qualificado, com
certificado de treinamento, conforme o disposto na NR-13, operação de sistema de refrigeração e nos
procedimentos operacionais estabelecidos nessa Instrução de Trabalho.

Os operadores deverão possuir o curso de Treinamento de Segurança na Operação de Vasos de

pressão, de acordo com o programa estipulado no projeto nº08 e 33 (Área de treinamento – RH),
devendo para tanto possuir o atestado de conclusão do ensino fundamental.

Os operadores de vasos de pressão (sistema de refrigeração), também deverão ser capacitado

anualmente na Segurança na Operação de Sistema de Refrigeração conforme projeto nº10 (Área de
treinamento – RH).

Todos os que laboram no estabelecimento, inclusive terceiros, devem ser suficientemente informados
sobre os riscos existentes e as medidas de controle, e treinamento para as ações de emergência e de
evacuação de área.

Todo profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidade de Processo" deve cumprir
estágio prático, supervisionado, na operação de vasos de pressão com as seguintes durações mínimas:
a) 300 (trezentas) horas para vasos de categorias I ou II;
b) 80 (oitenta) horas para vasos de categorias III, IV ou V.

Os estágios deverão ser registrados no PLAN_SST_9031.

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 IT_SST_0000 56/58

ANEXO XV – DIAGRAMA AMÔNIA/TAGUEAMENTO

 IT_SST_0000 57/58

ANEXO XVI – NEBULIZADORES (SPRINKLERS) PARA RESERVATÓRIOS

 IT_SST_0000 58/58

Natureza das Modificações: Atualizações estão sublinhadas.