Manual de Vagoes - ALL - V03

35111
LISTA DE PROCEDIMENTOS
Número
Item Código Descrição de
páginas
1 AC Acoplamento 43
1.1 VG_AC.001 Acoplamento e desacoplamento entre veículos ferroviários 6
1.2 VG_AC.002 Padronização da haste de manobra 4
1.3 VG_AC.003 Avaliação de vagões por corte espontâneo 10
1.4 VG_AC.004 Dispositivo anti-corte de engates 5
1.5 VG_AC.005 Inspeção e Manutenção do conjunto ACT 14
1.6 VG_AC.006 Inspeção de Mandíbulas de Engates 4
2 CX Caixa 15
2.1 VG_CX.001 Pintura de Vagões 15
3 FR Freio 36
3.1 VG_FR.001 Teste de Single Car 9
3.2 VG_FR.002 Teste de estabilidade 5
Retirada ou Corte do Punho da Torneira Angular do
3.3 VG_FR.003 2
Encanamento
3.4 VG_FR.004 Operação de torneiras angulares sem punho 4
3.5 VG_FR.005 Eliminar vazamentos na torneira macho esférica 4
3.6 VG_FR.006 Redução de vazamentos em encanamentos intermediários 3
3.7 VG_FR.007 Curso normal do pistão do cilindro de freio 2
3.8 VG_FR.008 Teste de freio para vagoes com rodeiros aquecidos 1
3.9 VG_FR.009 Inspeção de Mangueiras de Vagões 6
4 IN Incidentes 8
Definição de responsabilidade quanto a acidente causado por
4.1 VG_IN.001 8
vagão
5 MN Manutenção 91
5.1 VG_MN.001 Revisão Geral - RG 27
5.2 VG_MN.002 Revisão anual - RA e bienal –RB 16
5.3 VG_MN.003 Plano de manutenção em vagões 6
5.4 VG_MN.004 Registro das manutenções corretivas em vagões no SAP 10
5.5 VG_MN.005 Quadro de revisões 2
5.6 VG_MN.006 Homologação de materiais de vagão 5
5.7 VG_MN.007 Envio de vagões para manutenção oficinas 4
5.8 VG_MN.008 Recuperação de engates nas Oficinas 13
5.9 VG_MN.009 Padronização de Suporte de Engates 4
5.10 VG_MN.010 Distribuição de Peças 4
6 PT Pátio 38
6.1 VG_PT.001 Revistamento de trens teste em pátio antes da partida 4
6.2 VG_PT.002 Inspeção de pátio 13
6.3 VG_PT.003 Instalação do Train Link II 2
Uso de etiquetas para restringir o tráfego de vagões avariados
6.4 VG_PT.004 4
ou acidentados
6.5 VG_PT.005 Vagões plataformas para carregamento de cargas pontuais 5
6.6 VG_PT.006 Chavetas para sapatas, varão aluidos, mangueira de freio 2
6.7 VG_PT.007 Pré-teste 3
6.8 VG_PT.008 Medição de Roda Fria 2
6.9 VG_PT.009 Carregamento em Vagões Hopper - Balanceamento 3
7 RD Roda 40
7.1 VG_RD.001 Inspeção em rodas do grupo de risco 4
Lubrificação dos rolamentos montados no eixo com
7.2 VG_RD.002 4
engraxadeira
7.3 VG_RD.003 Medição da excentricidade de rodeiros de vagões 4
7.4 VG_RD.004 Inspeção de eixos com ultra-som 3
7.5 VG_RD.005 Detecção de rolamento super aquecidos vagões trafego 5
Inspeção quanto a trinca em rodas do grupo de risco em
7.6 VG_RD.006 3
pátios de revistamento
7.7 VG_RD.007 Recuperação rodas última vida por solda 10
7.8 VG_RD.008 Detecção de rolamento super aquecidos (Hot Box) 7
8 TQ Tanque 23
8.1 VG_TQ.001 Desgaseificação de vagões tanque 5
8.2 VG_TQ.002 Teste hidrostático em vagões tanques TC/TS 2
8.3 VG_TQ.003 Revisão da Válvula de Segurança do Vagão Tanque 2
Identificação e Reparação dos vagões tanques com
8.4 VG_TQ.004 4
problemas na válvula de descarga
8.5 VG_TQ.005 Placa de controle teste em vagão tanque 2
8.6 VG_TQ.006 Localização da placa de teste no vagão tanque 2
8.7 VG_TQ.007 Teste de descarga de vagões de cimento tipo TPs 6
9 TR Truque 35
9.1 VG_TR.001 Medição e regulagem do jogo de amparo balanço 13
9.2 VG_TR.002 Inspeção e recuperação do pedestal da travessa lateral 3
9.3 VG_TR.003 Recuperação de cunhas de fricção com aplicação de chapa 2
9.4 VG_TR.004 Manutenção em Bogies e Couplemates 5
Aplicação de Dispositivo Antiqueda para a Barra de
9.5 VG_TR.005 2
Compressão
9.6 VG_TR.006 Disposição correta molas helicoidais 2
9.7 VG_TR.007 Gabarito de Altura e Desgaste de Cunhas de Fricção 2
9.8 VG_TR.008 Montagem de prato de pião 3
9.9 VG_TR.009 Chapa de desgaste do pedestal 2
9.10 VG_TR.010 Travas antiquedas para travessa de freio 1
LISTA DE FIGURAS
Item Código PO Código Figura Descrição
FIGURA 1.1.1 ALINHAMENTO PARA ACOPLAMENTO DOS ENGATES
FIGURA 1.1.2 ENCAIXE ENTRE OS ENGATES
TRAVAMENTO PARCIAL E TOTAL DE ENGATES
FIGURA 1.1.3
COBRASMA
TRAVAMENTO PARCIAL E TOTAL DE ENGATES
FIGURA 1.1.4
CRUZAÇO
(a)RETIRADA DA MANGUEIRA DO ENGATE CEGO (b)
FIGURA 1.1.5
ACOPLAMENTO DAS MANGUEIRAS
1.1 VG_AC.001 (a) COLOCAÇÃO DE ENGATES CEGOS (b) ABERTURA
FIGURA 1.1.6
DAS TORNEIRAS
FIGURA 1.1.7 VERIFICAÇÃO DE FREIO MANUAL
(a) FECHAMENTO DA TORNEIRA (b)
FIGURA 1.1.8
DESACOPLAMENTO DAS MANGUEIRAS
FIGURA 1.1.9 LIBERAÇÃO DO AR DO ENCANAMENTO GERAL
LEVANTAMENTO DA CASTANHA DE
FIGURA 1.1.10
DESACOPLAMENTO
FIGURA 1.1.11 COLOCAÇÃO DA MANGUEIRA NO ENGATE CEGO
FIGURA 1.2.1 CONJUNTO DA HASTE DE MANOBRA PADRÃO
DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA
FIGURA 1.2.2
PADRÃO (VISTA SUPERIOR)
1.2 VG_AC.002 DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA
FIGURA 1.2.3
PADRÃO (VISTA FRONTAL)
DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA
FIGURA 1.2.4
PADRÃO (VISTA LATERAL)
VAGÃO COM COMPONENTES NOVOS OU
1.3 FIGURA 1.3.1 RECUPERADOS, PROPORCIONANDO MAIOR
SEGURANÇA EM TRÁFEGO
FIGURA 1.3.2 ÁRVORE DE FALHAS DE COMPONENTES
FIGURA 1.3.3 USO CORRETO DO CALIBRE PARA ENGATE
MANDÍBULA DESGASTADA E RECUPERADA COM
VG_AC.003 FIGURA 1.3.4
SOLDA
ROTOR CAÍDO: (A) SIMPLES E (B) AUTOMÁTICO FULL
FIGURA 1.3.5
SIZE
CASTANHA: (A), (B) CAÍDA CORRETAMENTE, (C) E (D)
FIGURA 1.3.6
SEM CAIR CORRETAMENTE.
FIGURA 1.3.7 CASTANHAS DESGASTADAS E COM REBARBAS
FIGURA 1.3.8 SUPORTE DO VARÃO ALUIDOR AVARIADO E VARÃO

ALUIDOR TORTO
PINO DE MANDÍBULA (A) QUEBRADO, (B) AVARIADO,
FIGURA 1.3.9
VG_AC.003 (C) FORA DE ESPECIFICAÇÃO OU (D) INEXISTENTE.
SUPORTE DO ENGATE: (a) TRINCADO e (b)
FIGURA 1.3.10
RECUPERADO POR SOLDA
CONJUNTO ROTOR DE OPERAÇÃO ROTATIVA
FIGURA 1.4.1
INFERIOR
FIGURA 1.4.2 GABARITO Nº48496 – 1 – NÃO PASSA
1.4 VG_AC.004 FIGURA 1.4.3 GABARITO Nº48496 – 2 - PASSA
POSIÇÕES (A), (B) E (C) DO DISPOSITIVO ANTI-
FIGURA 1.4.4
CORTE
FIGURA 1.4.5 DISPOSITIVO DE PROTEÇÃO DE ANTI-CORTE
FIGURA 1.5.1 TRINCA POR FRATURA
FIGURA 1.5.2 DEFEITO DE FUNDIÇÃO
FIGURA 1.5.3 VISTA LATERAL DO ENGATE
FIGURA 1.5.4 VISTA FRONTAL DO ENGATE
FIGURA 1.5.5 VISTA SUPERIOR DO ENGATE
FIGURA 1.5.6 VISTA INFERIOR DO ENGATE
FIGURA 1.5.7 TRINCA NO “V” DO ENGATE
TRINCAS NÃO CONDENANTES: ANTES (A) E DEPOIS
FIGURA 1.5.8
VG_AC.005 DE ESMIRILHAR(B)
1.5
FIGURA 1.5.9 USO CORRETOS DOS CALIBRES PARA ENGATE
FIGURA 1.5.10 ÁREAS NÃO PERMITIDAS PARA SOLDA
FIGURA 1.5.11 REGIÕES ONDE A TRINCA NÃO É CONDENANTE
FIGURA 1.5.12 ACT COM FOLGA NOS BATENTES
CHAVETA COM MARCA DE DESGASTE (A) E
FIGURA 1.5.13
CHAVETA RECUPERADA POR SOLDA(B)
FIGURA 1.5.14 PINO “T”
POSIÇÃO DAS TRAVAS DO PINO “T”: (A) CORRETA E
FIGURA 1.5.15
(B) INCORRETA
CALIBRE PARA INSPEÇÃO EM MANDÍBULA DE
FIGURA 1.6.1
ENGATES
FIGURA 1.6.2 LIMITE DE CONDENAÇÃO DA MANDÍBULA
1.6 VG_AC.006 FIGURA 1.6.3 VAGÕES ENGATADOS
FIGURA 1.6.4 VAGÕES EM SITUAÇÃO DE RECOMENDAÇÃO
FIGURA 1.6.5 MANDÍBULA OK SEM RESTRIÇÕES
FIGURA 1.6.6 MARCAÇÃO DE MANDÍBULAS INSPECIONADAS
3.1 VG_FR.001 FIGURA 3.1.1 SINGLE CAR
FIGURA 3.1.2 COLETOR DE PÓ
FIGURA 3.1.3 PUNHO DO SINGLE CAR
FIGURA 3.1.4 RETENTOR DE ALÍVIO NA POSIÇÃO NORMAL
FIGURA 3.1.5 RETENTOR DE ALÍVIO NA POSIÇÃO RESTRITO
RETENTOR DE ALÍVIO NA POSIÇÃO SUPER
FIGURA 3.1.6
RESTRITO
FIGURA 3.1.7 REGULAR O CURSO DO CILINDRO DE FREIO
VG_FR.001
MEDIÇÃO DAS ABERTURAS MÁXIMA E MÍNIMA DOS
FIGURA 3.1.8
AJUSTADORES AUTOMÁTICOS DE FOLGA
VG_FR.002 FIGURA 3.2.1 TESTE DE SINGLE CAR
3.2
FIGURA 3.2.2 CORRIGINDOS VAZAMENTOS DO SISTEMA DE FREIO
FIGURA 3.3.1 CORTE DO PUNHO COM SERRA
VG_FR.003 FIGURA 3.3.2 LOCAL CORRETO DO CORTE
3.3
FIGURA 3.3.3 RETIRADA DO PINO USANDO SACA-PINO
FIGURA 3.3.4 CORTE DO PUNHO COM SERRA
FIGURA 3.4.1 TORNEIRA SEM PUNHO ABERTA
FIGURA 3.4.2 TORNEIRA COM PUNHO CORTADO ABERTA
FIGURA 3.4.3 TORNEIRA SEM PUNHO ABERTA
FIGURA 3.4.4 TORNEIRA SEM PUNHO FECHADA
FIGURA 3.4.5 TORNEIRA COM PUNHO CORTADO FECHADA
FIGURA 3.4.6 TORNEIRA SEM PUNHO FECHADA
VG_FR.004 CHAVE PARA A ABERTURA E FECHAMENTO DAS
3.4 FIGURA 3.4.7
TORNEIRAS ANGULARES SEM PUNHO
FIGURA 3.4.8 FECHANDO TORNEIRA SEM PUNHO
FIGURA 3.4.9 FECHANDO TORNEIRA COM PUNHO CORTADO
FIGURA 3.4.10 FECHANDO TORNEIRA SEM PUNHO
FIGURA 3.4.11 ABRINDO TORNEIRA SEM PUNHO
FIGURA 3.4.12 ABRINDO TORNEIRA COM PUNHO CORTADO
FIGURA 3.4.13 ABRINDO TORNEIRA SEM PUNHO
FIGURA 3.9.1 PEÇAS / MANGUEIRA
FIGURA 3.9.2 MEDIDA DA MANGUEIRA
FIGURA 3.9.3 POSICIONAMENTO CORRETA DA MANGUEIRA
FIGURA 3.9.4 LIMITE DE DESGASTE
3.9 VG_FR.009 FIGURA 3.9.5 BOCAL GASTO
FIGURA 3.9.6 BOCAIS NOVOS
FIGURA 3.9.7 MANGUEIRA ACOPLADA NO SUPORTE DO BOCAL
FIGURA 3.9.8 MANGUEIRA PRESA NO ENGATE
FIGURA 3.9.9 POSICIONAMENTO DA TORNEIRA
5.1 VG_MN.001 FIGURA 5.1 TIPOS DE RETENTORES DE ALÍVIO
5.2 VG_MN.002 FIGURA 5.2.1 ALTURA PARA PRATO DE PIÃO 16”
FIGURA 5.2.2 PONTEIRA DO TRIÂNGULO DE FREIO
FIGURA 5.2.3 GRADUAÇÃO CORRETA DA ALAVANCA DE FREIO
FIGURA 5.2.4 RETENTORES DE ALIVIO
FIGURA 5.2.5 DIAGRAMAS DE TIMONERIA DE FREIO
FIGURA 5.2.6 USO CORRETO DOS CALIBRES PARA ENGATE
FIGURA 5.2.7 TRINCAS CONDENANTES EM ABRAÇADEIRAS
FIGURA 5.2.8 CALÇOS COM OU SEM TRAVA/CONTRA PINOS
FIGURA 5.2.9 SUPORTE DO VARÃO ALUIDOR COM OU SEM TRAVA
FORMULÁRIO P/ REGISTRO DE CORRETIVAS EM
FIGURA 5.4.1
5.4 VG_MN.004 VAGÕES (MC)
FIGURA 5.4.2 ÁRVORE DE FALHAS
5.6 VG_MN.006 FIGURA 5.6.1 FRM – FICHA DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS
FLUXOGRAMA DE TRANSF. VAGÕES PMVs /
5.7 VG_MN.007 FIGURA 5.7.1
OFICINAS.
FIGURA 5.8.1 VISTA LATERAL DO ENGATE
FIGURA 5.8.2 VISTA FRONTAL DO ENGATE
FIGURA 5.8.3 VISTA SUPERIOR DO ENGATE
FIGURA 5.8.4 VISTA INFERIOR DO ENGATE
FIGURA 5.8.5 ENGATE DOUBLE SHELF COM OHLAL QUEBRADO.
(a) E (b) LOCAIS ONDE COMUMENTE OCORRE
FIGURA 5.8.6
APARECIMENTO DE TRICAS
MANDÍBULA DO ENGATE PERLLES, COM CALIBRE
FIGURA 5.8.7
DE VERIFICAÇÃO DE ABERTURA
LOCAIS ONDE COMUMENTE APARECEM TRINCAS
FIGURA 5.8.8
NO ENGATE TIPO PERLLES
DEFEITO NO SUPORTE DO LEVANTADOR DA
VG_MN.008 FIGURA 5.8.9
5.8 CASTANHA
CHAPA DE DESGASTE: (a) DESGASTADA E (b)
FIGURA 5.8.10
DEFORMADA
MANDPIBULA CONDENADA, PELA UTILIZAÇÃO DO
FIGURA 5.8.11
CALIBRE AAR 440-57
FIGURA 5.8.12 TRINCA NO RASGO DA CHAVETA
FIGURA 5.8.13 TRINCA NO OLHAL DO ENGATE
FIGURA 5.8.14 TRINCA NA REGIÃO “V” DO ENGATE
(a) TRINCAS OCASIONADAS POR DEFEITOS DE
FIGURA 5.8.15
FUNDIÇÃO
(b) ESMIRILHADAS PARA EVITAR PROPAGAÇÃO DE
FIGURA 5.8.16
TRINCA
FIGURA 5.8.17 (A) ENGATE SEM SOLDA, (B) ENGATE COM SOLDA E
SEM ESMIRILHAR E (C) ENGATE SOLDADO E
ESMIRILHADO
FIGURA 5.9.1 a LONGARINA SEM COMPLEMENTO
FIGURA 5.9.1 b ESPELHO LATERAL COM SALIENCIA
FIGURA 5.9.1 c SUPORTE DEPADRONIZADO
FIGURA 5.9.2 a COMPLEMENTO DA LONGARINA
FIGURA 5.9.2 b PERFIL ESPELHO LATERAL VERTICAL
FIGURA 5.9.2 c APÓS ADAPTAÇÃO 5”
5.9 VG_MN.009
FIGURA 5.9.3 a CHANFRO 30° ESPELHO LATERAL
FIGURA 5.9.3 b CHANFRO 30° SUPORTE DO ENGATE
FIGURA 5.9.3 c CHANFRO 30° SUPERIOR LATERAL
FIGURA 5.9.4 a SUPORTE DO ENGATE,
FIGURA 5.9.4 b PERFIL FECHADO
FIGURA 5.9.5 SUPORTE ADEQUADO COM O ENGATE
5.10 VG_MN.010 FIGURA 5.10.1 FLUXOGRAMA DISTRIBUIÇÃO DE PEÇAS
6.2 VG_PT.002 FIGURA 6.2.1 POSIÇÃO CORRETA RETENTOR
APLICAÇÃO DE ETIQUETA PARA RESTRINGIR
6.4 VG_PT.004 FIGURA 6.4.1
TRÁFEGO
6.8 VG_PT.008 FIGURA 6.8.1 PONTO CORRETO PARA A MEIÇÃO DE RODA FRIA
FIGURA 6.9.1 CARREGAMENTO IDEAL
FIGURA 6.9.2 CARREGAMENTO IRREGULAR
VG_PT.009 DISTRIBUIÇÃO DE CARGA NÃO PERMITIDA PARA
6.9 FIGURA 6.9.3
TRAFEGO
DISTRIBUIÇÃO DE CARGA NÃO PERMITIDA PARA
FIGURA 6.9.4
TRAFEGO
RODA DE VAGÃO COM MARCAÇÃO A QUENTE NO
FIGURA 7.1.1
ARO
RODA DE VAGÃO COM MARCAÇÃO ALTO RELEVO
FIGURA 7.1.2
NO DISCO DA RODA
VG_RD.001
7.1 FIGURA 7.1.3 RODA DE VAGÃO COM MARCAÇÃO A FRIO NO ARO
FIGURA 7.1.4 RODA DE VAGÃO COM MARCAÇÃO NO CUBO
FIGURA 7.1.5 RODA COM SINAL DE SUPERAQUECIMENTO
CORRETA IDENTIFICAÇÃO DE RODAS DO GRUPO DE
FIGURA 7.1.6
RISCO
FIGURA 7.2.1 MANCAL TIPO CAIXA DE GRAXA COM BUJÃO
FIGURA 7.2.2 MANCAL TIPO CAIXA DE GRAXA COM TAMPA CEGA
7.2 VG_RD.002
FIGURA 7.2.3 CARTUCHO COM BUJÃO E VALVULA DE ESCAPE
FIGURA 7.2.4 CARTUCHO SEM BUJÃO COM VALVULA DE ESCAPE
7.3 VG_RD.003 FIGURA 7.3.1 MONTAR O RELÓGIO COMPARADOR
FIGURA 7.4.1 LIGAR APARELHO DE ULTRA-SOM
VG_RD.004
7.4 FIGURA 7.4.2 INSPEÇÃO DO EIXO PADRÃO 1.000 mm
FIGURA 7.4.3 INSPEÇÃO DO EIXO PADRÃO DE TRINCA
DISTÂNCIA CORRETA PARA EFETURAR A MEDIÇÃO
FIGURA 7.5.1
DE TEMPERATURA
FIGURA 7.5.2 MARCAÇÃO DO ROLAMENTO SUPERAQUECIDO
7.5 VG_RD.005
FIGURA 7.5.3 MARCAÇÃO DO ROLAMENTO SUPERAQUECIDO
MARCAÇÃO DO ROLAMENTO SUPERAQUECIDO
FIGURA 7.5.4
HFTs
FIGURA 7.7.1 MARCAÇÃO NO ARO DE RODA C D29
FIGURA 7.7.2 MARCAÇÃO NO CUBO DE RODA C D29
FIGURA 7.7.3 MARCAÇÃO NO CUBO DE RODA C D29
VG_RD.007
FIGURA 7.7.4 MARCAÇÃO NO ARO DE RODA C B 29
FIGURA 7.7.5 PAINÉIS DA MÁQUINA MIG
CORDÃO DE SOLDA DEPOSITADO ANTES DA
FIGURA 7.7.6
USINAGEM
7.7
AS 4 CAMADAS DA DEPOSIÇÃO DOS CORDÕES DE
FIGURA 7.7.7
SOLDA
MÁQUINA SUPORTE PARA RECUPERAÇÃO DE
VG_RD.007 FIGURA 7.7.8
RODAS
FIGURA 7.7.9 TIPAGEM DO “S” NO CUBO DA RODA
RODA COM TARJA AZUL, INDICANDO
FIGURA 7.7.10
RECUPERAÇÃO POR SOLDA
FIGURA 7.8.1 PONTOS ONDE ESTÃO INSTALADOS OS HOT BOX
FIGURA 7.8.2 POSIÇÕES DOS EIXO ACUSADO PELO HOT BOX
FIGURA 7.8.3 ROLAMENTO AQUECIDO SEM AVARIAS APARENTES
7.8 VG_RD.008
ROLAMENTO TIPO CARTUCHO SEM TAMPA E
FIGURA 7.8.4 TOTALMENTE AVARIADO, (b) ROLAMENTO TIPO
CAIXA DESALINHADO DEVIDO A AVARIAS
8.1 VG_TQ.001 FIGURA 8.1.1 PERMISSÃO DE TRABALHO (FRENTE E VERSO)
8.2 VG_TQ.002 FIGURA 8.2.1 CERTIFICADO DE TESTE HIDROSTÁTICO
CROQUIS ABERTURA E FECHAMENTO DA VÁLVULA
8.4 VG_TQ.004 FIGURA 8.4.1
DE DESCARGA
8.7 VG_TQ.008 FIGURA 8.7.1 VAGÃO TPD
FIGURA 8.7.2 TAMPA SUPERIOR DE VAGÃO TP
VÁLVULAS DE ALMIENTAÇÃO DAS MANGUEIRAS
FIGURA 8.7.3
INTERNAS
FIGURA 8.7.4 ALÍVIO INFERIOR
FIGURA 8.7.5 ALÍVIO SUPERIOR
FIGURA 8.7.6 DESCARGA DE CIMENTO - POSICIONAR FECHADA
TAMPONAMENTO DE UM LADO DAS ENTRADAS DE
FIGURA 8.7.7
AR
FIGURA 8.7.8 TAMPA COM CONEXÃO PARA AR
FIGURA 8.7.9 MANÔMETRO
FIGURA 9.1.1 AMPARA BALANÇO COM FOLGA
FIGURA 9.1.2 AMPARA BALANÇO
FIGURA 9.1.3 VISTA ESQUEMÁTICA AMPARA BALANÇO
FIGURA 9.1.5 VISTA ESQUEMÁTICA AMPARA BALANÇO
VG_TR.001
FIGURA 9.1.7 GABARITO DE FOLGAS
FORMA CORRETA DE UTILIZAR O CALIBRE DE
FIGURA 9.1.8
FOLGAS
9.1
FIGURA 9.1.9 CÁLCULO DO JOGO DO AMPARA BALANÇO
FIGURA 9.1.10 CASTANHAS
FIGURA 9.1.11 MANEIRA CORRETA DE PROCEDER A MEDIÇÃO
FIGURA 9.1.12 MONTAGEM CORRETA COMPONENTES
MEDIÇÃO DA ALTURA DA MONTAGEM DOS AMPARA
VG_TR.001 FIGURA 9.1.13
BALANÇO
FIGURA 9.1.14 VERIFICAR POSICIONAMENTO AMPARA BALANÇO
MÉTODO RÁPIDO VERIFICAÇÃO ALTURA AMPARA
FIGURA 9.1.15
BALANÇO
FIGURA 9.2.1 TRAVESSA LATERAL DESGASTADA COM REBARBA
TRAVESSA LATERAL DESGASTADA MONTADA NO
FIGURA 9.2.2
TRUQUE
TRAVESSA LATERAL DESGASTADA ACIMA DO
FIGURA 9.2.3
LIMITE
VG_TR.002
9.2 EXEMPLO DE TRAVESSA LATERAL COM
FIGURA 9.2.4
ENCHIMENTO
EXEMPLO DE TRAVESSA ESMERILHADA
FIGURA 9.2.5
CORRETAMENTE
EXEMPLO DE TRAVESSA LATERAL COM CHAPA DE
FIGURA 9.2.6
DESGASTE SOLDADA CORRETAMENTE
LISTA DE TABELAS
Item Código PO Código Figura Descrição

1.3 VG_AC.003 TABELA 1.1.1 CODIFICAÇÃO DE FALHAS DE ACOPLAMENTO
3.6 VG_FR.006 TABELA 3.6.1 PADRÃO CORES PARA HASTE MANOBRA
3.9 VG_FR.009 TABELA 3.9.1 COMPRIMENTO MANGUEIRAS
VALORES DAS DIMENSÕES ENTRE AS FACES INTERNAS DAS
TABELA 5.1.1
ORELHAS
VALORES PARA AS MEDIDAS ENTRE FACES INTERNAS DO
VG_MN.001 TABELA 5.1.2
5.1 PEDESTAL E LARGURA DO TETO E DO PEDESTAL
TABELA 5.1.3 PARÃMETROS DA MEDIDA DA LARGURA DA COLUNA
TABELA 5.1.4 PARÂMETROS DA MEDIDA ENTRE AS CHAPAS DE DESGASTE
TABELA 5.1.5 FAIXA DE DIMENSÕES PARA CADA BOTÃO
TABELA 5.2.1 DIÂMETRO MÍNIMO PARA PRATO DE PIÃO
TABELA 5.2.2 ESPESSURA E ALTURA PERMITIDA PARA FRISO
TABELA 5.2.3 MEDIDAS DE BITOLA INTERNA DE RODEIROS
5.2 VG_MN.002 TABELA 5.2.4 CICLO DE CORES EM 6 ANOS
TABELA 5.2.5 FAIXA DE TORQUES EXIGIDOS
TABELA 5.2.6 LIMITES PARA PRATO INFERIOR DA TRAVESSA CENTRAL
TABELA 5.2.7 ALTURA PARA ENGATES
APLICAÇÃO DE TINTAS PARA A PINTURA DO QUADRO DE
5.3 VG_MN.003 TABELA 5.3.1
MANUTENÇÕES PROGRAMADA EM VAGÕES
5.6 VG_MN.006 TABELA 5.6.1 MATERIAIS ONDE SE APLICA HOMOLOGAÇÃO
6.1 VG_PT.001 TABELA 6.1.1 VALORES TEMPO MÁXIMO PARA QUEDA DE PRESSÃO
6.5 VG_PT.005 TABELA 6.5.1 RELAÇÃO DOS VAGÕES COM TRUQUE SELF ALLIGNING
TABELA 7.2.1 FAIXA DE TORQUES EXIGIDOS
7.2 VG_RD.002 TABELA 7.2.2 TEMPOS PARA LUBRIFICAÇÃO
TABELA 7.2.3 CORES PARA A IDENTIFICAÇÃO DO ANO
7.5 VG_RD.005 TABELA 7.5.1 FAIXA DE TORQUES EXIGIDOS
7.6 VG_RD.006 TABELA 7.6.1 CORES PARA A IDENTIFICAÇÃO DO ANO
POSIÇÃO DO VAGÃO RELATIVO AO N° DO EIXO E
7.8 VG_RD.008 TABELA 7.8.1
LOCOMOTIVAS
VALORES DE ALTURA DE MONTAGEM DOS AMPARA
9.1 VG_TR.001 TABELA 9.1.1
BALANÇOS DE CONTATO CONSTATE STUCKI
VALORES DE ALTURA DE MONTAGEM ODS AMPARA BALANÇO
9.1 VG_TR.001 TABELA 9.1.2
DE CONTATO CONSTANTE
PRINCIPAIS PROCEDIMENTOS PARA OS PMV’S
Item Código Descrição
1 AC Acoplamento
1.2 VG_AC.002 Padronização da haste de manobra
3 FR Freio
3.1 VG_FR.001 Teste de Single Car
3.2 VG_FR.002 Teste de estabilidade
3.3 VG_FR.003 Retirada ou Corte do Punho da Torneira Angular do Encanamento
3.4 VG_FR.004 Operação de torneiras angulares sem punho
3.5 VG_FR.005 Eliminar vazamentos na torneira macho esférica
3.6 VG_FR.006 Redução de vazamentos em encanamentos intermediários
3.7 VG_FR.007 Curso normal do pistão do cilindro de freio
3.8 VG_FR.008 Teste de freio para vagoes com rodeiros aquecidos
4 IN Incidentes
4.1 VG_IN.001 Definição de responsabilidade quanto a acidente causado por vagão
5 MN Manutenção
5.2 VG_MN.002 Revisão anual - RA e bienal –RB
5.3 VG_MN.003 Plano de manutenção em vagões
5.4 VG_MN.004 Registro das manutenções corretivas em vagões no SAP (Notas M3)
5.5 VG_MN.005 Quadro de revisões
6 PT Pátio
6.1 VG_PT.001 Revistamento de trens teste em pátio antes da partida
6.2 VG_PT.002 Inspeção de pátio
6.3 VG_PT.003 Instalação do Train Link II
Uso de etiquetas para restringir o tráfego de vagões avariados ou
6.4 VG_PT.004
acidentados
7 RD Roda
7.1 VG_RD.001 Inspeção em rodas do grupo de risco
7.2 VG_RD.002 Lubrificação dos rolamentos montados no eixo com engraxadeira
7.5 VG_RD.005 Detecção de rolamento super aquecidos vagões trafego
Inspeção quanto a trinca em rodas do grupo de risco em pátios de
7.6 VG_RD.006
revistamento
9 TR Truque
9.1 VG_TR.001 Medição e regulagem do jogo de amparo balanço
9.2 VG_TR.002 Inspeção e recuperação do pedestal da travessa lateral
9.4 VG_TR.004 Manutenção em Bogies e Couplemates
9.5 VG_TR.005 Aplicação de Dispositivo Antiqueda para a Barra de Compressão
9.7 VG_TR.007 Gabarito de Altura e Desgaste de Cunhas de Fricção
PRINCIPAIS PROCEDIMENTOS PARA AS OFICINAS
Número
páginas
1.2 VG_AC.002 Padronização da haste de manobra 4
1.3 VG_AC.003 Avaliação de vagões por corte espontâneo 10
1.4 VG_AC.004 Dispositivo anti-corte de engates 5
1.5 VG_AC.005 Inspeção e Manutenção do conjunto ACT 14
2 CX Caixa 15
2.1 VG_CX.001 Pintura de Vagões 15
3 FR Freio 32
3.1 VG_FR.001 Teste de Single Car 9
3.2 VG_FR.002 Teste de estabilidade 5
Retirada ou Corte do Punho da Torneira Angular do
3.3 VG_FR.003 2
Encanamento
3.5 VG_FR.005 Eliminar vazamentos na torneira macho esférica 4
3.6 VG_FR.006 Redução de vazamentos em encanamentos intermediários 3
3.7 VG_FR.007 Curso normal do pistão do cilindro de freio 2
3.8 VG_FR.008 Teste de freio para vagoes com rodeiros aquecidos 2
4 IN Incidentes 8
Definição de responsabilidade quanto a acidente causado por
4.1 VG_IN.001 8
vagão
5 MN Manutenção 84
5.1 VG_MN.001 Revisão Geral - RG 27
5.2 VG_MN.002 Revisão anual - RA e bienal –RB 16
5.3 VG_MN.003 Plano de manutenção em vagões 6
Registro das manutenções corretivas em vagões no SAP
5.4 VG_MN.004 10
(Notas M3)
5.5 VG_MN.005 Quadro de revisões 2
5.6 VG_MN.006 Homologação de materiais de vagão 5
5.8 VG_MN.008 Recuperação de engates nas Oficinas 13
5.9 VG_MN.009 Padronização do Suporte do Engate 4
5.10 VG_MN.010 Distribuição de Peças 4
6 PT Pátio 29
6.1 VG_PT.001 Revistamento de trens teste em pátio antes da partida 3
6.2 VG_PT.002 Inspeção de pátio 13
6.6 VG_PT.006 Chavetas para sapatas, varão aluidos, mangueira de freio 2
7 RD Roda 30
7.1 VG_RD.001 Inspeção em rodas do grupo de risco 5
Lubrificação dos rolamentos montados no eixo com
7.2 VG_RD.002 2
engraxadeira
7.3 VG_RD.003 Medição da excentricidade de rodeiros de vagões 3
Número
páginas
7.4 VG_RD.004 Inspeção de eixos com ultra-som 3
7.5 VG_RD.005 Detecção de rolamento super aquecidos vagões trafego 4
Inspeção quanto a trinca em rodas do grupo de risco em
7.6 VG_RD.006 3
8 TQ Tanque 17
8.1 VG_TQ.001 Desgaseificação de vagões tanque 5
8.2 VG_TQ.002 Teste hidrostático em vagões tanques TC/TS 2
8.3 VG_TQ.003 Revisão da Válvula de Segurança do Vagão Tanque 2
8.5 VG_TQ.005 Placa de controle teste em vagão tanque 2
8.6 VG_TQ.006 Localização da placa de teste no vagão tanque 2
9 TR Truque 37
9.1 VG_TR.001 Medição e regulagem do jogo de amparo balanço 15
9.2 VG_TR.002 Inspeção e recuperação do pedestal da travessa lateral 4
9.3 VG_TR.003 Recuperação de cunhas de fricção com aplicação de chapa 2
9.4 VG_TR.004 Manutenção em Bogies e Couplemates 5
Aplicação de Dispositivo Antiqueda para a Barra de
9.5 VG_TR.005 2
Compressão
9.6 VG_TR.006 Disposição correta molas helicoidais 2
9.7 VG_TR.007 Gabarito de Altura e Desgaste de Cunhas de Fricção 2
9.8 VG_TR.008 Montagem de prato de pião 2
9.9 VG_TR.009 Chapa de desgaste do pedestal 2
9.10 VG_TR.010 Travas antiquedas para travessa de freio 1
DIRETORIA DE OPERAÇÕES
Gerência Executiva de Vagões

Rua Emílio Bertolini, 100
Curitiba – PR
Este material foi impresso em novembro de 2006.
Elaboração e Compilação
GERÊNCIA DE ENGENHARIA E PROJETOS

NILTON DE FREITAS
LILIAN SOUZA
Digitação
NILTON DE FREITAS
LILIAN SOUZA
Desenhos
Fotos GERÊNCIA DE ENGENHARIA E PROJETOS
Capa KALYNE KAROL FOERSTER

Controle de Revisões
PÁGINA VERSÃO DATA RESPONSÁVEL
VG_MN.002 2 – Adequação a BL 16/04/07 Nilton de Freitas
VG_FR.001 2 – Adequação a BL 16/04/07 Nilton de Freitas
VG_TR.001 2 – Adequação a BL 16/04/07 Nilton de Freitas
VG_TR.002 2 – Adequação a BL 16/04/07 Nilton de Freitas
VG_RD.001 2 – Adequação a BL 16/04/07 Nilton de Freitas
VG_TQ.002 2 – Adequação a BL 16/04/07 Nilton de Freitas
VG_RD.005 2 – Inclusão do HFT 03/07/07 Nilton de Freitas
3 – Inclusão do tempo de
VG_RD.002 03/07/07 Nilton de Freitas
relubrificação.
VG_TR.006 2 – Correção da disposição
11/01/07 Nilton de Freitas
de Molas Truque Barber D
VG_RD.008 1 – Inclusão ao Manual 20/11/07 Nilton de Freitas
VG_PT.007 1 – Inclusão no Manual 22/02/08 Nilton de Freitas
VG_AC.006 1 – Inclusão no Manual 30/07/08 Gerência de Vagões
VG_FR.009 1 – Inclusão no Manual 30/07/08 Gerência de Vagões
VG_MN.009 1 – Inclusão no Manual 30/07/08 Gerência de Vagões
VG_MN.010 1 – Inclusão no Manual 30/07/08 Gerência de Vagões
VG_TQ.007 1 – Inclusão no Manual 30/07/08 Gerência de Vagões
1 – Alteração tabela de cores
VG_FR.006 30/07/08 Gerência de Vagões
para haste de manobra
1 – Correção Diâmetro prato
pião superior e inferiror.
VG_MN.001 30/07/08 Gerência de Vagões
Obs.: Substituir somente a
página 2
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rodapé.
35111
Capítulo 1. Acoplamento (AC)
1.1. (VG_AC.001) Acoplamento e desacoplamento entre veículos
ferroviários
1.2.1. Objetivo:
Padronizar a operação de acoplamento e desacoplamento entre veículos ferroviários,
eliminando riscos de corte espontâneo e avarias em componentes do engate e mangueiras.
1.2.2. Campo de aplicação:

Toda malha ferroviária da ALL.
1.2.3. Responsabilidade:
Todos os colaboradores da ALL e prestadoras de serviços que executam operações de
acoplamento e desacoplamento entre veículos ferroviários.
1.2.4. Referência:
RO: Regulamento de Operações.
1.2.5. Descrição:
ATENÇÃO: Antes de executar qualquer operação entre os vagões a serem acoplados ou
desacoplados, certifique-se de que os veículos permanecerão imobilizados, e que o maquinista
da composição envolvida está ciente de que não deve fazer qualquer movimentação até
segunda ordem.
1.2.6. Acoplamento de Vagões

a) A velocidade de aproximação para o acoplamento deve ser igual ou menor a 3 Km/h.
b) Por ocasião do acoplamento alinhar e posicionar os engates conforme figura 1.1.1.
Atenção:
Jamais colocar-se entre dois veículos em movimento. Comunicar ao maquinista para parar,
e em seguida fazer o alinhamento dos engates.
Posicionar uma das mandíbulas na situação aberta, preferencialmente o engate qual se
encontre em movimento.
VG_AC.001 Página 1 de 6
FIGURA 1.1.1. ALINHAMENTO PARA ACOPLAMENTO DOS ENGATES
c) Verificar se houve encaixe. Os engates devem se ajustar perfeitamente conforme figura
11.1.
FIGURA 1.1.2. ENCAIXE ENTRE OS ENGATES
d) Conferir a queda completa da castanha (Castanha totalmente travada)
1.1.6.1 Engate Cobrasma
FIGURA 1.1.3. TRAVAMENTO PARCIAL E TOTAL DE ENGATES COBRASMA
1.1.6.2 Engate Cruzaço
FIGURA 1.1.4. TRAVAMENTO PARCIAL E TOTAL DE ENGATES CRUZAÇO
e) Retirar as mangueiras do engate cego ou gancho conforme figura 1.1.5 a

f) Acoplar as mangueiras através dos bocais conforme figura 1.1.5 b
FIGURA 1.1.5. (a) RETIRADA DA MANGUEIRA DO ENGATE CEGO (b) ACOPLAMENTO

DAS MANGUEIRAS
g) Colocar os engates cegos ou ganchos nos suportes Conforme figura 1.1.5 a
h) Abrir por completo as torneiras angulares dos vagões engatados conforme figura 1.1.5 b
FIGURA 1.1.6. (a) COLOCAÇÃO DE ENGATES CEGOS (b) ABERTURA DAS TORNEIRAS
Atenção:
Abrir devagar as torneiras angulares dos veículos acoplados, para que as mangueiras não
estourem e venham a causar ferimentos e também não provoquem frenagem de emergência.
Posição aberta, quando a chave da torneira angular estiver na mesma direção do
encanamento geral. Posição fechada, quando a chave da torneira angular estiver na direção
perpendicular ao encanamento geral.
i) Verificar se o(s) Vagão(s) estão freado(s) manualmente, caso positivo soltar verificando
também se estão calçado(s) com cunhas, retirando-as, figura 1.1. 7.
FIGURA 1.1.7. VERIFICAÇÃO DE FREIO MANUAL

1.1.7. Desacoplamento de vagões
a) Fechar por completo a torneira angular de ambos os vagões conforme Figura 1.1.8a
b) Desacoplar os bocais das mangueiras conforme Figura 1.1.8 b
FIGURA 1.1.8. (a) FECHAMENTO DA TORNEIRA (b) DESACOPLAMENTO DAS

MANGUEIRAS
Nota:
Cortando manualmente, estaremos preservando as mangueiras, contribuindo na redução de
ocorrências com vagões ao longo da malha e também reduzindo os custos operacionais.
c) Se necessário soltar o ar do encanamento geral, abrindo um pouco a torneira angular do

vagão a ser desacoplado, a fim de complementar a aplicação de freio executada pelo
maquinista, conforme figura 1.1.9.
FIGURA 1.1.9. LIBERAÇÃO DO AR DO ENCANAMENTO GERAL
Atenção:
Tomar cuidado. Segurar firme a mangueira para que, ao desacoplar ou se houver a
necessidade de abrir um pouco a torneira, a mangueira não venha atingir o operador
d) Comunicar ao maquinista para encostar a composição se necessário, a fim de evitar as

folgas dos engates e permitir o desacoplamento.
e) Levantar a castanha de desacoplamento (Varão de desengate) conforme figura 1.1.10.
FIGURA 1.1.10. LEVANTAMENTO DA CASTANHA DE DESACOPLAMENTO

Nota:
Percebe-se que a castanha foi liberada ao se ouvir um som característico. Solicitar ao
Maquinista um pequeno deslocamento a fim de confirmar o desacoplamento.
f) Caso o engate não abra, repetir os passos d e e

g) Colocar as mangueiras nos engates cegos ou ganchos conforme figura 1.1.11.
FIGURA 1.1.11. COLOCAÇÃO DA MANGUEIRA NO ENGATE CEGO
Nota:
A ação de colocar as mangueiras nos engates cegos ou ganchos, contribui na redução da
avaria dos bocais, fragilização da mangueira, isenção de contaminação do encanamento geral,
válvula de freio, resultando em redução da imobilização dos vagões e custos.
35111
1.2. (VG_AC.002) Padronização da haste de manobra
1.2.1. Objetivo:
Padronizar a fabricação e instalação da haste de manobra nos Vagões.
1.2.2. Campo de Aplicação:

Oficina de Ponta Grossa (LOG) e Mafra (LFM).
Todos os colaboradores das Oficinas de Ponta Grossa e Mafra envolvidos com o serviço de
manutenção de Vagões.
1.2.4. Referência:
Desenho ALL Nº4026033 - Haste de manobra (varão de desengate) SAP 15567.
Norma ARR Manual of Standards and Recommended Practices Couples and Freight Car Draft
Components. Standard S -131-94 Section B, pg. 320.
Catálogo de Engates e Braçadeiras – Fábrica Nacional de Vagões (FNV)
1.2.5. Definições:
A fim de se obter um funcionamento adequado e evitar interferências durante o tráfego de
vagões, é muito importante que sejam obedecidas as exigências indicadas neste
procedimento.
O mecanismo de operação, normalmente empregado com o engate de operação rotativa
inferior, é o de projeto padronizado conforme ilustrado na figura 1.2.1
(A)
(B)
(C)
FIGURA 1.2.1. CONJUNTO DA HASTE DE MANOBRA PADRÃO
(A) - Suporte da haste de manobra (figura 1.2.1).
(B) - Haste de manobra também é chamada de varão de corte ou varão aluidor (figura 1.2.1).
(C) - Levantador da castanha (figura 1.2.1).
Área verde: local onde as peças inspecionadas e prontas para o uso estão armazenadas.
Área amarela: local onde ficarão as peças que estão aguardando inspeção.
Área vermelha: local onde as peças sucateadas serão armazenadas.
1.2.6. Descrição:
a) Recolher a haste de manobra para a central de peças.
b) Inspecionar conforme gabarito:
Aprovada ⇒ colocar na área verde
Reprovada ⇒ reparar conforme Desenho ALL Nº4026033 - Haste de manobra (varão de
desengate) SAP 15567, retornar ao item b
Não permite reparação ⇒ enviar para a área vermelha.
c) Aplicar haste de manobra revisada no vagão, observando posicionamento correto do suporte
conforme figuras 1.2.2, 1.2.3 e 1.2.4.
d) É importante manter um folga de no mínimo 6 mm (1/4”) e preferivelmente não ultrapassar
13 mm (1/2”) entre o olhal da haste de manobra e o encosto do articulador do conjunto rotor
(dimensão “A”, da figura 1.2.4) estando com o engate centrado no seu apoio e a mandíbula na
posição completamente fechada e travada.
e) A parte da haste de manobra próxima do punho (dimensão “C”, da figura 1.2.3) deve ser
horizontal e paralela à parte inferior da testeira do vagão, a fim de segurar o contato do punho
com o encosto do suporte quando o engate se movimenta lateralmente em direção ao suporte
em curvas, especialmente as de pequeno raio na descida da serra.
f) A distância “B” (figura 1.2.2) entre o olhal do suporte e o punho deverá estar compreendida
entre 95 mm (3 ¾”) e 108 mm (4 ¼”), e parte reta da haste de manobra (figura 1.2.3) que fica
além do olhal do suporte não deverá ser menor que 108 mm (4 ¼”). Estas folgas são
necessárias para evitar a interferência do punho com o olhal do suporte da haste de manobra e
também para evitar que o punho escape do encosto do suporte e se enrosque na sua
extremidade externa quando o engate se movimentar lateralmente em direção ao mesmo, com
o vagão fazendo uma curva para aquele lado. Neste caso, quando o vagão sair da curva, o
punho poderá escapar repentinamente do suporte causando força rotativa suficiente para
destravar o engate, possibilitando assim o desengate da composição. As figuras 1.2.2, 1.2.3 e
1.2.4. mostram as medidas em escala de milímetros com maiores detalhes.
No mínimo 304,8 mm
(12”) com o engate em
qualquer posição
Esta região da haste de

IMPORTANTE manobra deve ser paralela as
Com o engate centrado no seu apoio e a paredes do olhal do suporte
haste de manobra acionada ao máximo
na direção do engate, a distância entre o
punho e o olhal do suporte deve estar
compreendida entre 95mm (3 ¾”) e ¢ do olhal do
108mm (4 ¼”) levantador
FIGURA 1.2.2. FIGURA 1.2.2 – DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA

PADRÃO (VISTA SUPERIOR)
É desejável que estas partes da haste de

manobra sejam retas e paralelas a testeira do
vagão, sempre que possível. O comprimento
da parte reta do vago pode variar de acordo
com o tipo de vagão ¢ da cabeça
do engate
FIGURA 1.2.3. DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA PADRÃO (VISTA

FRONTAL)
IMPORTANTE
Deve haver uma folga de 6mm a
13mm entre o olhal da haste de
manobra e o encosto do articulador do
conjunto rotor, dimensão “ A” com o
Conjunto do rotor para
operação simples, TIPO E 24 engate centrado no seu apoio e a
mandíbula na posição completamente
fechada e travada
FIGURA 1.2.4. DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA PADRÃO (VISTA

LATERAL)
35111
1.3. (VG_AC.003) Avaliação de vagões por corte espontâneo
1.3.1. Objetivo:
Estabelecer a metodologia para avaliar vagões que apresentaram corte espontâneo no trecho,
para definir a causa mais provável da falha

Todos os PMV’s e Oficinas de vagões da ALL
Todos os colaboradores dos PMV’s e Oficinas de vagões da ALL envolvidos na inspeção de
engates.
1.3.4. Referência:
Norma ARR Manual of Standards and Recommended Practices Couples and Freight Car Draft
Components. Standard S -130-65 Section B, pg. 319.
VG_MN.002 - Revisão Anual (RA) e Revisão Bienal (RB)
VG_AC.002 - Padronização da Haste de manobra
VG_AC.004 - Dispositivo anti-corte de engates
VG_AC.005 - Inspeção e manutenção do conjunto ACT
A correta disposição que devem estar os componentes do conjunto de acoplamento para que o
vagão trafegue com segurança, sem risco da ocorrência de corte espontâneo, pode ser
observado na figura 1.3.1.
(1) Varão aluidor, padronizado e centrado;

(2) Suporte do varão soldado e alinhado;
(3) Suporte do engate, isento de trincas;
(4) Conjunto rotor e castanha sem desgaste,
(5) Mandíbula sem desgaste.
FIGURA 1.3.1. VAGÃO COM COMPONENTES NOVOS OU RECUPERADOS,
PROPORCIONANDO MAIOR SEGURANÇA EM TRÁFEGO
As possíveis causas de corte espontâneo são apresentadas na tabela 1.3.1, que devem ser
utilizadas para fazer o encerramento das notas M2 do SAP, após cumprir todos os passos
deste procedimento.
TABELA 1.3.1. CODIFICAÇÃO DE FALHAS DE ACOPLAMENTO
Código Descrição da falha
AEMD Acoplamento engate mandíbula desgastada
AEMQ Acoplamento engate mandíbula quebrada
AECD Acoplamento engate corpo disp.anti-derrapante (anti-corte)
AECA Acoplamento engate corpo altura
AECC Acoplamento engate corpo desgastado - aloj.cast.desgastada
AECQ Acoplamento engate corpo quebrado
AERF Acoplamento engate conj.rotor faltando
AERP Acoplamento engate conj.rotor pendurado
AELD Acoplamento engate levantador desgastado
AELQ Acoplamento engate levantador quebrado
AELT Acoplamento engate levantador torto
AETD Acoplamento engate castanha desgastada
AETQ Acoplamento engate castanha quebrada
AEVF Acoplamento engate varão faltando
AEVT Acoplamento engate varão torto
AEVP Acoplamento engate varão fora do padrão
AEPQ Acoplamento engate pino mandíbula quebrado
AEPF Acoplamento engate pino mandíbula faltando
AEPD Acoplamento engate pino mandíbula deformado - plástico
AESQ Acoplamento engate suporte quebrado
ACCF Acoplamento chaveta corpo chaveta faltando
ACCQ Acoplamento chaveta corpo chaveta quebrado
ACPF Acoplamento chaveta pino T faltando
ACPQ Acoplamento chaveta pino T quebrado
ABQR Acoplamento abraçadeira quebrada recuperada por solda
ABQT Acoplamento abraçadeira quebrada trinca antiga
ABQF Acoplamento abraçadeira falha de fundição
Para avaliar as falhas de corte espontâneo, deve ser seguida a árvore de falhas de
componentes, que pode ser observada na figura 1.3.2.
AEMD
Apoio da Castanha Desgastado
Desgastada
Mandibula Ranhuras
Falha de Fundição
Trinca Antiga
AEMQ
Quebrada
Peso Excessivo
Recuperado por Solda
AECD
Dispositivo Anti-derrapante Desgastado
Falha de Fundição
Trinca Antiga
AECQ
Corpo Quebrado
Peso Excessivo
Recuperado por Solda
AECC
Desgastado Alojamento de Castanha desgastado
Telha
Chapa de desgate
AECA
Altura
Suporte Avariado
Longarina
AERF
Faltando
Desgastado
AERP
Conj. Rotor
Pendurado
Quebrado
AELD
Desgastado
AELQ
Levantador Quebrado
Engate
AELT
Torto
AETD
Desgastada
Desgastado
Castanha AETQ
Quebrada Material
AEVF
Faltando Trinca Antiga
AEVT
Varão Torto Fora do Padrão
AEVP
Fora do Padrão Olhal Ovalizado do Engate
AEPQ
Quebrado Mandibula Desgastada
AEPF
Pino da Mandibula
Superf. de Apoio da Mand. no Eng.
Faltando Desg.
AEPD
Deformado Plástico
AESQ
Suporte Quebrado
ACCF
Faltando Falta Pino "T"
Recuperado
Corpo da por Solda
Chaveta
Excesso de Desgaste
ACCQ
Chaveta Quebrado
Acoplamento Falha de Fundição
Trinca Antiga
ACPF
Faltando
ACP
Trinca Antiga
Pino "T"
ACPQ
Quebrado Desgaste Excessivo
ABQR
Recuperada por Solda Fora do Padrão
ABQ ABQT
Braçadeira Quebrada Trinca Antiga
AAPD ABQF
ACT Desgastado / Cansado Falha de Fundição
FIGURA 1.3.2. ÁRVORE DE FALHAS DE COMPONENTES
1.3.6 Descrição:
Utilizando a seqüência de análise da árvores de falhas da figura 1.3.2, verificar a existência e
estado dos principais componentes: rotor, varão aluidor, suporte do varão aluidor, pino de
mandíbula, mandíbula, castanha, suporte do engate.
1.3.6.1. Engate
Mandíbula:
a) Avaliar desgaste, usando o calibre AAR 25623 (calibre n° 7), para verificar a medida entre a
extremidade da mandíbula e a ponta do corpo do engate, conforme figura 1.3.3. Se superior a
134,9 mm (5.5/16”) ⇒ corrigir com solda no ponto de contato entre a mandíbula e a castanha,
soldar com eletrodo AWS E 9018-D1 na superfície da mandíbula e esmerilhar de forma a
reconduzir a medida original de 130,17 mm (5.1/8”). Alternativa: substituir o pino e/ou a
mandíbula.
FIGURA 1.3.3. USO CORRETO DO CALIBRE PARA ENGATE
Quando a mandíbula estiver desgastada ou avariada, corrigir ou substituir. A figura 1.3.4

mostra a mandíbula avariada e restaurada.
FIGURA 1.3.4. MANDÍBULA DESGASTADA E RECUPERADA COM SOLDA.
b) Mandíbula quebrada – substituir
Corpo do engate
a) Dispositivo anti-corte – cumprir procedimento VG_AC.004 – Dispositivo anti-corte de
engates. Se for constatado avaria no dispositivo anti-corte, manter o engate no vagão, criando
nota de pendência para o mesmo.
b) Verificar se o corpo está quebrado ⇒ substituir;
c) Verificar desgastes no corpo ⇒ observando as medidas do procedimento VG_MN.002 –
Revisão Anual (RA) e Bienal RB, tomando as ações previstas para a correção.
Engate com chaveta:

Retirar chaveta e engate do vagão;
Folga no rasgo da chaveta do engate 6.1/4”x8” acima 25,4 mm (1”) ⇒ corrigir folga,
preenchendo com solda (eletrodo AWS E 9018) ou adaptar engate 6.1/4”x8”
Folga no rasgo da chaveta do engate 5”x7” acima 12,7 mm (1/2") ⇒ corrigir folga
preenchendo com solda (eletrodo AWS E 9018) ou adaptar engate 6.1/4”x8”.
Trincas no rasgo da chaveta, região do furo do pino da mandíbula entre a haste e a cabeça do
engate ⇒ substituir engate (recolher engate para oficina para reparação).
Engate Peerless:
Trinca no extremo da haste (fundo) ou no furo do pino ⇒ substituir engate.
Cunhas desgastadas, mola quebrada ⇒ recuperar cunhas e/ou substituir molas.
Cabeça não identificada ⇒ pintar a lateral da cabeça em vermelho.
Verificar altura do engate ⇒ estando fora corrigir

Vagão vazio: 715 à 765 mm
Vagão carregado: 690 à 725 mm
Conjunto rotor ⇒ Verificar se estão faltando componentes ou se estão pendurados,

corrigindo os desvios.
FIGURA 1.3.5. ROTOR CAÍDO: (A) SIMPLES E (B) AUTOMÁTICO FULL SIZE
Levantador da castanha: verificar se está desgastado; quebrado ou torto ⇒ corrigir defeitos.
1.3.6.2. Castanha
Inspecionar o funcionamento do engate, verificando se a castanha está funcionando
corretamente (se está caindo), corrigir. Para isto, a castanha deve cair livremente para a
posição de travamento quando a mandíbula é fechada lentamente. Se não está o correto,
deve-se corrigir atuando sobre o conjunto rotor, castanha, mandíbula e pino de mandíbula e
se necessário eliminar rebarbas dos componentes e lubrificar com grafite.
A figura 1.3.6 mostra os componentes avariados e corrigidos
FIGURA 1.3.6. CASTANHA: (A), (B) CAÍDA CORRETAMENTE, (C) E (D) SEM CAIR
CORRETAMENTE.
Inspecionar castanha (ver se tem desgaste, rebarbas, soldas irregulares ou imperfeições que
possam prejudicar seu funcionamento). Corrigir ou substituir. A figura 1.3.7 mostra os
componentes avariados.
FIGURA 1.3.7. CASTANHAS DESGASTADAS E COM REBARBAS
Verificar se a castanha está quebrada ⇒ substituir
Varão de corte (haste de manobra) ⇒ Verificar condições geral do conjunto haste de
manobra, cumprindo o procedimento VG_AC.002 – Padronização da haste de
manobra.
FIGURA 1.3.8. SUPORTE DO VARÃO ALUIDOR AVARIADO E VARÃO ALUIDOR TORTO
Pino de manbíbula: Verificar se está quebrado, faltando, fora de especificação ou inexistente,

substituindo se necessário. A figura 9 mostra estes tipos de avarias:
FIGURA 1.3.9. PINO DE MANDÍBULA (A) QUEBRADO, (B) AVARIADO, (C) FORA DE
ESPECIFICAÇÃO OU (D) INEXISTENTE
Verificar suporte do engate: apresenta trincas, caso apresente corrigir ou substituir, conforme
figura 1.3.10
Trincado ⇒ chanfrar a região para eliminar a trinca e soldar com eletrodo AWS E 7018 no
sentido ascendente
Quebrado ou deformado ⇒ Remover suporte avariado limpando toda a área quanto a soldas
antigas. Confeccionar e soldar suporte (com duas cantoneiras de 3" x 3" x 3/8", a primeira
soldada externamente e internamente e a segunda externamente) utilizando eletrodo AWS E
7018 no sentido ascendente sempre que possível.
FIGURA 1.3.10. SUPORTE DO ENGATE: (a) TRINCADO e (b) RECUPERADO POR SOLDA
Após toda a análise não for constatado defeitos no vagão, deve-se contatar o supervisor de
tração para avaliar a condução do trem e então encerrar a nota do SAP com um dos seguintes
códigos:
OOSD – Operação Outros Sem Defeito
OPCD – Operação Condução/ Operação do trem
35111
1.4. (VG_AC.004) Dispositivo anti-corte de engates
1.4.1. Objetivo
Elaborar procedimento padrão para garantir o funcionamento do dispositivo anti-corte de
engates.
1.4.2. Campo De Aplicação

PMV’s e Oficinas de Ponta Grossa (LOG) e Mafra (LFM).
1.4.3. Responsabilidade
Todos os colaboradores dos PMV’s e das Oficinas de Ponta Grossa e Mafra envolvidos com o
serviço de manutenção de Vagões.
1.4.4. Referências
Norma ARR Manual of Standards and Recommended Practices Couples and Freight Car
Draft Components. Standard S -130-65 Section B, pg. 319.
VG_AC.002 Padronização de Haste de manobra.
1.4.5. Definições
1.4.5.1. O mecanismo de operação, normalmente empregado com o engate de operação
rotativa inferior, é o de projeto padronizado conforme ilustrado na figura abaixo.
FIGURA 1.4.1. CONJUNTO ROTOR DE OPERAÇÃO ROTATIVA INFERIOR.
1.4.5.2. A fim de se obter um funcionamento adequado e evitar interferências durante o tráfego

de vagões, é muito importante que sejam obedecidas as instruções do procedimento
VG_AC.002 – Padronização da haste de manobra.
1.4.6. Descrição
1.4.6.1. Teste exclusivamente em oficina: utilizar gabaritos passa-não-passa, conforme figuras
abaixo:
Necessário
que
encoste
Necessário
que
encoste
Gabarito nº
48496 - 1
Até o final do
gabarito não
deve encostar
O engate não é aceito fazer reparação se até o
final cada gabarito não passa nº 48496 – 1
passar a borda e encostar o corpo de anti-corte.
FIGURA 1.4.2. GABARITO Nº 48496 – 1 - NÃO PASSA
Gabarito
nº 48496 - 1
Necessário
que encoste
Nota: Engate com borda do anti-corte gasta

permite passar gabarito não passa nº 48496 –1,
pode ser restaurado por solda. A restauração da
borda do anti-corte pode ser revestida e permite
passar gabarito nº 48496 – 2, passar e encostar.
FIGURA 1.4.3. GABARITO Nº 48496 – 2 – PASSA
1.4.6.1.1. Gabarito Não-passa apresentou folga passando no engate recuperar ressalto do

dispositivo anti-corte com solda, utilizando o eletrodo E 120 18 e qualificar engate ajustando
áreas recuperadas por solda nas dimensões permitidas.
1.4.6.1.2. Refazer teste com gabaritos até aprovar o engate
1.4.6.2. Inspeção da Proteção de anti-corte – em PMV’s e Oficina
1.4.6.2.1. O conjunto do rotor para o engate de operação rotativa inferior é um dispositivo que
evita o desengate acidental provocado por uma combinação de choques longitudinal e vertical
no engate, mostrado nas figuras 1.4.4. (a), (b) e (c).
Proteção anti-corte
principal ainda em posição
Castanha levemente erguida de trava na orelha
(a)
(b)
auxiliar
auxiliar
Posição normal
da castanha
Posição normal da
Posição normal da haste de manobra
. haste de manobra Posição (b):
Mesma situação da posição
Posição (a): 1, exceto que a proteção
Posição com a haste de anti-corte auxiliar está na
manobra e conjunto rotor posição limite de travamento
acionados pra frente.
Proteção anti-corte auxiliar
na posição travada.
(c)
Posição (c):
Posição das partes com a haste
de manobra soltando o
dispositivo de proteção anti-corte
antes da operação normal de
destravamento da castanha
FIGURA 1.4.4. POSIÇÕES (A), (B) E (C) DO DISPOSITIVO ANTI-CORTE
1.4.6.2.2. O articulador do conjunto rotor possui movimento livre devido sua construção
articulada, assim quando o choque ocorre no engate, o articulador movimenta-se para frente e
a projeção existente em sua extremidade trava na parte inferior da face dianteira da cabeça do
engate.
1.4.6.2.3. Este travamento é na verdade uma proteção anti-corte auxiliar e serve para evitar a
rotação do articulador e a soltura da proteção anti-corte principal.
1.4.6.2.4. Este dispositivo de travamento impede o movimento para cima da castanha, e desta
forma, é evitado o destravamento do engate.
Forçar a barra
Orelha que serve de

batente a proteção anti-
corte principal Forçar a chave de fenda
Posição normal travada

secção através da cabeça
doe engate.
FIGURA 1.4.5. DISPOSITIVO DE PROTEÇÃO DE ANTI-CORTE
1.4.6.2.5. Para determinar a eficiência do dispositivo de proteção anti-corte, deve-se proceder

da seguinte maneira:
1.4.6.2.5.1. Introduzir uma barra entre a castanha e a prateleira da cauda da mandíbula
forçando a castanha para cima, e ao mesmo tempo, forçar a perna da castanha para trás
inserindo uma chave de fenda entre a perna da castanha e a parte frontal do orifício da
castanha, como mostrado na Figura. 1.4.5.
1.4.6.2.5.2. Se com este procedimento a castanha puder ser levantada o suficiente de modo a
permitir a abertura da mandíbula do engate proteção de anti-corte é insuficiente.
1.4.6.2.5.3. Corrigir a insuficiência da proteção do anti-corte substituindo o seguinte:
O conjunto rotor
A castanha
A mandíbula
Todos os citados acima
1.4.6.2.5.4. Testar repetir passos 1.4.6.2.5.1. e 1.4.6.2.5.2 após a permuta das peças.
1.4.6.2.5.5. Normalmente a substituição do conjunto rotor é suficiente, mas em alguns casos há
também necessidade de substituição da castanha e /ou mandíbula Se a substituição destas
partes não corrigir o defeito provavelmente a falha é devida ao desgaste da orelha que serve
de batente à proteção anti-corte principal ou ainda, ao desgaste da parte inferior da parede
traseira no orifício da castanha na cabeça do engate ⇒ criar nota de pendência M1 do vagão,
indicando que a proteção anti-corte do engate é insuficiente.
Nota:
A articulação do conjunto rotor permite uma livre movimentação devido a existência desta
dobradiça. Há existência de impactos impulsiona a alavanca para frente e a impulsão fornecida
encaixa a parte inferior, abaixando a cabeça do engate. Este encaixe é um efeito adicional do
anti-corte e serve para prevenir a rotação da alavanca e liberação normal do anti-corte. Com
este encaixe voltado para cima a tranca é travada e o destravamento acidental do engate é
prevenido.
35111
1.5. (VG_AC.005) Inspeção e Manutenção do conjunto ACT
1.5.1. Objetivo
Padronização da inspeção e manutenção do conjunto ACT.
1.5.2. Campo de Aplicação

Oficinas e PMV’s da ALL.
Todos os colaboradores das Oficinas e PMV’s envolvidos com a manutenção de vagões.
1.5.4. Referências
Norma ARR Manual of Standards and Recommended Practices Couples and Freight
Car Draft Components. Specification M - 212 Section B, pg. 72, 113, 108 à 111.
Manual de campo de la AAR Reglas de Intercanbio, regla 19 – Yugos tipo E , pg. 200
VG_AC.002 - Padronização da haste de manobra
VG_AC.005 - Dispositivo de anti–corte de engates.
1.5.5. Definições
Todos os componentes substituídos, exceto pino de mandíbula, devem ser recolhidos
à oficina de Ponta Grossa (LOG) para exame e se possível reparação.
ACT – Aparelho de choque e tração.
Conjunto ACT – Conjunto completo do Aparelho de choque e tração de vagões
Ferroviários, composto de engate, braçadeira, cruzeta, chaveta, pino “T” com trava e ACT.
Trinca por fratura – uma trinca é definida como qualquer fratura que separe
completamente o corpo em duas partes como ilustrado na figura 1.5.1.
FIGURA 1.5.1. TRINCA POR FRATURA.
Defeitos de fundição – são fendas de contração e fendas a quente, falha muito fina ao
longo da aresta do comprimento que não reduzira significativamente a resistência do engate e
não será considerado trinca, como mostrado na figura 1.5.2.
FIGURA 1.5.2. DEFEITOS DE FUNDIÇÃO
1.5.6. Descrição
1.5.6.1. Retirar chaveta e engate do vagão e inspecioná-los quanto à trincas
1.5.6.2. Sempre que existirem trincas não-condenantes no corpo do engate ⇒ substituir, se

não for possível colocar o vagão com nota de pendência:
1.5.6.3. Trincas não-condenantes:
1.5.6.3.1. Trinca na região AA, conforme figura 1.5.3 e 1.5.4, menor que 50,8 mm (2”) de
comprimento.
1.5.6.3.2. Apenas uma trinca na região AA.
1.5.6.3.3. Trinca contida apenas dentro da área AA e não se estenda para fora.
1.5.6.3.4. Trinca na região BB, conforme figura 1.5.4 menor que 50,8 mm (2”) de comprimento.
1.5.6.3.5. Apenas uma trinca na região BB.
1.5.6.3.6. Trinca contida apenas dentro da área AA e não se estenda para fora.
1.5.6.3.7. Trinca na região CC da figura 1.5.3 e 1.5.5 menor que 50,8 mm (2”) de comprimento.
1.5.6.3.8. Trinca contida apenas dentro da área CC e não se estenda para fora.
1.5.6.3.9. Trinca que não se estende pelo contorno da haste e se encontra na vertical.
1.5.6.3.10. Trinca na região DD da figura 1.5.6 que não se estende pelo contorno da haste e se
encontra na vertical
1.5.6.3.11. Apenas uma trinca na região DD
1.5.6.4.Trincas condenantes ⇒ substituir engate e enviar o mesmo para a oficina de LOG

1.5.6.4.1. Trinca na região AA, conforme figura 1.5.3 e 1.5.4, com mais de 50,8 mm (2”) de
comprimento.
1.5.6.4.2. Mais de uma trinca na região AA.
1.5.6.4.3. Perda de material ou seção quebrada na região AA.
1.5.6.4.4. Trincas que iniciem de dentro da área AA e se estendam para fora.
1.5.6.4.5. Trinca na região BB, conforme figura 1.5.4 com mais de 50,8 mm (2”) de
comprimento.
1.5.6.4.6. Mais de uma trinca na região BB.
1.5.6.4.7. Perda de material ou seção quebrada na região BB.
1.5.6.4.8. Trincas que iniciem de dentro da área BB e se estendam para fora.
1.5.6.4.9. Trincas na região CC da figura 1.5.3 e 1.5.5 com mais de 50,8 mm (2”) de
comprimento.
1.5.6.4.10. Mais de uma trinca na região entre a cabeça e a haste do engate.
1.5.6.4.11. Perda de material ou seção quebrada na região CC.
1.5.6.4.12. Trinca se propagando na região entre a cabeça e a haste do engate.
1.5.6.4.13. Trincas que já se estende pelo contorno da haste e se encontra na vertical.
1.5.6.4.14. Mais de uma trinca na região entre a cabeça e a haste do engate.
1.5.6.4.15. Perda de material ou seção quebrada na região DD;
1.5.6.4.16. Qualquer outro tipo de trinca não listado no item 1.5.6.3
FIGURA 1.5.3. VISTA LATERAL DO ENGATE
FIGURA 1.5.4. VISTA FRONTAL DO ENGATE
FIGURA 1.5.5. VISTA SUPERIOR DO ENGATE
(DD)
(DD)
FIGURA 1.5.6. VISTA INFERIOR DO ENGATE
1.5.6.5. Exemplo de trinca condenante
1.5.6.5.1. Região “AA” com mais de 50,8mm (2”) de comprimento ⇒ retirar o engate.
FIGURA 1.5.7. TRINCA NO “V” DO ENGATE
1.5.6.6. Exemplos de trincas não condenantes
1.5.6.6.1. Trincas menores de 50,8 mm (2”) de comprimento nas regiões “AA” ⇒ esmerilhar
para reter propagação da trinca.
(a) (b)
FIGURA 1.5.8. TRINCAS NÃO CONDENANTES: ANTES (A) E DEPOIS DE ESMERILHAR (B)
1.5.6.6.2. Para as trincas não condenantes no corpo do engate, o mesmo pode ser mantido no
vagão com registro de pendência.
1.5.6.6.3. É proibido soldar o corpo de engate em PMV’s, para a recuperação de trincas. A
única solda permitida é a de recuperação do engate.
1.5.6.7. Examinar dimensões do corpo do engate.
1.5.6.7.1. Para o tipo Alliance nº 2 – 5x7x21. 1/4” (COBRASMA): rasgo da chaveta menor ou
maior que 130,17 mm (5.1/8”) ⇒ corrigir ou recuperar com solda utilizando AWS E 9018-D1
1.5.6.7.2. Para o Tipo E 5 x 7” x 21.1/2” (FNV); Alliance Full Size 5 x 7” x 21.1/2”
(COBRASMA): rasgo da chaveta maior que 149,2 mm (5.7/8”) ⇒ Recuperar com solda
utilizando AWS E 9018-D1
1.5.6.7.3. Para o Tipo E 6.1/4” x 8” x 21.1/2” (FNV); Full Size 6.1/4” x 8” x 21.1/2”
(COBRASMA): rasgo da chaveta maior que 174,6 mm (6.7/8”) ⇒ Recuperar com solda
utilizando AWS E 9018-D1, apenas para reposição do engate.
1.5.6.8. Para todos os tipos listados acima:
1.5.6.7.4. Se após a recuperação descrita nos itens 1.5.6.8.1 a 1.5.6.8.3 a medida entre o final
da haste e o início do rasgo de chaveta for menor que 101,6 mm (4”) ⇒ recuperar com
cordões de solda de eletrodo AWS E 9018-D1 a parte posterior da haste de tal forma que o
comprimento da haste feche entre 542,9mm e 549,3mm (21” ½” ± 1/8”).

1.5.6.7.5. Desgaste na parte inferior da haste, superior a 3,17 mm (1/8”) substituir o engate.
1.5.6.7.6. Engates cujas as hastes estejam desalinhadas de 13 mm (1/2”) em relação à cabeça
devem ser retirados de serviço.
1.5.6.7.7. Usando o calibre AAR 25623 (calibre n° 7), verificar a medida entre a extremidade da
mandíbula e a ponta do corpo do engate. Se superior a 134,9 mm (5.5/16”) ⇒ corrigir com

solda no ponto de contato entre a mandíbula e a castanha, soldar com eletrodo AWS E 9018-
D1 na superfície da mandíbula e esmerilhar de forma a reconduzir a medida original de 130,17
mm (5.1/8”) (conferir com o calibre AAR 34401 – X). Alternativa: substituir o pino e/ou
mandíbula.
FIGURA 1.5.9. USO CORRETO DOS CALIBRES PARA ENGATE
1.5.6.7.8. Chapa de desgaste com desgaste superior a 3 mm (1/8”), quebrada ou faltando ⇒
substituir chapa de desgaste.
1.5.6.7.9. Engates não providos de desgaste ⇒ substituir engate se a haste apresentar um

desgaste na chapa superior a 6 mm (1/4”)
1.5.6.8. Examinar mandíbula quanto a existência de trincas
1.5.6.8.1. Mandíbulas com trincas ⇒ recolher para a Oficina (LOG).

1.5.6.8.2. É proibida a utilização de solda na mandíbula, nas áreas hachuradas da
figura 1.5.11.
Superior
Verificar
puxando a face
Nota:
Algumas áreas aplicadas
em engates tipo “F”.
Inferior
FIGURA 1.5.10. ÁREAS NÃO PERMITIDAS PARA SOLDA
1.5.6.9. Quanto ao funcionamento

1.5.6.9.1. A haste de manobra deve ser aprovada conforme VG_AC.002 – Padronização da
haste de manobra.
1.5.6.9.2. O dispositivo de anti-corte deve ser aprovado conforme VG_AC.004 – Dispositivo
anti-corte de engates.
1.5.6.9.3. Dispositivo de acionamento de engate não abre a mandíbula quando a alavanca de
manobra atingir a posição superior máxima ⇒ corrigir ou substituir dispositivo de acionamento.

1.5.6.9.4. A castanha de travamento da mandíbula não cai livremente para a posição de
travamento quando a mandíbula é fechada lentamente ⇒ corrigir atuando sobre o conjunto

rotor, castanha, mandíbula e pino de mandíbula, se necessário lubrificar com grafite em pó.
1.5.6.10. Inspecionar Braçadeira
1.5.6.10.1. Engate 5”x 7” rasgo horizontal:
1.5.6.10.1.1. Medida do rasgo para chaveta diferente de 196,85mm (7.3/4”) ⇒ substituir

braçadeira.
1.5.6.10.2. Para Engate 6.1/4”x 8” rasgo horizontal:
1.5.6.10.2.1. Medida do rasgo para chaveta diferente de 219 mm (8.5/8”) ⇒ substituir

braçadeira.
1.5.6.10.2.2. Existência de trincas ⇒ substituir braçadeira, exceto na região apresentada na

figura 1.5.11. abaixo. Nestas trincas, a braçadeira deve ser preferencialmente substituída. Se
não for possível, colocar o vagão em pendência e libera-lo. Nota ⇒ É proibido qualquer tipo
de solda na braçadeira.
Trincas não
condenáveis
FIGURA 1.5.11 REGIÕES ONDE A TRINCA NÃO É CONDENANTE
1.5.6.11. Aparelho de Choque e Tração

1.5.6.11.1. ACT apresentando folgas nos batentes, conforme pode ser observado na figura
1.5.12 ⇒ substituir o ACT.
1.5.6.11.1.1. Se a folga persistir ⇒ enviar o vagão para oficina.
Folga entre
os batentes
FIGURA. 1.5.12. ACT COM FOLGA NOS BATENTES
1.5.6.12. Verificar cruzeta
1.5.6.12.1. Verificar cruzeta desgastada ⇒ recuperar com solda ou substituir. Utilizar eletrodo
AWS E 9018D1, fazer acabamento com esmeril de rebolo ou plaina horizontal.
1.5.6.12.2. Quebrada ou trincada ⇒ substituir

1.5.6.13. Verificar chaveta de engate
1.5.6.13.1. Apresentando desgaste até 12,7 mm (1/2”) no sentido transversal ⇒ recuperar toda
área desgastada com eletrodo AWS 7018 e dar acabamento com esmeril, conforme figura
1.5.13 (a).
1.5.6.13.2. Desgaste superior a 12,7 mm (1/2”) ⇒ substituir chaveta.
(a) (b)
(b)
(b)
FIGURA 1.5.13. CHAVETA COM MARCA DE DESGASTE (A) E CHAVETA RECUPERADA

POR SOLDA (B).
1.5.6.14. Pino “T”
1.5.6.14.1. A solda no pino “T” só é permitida para reparar a trava do mesmo na área superior,
porém com solda intermitente. Qualquer outro tipo de solda no pino “T” é proibido.
FIGURA 1.5.14. PINO “T”
1.5.6.14.2. A solda deve ser executada por um soldador habilitado em cada local, com o
passaporte da mecânica. para todas as soldas deste procedimento.
1.5.6.14.3. O pino “T” deve ser pintado de branco para comprovar a execução do serviço e
facilitar a identificação nas Oficinas de Manutenção de vagões.
1.5.6.14.4. Montar engate no vagão, aplicando chaveta e pino “T” corretamente.
(b)
FIGURA 1.5.15 – POSIÇÃO DAS TRAVAS DO PINO “T”: (A) CORRETA E (B) INCORRETA.
1.5.6.15. Verificar Suporte (berço) do engate
1.5.6.15.1. Trincado ⇒ chanfrar região para eliminar a trinca e soldar com eletrodo AWS E
7018 no sentido ascendente.
1.5.6.15.2. Quebrado ou deformado ⇒ remover suporte avariado limpando toda a área quanto
a soldas antigas; confeccionar e soldar suporte (com duas cantoneiras de 3" x 3" x 3/8", a
primeira soldada externa e internamente e a segunda externamente) utilizando eletrodo AWS E
1.5.6.15.3. Suporte do ACT solto, quebrado ou necessário remoção Fixá-lo utilizando porca
autotravante, ASTM 563, grau A diâmetro ¾”UNC (Padronizados) ou esporadicamente o
diâmetro
5/8” – Parafuso 2” ½” cabeça sextavada SAE 1020 UNC.
1.5.6.15.4. A altura do engate é compreendida entre 725 mm a 765 mm (com os vagões
vazios).
35111
1.6. (VG_AC.006) Inspeção de Mandibulas dos Engates
1.6.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção de mandíbulas dos engates em vagões que estão em circulação.

Pátios e postos de manutenção de vagões da ALL.
Todos os colaboradores das oficinas e postos de manutenção de vagões da ALL e empresas
prestadoras de serviço.
1.6.4. Referências:
VG_MN.002 – Revisão anual - RA e bienal – RB
1.6.5. Descrição:
Na figura 1.6.1 mostra o calibre para inspeção em mandíbula desenho A-677329-0.
F E
H
FIGURA 1.6.1 CALIBRE PARA INSPEÇÃO EM MANDÍBULA DE ENGATES.
1.6.5.1. Para verificar o desgaste da mandíbula, aplique o calibre conforme a figura 1.6.2 de
modo que os pontos “F”, “G”, e “H” fiquem em contato com a mandíbula, neste caso o ponto
“E” não devera passar, coso o ponto “E” passar da mandíbula, esta devera ser sucateada, pois
terá ultrapassado o limite de desgaste permitindo.
FIGURA 1.6.2 – LIMITE DE CONDENAÇÃO DA MANDÍBULA.
1.6.5.2. Recomendação de vagões em circulação devido ao desgaste da mandíbula.

1.6.5.2.1. No caso do vagão ser o da calda do trem ⇒ Proceder como o item 1.6.5.1. Para
verificar ...
1.6.5.2.2. Vagões que estão em posições intermediária do trem como na figura 1.6.3.
FIGURA 1.6.3. VAGÕES ENGATADOS
Devemos posicionar o calibre paralelamente a ponta da mandíbula e olhar sobre o calibre

verificar visualmente o desgaste:
Figura 1.6.1.4. ⇒ Recomendar o vagão para inspeção mais apurada em um PMV ou oficina
Figura 1.6.1.5. ⇒ OK pode perseguir sem recomendação.
FIGURA 1.6.4. MADIBULA EM SITUAÇÃO DE RECOMENDAÇÃO
FIGURA 1.6.5. MADIBULA OK SEM RESTRIÇÕES
Nota: Mandíbula, pino do engate, cabeça do engate trincado ou quebrada – Retirar de

circulação
1.6.5.3. Marcação de mandíbula inspecionada em campo.
As mandíbula já inspecionadas deveram ser pintadas na ponta da cor CINZA como na figura.
Mandíbula
Inspecionada
FIGURA 1.6.6. MARCAÇÃO DE MANDIBULAS INSPECIONADAS
Nota: apenas as mandíbulas inspecionadas e em perfeito estado deverão ser pintadas,

mandíbulas recomendadas não deverão ser pintadas.
35111
Capítulo 2. Caixa (CX)
2.1. (VC_CX.001) Pintura de Vagões
2.1.2. Objetivo:
Melhorar a imagem da companhia através da pintura de vagões.

Toda ALL.
Oficinas e PMV’s.
2.1.5. Referência:
Desenho ALL Nº 2020112 – Pintura de vagão fechado FH-FHD-FFC-FMC
Desenho ALL Nº 2020159 – Pintura de vagão Hopper fechado FHD
Desenho ALL N° 2020160 – Pintura de vagão telescópio FTC
Desenho ALL Nº 2020164 – Pintura de vagão gôndola GFD
Desenho ALL Nº 2020170 – Pintura de vagão plataforma PED-PDD-PMB – PMC
Desenho ALL Nº 2020171 – Pintura de vagão Hopper aberto HAD
Desenho ALL Nº 2020173 – Pintura de vagão gôndola GPD-GPC
Desenho ALL Nº 2020177 – Pintura vagão tanque TCC
Desenho ALL Nº 2020178 – Pintura vagão tanque TSC
Desenho ALL Nº 2020181 – Pintura de vagão fundo móvel FFD
Desenho ALL Nº 2020186 – Pintura vagão tanque TSD-TCD
Desenho ALL Nº 2020921 – Pintura de vagão tanque TGC
Desenho ALL Nº 2020992 – Pintura de vagão tanque TPC-TPD
Desenho ALL Nº F020160 – Logomarcas por tipo de vagão
2.1.6. Descrição:
Escopo de pintura:
Jatear superficialmente com granalha de aço.
Remover pintura antiga deixando fundo.
Aplicar tinta de acabamento.
Primeira demão 35 µ.
Deixar secar por 8 h.
Segunda demão 35 µ.
Pintar logomarca.
Pintar letreiros.
Aplicar bandeira.
VG_CX.001 Página 1 de 15
35122
FHD - 000 000 - 0L
FHD-000 000-0L
2.020.112
VG_CX.001 Página 2 de 15 Página 2 de 15

HFD-000 000-0L
HFD-000 000-0L
FTC-000 000-0L
PESO BRUTO MAX. 00.000kg

TARA 00.000kg
LOTACAO LIMITE 00.000kg
LOTACAO NOM. 00.000kg COMP. - 00.00m
LARG. - 0.00m
VOLUME 00.00m3 ALT. - 0.00m
RG A A A A RG
FTC-000 000-0L
NOTAS :
PINTURA DE VAGÃO TELESCÓPICO

( FTC )
2 020 160
GFD-000 000-0L
GFD-000 000-0L
GFD-000 000-0L
PINTURA DE VAGÕES GONDOLAS

( GFD )
Nº 2 020 164
HAD-000 000-0L
HAD-000 000-0L
PINTURA DE VAGÕES HOPPER ABERTO

( HAD )
2 020 171
PED-000 000 -0L
PESO BRUTO MÁX. 00.000kg
TARA 00.000kg RG A A A A RG
LOTAÇÃO LIMITE 00.000kg
LOTAÇÃO NOM. 00.000kg
PDD-000 000 -0L PESO BRUTO MÁX.

TARA
00.000kg
00.000kg
LOTAÇÃO LIMITE 00.000kg RG A A A A RG
LOTAÇÃO NOM. 00.000kg
NOTAS:
PINTURA DE VAGÕES PRANCHA

( PED-PDD-PMB-PMC )
Nº 2 020 170
GPD-000 000-0L
TARA 00.000kg
A gente nunca pára LOTACAO NOM. 00.000kg
COMP. - 00.00m RG A A A A RG
LARG. - 0.00m
ALT. - 0.00m CARTAZES SOMENTE AQUI
GPD-000 000-0L
NOTAS :
GPD-000 000-0L
PINTURA DE VAGÕES GONDOLA

( GPD-GPC )
Nº 2 020 173
TCC-000 000-0L
INFLAMÁVEL
TCC-000 000-0L
INFLAMÁVEL
Nº 2 020 177
TSC-000 000-0L
INFLAMÁVEL
TARA 00.000kg
LOTACAO NOM. 00.000kg
CAPACIDADE :00 000L
RG A A A A RG
TSC-000 000-0L
INFLAMÁVEL TARA 00.000kg
CAPACIDADE :00 000L
PINTURA DE VAGÕES-TANQUE
( TSC )
Nº 2 020 178
FFD-000 000-0L
NÍVEL MÁXIMO P/ DENSIDADE 1
NÍVEL MÁXIMO P/ DENSIDADE 1,5

TARA 00.000kg
LOTACAO NOM. 00.000kg COMP. - 00.00m RG A A A A RG
LARG. - 0.00m
VOLUME 00.00m3 ALT. - 0.00m CARTAZES SOMENTE AQUI
NOTAS :
FFD-000 000-0L
PINTURA DE VAGÕES FECHADO FUNDO MÓVEL

(FFD)
Nº2 020 181
TCD-000 000-0L
INFLAMAVEL
TARA 00.000kg
CAPACIDADE :00 000L
RG A A A A RG
NOTAS :
TCD-000 000-0L
INFLAMAVEL
TARA 00.000kg
CAPACIDADE :00 000L
= =
PINTURA DE VAGÕES TANQUE

( TSD-TCD )
2 020 186
TGC-000 000-0L TRANSPORTE
DE
GLP E
AMÔNIA ANIDRA
PRODUTOS PERIGOSOS
TANQUE CLASSE DOT - 0000 - 0000
MATERIAL DO TANQUE : 0000 - 0000 - 0000
CAPACIDADE : 00.000 l
PESO BRUTO MAX. 00.000kg PRESSÃO DE TESTE DA VÁLV. DE SEGURANÇA : 000PSI
TARA 00.000kg DATA DE TESTE DA VÁLV. DE SEGURANÇA : 0000
LOTACAO LIMITE 00.000kg PRESSÃO DE TESTE DO TANQUE : 000PSI
DATA DE TESTE DO TANQUE : 0000
22
1013
RG A A A A RG
NOTAS :
TARA 00.000kg
CAPACIDADE : 00 000 L
TGC-000 000-0L
TRANSPORTE
DE
GLP E
AMÔNIA ANIDRA
PRODUTOS PERIGOSOS

( TGC )
2 020 921
TPC 318306-8W
COMP. 12.87 m PESO BRUTO MÁX. 64 000 kg

LARG. 2.61 m TARA 20 000 kg
ALT. 3.83 m LOTAÇÃO LIMITE 44 000 kg
VOL. 4.85 m3 LOTAÇÃO NOM. 44 000 kg CIMENTO A GRANEL
NOTAS :
TPC 318306-8W
OURINHOS

( TPC-TPD )
2 020 922
LOGOMARCAS
Nº F 020 160
35111
Capítulo 3. Freio (FR)
3.1. (VG_FR.001) Teste de Single Car
3.1.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção de manutenção preventiva tipo teste de single car em vagões da ALL.

Oficinas de manutenção de vagões e postos de manutenção de vagões da ALL;
Todos os colaboradores das oficinas e postos de manutenção de vagões da ALL;
3.1.4. Referência:
VG_FR.007 – Curso Normal do pistão do cilindro de freio
SINGLE CAR: Equipamento usado para teste de freio em vagão (individual), (veja figura 3.1.1);
FIGURA 3.1.1 SINGLE CAR

1. Entrada de alimentação de ar comprimido
2. Filtro de Ar
3. Válvula Dupla de Redução de Pressão
4. Punho da Válvula Rotativa
5. Manômetro
6. Torneira de 3/8"
7. Fluxômetro
8. Bocal para ligação com a mangueira do encanamento geral
VG_FR.001 VERSÃO 2 Página 1 de 9

3.1.6. Descrição:
3.1.6.1. Executar o VG_FR.006 - Redução de vazamentos em encanamentos intermediários.
3.1.6.2. Instalar o aparelho de Single Car preferencialmente na cabeceira “B”, e também a
tampa cega com manômetro no vagão, para vagões com válvula de freio com porção de
emergência, instalar o flange com manômetro na tubulação do cilindro de freio.
3.1.6.3. Com a torneira do coletor de pó fechada, fazer a limpeza interna do encanamento
geral (1.¼ “), abrindo e fechando a torneira no lado oposto ao lado que se encontra instalado o
Single Car para provocar a expulsão dos contaminantes.
Atenção: ao abrir a torneira segurá-la firmemente para evitar o chicoteamento da mesma.
3.1.6.4. Carregar o sistema de freio.

Durante o carregamento o coletor de pó deve estar na posição aberto, (veja figura 3.1.2).
FIGURA 3.1.2 COLETOR DE PÓ
Carregar o sistema de freio durante 15 minutos.

“O tempo de carregamento pode variar de acordo com a capacidade do compressor usado”.
A pressão de carregamento deve ser sempre superior a 90 PSI.
Exemplo: a pressão de trabalho do compressor deve ser de 100 a 125 PSI.
Durante o carregamento o punho do Single Car deve ficar na posição Nº 1 (carregamento
normal), como mostra a figura 3.1.3;

1
6
2
5
6
3 4
FIGURA 3.1.3 PUNHO DO SINGLE CAR
Posição 1: Carregamento rápido.

Posição 2: Carregamento lento.
Posição 3: Recobrimento (fechado).
Posição 4: Aplicação lenta.
Posição 5: Aplicação de serviço.
Posição 6: Aplicação de emergência.
Observar durante o carregamento se punho da válvula de alívio está travado na posição de

alívio provocando vazamento ⇒ Destravar o punho ou o varão, se mesmo assim o vazamento
continuar a ocorrer, substituir a válvula de controle.
Fazer o teste de sabão durante o carregamento do sistema de freio ⇒ Corrigir vazamentos no
sistema de freio do vagão e Single Car.
Usar solução preparada com água fervente e sabão em pedra/pedaço, na proporção de 1
pedaço de sabão ralado para 3,6 litros de água. Para aplicação no vagão esta solução deverá
ser preparada numa proporção 1 litro de sabão preparado para 2 litros de água, e deverá ser
aplicado usando um pincel ou broxa nos pontos de vazamento.
Colocar o punho do Single Car na posição Nº 3 (recobrimento) ⇒ não pode ocorrer queda de
pressão no manômetro do Single car se isto ocorrer corrigir vazamentos no sistema de freio.
Não apresentando vazamento, o sistema de freio mesmo assim não estabiliza a pressão ⇒
Substituir a válvula de controle.
3.1.6.5. Testar aplicação de freio

Fazer uma redução de 5 Psi no encanamento geral ⇒ não ocorre a aplicação do cilindro de
freio.
Identificar e corrigir vazamentos no cilindro de freio, nas tubulações, copo gaxeta ou junta da
tampa traseira do cilindro usar espuma de sabão para identificar os vazamentos.
Fazer a inspeção da porca de retenção do suporte do encanamento se não está avariada ou
inexistente.
Após estas correções, ainda assim não ocorre a aplicação do cilindro de freio ⇒ Substituir a
válvula de controle.

3.1.6.6. Testar o alívio do sistema de freio
Testar a sensibilidade da válvula de controle.
Fazer uma redução de 5 PSI no E. G. (encanamento geral), mover o punho do Single Car
lentamente para a posição No 3 (recobrimento) e aguardar 10 segundos e então movimentar
o punho para a posição No 2 (carregamento lento). Cronometrar o tempo para o início do
alívio do sistema de freio, este tempo deverá ser menor que 45 segundos. Este teste deverá
ser feito com o retentor na posição NORMAL.
Não ocorre o alívio do sistema de freio em 45 segundos ⇒ Verificar com espuma de sabão
criteriosamente todos os vazamentos no vagão, no encanamento geral, na torneira do lado
oposto ao Single Car, na tubulação do cilindro de freio, no copo gaxeta, na junta da tampa
traseira, nos encanamentos auxiliares, na junta do meio do reservatório (ferro fundido) e no
próprio Single Car.
Examinar as tubulações do cilindro e retentor de alívio para eliminar as obstruções.
Fazer o teste novamente ⇒ não ocorrendo o alívio do sistema de freio em 45 segundos
substituir a válvula de freio.
3.1.6.7. Testar o alívio do sistema de freio e medir o curso do cilindro de freio.

Fazer uma redução de 20 Psi com o retentor de alívio na posição NORMAL, (figura 3.1.4);
FIGURA 3.1.4 RETENTOR DE ALÍVIO NA POSIÇÃO NORMAL
Conferir o curso do cilindro de freio de acordo com o VG_FR.007- Curso Normal do Pistão do
Cilindro de Freio.
Movimentar o punho do Single Car para a posição No 1 (carregamento rápido) e cronometrar
o tempo que a pressão do cilindro de freio (no manômetro da tampa cega ou do flange) leva
para baixar de 50 PSI a 8 PSI.
O tempo de alívio para a posição NORMAL deve ficar entre 20 e 24 segundos.
Se o alívio do sistema de freio não ocorrer entre 20 e 24 segundos.
Examinar a timoneria de freio para identificar pinos ou alavancas emperradas ⇒ reparar e
lubrificar a timoneria de freio.
Fazer teste com espuma de sabão para a identificação de vazamentos na tubulação do
retentor de alívio e do cilindro de freio.
Persistindo o alívio do sistema de freio fora do intervalo acima ⇒ Substituir retentor de alívio.

Se com as ações dos itens anteriores o tempo de alívio ainda está fora do intervalo ⇒
Substituir a válvula de freio.
Fazer uma redução de 20 Psi com o retentor de alívio na posição RESTRITO, (figura 3.1.5);
FIGURA 3.1.5 RETENTOR DE ALÍVIO NA POSIÇÃO RESTRITO
Conferir o curso do cilindro de freio de acordo com o VG_FR.007 - Curso Normal do Pistão do
Cilindro de Freio.
Movimentar o punho do Single Car para a posição No 1 (carregamento rápido) e cronometrar o
tempo que a pressão do cilindro de freio (no manômetro da tampa cega ou flange) leva para
baixar de 50 PSI a 8 PSI.
O tempo de alívio para a posição RESTRITO deve ficar entre 45 e 55 segundos.
Fazer uma redução de 20 Psi com o retentor de alívio na posição SUPER RESTRITO, (figura
3.1.6);
FIGURA 3.1.6. RETENTOR DE ALÍVIO NA POSIÇÃO SUPER RESTRITO
Conferir o curso do cilindro de freio de acordo com o VG_FR.007 - Curso Normal do Pistão do
Cilindro de Freio.

Movimentar o punho do Single Car para a posição No 1 (carregamento rápido) e cronometrar o
tempo que a pressão do cilindro de freio (manômetro da tampa cega ou do flange) leva para
baixar de 50 PSI a 8 PSI.
O tempo de alívio para a posição SUPER RESTRITO deve ficar entre 130 e 150 segundos.
Excepcionalmente para os casos que não é possível o uso do manômetro, o teste de

alívio poderá ser feito com a soltura do sistema de freio identificado no pino da alavanca
do cilindro de freio.
Para confirmar a regulagem do curso do cilindro de freio são necessárias 3 aplicações
de freio com medidas iguais.
3.1.6.8. Testar aplicação de emergência.

3.1.6.8.1. Com o sistema de freio carregado com 90 PSI, fazer uma redução no encanamento
geral de 25 PSI colocando o punho do Single Car na posição número 6 (não deve ocorrer a
aplicação de emergência), voltar o punho para a posição 3 de recobrimento, em seguida abrir
a torneira de 3/8 “do Single Car, (deverá ocorrer a aplicação de emergência).
3.1.6.8.2. Não ocorre a aplicação de emergência ⇒ substituir a porção de emergência da
válvula de controle.
3.1.6.9.Testar alívio após aplicação de emergência.

3.1.6.9.1 Colocar o punho do Single Car na posição número 1 (carregamento rápido).
Atenção: Deve-se aguardar pelo menos 1 minuto para a descarga completa de ar da
câmera de ação rápida, após 01 minuto deverá ocorrer o carregamento do sistema de
freio.
3.1.6.10. Regular o curso do cilindro de freio.

Após as consecutivas aplicações anteriores, o curso do cilindro de freio continua fora do
especificado.
Curso do cilindro de freio fora do especificado para os casos de freio de simples capacidade ⇒
Regular o curso do cilindro de freio, reduzindo ou aumentando a medida “A” do gatilho do
ajustador, como indica a figura 3.1.7.

FIGURA 3.1.7. REGULAR O CURSO DO CILINDRO DE FREIO
Curso do cilindro fora do especificado para os vagões que não possuam ajustadores
automáticos de folga ⇒ Regular nos furos da timoneria de freio.
Ajustador automático de folga modelo DJ 1900 com o gatilho desalinhado em relação ao seu
eixo ⇒ Instalar braçadeira corretamente.
Após 03 reduções consecutivas de 20 Psi não mantém estabilizado o curso do cilindro de freio
⇒ Repetir as operações constantes do item 3.1.6.7 – Regular o curso do cilindro de freio e
seus sub itens.
Após aplicação de freio as sapatas não apresentam pressão contra as rodas ⇒ verificar na
timoneria de freio se existem pinos presos ou encravados, analisar o ajustador se está
emperrado ou avariado;
Após o alivio do sistema de freio, inspecionar triângulos de freio.
Triângulos de freio presos, tortos, faltando ponta de desgaste ou guia da travessa lateral ⇒
reparar ou substituir o triângulo de freio.
Quando o teste de Single car for realizado com o simulador para teste de freio que é acoplado
no pino pivot do vagão, o curso do cilindro de freio deverá ser conferido após o acoplamento
dos tirantes no truque.

FIGURA 3.1.8. MEDIÇÃO DAS ABERTURAS MÁXIMA E MÍNIMA DOS AJUSTADORES
AUTOMÁTICOS DE FOLGA.
3.1.7.0. Testar freio manual.

Girar o volante do freio manual no sentido horário até conseguir o aperto do freio;
Conferir o comprimento da corrente do freio manual, e soltar o freio manual;
Corrente com comprimento excessivo entre a caixa do freio manual e o quadrante ⇒ corrigir o
comprimento e refazer o teste.

Corrente com comprimento excessivo entre o quadrante e o tirante do freio manual ⇒ corrigir o
comprimento e refazer o teste (corrigir o comprimento da corrente ou do tirante do freio
manual).
Observação: A posição correta do quadrante do freio manual quando o freio manual está
acionado é de 90º em relação a cabeceira do vagão.
Verificar a fixação do volante de freio manual;
Eixo com a trava quebrada (ao girar o volante se solta da caixa) ⇒ substituir a caixa de freio
manual;
Volante sem trava/porca do eixo ⇒ colocar trava/porca ou substituir a caixa de freio manual;
Caixa de freio manual presa ou avariada ⇒ substituir a caixa de freio manual;
Caixa de freio manual com fixação solta ⇒ soldar ou trocar suportes de fixação e testar
novamente a caixa de freio manual;
Atenção: Para os vagões tanques que transportam inflamáveis é necessário a desgaseificação
do vagão para realizar soldas nos mesmos.
Faltando parafusos de fixação ⇒ colocar parafusos de fixação, e testar a caixa de freio manual;
Freio manual não trava após o aperto do volante ⇒ Substituir a caixa de freio manual;
Falta da mola da trava ⇒ colocar a mola da trava ou substituir a caixa do freio manual;
3.1.7.1. Retirar Single Car do vagão.
3.1.7.2. Preencher check list do teste de freio.

35111
3.2. (VG_FR.002) Teste de estabilidade
3.2.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção de manutenção preventiva tipo teste de estabilidade em vagões da ALL.

Oficinas de manutenção de vagões e postos de manutenção de vagões da ALL.
3.2.4. Referência:
VG_FR.001 - Teste de single car
3.2.5. Descrição:
3.2.5.1. Não efetuado o VG_FR.001 -Teste de Single Car ⇒ Efetuar antes de iniciar o teste de
estabilidade, pois é condição básica.
3.2.5.2. Fazer uma redução/aplicação no EG (encanamento geral) de 3 Psi, mover o punho do
Single Car lentamente para a posição Nº 3 (recobrimento).
Após esta aplicação a pressão no cilindro de freio (manômetro da tampa cega ou flange)
deve ficar no intervalo de 4 a 10 PSI.
a) A pressão está fora do intervalo indicado, verificar:
b) Se após a aplicação de 3 PSI a pressão não estabiliza no manômetro da tampa cega ou
flange, ou seja a pressão vai aumentando cada vez mais ⇒ procurar e corrigir vazamentos no
EG e ou Single Car.
c) Existe vazamento entre a tampa cega ou (válvula de emergência) com manômetro e o
suporte do encanamento ⇒ fechar o coletor de pó, esgotar o ar dos reservatórios e limpar as
faces da tampa cega e do suporte de encanamentos com pano para limpeza e uma esponja de
fibra de uso geral (SAP 19426) não usar lixa, após a limpeza abrir o coletor de pó para soprar
as impurezas para fora do suporte de encanamentos. Utilizar espuma de sabão para melhor
identificar os vazamentos, se necessário substituir a junta da tampa cega.

FIGURA 3.2.1. TESTE DE SINGLE CAR
d) Se existem vazamentos:
Na tubulação do cilindro de freio;
No copo gaxeta;
Na tampa traseira;
No encanamento geral;
Nos encanamentos do reservatório;
Na junta do reservatório quando é de ferro fundido;
No suporte do encanamento (podem existir trincas que provocam vazamentos);
No Single Car e mangueira de ligação com o vagão;
e) Identificar utilizando espuma de sabão e corrigir todos os vazamentos. Na figura 3.2.2

podemos ver os principais pontos de vazamento do sistema de freio de um vagão.
FIGURA 3.2.2. CORRIGINDOS VAZAMENTOS DO SISTEMA DE FREIO
f) Se com a ação do item “e) Identificar utilizando espuma de sabão...”, persiste a pressão fora
da faixa de 4 a 10 PSI ⇒ Substituir a junta da porção de serviço da válvula de controle,

realizando rigorosa limpeza no assentamento da junta, removendo oxidações, graxas, óleos,
poeiras, limalhas, para isso deve-se utilizar pano para limpeza e uma esponja de fibra de uso
geral (SAP 19426), não usar lixas. Fazer também a inspeção na porca de retenção, verificando
se está corretamente instalada no suporte de encanamentos.
g) Se com a ação dos itens “d) Se existem vazamentos...” e “f) Se com a ação ...” a pressão
continua fora da faixa de 4 a 10 PSI ⇒ Substituir a válvula de controle.
h) Recarregar o sistema de freio, colocando o punho do Single Car na posição Nº 1.
i) Fazer uma redução/aplicação no EG (encanamento geral) de 10 Psi.
j) A pressão do manômetro da tampa cega ou flange está fora do intervalo indicado;
k) Há vazamentos nos seguintes componentes:
No copo gaxeta;
Na tampa traseira;
l) Identificar utilizando espuma de sabão e corrigir todos os vazamentos. Na figura 3.2.2

m) Se com a ação do “k) Há vazamentos...” persiste a pressão fora da faixa de 26 a 30 PSI ⇒
n) Recarregar o sistema de freio, colocando o punho do Single Car na posição Nº 1.
o) Fazer uma redução/aplicação no EG (encanamento geral) de 25 PSI.
Observação: Para os vagões com cilindro de freio 8”x 8” é normal a pressão do manômetro da
tampa cega ou flange chegar a 78 PSI.
Para os vagões com curso do cilindro de freio de 178 mm a pressão pode chegar também a 78
PSI.
p) A pressão do manômetro da tampa cega ou flange fora do intervalo indicado;

q) Há vazamentos nos seguintes componentes:
No copo gaxeta;
Na tampa traseira;

r) Identificar utilizando espuma de sabão e corrigir todos os vazamentos. Na figura 3.2.2

s) Se com a ação do item “q) Há vazamentos...”, persiste a pressão fora da faixa de 63 a 67
PSI. ⇒ Substituir a junta da porção de serviço da válvula de controle, realizando rigorosa
limpeza no assentamento da junta, removendo oxidações, graxas, óleos, poeiras, limalhas,
para isso deve-se utilizar uma esponja de fibra de uso geral (SAP 19426), não usar lixa. Fazer
também a inspeção da porca de retenção, se está corretamente instalada no suporte de
encanamentos.
t) Se com a ação do “s) Se com a ação...”, persiste a pressão fora da faixa de 63 a 67 PSI. ⇒
Com a pressão dentro do intervalo de 63 a 67 PSI;

Para uma revisão Bienal ou Anual (RB ou RA) ⇒ manter o sistema de freio aplicado durante
30 minutos, a queda de pressão permitida no manômetro da tampa cega ou flange é de 5 Psi.
Exemplo: a pressão no cilindro de freio para uma aplicação de 25 PSI é de 66 PSI, durante 30
minutos esta pressão caiu para 61 PSI. Então 66 menos 61 é igual a 5 PSI, o teste está
aprovado.
Para uma revisão Geral (RG) ⇒ manter o sistema de freio aplicado durante 50 minutos, a
queda de pressão permitida no manômetro da tampa cega ou flange é de 5 Psi.
Exemplo: a pressão no cilindro de freio para uma aplicação de 25 PSI é de 65 PSI, durante 50
minutos esta pressão caiu para 60 PSI. Então 65 menos 60 é igual a 5 PSI, o teste está
aprovado.
Se o vazamento durante o tempo previsto ficou acima do permitido:

Recarregar o sistema de freio, colocando o punho do Single Car na posição Nº 1.
3.2.5.3. Fazer uma redução/aplicação de 25 PSI no EG, movimentando lentamente o punho do

Single Car para posição Nº 3 ⇒ em seguida passar sabão com pincel ou broxa na saída da
descarga do retentor de alívio, a bolha de sabão não pode estourar em menos de 5 segundos,
se isto acontecer substituir a válvula de controle.
Se não houver vazamento acima do determinado no item “Recarregar o sistema de freio,
colocando o punho do Single Car na posição Nº 1.” fazer o seguinte teste:
Fazer uma aplicação total de serviço (encanamento geral com zero PSI de pressão) ⇒ no lado
oposto ao qual está instalado o Single Car abrir a torneira e com um pincel ou brocha verificar

se existe fluxo de ar (o vazamento máximo permitido é uma bolha de 1” em 5 segundos), neste
caso substituir a válvula de controle.
Com o Teste de Estabilidade aprovado, trocar a tampa com manômetro pela tampa cega
Original, em caso de teste com válvula de emergência retirar a flange com manômetro,
carregar o sistema de freio e fazer uma aplicação de 25 PSI, verificando se existe vazamento
entre a tampa cega e o suporte de encanamentos, para testes com a flange verificar se há
vazamentos entre o cilindro de freio e o encanamento geral, utilizar espuma de sabão para a
identificação dos vazamentos.
Corrigir os vazamentos ⇒ fazer a limpeza da face do suporte de encanamentos e substituir a
junta de emergência se necessário.

35111
3.3. (VG_FR.003) Retirada ou Corte do Punho da Torneira Angular do
Encanamento
3.3.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção de vagões com rodeiros aquecidos;

Todos os colaboradores das oficinas e postos de manutenção de vagões da ALL.
3.3.4. Descrição:
Fazer o corte do punho conforme figura 3.3.1. O corte deve ser realizado rente a trava inferior
do punho, conforme figura 3.3.2.
Retirar trava
FIGURA 3.3.1. CORTE DO PUNHO COM SERRA FIGURA 3.3.2. LOCAL CORRETO DO CORTE
Torneira avariada durante operação de corte⇒ substituir torneira angular;

Torneira angular com defeito ⇒ substituir torneira angular.
Retirar o punho da torneira angular de macho semi-esférico, do tipo da figura 3.3.3.
Retirar o pino elástico que segura o punho com martelo e saca-pino, conforme figura 3.3.3,
tomando cuidado para não avariar a torneira e para não quebrar o batente inferior.
VG_FR.003 Página 1 de 2
FIGURA 3.3.3. RETIRADA DO PINO USANDO SACA-PINO
Não utilizar nenhuma forma de aquecimento na retirada do pino, pois ocasionará danos nos
anéis de borracha da torneira.
Torneira avariada durante operação de retirada ⇒ substituir torneira angular;
Retirar o punho da torneira angular de macho cônico, do tipo da figura 3.3.4.
Retirar o punho, serrando o mesmo como mostra a figura 3.3.4.
FIGURA 3.3.4. CORTE DO PUNHO COM SERRA

Torneira avariada durante operação de corte ⇒ substituir torneira angular;
3.3.4.1. Desvios, Disposição/Ação Imediata

Todo material retirado deverá ser quantificado e enviado à Oficina de Mafra.
35111
3.4. (VG_FR.004) Operação de torneiras angulares sem punho
3.4.1. Objetivo:
Padronizar o modo correto de abertura e fechamento da torneira angular sem punho.

Toda a malha ferroviária da ALL.
Todos os colaboradores da ALL e empresas terceirizadas.
A torneira se encontra aberta quando o punho ou batente superior se encontra perpendicular a
torneira angular, como mostra as figuras 3.4.1, 3.4.2 e 3.4.3.
FIGURA. 3.4.1. TORNEIRA SEM PUNHO ABERTA FIGURA 3.4.2 TORNEIRA COM PUNHO CORTADO
ABERTA
FIGURA. 3.4.3 - TORNEIRA SEM PUNHO ABERTA
A torneira se encontra fechada quando o punho ou batente superior se encontra paralela a

torneira angular, como mostra as figuras 3.4.4, 3.4.5 e 3.4.6.
FIGURA 3.4.4. TORNEIRA SEM PUNHO FECHADA FIGURA 3.4.5. TORNEIRA COM PUNHO
CORTADO FECHADA
FIGURA. 3.4.6. TORNEIRA SEM PUNHO FECHADA

3.4.6. Descrição:
Providenciar a chave para a abertura e fechamento das torneiras angulares. A chave é
mostrada na figura 3.4.7.
FIGURA 3.4.7. CHAVE PARA A ABERTURA E FECHAMENTO DAS TORNEIRAS ANGULARES SEM
PUNHO
Para fechar a torneira angular:
Torneira na posição aberta, conforme figuras 3.4.1, 3.4.2 e 3.4.3 ⇒ posicionar a chave e girar
até que a parte do punho ou o batente superior e inferior da torneira angular fique paralelo a
torneira, conforme figuras 3.4.8, 3.4.9 e 3.4.10.
FIGURA 3.4.8. FECHANDO TORNEIRA SEM FIGURA 3.4.9. FECHANDO TORNEIRA COM
PUNHO PUNHO CORTADO
FIGURA 3.4.10. FECHANDO TORNEIRA SEM PUNHO

Punho cortado ou batente superior da torneira não perpendicular a torneira angular ⇒ girar o
punho até que fique perpendicular a torneira angular.
Para abrir a torneira angular:
Torneira na posição fechada, conforme figuras 3.4.4, 3.4.5 e 3.4.6 ⇒ posicionar a chave e girar
até que a parte do punho ou o batente superior e inferior da torneira angular fique paralelo a
torneira, conforme figuras 3.4.11, 3.4.12 e 3.4.13.
FIGURA 3.4.11. ABRINDO TORNEIRA SEM PUNHO FIGURA 3.4.12. ABRINDO TORNEIRA COM
PUNHO CORTADO
FIGURA. 3.4.13. ABRINDO TORNEIRA SEM PUNHO
Punho cortado ou batente superior da torneira não paralela a torneira angular ⇒ girar o punho
até que fique paralelo a torneira angular.
3.4.7. Desvios, Disposição/Ação Imediata:

Atenção: Não deixar o punho ou batente superior em posição intermediária.
35111
3.5. (VG_FR.005) Eliminar vazamentos na torneira macho esférica
3.5.1. Objetivo:
Padronizar a operação de eliminar vazamento em torneira angular tipo macho esférica e evitar
a introdução de defeitos que podem gerar acidentes.

Oficinas, Postos de Manutenção de Vagões e Malha ALL.
Todos os colaboradores de Oficinas, Postos de Manutenção de vagões da ALL e empresas
3.5.4. Referência:
Sab Wabco/ Fresinbra - 470270
3.5.5. Descrição:
3.5.6.1. Torneira com vazamento para o encanamento geral através da mangueira ⇒ Substituir
a torneira ou desmontar a tampa e substituir o conjunto de reparo (Kit). Neste último caso
tomar os seguintes cuidados:
Esfera avariada, com riscos ⇒ Substituir a esfera e o conjunto de reparo (Kit) completo,
verificando o perfeito encaixe entre o rasgo da esfera e o perfil da extremidade da chave.
Não há o encaixe perfeito entre o rasgo da esfera e o perfil da extremidade da chave ⇒
Eliminar rebarbas do perfil ou do rasgo, utilizando lima mursa chata. Jamais esmerilhar.
Assento da esfera com desgastes, trincas, faltando material ou ressecado ⇒ Substituir o
conjunto de reparo (Kit) completo.
Existência de contaminantes no assento da esfera (resíduos de oxidações oriundos do
encanamento geral., resíduos de borracha e outros) ⇒ Substituir o conjunto de reparo (Kit)
completo.
Presença de contaminantes na parte interna do corpo da torneira (resíduos de poeira,
oxidação, etc.) ⇒ Limpar internamente com lixa e espátula, soprando o ar no sentido de dentro
para fora.
ATENÇÃO: Jamais substituir apenas o assento da esfera. Quando necessário, substituir
sempre o conjunto de reparo completo ( Kit ).
3.5.6.2. Torneira com vazamento para a atmosfera ⇒ Substituir a torneira ou desmontar a

tampa e substituir o conjunto de reparo ( Kit ). Neste último caso tomar os seguintes cuidados:
Vazamento através dos anéis de vedação da chave ( ressecados, avariados ) ⇒ Substituir o
conjunto de reparo ( Kit ) completo.
Vazamento através da junta da tampa ( ressecada, avariada ) ⇒ Substituir o conjunto de
reparo ( Kit ) completo.
ATENÇÃO: Jamais substituir apenas os anéis ou a junta isoladamente. Quando necessário,
substituir sempre o conjunto de reparo completo ( Kit ).
3.5.6.3. Determinações complementares:

Desmontar torneiras com a finalidade de utilizar seus componentes separadamente na
recuperação de outras unidades é expressamente proibido. Há riscos de introdução de defeitos
que podem causar acidentes. Substituir sempre ou a torneira ou o conjunto de reparo ( Kit )
completo.
Quanto a estocagem, os componentes recebidos sempre deverão ser mantidos em forma de
conjuntos de reparo ( Kits ) completos, em pacotes.
Recolher para a Oficina de Freio o conjunto de reparo ( Kit ) substituído, com todos os
componentes empacotados e fechados. O não envio prejudicará o reabastecimento aos postos
de manutenção. A esfera apesar de não fazer parte do kit, também deverá ser enviada à
Oficina de freio para a recuperação.
3.5.6.3.4 - Diferenças entre os tipos de tampas, chaves e travas (modelos diferentes):
Chave 01 Chave 02
Tampa 01 Tampa 02
Trava 01 Trava 02
Conjunto de reparo ( Kit ) atual. Modelo antigo de chave, tampa e trava.

Obs.: a esfera não faz parte do Kit. Já não são mais fornecidos
ATENÇÃO: a mistura de componentes para a montagem de um conjunto é expressamente proibida,

visto que, pode causar a falha do sistema de frenagem do trem e, conseqüentemente,
provocar acidentes de tráfego de grandes proporções.
3.5.6.4. Exemplo de rasgo de esfera espanado devido a montagem incorreta:
35111
3.6. (VG_FR.006) Redução de vazamentos em encanamentos
intermediários
3.6.1. Objetivo:
Evitar incidente motivado por disparo de trem nas Serras de Paranaguá, Corupá e Pinhal.

3.6.4. Referência:
Equipamentos de freio “AB” SAB WABCO para vagões.
PMV – Posto de Manutenção de Vagões.
Oficinas – Oficinas de Manutenção de Vagões.
3.6.6. Descrição:
3.6.6.1. Temos uma alta incidência de vagões com vazamento nos encanamentos
intermediários e encanamento geral EG, principalmente durante o inverno, desta forma para
que não tenhamos perturbação no tráfego e incidentes com disparo nas serras, se faz
necessário o cumprimento dos itens abaixo.
3.6.6.2. Reaperto do encanamento intermediário entre o Reservatório auxiliar, Suporte do
encanamento e o Cilindro de Freio e também no encanamento geral EG.
Nos Pátios de Revistamento do KM5, Londrina, Maringá, Rio Negro, Santa Maria e Iguaçu.
Reapertar as conexões 1, 2, 3, 4, 5 e 6 de acordo com o indicado nas figuras abaixo e também
nas conexões do encanamento geral EG.
Executar o reaperto nos vagões com RAs/RBs/RGs de 2004 e anos anteriores, principalmente
os que não tem identificação da RG.

Em PMVs e Oficinas
Reapertar as conexões 1, 2, 3, 4, 5 e 6 e encanamento geral EG, de acordo com o indicado
nas figuras acima. Executar o reaperto em todos os vagões que fazem revisões corretivas e
preventivas.
3.6.6.3. Identificação do Vagão Reapertado.
Identificar no lado direito do quadro de revisão com um círculo cheio utilizando a tinta do
ano(ver tabela nº 1), no caso 2006 azul. Marcar os dois lados do vagão como mostra a foto
abaixo.
3.6.6.4. Ferramentas necessárias: Tinta, Pincel, chave para união reta de 1 ¼” e Chave de
Griffo

TABELA PARA PADÃO DE CORES ALL
Ano Cor SAP Padrão Munsell Exemplo
2003 Púrpura 13387 10 P 4/10.
2004 Amarelo 2262 10 YR 8/14.
2005 Verde 6899 2,5 G 4/8.
2006 Azul 9925 2,5 PB 4/10.
2007 Cinza 2564 N - 6,5
2008 Laranja 11417 2,5 YR 6/14
TABELA 3.6.1. PADRÃO CORES PARA HASTE DE MANOBRA

35111
3.7. (VG_FR.007) Curso normal do pistão do cilindro de freio
CURSO NORMAL DO PISTÃO DO CILINDRO DE FREIO

Para freio a ar comprimido de simples capacidade para veículos com 01 cilindro de freio:
Com Ajustador Aut. de Folga Sem Ajustador Aut. de Folga
x Curso Máx.)
Tamanho do Cilindro (
Nominal Tolerância Valor Observação
8” x 8” 103 mm ± 1,6 mm ---------- --------
8" 1/2"
10” x 12” 203 mm ± 3,2 mm 178 mm a 228mm Dar preferência a 178 mm
12" x 9"
Vagões que tiveram curso do cilindro de freio reduzido para 178 mm

Com Ajustador Automático de Folgas e Cilindro 10” x 12” com freio de Simples Capacidade
Exceções
Séries vagões Curso Nominal Tolerância
p/ cil. 10”x12”
FHD-618079-5 a 618176-7 178 mm ± 3,2 mm
FHD-628819-7 a 629017-5 178 mm ± 3,2 mm
FHD-629238-1 a 629247-0 178 mm ± 3,2 mm
FHD-635927-2 a 636950-2 178 mm ± 3,2 mm
FHD Todos os vagões com aumento de capacidade 178 mm ± 3,2 mm
FHC todos os Vagões 178 mm ± 3,2 mm
HFD todos os vagões 178 mm ± 3,2 mm Vagões com freio vazio carregado
Para freio a ar comprimido de dupla capacidade (“vazio-carregado”)

com ajustador automático de folga para veículos com 01 cilindro de freio.
Tamanho do Cilindro Curso do Pistão
( x Curso Máx.) Carregado Vazio Tolerância
8 “x8” 127 mm 101 mm a 108 mm ± 1,6 mm
10 “x12” 203 mm 165 mm a 184 mm ± 3,2 mm
Curso para os Cilindros de Freio Malha Norte

Tamanho do Cilindro ( x Curso Máx.) Mínimo Máximo
8” x 8” 101 mm 127 mm
8" 1/2" 178 mm 190 mm
10” x 12” 178 mm 203 mm
12" x 9" 127 mm 152 mm
Curso para os Cilindros de Freio Malha Norte para Vagão Dual
Tamanho do Cilindro ( x Curso Máx.) Mínimo Máximo
10” x 12” 143 mm 152 mm
3.7.1. NOTAS:
Curso de aplicação significa curso do pistão do cilindro de freio necessário para as sapatas
encostarem nas rodas. O curso normal é igual ao curso de aplicação + o curso de elasticidade
da timoneria.
OBS.: Alguns vagões das séries FHD foram transformados em plataformas e não devem ter o
curso alterado para 178 mm.
Referências: SUECOBRÁS, ABNT, AAR E FRESINBRA.

35111
3.8. (VG_FR.008) Teste de freio para vagoes com rodeiros aquecidos
3.8.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção de vagões com rodeiros aquecidos; .

VG_FR.001 – Teste de Single Car
VG_FR.002 – Teste de Estabilidade
SINGLE CAR: Equipamento usado para teste de freio em vagão (individual);
NOTA M2: Registro criado no SAP para indicar uma avaria em vagão;
3.8.6. Descrição
3.8.6.1. Verificar histórico de falhas do vagão no SAP para verificar reincidência;
3.8.6.2. Realizar o procedimento VG_FR.001 – Teste de Single Car.
3.8.6.3. Examinar a porca de retenção do vagão que fica no suporte de encanamentos;
Porca de retenção avariada ⇒ substituir porca de retenção e junta da válvula se necessário;
3.8.6.4. Testar o ajustador automático de folgas;
Ajustador DJ 1900 sem braçadeira de alinhamento do gatilho/biela ⇒ instalar braçadeira
corretamente.
Colocar calços de madeira entre as sapatas de freio e as rodas ⇒ verificar as condições dos
triângulos de freio, se não estão presos ou tortos;
Fazer 04 aplicações de freio ⇒ verificar se o curso do cilindro de freio não é alterado após a
quarta aplicação de freio;
Retirar os calços ⇒ conferir novamente o curso do cilindro de freio, se o curso do cilindro
permanecer o mesmo o ajustador está aprovado;
3.8.6.5. Examinar o freio manual ⇒ verificar a existência de sinais na corrente do freio manual
(elos da corrente polidos);
Suporte do varão do freio manual amassado/torto ⇒ recuperar para que não prenda o varão do
freio manual;
3.8.6.6. Examinar timoneria de freio;
Pinos encravados ⇒ desmontar os pinos e lubrificar a timoneria de freio;
Furação das alavancas fora do padrão ⇒ padronizar de acordo com o
diagrama de alavancas da ALL;
3.8.6.7. Se o vagão é reincidente:
Com duas nota M2, com o defeito de rodeiros aquecidos, freio preso, freio agarrando ou
freio isolado por aquecimento dos rodeiros ⇒ realizar o teste de SINGLE CAR E
SUBSTITUIÇÃO DA VÁLVULA DE CONTROLE;
Com três notas M2, com defeito de rodeiros aquecidos, freio preso, freio agarrando ou freio
isolado por aquecimento dos rodeiros e a causa não foi encontrada após a realização dos
testes acima ⇒ entrar em contato com a Oficina de vagões de Mafra para negociar o envio do
vagão para melhor análise.
35111
3.9.(VG_FR.009) INSPEÇÃO DE MANGUEIRAS DE VAGÕES
3.9.1. OBJETIVO
Padronizar a inspeção de mangueiras em vagões da ALL.
3.9.2. CAMPO DE APLICAÇÃO
Oficinas e postos de manutenção de vagões da ALL.
3.9.3. RESPONSABILIDADE
Todos os colaboradores das oficinas e postos de manutenção de vagões da ALL e prestadoras
de serviço.
3.9.4. REFERÊNCIAS
Normas e Especificações A. A. R. Para Manutenção de vagões.
3.9.5. DESCRIÇÃO
Verificação da mangueira.
3.9.5.1. Componentes de uma mangueira de vagão (FIGURA. 3.9.1):
Mangote
Bocal Niple
Braçadeiras
Parafusos
Junta do
bocal Porcas
FIGURA. 3.9.1. PEÇAS / MANGUEIRA
3.9.5.2. Medir mangueira de vagão:

3.9.5.2.1.O comprimento da mangueira é dado pelo comprimento do mangote, como mostra a
FIGURA. 3.9.2.
Medida da mangueira
FIGURA. 3.9.2. MEDIDA DA MANGUEIRA
3.9.5.3. Comprimento da Mangueira:
TABELA. 3.9.1. COMPRIMENTO MANGUEIRAS

3.9.5.3.1 Bitola métrica: mangueira com mangote menor que 19 “ ⇒ Substituir mangueira.
Bitola larga: mangueira com mangote menor que 22 “ ⇒ Substituir mangueira.
3.9.5.4. Mangueira com vazamento.

3.9.5.4.1. Mangueira com vazamento entre os bocais ⇒ Substituir a junta do bocal ou a
mangueira.
3.9.5.4.2. Mangueira com vazamento no mangote ⇒ Substituir mangueira.
3.9.5.4.3. Vazamento entre niple/torneira ⇒ Reapertar ou substituir a mangueira
posicionando-a corretamente: A mangueira deverá ser posicionada 45º
em relação ao eixo longitudinal do vagão, observando a indicação
TOPO no niple da mangueira, de acordo com a Figura 03.
Dica: cumprimento com a mão esquerda.
Posição “TOPO”
O plano do bocal inscrito no nipel
deve estar sempre sempre para cima
alinhado com o
plano vertical
Posicionando corretamente a mangueira evitaremos:
Desacoplamento do bocal;
Rasgar ao mangueira;
FIGURA. 3.9.3. POSICIONAMENTO CORRETA DA MANGUEIRA

OBS: Mangueira que apresentar vazamento deve ser marcada com marcador industrial.
3.9.5.5. Mangueira avariada.

3.9.5.5.1. Mangueira com bocal gasto além do limite(figura 4):⇒ Substituir a mangueira.
LIMITE DE DESGASTE
FIGURA 3.9.4. LIMITE DE DESGASTE
Bocal com desgaste além do limite de
condenação (Causa de acidente – C13).
FIGURA 3.9.5. BOCAL GASTO
“TODOS OS BOCAIS USADOS NA ALL POSSUEM INDICADOR NO CENTRO DO

BOCAL.”
FIGURA 3.9.6. BOCAIS NOVOS
O limite de desgaste do bocal é determinado pelo centro do bocal conforme indica a ranhura
na FIGURA 3.9.6.
3.9.5.5.2. Mangueira com bocal quebrado:⇒ Substituir a mangueira.
3.9.5.5.3. Mangueira com mangote arrebentado:⇒ Substituir a mangueira.
3.9.5.5.4. Mangueira com braçadeira quebrada, ou sem braçadeira ou ainda faltando

parafuso ou porca ⇒ Substituir a mangueira.
3.9.5.6. Suporte do bocal.
Atenção: a instalação do suporte do bocal no vagão é obrigatória.
3.9.5.6.1. Quando as mangueiras não estão conectadas entre os vagões, estas deverão
ser posicionadas nos suportes dos bocais. (Figura 7)
3.9.5.6.2. Vagões em manobra sem uso do freio automático deverão ter as mangueiras
acopladas nos suportes dos bocais.
3.9.5.6.3. As mangueiras não devem ser presas aos engates ou torneiras dos vagões
(Figura 8).
CERTO ERRADO
FIGURA 3.9.7 MANGUEIRA ACOPLADA FIGURA 3.9.8 MANGUEIRA PRESA NO ENGATE

NO SUPORTE DO BOCAL
3.9.5.7. Torneira angular fora da posição correta ⇒ Corrigir conforme Figura 09
FIGURA 3.9.9. POSICIONAMENTO DA TORNEIRA
35111
Capítulo 4. Incidentes (IN)
4.1. (VG_IN.001) Definição de responsabilidade quanto a acidente causado
por vagão
4.1.1. Objetivo:
Identificar os pontos de Manutenção, Revistamento e Intercâmbio de Vagões na malha ALL
Brasil. Mostrar de forma objetiva o tipo de revistamento em função dos fluxos das composições
nos diversos pontos da ALL e definir responsabilidades quanto à garantia da segurança de
tráfego na circulação dos trens.

Toda a ALL.
Operadores de Produção, Supervisores de Operação, Analistas, Especialistas, Coordenadores,
Maquinistas, Gerentes, colaboradores da ALL e de empresas terceirizadas que atuam na
manutenção de vagões.
4.1.4. Referência:
VG_PT.001 – Revistamento de trens teste em patio antes da partida, conforme item 6.1.5.1.
Teste de gradiente.
VG_PT.002 – Inspeção de pátio, conforme item 6.1.4.3. Teste de vazamento.
VG_PT.001 – Revistamento de trens teste em pátio antes da partida.
VG_MN.001–Revisão Geral (RG)
VG_MN.002 – Revisão Anual (RA) e Revisão Bienal (RB)
VG_MN.003 – Plano de Manutenção em Vagões.
4.15. Definições:
Revistamento: o mesmo que inspeção do trem no pátio.
PMV: Posto de Manutenção de Vagões.
UP: Unidade de Produção.
Tendo em vista que o material rodante (locomotivas e vagões) circula ao longo de toda a malha
ferroviária, um acidente causado por falha de um vagão, por exemplo, pode ocorrer em
qualquer local. Assim, a responsabilidade não está diretamente associada ao local, mas ao
processo que permitiu a tal falha gerar o acidente.
VG_IN.001 Página 1 de 8
O principal objetivo é definir corretamente o responsável para estimular o desenvolvimento de
ações preventivas visando combater o problema na raiz e prevenir acidentes semelhantes.
Desta forma, por exemplo, se um revistamento mal executado em uma UP permitiu que uma
peça de vagão viesse a cair e causar um acidente em outra, a responsabilidade não cabe à UP
onde ocorreu o acidente, pois as ações para prevenir casos semelhantes não estão em sua
esfera de competência. Neste caso, a responsabilidade deve ser imputada à UP onde o trem
foi revistado, pois é sua atribuição aprimorar seus processos, agir sobre seus colaboradores,
ou até mesmo implantar novos pontos de revistamento, de forma a garantir a integridade do
trem até o seu destino. Conseqüentemente, tal procedimento também permitirá à UP avaliar
sua real necessidade quanto ao dimensionamento do quadro de revisores e localização dos
pontos de revistamento.
4.1.6. Descrição:
Teste de Gradiente / Vazamento: visa garantir a segurança do trem quanto à frenagem. Deve
ser executado na formação do trem ou quando há anexação de vagões.
Revistamento de Passagem: visa bloquear falhas pela observação da passagem do trem e

pela execução de ações específicas em pátios de revistamento durante a parada do trem para
troca de equipagem e cruzamentos.
Revistamento Padrão: visa bloquear falhas através do cumprimento integral do procedimento

operacional de revistamento quando o trem é formado na origem, conforme atribuição dos
pontos de inspeção descritos abaixo. O mesmo se aplica a vagões posteriormente anexados
ao trem em pátios de revistamento ao longo do percurso.
Revisão Anual ou Bienal: visa prevenir falhas mediante um exame parcial do vagão e seus
componentes só passível de execução em PMV ou Oficina, onde o vagão é suspenso sobre
cavaletes para inspeção dos truques, aparelhos de choque e tração, teste de freio e demais
serviços conforme procedimento.
NOTA: O período de validade de uma RA ou RB será o dobro de seu ciclo, ou seja, a RA

valerá por dois anos e a RB valerá por quatro anos a partir da data registrada no quadro de
revisão programada e no sistema SAP. Caso o vagão tenha excedido o prazo de validade da
RA ou RB e venha a causar um acidente, a responsabilidade recairá sobre a UP onde foi
executado o último revistamento padrão por permitir a circulação de um vagão com a
preventiva vencida além da tolerância.
Revisão Geral: visa prevenir falhas mediante um exame completo e minucioso do vagão e seus
componentes só passível de execução em Oficina, onde o vagão é posicionado sobre
cavaletes para execução de todos os serviços previstos no procedimento, entre os quais a
desmontagem de truques, aparelhos de choque e tração, rolamentos e sistema de freio, que
são desmontados, inspecionados, recondicionados ou substituídos, testados e montados
novamente.
NOTA: No caso de vagões tanque a RG é válida por cinco anos e para os demais vagões é
válida por seis anos. Caso o vagão tenha excedido o prazo de validade da RG e venha a
causar um acidente, a responsabilidade recairá sobre a UP onde foi executado o último
revistamento padrão por permitir a circulação de um vagão com a preventiva vencida, visto
que, o veículo deveria ser recolhido para a execução da RG ou RA/RB.
4.6.1.1. Exemplos de falha em processos:

Teste de Vazamento / Gradiente
Disparo de trem devido à deficiência de frenagem.
Causas de acidente que podem ser imputadas ao Revistamento de Passagem:

Queda de peças: barra de compressão, reservatório de ar, alavanca de engate, etc;
Vagão sem freio por falta de sapatas;
Quebra de eixo por travamento de rolamento (quando munidos de pistolas pirométricas);
(350 Kilometros apartir do ultimo ponto de Revistamento)
Vagão com excesso de frenagem: rodas arrastando, calejadas ou “cascalhadas”;
Problemas com o ampara-balanço: falta de castanha;
Molas quebradas;
Vagões “selados” denotando trinca em longarina;
Vagões com mola sólida, totalmente fechada denotando excesso de carga;
Etc.
Causas de acidente que podem ser imputadas ao Revistamento Padrão:

Queda de peças: barra de compressão, reservatório de ar, chaveta do engate, etc;
Vagão com falta de freio (isolado, com vazamento de ar, sapatas faltando ou não
encostando na roda);
Fratura de roda do grupo de risco (pintadas de vermelho) ( 1300 Kilometros apartir do ultimo
ponto de Revistamento);
Quebra de eixo por travamento de rolamento;( 350 Kilometros apartir do ultimo ponto de
Revistamento)
Quebra de eixo por excesso de carga;
Quebra de eixo por falta de óleo de lubrificação (mancais de fricção);
Quebra de lateral de truque de chapa;
Quebra de engate por trinca antiga;
Vagão com excesso de frenagem: dispositivo vazio-carregado na posição carregado quando
o vagão está vazio, retentor de controle de alívio na posição super-restrita, freio manual
acionado, rodas calejadas ou “cascalhadas”;
Problemas com o ampara-balanço: falta de castanha, castanha quebrada;
Molas quebradas;
Vagões “selados” denotando trinca em longarina;
Prato de pião “assentado”;
Etc.
Causas de acidente que podem ser imputadas à Revisão Anual / Bienal:

Pratos de pião travados não visíveis no revistamento padrão;
Cunhas excessivamente gastas;
Falta de lubrificação de rolamentos;
Rasgo da chaveta do engate excessivamente desgastada;
Componentes de aço fundido irregularmente recuperados por solda;
Quebra de componentes do truque não visíveis no revistamento padrão;
Montagem errada de componentes não visíveis no revistamento padrão;
Etc.
Causas de acidentes que podem ser imputadas à Revisão Geral:

Quebra de eixo por fadiga;
Aluimento de roda por falta de pressão ( não é fratura );
Trinca em longarina em regiões não visíveis no revistamento padrão;
Falha de componente recuperado em Oficina e que venha a falhar subitamente após o
revistamento (ajustador automático de folga, válvula de freio, engate, etc.);
Etc.
4.6.1.2. Apropriação do acidente:

Todo o acidente deve ser apropriado na UP onde o fato ocorreu até que se comprove a
responsabilidade de outra área.
Quando os fatos indicam que o acidente deve ser imputado à outra área, a UP que está
investigando o acidente deverá comunicar formalmente o pretenso responsável num prazo de
três dias a contar da data do acidente para que este tome de antemão as ações que julgue
necessárias.
Num prazo de sete dias a contar da data do acidente, a UP investigadora deverá enviar ao
pretenso responsável toda a documentação pertinente e necessária para validar a
transferência de responsabilidade, tais como:
Análise de Acidente – Via Permanente (Formulário Padrão);
Análise do Vagão Acidentado (Formulário Padrão);
Analise da Locomotiva (quando a locomotiva estiver em evidência de ser a causa –
Formulário Padrão);
Boletim de Comunicação de Ocorrência Ferroviária (Formulário Padrão);
Croquis;
Fita tacográfica ou cópia;
Declaração do maquinista;
Parecer do Coordenador de Mecânica da UP investigadora esclarecendo a causa e
subsidiando a transferência de responsabilidade;
Outros fatos e evidências ( fotos, outros documentos, etc).
Num prazo de dez dias a contar da data de recebimento do processo de investigação o

pretenso responsável deverá dar seu parecer quanto ao resultado:
Se concordar, o parecer deverá ser enviado diretamente ao comitê de acidentes que efetivará
a transferência de responsabilidade;
Se discordar, o parecer com a devida exposição de motivos, juntamente com o restante do
processo, deverão ser remetidos para a Mecânica Corporativa (Eng° Hungria).
Num prazo de cinco dias a contar da data de recebimento do processo, a Mecânica
Corporativa dará o parecer definindo quanto a responsabilidade e comunicará formalmente o
comitê de acidentes.
4.6.1.3. Pontos de inspeção e manutenção:

Nota: Casos em que denote situação crítica de acidentes concentrados em uma determinada
região da UP, a mesma dentro de seus recursos poderá propor quanto ao efetivo de
Revistamento: Remanejamentos, admissões, demissões e adequações necessárias de comum
acordo com o Corporativo.
Abaixo são relacionados os diversos pontos na ALL Brasil onde são executados os serviços de
Manutenção (Preventivas RA/RB/RG e Corretivas), Revistamento Padrão, Revistamento de
Passagem, Teste de Gradiente e Vazamento.
Ourinhos ( ZOF )
Revistamento Padrão: Todos os Trens procedentes de Londrina, Presidente Epitácio e do
Intercâmbio. Todos os trens formados ou vagões anexados no pátio.
Teste de Gradiente/Vazamento: Todos os trens formados no pátio ou com anexações.
Intercâmbio: Inspeção de todos os vagões procedentes da congênere.
PMV: Posto de Manutenção de Vagões (RA/RB e Corretivas).
Iperó ( ZIE )
Revistamento Padrão: Todos os trens formados no pátio ou procedentes do Intercâmbio.
Tatuí ( ZTY )
Londrina ( LLD )
Correção de defeito para entrega ao Cliente.
Maringá ( LMG )
Correção de defeito para entrega ao Cliente.
Apucarana ( LDD )
Revistamento de Passagem: Todos os trens procedentes dos outros locais.
Revistamento Padrão: Todos os trens formados ou vagões anexados no pátio.
Nova Itapeva ( ZNW )
Uvaranas ( LDF )
Revistamento Padrão: Todos os trens formados ou vagões anexados no pátio e o Expresso.
Revistamento de Passagem: Todos os trens procedentes dos outros locais.
Guarapuava ( LGP )
Revistamento Padrão: Todos os Trens formados e que entram no pátio de
Guarapuava.
Revistamento de Passagem: Todos os trens procedentes de Desvio Ribas e
Cascavel que não entram no pátio de Guarapuava.
Araucária ( LDN )
Revistamento de Passagem: Todos os trens diretos procedentes de Uvaranas e Rio Negro.
Iguaçu ( LIJ )
Revistamento Padrão: Todos os trens formados ou vagões anexados com destino à Paranaguá
( serra ), Curitiba e Rio Branco.
Revistamento de Passagem: Todos os trens procedentes de Paranaguá (serra), Curitiba e Rio
Branco.
Km 5 ( LDU )
Revistamento Padrão: Todos os trens formados ou vagões anexados no pátio. Revistamento
de Passagem: Todos os trens procedentes de Iguaçu.
Rio Negro ( LEJ )
Revistamento Padrão: todos os trens com destino a São Francisco do Sul ( serra ) e todos os
trens formados ou com vagões anexados no pátio.
Revistamento de Passagem: Todos os trens com destino ao norte e o Expresso.
PMV: Posto de Manutenção de Vagões (Corretivas).
Passo Fundo ( NPF )
Revistamento Padrão: Em todos os trens.
Pátio Industrial ( NOF )
Revistamento Padrão: Todos os trens com exceção do Expresso.
Revistamento de Passagem: Trem Expresso.
PMV: Posto de Manutenção de Vagões ( RA/RB e Corretivas).
Cruz Alta ( NOQ )
PMV: Posto de Manutenção de Vagões (Corretivas).
Santa Maria ( NOO )
Revistamento de Passagem: Os demais trens.
Uruguaiana ( NUG )
Revistamento Padrão: Todos os trens.
Teste de Gradiente/Vazamento: Todos os trens formados no pátio.
Intercâmbio: Inspeção de todos os veículos procedentes da ALL Argentina.
Rio Grande ( NOH )
Revistamento Padrão: Todos os Trens.
Teste de Gradiente/Vazamento: Todos os trens formados no pátio.
Oficina de Ponta Grossa ( LOG )
Manutenção em Vagões (RG, RA/RB e Corretivas).
Oficina de Mafra ( LFM )
Manutenção em Vagões (RG, RA/RB e Corretivas).
NOTA: Em todos os pátios onde se execute o revistamento, vagões que permaneçam
estacionados (sobras de composições aguardando outras composições) deverão ser
obrigatoriamente inspecionados conforme o revistamento padrão.
Em casos de acidentes com o material rodante as medidas dos amparos balanços deverão ser
considerados apenas os últimos valores registrados no SAP. Quando inexistentes deverão ser
considerados os da última RA/RB ou RG. A medida após o descarilhamento ou o tombamento
não tem validade em função das alterações que acontecem (empenamentos, desalinhamentos)
na estrutura do vagão após o acidente.
35111
Capítulo 5. Manutenção (MN)
5.1. (VG_MN.001) Revisão Geral - RG
5.1.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção de manutenção preventiva tipo revisão geral (RG) em vagões da ALL.
5.1.2. Campo de aplicação

Oficinas de manutenção de vagões da ALL: Mafra (LFM), Ponta Grossa (LOG) e Santa Maria
(NOM).
Todos os colaboradores das oficinas de vagões da ALL e empresas prestadoras de serviço.
VG_FR.001– Teste de Single Car
VG_TR.001– Medição e Regulagem do jogo de amparo-balanço
VG_RD.001– Inspeção em Rodas do Grupo de Risco
VG_CX.001 – Pintura de vagões
Desenho ALL Nº 3020422 – Graduação alavanca do truque
VG_TR.006 – Disposição Correta Molas Helicoidais, Desenho ALL Nº4020957 .
VG_TR.007 – Gabarito de Altura e Desgaste de Cunhas de Fricção
VG_TR.008 – Montagem do Prato de Pião
VG_CX.001 - Pintura de Vagões Tanque
Procedimentos Operacionais de Manutenção, AWZ Engenharia e Representações Comerciais
Ltda., Vitória, 1998.
Caderno de diagramas de freio de vagões da ALL (2001).
5.1.5. Descrição:
5.1.5.1. Limpar interna e externamente.
Sujo ⇒ utilizando bombas de alta vazão e pressão limpar caixa do vagão, sistema de freio,
longarinas, truques e rodeiros.
5.1.5.2. Estaleirar o vagão.
Varão de freio ligado aos truques ⇒ soltar pinos e contrapinos.
Truques ligados à caixa do vagão ⇒ soltar a chaveta do pino pivot dos truques.
5.1.5.3. Examinar truques.
Desmontar truques;
VG_MN.001 Versão 2 Página 1 de 27

Travessa Central.
Diâmetro do “prato de pião inferior de 12” ∅” maior que 306,4 mm (12.1/16”) ou menor que
304,8mm ⇒ substituir a travessa.
Diâmetro de “prato de pião inferior de 14” ∅” maior que 368,3 mm (14.1/2”) ou menor que 355,6
mm ⇒ substituir travessa.
Profundidade do “prato de pião inferior” maior que 31,75 mm (1.1/4”) e menor que 34,9 mm
(1.3/8”)⇒ verificar a necessidade de colocar o disco de manganês com espessura 6,35mm
(1/4”), de acordo com a altura do disco do prato superior,observando as medidas de montagem
do VG_TR.008 – Montagem do Prato de Pião, desenho ALL Nº 4020999.
Profundidade do “prato de pião inferior” maior que 1.3/8” ⇒ substituir a travessa.
Profundidade do “prato de pião inferior” lado direito, lado esquerdo irregular, não uniforme ⇒
substituir a travessa.
Medida entre as faces internas das orelhas diferente dos valores contidos na tabela 5.1.1 ⇒
substituir a travessa.
TABELA 5.1.1. VALORES DAS DIMENSÕES ENTRE AS FACES INTERNAS DAS

ORELHAS
Truque 5.1/2x10 e 5x9 Mínimo Máximo
Larga 190,5 mm (7.½“) 193,7 mm (7.5/8”)

Ride Control
Estreita 196,8 mm (7.¾“) 200 mm (7.7/8”)
Barber 201,6 mm (7.15/16”) 206,4 mm (8.1/8”)
Desgaste da bolsa da cunha de fricção para os modelos Barber (com e sem chapa de
desgaste) e Ride Control (com e sem chapa de desgaste) – utilizar gabarito para a medição:
Desgaste superior a 3,17mm (1/8") ⇒ substituir a travessa.
Coxim do ampara-balanço apenas rebitado ⇒ soldar o coxim em todo o perímetro.
Coxim do ampara-balanço avariado ⇒ substituir a travessa.
Existência de trincas ⇒ substituir a travessa.
Existência de graxa ou impurezas no interior do prato de pião inferior ⇒ limpar.
Travessa Lateral.
Área superior do pedestal (apoio sobre a caixa de rolamento) com desgaste superior a 3,17mm
(1/8") ⇒ substituir a travessa.
Medida entre as faces internas do pedestal (apoios laterais sobre a caixa de rolamento)
diferente dos valores contidos na tabela 5.1. 2 ⇒ substituir a travessa.

TABELA 5.1.2. VALORES PARA AS MEDIDAS ENTRE FACES INTERNAS DO PEDESTAL
E LARGURA DO TETO DO PEDESTAL
Tipo de Manga 5” x 9” 5 ½” x 10” 6” x 11”

Intervalo Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Medidas entre faces 222,2mm 225,4mm 247,6mm 250,8mm 269,9mm 273,3mm
internas do pedestal (8. ¾”) (8.7/8”) (9.¾”) (9.7/8”) (10.5/8”) (10.¾ ”)
Medida da largura 125,4mm 127,8mm 144,5mm 146,8mm 150,8mm 153,2mm
do teto do pedestal (4.15/16”) (5.1/32”) (5.11/16”) (5.25/32”) (5.15/16”) (6.1/32”)
Medida da largura do teto do pedestal, o qual encaixa na caixa de rolamento, diferente dos
valores contidos na tabela 5.1.2 ⇒ substituir a travessa.
Medida da largura da coluna (onde se encaixam as abas da travessa central) diferente dos
valores contidos na tabela 5.1.3 ⇒ substituir a travessa.
TABELA 5.1.3. PARÂMETROS DA MEDIDA DA LARGURA DA COLUNA

Truque 5.1/2x10 e 5x9 Mínimo Máximo
Ride Control 177,8 mm (7”) 181,0 mm (7.1/8”)
Barber 188,9 mm (7.7/16”) 192,0 mm (7.9/16”)
Chapas de fricção da coluna quebradas (aço manganês) ⇒ substituir a travessa.

Chapas de fricção da coluna com espessura inferior a:
Para o modelo Ride Control: 6,35mm (1/4”) ⇒ substituir a travessa.
Para o modelo Barber: 4,76 mm (3/16”) ⇒ substituir a travessa.
Medidas entre as chapas de desgastes quando montadas na coluna da travessa lateral fora do
intervalo, conforme tabela 5.1.4 ⇒ substituir a travessa.
TABELA 5.1.4. PARÂMETROS DA MEDIDA ENTRE AS CHAPAS DE DESGASTE
Truque Mínimo Máximo
Barber 5x9 e 5.1/2x10 330 mm (13”) 340 mm (13.3/8”)
Ride Control 5x9 e 5.1/2x10 349 mm (13.¾”) 359 mm (14.1/8”)
Ride Control 6x11 444 mm (17.1/2”) 454 mm (17.7/8”)
Chapa guia do triângulo de freio (corrediça) com espessura inferior a 2,38 mm (3/32”) na área
de contato ⇒ substituir a chapa guia (para melhor aproveitamento, pode-se inverter as chapas
guias do lado esquerdo para o direito e vice-versa).

Quanto ao vão da corrediça do triângulo, maior que 46 mm (1.13/16”) ⇒ substituir a chapa
guia.
Existência de trincas ⇒ substituir a travessa.
Diferença superior a 1 botão entre travessas laterais do mesmo truque ⇒ substituir travessa
lateral de modo que a diferença seja de no máximo 1 botão.
TABELA 5.1.5. FAIXA DE DIMENSÕES PARA CADA BOTÃO

Medida do N° de
1 botão 2 botões 3 botões 4 botões 5 botões
truque Botões
5X9 Mínimo 1570,0 mm 1572,1 mm 1574,1 mm 1576,1 mm 1578,1 mm
5.1/2X10 Máximo 1572,0 mm 1574,0 mm 1576,0 mm 1578,0 mm 1580,0 mm
Mínimo 1722,4 mm 1724,4 mm 1726,4 mm 1728,3 mm 1730,2 mm
6X11
Máximo 1724,3 mm 1726,2 mm 1728,2 mm 1730,1 mm 1732,0 mm
Adaptador de Rolamento
Danificado ou desgastado ⇒ substituir.
Chapa de desgaste no teto da caixa de graxa (caso específico p/ o truque ride control 5 x 9”
adaptado p/ mancal de rolamento – RBU cartucho).
Chapa com espessura igual ou menor que 1,58 mm (1/16”) ⇒ substituir por outra com
espessura mínima de 3,16 mm (1/8”) e máxima de 4,76 mm (3/16”).
Triângulo de Freio.
Chapa de desgaste na ponta do triângulo de freio (ponteira):
Com espessura igual ou inferior a 2,38 mm (3/32”) ⇒ substituir o triângulo ou apenas a própria
chapa de desgaste.
Espessura total da ponteira menor que 33,34 mm (1.5/16”) ⇒ substituir o triângulo ou ponteira.
Assentamento incorreto da sapata na contra sapata (conferir com gabarito) ⇒ substituir o
triângulo.
Buchas:
Trincadas ou faltando ⇒ substituir triângulo;
Com diâmetro interno igual ou superior a 36,51 mm (1.7/16”) ⇒ substituir o triângulo;
Com empenamentos ou deformações no triângulo ⇒ substituir o triângulo.
Existência de trincas ⇒ substituir o triângulo.
Medida entre centro a centro das contra sapatas menor que 1090mm ou superior a 1096mm ⇒
substituir o triângulo.
Travessa de freio Self Aligning com pendural (suspensório) quebrado e corrente faltando ou
avariada ⇒ substituir.

Alavancas (Viva e Morta).
Buchas:
Do setor e da alavanca com diâmetro interno igual ou superior a 30,16 mm (1.3/16”) ⇒
substituir a alavanca.
Do triângulo com diâmetro interno igual ou superior a 36,51 mm (1.7/16”) ⇒ substituir a
alavanca.
Trincadas ou faltantes ⇒ substituir a alavanca.
Espessura da alavanca para truques PRD, PRC e Barber, diferente de 25,4 mm (1”) ⇒
substituir a alavanca.
Espessura da alavanca para truques Self B e C, diferente de 22,22 mm (7/8”) ⇒ substituir a
alavanca.
Com empenamentos ou deformações ⇒ substituir a alavanca.
Existência de trincas ⇒ substituir a alavanca.
Truques PRC, PRD e Barber:
Medida diferente de 127 mm e 254 mm entre furos (viva e morta - vertical) ⇒ substituir a
alavanca.
Truque PRC A3.
Inclinação diferente de 40º ⇒ corrigir.
Alavanca viva com medida entre furos, diferente de 180 mm e 270 mm ⇒ substituir a alavanca.
Alavanca morta com medida entre furos, diferente de 130 mm e 195 mm ⇒ substituir a
alavanca.
Setor de Graduação
Buchas
Com diâmetro interno igual ou superior a 30,16mm (1.3/16”) ⇒ substituir o setor.
Trincadas ou faltando ⇒ substituir o setor.
Setor com empenamentos ou deformações ⇒ substituir o setor.
Existência de trincas ⇒ substituir o setor.
Aplicação de setor reto sem chanfro ⇒ corrigir, chanfrando a extremidade em 1/3 da largura.
Barra de Compressão.
Medida da abertura do garfo diferente de 28mm ⇒ substituir a barra de compressão.
Diâmetro da barra para truques PRC, PRD e Barber inferior a 47,62 mm (1.7/8”) ⇒ substituir a
barra de compressão.
Com empenamentos ou deformações na barra ⇒ substituir a barra de compressão.
Existência de trincas ⇒ substituir a barra de compressão.
Buchas:
Com diâmetro interno igual ou superior a 30,16 mm (1.3/16”) ⇒ substituir a barra de
compressão.

Trincadas ou faltantes ⇒ substituir a barra de compressão.
Pinos de Graduação.
Pinos comuns (1015/1020) não cementados ⇒ substituir pinos.
Pinos não contrapinados ⇒ contrapinar.
Inexistência de chapas travas nos pinos da barra de compressão ⇒ colocar chapa trava.
Chaveta da Sapata de Freio

Fixação imperfeita, dimensão fora do padrão ⇒ substituir por chaveta padrão.
Trincadas ou desgastadas ⇒ substituir.
Molas Helicoidais.
Inspecionar conforme VG_TR.006– Disposição Correta Molas Helicoidais, desenho ALL Nº
4020957. Em caso de não conformidade ⇒ substituir mola.
Corrosão afetando sua capacidade, trincas ⇒ substituir.
Calços individuais equalizando a alturas diferentes ⇒ retirar calços, corrigir.
Pacote amortecedor p/ truques Self, apresentando trincas nas partes laterais do prato inferior
onde trabalham as cunhas de fricção ⇒ substituir.
Sapatas de Freio.
Espessura menor que 10 mm para sapatas de composição ⇒ substituir sapata.
Espessura menor que 15 mm para sapatas de ferro fundido ⇒ substituir sapata.
Trincadas ou falta de 1/3 de sua massa ⇒ substituir sapata.
Cunhas de Fricção ⇒ substituir por cunhas qualificadas (novas ou recuperadas).
Castanha do Ampara-balanço:
Colocar conforme tipo de truque:
Self B e C Apoio Baixo – T43
Self B Apoio Alto – T44
Self C Apoio Alto – T23
PRC A3 – T32
PRC/PRD/Barber – T33
Superfícies da castanha do amparo balanço não plano, não paralelos quebrados ⇒ substituir.
Calços (castanhas) com ou sem trava/contra-pinos ⇒ colocar vergalhão diam ¼”.
Trincadas ⇒ substituir;
Castanhas de ferro fundido cinzento ⇒ substituir por castanhas de aço ou de ferro fundido
nodular;

Rodeiros.
Rodeiros não qualificados ⇒ substituir por qualificados
Requisitos para rodeiro qualificado:
1) Para rodas com friso estreito (30 mm) a bitola deve ser de 914 a 920 mm;
2) Para rodas com friso largo (35 mm) a bitola deve ser de 911 a 913 mm;
3) Superfície de Rolamento: lisa e isenta de calos;
4) Rodas: Sem trincas ou fraturas;
5) Eixos: Examinados com Ultra-som e sem qualquer empenamento;
6) Rolamentos: inspecionados e com lubrificação do ano vigente;
Bandagem das Rodas:

Rodas do grupo de risco (marcação a quente no aro ou em alto relevo no cubo e bandagem
inferior a 40 mm), conforme VG_RD.001 – Inspeção em Rodas do Grupo de Risco ⇒ substituir
por rodeiro que não possua rodas do grupo de risco.
Vagões tanque inflamável (com tarja escrita “INFLAMÁVEL” e placa da ONU) ⇒ utilizar com 40
mm ou superior;
Nota: Para vagões tanques de óleo vegetal (com tarja escrita “ÓLEO VEGETAL”), é permissível
utilizar rodas com bandagem de até 21 mm, fora do grupo de risco.
Todas as rodas fora do grupo de risco⇒utilizar com 21 mm ou superior;
Diferença de alturas:
a) Entre rodeiros do mesmo truque igual ou menor que 10 mm;
b) Entre rodeiros de truques distintos igual ou menor que 20 mm;
Friso das Rodas:

Espessura inferior a 21 mm ⇒ substituir rodeiro;
Friso alto, superior a 32 mm⇒ substituir rodeiro;
Friso vertical (verificar com gabarito) ⇒ substituir rodeiro;
Montar truque
Montar molas conforme VG_TR.006– Disposição Correta Molas Helicoidais, desenho ALL Nº
4020957.
Verificar altura máxima de montagem das cunhas conforme VG_TR.007– Disposição Gabarito
de Altura e Desgaste de Cunhas de Fricção, desenho ALL Nº 4020998.
Barber: altura cunha acima da travessa maior que 50,8 mm (2”) ⇒ desmontar o truque, corrigir
o problema e repetir o anterior: Verificar altura máxima de montagem das cunhas.
Ride Control: altura da cunha acima da travessa maior que 41 mm (1. 5/8”) ⇒ desmontar o
truque, corrigir o problema e repetir o passo: Verificar altura máxima de montagem das cunhas.
Verificar graduação:

Para truques: PRC, PRD, BARBER, SELF, a graduação da alavanca vertical (viva) de freio
menor que 280 mm ou maior que 320 mm ⇒ ajustar para os limites entre 280mm e 320mm,
conforme Desenho ALL Nº 3020422 – Graduação alavanca do truque.
Para truques: 6” x 11” (HFE), a graduação da alavanca vertical (viva) de freio menor que 320
mm ou maior que 380 mm ⇒ ajustar para os limites entre 320mm e 380mm, conforme
Desenho ALL Nº 3020422 – Graduação alavanca do truque.
Para truques PRC A3, a graduação da alavanca inclinada (viva) de freio menor que 450 mm ou
maior que 490 mm ⇒ ajustar para os limites entre 450 mm e 490 mm, conforme Desenho ALL
Nº 3020422 – Graduação alavanca do truque.
Para truques Self a graduação da alavanca inclinada (viva) de freio ⇒ verificar conforme
Mancal de fricção
Mancal gasto ou com defeito ⇒ substituir.
Calço de mancal gasto ou trincado ⇒ substituir o calço.
Impurezas que possam atacar mancal e manga do eixo ⇒ limpar a caixa.
Guarda pó quebrado ou desgastado ⇒ substituir guarda pó.
Fixação incorreta da tampa da caixa de graxa ⇒ fixar corretamente.
Assentamento incorreto do casquilho na manga ⇒ ajustar o casquilho em relação a curvatura
da manga, inclusive polindo a manga de forma a garantir um perfeito assentamento.
Falta almofada de Chenille ⇒ colocar almofada pré-lubrificada.
Colocar óleo na caixa ⇒ completar o nível c/ óleo grau ISO 120, índice de viscosidade 97.
Topador do Rodeiro
Tipo reto usado em Truque pedestal com contrapino ou faltando o topador ⇒ Aplicar parafuso
cabeça sextavada SAE 1020 diam ¾”comprimento 2.½” com porca e arruela de pressão;
Tipo meia lua usado em truque integral com contrapino ou faltando o topador ⇒ Aplicar
parafuso cabeça sextavada SAE 1020 diam 7/8” comprimento 1.½” com arruela de pressão;
5.1.5.4. Examinar engates, aparelho de choque e tração, suporte do engate e prato de pião.
Retirar chaveta e engate do vagão.
Examinar Engate
Alliance nº 2 – 5x7x21. 1/4” (COBRASMA): rasgo da chaveta menor ou maior que 130,17 mm
(5.1/8”) ⇒ corrigir ou recuperar com solda utilizando AWS E 9018-D1.
Tipo E 5 x 7” x 21.1/2” (FNV); Alliance Full Size 5 x 7” x 21.1/2” (COBRASMA):

Rasgo da chaveta maior que 149,2 mm (5.7/8”) ⇒ Recuperar com solda utilizando AWS E
9018-D1.
Medida da abertura lateral do espelho menor que 270 mm ⇒ corrigir para esta medida.
Folga vertical entre o corpo do engate e a aba superior do espelho deve estar entre 6 a 22 mm,
se diferente ⇒ corrigir.
Tipo E 6.1/4” x 8” x 21.1/2” (FNV); Full Size 6.1/4” x 8” x 21.1/2” (COBRASMA).
Rasgo da chaveta maior que 174,6 mm (6.7/8”) ⇒ Recuperar com solda utilizando AWS E
9018-D1.
Medida na abertura lateral do espelho diferente de entre 292 a 300 mm ⇒ corrigir para estas
medidas.
Folga vertical entre o corpo do engate e a aba superior do espelho deve estar entre 6 a 22 mm,
se diferente ⇒ corrigir.
Para todos os tipos listados acima:

Medida entre o final da haste e o início do rasgo de chaveta menor que 101,6 mm (4”) ⇒
recuperar com cordões de solda de eletrodo AWS E 9018-D1 de tal forma que o comprimento
da haste feche entre 542,9mm e 549,3mm (21.½ ± 1/8”).
Desgaste na parte inferior da haste, superior a 3,17 mm (1/8”) ⇒ substituir o engate.
Existência de trincas ⇒ Substituir o engate.
Dispositivo de acionamento de engate não abre a mandíbula quando a alavanca de manobra
atingir a posição superior máxima ⇒ corrigir ou substituir dispositivo de acionamento.
Usando o calibre AAR 25623 (calibre n° 7), verificar a medida entre a extremidade da
mandíbula e a ponta do corpo do engate. Se superior a 134,9 mm (5.5/16”) ⇒ corrigir com
solda no ponto de contato entre a mandíbula e a castanha, soldar com eletrodo AWS E 9018-
D1 na superfície da mandíbula e esmerilhar de forma a reconduzir a medida original de 130,17
mm (5.1/8”) (conferir com o calibre AAR 34401 – X).
Folga longitudinal entre a cabeça do engate e o espelho menor que 82 mm ⇒ corrigir.
Chapa de desgaste desgastada, quebrada ou faltando ⇒ substituir / colocar.
A castanha de travamento da mandíbula não cai livremente para a posição de travamento
quando a mandíbula é fechada lentamente ⇒ corrigir atuando sobre o conjunto rotor, castanha,
mandíbula e pino de mandíbula, se necessário lubrificar com grafite.
Braçadeira
Engate 5 x 7” rasgo horizontal:
Medida do rasgo para chaveta diferente de 196,85 mm (7.3/4”) ⇒ substituir braçadeira.
Para Engate 6.1/4” X 8” rasgo horizontal:
Medida do rasgo para chaveta diferente de 219 mm (8.5/8”) ⇒ substituir braçadeira.
Existência de trincas ⇒ substituir braçadeira.

Aparelho de Choque e Tração.
ACT apresentando folgas ⇒ retirar o ACT para inspeção.
Cruzeta: (espessura 2.1/4” ou 57 mm).
Desgastada ⇒ recuperar com solda ou substituir. Utilizar eletrodo AWS E 9018D1, fazer
acabamento com esmeril de rebolo ou plaina horizontal.
Quebrada ou trincada ⇒ substituir.
Bolsa do ACT maior que 625,5mm ⇒ corrigir soldando chapa SAE 1020 na parte posterior da
bolsa, deixando novamente na medida correta ou refazer bolsa, deixando novamente na
medida correta.
ACT Cardwell NY-11-F (COBRASMA).
Medida entre o topo da cunha e o topo das chapas móveis laterais igual ou menor que 3,17mm
(1/8”) ⇒ substituir ACT.
A medida entre a base e a cabeça do ACT menor que 565 mm (22.1/4”) ⇒ substituir ACT.
ACT Miner A-22-XL-FNV.
Desgastes nas paredes do corpo nas áreas de contato com as sapatas de fricção superior a
3,17 mm (1/8”) - espessura inicial parede 20,6mm ⇒ substituir ACT.
Dispositivos de fricção não estão firmemente posicionados ⇒ substituir o ACT.
Medida entre a base e a cabeça do ACT menor que 565 mm (22.1/4”) ⇒ substituir o ACT.
Todos os tipos
Existência de trincas no corpo ou nas partes de fricção ⇒ substituir.
Chaveta do engate (1.1/2” x 6”- engate 6.1/4” x 8”) (1.1/8” x 5”- engate 5”x7”).
Desgastada ou trincada ⇒ recuperar com solda ou substituir. Utilizar eletrodo AWS E 9018-D1.
Fazer acabamento com esmeril rebolo.
Inexistência do pino e contrapino ⇒ colocar pino e contrapino.
Suporte (berço) do engate.

Trincado ⇒ chanfrar região para eliminar a trinca e soldar com eletrodo AWS E 7018 no
sentido ascendente.
Quebrado ou deformado ⇒ remover suporte avariado limpando toda a área quanto a soldas
antigas; confeccionar e soldar suporte (com duas cantoneiras de 3" x 3" x 3/8", a primeira
soldada externa e internamente e a segunda externamente) utilizando eletrodo AWS E 7018 no
sentido ascendente sempre que possível.
Suporte do ACT solto, quebrado ou necessário remoção ⇒ Fixá-lo utilizando porca

autotravante alta, ASTM 563, grau A diâmetro ¾”UNC (Padronizados) ou exporadicamente o
diâmetro 5/8” – Parafuso 2.½” cabeça sextavada SAE 1020 UNC.
Prato de pião superior

Diâmetro do disco menor que 292,1 mm (11.1/2”) ⇒ substituir o prato fazendo a furação do
mesmo.
Altura do disco menor que 33,3 mm (1.5/16”) ⇒ substituir o prato fazendo a furação do mesmo.
Quebrado ou trincado ⇒ substituir o prato fazendo a furação do mesmo.
Existência de fresta entre a aba do prato e a chapa superior de apoio do prato ⇒ substituir
chapa de apoio do prato na travessa.
Parafuso cuja especificação é diferente de (cabeça sextavada), comprimento 3.1/4” (82,5 mm),
3.1/2” (88,9 mm), 4” (101,6 mm), 4.1/2" (114,3 mm) (para pratos com aba de grande
espessura), comprimento parte roscada (50,8 mm), diâmetro ¾” (19,04 mm), UNC – 10F/pol.,
ASTM A 235-GRAU-1, classe resistência 10.9) ⇒ substituir parafuso.
Porca cuja especificação é diferente de (sextavado, autotravante com anel de poliamida,
diâmetro ¾” (19,04 mm) UNC tipo alta-10 fios/pol, ASTM A 563-GRAU-A) ⇒ substituir porca.
Arruela cuja especificação é diferente de (lisa circular, Aço SAE 1020, diâmetro ¾” (19,04 mm)
diâmetro externo 1.9/16” (39,69 mm), espessura 1/16” (1,52 mm)) ⇒ substituir arruela.
Existência de número superior a 2 arruelas por parafuso ⇒ corrigir para no máximo 2, sendo
uma junto a cabeça do parafuso e outra junto a porca.
Existência de parafusos frouxos ou quebrados ⇒ substituir parafusos.
Existência de rebites frouxos ou quebrados ⇒ substituir apenas os rebites frouxos ou
quebrados por parafusos ou HUCK - BOLT.
Torque diferente que 280 Lb.ft ⇒ torquear parafuso do prato com 280 Lb.ft.
5.1.5.5. Examinar Sistema de Freio.

Porção de Serviço.
Não qualificada (diferente da cor do ano vigente) ⇒ substituir porção de serviço por uma
revisada.
Ajustador Automático de Folga.

Não qualificado (diferente da cor do ano vigente) ⇒ substituir ajustador automático por um
revisado.
Cilindro de Freio.
Não qualificado (diferente da cor do ano vigente) ⇒ substituir o cilindro de freio ou copo gaxeta
mais a junta da tampa lado sem pressão, dando o acabamento interno utilizando lixa com
granulometria fina e limpando com pano umedecido com querosene. Lubrificar a haste do
cilindro com óleo padrão ISO – VG – 68.
Suporte de Encanamento

Não qualificado (diferente da cor do ano vigente) ⇒ substituir filtro e junta de ligação da porção
de serviço;
Retirar tampa cega, substituir junta e instalar tampa cega provida de manômetro para teste de
estabilidade VG_FR.002 – Teste de Estabilidade.
Verificar torques dos parafusos 5/8” da porção de serviço e tampa cega. Torque diferente de 55
lbf.ft ⇒ corrigir para este valor.
Coletor de Pó.
Não qualificado, câmara com sujeira ⇒ limpar câmara e substituir a junta.
Avariado / Quebrado ⇒ substituir coletor de pó.
Retentor Controle de Alívio.

Retentor de alívio 02 posições em vagões cujo fluxo passa por região de serra (Graneleiros,
Óleo vegetal, Fuel Oil, Intermodal – Plataformas) ⇒ Corrigir, substituir para retentor de 03
posições, observando os modelos da figura 5.1.
Retentor de alívio 03 posições em vagões cujo fluxo não passa por região de serra ⇒ Corrigir,
substituir para retentor de 02 posições, observando os modelos na figura 5.1.
Avariado / Quebrado ⇒ substituir retentor.
2 posições 02 posição 02 posições 03 posições 03 posições

10 x 12 10 X 12 8X8 10 X 12 8X8
FIGURA 5.1. TIPOS DE RETENTORES DE ALÍVIO;
E SUA APLICAÇÃO COM OS RESPECTIVOS CILINDROS DE FREIO
Torneira Angular.
Vazamentos ⇒ substituir torneira.
Avarias ⇒ substituir torneira ou componentes avariados.
Para torneiras de macho esférico ⇒ substituir reparos.
Comutador Vazio Carregado

Comutador avariado ⇒ substituir comutador por um qualificado.

Caixa de Freio Manual
Freio manual preso (emperrado) ⇒ substituir caixa de freio por uma qualificada.
Avariado ⇒ substituir caixa de freio por uma qualificada.
Reservatório de Ar
Encanamento do reservatório com excesso de corrosão, desgaste ou avariado ⇒ substituir
encanamento.
Excesso de corrosão ou furado ⇒ substituir reservatório.
Timoneria
Tirantes de freio com desgaste ⇒ Restaurar com solda ou substituir, eliminar a possibilidade de
contato com o eixo ou roda.
Falta de bucha nos furos dos garfos do tirante ⇒ Substituir garfos.
Suportes de alavancas faltando ou avariados ⇒ Substituir ou recuperar suportes.
Com o auxilio de martelo e alavanca, inspecionar suportes de fixação do cilindro de freio,
reservatório de ar, ajustador automático de folga, válvula de serviço e alavancas da timoneria
de freio.
Suportes soltos, corroídos ou trincados ⇒ fixar, recuperar com solda ou substituir conforme
orientação da fiscalização.
Conferir timoneria de acordo com o caderno de diagramas de freio de vagões da ALL.
Alavanca da timoneria invertida ou com medidas diferentes das constantes no diagrama ⇒
corrigir ou ajustar.

Exame das alavancas da timoneria.
Posição incorreta das alavancas quando na posição de alívio em relação ao desenho ⇒
Corrigir.
Legenda: Ponto Fixo Alavanca de Freio Cil. de freio
FHC,GNC,FRC,FRD TCD
HFD
FHD e GFD
FHD Fepasa FHD Fepasa
Encanamento geral
Furado, desgastado ou corroído ⇒ Substituir encanamento, eliminando pontos de contato com
rodas, travessas da longarina, tirantes, etc.

Encanamento solto ⇒ Reapertar ou substituir braçadeiras de fixação, adaptar fixação onde
necessário.
Examinar mangueira de freio.

Suportes do bocal da mangueira de freio faltando ⇒ Colocar suporte do bocal.
Mangueira fora de posição ⇒ Posicionar a 45 graus em relação ao eixo longitudinal do vagão.
(Regra prática: cumprimento com a mão esquerda).
Bocal gasto ou com defeito ⇒ Substituir mangueira.
Mangueiras rasgadas, avariadas ⇒ Substituir mangueira.
Apresentando vazamento na junta do bocal ⇒ Substituir junta do bocal ou mangueira.
Apresentando vazamento na conexão entre a mangueira e a torneira ⇒ Reapertar ou
substituir.
5.1.5.6. Examinar Calderaria
Superestrutura
Nota: Em qualquer trabalho de recuperação por solda em vagões, jamais efetuar o aterramento
no trilho.
Vagões Tanques
Desgaseificar o vagão tanque e serpentinas com água no mínimo a 90ºC ou vapor (todos os
vagões que transportam inflamáveis).
a) Serpentinas lacradas com solda ⇒ remover pontos de solda utilizando serviços a frio (serra
manual).
b) Tempo de permanência na desgaseificação menor que 120 min. para vagão que transporta
gasolina ⇒ retornar a desgaseificação.
c) Tempo de permanência na desgaseificação menor que 20 min. para vagão que transporta
álcool ⇒ retornar a desgaseificação.
d) Tempo de permanência na desgaseificação menor que 20 min. para vagão que transporta
óleo diesel ⇒ retornar a desgaseificação.
e) Medir concentração de gases no interior do bojo com o tanque frio.
Atenção: não entrar pessoas no interior do tanque com concentração de gases maior que 0,2%
medida na boca de visita.
e.1) Concentração na boca de visita ≥ 5% ⇒ retornar a desgaseificação.

e.2) Concentração de gases entre 0,2% a 5% na boca de visita ⇒ executar exaustão por no
mínimo 1 hora ou até que o nível de concentração seja inferior a 0,2 %.
e.3) Concentração inferior a 0,2% ⇒ medir nas cabeceiras.

e.4) Concentração nas cabeceiras superior a 0,2 % ⇒ repetir exaustão até atingir valor
inferior a 0,2%.
f) Existência de água e detritos ⇒ limpar e remover.
Revisar o sistema de carga e descarga:

a) Falta cesto de proteção na válvula de descarga (inflamáveis) ⇒ colocar.
b) Existência de cesto de proteção na frota de óleo vegetal e fuel oil ⇒ retirar.
c) Válvula de descarga:
c.1) Emperrada ⇒ reparar
c.2) Haste e parafuso do suporte da haste sem contra-pino ⇒ contra-pinar.
d) O pino de articulação do tampão do domo não está bem fixado por solda ou rebitagem, está
quebrado ou solto ⇒ substituir; no caso pino solto soldar com AWS E 7018.
e) As porcas do tampão do domo são de medidas diferentes do padrão 7/8” rosca 9 FPP ⇒
substituir porcas conforme padrão.
f) As 02 porcas do lado oposto do pino de articulação não tem orifícios de 3 mm para o lacre ⇒
substituir porcas conforme padrão.
g) Parafuso do tampão do domo, não condizentes com os seguintes aspectos:
g.1) Comprimento maior que 90 mm ⇒ desbastar comprimento.
g.2) Rosca diferente de 9 FPP, inexistência de arruela lisa e 01 arruela de pressão ⇒ corrigir.
g.3) Parafusos do tampão do domo emperrado ⇒ lubrificar.
g.4) Parafusos do tampão não estão levemente rebitados as pontas ⇒ fazer leve martelamento
da extremidade do parafuso para impedir a queda da porca.
h) Inspecionar vedantes:
h.1) Vedantes da válvula de descarga, tampão do domo e tampão do tubo de descarga não
são de borracha nitrílica ⇒ substituir.
h.2) Vedante do tampão do domo não possui um perfil trapezoidal ⇒ substituir.
h.3) Vedantes gastos ou avariados ⇒ substituir.
h.4) Falta de vedantes ⇒ colocar.
h.5) Vedante do tipo gaxeta ⇒ substituir por borracha do tipo nitrílica.
h.6) Perfil do rasgo para a colocação do vendante do tampão menor que o perfil do próprio
vedante ⇒ ajustar o vedante com auxílio de um esmeril.
h.7) Quando fechado o tampão não assenta completamente no beiral da boca de visita, antes
de apertar os parafusos ⇒ ajustar o beiral da boca de visita com esmeril rebolo, também
ajustar a altura da articulação (dobradiça).
i) Tubo de descarga dos vagões das frotas de óleo vegetal e inflamável não é do tipo descarga
central e com 4 FPP ⇒ adaptar extremidade para descarga central e padronizar rosca e
tampão.

j) O comprimento da corrente que sustenta o tampão do tubo de descarga central é superior a
250mm ⇒ corrigir para 250 mm.
k) O tampão do tubo da descarga central quando pendurado (aberto), encontra-se a uma altura
menor que 250 mm do boleto do trilho ⇒ corrigir.
l) Comprimento do tubo da descarga central não está ajustado para atender os 02 itens
anteriores ⇒ corrigir o comprimento do tubo de descarga.
m) Rosca da extremidade do tubo de descarga central avariada ⇒ corrigir.
n) Faltando tampão ⇒ colocar.
o) Na frota de fuel oil o sistema de descarga não possui tubo para a lateral, com registro e
rosca de 8 FPP ⇒ adaptar para descarga lateral com registros e padronizar rosca.
p) Vazamentos de registro e conexões ⇒ reparar.
Revisar serpentinas:
a) Quando submetido a uma pressão de 80 psi, apresentar vazamentos nas emendas ou em
furos ⇒ aplicar veda rosca de ação por capilaridade nas emendas (LOCTITE 290) e os furos
corrigir por solda.
b) Roscas das entradas e saídas espanadas ou avariadas ⇒ substituir extremidade das
serpentinas
c) Falta tampão ⇒ colocar.
Revisar válvulas de segurança em bancada apropriada, retirando-as do vagão:

a) Inspecionar parafuso, desmontando e montando na válvula.
a.1) Parafuso corroído ou com empenamento ⇒substituir parafuso.
b) A abertura das válvulas de segurança não ocorrem com a pressão de 35 psi com tolerância
de ± 3 psi ⇒ corrigir pressão da mola.
c) Vazamento com pressão abaixo de 27 psi ⇒ corrigir lapidando as sedes de vedação.
d) Mola cansada ⇒ substituir.
Revisar cintas de ancoragem:

a) Cintas frouxas ⇒ apertar.
b) Cintas avariadas ⇒ reparar.
Revisar o corpo cilíndrico:

a) Tanque amassado ⇒ reparar / endireitar.
b) Trincas / vazamentos ⇒ reparar executando furos de diâmetro 8 mm nos inícios e finais das
trincas, chanfrar em “v” ou “x”, esmerilhar e soldar com AWS E 7018. Fazer teste hidrostático
60 PSI, após a reparação.
Revisar dispositivos de segurança:

a) Plataforma do domo (passeio), corrimãos e escadas avariadas ou corroídas ⇒ corrigir.
b) Plataforma do domo (passeio), corrimãos e escadas faltando ⇒ colocar.
Vagões Graneleiros / Fechados

Revisar a cobertura:
a) Pingadeiras avariadas ou corroídas ⇒ substituir (aplicar nas pingadeiras e flexal, pintando
uma demão de fundo antes de soldar no vagão).
b) Infiltração de água ⇒ cobertura com chapas galvanizadas, as cambotas deverão ser
calafetadas com manta asfáltica aluminada ou sikaflex
c) Existência de trincas ⇒ soldar.
d) Existência de corrosão ⇒ fazer remendos ou substituir cobertura.
e) Existência de passadiço ⇒ retirar.
f) Falta de pega-mão ⇒ colocar.
Revisar escotilha:
a) infiltrações em escotilhas de fibra ⇒ calafetar utilizando manta asfáltica aluminada ou
sikaflex
b) existência de avarias em escotilhas de fibra ⇒ executar remendos ou substituir se possível
adaptando para metálica.
c) dobradiças e outros componentes avariados ⇒ recuperar.
d) falta de dispositivo para lacre ⇒ confeccionar e instalar.
e) infiltrações em escotilhas metálicas ⇒ reparar, soldar.
f) empenamentos em escotilhas metálicas ⇒ endireitar.
g) existência de corrosão ⇒ reparar ou substituir.
h) trincas calafetadas com massa ⇒ reparar com solda.
Revisar portas:
a) Em caso de portas do tipo plug, retirar do vagão.
b) emperradas ⇒ lubrificar.
c) corroídas ou avariadas ⇒ reparar ou substituir.
d) borrachas gastas ou danificadas ⇒ substituir.
e) falta borracha ⇒ colocar / colar.
f) canaletas das borrachas corroídas ou avariadas ⇒ reparar canaletas.
g) falta de batentes das portas ⇒ fazer / colocar.
h) trilhos das portas avariados ⇒ reparar / substituir.
i) dispositivo de segurança das portas faltante ou avariado ⇒ reparar ou instalar
j) falta de pressão nas alavancas taramelas de fechamento ⇒ ajustar pressão nas alavancas,
não em demasia.
k) porta não veda completamente ⇒ corrigir.

l) quadro das portas (quadro no vagão) corroído ⇒ substituir.
m) portas empenadas ⇒ endireitar.
Inspecionar dispositivos de segurança (escadas, estribos, plataforma de freio, pega-mãos):

a) Faltante ⇒ confeccionar e instalar.
b) Avariados ⇒ reparar.
c) Posição irregular ⇒ corrigir.
d) Pega-mão na posição vertical ⇒ corrigir colocando na posição horizontal a 1 m de altura da
base da longarina lateral e alinhado verticalmente com o estribo.
Revisão paredes laterais:

Chapas corroídas ⇒ fazer remendo / substituir.
Chapas demasiadamente empenadas ⇒ desempenar.
Infiltração nos rebites ⇒ corrigir / soldar.
Revisar cabeceiras:
a) Ventilação corroída ou avariada ⇒ substituir.
b) Chapas ou reforços avariados ⇒ reparar / substituir.
c) Chapas corroídas ⇒ reparar / substituir.
Revisar montantes:
a) Corroídos ⇒ substituir.
b) Empenados ⇒ corrigir
c) Faltando ⇒ instalar.
Laterais e cabeceiras:
a) Tortas ou avariadas ⇒ substituir.
Revisar funis de descarga:

a) Chapas avariadas ⇒ substituir.
Vagões Gôndolas
Revisar as tampas de descarga laterais, fundo móvel e portas laterais:
a) Tampas ou portas emperradas ⇒ lubrificar.
b) Vazamento de mercadorias ⇒ corrigir.
c) Falta de componentes ⇒ completar.
d) Tampas ou portas avariadas ⇒ corrigir.
e) Tampas ou portas corroídas ⇒ reparar.
f) Madeiramento das tampas avariado / deteriorado ⇒ reparar.

g) Falta de pressão nas trancas ou taramelas ⇒ ajustar pressão
Revisar fueiros e montantes laterais:

a) Não estão bem fixos e na posição de 90º em relação ao piso do vagão ⇒ corrigir,
aquecendo e rebatendo bolsas ou alojamentos, soldar reforços.
b) Falta fueiros ⇒ completar.
c) Avarias ou empenamentos ⇒ endireitar / recuperar.
Revisar paredes laterais e cabeceiras:

a) Bordas superiores empenadas ⇒ endireitar.
b) Chapas corroídas ou empenadas ⇒ substituir.
c) Falta ou avaria dos ganchos para fixação das lonas ⇒ instalar ou reparar.
d) Madeiramento avariado ⇒ substituir
Revisão dos dispositivos de segurança:

a) Falta de escadas, estribos, plataforma do freio manual, pega-mãos ⇒ colocar.
b) Avarias em escadas, estribos, plataforma do freio manual, pega-mãos ⇒ reparar.
c) Posição irregular de escadas, estribos, plataforma de freio manual e pega-mãos ⇒ corrigir.
Revisar dispositivos para fixação da lona:

a) Falta de varões escamoteáveis ou arcos fixos e ganchos de amarração ⇒ colocar.
b) Avarias em varões escamoteáveis ou arcos fixos e ganchos ⇒ reparar.
c) Fixação dos varões escamoteáveis deficientes ⇒ corrigir.
d) Dobradiças avariadas / emperradas ⇒ lubrificar.
Infra-estrutura
Vagões Tanques
Revisar longarinas central e transversal:
a) Existência de pequenas trincas ⇒ Chanfrar em “V” até eliminar a trinca, soldar com AWS E
7018 e aplicar chapa mata-junta, soldando em todo perímetro.
b) Existência de corrosão acentuada ⇒ Substituir as partes corroídas, chanfrar em “V” e soldar
com AWS E 7018 e aplicar chapa mata-junta, soldando em todo perímetro.
c) Existência de trincas nas soldas da intersecção da longarina central com a longarina
transversal ⇒:
1. Chanfrar em “V”, remover totalmente a trinca (retirar encanamentos de ar e paralamas
para melhor qualidade na execução da solda).
2. Soldar c/ AWS E 7018 G (CuNi), posição vertical ascendente ø 2,5 mm, utilizando como
passe de raiz; após, limpar e remover a escória, utilizando esmerilhadeira. A largura de

cada cordão de solda não deve ser maior do que 03 vezes o diâmetro do eletrodo. Soldar
pelo método de multi-passes (cordões em filetes).
d) Trincas na chapa superior da longarina central ⇒

1. Chanfrar em “V”, remover totalmente a trinca;
2. Soldar com AWS 7018 G ø 3,25 mm;
3. Retirar o cilindro tanque de cima do estrado quando a trinca for próxima ao centro do
vagão.
e) Existência de reforços de cantoneiras com trincas ⇒:

1. Remover cantoneira;
2. Inspecionar quanto a existência de trincas;
3. Eliminar trincas da longarina, através do item “Revisar longarinas central e transversal” ,
ou recortar a chapa afetada e aplicar remendo através de solda a critério da fiscalização da
ALL;
4. Soldar com AWS E 7018 G (CuNi), logo depois de retirado da estufa.
f) Existência de trincas nas chapas do berço, no sentido paralelo a longarina central ⇒:

1. Retirar o bojo;
2. Substituir a chapa;
3. Soldar com AWS 7018.
g) Existência de empenamento no plano horizontal e vertical (não retilíneo) ⇒ endireitar.

h) Existência de torção nas longarinas (a altura entre amparo balanço e o boleto do trilho do
lado esquerdo não é igual ao do lado direito, ou melhor, existe uma diferença superior a 10
mm) ⇒ endireitar.
Revisar gancho para Car Puller:

a) Gancho para Car Puller não é do tipo alça ⇒ substituir.
b) Falta Gancho para Car Puller ⇒ instalar (soldar com AWS 7018).
Revisar mantas de proteção dos berços:

a) Mantas gastas ⇒ substituir.
Revisar ancoragem central do tanque:

a) Parafusos Frouxos ⇒ apertar, torque necessário é 280 lb.ft e parafuso classe 8.8 ASTM.
b) Parafusos não possuem especificação ASTM 8.8 (vagões oriundos de outras ferrovias) ⇒
substituir pelo padrão.
Revisar placas de aterramento:

a) Não estão polidas e identificadas ⇒ polir e identificar.
b) Não estão eqüidistantes, 1 metro em relação ao tubo de descarga nos 2 lados da longarina
central ⇒ corrigir.
c) Falta placa ⇒ instalar.
Revisar paralamas, passeio do estrado e placas da ONU:

a) Avarias ou corrosões ⇒ reparar / substituir.
Vagões Graneleiros / fechados

a) Existência de pequenas trincas ⇒ Chanfrar em “V” até eliminar a trinca, soldar com AWS E
7018 e aplicar chapa mata-junta, soldando em todo perímetro.
c) Longarinas não retilíneas empenadas no plano vertical ou horizontal ⇒ endireitar.
d) Longarina torcida ⇒ endireitar.
e) Avariadas ⇒ reparar
Revisar tremonhas de descarga:

a) Tremonhas emperradas ⇒ reparar / lubrificar.
b) Falta de componentes ⇒ instalar componentes faltantes.
c) Dispositivo de lacre avariado ⇒ reparar.
d) Falta de lubrificação ⇒ lubrificar.
e) Avarias ⇒ reparar / substituir.
f) Funil de descarga avariado ⇒ reparar / refazer.
g) Borrachas danificadas ⇒ substituir.
h) Vazamento de mercadoria ⇒ corrigir.
i) Rolamentos avariados (HAD transformado em HFD) ⇒ substituir por bucha de bronze.
j) Tampas empenadas ⇒ endireitar.
k) Falta de pressão nas tampas ⇒ corrigir
Revisar piso / assoalho:

a) Avarias / corrosão ⇒ substituir partes corroídas ou avariadas.
b) Madeiramento deteriorado ⇒ substituir madeiras avariadas.
c) Madeiramento solto ⇒ repregar ou substituir parafusos
Vagões Gôndolas

a) Existência de trincas ⇒ Chanfrar em “V”, soldar com AWS E 7018 e aplicar chapa mata-
junta, soldando em todo perímetro
b) Existência de corrosão acentuada ⇒ Substituir as partes corroídas; chanfrar em “V”; soldar
com AWS E 7018 e aplicar chapa mata-junta, soldando em todo o perímetro.
c) Não contém mata-junta em emendas ou trincas grandes ⇒ corrigir conforme item a.
d) Longarina não retilínea, empenada no plano vertical ou horizontal ⇒ desempenar.
e) Longarina torcida ⇒ endireitar.
Tirantes:
a) Tirantes frouxos ⇒ apertar.
b) Faltante ⇒ completar.
c) Avariados ⇒ reparar.
Revisar Sistema de Amortecimento (molas de flexão) das tampas laterais aço 1060 4”x1/2”, em
vagões GNB:
a) Molas quebradas ⇒ substituir.
b) Falta mola ⇒ instalar.
c) Molas tortas ⇒ endireitar.
Vagões Plataformas
a) Existência de trincas ⇒ Chanfrar em “V”, soldar com AWS E 7018 e aplicar chapa mata-
junta, soldando em todo perímetro.
c) Não contém mata-junta em emendas ou trincas grandes ⇒ corrigir.
d) Longarinas não retilínea, empenadas no plano vertical ou horizontal ⇒ endireitar.
e) Longarina torcida ⇒ endireitar.
Tirantes:
a) Tirantes frouxos ⇒ apertar.
b) Faltante ⇒ completar.
c) Avariados ⇒ reparar.
Revisar fueiros e bolsas:

a) Falta bolsa ⇒ colocar.
b) Bolsa / fueiro com ângulo diferente de 90º ⇒:
b.1) Endireitar bolsa ou longarina lateral;
b.2) Ajustar abertura das bolsas (rebater).

c) avarias ⇒ reparar / substituir
Revisar dispositivo para fixação de contêiners:

a) Dispositivos emperrados ⇒ lubrificar.
b) Falta de componentes ⇒ completar
c) Avarias ⇒ reparar.
d) Objetos soldados no piso ⇒ retirar / corrigir.
Revisar piso / assoalho:

a) Avarias ou corrosão ⇒ reparar / substituir.
b) Madeiramento deteriorado ⇒ substituir.
c) Madeiramento solto ⇒ repregar ou substituir parafusos de fixação.
Revisar cabeceiras:
a) Chapas e tirantes das cabeceiras avariados ⇒ substituir.
b) Trilhos quebrados ⇒ substituir.
5.1.5.7. Efetuar pintura quando necessário

Preparar a superfície:
Corroído, pintura em condição ruim ⇒ jatear abrasivo com granalha de aço no padrão
comercial (método alternativo a critério da ALL: preparar com escova rotativa).
Pintar com fundo anticorrosivo:

Espessura da camada da pintura menor que 50 mícron ⇒ pintar com fundo anticorrosivo
(primer), cuja espessura da camada deverá ser igual ou maior que 50 mícron.
Pintar com tinta de acabamento:

Espessura da camada da pintura menor que 50 mícron ⇒ pintar o acabamento sendo que a
espessura da camada deverá ser igual ou maior que 50 mícron.
Pintar os letreiros:
Não estar de acordo com o layout ⇒ pintar letreiros de acordo com o layout padrão para cada
tipo de vagão:
a) TSD: VG_CX.001 - Pintura de Vagões, Desenho ALL Nº 2020186;

b) Vagão fechado com portas: Pintura Vagão Fechado – FHC/FHD/ FFC/ FMC, VG_CX.001 -
Pintura de Vagões, Desenho ALL Nº 2020112.
c) Tanque para transporte de óleo vegetal: Pintura de Vagão Tanque – TCC: VG_CX.001 -

d) HFD: Pintura de Vagão Hooper Fechado – FHD, VG_CX.001 - Pintura de Vagões, Desenho
ALL Nº 2020159.
e) Vagões tanques – Pintura de Vagões Tanque, VG_CX.001 - Pintura de Vagões, Desenho
ALL Nº 2020162.
f) Vagões gôndolas GFD – Pintura de Vagão Gondola – GFD, VG_CX.001 - Pintura de Vagões,
Desenho ALL Nº 2020164.
g) Vagões Hopper aberto – Pintura de Vagão Plataforma – PED/PDD/PMB/PMC, VG_CX.001 -
h) Vagões plataforma - Pintura de Vagão Plataforma – PED/PDD/PMB/PMC, VG_CX.001 -
i) Vagões gôndolas GPD – Pintura de Vagão Gondola – GPD/GPC, VG_CX.001 - Pintura de
Vagões, Desenho ALL Nº 2020173.
j) Vagões FFD – Pintura de Vagão Fechado Fundo Móvel FFD, VG_CX.001 - Pintura de
Vagões, Desenho ALL Nº 2020181.
Pintura queimada e ou peças novas sem pintura ⇒ lixar e retocar pintura

Falta quadro de revisão ⇒ lixar e pintar quadro.
Falta número do vagão nos truques ⇒ lixar e pintar números em uma lateral de cada truque
em sentido diagonal
Verificar letreiros quanto à correspondência em relação às características do vagão.
5.1.5.8. Preparar o vagão para sua liberação

Baixar o vagão nos truques, montando os tirantes;
Tarefas dos passos anteriores incompletos ⇒ completar todas as tarefas dos passos anteriores
e baixar o vagão sobre os truques.
Conferir posicionamento e quantidade de molas dos truques conforme VG_TR.006 –

Disposição Correta Molas Helicoidais, desenho ALL Nº 4020957.
Verificar se o setor de graduação reto está muito próximo à cauda da braçadeira ⇒ substituir
para curvo ou chanfrar a extremidade em até 1/3 da sua largura.
Examinar medidas de montagem entre prato de pião e travessa central conforme VG_TR.008 –
Montagem do Prato de Pião, desenho ALL Nº 4020999.
Folga vertical “A” inferior à mínima ⇒ corrigir folga vertical.
Interferência horizontal “B” inferior à mínima ⇒ corrigir interferência.
Folga diametral “C” superior ou inferior aos valores máximo e mínimo respectivamente ⇒
corrigir folga diametral;

Acertar o jogo do ampara-balanço, conforme PO VG_TR.001 – Medição e Regulagem do Jogo
de Amparo-Balanço.
Colocar vagão em linha nivelada;
Abaixo de 6 mm e acima de 10 mm ⇒ corrigir a folga deixando-a dentro do intervalo 6 a 10 mm
(utilizando chapas calço de apoio).
Diferença da soma dos valores das duas diagonais acima de 3,2 mm ⇒ corrigir a folga
utilizando calços apropriados nas castanhas do amparo balanço.
Calços (castanhas) com ou sem trava/contra-pinos ⇒ colocar vergalhão diam ¼”.
Vagão com balanço irregular (apoio incorreto dos pratos) ⇒ corrigir conforme fiscalização da
ALL.
Para vagões com ampara-balanço contato constante medir a altura entre a travessa central e a
chapa de desgaste, observando o VG_TR.001 – Medição e Regulagem do Jogo de Amparo-
Balanço.
Modelo Stucki ISB8 com medida inferior a 127 mm (5”) ou superior a 130 mm (5.1/8”) =>
corrigira a altura;
Modelo Miner TCC 4500 com medida inferior a 130 mm (5.1/8”) ou superior a 133 mm (5./4”)
=> corrigira a altura;
Para ampara-balanço com mola (Amsted-Maxion) => Observar PO VG_TR.001 – Medição e
Regulagem do Jogo de Amparo-Balanço.
Medir a altura dos engates:

A altura do engate quando o vagão estiver vazio se encontrar acima de 765 mm ou abaixo de
715 mm ⇒ nivelar utilizando calços colocados sobre a superfície do engate, dispensar calços
menores à ¼”.
Observação: em vagões carregados à altura do engate deve se encontrar entre 690 mm e 725
mm.
Testar o freio:
Fazer teste utilizando aparelho Single Car, executando PO VG_FR.001 – Teste de Single Car.
Fazer teste de estabilidade, executando VG_FR.002 – Teste de Estabilidade.
Levantar vagão e aplicar 4 bolachas de grafite no prato de pião inferior.
Vagão tipo fechado, executar teste de chuveiro (passando o vagão 03 vêzes)

Infiltração ⇒ repassar o passo “Vagões Graneleiros / Fechados / Revisar a cobertura”.
Colocar chavetas nos pinos do Pivot.

Inexistência da chaveta ⇒ utilizando ferramentas adequadas, colocar chavetas nos pinos do
Pivot.

Suporte do varão aluidor com ou sem trava/contra-pinos ⇒ colocar vergalhão diam ¼”dobrado.
Preencher e assinar check-list de RG – colaboradores da ALL e terceirizadas.
Liberar vagão para tráfego atualizando sua situação no TRANSLOGIC e no SAP, registrando a
manutenção.

35111
5.2. (VG_MN.002) Revisão anual - RA e bienal –RB
5.2.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção de manutenção preventiva tipo revisão anual (RA) e bienal (RB) em
vagões da ALL.

VG_TR.001 – Medição e Regulagem do jogo de amparo-balanço
VG_RD.001 – Inspeção em Rodas do Grupo de Risco
VG_TR.002 – Inspeção e Recuperação do Pedestal da Travessa Lateral
VG_RD.002 – Lubrificação dos Rolamentos Montados no Eixo com Engraxadeira
VG_TQ.002 – Teste Hidrostático
VG_FR.007 – Curso Normal do Pistão do Cilindro de Freio
VG_TR.006 – Disposição Correta Molas Helicoidais
VG_TR.007 – Gabarito de Altura e Desgaste de Cunhas de Fricção
Caderno de diagramas de freio de vagões da ALL (2001).
5.2.5. Descrição:
5.2.5.1. Colocar o vagão em linha nivelada.
Linha desnivelada ⇒ posicionar o vagão onde a linha esteja nivelada.
5.2.5.2. Medir folga ampara-balanço (observar VG_TR.001 – Medição e Regulagem do Jogo de

Amparo-Balanço), altura e folga dos engates, altura das cunhas de fricção ⇒ se necessário
efetuar correções nos próximos passos.
5.2.5.3. Soltar tirantes de freio e chavetas dos pinos de centro de prato do pião; estaleirar
vagão sobre o cavalete; retirar truques do vagão;
Pino de centro do prato de pião torto ⇒ cortar o pino com maçarico.
VG_MN.002 VERSÃO 2 Página 1 de 16

5.2.5.4. Inspecionar prato de pião superior:
Diâmetro do “prato de pião superior” com medida inferior a mínima da tabela 5.2.1 ⇒ substituir
prato de pião superior.
TABELA 5.2.1. DIÂMETRO MÍNIMO PARA PRATO DE PIÃO.
Prato de Pião Mínimo

( Pol ) ( mm ) ( Pol ) ( mm )
12" 303,20 11" 279,40
14" 349,25 13" 330,20
15" 384,20 14" 355,60
16" 406,40 15" 381,00
Altura do prato de pião menor que 33,3 mm (1.5/16”) ⇒ substituir o prato do pião superior.
Para prato de pião de 16” com altura menor 59 mm medido como mostra a figura 5.2.1 ⇒
substituir o prato do pião superior
FIGURA 5.2.1 ALTURA PARA PRATO DE PIÃO 16”
Prato quebrado ou trincado ⇒ substituir o prato do pião superior.

Rebites frouxos ou quebrados ⇒ substituir apenas os rebites frouxos ou quebrados por
parafusos (classe resist. 10.9, torque 280 lbf.ft e usar trava química) ou HUCK - BOLT.
Parafusos frouxos, faltantes ou quebrados ⇒ apertar, aplicar ou substituir respectivamente os
parafusos (classe de resistência 10.9, torque 280 lbf.ft) e usar trava química. Alternativa: utilizar
Huck-Bolt.
Existência de número superior a 2 arruelas por parafuso ⇒ corrigir para no máximo 2, sendo
uma junto a cabeça do parafuso e outra junto a porca.
Chapa da base do prato de pião trincada ou empenada ⇒ substituir.
5.2.5.5. Examinar Rodeiros:

Examinar rodas:
Roda com trinca ⇒ substituir rodeiro.
Roda calejada:
Um calo maior ou igual a 50,8 mm (2”) ⇒ substituir rodeiro.
Dois calos adjacentes maior ou igual a 38mm (1.1/2”) ⇒ substituir rodeiro.

Roda cascalhada ⇒ esmerilhar roda ou substituir rodeiro.
Inspecionar Friso:
Roda com friso trincado ou quebrado ⇒ substituir rodeiro
Espessura do friso menor que o mostrado na tabela 5.2.2 ⇒ substituir rodeiro.
Altura do friso maior que a mastrada tabela 5.2.2 ⇒ substituir rodeiro.
TABELA 5.2.2. ESPESSURA E ALTURA PERMITIDA PARA FRISO
Friso
Bitola Espessura Mín. Altura Máx.
1,00 m 17,46 mm 38 mm
1,60 m 19,05 mm 38 mm
Diferença de espessura de friso entre rodas de um mesmo rodeiro maior ou igual a 5 mm ⇒

Inverter o posicionamento das rodas em relação ao trilho (girar o rodeiro no truque).
Inspecionar medida da bandagem:
Espessura do aro menor que 19mm ⇒ substituir rodeiro.
Vagão tanque inflamável (com tarja escrita “INFLAMÁVEL“ e placa da ONU) com rodeiro menor
que 40mm ⇒ substituir rodeiro por um com bandagem de 40 mm ou superior.
Nota: Vagões tanques de óleo vegetal (com tarja escrita “ÓLEO VEGETAL”) são permissíveis
rodeiros com bandagem até 19 mm, apenas as rodas fora do grupo de risco.
Rodas do Grupo de Risco:

Rodas em última vida (bandagem ≤ 39 mm) com marcação a quente no aro ou em alto
relevo no cubo (vide VG_RD.001 – Inspeção em Rodas do Grupo de Risco).
Bandagem menor que 22 mm ⇒ substituir rodeiro.
Bandagem entre 22 e 39 mm ⇒ cumprir procedimento VG_RD.001– Inspeção em Rodas do
Grupo de Risco.
Diferença de medidas de bandagem maior que:
Entre rodeiros de mesmo truque maior que 10 mm ⇒ substituir rodeiro.
Entre rodeiros de truques distintos maior que 20 mm ⇒ substituir rodeiro.
Conferir bitola do rodeiro com gabarito (entre aros):

A bitola deve estar entre as medidas apresentada na tabela 5.2.3 caso contrário ⇒ substituir
rodeiro.
TABELA 5.2.3. MEDIDAS DE BITOLA INTERNA DE RODEIROS.
Bitola Interna do Rodeiro

Bitola Friso Estreito (30 mm) Friso Largo (35 mm)
1,00 m 914 a 920 mm 911 a 913 mm
1,60 m 1514 a 1522 mm 1511 a 1517 mm
Obs: Medir a bitola em 3 pontos com uma diferença de 120°

Examinar visualmente os eixos:
Eixo com trincas ⇒ substituir rodeiros.
Eixo com marcas de amassamento, profundidade maior que 3,2 mm (1/8”) ⇒ substituir
rodeiros.
Movimentar o eixo sobre a linha e observar o eixo. Eixo torto ⇒ substituir rodeiro.
Exame e lubrificação dos mancais de fricção:

Manga de eixo avariada (riscada) ⇒ substituir o rodeiro.
Mancal gasto ou trincado ⇒ substituir o mancal.
Caixa suja, falta de enchimento ou almofada de chenille ⇒ limpar caixa e aplicar almofada de
chenille.
Nível de óleo baixo ⇒ completar nível do óleo ISO - VG - 120 (Exemplos: MV 120 – HD 125 –
AE 1604).
Tampa da caixa avariada ou faltando ⇒ reparar ou colocar a tampa.
Inspecionar rolamentos:
Lubrificação: só lubrificar rolamentos sem cor ou cuja cor seja diferente da adotada nos 3
últimos anos segundo as cores da tabela 5.2.4, utilizando engraxadeira pneumática.
Rolamento sem identificação de cor ou lubrificação com mais de 3 anos ⇒ lubrificar e pintar
conforme VG_RD.002 – Lubrificação dos Rolamentos Montados no Eixo com Engraxadeira.
TABELA 5.2.4. CICLO DE CORES EM 6 ANOS

2003 Púrpura 13387 10 P 4/10.
2004 Amarelo 2262 10 YR 8/14.
2005 Verde 6899 2,5 G 4/8.
2006 Azul 9925 2,5 PB 4/10.
2007 Cinza 2564 N - 6,5
2008 Laranja 11417 2,5 YR 6/14
Exemplo:
RA sendo realizada em 2007 o rolamento esta pintado na cor Azul ⇒ não lubrificar
RA sendo realizada em 2007 o rolamento esta pintado na cor Verde ⇒ não lubrificar
RA sendo realizada em 2007 o rolamento esta pintado na cor Amarela, Púrpura, Laranja, ou
cinza (2001) ⇒ Lubrificar.
Ruídos e vibração: Levantar o truque com macaco, talha ou empilhadeira o suficiente para que
o rodeiro gire. Após, faça-o girar suavemente colocando uma das mãos sobre a caixa ou
cartucho de rolamento. Avaliar quanto ao ruído ou vibração.
Rolamento com ruído ou vibração ⇒ substituir rodeiro.

Rolamentos do tipo cartucho faltando parafusos, com a tampa frouxa, sem travas, anel de
encosto solto. ⇒ Substituir o rodeiro.
Nota: A principal causa de falha desse tipo de componente é o torque insuficiente quando não
mantem os componentes internos devidamente unidos (compactados), a operação do
rolamento frouxo resulta em desgastes acelerados e na falha prematura do componente.
Portanto, é inadmissível a circulação de rolamentos de cartucho sem parafusos ou travas (a

trava indica se o parafuso está com o mesmo torque de montagem, visto que, a trava sem ação
demonstra que o parafuso se soltou).
Rolamentos tipo caixa faltando bujão, faltando tampa cega, faltando mais que 02 parafusos,
tampa do labirinto solta, deter especial atenção no exame. Se houver indícios de contaminação
em seu interior ⇒ substituir o rodeiro.
Se aprovado no exame do item “Rolamento tipo caixa” Parafusos ou porcas da tampa do anel
de labirinto frouxo ou faltando ⇒ colocar parafusos ou porcas (prisioneiros) e aplicar torque
conforme tabela 5.2.5.
TABELA 5.2.5. FAIXA DE TORQUES EXIGIDOS.

Tipo Torque Mínimo Torque Máximo
tampa cega 29 lbf.ft 36 lbf.ft
Caixa de Graxa
bujão 166 lbf.ft 181 lbf.ft
Tampa de tipo parafusos 58 lbf.ft 64 lbf.ft
Labirinto tipo porcas (prisioneiro) 114 lbf.ft 121 lbf.ft
Rolamento de Cartucho 5” x 9” e 5 ½ “x 10” 137 lbf.ft 150 lbf.ft
Rolamento de Cartucho 6” x 11” 255 lbf.ft 267 lbf.ft
5.2.5.6. Inspecionar truques

Inspecionar triângulos de freio:
Triângulo torto / contra-sapata desgastada ⇒ reparar ou substituir triângulo.
Ponteira (chapa de desgaste) faltando ⇒ substituir ponteira (chapa de desgaste).
Ponteira desgastada: espessura total menor que 33,34 mm (1.5/16”) ⇒ substituir ponteira ou
triângulo completo (soldar cada ponteira de forma contínua nos dois lados, eletrodo E 6010,
limpar a escória e esmerilhar).
Ponteira com espessura da chapa igual ou inferior a 2,38 mm (3/32”) ⇒ substituir o triângulo ou
apenas a própria chapa de desgaste.

FIGURA 5.2.2 PONTEIRA DO TRIÂNGULO DE FREIO
Travessa de freio do truque self aligning com pendural (suspensório) quebrado e corrente
faltando ou avariada ⇒ reparar ou substituir.
Travessa Central:
Na TABELA 5.2.6 encontra-se as medidas de recuperação e substituição para os diâmetro do
prato inferior para pratos de 12”, 14”, 15” e 16”.
Diâmetro do prato inferior que excede 1” ⇒ substituir travessa central (recolher o componente
desgastado para Oficina).
Diâmetro do prato inferior que excede 1/2” ⇒ corrigir folga com enchimento de solda (eletrodo
E 7018) ou substituir o anel de desgaste em aço manganês (eletrodo E 308-16).
A medida final do prato refere-se a medida ideal.
Diâmetro do prato de pião inferior menor que Final ⇒ substituir a travessa.
TABELA 5.2.6. LIMITES PARA PRATO INFERIOR DA TRAVESSA CENTRAL.

Diâmetro de Prato Inferior
Prato Recuperação Recuperação em Subestituir
Medida Final
em Oficinas PMV Travessa
12" φ > 330,20 330,20 > φ > 317,50 304,80 φ < 304,80
14" φ > 381,00 381,00 > φ >368,30 355,60 φ < 355,60
15" φ > 411,20 411,20 > φ > 398,50 385,80 φ < 385,80
16" φ > 433,40 433,40 > φ > 420,70 408,00 φ < 408,00
Profundidade do prato do pião maior que 35 mm (1.3/8”) para pratos de 12”, 14” e 15” ⇒
corrigir folga com disco de desgaste de aço manganês.
Profundidade do prato do pião maior que 51 mm (2”) para prato de 16” ⇒ corrigir folga com
disco de desgaste de aço manganês.
Existência de graxa ou impurezas⇒ limpar.
Existência de trincas, região das cunhas, do prato e estrutura interna e externa ⇒ substituir
travessa central.

Desgaste de cunha de fricção acima do limite, conforme VG_TR.007 – Gabarito de Altura e
Desgaste de Cunhas de Fricção, desenho ALL Nº 4020998.
Barber: altura da cunha acima da travessa maior que 63 mm (2.1/2”), quebrada ou trincada ⇒
substituir cunhas e chapas de desgaste da coluna, se necessário.
Ride Control: altura da cunha acima da travessa maior 45 mm (1.3/4”), quebrada ou trincada
⇒ substituir cunhas e chapas de desgaste da coluna, se necessário.
Truque composto de chapas (Santa Matilde) ⇒ verificar minuciosamente os cordões de solda
na região do prato de pião, em caso de constatação de trincas, substituir a travessa ou truque.
Alojamento da castanha de ampara-balanço com fixação deficiente ⇒ posicionar corretamente
o alojamento e soldá-lo à travessa em todo o perímetro com eletrodo AWS E - 7018.
Anel do retentor de grafite faltando ou avariado ⇒ substituir ou colocar.
Travessa Lateral :
Desgaste superior a 6,3 mm (1/4”) ou trincas no pedestal na região do apoio rolamento ⇒
substituir a travessa lateral ou recuperar conforme VG_TR.002 – Inspeção e Recuperação do
Pedestal da Travessa Lateral.
Diferença maior que 1 (um) botão entre lateral do mesmo truque ⇒ substituir a travessa
lateral para ajustar o nº de botões (o nº de botões deve ser igual ou com diferença de 1 botão
no máximo).
Abertura da guia do triângulo de freio (corrediça) maior que 46 mm (1.13/16”) ⇒ substituir
corrediça (aço ou plástico).
Corrediça com espessura da chapa inferior a 2,38 mm (3/32”) na área de contato ⇒ substituir
corrediça.
Truques composto de chapas (Santa Matilde) ⇒ Verificar minuciosamente os cordões de solda
na região do pedestal. Em caso de constatação trinca substituir a lateral ou truque.
Chapas de desgaste das cunhas quebradas ou com desgaste superior a 3,2 mm (1/8”) para o
truque Ride Control. e superior a 4,8 mm (3/16”) para o truque Barber ⇒ substituir a(s)
chapa(s).
Inspecionar molas conforme VG_TR.006 – Disposição Correta Molas Helicoidais, desenho ALL
Nº 4020957.
Mola quebrada ⇒ substituir mola.
Mola errada ⇒ substituir mola.
Molas em excesso ⇒ retirar molas.
Mola mal posicionada ⇒ corrigir posicionamento.
Mola cansada (12,7 mm (½ ") abaixo da altura especificada) ⇒ substituir mola.
Mola faltante ⇒ completar mola.

Conferir graduação conforme Desenho ALL Nº 3020422 – Graduação da alavanca reta (viva)
de freio do truque (PRC, PRD, BARBER, SELF) menor que 280 mm ou maior que 320 mm ⇒
ajustar para os limites entre 280mm e 320mm, conforme Desenho ALL Nº 3020422 –
Graduação alavanca do truque.
Graduação da alavanca reta (viva) de freio do truque 6” X 11” (HFE) menor que 320 mm ou
maior que 380 mm ⇒ ajustar para os limites entre 320mm e 380mm, conforme Desenho ALL
Nº 3020422 – Graduação alavanca do truque.
Graduação da alavanca inclinada (viva) de freio do truque (PRC A3 e SELF) menor que
450mm ou maior que 490 mm ⇒ ajustar para os limites entre 450 mm e 490 mm conforme
Setor de graduação encostando na caixa do vagão ⇒ substituir setor ou chanfrar a
extremidade em até 1/3 da largura.
T R U Q U E C O M ALA VAN C A V ER T ICA L

D O T R UQ U E
T R U Q U E CO M ALA VAN C A INC LIN A DA
4 4.1
"L" 1 D O T R U Q UE
5 1
4 .1
4
"L "
5
2.2 2 2.1
3 2
1 ) D E F IN IÇ Ã O:
G R A D U A R U M T R U Q U E É D AR À A L AV A N C A "V IV A ", P EÇ A 1 , U M A IN C LIN A Ç ÃO TA L Q U E PO S S IB ILITE
U M A FR E N A G E M P E R F E IT A , E M Q U A L Q U ER S IT U AÇ Ã O , IND E P E N D E NT E DO D IÂ M E TR O D A S RO D A S E DA 5
E S P E S SU R A D A S S A P A T A S, R E S P E IT A ND O O S L IM ITE S D E U SO .
2) Q U A N D O GR A D U A R :
S E M P R E Q U E O TR U Q U E F O R R EV ISA D O O U R E P A R AD O E S E M P R E Q U E U M ( 1 ) O U O S D O IS R O DE IR O S F O RE M T R O CA D O S .
A T EN Ç Ã O ! N Ã O É N E C ES S Á R IO G R A D UA R Q U AN D O O C O R R E R A S IM P L E S T RO C A D E SA P A TA S .
3) CO M O G RAD UAR:
3.1 - R E T IR A R A S S A P A T A S E M U S O E T RO CÁ -LA S PO R S AP A TA S N O VA S ;
3.2 - A L T E R AR , S E N E C E S SÁ R IO , A P O S IÇ Ã O D O PIN O 4.1 D O SE T O R DE G R A DU A Ç ÃO 4 E /O U A PO S IÇ Ã O
D O S P IN O S 2 .1 E 2 .2 D A B A R R A D E C O M P R E S S ÃO 2 , D E M O D O Q U E A DIST Ã NC IA "L "
3.3 - R E T IR A R A S S A P A T A S N O V A S E R E C O L O C AR A S A N TIG A S , S E E S T A S E S T IV E RE M D E N TR O D O L IM IT E
D E U S O E AP R E S E N TA R E M C O N DIÇ Õ E S A DE Q U AD A S . 4 1
4 ) P OR Q U E G R A D U A R :
P A R A E V IT A R A IN C LIN A ÇÃ O E X ES S IVA D A A LA V A N C A "V IV A ", O Q U E P O D ER Á C A US A R;
4 .1 - D IM IN U IÇ Ã O D O E SF O R Ç O DE F R EN A G E M . 10 4.1
4 .2 - IN T E R F E RÊ N C IA D O T IR A N T E D E F R E IO C O M O EIX O D O R O D E IR O.
2
CO NVE NÇÕ ES: 3
1 A LA V A N C A D E F R E IO 5 ) L IM IT E S D E U S O:
19
"V IV A " RODAS
2 BARRA DE CO M PRESS ÃO A R O CO M 1 9 m m
VA G Õ E S
3 A LA V A N C A D E F R E IO OU MENOS S A PA T A S D E C O M PO S IÇ Ã O
"M O R T A "
1 0 m m E M Q U A LQ U E R
4 S E T O R D E GR A D U A Ç Ã O P O S IÇ Ã O O U Q U AN D O
D E S A P AR E C E R O RA S G O
5 TRAVESS A C ENTRAL
E S T E D E S E N H O É M E R A M E N TE E S Q U E M Á T IC O
T R U Q UE M E D ID A " L"
T IPO A LAV AN CA M ÍNIM O M ÁX IM O

B RU T O A CA B . NÚ M ER O IT E M
IT EM D IS CR IM IN A Ç ÃO Q T D. M A T ER IAL D IM EN S Õ E S
R ID E C O N T R O L ( P R C e P RD ) V ER T ICA L P E SO D ES E NHO
DA T A
32 0 DE S . 12/05/99 V IS T O
B A R B E R "C " e "D" V ER T ICA L 280
R E FE R Ê N C IA :
S E LF "C " e "D " V ER T ICA L
E M S UB ST .
R ID E C O N T R O L ( P R C A -3 ) IN C LIN AD A 4 50 490 G R A DU A ÇÃ O ( IN C LIN AÇ ÃO ) C O R RE T A D A AL AVA N CA
ESCALA
S E L F "C " e "D " IN C LIN AD A 19

DE FR E IO
21 S UB ST . P O R
TR U Q U E S D E V AG Õ ES
FIGURA 5.2.3 GRADUAÇÃO CORRETA DA ALAVANCA DE FREIO
Inspecionar barra de compressão:

Barra de compressão sem dispositivo antiqueda ⇒ instalar dispositivo anti-queda.
Dispositivo antiqueda mal posicionado ⇒ corrigir posicionamento.
Barra de compressão torta, trincada ou faltando buchas ⇒ substituir barra de compressão.
Pinos, contra pinos e arruelas faltantes ⇒ completar pinos e contra pinos e arruelas.
Topador do Rodeiro:
Tipo reto usado em Truque pedestal com contrapino ou faltando o topador ⇒ Aplicar parafuso
cabeça sextavada SAE 1020 diam ¾”comprimento 2 ½” com porca e arruela de pressão;

Tipo meia lua usado em truque integral com contrapino ou faltando o topador ⇒ Aplicar
parafuso cabeça sextavada SAE 1020 diam 7/8” comprimento 1 ½” com arruela de pressão;
5.2.5.7. Limpeza externa e interna de detritos provenientes de carga e descarga de vagões.

Detritos na cobertura, laterais do truque ⇒ limpar.
Detritos na parte interna (nas tremonhas e entre madeiras) ⇒ limpar.
5.2.5.8. Examinar infiltrações na cobertura, escotilha, laterais, cabeceiras e portas.

Trincas e/ou furos na cobertura, laterais, cabeceiras e portas ⇒ reparar soldando remendos
com chapas 3 mm (eletrodo AWS E 6010).
Escotilha quebrada ou trincada ⇒ metálica: soldar; fibra: reparar com massa de calafetar (ex:
Sikaflex) ou substituir.
Escotilhas emperradas ⇒ reparar articulações.
Escotilha sem dispositivo para trava e lacre ⇒ colocar dispositivo.
5.2.5.9. Examinar Portas.

Portas sem borracha ou com borracha ressecada ⇒ substituir e/ou colocar borracha.
Portas sem pressão ⇒ dar pressão no fecho.
Portas emperradas ou acidentadas ⇒ desemperrar ou substituir, lubrificar roldanas e partes
móveis (utilizar desingripante WD-40 ou similar e óleo SAE 30).
Portas sem dispositivo para trava e lacre ⇒ colocar dispositivo.
Falta de dispositivo anti-queda ⇒ colocar dispositivo
5.2.5.10. Examinar e Lubrificar Tremonhas

Tremonhas emperradas ⇒ desemperrar e lubrificar (utilizar desingripante WD-40 ou similar e
óleo 30).Substituir o eixo e/ou as engrenagens se necessário.
Sem dispositivo para trava e lacre ⇒ colocar dispositivo.
Emperradas e/ou acidentadas ⇒ desemperrar ou substituir tampa ou quadro.
Borracha de vedação ressecada ou faltando ⇒ substituir, aplicar borracha de vedação.
5.2.5.11. Examinar sistema de freio

Timoneria sem pinos, contra-pinos ⇒ colocar pinos e contra-pinos.
Haste do cilindro sem lubrificação ⇒ lixar e lubrificar com óleo Tellus 68 (Shell).
Freio manual avariado ⇒ reparar ou substituir e lubrificar.
Desprovido de ajustador automático de folga ⇒ ajustar curso do pistão de acordo com a
furação da timoneria, conforme VG_FR.007 – Curso Normal do Pistão do Cilindro de Freio.
Tirantes de freio com desgaste ⇒ Restaurar com solda ou substituir. Eliminar a possibilidade
de contato com o eixo ou roda.

Falta de bucha nos furos dos garfos do tirante ⇒ Substituir garfos.
Com o auxilio de martelo e alavanca, inspecionar suportes de fixação do cilindro de freio,
reservatório de ar, ajustador automático de folga, válvula de serviço e alavancas da timoneria
de freio.
Suportes soltos, corroídos ou trincados ⇒ fixar, recuperar com solda ou substituir conforme
orientação da fiscalização.
Tubulação de freio furada, desgastada ou corroída ⇒ Substituir tubulação, eliminando pontos
de contato com rodas, travessas da longarina, tirantes, etc.
Tubulação solta ⇒ Reapertar ou substituir braçadeiras de fixação, adaptar fixação onde
necessário.
Suportes de alavancas faltando ou avariados ⇒ Substituir ou recuperar suportes.
Retentor de alívio 02 posições em vagões cujo fluxo passa por região de serra (Graneleiros,
Óleo vegetal, Fuel Oil, Intermodal e Plataformas) ⇒ Corrigir, substituir para retentor de 03
posições.
Retentor de alívio 03 posições em vagões cujo fluxo não passa por região de serra ⇒ Corrigir,
substituir para retentor de 02 posições.
FIGURA 5.2.4 RETENTORES DE ALIVIO
Examinar mangueira de freio:

Suportes do bocal da mangueira de freio faltando ⇒ Colocar suporte do bocal.
Mangueira fora de posição ⇒ Posicionar a 45 graus em relação ao eixo longitudinal do vagão
com o bocal apontando para o trilho do lado oposto (Regra prática: cumprimento com a mão
esquerda).
Bocal gasto ou com defeito ⇒ Substituir mangueira.
Mangueira rasgada, avariada ⇒ Substituir mangueira.
Apresentando vazamento na junta do bocal ⇒ Substituir junta do bocal ou mangueira.
Apresentando vazamento na conexão entre a mangueira e a torneira ⇒ Reapertar ou substituir.
Braçadeira quebrada ou faltando ⇒ Substituir Mangueira

Exame das alavancas da timoneria:
Posição incorreta das alavancas quando na posição de alívio em relação a figura 5.2.5 ⇒
Corrigir.
FIGURA 5.2.5 DIAGRAMAS DE TIMONERIA DE FREIO

Alavanca da timoneria invertida ou com medidas diferentes das constantes no diagrama ⇒
Conferir timoneria de acordo com o caderno de diagramas de freio de vagões da ALL e ajustar.
Retirar tampa cega da válvula de serviço, substituir junta e instalar tampa cega provida de
manômetro para teste de estabilidade ou para vagões com válvula de freio com porção de
emergência, ins-talar o manômetro na tubulação do cilindro de freio. (VG_FR .002 – Teste de
Estabilidade).
5.2.5.12. Examinar cintas de amarração de ancoragem transversal do vagão tanque

Cintas Frouxas ⇒ reapertar.
Examinar ancoragem central com falta de parafuso ⇒ Completar
Examinar ancoragem central com trincas ⇒ Enviar para oficina, pois há necessidade de
desgaseificação.
Cintas trincadas ou quebradas ⇒ soldar ou substituir (eletrodo E 7018).
5.2.5.13. Examinar sistema de carga e descarga do vagão tanque

Parafusos avariados, faltantes ou quebrados ⇒ substituir e/ou completar.
Anel de vedação da tampa do domo ressecado ou faltando ⇒ substituir ou completar.
Anel de vedação do tampão de descarga ressecado ou faltando ⇒ substituir ou completar.
Falta tampão de descarga ⇒ colocar tampão fixando com corrente.
Falta plaqueta de aterramento ou plaqueta suja com graxa ou tinta ⇒ colocar plaqueta ou
limpar.
Teste hidrostático vencido (validade é de 10 anos) ⇒ efetuar o teste conforme VG_TQ.002 –
Teste Hidrostatico ou enviar oficina.
Atenção: Caso a execução de algum destes serviços traga risco de acidentes pelo motivo do
vagão não estar desgaseificado, enviar o veículo para a Oficina.
5.2.5.14. Inspecionar engate quanto a folgas e trincas - tipo: 6.1/4”x8”, 5”x7”, Peerless.
Retirar chaveta e engate do vagão;
Folga no rasgo da chaveta do engate 6.1/4”x8” acima 25,4 mm (1”) ⇒ corrigir folga,
Folga no rasgo da chaveta do engate 5”x7” acima 12,7 mm (1/2") ⇒ Substituir ou corrigir folga
Trincas no rasgo da chaveta, região do furo do pino da mandíbula entre a haste e a cabeça do
engate ⇒ substituir engate (recolher engate para reparação em oficina).
Engate Peerless:
Trinca no extremo da haste (fundo) ou no furo do pino ⇒ substituir engate.
Cunhas desgastadas, mola quebrada ⇒ recuperar cunhas e/ou substituir molas.

Cabeça não identificada ⇒ pintar a lateral da cabeça em vermelho.
Inspecionar suporte (berço) do engate:

Trincado ⇒ chanfrar a região para eliminar a trinca e soldar com eletrodo AWS E 7018 no
sentido ascendente.
Quebrado ou deformado ⇒ Remover suporte avariado limpando toda a área quanto a soldas
antigas. Confeccionar e soldar suporte (com duas cantoneiras de 3" x 3" x 3/8", a primeira
soldada externamente e internamente e a segunda externamente) utilizando eletrodo AWS E
Usando o calibre AAR 25623 (calibre n° 7), verificar a medida entre a extremidade da
mandíbula e a ponta do corpo do engate, conforme figura 1. Se superior a 134,9 mm (5.5/16”)
⇒ corrigir com solda no ponto de contato entre a mandíbula e a castanha, soldar com eletrodo
AWS E 9018-D1 na superfície da mandíbula e esmerilhar de forma a reconduzir a medida
original de 130,17 mm (5.1/8”) (conferir com o calibre AAR 34401 – X, conforme figura 5.2.6).
Alternativa: substituir o pino e/ou a mandíbula.
FIGURA 5.2.6. USO CORRETO DOS CALIBRES PARA ENGATE
A castanha de travamento da mandíbula não cai livremente para a posição de travamento

quando a mandíbula é fechada lentamente ⇒ corrigir atuando sobre o conjunto rotor, castanha,
mandíbula e pino de mandíbula, se necessário eliminar rebarbas dos componentes e lubrificar
com grafite.
5.2.5.15. Inspecionar longarina central, especialmente na região da longarina transversal e

próximo à fixação do prato de pião superior:
Longarina trincada ⇒ consultar a oficina quanto ao recolhimento do vagão ou instruções para
reparação no próprio posto.
Longarina excessivamente corroída ⇒ recolher o vagão para a oficina (consultar a oficina).
Longarina torcida ou empenada ⇒ recolher o vagão para a oficina (consultar a oficina).
Em caso de vagões do tipo PED, registrar com marcador industrial a data de inspeção da
longarina na lateral do veículo.

Em qualquer trabalho de recuperação do vagão por solda jamais efetuar o aterramento no
trilho.
5.2.5.16. Inspecionar braçadeiras e ACT’s

Braçadeiras trincadas ou quebradas ⇒ substituir braçadeiras.
Trincas
condenáveis
FIGURA 5.2.7. TRINCAS CONDENANTES EM ABRAÇADEIRAS
Sem pressão (folga) entre cruzeta (chapa de retenção) e ACT’s ⇒ substituir ACT’s e/ou
recuperar alojamento do ACT e/ou cruzeta.
Suporte do ACT solto, quebrado ou necessário remoção ⇒ Fixá-lo utilizando porca
autotravante alta, ASTM 563, grau A diâmetro ¾”UNC (Padronizados) ou exporadicamente o
diâmetro 5/8” – Parafuso 2 . ½” cabeça sextavada SAE 1020 UNC.
5.2.5.17. Desestaleirar o vagão sobre os truques

Verificar medidas de montagem entre prato de pião e travessa central conforme desenho
ALL 4.020.999 – VG-TR-008 – Montagem do Prato de Pião, verificando a necessidade de
instalar disco de desgaste de manganês de 6,35 mm ( ¼”) de espessura no prato inferior da
travessa.
Folga vertical “A” inferior à mínima ⇒ corrigir folga vertical.
Interferência horizontal “B” inferior à mínima ⇒ corrigir interferência.
Folga diametral “C” superior ou inferior aos valores máximo e mínimo respectivamente ⇒
corrigir folga diametral;
Medir e regular jogo do ampara-balanço cumprindo o procedimento VG_TR.001 – Medição e
Regulagem do Jogo de Amparo-Balanço.
Folga: abaixo de 6 mm ou acima de 10 mm ⇒ corrigir a folga para os valores entre 6 à 10
mm, aplicando ou retirando calços do coxim.
Diferença entre os valores obtidos das respectivas somas dos valores das duas diagonais
superior a 3,2mm ⇒ corrigir aplicando ou retirando calços do coxim (não soldar chapas sobre
as castanhas).
Calços (castanhas) com ou sem trava/contra-pinos ⇒ colocar vergalhão diam ¼” dobrado
conforme desenho.

FIGURA 5.2.8. CALÇOS COM OU SEM TRAVA/CONTRA PINOS
Ampara-balanço contato constante: Modelo Stucki ISB8 com medida inferior a 127 mm (5”) ou
superior a 130 mm (5.1/8”) => corrigir altura;
Ampara-balanço contato constante: Modelo Miner TCC 4500 com medida inferior a 130 mm
(5.1/8”) ou superior a 133 mm (5.1/4”) => corrigir altura;
Para ampara-balanço com mola (Amsted-Maxion) => Observar procedimento VG_TR.001 –
Medição e regulagem do jogo de ampara-balanço.
Verificar a altura dos engates: conforme tabela 5.2.7 nos casos que estiverem fora do
especificado ⇒ corrigir colocando ou retirando calço no berço do engate (chapas de desgaste).
TABELA 5.2.7. ALTURA PARA ENGATES

Altuara dos Engates
Bitola Carregado Vazio
1,00 m 690 mm < h < 725 mm 715 mm < h < 765 mm
1,60 m 930 mm < h < 970 mm 960 mm < h < 1005 mm
Lubrificar com disco de grafite (4 unidades) o prato inferior (discos plásticos não lubrificar).
Montar tirantes e chavetas dos pinos de centro;
Chavetas do pino de centro não passa ⇒ substituir pino ou chaveta.
Suporte do varão aluidor com ou sem trava/contra-pinos ⇒ colocar vergalhão diam ¼” dobrado
conforme desenho.
FIGURA 5.2.9. SUPORTE DO VARÃO ALUIDOR COM OU SEM TRAVA.

5.2.5.18. Efetuar teste de freio com aparelho Single Car, conforme VG_FR.001 - Teste de
Single Car.
5.2.5.19. Efetuar teste de estabilidade do sistema de freio, conforme VG_FR.002 – Teste de
Estabilidade.
5.2.5.20. Verificar dispositivos de segurança como escadas, estribos, pega-mão, etc.
Dispositivos de segurança faltando ou avariado ⇒ reparar e/ou substituir.
5.2.5.21. Verificar pintura das logomarcas e dos letreiros.
Vagão sem a logomarca da ALL ⇒ Lixar o local, limpar e pintar logomarca.
Vagão com a numeração ilegível ⇒ Lixar o local, limpar e repintar a numeração.
Verificar letreiros quanto à correspondência em relação às características do vagão.
5.2.5.22. Avarias graves – acidentes.
Avarias ou defeitos que não possam ser corrigidos nos PMVs ⇒ consultar a Oficina antes de
destinar.
5.2.5.23. Preencher o check-list da revisão anual para cada vagão à medida que a revisão for
sendo efetuada, conforme anexo I, o modelo encontra-se anexo.
5.2.5.24. Atualizar quadro de revisão do vagão, pintando local, mês e ano em que a RA/RB foi
realizada.
5.2.5.25. Liberar o vagão para o tráfego, atualizando sua situação no TRANSLOGIC e no SAP.

35111
5.3. (VG_MN.003) Plano de manutenção em vagões
5.3.1. Objetivo:
Estabelecer o plano de manutenção em vagões da ALL e padronizar a pintura e identificação
de manutenções realizadas nos vagões.

Oficinas e postos de manutenção de vagões da ALL
Todos os colaboradores da manutenção de vagões e empresas terceirizadas.
VG_MN.001 – Revisão Geral (RG)
VG_MN.002 – Revisão Anual (RA) E Bienal (RB)
VG_PT.002 – Inspeção de Pátio – Vagões
VG_TR.001 – Medição e Regulagem do Jogo de Amparo-Balanço
VG_CX.001 – Pintura de vagões
VG_MN.005 – Quadro de revisões
Revisão Anual (RA): Manutenção preventiva programada, que deve ser realizada apenas nos
vagões tanques da ALL anualmente, conforme VG_MN.002 – Revisão Anual (RA) e Bienal
(RB).
Revisão Bienal (RB): Manutenção preventiva programada, que deve ser realizada nos vagões
da ALL a cada 2 anos, conforme VG_MN.002 – Revisão Anual (RA) E Bienal (RB), exceto
vagões tanque.
Revisão Geral (RG): Manutenção preventiva programada, que deve ser realizada nos vagões
da ALL a cada 5 anos para vagões tanques e a cada 6 anos para os demais tipos de vagões,
conforme VG_MN.001 – Revisão Geral (RG);
Manutenção corretiva (MC): Manutenção corretiva efetuada nos vagões da ALL sempre que
necessário, para corrigir um defeito como: substituição de mola, troca de rodeiros, remendo de
chapa na lateral do vagão, corrigir infiltração de água, corrigir vazamento da válvula interna de
vagões tanque, etc.
PMV: Posto de manutenção de vagões
Quadro de manutenção (QM): Observado no VG_MN.005 – Quadro de revisões, indica a
empresa, a data (mês e ano) e o local das últimas manutenções (RA, RB, RG, MC) realizadas
no vagão.
PCM – Planejamento e controle de manutenção.
VG_MN.003 Página 1 de 6
5.3.6. Descrição:
5.3.6.1. Retirada de vagões para manutenção
Só deverão ser retirados para manutenção, vagões por motivo de falha, defeito ou acidente,
conforme procedimentos de manutenção, ou aqueles definidos pelo PCM.
Nota: Não deverão ser retirados vagões exclusivamente por motivo de manutenção preventiva
vencida.
5.3.6.2. Após o recolhimento do vagão, deve-se priorizar a execução da manutenção

preventiva se esta já estiver vencida, de forma a garantir que todos os itens do respectivo
procedimento sejam cumpridos. Também deve-se dar preferência aos vagões com
manutenção vencida há mais tempo.
5.3.6.3. No caso do vagão imobilizado no PMV estar com a RG vencida, a oficina deverá ser
consultada anteriormente ao envio do mesmo, para adequação da sua capacidade de
atendimento. Se não for possível seu recolhimento para a oficina, deverá ser realizada a RA ou
RB no próprio PMV.
5.3.6.4. Quando as metas de disponibilidade estiverem abaixo do planejado, individualmente
ou na ALL como um todo, deverão ser executadas apenas as manutenções corretivas
necessárias para a disponibilização do vagão, salvo orientação diferente do PCM.
Nota: A disponibilidade da frota de vagões tem prioridade sobre o plano de manutenção, desde
que a segurança de tráfego seja preservada.
5.3.6.5. Todos os PMV’s e oficina deverão manter a documentação dos serviços realizados nos
vagões que passaram por manutenção corretiva e preventiva nos respectivos locais, ou seja,
ficha de RA, RB, RG e registros de MC. As fichas de RG devem ser arquivadas por 6 anos, as
de RA e RB por 2 anos e as de MC por 1 ano.
5.3.6.6. Os QM’s deverão ser atualizados conforme descrito no item 7.
5.3.6.7. No caso da execução de uma MC, deverão ser cumpridos, pelo menos, os seguintes
procedimentos: VG_PT.002– Inspeção de Pátio; VG_FR.001– Teste Single Car; VG_TR.001 –
Medição e Regulagem do Jogo do Ampara-Balanço. Também deverá se proceder uma vistoria
completa no vagão, visando principalmente evitar a queda de peças ao longo do trecho.
5.3.6.8. Pintura do QM
A aplicação da pintura do QM será determinada pelo: tipo de manutenção que o vagão estará
realizando em um posto ou oficina de manutenção de vagões, o padrão de pintura do quadro
(quadro antigo com a programação de 5 anos ou o novo padrão) e cor de pintura do vagão
(pintura em marrom ou em vermelho).
Pintura em vagões que estão realizando uma RG:
Lixar as áreas (uma de cada lado do vagão) onde serão pintados os QM’s, conforme desenho
de pintura do vagão observado no item 4 deste procedimento.
Nota: Remover toda a sujeira e corrosão, com auxílio de uma lixadeira visando dar uma maior
durabilidade à pintura do QM.
Pintar uma demão de tinta de fundo, conforme tabela 5.3.1.
TABELA 5.3.1. APLICAÇÃO DE TINTAS PARA PINTURA DO QUADRO DE

MANUTENÇÕES PROGRAMADA EM VAGÕES
Código
Aplicação Tipo Pigmentação Padrão
SAP
Primer sintético com Cromato de zinco
Fundo - 2617
resina alquídica amarelo
Acabamento pintura Esmalte sintético
Munsell
marrom (exceto alquídico Marrom 2259
2,5 YR 3/4
tanques)
Acabamento pintura Esmalte sintético
vermelha (exceto automotivo Vermelho fogo Scania 11720
tanques)
Esmalte sintético Munsell
Acabamento (tanques) Preto 2219
alquídico N 1,0
Marcação QM – pintura Esmalte sintético Munsell
Branco 4165
marrom (inclui tanques) alquídico N 9,5
Marcação QM – pintura
Esmalte sintético PANTONE
vermelha (exceto Cinza 11721
automotivo Cool Gray 3
tanques)
Nota: Observar a utilização da tinta de acabamento de acordo com a cor da pintura externa do
vagão. A marcação do QM nos vagões tanque continuará sendo na longarina do vagão, e
deverá ser sempre na cor branca, independentemente da pintura do cilindro do vagão. Em
caso de dúvida da especificação da cor da tinta, consultar a oficina de vagões de Ponta Grossa
ou Mafra, principalmente para os vagões com pintura de clientes: Bunge, Cargill, Seara,
Imcopa, Vototan, Inlogs, etc.
Aguardar secagem de aproximadamente 1 hora, ou até não ser mais sensível ao toque.
Pintar duas demão com tinta de acabamento, conforme tabela 1. Atentar para utilizar a tinta
conforme o tipo de vagão.
Com máscara de pintura do QM de acordo com o VG_MN.005 – Quadro de revisões, pintar

uma demão conforme tabela 1. Além da moldura, deverá ser pintado a data, local e a empresa
que está realizando a RG.
Exemplo 1: Vagão graneleiro está realizando uma RG na oficina de Ponta Grossa (LOG) no dia
11/12/04, feita pela empresa UNIFFER. O quadro deverá ser pintado conforme a figura abaixo
TIPO EMPRESA DATA LOC

RG UNIFFER DEZ 04 LOG
RB
MC
Exemplo 2: Vagão tanque está realizando uma RG na oficina de Mafra (LFM) no dia 07/02/06,
feita pela empresa UST. O quadro deverá ser pintado conforme a figura abaixo

RG UST FEV 06 LFM
RA
MC
Nota: Observar que o tipo de manutenção que será pintado no quadro depende do tipo de
vagão: Apenas o vagão tanque realiza RA, os demais vagões realizam RB.
5.3.6.9 Pintura em vagões que estão realizando uma RA ou RB:

Neste caso teremos os vagões que possuem os quadros com o antigo padrão de 5 anos e com
o novo padrão.
Vagões com o quadro no padrão antigo de 5 anos:

Seguir os passos “Lixar as áreas...” até o “Aguardar secagem aproximadamente 1 hora”.
Com máscara de pintura do QM de acordo com o VG_MN.005 – Quadro de revisões, pintar
uma demão conforme tabela 1. Além da moldura, deverá ser pintado a data, local e a empresa
que está realizando a RA ou RB.
Exemplo 3: Vagão plataforma está realizando uma RB no PMV de Paranaguá (LDU) no dia
23/08/05, pela empresa TMG. A última RG do vagão havia sido em Set/03 em LOG pela
empresa JNFER. O quadro deverá ser pintado conforme a figura abaixo.

RG JNFER SET 03 LOG
RB TMG AGO 05 LDU
MC
Exemplo 4: Vagão tanque está realizando uma RA no PMV de Pátio Industrial (NOF) no dia
13/04/05, pela empresa TMG. A última RG do vagão havia sido em maio/04 em LFM pela
empresa UST. O quadro deverá ser pintado conforme a figura abaixo.

RG UST MAI 04 LFM
RA TMG ABR 05 NOF
MC
Notas:
Antes de apagar as informações do quadro antigo, as mesmas devem ser anotadas na ficha
do vagão.
Os dados referentes à ultima RG devem ser repassados para o quadro novo. Em caso de
não ser legível o nome da empresa que realizou a RG, o espaço relativo ao nome deve ser
mantido em branco. As demais informações, data e local da sua realização, deverão
obrigatoriamente ser pintadas novamente.
O espaço relativo à MC também deverá ser mantido em branco.
Quadro com o novo padrão:

Apagar as informações realizadas sobre a última RA, RB e MC com tinta de acordo com a
tabela 5.3.1;
Completar o QM com as respectivas informações da RA ou RB que está sendo realizada.
Nota: O espaço relativo à MC também deverá ser mantido em branco.
5.3.6.10. Pintura em vagões que estão realizando uma MC

Neste caso também teremos os vagões que possuem os quadros com o antigo padrão de 5
anos e com o novo padrão.
Vagões com o quadro no padrão antigo de 5 anos:
Lixar uma área ao lado do QM onde serão pintados o quadro correspondente a MC realizada.
Pintar uma demão de tinta de fundo, conforme tabela 1.
Pintar duas demão com tinta de acabamento, conforme tabela 1. Atentar para utilizar a tinta
conforme o tipo de vagão.
Com máscara de pintura do QM de acordo com o VG_MN.005 – Quadro de revisões, quadro
de acompanhamento de manutenção em vagões, pintar uma demão conforme tabela 1, apenas
a tarja relativa a última MC. Além da moldura, deverá ser pintado a data, local e a empresa que
está realizando a MC.
Exemplo 5: Vagão gôndola está realizando uma MC no PMV de Ourinhos (ZOF) no dia
21/03/02, pela empresa CENDON. A tarja deverá ser pintada conforme a figura abaixo, ao lado
do QM do vagão.
MC CENDON MAR 02 ZOF
Quadro com o novo padrão:

Apagar apenas as informações relativas à última MC realizada, com tinta de acordo com a
tabela 1;
Completar o QM com as respectivas informações da MC que está sendo realizada.
5.3.7. Observações Finais:

O formato do QM, com a inclusão da MC e da empresa prestadora de serviço, visa melhorar
a rastreabilidade das manutenções realizadas nos vagões;
O descumprimento e/ou a má-execução deste procedimento, será motivo para penalização
das notas de auditoria, principalmente quanto ao problema de descascamento da pintura do
QM e da falta da documentação relativa aos registros de manutenções executadas – MC’s,
RA’s, RB’s e RG’s.
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5.4. (VG_MN.004) Registro das manutenções corretivas em vagões no
SAP (Notas M3)
5.4.1. Objetivo:
Melhorar a manutenção de vagões, através de um controle e combate a falhas e defeitos, com
os registros do SAP. Estabelecer a Quilometragem entre falhas KMEC com base nos registros
do SAP

Toda a Malha Ferroviária da ALL
Técnicos de Operação ,Operadores de Produção, Supervisores da ALL (vagões).
FIGURA 5.4.1. Formulário p/ Registro de Corretivas em Vagões (MC)
FIGURA 5.4.2. Árvore de falhas – Codificação de corretivas em vagões SAP
Manutenção Corretiva (MC)
5.4.6. Descrição:
O registro no SAP, deve ocorrer preferencialmente no dia em que a manutenção for realizada,
bem como o seu encerramento, tendo como base a ficha da MC.
Tela 1: Utiliza-se para registro da MC a tela IW21 no SAP.
IW21 + enter
Tela 2:Digita-se no campo Tipo de nota a inscrição M3.
M3 + enter
Tela 3: Registro, coloca-se as informações sobre a MC, conforme modelo:
Campo texto
A
B
C
D
B
B F
E
E
C H
G J E
L
E H
H Campo texto
I
G
M
H
A - Digita-se o texto padrão utilizado para o registro das RG,RB,RA, observando o detalhe do
espaço e do hífen que deve separar cada informação
EX: MC – 11/11/02 – FERWAY – PMV APUCARANA.
B - Digita-se o número do equipamento (vagão), sem espaço, sem o hífen, colocando-se a
série no final.
C - Digita-se sempre a inscrição MEC (Mecânica).
D - Digita-se sempre a inscrição CLCO (Centro onde todos os vagões foram cadastrados).
E e F - Digita-se o centro de trabalho e o centro correspondente ao local que realizou a MC,
conforme tabela abaixo:
Centro de trabalho - E Centro - F Local
ARTIFLFM CLFM OFICINA MAFRA
ARTIFLOG CLOG OFICINA PONTA GROSSA
ARTIFLBB CLAP PMV APUCARANA
ARTIFLAR CLAR PMV ARAUCÁRIA
ARTIFLBV CLOU PMV OURINHOS
ARTIFLDU CLPG PMV PARANAGUÁ
ARTIFLRJ CLRO PMV RIO NEGRO
ARTIFLUU CLUS PMV UVARANAS
ARTIFNOU CNCZ PMV CRUZ ALTA
ARTIFNOK CNPY PMV PATIO INDUSTRIAL
ARTIFNOC CNRG PMV RIO GRANDE
ARTIFNOL CNSM PMV SANTA MARIA
ARTIFNUG CNUG PMV URUGUAIANA
ARTIFZNB CZNW PMV NOVA ITAPEVA
G - Digita-se no campo autor da nota o responsável pela manutenção corretiva, conforme ficha
da MC.
H - Data e hora do registro da nota (campo de preenchimento automático).
I - Parte objeto e Sintoma do dano (campo de preenchimento automático).
Clicar no campo
J - Campo
preenchido com a codificação LB (vagão liberado), para o preenchimento deve-se seguir os
passos abaixo (Sempre LB):
Clicar na opção LB duas

vezes, com isto este item
estará concluído e voltará
para a tela de registro.
Clicar no +,
Status - Vagão
L - Campo preenchido com a codificação em anexo, onde deve-se reportar a causa efetiva da
imobilização do vagão. Para o preenchimento deve-se seguir os passos abaixo: Só utilizar a
codificação Outros somente na inexistência do código específico da falha:
Clicar no campo
Selecionar a opção Vagão – Sintoma Apresentado, depois clicar duas vezes na opção que
indique a falha que gerou a MC, com isto este item estará concluído e voltará a tela de registro.
M - Texto descritivo complementar ao código, onde deve constar informações adicionais diretas
para o melhor esclarecimento sobre a avaria que gerou a MC.
Campo texto descritivo, onde se necessário, informações mais detalhadas podem ser
inseridas, bastando para isto clicar no ícone indicado na “Tela 3”. O modelo da tela campo
texto segue abaixo:
Após conferir todos os dados digitados, deve-se gravar o registro da MC.

Após gravado o registro da MC deve-se encerrar a nota utilizando a tela I W22:
Selecionar: NOTA PM / FUNÇÕES / ENCERRAR
(Data e Hora do Encerramento acontece automaticamente)
Notas:
Só o PMV/Oficina que efetivamente corrigir a falha ou defeito é quem deverá registrar o
evento no SAP (PMVs que transferem o vagão para outro PMV ou Oficina não devem registrar
o atendimento ao vagão no SAP);
Só registrar uma MC para cada vagão recolhido. Lembrar que estaremos registrando apenas
o principal motivo da imobilização “Problema Principal”. Se outros problemas forem
constatados ou outras reparações executadas, tudo isso pode ser registrado no campo texto,
mas não em termos de codificação de falha/defeito;
A Nota M3 sendo aberta, obrigatoriamente deverá ser fechada, jamais poderá ficar
pendente;(LB)
A árvore de falhas segue um conceito lógico a fim de melhor entender a codificação e sua
correlação com a falha/defeito.
Ao ser recolhido um vagão por Corretiva (MC) ao PMV/Oficina e for liberado com uma
Preventiva RA/RB/RG, neste caso não registrar a MC ( não abrir a nota M3) e sim abrir a
ordem (RA/RB ou RG I W 31 / I W32)
A exemplo da inserções das RA/RB/RG no SAP (I W 31 / I W 32), também a inserções das
Notas M3, deverão estar atualizadas até o 2o útil do mês subsequente. Todos os dados de
KMEC, No de corretivas, etc. serão retirados diretamente do SAP. O não cumprimento desta
recomendação implicará em prejuízo para os itens de controles e, portanto, será objeto de
penalização nas auditorias.
FIGURA 5.4.1. Formulário p/ Registro de Corretivas em Vagões (MC)
CORRETIVA EM VAGÕES - NOTA M3 MC
A MC - ___/___/___ - Em presa Executora da MC
B EXEMPLO: 6334776FHD Vagão
C MEC D CLCO E ARTIF___ Indicar Centro Trabalho de acordo c/ PO
F C___ Indicar Centro Trabalho de acordo c/ PO
G ______________________________ Nome do Responsáv el pela MC - Não é o Digitador
J LB L Código da Falha ou defeito(Principal) - De acordo c/ o verso desta ficha
M Texto Complementar código falha/defeito(Principal)
Se necessário explicar falha/

defeito diferente da principal
HOMEM-HORA TRABALHADOS NO VEÍCULO

DAT A H.H DAT A H.H DATA H.H DATA H.H
/ / / / / / / /
EXECUÇÃO DE SERVIÇOS
E (EXECUTADO) T (TROCADO) V (VERIFICADO) R (RECUPERADO) P (PADRONIZADO) C (COLOCADO) N (NOVA)
SERVIÇO QUANT SERVIÇO QUANT SERVIÇO QUANT SERVIÇO QUANT
TRUQUES ( )( ) VARÃO ALUID. ( )( ) ESTRIBOS ( )( ) PINGADEIRA ( )( )
RODEIROS ( )( ) ENGATES ( )( ) ESCADAS ( )( ) PRENSA ( )( )
TORN.FRISO ( )( ) CAR-PULLER ( )( ) LONGARINA ( )( ) VALV.ABS ( )( )
TORN.BAND. ( )( ) CABO TERRA ( )( ) INFILTRAÇÕES ( )( ) SIST.FREIO ( )( )
RD.SUBSTITUID ( )( ) CINTA BOJO ( )( ) ESCOTILHAS ( )( ) CAIXA D.FREIO ( )( )
RD.LUBRIFICAD ( )( ) TUBO DESC. ( )( ) COBERTURA ( )( ) RET.3 POSIÇ ( )( )
EXT.H.CILFREIO ( )( ) TORN ANGULA ( )( ) ( )( ) ( )( )
SAPAT.FREIO ( )( ) TREMONHAS ( )( ) TAMPÃO DOMO ( )( ) MANG.FREIO ( )( )
PRAT O PIÃO ( )( ) PORTAS ( )( ) CORRIMÃO ( )( ) ADP.ENGATE ( )( )
REP.ASSOALH. ( )( ) ESTANQUEID ( )( ) RET.MAD.INT . ( )( ) RET.MAD.CAB ( )( )
TRIANG.FREIO ( )( ) CESTO PENEIR ( )( ) PLACA PRODT ( )( ) MADEIR.INTER. ( )( )
ALAVANCA ( )( ) SETOR GRADU ( )( ) LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS FRICÇÃO ( )( )
DESBASTE DO PARAFUSO DO DOMO ( )( ) LIMPEZA INTERNA P/ AFERIÇÃO ( )( )
PADRONIZAÇÃO DO PARAFUSO DO DOMO ( )( ) ALAVANCAS EMBUCHADAS ( )( )
PROTEÇÃO DE QUEDA DE PORT A ( )( ) SOLDAGEM DA CANTONEIRA INT ERNA ( )( )
SOLDAGEM DA CANTONEIRA VAG.PLATAFOR. ( )( ) PINTURA
TESTE DE FREIO(SINGLE CAR) ( ) ( ) PINTURA GERAL ( ) ( )
TESTE HIDROSTÁTICO ( ) ( ) PINTURA DOS LETREIROS ( ) ( )
TESTE DAS VALV. SEGURANÇA ( ) ( ) RETOQUE NA PINTURA ( ) ( )
TESTE DE ULTRA SOM ( ) ( ) PINTURA NA COBERTURA ( ) ( )
EST ANQUEIDADE ( )( ) PINTURA INTERNA ( ) ( )
M EDIDAS (TRUQUES E FREIO)
CABECEIRA A CABECEIRA B
DIAMETRO DO PRATO INFERIOR (MM) ( ) DIAM. DO PRATO INFERIOR (MM) ( )
DIAMETRO DO PRATO SUPERIOR (MM) ( ) DIAM. DO PRATO SUPERIOR (MM) ( )
PROFUNDIDADE PRATO INFERIOR (MM) ( ) PROFUNDIDADE PRATO INFERIOR (MM) ( )
ALTURA DO PRATO SUPERIOR (MM) ( ) ALTURA DO PRATO SUPERIOR (MM) ( )
DISCO DE DESGASTE ( ) DISCO DE DESGASTE ( )
M EDIDAS DE RODEIROS
1 2 3 4 OBS:
RODAS ESQ DIR ESQ DIR ESQ DIR ESQ DIR
ESPESSURA DO FRISO (MM)
ALTURA DO FRISO (MM)
FRISO VERTICAL (MM)
BANDAGEM (MM)
BITOLA (MM)
M EDIDA DO AM PARO BALANÇO / CUNHAS / ENGAT E DO VAGÃO
Cunhas Lado Direito Dif. Jogo A. Bal Cunhas Lado Direito

Amparo Balanço L. Direito DIREITO Amparo Balanço L. Direito
Altura do Engate Altura do Engate
Amparo Balanço L. Esquerdo AA
A B
B Amparo Balanço L. Esquerdo
Cunhas Lado Esquerdo ESQ. Cunhas Lado Esquerdo
Rasgo da Chaveta ESQUERDO Rasgo da Chaveta
OBSERVAÇÕES:
RESPONSÁVEIS PELOS SERVIÇOS REVISADO POR

NOM E: NOM E: NOM E:
M ATR: M ATR: M ATR:
FIGURA 5.4.2. Árvore de falhas
CODIFICAÇÃO DE CORRETIVAS EM VAGÕES - SAP CODIFICAÇÃO DE CORRETIVAS EM VAGÕES - SAP
Nº SistProblema Discriminação Nº SistProblema Discriminação
1 A AAAA ACT-Aparêlho de choque-Alojamento 68 F FAFA Freio-Ajustador de Folga-Avariado
2 AAPA ACT-AParêlho de choque-Avariado 69 FAFI Freio-Ajustador de Folga-Inoperante
3 AAPD ACT-AParêlho de choque-Desgastado ( folgado ) 70 FCLA Freio-CiLindro de freio-Avariado
4 AASA ACT-Aparêlho de choque-Suporte-Avariado 71 FDVA Freio-Dispositivo-Vazio/carredo-Avariado
5 ABRA ACT-BRaçadeira-Avariada 72 FEGV Freio-Encanamento Geral-Vazando
6 ACHA ACT-CHaveta-Avariada 73 FFMA Freio-Freio Manual-Avariado
7 ACRA ACT-CRuzeta-Avariada 74 FRAA Freio Reservatório de Ar-Avariado
8 AECD ACT-Engate-Corpo-Desgastado 75 FSFO Freio-Sistema de Freio-Outros
9 AECQ ACT-Engate-Corpo-Quebrado 76 FTAA Freio-Torneira-Angular-Avariada
10 AECT ACT-Engate-Corpo-Trincado 77 FTCA Freio-Torneira-Coletor de pó
11 AEMT ACT-Engate-Mandíbula-Trincada 78 FTFA Freio-Timoneria Freio-Avariada
12 AENO ACT-ENgate-Outros 79 FTFN Freio-Timoneria Freio-Não conforme ( fora do padrão )
13 AEPA ACT-Engate-Pino-Avariado 80 FTRN Freio-Torneira-Retentor alívio-Não conforme
14 AERA ACT-Engate-Rotor-Avariado 81 FVCA Freio-Válvula de Controle-Avariada
15 AESA ACT-Engate-Suporte-Avariado 82 FVCN Freio-Válvula de Controle-Não conforme ( defeituosa )
16 B BCAF Bojo Cinta de Ancoragem-Frouxa 83 P PPBA Prato-Pião-Base-Avariada
17 BDEN Bojo-Descarga-Escoamento-Não conforme 84 PPCD Prato-Pião-Corpo-Desgastado ( folga excessiva )
18 BDTF Bojo-Descarga-Tampão-Faltante 85 PPCQ Prato-Pião-Corpo-Quebrado
19 BDVI Bojo-Descarga-Válvula-Inoperante 86 PPCT Prato-Pião-Corpo-Trincado
20 BDVV Bojo-Descarga-Válvula-Vazando 87 PPFF Prato-Pião-Fixação-Frouxa
21 BEPA Bojo-Escotilha-Parafuso-Avariado 88 PPFQ Prato-Pião-Fixação-Quebrada
22 BEPF Bojo-Escotilha-Pino de articulação-Faltante 89 PPIO Prato-PIão-Outros
23 BEPQ Bojo-Escotilha-Pino de articulação-Quebrado 90 PPMN Prato-Pião-Montagem-Não conforme ( assentado )
24 BLPF Bojo-Longarina-Parafuso-Frouxo 91 R REIA Rodeiro-EIxo-Avariado
25 BOJO BOJo-Outros 92 REIO Rodeiro-EIxo-Outros
26 BRPV Bojo-Reservatório-Parede-Vazando 93 RMAA Rodeiro-Mancal-Adaptador-Avariado
27 BSAV Bojo-Serpentina de Aquecimento-Vazando 94 RMAD Rodeiro-Mancal-Adaptador-Desgastado
28 BVSA Bojo-Válvula-Segurança-Avariada 95 RMCA Rodeiro-Mancal-Caixa-Avariada
29 C CAIO CAIxa-Outros 96 RMCD Rodeiro-Mancal-Caixa-Desgastada
30 CCOA Caixa-CObertura-Avariada 97 RMFL Rodeiro-Mancal-Fricção-Lubrificação vencida
31 CCOC Caixa-CObertura-Corroida 98 RMFO Rodeiro-Mancal-Fricção-Outros
32 CCOI Caixa-CObertura-Infiltração 99 RMFS Rodeiro-Mancal-Fricção-Superaquecido
33 CESA Caixa-Escotilha-Avariada 100 RMPF Rodeiro-Mancal-Parafuso-Frouxo ( faltando )
34 CESI Caixa-Escotilha-Infiltração 101 RMRF Rodeiro-Mancal-Rolamento-Frouxo
35 CINN Caixa-INscrições-Não conforme 102 RMRO Rodeiro-Mancal-Rolamento-Outros
36 CPCI Caixa-Parede-Cabeceira-Infiltração 103 RMRS Rodeiro-Mancal-Rolamento-Superaquecido
37 CPIA Caixa-PIso-Avariado 104 RRBC Rodeiro-Roda-Bandagem-Calejada ( ou cascalhada )
38 CPLC Caixa-Parede-Lateral-Corroida 105 RRBF Rodeiro-Roda-Bandagem-Fina
39 CPLA Caixa-Parede-Lateral-Avariada 106 RRBN Rodeiro-Montagem-Bitola-Não conforme
40 CPLI Caixa-Parede-Lateral-Infiltração 107 RRBO Rodeiro-Roda-Bandagem-Outros
41 CPOA Caixa-POrta-Avariada 108 RRCE Rodeiro-Roda-Corpo-Excêntrico
42 CPOC Caixa-POrta-Corroída 109 RRCS Rodeiro-Roda-Corpo-Superaquecido
43 CPOF Caixa-POrta-Faltante ( ou caída ) 110 RRCT Rodeiro-Roda-Corpo-Trincado
44 CPOI Caixa-POrta-Infiltração 111 RRFA Rodeiro-Roda-Friso-Alto
45 CPOE Caixa-POrta-Emperrada 112 RRFF Rodeiro-Roda-Friso-Fino
46 CPOV Caixa-POrta-Vazamento 113 RRFO Rodeiro-Roda-Friso-Outros
47 CPTR Caixa-Porta-Travas-Avariadas 114 T TACD Truque-Amortecimento-Cunha-Desgastada
48 CTLA Caixa-Tampa-Lateral-Avariada 115 TACO Truque-Amortecimento-Cunha-Outros
49 CTLF Caixa-Tampa-Lateral-Faltante 116 TAMO Truque-Amortecimento-Mola-Outros
50 CTRA Caixa-TRemonha-Avariada 117 TAMQ Truque-Amortecimento-Mola-Quebrada
51 CTRE Caixa-TRemonha-Emperrada 118 TBAA Truque-BArra-Avariada
52 CTRV Caixa-TRemonha-Vazamento 119 TBAF Truque-BArra-Faltando
53 CTTA Caixa-Tremonha-Trava-Avariada 120 TCAA Truque-travessa Central-Ampara balanço-Avariado
54 E EASA Estrado-Ampara balanço-Superior-Avariado 121 TCCF Truque-travessa Central-Castanha/Cochim-Faltante
55 ECTA Estrado-Cabeceira-Testeiro-Avariado 122 TCCQ Truque-travessa Central-Castanha/Cochim-Quebrada
56 ELCC Estrado-Longarina-Central-Corroida 123 TCEO Truque-travessa CEntral-Outros
57 ELCD Estrado-Longarina-Central-Desalinhada 124 TCET Truque-travessa Central-Estrutura-Trincada
58 ELCQ Estrado-Longarina-Central-Quebrada 125 TCPD Truque-travessa Central-Prato-Desgastado
59 ELCT Estrado-Longarina-Central-Trincada 126 TFAN Truque-Folga-Ampara balanço-Não conforme
60 ELLC Estrado-Longarina-Lateral-Corroida 127 TGAN Truque-Graduação-Alavanca-Não conforme
61 ELLD Estrado-Longarina-Lateral-Desalinhada 128 TLCA Truque-travessa Lateral-Chapa de desgaste-Avariada
62 ELLQ Estrado-Longarina-Lateral-Quebrada 129 TLCD Truque-travessa Lateral-Chapa de desgaste- Desgast
63 ELLT Estrado-Longarina-Lateral-Trincada 130 TLET Truque-travessa Lateral-Estrutura-Trincada
64 ELTC Estrado-Longarina-Transversal-Corroida 131 TLOU Truque-travessa LAteral-Outros
65 ELTD Estrado-Longarina-Transversal-Desalinhada 132 TTCC Truque-Triângulo-Contra-sapata-Caldeada
66 ELTQ Estrado-Longarina-Transversal-Quebrada 133 TTRA Truque-TRiângulo/TRavessa-Avariado
67 ELTT Estrado-Longarina-Transversal-Trincada 134 TTRF Truque-TRiângulo/TRavessa-Faltando
68 ETIA Estrado-TIrante-Avariado 135 TTRO Truque-TRiângulo/TRavessa-Outros
35111
5.5. (VG_MN.005) Quadro de revisões
5.5.1. Objetivo:
Manter a rastreabilidade das revisões executadas nos vagões (data, tipo de revisão e local).

Oficinas e PMV’s.
Oficinas e PMV’s.
5.5.4. Descrição:
VG_MN.005
TIP EMPRESA DAT LOC

RG
RB
MC
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Em caso de vagões tanques: RA

Tipo de letra: ARIAL NARROW
Altura: 30 mm
Fazer as seguintes màscaras
BRUTO ACAB. NÚMERO ITEM
RB JUN 98 05 LOG ITEM DISCRIMINAÇÃO QTD. DIMENSÕES
NOF MATERIAL PESO DESENHO
RA JUL 99 LFM NOO DES. 0xx47 642 3660

DATA
17/12/02 VISTO
JAN AGO 00 LDD LDF REFERÊNCIA:
FEV SET 01 LDN NOH EM SUBST.
MAR OUT 02 NOQ LEJ

ESCALA
QUADRO DE REVISÕES
1:2
ABR NOV 03 LDU SUBST. POR
MAI DEZ 04 ZOF

35111
5.6. (VG_MN.006) Homologação de materiais de vagão
5.6.1. Objetivo:
Estabelecer o procedimento para homologação de peças e componentes para manutenção de
vagões, garantindo somente a utilização de materiais com os padrões de qualidade exigidos
pela ALL;
Evitar a inclusão de novos fornecedores de peças com grande responsabilidade sem a prévia
avaliação técnica da área competente.

Este procedimento será utilizado em todas as Oficinas de manutenção de Vagões da ALL,
para os materiais que apresentarem maior exigência das normas da AAR e padrões da ALL, os
quais estão descritos na tabela 5.6.1 e outros que as unidades responsáveis considerarem
necessárias.
Pessoal Técnico Autorizado das Oficinas de Manutenção de Vagões da ALL, responsáveis pela
qualificação técnica dos materiais.
TABELA 5.6.1. MATERIAIS ONDE SE APLICA HOMOLOGAÇÃO
DESCRIÇÃO N.º SAP DESENHO N.º

Adaptador 5” ½” X 10” 1602 A1-56/75
Adaptador 5” X 9” 2538 A1-59/76
Engate ferroviário 6” ¼” X 8” 1550 19115
Braçadeira 6” ¼” X 8” 1548 22006
Roda de vagão furo 7” 7984,11101 4020645
Roda de vagão furo 6” 2753,11102
Triângulo de freio 1537 2477
Tremonha de descarga 2917 1020996/1020997
Quadro inferior de vg. HFD 2331
Cunhas de fricção 1536, 1701, 3521 A4-495/75 e A4-540/76
Prato pião superior 12” 2275 3020106
Anel de desgaste 2294 A4-2234/84
Calço Ampara Balanço 3448, 9261, 3239, 3283 3020007,4020095,3020008
Barra de Compressão 2272 40200042
Disco de desgaste 2296 4020357
Parafuso de prato pião 10.9 8663, 8664, 8665, 11366.
Eixo ferroviário 7323,9093 DOP/SL 30-398-15
3379, 3380, 2511, 10677 e Norma ASTM D 2000, M5BG
Borrachas nitrílicas
10207. 815 A14B14 EO14 EO34.
2298,2295,2299,2297,4242,
Chapas de desgaste 8638, 11061, 11060, 2465, 4398, 4020016
2725.
Pastilha intercambiável 2435, 3374, 3375. LNUX 191940 PM SH
Travessas Laterais 7473,7398
Travessas Centrais 7474,2766,10726
Caixa para Roldana de porta de
2575
Vagão
Trava de Segurança da tampa de
2466, 2467.
rolamento
Alavanca 3 furos 2273
Buchas 11769, 11816, 11770, 12205
Chaveta da Braçadeira com pino T 2798
Cremalheira 2333
3259, 9090, 1703, 1702, 4396,
Molas
4397, 4399.
Chaveta da contra-sapata 3688
Pino de Mandíbula Forjado 11927
Materiais de menores responsabilidades deverão ser adquiridos, somente os homologados

no SAP.
Relatório de Conformidade ou Não-Conformidade de Materiais (RCM): é o documento que
homologa ou desqualifica um material com seu respectivo fabricante, conforme anexo 01.
Laudo Técnico de Material (LTH): é o documento que é emitido aprovando ou reprovando os
componentes/peças pós- homologação, conforme anexo 02.
Ficha de Recebimento de Materiais para Análise (FRM), conforme figura 5.6.1 : é um
documento que tem por objetivo a identificação do fabricante, peça, data de recebimento e o
responsável pelo recebimento. Este documento deverá ser preenchido no momento do
recebimento do material, conforme anexo 01.
5.6.5. Descrição:
5.6.5.1. Os componentes/materiais devem seguir as indicações contidas em seus respectivos
desenhos e/ou descrição contida no SAP – R3, sendo estes os principais requisitos para a
homologação (ou desqualificação) do fornecedor.
5.6.5.2. Requisitos Técnicos dos materiais:
Para um fabricante entregar um novo material ainda não homologado, o mesmo deverá
fornecer um lote piloto a ser definido pela ALL, conforme o material, e enviar sem ônus para a
Oficina de Manutenção de Vagões de Ponta Grossa;
Serão realizadas as avaliações que o técnico responsável considerar necessárias, conforme
desenho e dependendo do material, na própria ALL e se necessário a peça/componente será
encaminhada para um laboratório de ensaios idôneo e homologado pela ALL, para avaliações
adicionais.
5.6.5.3. Todo material deverá apresentar a indicação de estar sendo usado em outra ferrovia,
laudo ou parecer técnico que comprovem que os requisitos dos desenhos/descrição SAP
estejam sendo cumpridos.
Exemplos: Análises metalográficas, ensaio de tração e compressão, ultra-som, composição
química, partículas magnéticas, densidade, dimensional, etc.
5.6.5.4. Para todo material a ser homologado, no momento do recebimento, deverá ser
preenchida a FRM, em duas vias, pelo responsável pelo recebimento do material.
A primeira via da FRM será mantida arquivada no histórico da peça e a segunda via será
mantida juntamente a peça durante todo o processo de homologação para a sua identificação.
5.6.5.5. Após o recebimento dos materiais o Técnico responsável da ALL avaliará os requisitos
dos itens “Serão realizadas as avaliações...” e 5.6.5.3.
5.6.5.6. Após a aprovação dos materiais nos itens “Serão realizadas as avaliações...” e
5.6.5.3., estes, se considerado necessário pelo pessoal técnico autorizado, serão montados em
vagões para testes em condições reais de Trabalho.
Observação: O prazo para a avaliação dos materiais à serem homologados será estipulado
pelo técnico responsável pela análise, não sendo a ALL obrigada a obedecer ao prazo
inicialmente estipulado.
5.6.5.7. Requisitos atendendo as especificações técnicas ⇒ será emitido o RCM, aprovando o

fabricante para o fornecimento deste material, o qual será encaminhado à Gerência de
Suprimento da ALL e ao novo fornecedor a homologar.
5.6.5.8. No não atendimento aos requisitos dispostos no item “Serão realizadas as
avaliações...” e 5.6.5.3.⇒ será emitido o RCM (não-conformidade) com parecer negativo ao
fornecedor e à Gerência de Suprimento da ALL.
Para nova homologação ⇒ um novo lote deverá ser entregue para análise, iniciando
novamente o processo de homologação a partir do item 5.6.5.1.
Os materiais reprovados ficarão a disposição do fornecedor, na Oficina de Manutenção de
Vagões de Ponta Grossa, para que este os retire num prazo de (três) dias após o recebimento
do RCM. Se os materiais não forem retirados dentro deste prazo estes serão descartados.
5.6.5.9. Todo material deverá obrigatoriamente, apresentar as seguintes informações marcadas
(tipos) ou fundidas em seu corpo (conforme seus respectivos desenhos técnicos ou exigência
da unidade da ALL usuária da peça em questão):
Nome do fabricante;
Corrida ou lote de fabricação;
Data de fabricação.
5.6.5.10. Fornecedor poderá ser desqualificado, se o mesmo não atende os seguintes
requisitos:
Prazo de entrega;
Produto não atende as normas prescritas na AAR, ASTM, desenhos padrão ALL e descrição
SAP – R3;
No uso do material se este apresentar imperfeições e ou descontinuidades;
Todos os fornecedores dos materiais descritos na tabela 5.6.1 deverão ter homologação junto
a Gerência de Suprimentos e Coordenação de Vagões.
Para os novos fornecedores que forem homologados, deverá ser enviado juntamente à nota
fiscal o RCM.
Em casos de recebimento de materiais não homologados, os mesmos não serão aceitos e
devolvidos ao fabricante.
FIGURA 5.6.1. FRM – FICHA DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS
FICHA DE RECEBIMENTO DE MATERIAL PARA ANÁLISE - FRM
Data do Recebimento:____________________________________________________
Nome do Responsável pela entrega ou Transportadora:________________________
Empresa Fabricante:_____________________________________________________
Contato (Nome):_________________________________Tel:____________________
Emresa Representante:___________________________________________________
Contato (Nome):_________________________________Tel:____________________
Nome da Peça:___________________________________Cod. SAP:______________
Quantidade de Peças:____________________________________________________
Obs:
Responsável pelo Recebimento:____________________________________________
35111
5.7. (VG_MN.007) Envio de vagões para manutenção oficinas
5.7.1. Objetivo:
Definir regras para o envio de vagões para as Oficinas de Manutenção, evitando recolhimento
indevido, percurso inútil e congestionamento nas oficinas.

Toda a Malha Ferroviária da ALL.
Planejamento e Controle de Manutenção, Postos de Manutenção de Vagões, Oficinas de
Manutenção de Vagões, CCO – MEC.
CCO - MEC – Centro de Controle Operacional Mecânica.
5.7.5. Descrição:
5.7.5.1. Critérios para o recolhimento de vagões para as Oficinas de Manutenção de Mafra e
Ponta Grossa.
Os vagões somente poderão ser destinados para Manutenção nas Oficinas, quando se
enquadrarem nos itens abaixo:
RG vencida;
Sem RG;
Longarina trincada;
Cobertura podre (substituição de grande parte da cobertura ou total);
Portas, soleira, laterais podres;
Vagões acidentados;
Bojo furado;
Válvula interna avariada (tanques - exceto vagões de NPY);
Defeitos em tanques que necessitem de desgaseificação;
Solicitação da própria Oficina;
Solicitação da Engenharia e Projetos de Vagões;
Solicitação da Gerência Executiva de Vagões.

Os defeitos abaixo deverão ser tratados no próprio PMV, não havendo necessidade de
transferência para Manutenção, salvo acordo com a Oficina:
Tremonhas emperradas;
Substituição de borrachas, portas e tremonhas;
Colocação de portas caídas (FHD, FHC);
Soldas na cobertura;
Substituição da escotilha;
Soldas em escotilhas;
Suporte de engate;
Substituição cunhas de fricção;
Substituição/lubrificação mancais de fricção;
Colocação de tampas de tremonha;
Colocação de travas de tremonhas;
Substituição de molas quebradas;
Graduação de truques, freios;
Acerto de curso de cilindro;
Substituição de engate, ACT, abraçadeira;
Substituição de rodeiros.
5.7.5.2. As vagas para giro da manutenção de rotina nas oficinas deverão ser monitoradas
pelos supervisores de Mafra e Ponta Grossa, além da capacidade de absorção das Oficinas,
impedindo a permanência de vagões retirados para a manutenção de rotina em LDV e LRO.
Ponta Grossa
Vagas dentro da Oficina ( vagões em trabalho )
Capacidade: 62 vagões + 4 vagões ao lado do jato
Vagas no pátio interno da Oficina

Capacidade: 32
Vagas no pátio do fundo da Oficina ( acidentados )

Capacidade: 34
Vagas no pátio velho do Cará-Cará para recebimento de vagões

Capacidade: 88
Mafra
Vagas dentro da Oficina
Capacidade: 34 vagões + 4 vagões prensa
Vagas no pátio interno da Oficina

Capacidade: 42
Vagas no pátio de Mafra ( LRI)

Capacidade: 154 vagões
O PCM deverá controlar a ocupação das oficinas, tomando ações preventivas antes de ocorrer
congestionamento nas Oficinas e nos pátios de LDV e LRO.
5.7.5.3. Para os vagões que após as análise dos critérios acima mencionados ( item 5.7.5.1 ),
tiverem a necessidade de Manutenção em uma das Oficinas, deverá haver um comunicado por
parte do Supervisor que esta destinando o vagão para o supervisor da Oficina que estará
recebendo o vagão ( Mafra ou Ponta Grossa ), para o acerto dos detalhes finais do
recolhimento ( primeiro contato telefônico e após formalização via notes).
5.7.5.4. Todo vagão destinado deverá estar devidamente etiquetado e recomendado no
Translogic ( Tela 366 – Nova Tela de Recomendação ), tela esta de acesso restrito a
colaboradores da Mecânica, evitando recomendações desnecessárias e aumentando a
responsabilidade quanto a estas informações no Translogic.
5.7.5.5. Todos os vagões deverão estar retidos no Monitoramento de Vagões no SAP, e
enquanto permanecerem fisicamente na origem, ficam na retenção do posto que estiver
destinando o vagão, no status “ Ag. Transferência “. Quando o vagão for anexado em trem, a
responsabilidade deverá ser transferida para o PCM ( contato com o PCM/CCO-MEC ).
Chegando ao destino, o vagão deverá imediatamente ser colocado na retenção da oficina que
estiver recebendo o mesmo. Esta operação deverá ser feita pela própria Oficina.
FIGURA 5.7.1. FLUXOGRAMA TRANSF. VAGÕES PMV’S / OFICINAS
TRANSFERÊNCIA VAGÕES PMV's - OFICINAS
Retenção do Vagão
no Pátio de
Revistamento
Imobilização do
Vagão
no SAP
Análise dos Defeitos
SIM NÃO
Manutenção
pode ser feita
no PMV?
Supervisor do PMV :
Executar Manutenção negociar envio do vagão
com o Supervisor da
Oficina - Telefone/Notes
Liberar o Vagão
Colocar o vagão no Status
Ag.Transferência SAP
FIM
Etiquetar o Vagão
Liberar e Recomendar o
vagão no Translogic
Colocar o Vagão em Trem
Solicitar Transferência
retenção para o PCM no
SAP ( em Trem )
Oficina recebe o vagão

Altera Centro de Trabalho
no SAP
Executa a Manutenção
Libera o Vagão
FIM
35111
5.8. (VG_MN.008) Recuperação de engates nas Oficinas
5.8.1. Objetivo:
Padronização da recuperação de engates nas Oficinas.

Oficinas de Ponta Grossa (LOG) e Mafra (LFM) da ALL.
Todos os colaboradores das Oficinas envolvidos com a manutenção de vagões.
Norma ARR Manual of Standards and Recommended Practices Couples and Freight Car
raft
Components. Specification M - 212 Section B, pg. 72, 113, 108 à 111.
Catálogo de Engates e Braçadeiras – Fábrica Nacional de Vagões (FNV).
Apostila de descrição de Truques e Engates da R.F.F.S.A.
⇒ Engate tem como função básica fazer a ligação entre diversos veículos de uma composição
e durante ação de acoplamento ou após ser feita a ligação, estes agirão como transmissores
de esforços de um veículo para outro.
⇒ Todos os engates devem ser recolhidos as Oficinas (LOG), para exame e se possível
reparação.
⇒ Defeitos de fundição – são fendas em contração e fendas a quente, falha muito fina ao longo
da aresta do comprimento que não reduzira significativamente a resistência do engate e não
será considerado trinca.
5.8.6. Descrição:
5.8.6.1 Retirar engate do vagão
5.8.6.2 Enviar para célula de engates e examinar conforme passos abaixo:
5.8.6.3 Engate Romeno e FNV (Tipo E), Double Shelf e Cobrasma (Tipo E) 6 ¼” x 8 x 21 ½” e
5/7” x 21 ½”.
5.8.6.4 Trincas condenantes ⇒ substituir engate.
5.8.6.4.1 Trinca na região AA, conforme fig.5.8.3 e 5.8.4, com mais de 50,8 mm (2”) de
comprimento.
5.8.6.4.2 Mais de uma trinca na região AA.
5.8.6.4.3 Perda de material ou seção quebrada na região AA.
5.8.6.4.4 Trincas que iniciem de dentro da área AA e se estendam para fora.
5.8.6.4.5 Trinca na região BB, conforme fig.4 com mais de 50,8 mm (2”) de comprimento.
5.8.6.4.6 Mais de uma trinca na região BB.
5.8.6.4.7 Perda de material ou seção quebrada na região BB.
5.8.6.4.8 Trincas que iniciem de dentro da área BB e se estendam para fora.
5.8.6.4.9 Trinca se propagando na região entre a cabeça e a haste do engate.
5.8.6.4.10 Trincas na região CC com mais de 50,8 mm (2”) de comprimento.
5.8.6.4.11 Mais de uma trinca na região entre a cabeça e a haste do engate.
5.8.6.4.12 Perda de material ou seção quebrada na região CC.
5.8.6.4.13 Trinca se propagando na região entre a cabeça e a haste do engate.
5.8.6.4.14 Trincas que já se estende pelo contorno da haste e se encontra na vertical.
5.8.6.4.15 Mais de uma trinca na região entre a cabeça e a haste do engate.
5.8.6.4.16 Perda de material ou seção quebrada na região DD.
FIGURA 5.8.1. VISTA LATERAL DO ENGATE
FIGURA 5.8.2. VISTA FRONTAL DO ENGATE
FIGURA 5.8.3. VISTA SUPERIOR DO ENGATE
(DD)
(DD)
(DD)
(DD)
FIGURA 5.8.4. VISTA INFERIOR DO ENGATE
5.8.6.4.17 No rasgo da chaveta na parte interna ou externa.

5.8.6.4.18 Caso haja deformação no batente (ou bico) do engate devido ao uso.
5.8.6.5 Trincas não condenantes ⇒ engate permissível para uso
5.8.6.5.1 Trincas dentro das regiões AA, BB, CC e DD, desde que sejam menores que 50,8
mm (2”) de comprimento.
5.8.6.5.2 No rasgo da chaveta menores de 20 mm (13/16”), enchimento do rasgo com solda
(eletrodo 118 E ou G).
Nota: Se necessário, é colocado uma chapa para se atingir a altura final da haste do engate
(546,1 mm 21 ½”).
Nota: Para o engate tipo FNV, trinca de qualquer tamanho no lado interno olhal, o engate é
recuperado ⇒ Chanfrado, enchido com solda (eletrodo 9018 E ou G) e esmerilhado para
acabamento superficial
5.8.6.5.3 Nos engates do tipo Double Shelf e Cobrasma (conforme fig,5.8.5), em quase 100%
dos casos, quando a trinca faz o contorno do olhal ⇒ recuperação do olhal.
Olhal
quebrado
FIGURA 5.8.5. ENGATE DOUBLE SHELF COM OLHAL QUEBRADO
5.8.6.6 A figura 6 (a) e (b) mostram os locais onde é comum o aparecimento de trincas, sendo
estas condenáveis ou não.
5.8.6.6.1 Região AA ⇒ vista lateral do engate, conforme fig.5.8.1.
5.8.6.6.2 Região BB ⇒ vista frontal do engate, conforme fig. 5.8.2 .
5.8.6.6.3 Região CC ⇒ vista superior do engate, conforme fig. 5.8.3.
5.8.6.6.4 Região DD ⇒ vista inferior do engate, conforme fig. 5.8.4.
(a)
Trincas internas e
externas no rasgo
da chaveta.
Região CC
(b)
Região
BB
Região
AA
FIGURA 5.8.6. (a) e (b) LOCAIS ONDE COMUMENTE OCORRE APARECIMENTO DE

TRINCAS
5.8.6.7 Engate tipo Perlles

5.8.6.7.1 Trincas condenantes ⇒ substituir o engate
5.8.6.7.2 Bico (ou batente) do engate ⇒ ficar aberto e o calibre passar direto.
FIGURA 5.8.7. MANDÍBULA DO ENGATE PERLLES, COM CALIBRE DE VERIFICAÇÃO DE

ABERTURA
5.8.6.7.3 A figura 5.8.8. mostra os locais onde é comum o aparecimento de trincas, sendo
estas condenáveis ou não. Seguindo a descrição dos demais engates.
Trincas no bico
(ou batente) do
engate
Trincas internas
e externas na
superfície do
Trinca na haste rasgo da chaveta
do engate
FIGURA 5.8.8. LOCAIS ONDE COMUMENTE APARECE TRINCAS NO ENGATE TIPO

PERLLES
5.8.6.7.4 Trincas não condenantes ⇒ engate permissível para uso

5.8.6.7.4.1 No fundo da haste é colocada uma chapa de reforço de 3/8”, a qual é estampada a
quente na forjaria.
5.8.6.7.4.2 Bico (ou batente) do engate ⇒ ficar ou aberto e o calibre não passar direto, pode
ser recuperado.
5.8.6.8 Qualquer defeito no suporte do levantador da castanha, conforme fig. 5.8.9. ⇒ realizar
reparações necessárias.
FIGURA 5.8.9. DEFEITO NO SUPORTE DO LEVANTADOR DA CASTANHA
5.8.6.9 Chapa de desgaste do engate, quebrada, danificada ou desgastada, conforme
figura 5.8.10. ⇒ substituir chapa de desgaste.
(a) (b)
FIGURA 5.8.10. CHAPA DE DESGASTE: (a) DESGASTADA, (b) DEFORMADA
5.8.6.10 Para as mandíbulas tipo Cobrasma ⇒ é recuperada, quando há ocorrência de

pequenas trincas.
5.8.6.10.1 Para as mandíbulas tipo FNV ⇒ quando há ocorrência de trincas internas, condenar
mandíbula
5.8.6.10.2 Para todos os tipos de mandíbula, quando o calibre passar por toda a extensão (ver
fig. 5.8.11) ⇒ condenar mandíbula.
Calibre AAR
440 -57
FIGURA 5.8.11. MANDÍBULA CONDENADA, PELA UTILIZAÇÃO DO CALIBRE AAR 440 - 57
5.8.6.11 Engates para enviar para LOG

5.8.6.11.1 Qualquer trinca ou fratura originada de dentro e estendendo-se para fora das áreas
AA, BB, CC e DD ⇒ retirar engate de serviço e enviar para central de engates de LOG.
5.8.6.12 Exemplo de trincas condenantes
5.8.6.12.1 (Fig. 5.8.3 – “AA”) ⇒ retirar o engate se a trinca tiver mais de 50,8 mm (2”) de
comprimento no “V” do engate.
5.8.6.12.2 (Fig.5.8.6 – “DD”) ⇒ retirar o engate se a trinca fizer o contorno da haste e já se
encontrar na vertical.
6.12.3 Trincas no rasgo da chaveta na parte interna ou externa, maiores de 20 mm (13/16”),
FIGURA 5.8.12. TRINCA NO RASGO DA CHAVETA
5.8.6.12.4 Trinca interna ou externa do olhal, maiores que 20 mm (13/16”).
FIGURA 5.8.13. TRINCA NO OLHAL DO ENGATE
5.8.6.12.5 Trinca na região “V” do engate, maiores que 20 mm (13/16”).
FIGURA 5.8.14. TRINCA NA REGIÃO “V” DO ENGATE
5.8.6.13 Exemplos de trincas não condenantes

5.8.6.13.1 Defeitos de fundição ⇒ esmerilhar para verificar extensão da trinca.
5.8.6.13.2 Trincas menores de 50,8 mm (2”) de comprimento ⇒ esmerilhar para reter
propagação da trinca.
(b)
Trinca
FIGURA 5.8.15. (a) TRINCAS OCASIONADAS POR DEFEITO DE FUNDIÇÃO
FIGURA 5.8.16. (b) ESMERILHADAS PARA ELIMINAR PROPAGAÇÃO DA TRINCA
5.8.6.13.3 Para as trincas não condenantes no corpo do engate, o mesmo pode ser mantido no
vagão com nota de pendência.
5.8.6.13.4 É proibido soldar o corpo de engate em PMV’s, para a recuperação de trincas. A
única solda permitida é a de recuperação do engate.
(a) (b) (c)
FIGURA 5.8.17. (A) ENGATE SEM SOLDA, (B) ENGATE COM SOLDA E SEM ESMERILHAR
E (C) ENGATE SOLDADO E ESMERILHADO
5.8.6.14 Depois da recuperado o engate e antes de ser liberado para montagem no vagão ⇒
obrigatório a colocação do líquido penetrante (revelador de trincas) na região reparada.
35111
5.9 (VG_MN.009) Padronização de Suporte de Engates
5.9.1. Objetivo:
Padronização do suporte de engates dos vagões em geral.

Todos os colaboradores próprios e prestadores de serviços das oficinas e postos de
manutenção de vagões da ALL.
Corrigir e padronizar vagões com problema de suporte do engate com falha de solda e
espelho despadronizado (ver figura 5.9.1 (a), (b) e (c)).
(a) (b) (c)

FIGURA 5.9.1. (a) LONGARINA SEM COMPLEMENTO, (b) ESPELHO LATERAL COM
SALIÊNCIA e (c) SUPORTE DESPADRONIZADO
Nota: Referente à figura 5.9.1 (a) complementar a aba da longarina com a mesma
espessura existente deixando uniforme. figura 5.9.1 (b): quanto ao perfil lateral, alinhar
com o espelho sem deixar degrau.
5.9.5. Não Conformidades
Vagões que apresentarem as não conformidades da figura 5.9.1 (a), (b) e (c), deverão ser
corrigidos conforme a figura 5.9.2 (a), (b) e (c).
Na figura 5.9.2 (a) mostramos o complemento da aba da longarina, por trás do espelho. A peça
deve ser chanfrada em 30° aproximadamente nas extremidades.
Na figura 5.9.2 (b) visualizamos a cantoneira do espelho lateral vertical soldado por trás, com
chanfro de 30° aproximadamente no topo do perfil.
Abaixo, na 5.9.2 (c), visualizamos após a adaptação de 5” x 7” para 6 ¼” x 8”.
(a) (b) (c)

FIGURA 5.9.2. (a) COMPLEMENTO DA LONGARINA, (b) PERFIL ESPELHO LATERAL
VERTICAL e (c) APÓS ADAPTAÇÃO 5”
5.9.6. Processo de Montagem
Após o corte do material, esmerilhar as cantoneiras deixando os topos com chanfro para solda.
Ver figura 5.9.3 (a), (b) e (c).
FIGURA 5.9.3. (a) CHANFRO 30° ESPELHO LATERAL, (b) CHANFRO 30° SUPORTE DO
ENGATE e (c) CHANFRO 30° SUPERIOR LATERAL.
5.9.7. Processo de Soldagem
Após realizados os passos acima, iniciaremos a solda dando um passe com eletrodo AWS
6010 Ø 4 mm como raiz, e em seguida concluir com eletrodo AWS 7018 Ø 4 mm.
As figura 5.9.3. (a) e (b) mostram as peças soldadas após aplicação de cordões de solda.
(a) (b)
FIGURA 5.9.4. (a) SOLDA ASCENDENTE EXTERNA COM ACABAMENTO DESCENDENTE
AWS 6013 Ø 3,25 mm, (b) SOLDA INTERNA ASCENDENTE COM ACABAMENTO
DESCENDENTE AWS 6013 Ø 3,25 mm.
5.9.8. Suporte inferior do engate
Estaremos soldando internamente o suporte do engate antes de fechar (ver fig 5.9.4 (a)). Após
concluída a solda interna, fecharemos o perfil tornando-o uma caixa, como mostra a fig 5.9.4
(b), seguindo o padrão de soldagem.
(a) (b)
FIGURA 5.9.5. (a) SUPORTE DO ENGATE, (b) PERFIL FECHADO.
5.9.9. Conclusão
Todas as descontinuidades tais como respingos, excesso de material, cantos vivos, e falhas
superficiais, deverão ser esmerilhadas.
Após realizados todos os passos citado acima, visualizamos nas figura 5.9.5 finalização do
processo.
FIGURA 5.9.6. SUPORTE ADEQUADO COM O ENGATE.
OBS: a) Todas as soldas verticais devem ser realizadas em posição ascendente.

b) Os cordões de solda devem ser uniformes sem falhas superficiais, sem
mordeduras e sem variações dimensionais (largura e altura).
c) As bordas dos chanfros devem ser aquecidas e fundidas participando da poça
de fusão junto com o eletrodo.
35111
5.10. (VG_MN.010) Distribuição de materiais
5.10.1. OBJETIVO
Reduzir o transit time dos vagões de transporte de material Oficina / Destino / Oficina e
padronizar o envio de materiais por transporte ferroviário.
5.10.2. CAMPO DE APLICAÇÃO
Oficinas, PMV’s e o CCO Mecânica.
5.10.3. RESPONSABILIDADE
Todos os colaboradores das Oficinas, PMV’s e CCO Mecânica vagões envolvidos

com o serviço de manutenção de Vagões.
As operações de anexação em trem e circulação são responsabilidades CCO
Mecânica Vagões que dará apoio no tráfego. Nos casos de problemas no destino,
estes devem ser resolvidos dentro da própria sede da UP, diálogo entre o supervisor
e/ou Coordenador do PMV com estações.
5.10.4. REFERÊNCIAS
Translogic ( tela 101) e (103) localiza veículos através da frotas 280 e 23 (Frota dos
Vagões de Materiais).
5.10.5. DEFINIÇÕES
5.10.5.1. O único local onde o vagão deverá permanecer estacionado aguardando é na

Oficina de Vagões de Ponta Grossa, onde ocorrerá o início e o fim do ciclo, visto que, os
vagões devem estar sempre disponíveis quando for feito o pedido (solicitação de
materiais pelo posto);
5.10.5.2. Nas demais situações e locais, os vagões deverão estar em trânsito ou em
descarga, sendo o carregamento ou descarregamento no menor tempo possível;
5.10.5.3. Cada posto deverá ter um responsável (vide tabela dos responsáveis no item
5.6) para acompanhar o ciclo desde a oficina até o destino.
5.10.5.4. Ciclo de um vagão de material:
5.10.5.4.1. Circulação: trajeto entre oficina de Ponta Grossa até a desanexação no pátio
de destino e anexação do destino até a oficina para o retorno.
5.10.5.4.2. Movimentação Interna: é composto das operações de manobras necessárias
para o carregamento e descarregamento no pátio de destino desde a desanexação do
vagão até a anexação em um trem para retorno.
5.10.5.5. O ciclo do vagão de material segue o fluxograma do anexo 1.
5.10.5.6. Os vagões de materiais serão destinados a cada PMV e comunicado o envio ao
seu respectivo responsável, segue os nº dos vagões da Frota 280 :
5.10.6. OBRIGATORIEDADES
5.10.6.1. No Translogic ao receber o vagão de material devemos colocar o mesmo na

situação de “carregamento e manutenção” (obrigatório centro recebedor do vagão);
5.10.6.2. Após carregado fisicamente, o vagão deverá ser liberado para: ficar disponível
“aguardando manobra”(responsabilidade pátio);
5.10.6.3. Permanece no pátio da origem e deve constar em “Pátio – Aguardando Tração”
(responsabilidade PCP);
5.10.6.4. Acompanhar o vagão até o destino (circulando em tráfego);
5.10.6.5. O vagão de material deverá ser liberado no Translogic e enviado por e-mail
“notes” para as pessoas indicadas de cada localidade (estações, coordenações e
gerências) para incluir o vagão ao trem, as pessoas envolvidas deverão ser
comunicadas previamente;
5.10.6.6. O procedimento descrito acima deve ser obrigatoriamente seguido, quando se
deseja realizar a liberação do vagão de material.
Segue o modelo do notes que devemos enviar:
Nota: O autor do “notes” deverá colocar o nº do vagão, pedido que o contemple e o
destino que o vagão seguirá.
FIGURA 5.10.1. FLUXOGRAMA DISTRIBUIÇÃO DE PEÇAS
35111
Capítulo 6. Pátio (PT)
6.1. (VG_PT.001) Revistamento de trens teste em pátio antes da partida
6.1.1. Objetivo:
Padronizar os testes de freio no pátio antes da partida do trem, de forma a detectar
anormalidades nos vagões e garantir que a composição trafegue em segurança (carga e
material rodante) até o destino.

Todos os colaboradores que trabalham em inspeção de pátio da ALL e empresas prestadoras
de serviço.
Executar o VG_PT.007 – Pré - Teste
E.G. = encanamento geral.
Teste de gradiente = teste com objetivo de verificar se a diferença de pressão entre as
locomotivas e a cauda do trem está dentro de parâmetros estabelecidos.
Teste de vazamento = teste com objetivo de verificar se o somatório de todos os vazamentos
de ar da composição estão dentro de parâmetros estabelecidos.
Teste de resposta do sistema = teste com objetivo de verificar se não há obstruções no sistema
que interfiram no tempo de resposta do sistema de freios.
6.1.5. Descrição:
Executar teste de gradiente:

Colocar o manômetro na mangueira do último vagão do trem e acompanhar o aumento da
pressão no encanamento geral até 90 psi (110 psi em Paranaguá, Pinhal, Rio Vermelho e Rio
Negro).
.
Atenção: A diferença de pressão admissível entre a locomotiva e o vagão da cauda é de 1 psi
por grupo de 10 vagões, limitado ao máximo em 5 psi.
A diferença de pressão maior do que o admissível ⇒ corrigir vazamentos de ar no

encanamento geral dos vagões. Se necessário recolher o vagão com vazamento para
reparação;
VG_PT.001 Página 1 de 4
Diferença de pressão superior ao máximo especificado após o cumprimento do item anterior ⇒
procurar vazamentos no sistema de alimentação dos reservatórios de ar em cada vagão.
Reparar ou reter o vagão para reparação.
Diferença de pressão superior ao máximo especificado após o cumprimento dos dois itens
anteriores ⇒ procurar vazamento de ar nas locomotivas.
Pressão não atinge o valor admissível em 12 minutos ⇒ corrigir vazamentos de ar nos vagões;
Continuar a recarragar o sistema de freio e refazer o teste de gradiente.
Executar o teste de vazamento:
O revisor deverá pedir ao maquinista para efetuar uma redução de 15 psi no encanamento
geral após o sistema estar completamente carregado;
Aguardar a estabilização da aplicação e a descarga completa de ar;
Solicitar ao maquinista que isole a válvula 26-C através da válvula interruptora (isoladora) e
aguardar o tempo necessário (até 1 minuto) para equalizar a pressão do encanamento geral;
Imediatamente após, ambos acompanharão a queda de pressão no encanamento geral
durante 1 minuto, a qual não poderá ser superior a 5 psi;
Atenção: A queda máxima de pressão em 1 minuto é de 5 psi.
Queda de pressão maior do que 5 psi ⇒ corrigir vazamentos de ar no encanamento geral dos
vagões. Se necessário recolher o vagão com vazamento para reparação;
A queda de pressão é superior a 5 psi após o cumprimento do item “Queda de pressão maior
do que o admissível...” ⇒ procurar vazamento de ar nas locomotivas;
Repetir os passos:
“Queda de pressão maior do que 5 psi ⇒ corrigir vazamentos de ar no encanamento geral dos
do que o admissível...” ⇒ procurar vazamento de ar nas locomotivas;” até garantir uma queda
de pressão inferior a 5 psi;
Fazer teste de resposta:
Bitola Larga
Fazer uma aplicação de emergência e a pressão do encanamento geral deverá cair de 90 a 0
PSI em menos de 04 segundos.
Para Trens com vagões que contenham sistema de freio com válvula ABS (sem porção de
emergência) deverá ser acrescentado 1 segundo por vagão sem válvula de emergência.
Bitola Métrica
Com o sistema carregado e o manômetro instalado no vagão cauda, o maquinista deverá
fazer uma aplicação de emergência e informar o revisor.
Revisor imediatamente deverá monitorar o tempo em que a pressão cairá de 110 para 50 psi
(ou de 90 para 30 psi) o qual deverá ser igual ou inferior aos valores especificados na tabela
abaixo:
TABELA 6.1.1. VALORES TEMPO MÁXIMO PARA QUEDA DE PRESSÃO
Tempo máximo para queda de pressão

Quantidade de vagões
(segundos)
70-65 65
64-60 60
59-55 55
54-50 50
49-45 45
44-40 40
39-30 35
Na subdivisão 28 (Cruz Alta - Sta. Maria), os testes de gradiente, vazamento e de resposta

do sistema feitos no Pátio de Pinhal deverão ser realizados pelo maquinista através do Train
Link da seguinte forma:
Carregamento do sistema de freio à pressão de 110 psi.

Posicionamento dos retentores de controle de alívio de freio dos vagões na
posição "SUPER-RESTRITO".
Instalação da unidade de cauda (EOT).
Leitura dos valores de pressão estipulados para os testes descritos nos itens
anteriores deverão ser feitas através da unidade de locomotiva (LCU).
Verificar a aplicação de freio no último vagão:
O freio não aplica porque o vagão está isolado ⇒ verificar se não há restrições de tráfego para
o vagão. Se NÃO houver, ativar seu sistema de freio e verificar novamente quanto à frenagem.
Se houver restrições de tráfego para o vagão, verificar se poderá seguir intercalado, caso
contrário, retirá-lo da composição e destiná-lo para a manutenção.
NOTA:
a) Nunca um vagão sem freio ou com deficiência em freio (Roda Fria) poderá trafegar na cauda
do trem;
b) O limite de veículos isolados em uma composição é de 5 % do total de vagões para os trem
que descem a serra não pode seguir vagões isolados.
O vagão não está isolado, mas não ocorre aplicação de freio ⇒ reparar ou retirar o vagão do
trem e encaminhá-lo para a manutenção;
O vagão aplica freio normalmente ⇒ encerrar testes de freio na composição;
Informar ao maquinista sobre a conclusão dos testes de freio, identificando os vagões a serem
retirados do trem e os vagões isolados;
Entregar ficha ao maquinista com a informação de que o trem foi revisado: o teste de freio foi
realizado, e se existem vagões isolados no trem, quais e quantos;
Entregar impresso com a relação de vagões para reparação ao assistente de pátio;
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6.2. (VG_PT.002) Inspeção de pátio
6.2.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção de pátio, de forma a detectar anormalidades nos vagões e garantir que
a composição trafegue em segurança (carga e material rodante) até o destino.
6.2.2. Campo de aplicação :

de serviço.
VG_TR.001 – Medição e Regulagem do Jogo de Amparo-Balanço
VG_RD.001– Inspeção em Rodas do Grupo de Risco
VG_PT.003 – Instalação Train Link
VG_FR.007 – Curso Normal do Pistão do Cilindro de Freio
VG_TR.006 – Disposição Correta Molas Helicoidais
6.2.5. Descrição:
6.2.5.1. Observar chegada do trem no pátio:
Observar o sistema de freio.
Apresenta ruído típico de vazamento de ar => anotar o número do vagão.
Nota: O Revisor avisará via rádio ao maquinista para reduzir 15 Psi no encanamento geral,
quando do estacionamento do trem.
Observar a situação da carga.
Carga mal posicionada => anotar o número do vagão.
Apresentando vazamento da carga => anotar o número do vagão.
Observar o vagão quanto à condição de seus componentes e ruídos anormais.
Componentes soltos ou arrastando => anotar número do vagão.
Rodas calejadas, quebradas ou aquecidas => anotar o número do vagão.
Rolamento aquecido ou avariado => anotar o número do vagão.
Observar balanço anormal do vagão.
Balanço lateral excessivo => anotar o número do vagão.
6.2.5.2. Preparar para o revistamento do trem.
Obter autorização da estação para liberação da linha para revistamento da composição via
rádio.
Em caso de dúvida da mensagem => confirmar a liberação do trem para revistamento.
Manter o rádio ligado no mesmo canal da manobra.
Colocar placas de segurança nas extremidades da composição.
Não havendo placas => comunicar supervisor e providenciar as placas.
Colocação de placas incorretas => assegurar que as placas estejam corretamente
posicionadas em ambas as extremidades do trem.
O revistamento da composição deve ser executado por dois operadores, deslocando-se de
uma extremidade para outra, em sentido e lados opostos da composição.
Quando o revistamento for realizado por apenas um operador => executar um lado e após, o
outro.
Acoplar a mangueira do compressor do pátio no encanamento geral da composição e
carregar o sistema de freio com pressão a 90 Psi.
Pressão não atinge 90 Psi ou 110 Psi (pátios que antecedem descida de serra) => solucionar o
problema e efetuar o carregamento do sistema de freio.
Em locais onde não existe compressor de pátio, o carregamento deverá se realizado com a
locomotiva de manobra ou o revistamento deverá ser iniciado no máximo 60 minutos após a
chegada do trem ao pátio.
Inspecionar vagões.
6.2.5.3. Inspecionar sistema de freio dos vagões.

Inspecionar mangueiras do encanamento geral.
Apresenta vazamento de ar na junta => trocar anel de vedação;
Mangueiras avariadas, faltando braçadeiras ou com vazamento => substituir mangueira;
Mangueiras frouxas => apertar ou substituir a mangueira;
Mangueiras com bocal amassado ou gasto => substituir a mangueira;
Mangueiras fora de posição (torcidas, acoplamento irregular) => Reposicionar corretamente a
mangueira;
Mangueiras com desgaste no mangote => observar pontos de contato com haste de manobra
do engate, concha do engate no caso de engates Doublé Shelf, eliminar os pontos de contato
ou encaminhar o vagão para PMV mais próximo, se necessário substituir a mangueira;
Inspecionar encanamento geral.
Apresenta vazamento de ar => se possível vedar vazamento, caso contrário, recolher o vagão
ao PMV mais próximo para reparação.
Apresenta corrosão com profundidade superior 3 mm => Recomendar vagão após vazio para
reparação;
Inspecionar sapatas de freio.
Chaveta faltando ou avariada => colocar ou substituir chaveta;
Espessura menor que 10 mm para sapata de composição => substituir sapata.
Espessura menor que 15 mm para sapata de ferro fundido => substituir sapata.
Sapata quebrada com perda de massa igual ou superior a 1/3 da área de contato => substituir
sapata.
Sapata diferente da especificada no letreiro do vagão => substituir sapata.
Sapata em cunha => inverter a sapata, mas se a área de contato com a roda for menor que
2/3, substituir a sapata;
Posicionar dispositivo vazio carregado.
Posição incorreta => posicionar de acordo com o estado do vagão: vazio ou carregado;
Alavanca não gira => Se o vagão estiver carregado, posicionar manualmente a timoneria e
etiquetar o vagão para reparação após vazio. Se o vagão estiver vazio, retê-lo para reparação.
Posicionar o retentor de alívio conforme normas de operação para o trecho:
Em trechos de serra:
Curitiba – Morretes: Neste trecho só deverão trafegar vagões com retentor de alívio
de 3 posições e exclusivamente na posição SUPER RESTRITO.
Rio Vermelho – Corupá: Todos os vagões carregados deverão trafegar com retentor
de 3 posições e na posição SUPER RESTRITO, os vagões vazios com os retentores
na posição RESTRITO, COM EXCEÇÃO DOS VAGÕES PLATAFORMAS E
GÔNDOLAS QUE DEVERÃO TER O SEU RETENTOR POSICIONADO NA POSIÇÃO
NORMAL OU DIRETO.
Pinhal – Santa Maria: o retentor de alívio deve ser colocado na posição SUPER
RESTRITO, ou RESTRITO quando o retentor for de 2 posições.
Em trechos planos o retentor deve ser colocado na posição de ALÍVIO DIRETO.
Atenção: O correto posicionamento do retentor de controle de alívio para cada trecho é

importante, pois dependendo da situação o vagão poderá arrastar os rodeiros ou soltar o freio
antes do tempo previsto.
Observação: O revisor deverá ter atenção especial quando fizer a mudança de posição no
retentor de alívio, observando se o macho do retentor está posicionado corretamente, isto é,
observar se não girou somente o punho do retentor. Caso isto ocorra => substituir o retentor.
Colocar na posição correta:
Retentor de três posições
Posição Posição do manípulo Tempo de alívio
Alívio Direto 22 segundos
Alívio Super-Restrito 140 segundos
Alívio Restrito 50 segundos
2 posições 02 posição 02 posições 03 posições 03 posições

10 x 12 10 X 12 8X8 10 X 12 8X8
FIGURA 6.2.1. POSIÇÃO CORRETA RETENTOR
Verificar o curso do cilindro de freio:
Curso diferente do especificado no letreiro do vagão com tolerância de + ou - 3,2 mm (1/8“) =>
regular comprimento da haste conforme VG_FR.007 – Curso Normal do Pistão do Cilindro de
Freio.
Indicação do curso ilegível consultar VG_FR.007 – Curso Normal do Pistão do Cilindro de
Freio.
Verificar timoneria de freio:
Alavancas e tirantes soltos => fixá-los;
Falta pinos e contra-pinos => colocar pinos e contra-pinos;
Inclinação da alavanca diferente das dimensões contidas no Desenho ALL Nº 3020422, corrigir
de forma a atender as dimensões contidas no desenho;
Tirantes encostando no eixo => graduar os truques.
Verificar ajustador automático de folgas:
Ajustador emperrado => Substituir ajustador ou reter o vagão e recolhê-lo para o PMV mais
próximo.
Verificar aplicação de freio:
Não aplica o freio (sapata sem pressão na roda) => reter o vagão e recolhê-lo ao PMV mais
próximo para reparação, ou, se estiver carregado, isolar o sistema de freio do vagão e etiquetá-
lo para reparação após vazio;
Não alivia o freio => reter o vagão e recolhê-lo ao PMV mais próximo para reparação, ou, se
estiver carregado, isolar o sistema de freio do vagão e etiquetá-lo para reparação após vazio;
Atenção: em trechos de serra não é permitido o tráfego de vagões com o sistema de freio
isolado (Exemplo: Curitiba – Morretes, Rio Vermelho – Corupá, Pinhal – Santa Maria).
Nota: ver nota do item 6.2.5.10.
Examinar freio manual.

Freio manual apertado => soltar o freio;
Freio manual com avaria => reparar ou etiquetar o vagão, destinando-o após vazio ao PMV
mais próximo.
6.2.5.4. Inspecionar situação da carga.

Inspecionar portas, tremonhas e válvulas de descarga;
Apresenta vazamento pelas portas ou tremonhas => eliminar o vazamento com fita adesiva ou
estopa e destinar o vagão após vazio ao PMV mais próximo.
Tremonhas abertas ou com risco de queda (tipo cremalheira) => fechar ou reter o vagão para
reparação;
Apresenta vazamento pela válvula de descarga (em vagões tanque)
Tampão frouxo => apertar o tampão;
Volante frouxo => apertar o volante da válvula de descarga.
Atenção: com temperatura ambiente acima de 30°C não abrir domo do vagão sem providenciar
o resfriamento do mesmo e outros cuidados como evitar batidas metálicas. Utilizar somente
alavanca de madeira para girar volante.
Em caso de não ser possível sanar o vazamento reter o vagão para baldeação e notificar a
estação por escrito. Se necessário, destinar o vagão à oficina de Mafra após vazio.
Inspecionar posicionamento da carga.
Carga solta => fixar carga;
Carga fora de posição => reter o vagão para posicionar a carga corretamente;
Fixações soltas ou avariadas => apertar fixações, repor ou reparar;
Conferir posicionamento e fixação das lonas.
Lonas fora de posição => reposicionar lonas;
Lonas soltas => amarrar lonas;
Inspecionar a caixa do vagão quanto a possíveis entradas de água
Entrada de água pela cobertura => reter o vagão para reparação;
Entrada de água pelas paredes laterais => reter o vagão para reparação;
Inspecionar escotilhas quanto à entrada de água e fixações.
Escotilhas de fibra ou de aço, trincadas, furadas ou quebradas reter o vagão para recuperação;
Dispositivos de fixação ou cambotas avariadas ou faltantes => substituir, colocar ou reter o
vagão para recuperação;
6.2.5.5. Inspecionar a situação das portas (Vazios).

Portas Abertas => Fechar
Observação: Não poderão trafegar vagões vazios com portas, tremonhas ou tampas abertas.
6.2.5.6. Inspecionar truques e rodeiros.

Inspecionar travessas central e laterais do truque, principalmente os compostos de chapa
(Santa Matilde) quanto aos cordões de solda próximo ao pedestal e prato inferior do pião;
Travessas laterais ou centrais trincadas => reter o vagão para reparação;
Molas Helicoidais.
Quebradas => reter o vagão e substituir;
Nota: Tendo em vista as condições de tráfego e linha na serra de Paranaguá, para vagões
inspecionados no pátio de Iguaçu (LIC) com destino a Morretes (LMR) será admitido
EXCEPCIONALMENTE o máximo de uma (01) mola quebrada por truque. Neste caso o vagão
deverá ser etiquetado e recomendado para o Posto de Manutenção do Km 5, PMV/LDU, a fim
de que a pendência seja eliminada.
Inspecionar quantidades conforme VG_TR.006 – Disposição Correta Molas Helicoidais. Se
quantidades diferentes => reter o vagão para correção.
Inspecionar rodas, utilizando gabarito n° 2:
Rodas com marcação em baixo relevo a quente no aro => examinar minuciosamente a tipagem
da marcação quanto a existência de trincas. Se detectada alguma trinca, reter o vagão e
substituir o rodeiro (vide VG_RD.001 – Inspeção em Rodas do Grupo de Risco como
referência).
Espessura do aro (bandagem) inferior a 22 mm em rodas com marcação em baixo relevo a

quente no aro => reter o vagão e substituir o rodeiro;
Espessura do aro (bandagem) inferior a 19 mm => reter o vagão e substituir o rodeiro;
Diferença da altura da bandagem dos rodeiros no mesmo truque maior que 10mm =>
Substituir rodeiros;
Diferença da altura da bandagem dos rodeiros entre truques maior que 20mm => Substituir
rodeiros;
Friso com altura superior a 38 mm => reter o vagão e substituir o rodeiro;
Friso com marca testemunha => reter o vagão e substituir o rodeiro.
Rodas trincadas => reter o vagão e substituir o rodeiro;
Espessura do friso menor que 17 mm => reter o vagão e substituir o rodeiro;
Friso vertical (usar gabarito n° 2) => reter o vagão e substituir o rodeiro;
Rodas calejadas
Um calo maior que 50,8 mm (2") => reter o vagão para esmerilhar ou substituir o rodeiro;
Dois calos adjacentes maiores ou iguais a 38 mm (1.1/2") => reter o vagão, esmerilhar ou
substituir o rodeiro;
Rodeiros super aquecidos => identificar causa do aquecimento;
Atenção: Neste caso deve ser medido a temperatura dos rolamentos, de 65 °C a 70 °C

etiquetar o vagão para o PMV mais próximo, e acima de 70 °C retirar o vagão do trem
conforme o VG-RD-005 (PO-0501) – Detecção de Rolamentos Super Aquecidos de Vagões em
Tráfego.
Freio manual aplicado => soltar freio manual;

Conferir curso do cilindro de freio => Corrigir se necessário;
Verificar existência de vazamentos no sistema de freio => corrigir os vazamentos;
Porca de retenção avariada ou frouxa => reapertar ou substituir;
Ajustador emperrado (efeito mola), ou avariado => reparar ou substituir ajustador;
Atenção: ajustador modelo 1900 DJ sem braçadeira de alinhamento do gatilho (biela) deve ser
instalada imediatamente.
Timoneria emperrada => reparar ou reter o vagão para reparação;

Setor de graduação do truque encostando na braçadeira do ACT (pode travar o triângulo de
freio) => reparar ou reter o vagão para reparação;
Triângulo de freio torto ou preso => reparar ou reter o vagão para reparação;
Inspecionar tirante de freio

Tirante desgastado ou rompido => reter o vagão para reparação e/ou graduação do truque.
Inspecionar mancal de fricção
Nível de óleo muito baixo => completar o nível de óleo ISO VG 120 índice de viscosidade
97(Exemplo: MV 120 da BR);
Falta almofada de chenille => reter o vagão aplicar almofada de chenille previamente embebida
em óleo;
Falta tampa => Reter o vagão, colocar tampa;
Inspecionar visualmente rolamento
Rolamentos do tipo cartucho faltando parafusos, com a tampa frouxa, sem travas, anel de
encosto solto => retirar de circulação;
mantém os componentes internos devidamente unidos (compactados), a operação do
demonstra que o parafuso se soltou).
Rolamentos tipo Caixa devem ser retirados para exame nas seguintes situações:
Faltando bujão, faltando tampa cega, faltando 03 parafusos, tampa do labirinto solta.
Nota: Na falta de 01 ou 02 parafusos observar quanto a fixação da tampa cega, se estiver
frouxa, reter para exame, caso contrário repor os parafusos aplicando torque entre 29 lbf.ft à 36
lbf.ft;
Inspecionar prato de pião superior.

Desgastado com diâmetro inferior a 279,4 mm (11”) => reter o vagão e substituir o prato de
pião.
Trincado => reter o vagão e substituir o prato de pião.
Aba em contato com a borda do prato inferior ou folga inferior a 1,6 mm (1/16” conforme
VG_TR.008 – Montagem do Prato de Pião) => reter o vagão para reparação.
Mais de 2 parafusos frouxos ou quebrados (dois ou mais parafusos) => reter o vagão para
reparação;
Mais de 3 rebites frouxos ou quebrados => reter o vagão para reparação.
Medir o jogo do ampara-balanço conforme VG_TR.001 – Medição e Regulagem do Jogo de
Amparo-Balanço.
Medir jogo do ampara-balanço com folgas usando o calibre de lâminas.
Folga inferior a 6 mm ou superior a 10 mm => reter o vagão para reparação;
Diferença entre os valores da soma das diagonais acima de 3,2 mm => reter o vagão para
reparação.
Para ampara-balanço contato constante medir a altura entre a travessa central e a chapa de
desgaste, observando o procedimento VG_TR.001 – Medição e Regulagem do Jogo de
Amparo-Balanço.
Modelo Stucki ISB8 com medida inferior a 125 mm (63/64”) ou superior a 132 mm (5.13/64”) =>
reter o vagão para reparação;
Modelo Miner TCC 4500 com medida inferior a 129 mm (5.5/64”) ou superior a 135 mm
(5.9/32”) => reter o vagão para reparação;
6.2.5.7. Inspecionar engates, braçadeiras, longarina central e ACT´s.

Inspecionar engates e braçadeiras.
Engate trincado na região da chaveta, do pino de mandíbula ou da lateral da haste => reter o
vagão e substituir o engate;
Folga no rasgo da chaveta acima de 25,4 mm (1”) para engate 6 ¼ “ x 8” ou 12,7mm (½”) para
o engate 5” x 7” => reter o vagão e substituir o engate;
Suporte de apoio do engate trincado ou quebrado => reter o vagão para reparação;
Pino de mandíbula faltando ou quebrado => aplicar ou substituir o pino de mandíbula e
contrapiná-lo, quando for metálico;
Falta da alavanca de manobra => colocar alavanca ou etiquetar o vagão após vazio para
colocação da alavanca. Em caso de duas cabeceiras adjacentes na composição não
possuírem alavanca de manobra, reter um dos vagões para reparação;
Braçadeira trincada => reter o vagão e substituir ou reparar a braçadeira;
Inspecionar ACT’s.
Folga aparente entre a cruzeta (placa de choque) e o ACT => reter o vagão e substituir o ACT;
ACT avariado => reter o vagão e substituir o ACT;
Suporte do ACT frouxo ou faltando parafusos => colocar parafusos ou reapertar;
Medir a altura do engate (do centro da mandíbula ao boleto).
Abaixo de 690 mm ou acima de 765 mm => reter o vagão e corrigir;
Se o engate for tipo Peerless e o vagão estiver posicionado para tracionar mais de 2400 Ton.
(cerca de 30 a 40 vagões carregados) => avisar a estação para reposicionar este vagão de
forma que não tracione mais que 2400 ton, preferencialmente colocando no último terço do
trem;
Atenção: O descumprimento desse procedimento poderá causar o rompimento do engate em

tráfego.
Inspecionar estrado quanto as longarinas centrais, laterais e travessas.

Longarinas ou travessas trincadas => reter o vagão para reparação;
Longarinas excessivamente corroídas => reter o vagão para reparação.
6.2.5.8. Entregar a composição para a estação.

Informar à estação a relação de vagões a serem retirados do trem para reparação.
Retirar placas de segurança;
Comunicar via rádio à estação, para acoplar as locomotivas à composição.
Aguardar o acoplamento das locomotivas na composição;
6.2.5.9. Instalar o Train Link II na composição, conforme VG_PT.003 – Instalação Train Link,
conforme existência do aparelho.
6.2.5.10. Efetuar teste de gradiente e vazamento, após a instalação do Train Link II, quando for
o caso.
Entrar em contato com o maquinista via rádio, informando-o sobre o teste para garantia e
segurança;
Carregar o sistema de freio à pressão de 90 psi ou 110 psi conforme o caso.
Não carrega o sistema => verificar as torneiras do encanamento geral;
Executar teste de gradiente:
Colocar o manômetro na mangueira do último vagão do trem e acompanhar o aumento da

pressão no encanamento geral.
Atenção: A diferença de pressão admissível é de 1 psi por grupo de 10 vagões, limitado ao
máximo em 5 psi.
Queda de pressão maior do que o admissível => corrigir vazamentos de ar no encanamento

geral dos vagões. Se necessário recolher o vagão com vazamento para reparação;
Queda de pressão superior ao máximo especificado após o cumprimento do item anterior =>
procurar vazamentos no sistema de alimentação dos reservatórios de ar em cada vagão.
Reparar ou reter o vagão para reparação.
Queda de pressão superior ao máximo especificado após o cumprimento dos dois itens
anteriores => procurar vazamento de ar nas locomotivas.
Pressão não atinge o valor admissível em 12 minutos => corrigir vazamentos de ar nos vagões;
Executar o teste de vazamento:
O revisor deverá pedir ao maquinista para efetuar uma redução de 15 psi no encanamento
geral;
Aguardar a estabilização da aplicação e a descarga completa de ar;
Solicitar ao maquinista que isole a válvula 26-C através da válvula interruptora (isoladora) e
aguardar de 40 segundos a 2 minutos para equalizar a pressão do encanamento geral;
Imediatamente após, ambos acompanharão a queda de pressão no encanamento geral
durante 1 minuto, a qual não poderá ser superior a 5 psi;
Atenção: A queda máxima de pressão em 1 minuto é de 5psi.
Queda de pressão maior do que 5 psi => corrigir vazamentos de ar no encanamento geral dos
do que o admissível...” => procurar vazamento de ar nas locomotivas;
Repetir os passos:
“Queda de pressão maior do que 5 psi => corrigir vazamentos de ar no encanamento geral dos
do que o admissível...” => procurar vazamento de ar nas locomotivas;” até garantir uma queda
de pressão inferior a 5 psi;
Verificar a aplicação de freio no último vagão:
O freio não aplica porque o vagão está isolado => verificar se não há restrições de tráfego para
o vagão. Se NÃO houver, ativar seu sistema de freio e verificar novamente quanto a frenagem.
Se houver restrições de tráfego para o vagão, verificar se poderá seguir intercalado, caso
contrário, retirá-lo da composição e destina-lo para a manutenção.
NOTA:
a) Nunca um vagão sem freio poderá trafegar na cauda do trem;
b) O limite de veículos isolados em uma composição é:
Até 80 vagões 5%
De 80 a 120 vagões 6%
Mais de 120 vagões 7,5 %
Em trechos de serra (Paranaguá, São Francisco, Pinhal) NÃO PODERÃO TRAFEGAR

VEÍCULOS ISOLADOS.
O vagão não está isolado, mas não ocorre aplicação de freio => reparar ou retirar o vagão do
trem e encaminhá-lo para a manutenção;
O vagão aplica freio normalmente => encerrar testes de freio na composição;
Informar ao maquinista sobre a conclusão dos testes de freio, identificando os vagões a
serem retirados do trem e os vagões isolados;
6.2.5.11. Entregar ficha ao maquinista com a informação de que o trem foi revisado: o teste de
freio foi realizado, e se existem vagões isolados no trem, quais e quantos;
6.2.5.12. Entregar impresso com a relação de vagões para reparação ao assistente de pátio;
FLUXOGRAMA DE REVISTAMENTO DE VAGÕES
LOCAL DIA H. INÍCIO H. TÉRMINO TREM N° VGS.
OBS:
- CRITÉRIO 1 E 2 TODOS OS PASSOS REVISOR:__________
-CRITÉRIO 3 SOMENTE OS PASSOS 6.2.5.1, 6.2.5.3 E 6.2.5.7 REVISOR:__________
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6.3. (VG_PT.003) Instalação do Train Link II
6.3.1. Objetivo:
Instalar corretamente o Train Link II.

Todos os colaboradores da ALL e de empresas terceirizadas que procedem à instalação deste
componente em toda a malha ferroviária.
6.3.4. Descrição:
6.3.4.1. Entrar em contato com o maquinista via rádio informando sobre a instalação do
dispositivo, indicando o número do Train Link II.
6.3.4.2. Carregar o sistema de freio a pressão de 90 Psi ou 110 Psi;
Não carrega o sistema ⇒ verificar as torneiras do encanamento geral;
6.3.4.3. Colocar o dispositivo intermediário de fixação nos furos existentes na “cabeça” do
engate
Dispositivo intermediário frouxo ⇒ Apertar manualmente a manivela do dispositivo
intermediário de tal maneira que fique bem preso, para não perder o Train Link II. Obs: Não
utilizar extensões na manivela para apertar.
Dispositivo intermediário com defeito ⇒ substituir o dispositivo intermediário de fixação;
6.3.4.4. Instalar o Train Link II no dispositivo intermediário de fixação
Train Link II frouxo ⇒ apertar manualmente a manivela do Train Link II de tal maneira que
fique bem preso, para não perdê-lo. Obs: Não utilizar extensões na manivela para apertar;
Manivela do Train Link II com defeito ⇒ substituir o Train Link II;
Mangueira do encanamento geral não ligada ao Train Link II ⇒ acoplar mangueira do
encanamento geral à mangueira do Train Link II e abrir a torneira do encanamento geral.
Atenção: Ao retirar o Train Link II aliviar a pressão da mangueira pela válvula do bocal;
6.3.4.5. Instalar cadeado padrão do Train Link II e no dispositivo intermediário de fixação

Possibilidade de girar a manivela do dispositivo intermediário de fixação do Train Link II ⇒
colocar cadeado nas manivelas e olhal de tal maneira que nenhuma das manivelas possam
ser giradas, evitando o roubo do sistema;
Cadeado padrão com defeito ⇒ substituir cadeado;
6.3.4.6. Transmitir ao maquinista via rádio o código de identificação existente próximo da
antena do Train Link II (cauda)
Confirmar uma segunda vez a transmissão do código de identificação com o maquinista;
6.3.4.7. Ligar o Train Link II apertando o botão de teste existente na lateral direita do Train Link
II;
6.3.4.8. Observar o visor existente na lateral direita do Train Link II onde aparecerá na
seqüência
Visor apagado ⇒ substituir Train Link II;
6.3.4.9. Primeira mensagem: V 4.2 que indica o tipo de software utilizado
Mensagem diferente ⇒ substituir o Train Link II;
6.3.4.10. Segunda mensagem: CXXX que indica a carga da bateria de 0 a 100, onde C__0 é
bateria carregada e C100, bateria descarregada.
Carga da bateria acima de C_70 ⇒ substituir a bateria ou o Train Link II;
6.3.4.11. Terceira mensagem: PXXX que indica a pressão na cauda do trem em Psi.
Acompanhar o crescimento da pressão no encanamento geral a queda de pressão admissível
é 1 Psi por grupo de 10 vagões e limitado ao máximo de 5 Psi.
Queda de pressão maior do que o admissível ⇒ corrigir vazamentos de ar nos vagões;
Pressão não atinge o valor admissível em 12 minutos ⇒ corrigir vazamentos de ar nos
vagões;
6.3.4.12. Armar a aplicação de emergência do sistema de freio através do Train Link II em
conjunto com o maquinista.
Aplicação de emergência não armada na unidade da locomotiva ⇒ apertar o botão de teste
do Train Link II e avisar o maquinista para armar a aplicação de freio de emergência na
unidade de cabine do Train Link II. Solicitar que confirme a aplicação de emergência foi
armada no Train Link II;
6.3.4.13. Avisar o maquinista e a estação da conclusão do teste informando.
35111
6.4. (VG_PT.004) Uso de etiquetas para restringir o tráfego de vagões
avariados ou acidentados
6.41. Objetivo:
Garantir a segurança de tráfego padronizando o procedimento de manuseio de vagões
sem condições adequadas para a circulação por meio de etiquetas.

Na circulação de vagões em toda a ALL
CCO - Mecânica, CCO, Coordenadores de Manutenção Mecânica das UP’s, Maquinistas,
Mecânica de Vagões, colaboradores da ALL e terceirizadas em geral.
ANEXO 3. Desenho ALL Nº 4051251 – Etiqueta Vermelha papel – VEÍCULO RETIDO
(Movimentação proibida) SAP 11808
ANEXO 4. Desenho ALL Nº 4051252 – Etiqueta Amarela papel – VEÍCULO AVARIADO
(Movimentação sob orientação do CCO - Mecânica) SAP 11810
ANEXO 1. Desenho ALL Nº 3021378 – Etiqueta Vermelha adesiva – VEÍCULO RETIDO
(Movimentação proibida) SAP 13601 – Disponível na cabine da locomotiva
ANEXO 2. Desenho ALL Nº 3021379 – Etiqueta Amarela papel – VEÍCULO AVARIADO
(Movimentação sob orientação do CCO - Mecânica) SAP 13602– Disponível na cabine da
locomotiva
O maquinista ou qualquer colaborador da ALL ao perceber uma falha, avaria, acidente ou outro
problema que possa colocar em risco a circulação de um vagão deverá informar o CCO.
6.4.5.1. O recebimento da informação pelo CCO se dará das seguintes formas:
6.4.5.2. Quanto ao controlador:
Via voz: deverá registrar a informação no gráfico e em formulário próprio;

Através de mensagem livre ou macro de acidente ( 18 ).
Quanto ao CCO - Mecânica:

Através da macro de avaria( 21).
Nota: todas estas informações devem ser repassadas imediatamente via voz ou mensagem ao
conhecimento do Digitador, CCO - Mecânica e Coordenador do CCO.
O Digitador colocará os vagões no código do SIGO ou TRANSLOGIC correspondente à
avaria ou acidente de acordo com orientação do CCO - Mecânica.
6.4.5.3. O responsável pelo CCO - Mecânica deverá:
Orientar o maquinista / colaborador sobre um dos procedimentos a serem tomados:
a) Impedir a circulação do vagão aplicando a etiqueta vermelha;
b) Trafegar com o vagão em condições restritas aplicando a etiqueta amarela;
NOTA: Ocorrências com quedas de peças sob a composição, como por exemplo quedas de
engates e ou descarrilhamentos, o CCO Mecânica deverá ser enfático, intruindo ao maquinista
um exame completo em todos os vagões envolvidos, não permitindo a liberação ao tráfego e
sim a aplicação de etiquetas vermelhas. Exemplo de avarias que possam ocorrer motivados
pela queda de um engate: Triângulos de freio deslocados, desencaixados da corrediça,
triângulos empenados, barra de compressão empenada, solta, tubulações de ar rompidas,
furadas, varões e alavancas da timoneria arrebentadas ou tortas, eixos e rodas golpeados, etc.
Registrar em formulário próprio o número do vagão, local, hora, descrição do problema e

responsável pela informação para controle e rastreamento;
Acionar a Manutenção de Vagões da UP, solicitando providências para correção do
problema. Registrar o nome do colaborador contatado, data e hora prevista para a liberação.
Informar o Coordenador do CCO a data e hora prevista para a liberação.
6.4.5.4. O maquinista / colaborador deverá:
Aplicar as respectivas etiquetas nos vagões conforme figura abaixo:
ETIQUETA. Junto ao varão de

corte-engate. Uma de cada lado do
vagão.
FIGURA 6.4.1. APLICAÇÃO DE ETIQUETA PARA RESTRINGIR TRÁFEGO
Nota: deverão ser aplicadas 2 etiquetas em cada vagão, uma em cada lateral, junto ao varão
de corte (engate). Em cada locomotiva haverá etiquetas disponíveis conforme descrito no item
6.4.8.3.
Proceder conforme orientação do CCO - Mecânica.

6.4.5.5. O responsável pela Manutenção de Vagões da UP deverá:
Receber a solicitação do CCO – Mecânica;
Providenciar a reparação do veículo no local ou o seu encaminhamento para um PMV (Posto
de Manutenção de Vagões) ou Oficina;
Remover ou alterar a etiqueta do vagão de acordo com a nova situação.
Informar ao CCO-Mecânica sobre a liberação do vagão inclusive quanto a eventuais
restrições se destinado a um PMV / Oficina.
6.4.5.6. O responsável pelo CCO - Mecânica deverá:
Registrar no formulário do 6.4.5.2 a data, hora, responsável pela liberação do vagão e
condições restritas de tráfego, se houver.
Repassar a informação da liberação dos vagões (número do vagão, data, hora e condições
de restrição, se houver) via voz e “notes” ao Coordenador de Circulação.
6.4.5.7. O Coordenador de Circulação deverá:
Repassar a informação aos digitadores para que os vagões sejam apropriados na situação
respectiva no SIGO ou Translogic.
6.4.6. Observações e casos especiais:

6.4.6.1. Vagões Acidentados:
Todo vagão acidentado e encarrilhado sem a presença de um colaborador responsável pela
manutenção mecânica também deverá ser etiquetado pelo maquinista com a etiqueta
vermelha. Neste caso o vagão deverá ser levado somente até o desvio mais próximo e ali
deverá permanecer retido até a liberação por um colaborador da mecânica.
Em caso de vagão em atendimento por uma equipe de socorro da mecânica, o colaborador
responsável deverá verificar as condições do vagão e decidir por uma das seguintes opções:
a) Liberar o vagão para viagem sem restrições;
b) Liberar o vagão sob condições restritas para um Posto de Manutenção de Vagões ou
Oficina, aplicando a etiqueta amarela;
c) Conduzir o vagão para o desvio mais próximo e aplicar a etiqueta vermelha para impedir a
sua circulação até que seja devidamente reparado.
Nota: Não liberar o vagão para o tráfego com etiqueta vermelha. O fluxo de informações deverá
seguir o mesmo padrão descrito acima, itens 6.4.5.1. ao 6.4.5.6.
6.4.6.2. Transferência de Vagões Retirados para a Manutenção

O uso da etiqueta amarela, “veículo avariado” também é obrigatório, porém sem necessidade
de informar o CCO, nos seguintes casos:
a) Recolhimento de vagões retirados de tráfego para a oficina (preventivas, corretivas,
acidentados);
b) Transferência de vagões entre Postos de Manutenção, PMV’s;
c) Transferência de vagões retirados em pátios de revistamento para Postos de Manutenção
distantes, isto é, que necessitem trafegar em trens.
Em pátios que já possuem Postos de Manutenção de vagões, os veículos retirados não

devem ser etiquetados com a etiqueta amarela objeto deste procedimento.
6.4.6.3. Vagões Estacionados em Linhas de Manutenção
Não é necessária a colocação de etiquetas em vagões estacionados em linhas dos Postos
de Manutenção de Vagões.
6.4.7. Aplicação de Etiquetas.
6.4.7.1. As etiquetas deverão ser preenchidas a caneta de forma completa e legível.
6.4.7.2. Etiqueta de papel(Vermelha, amarela). Usando cola aplicar nos locais indicados no
item 6.4.5.4. Um picote da etiqueta permanecerá no controle Revistamento e o outro seguirá
com a documentação do trem.
6.4.7.3. Etiqueta com Adesivo ( Vermelha, amarela). Removendo a proteção do adesivo colar a
etiqueta nos locais indicados no item 6.4.5.4.
6.4.7.4. As etiquetas adesivas serão de uso exclusivo em locomotivas a fim de propiciar
praticidade no uso pelos maquinistas.
6.4.8. Distribuição de Etiquetas:

6.4.8.1. Os quatro tipos de etiquetas serão adquiridas pelo Suprimentos através do MRP –
Material de Reposição Programada e estocadas no Almoxarifado de Ponta Grossa.
6.4.8.2. Os coordenadores de manutenção das UP’s deverão solicitar as etiquetas, em
quantidades adequadas ao consumo mensal, diretamente ao Almoxarifado de Ponta Grossa.
6.4.8.3. Os coordenadores de manutenção das UP’s deverão manter as locomotivas, que
passam nos Postos de Abastecimento de suas respectivas áreas, abastecidas com 4 etiquetas
vermelhas e 2 etiquetas amarelas (Adesivas). Estas etiquetas deverão ser repostas quando as
locomotivas passarem pelos Postos de Abastecimento, Postos de Manutenção e Oficina.
Os coordenadores de manutenção das UP’s também deverão manter os Postos de
Manutenção de Vagões abastecidos ( Etiquetas de papel) para o cumprimento do item 6.4.6.2.
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6.5. (VG_PT.005) Vagões plataformas para carregamento de cargas
pontuais
6.5.1. Objetivo:
Evitar ocorrências e incidentes por deslocamento de cargas sobre o vagão.

Toda a malha Ferroviária da ALL.
Terminais de Carregamento, P. C. P. e Pátios de Revistamento.
VG_PT.002 - Inspeção de Pátio.
Manual de Cargas Capítulo 12 - Carregamento e Transporte de Bobinas de aço (MO-00053
SIG)
Cargas Pontuais – Bobinas, Containers.
Cargas Distribuídas – Madeiras.
6.5.6. Descrição:
6.5.6.1. Identificação de Vagões qualificados para o carregamento:
Carga Pontual:
Todos os plataformas com capacidade para tal, desde que equipados com dispositivos de
travamento (Lokers, Cantoneiras). Exeção se faz aos vagões equipados com truques Self
Alligning independentemente de ter ou não sistema de amortecimento conforme figuras. 01/02.
Carga Distribuída:
Todos os Plataformas com capacidade para tal, desde que dotados com fueiros e cabeceiras.
Neste caso poderá ser utilizado também os vagões com truque do tipo Self
Alligning independentemente de ter ou não sistema de amortecimento.
6.5.6.2. Disposições Especiais.

É proibido o tráfego nas Serras de Iguaçu/Morretes, R. Vermelho/Corupá, Pinhal/Sta.
Maria, vagões contendo truques do tipo Self Alligning sem sistema de amortecimento. No
caso de possuir o sistema de amortecimento também deverá ser equipado com
rolamento.
Exeção se faz aos vagões não remunerados a serviço da própria Empresa como por
ex.’Participantes de trem de lastro .
Relação dos Vagões com Truque Self Alligning
TABELA 6.5.1. RELAÇÃO DOS VAGÕES COM TRUQUE SELF ALLIGNING
Sem Tipo Não trafegar
Com Amortecimento Rolamento Fricção
Ordem Série Número Amortecimento de Carga em serra
Self Ride Pontu-
Allignig Control al Distribuida
01 PEC 318711-0 X X X X
02 PEC 331418-9 X X X
03 PEC 331509-6 X X X X
04 PEC 331521-5 X X X X
05 PEC 331533-9 X X X
06 PEC 331542-8 X X X X
07 PEC 331571-1 X X X X
08 PMC 331576-2 X X X X
09 PEC 331580-1 X X X X
10 PEC 331596-7 X X X X
11 PEC 331627-1 X X X X
12 PEC 331645-9 X X X X
13 PEC 331651-3 X X X X
14 PEC 331700-5 X X X
15 PEC 331903-2 X X X X
16 PEC 331906-7 X X X X
17 PEC 331937-7 X X X X
18 PEC 331950-4 X X X X
19 PEC 331953-9 X X X
20 PEC 332027-8
21 PEC 332083-9 X X X X
22 PEC 332203-3 X X X X
23 PEC 332228-9 X X X
24 PEC 332274-2 X X X X
25 PEC 332311-1 X X X X
26 PEC 332331-5 X X X X
27 PEC 332400-1 X X X X
28 PEC 341783-2 X X X
29 PEC 343175-4 x X X
30 PEC 343283-1 x X X X
31 PEC 343289-1 X X X
32 PEC 343458-3 X X X X
33 PEC 343465-6 X X X
34 PEC 343492-3 X X X X
35 PEC 369048-2 X X X X
36 PEC 369183-7 X X X
37 PEC 372460-3 X X X X
38 PEC 372569-3 X X X X
39 PEC 372575-8 X X X
40 PEC 372580-4 x X X
41 PEC 628222-9 X X X X
42 PEC 628234-2 X X X
43 PEC 628593-7 X X X
44 PEC 628759-0 X X X
45 PEC 629596-7 X X X X
46 PEC 629664-5 X X X
47 PEC 632654-4 X X X
48 PEC 632760-5 X X
49 PEC 632812-1 X X
50 PEC 632822-9 X X
51 PEC 632925-0 X X
52 PEC 633072-0 X X
53 PEC 633234-0
54 PEC 633250-1 X X
55 PEC 633265-0 X X
56 PEC 633283-8 X X
57 PEC 633495-4 X X
58 PEC 633510-1 X X
59 PEC 635639-7 X X
60 PEC 635750-4
61 PEC 637683-5 X X
6.5.6.3. Segurança para o Transporte.

Cabe à origem a responsabilidade quanto a correção dos desvios citados abaixo. Em
primeiro lugar, o pessoal responsável pelo carregamento e, em segundo, os revisores de pátio
oferecendo condições totais de segurança quanto ao tráfego e a não contaminação da carga.
Desvios:
Containers dispostos sobre as cantoneiras, (não encaixando o conteiner nas cantoneiras ou
lokers) Corrigir para que o encaixe seja perfeito.
Cantoneiras inexistentes, quebradas Reparar ou aplicar.
Bobinas travadas em cavaletes inadequados, quebrados Reparar ou substituir cavalete.
Bobinas mal posicionadas ou mal distribuídas. Corrigir o posicionamente de forma a manter a

carga equilibrada sobre o vagão.
Materiais quais não suportam umidade descobertos Enlonar.
Vagão com containers posiconados de tal forma a não possibilitar a abertura da porta por
interferência com a cantoneira central Girar o container, não cortar a cantoneira central.
Carregar madeira sem proteção contra queda usar vagões dotados com fueiros ou cabeceiras.
Atenção: Custos eventuais com reparação dos desvios citos acima pelo Revistamento, deverão
ser apresentados a unidade de carregamento.
6.5.6.4. Situações Irregulares proibidas quanto a circulação visto que colocam em risco a
segurança do tráfego.
Conteiners sobre as
cantoneiras
Conteiner deslocado
Bobina deslocada
Corte Indevido da Cantoneira Central
35111
6.6. (VG_PT.006) Chavetas para sapatas, varão aluidos, mangueira de
freio
6.6.1. Objetivo:
Evitar acidentes, Ocorrências e Reduzir Custos.
6.6.2. Quando:
Apartir de 30/10/2003
6.6.3. Quem:
Operadores de produção, Supervisores, Mecânica de vagões
6.6.4. Onde:
PMVs, Oficinas e Pátios de Revistamento.
6.6.5. Como:
Chavetas de Sapatas: Recém encontramos várias sapatas novas ao longo do trecho LWV e
LMO caracterizando um disperdiçio de material com consequente elevação do custo. Portanto
é necessário aplicar a chaveta correta em PMVs, Pátios de Revistamentos e Oficinas ( mola –
Fig. 01), travando até o final por dentro do caixilho da sapata ( Fig. 02 ) . Não usar a chaveta de
chapa ( Fig. 03 ).
Chaveta tipo mola “Correta” Travar até o final a chaveta “Correto” Chaveta chapa lisa “ Não Aplicar”
Fig. 01 Fig. 02 Fig. 03
Varão Aluidor : Varão torto ou suporte do varão amassado, deverão ser corrigidos em PMVs,
Pátios de Revistamento e Oficinas de tal forma a propiciar total liberdade na movimentação
lateral do engate e total liberdade no giro do varão. (Figuras 04 , 05 e 06).
Varão e Suporte “ Correto ” Travando desloc. Lateral Prendendo giro do varão, Suporte
Suporte amassado
Fig. 04 Fig. 05 Fig. 06
Mangueira de Freio: É comum observarmos mangueiras frouxas nas torneiras angulares,

quais facilmente constatamos pelo aspécto umido na região nípel mangueira ( Fig. 07). Esta
anomalia aparentemente simples prejudica enormemente a composição em função dos
vazamentos.
Portanto para a correção desta anomalia é necessário executar o reaperto do nípel da
mangueira no bocal da torneira utilizando chave de Grifo ou chave de boca. Este reaperto é
obrigatório em PMVs, Oficinas e Pátios de revistamentos.
Atenção: A inscrição topo no nípel da mangueira obrigatóriamente deverá posicionar-se para
cima quando concluído o aperto da mangueira ( Fig. 08, 09).
O bocal da mangueira sempre deverá estar conectado ao engate cego ( Fig. 10)
Identificação Mangueira Frouxa Posicionamento mangueira correta Posicionamento mangueira errada
Umidade
Topo P/ cima
Fig. 07 Fig. 08 Fig. 09
Fig. 10
35111
6.7.(VG_PT.007) Pré - Teste
6.7.1. Objetivo:
Evitar incidente motivado por disparo de trem nas Serras.

Pátios de inspeção de trens.
de serviço.
VG_PT.002 - Inspeção de Pátio - Vagões
VG_FR.001 - Teste de Single Car - Vagões
6.7.5. Definições
PMV – Posto de Manutenção de Vagões
Oficinas – Oficinas de Manutenção de Vagões
E G - Encanamento Geral
E A - Encanamento Auxiliar
6.7.6. Descrição:
Acoplar locomotiva aos vagões para iniciar o teste.

Pressão de alimentação da locomotiva diferente de 110 PSI ⇒ Corrigir a pressão de
alimentação para 110 PSI.
Acoplar manômetro no último vagão.
Fazer os testes de Gradiente e Vazamento de acordo com o VG_PT.002 Inspeção de Pátio.
Após a aprovação dos testes de Gradiente e Vazamento pedir ao maquinista que faça uma
aplicação de 12 PSI.
Aplicação diferente de 12 PSI ⇒ Refazer aplicação com 12 PSI.
ATENÇÂO: Após aplicação manter a válvula 26 C da locomotiva alimentando o E G do trem

para eliminar a interferência dos vazamentos no teste.
6.7.6.1. Após a aplicação o revisor deverá cronometrar o tempo de estabilização do sistema de

freio dos vagões que deverá ser de:
Paratinga - 20 minutos
Iguaçu e Rio Negro - 20 minutos
Paranaguá - 30 minutos
Observação: Durante este tempo não poderão ser realizados serviços no trem que possam
alterar a pressão do E G , por exem-plo fechar as torneiras dos vagões para correção de
vazamentos ou esgotar o ar dos reservatórios dos vagões, sem isolar o coletor de pó, para a
troca de sapatas.
6.7.6.2. Após o tempo especificado no item 6.7.6.1., o revisor deverá percorrer o trem
verificando os vagões que não aplicaram o freio, ou seja, se a haste do cilindro não está
estendida. Também examinará com o auxilio de uma alavanca os vagões que aplicaram o
freio mas as sapatas não estão pressio-nadas contra as rodas e anotar os vagões com defeito.
Se não houve aplicação de freio, observar com atenção os seguintes itens:
Atenção: As correções nos vagões só poderão ser realizadas após o tempo de estabilização de
20 minutos.
Torneiras estão posicionadas incorretamente ⇒ Corrigir o posicionamento das torneiras, ou

substituí-las caso estejam com defeito. Observar se há grupos de vagões com problemas.
Exemplo: 05 últimos vagões não aplicaram freio.
Copo gaxeta com vazamento ⇒ Substituir.
Tempo de correção: Substituição do copo gaxeta 20 minutos por vagão.
Junta da tampa traseira do cilindro de freio com vazamento ⇒ Substituir.
Tempo de correção: Substituição da junta da tampa traseira 30 minutos por vagão.
Varão de alívio da válvula de freio preso na posição de alívio ⇒ Soltar o varão ou substi-tuir a
válvula se necessário.
Vazamentos nos E A (VG_FR.006) ⇒ Corrigir os vazamentos.
Tempo de correção: Reaperto dos encanamentos 5 minutos por vagão. Troca de componentes
20 minutos por vagão.
Válvula de controle com defeito ⇒ Substituir a válvula.
Tempo de correção: Substituição da válvula de freio 10 minutos por vagão.
Outro defeito que possa ter causado a não aplicação do freio ⇒ Corrigir
6.7.6.3. Se o freio está aplicado mas não existe pressão das sapatas contra as rodas, observar
com atenção os seguintes itens:
Timoneria de freio avariada, faltando pinos tirantes rompidos , suportes quebrados ou ainda
timoneria presa ou emperrada ⇒ Corrigir o defeito no local. Se não for possível, enviar o va-
gão para o PMV mais próximo para reparação.
Graduação dos truques fora do padrão ⇒ Regraduar.
Importante: Quando refazer a graduação dos truques observar sempre as dimensões máximas
e mínimas dos ajustadores automáticos de folga, conforme VG_FR.001 - Teste de Single Car –
Vagões.
Ajustador automático de folga com defeito ⇒ Substituir.
Solicitar ao maquinista que faça o alívio e o recarregamento do sistema de freio do trem.
Com sistema de freio recarregado, repetir os itens 6.7.6.2. a 6.7.6.3., até que todos os vagões
da composição estejam com a aplicação do freio normal e as sapatas com pressão nas rodas.
Os vagões em que não podem ser corrigidos no local, deverão ser destinados para o PMV
mais próximo.
35111
6.8. (VG_PT.008) Medição de Roda Fria
6.8.1. Objetivo:
Identificar vagões com deficiência de frenagem.

Pátio de Morretes e no pátio de Paratinga.
6.8.4. Definição:
Pirômetro – termômetro portátil digital com mira laser.
Roda fria – Roda do vagão que não foi aquecida pelo atrito da sapata com a roda durante a
descida da serra por conseqüência da frenagem deficiente do vagão.
6.8.5. Descrição:
6.8.5.1. Fazer contato via rádio com o maquinista comunicando que vai ser realizada a
medição de roda fria, e obter as seguintes informações do trem:
• Prefixo.
• Quantidade de vagões.
• Peso em toneladas.
• Média de aplicação do freio automático em PSI.
• Média de amperagem do freio dinâmico.
• Tempo de parada em Engenheiro Ferraz, Pai Matias ou Acarau.
Observação: Em caso de tempos de parada maiores que 30 minutos não proceder a

medição.
6.8.5.2. Local correto para fazer a medição da temperatura da roda.

6.8.5.2.1. O ponto correto para medição da temperatura da roda deve ser no centro da banda-
gem a uma distância não maior que 20 cm. Como mostra a figura 6.8.1:
35122
FIGURA 6.8.1 PONTO CORRETO PARA A MEIÇÃO DE RODA FRIA
6.8.5.2.2. A medição deverá ser feita somente em um dos lados do trem.
6.8.5.3. Anotar o número dos vagões que possuem temperatura menor ou igual a 80 graus
Celsius (≤ 80° C), em pelo menos uma das rodas.
6.8.5.4. Observar as seguintes anomalias nos vagões:
• A existência de vazamentos de ar;

• A posição do retentor de alívio, se está na posição normal ou direto;
• Se o vagão está isolado,
• O punho da válvula de alívio está travado provocando vazamento pela válvula;
Atenção: Estas informações deverão ser anexadas nas informações dos vagões.
6.8.5.5. Preencher planilha com as informações do trem e dos vagões e enviá-las para o PMV
de Santos.
6.8.5.6. Os facilitadores do PMV de Santos deverão enviar as informações com os vagões com
temperatura menor ou igual a 50 graus Celsius (≤ 50° C) para o PCM - CCO@all-logistica.com.
, para a criação de nota M1.
Importante: Os vagões deverão ser recomendados para reparação após vazio.
35111
6.9. (VG_PT.009) Carregamento em Vagões Hopper - Balanceamento
6.9.1. Objetivo:
Evitar ocorrências e incidentes devido ao não balanceamento da carga.

Toda a malha Ferroviária da ALL.
Terminais de Carregamento, P. C. P. e Pátios de Revistamento.
VG_PT.002 - Inspeção de Pátio.
VG_PT.005 Vagoes plataformas para carregamento de cargas pontuais
6.9.5. Descrição:
Os vagões Hopper são vagões da serie HFE, HFD, HFT, HFS e HFR providos de três
compartimentos que não são comunicantes o que não permite uma reacomodação da carga
após carregamento.
Compartimentos não comunicante
Compartimento Compartimento Compartimento

A C B
Distribuição da Carga:
No carregamento dos Vagões HOPPER deve-se dividir a carga em partes iguais para que
tenha um balanceamento perfeito do Vagão, pois como estes vagões tem compartimentos não
comunicantes, a redistribuição só é possível através de baldeio, abaixo uma figura ilustrativa de
um carregamento ideal.
FIGURA 6.9.1 CARREGAMENTO IDEAL
Nota: Carregamentos com desníveis entre os compartimentos poderá acarretar em

descarrilamento ou em casos mais críticos em acidente, abaixo uma figura ilustrativa de
um carregamento irregular.
h = desnível
FIGURA 6.9.2 CARREGAMENTO IRREGULAR
Em caso de desnível será tolerado o máximo de h = 60 cm de desnível de um compartimento

em relação ao outro, caso contrario regularizar o carregamento.
Após carregamento inspecionar a caixa do vagão quanto a possíveis entradas de água
Entrada de água pela cobertura => reter o vagão para reparação;
Entrada de água pelas paredes laterais => reter o vagão para reparação;
6.9.6. Segurança para o Transporte.

Cabe à origem a responsabilidade quanto a correção dos desníveis. Em primeiro lugar, o
pessoal responsável pelo carregamento e, em segundo, os revisores de pátio
oferecendo condições totais de segurança quanto ao tráfego e a não contaminação da carga.
Abaixo algumas fotos referente a situações irregulares proibidas quanto a circulação visto que
colocam em risco a segurança do tráfego.
FIGURA 6.9.3 DISTRIBUIÇÃO DE CARGA NÃO PERMITIDA PARA TRAFEGO
FIGURA 6.9.4 DISTRIBUIÇÃO DE CARGA NÃO PERMITIDA PARA TRAFEGO
35111
Capítulo 7. Roda ( RD )
7.1. (VG_RD.001) Inspeção em rodas do grupo de risco
7.1.1. Objetivo:
Padronizar e facilitar a identificação de rodas de vagões do grupo de risco, principalmente na
inspeção de pátio durante o revistamento de trens, visando destacar àquelas que apresentam
uma maior possibilidade de ocorrências de trincas, garantindo a redução de acidentes por
fratura de roda através de um exame específico minucioso e focado.

Este procedimento será executado nos postos de manutenção (PMV’s) e oficinas de vagões da
ALL, em todas as rodas de vagões que pertençam ao grupo de risco. Este procedimento deve
ser executado sempre que um vagão passar por uma manutenção corretiva, Revisão anual,
Bienal ou Geral.
Todos os colaboradores da manutenção de vagões da ALL e empresas terceirizadas
7.1.4. Definições
Existem quatro tipos de marcação em rodas de vagões, destinados à identificação de dados
como nº e tipo da roda, ano de fabricação e fabricante, etc. São elas:
Marcação a quente no aro, com tipagem profunda c/ 3mm de profundidade no mín., cfe.
fig. 7.1.1.
Marcação a
quente no aro
FIGURA 7.1.1. RODA DE VAGÃO COM MARCAÇÃO A QUENTE NO ARO
VG_RD.001 VERSÃO 2 Página 1 de 4

Marcação alto relevo no disco da roda, conforme observado na figura 7.1.2.
FIGURA 7.1.2. RODA DE VAGÃO COM MARCAÇÃO ALTO RELEVO NO DISCO DA RODA
Marcação a frio no aro, conforme observado na figura 7.1.3.
FIGURA 7.1.3. RODA DE VAGÃO COM MARCAÇÃO A FRIO NO ARO
Marcação no cubo da roda, conforme observamos na figura 7.1.4.
FIGURA 7.1.4. RODA DE VAGÃO COM MARCAÇÃO NO CUBO

Rodas com superaquecimento: Em certas casos, as rodas também podem apresentar
sinais de superaquecimento como pode ser observado na figura 7.1.5.
FIGURA 7.1.5. RODA COM SINAL DE SUPERAQUECIMENTO
Rodas do grupo de risco: são as rodas com bandagem menor que 39 mm (3ª vida), com
marcação a quente no aro (fig. 7.1.1) ou com marcação em alto relevo no disco (fig.
7.1.2.).
7.1.5. Descrição:
7.1.5.1. Verificar o tipo de marcação da roda:
Rodas com marcação a frio no aro ⇒ não se aplica este procedimento.
Rodas com marcação a quente no aro ou marcação no disco da roda ⇒ medir a bandagem da
roda com o calibre.
Roda com bandagem 40 mm ou superior ⇒ não se aplica este procedimento.
Roda com bandagem de 39 mm ou inferior (3ª vida) ⇒ roda é do grupo de risco. Pintar o aro
com tinta vermelha e uma tarja nas tampas das caixas de rolamento/cartucho, conforme figura
7.1.6. Para realizar a pintura, deve-se primeiramente limpar as superfícies do aro da roda e das
tampas da caixa de rolamentos/cartucho, para depois fazer a aplicação da tinta com pincel.

Rolamento Caixa de Caixa de
tipo cartucho rolamentos com rolamentos com
bujão
FIGURA 7.1.6. CORRETA IDENTIFICAÇÃO DE RODAS DO GRUPO DE RISCO
7.1.5.2. Verificar sinais de superaquecimento em rodas do grupo de risco:

Não apresenta ⇒ examinar minuciosamente a tipagem da marcação para existência de trincas.
Apresenta ⇒ examinar minuciosamente a tipagem da marcação para existência de trincas com
auxílio de líquido penetrante, composto dos sprays removedor, penetrante e revelador. Os
sprays devem ser aplicados a uma distância de aprox. 25 cm da superfície.
Limpar a superfície do aro interno da roda (na marcação) com escova de aço;
Aplicar o spray removedor sobre a superfície e aguardar secagem;
Aplicar o spray penetrante e aguardar 10 min;
Remover o líquido penetrante com pano umedecido em líquido removedor;
Aplicar spray revelador, com no mínimo 3 aplicações com intervalos de 1 min;
Examinar minuciosamente a área em teste, verificando o indício de trincas.
7.1.6. Desvios:
DESVIOS DISPOSIÇÃO/AÇÃO IMEDIATA

Substituir o rodeiro do vagão e enviar o
rodeiro com a trinca para a oficina de Ponta
Existência de trincas ou indícios de trincas. Grossa. A roda trincada deve ter seu cubo
pintado de vermelho e identificada com
marcador industrial.
7.1.7. Recomendações Especiais:

Nunca utilizar rodas do grupo de risco em tanques;
Nunca utilizar rodas com bandagem 39 mm ou menor (3ª vida) em vagões tanques, exceto em
tanques de óleo vegetal com a tarja escrita ÓLEO VEGETAL“, onde a bandagem mínima é
19 mm, exceto roda do grupo de risco.
Em caso de substituição usual de rodeiros, nunca aplicar uma roda do grupo de risco em
vagões graneleiros (FFD, FHC, FHD, HFD, HFE, HFQ, HFR, HFS, HFT, FHR, FHS), visando a
redução do número de rodas do grupo de risco, mais propensas para ocorrência de trincas, em
vagões graneleiros.
Sempre que possível, permutar rodas do grupo de risco de vagões graneleiros para outros
tipos de vagões, exceto tanques.

35111
7.2. (VG_RD.002) Lubrificação dos rolamentos montados no eixo com
engraxadeira
7.2.1. Objetivo:
Padronizar a lubrificação dos rolamentos montados no eixo com engraxadeira, de forma a
eliminar a falha em rolamentos por falta de lubrificação.

7.2.4. Especificações:
Graxa SAP 4659
Descrição: GRAXA G-7 ⇒ Graxa a base de sabão de lítio, grau NLGI 2, com características de
extrema pressão, ponto de gota mínimo de 165ºc
REFERÊNCIA: LUBRAX IND GMA 2 EP FORNECEDOR: PETROBRÁS

MULTIFAK EP2 FORNECEDOR: TEXACO
ALVANIA EP2 FORNECEDOR: SHELL
IPIFLEX EP 2 FORNECEDOR: IPIRANGA
BEACON EP2 FORNECEDOR: ESSO
Graxa SAP 4661

Descrição: GRAXA G-13 ⇒ Graxa à base de sabão de lítio, grau NLGI 3, ponto de gota
mínimo 182ºc
REFERÊNCIA: ALVANIA R-3 FORNECEDOR: SHELL

REGAL STARFAK PREMIO3 FORNECEDOR:TEXACO
IPIFLEX 3 FORNECEDOR:IPIRANGA
LUBRAX IND. GMT3 FORNECEDOR:PETROBRÁS

TABELA DE TORQUE PARA VAGÕES
TIPO MANGA TORQUE CHAVE DIÂMETRO PARAFUSO
BUJÃO 5 1/2" X 10" 166 A 181 lbf/pé 1 5/16"
(FIGURA 7.2.1) 6" X 11" 166 A 181 lbf/pé 1 5/16"
5" X 9" 140 A 150 lbf/pé 1 5/16" 7/8"
5 1/2" X 10" 140 A 150 lbf/pé 1 5/16" 7/8"
CARTUCHO
(FIGURA 7.2.3 e 7.2.4) 6" X 11" 250 A 270 lbf/pé 1 1/2" 1"
6 1/2" X 12" 360 A 390 lbf/pé 1 1/16"
Bujão 40 A 50 lbf/pé 1/2"
CAIXA TAMPA CEGA 5 1/2" X 10" 29 A 36 lbf/pé 3/4" 1/2"
(FIGURA 7.2.2) 6" X 11" 29 A 36 lbf/pé 3/4" 1/2"

7.2.5. Descrição:
7.2.4.1. Mancal tipo caixa de graxa com bujão:
FIGURA 7.2.1. MANCAL TIPO CAIXA DE GRAXA COM BUJÃO
Retirar o bujão da caixa de rolamento:

Rosca espanada ⇒ reparar rosca ou trocar o bujão;
Colocar o bujão adaptado com bico para engraxadeira:
Bujão solto ⇒ encostar o bujão sem apertar demais;
Engraxar usando graxa especificada SAP 4661.
Aplicar graxa até sair graxa na parte traseira (labirinto) os tempos da tabela 7.2.2, deve ser
utilizados apenas como referências..
Falta graxa ⇒ completar o reservatório da engraxadeira.
Retirar o bujão adaptado.
Recolocar o bujão na caixa de rolamento, aplicando um torque conforme tabela 7.2.1.
7.2.4.2. Mancal tipo caixa de graxa com tampa cega:
FIGURA 7.2.2. MANCAL TIPO CAIXA DE GRAXA COM TAMPA CEGA
Retirar tampa do rolamento

Colocar a tampa adaptada com bico para engraxadeira.

Tampa solta ⇒ encostar parafusos sem apertar excessivamente.
Aplicar graxa até sair graxa na parte traseira (labirinto) os tempos da tabela 7.2.2, deve ser
utilizados apenas como referências..
Retirar a tampa adaptada;
Recolocar tampa na caixa de rolamento, apertando um torque nos parafusos conforme tabela
7.2.1.
7.2.4.3. Mancal do tipo cartucho

Apenas os Rolamentos com válvula de escape podem ser lubrificadas conforme as figuras
abaixo.
Retirar o parafuso do centro (Bujão) da tampa do rolamento (figura 7.2.3) ou Tampa (figura
7.2.4);
Parafuso quebrado ⇒ retirar pedaço;
Colocar bico da engraxadeira (figura 7.2.3) ou colocar a tampa adaptada com o bico (figura
7.2.4).
'
FIGURA 7.2.3. CARTUCHO COM BUJÃO E VALVULA DE ESCAPE
FIGURA 7.2.4. CARTUCHO SEM BUJÃO COM VALVULA DE ESCAPE
Antes de relubriicar soltar a válvula de escape que esta circulada nas figuras 7.2.3 e 7.2.4.
Bico solto ⇒ encostar o bico sem apertar excessivamente;

Aplicar graxa até sair pela Válvula de escape sem exceder o tempo máximo de lubrificação da
tabela 7.2.2.
TABELA 7.2.2. TEMPOS PARA LUBRIFICAÇÃO.
Tempo Máximo de Lubrificação
Engraxadeira Pneumática BOZZA (SAP 42474)
Rolamento Cartucho Caixa com Tampa Cega Caixa com Bujão
5x9" 2 min 6 min 8 min
5.1/2x10" 2 min 6 min 8 min
6x11" 3 min 8 min 10 min
6.1/2x12 3 min 8 min 10 min

Retirar o bico para engraxadeira da tampa do rolamento;
Recolocar o parafuso do centro (Bujão) da tampa do rolamento e verificar o torque correto dos
parafusos de fixação da tampa de rolamento conforme tabela 7.2.1
Para rolamentos que não possuir válvula e/ou bujão não podem ser lubrificados
7.2.4.4. Para todos os tipos:

Lixar, limpar e pintar a tampa do rolamento para identificação do ano em que foi lubrificado. A
cor obedecerá um padrão para cada ano dentro de um ciclo de seis anos com início em 1998,
conforme tabela 7.2.3.
TABELA 7.2.3. CORES PARA A IDENTIFICAÇÃO DO ANO

2003 Púrpura 13387 10 P 4/10.
2004 Amarelo 2262 10 YR 8/14.
2005 Verde 6899 2,5 G 4/8.
2006 Azul 9925 2,5 PB 4/10.
2007 Cinza 2564 N - 6,5
2008 Laranja 11417 2,5 YR 6/14
A partir de 2009 as cores se repetirão iniciando na cor Púrpura.

35111
7.3. (VG_RD.003) Medição da excentricidade de rodeiros de vagões
7.3.1. Objetivo:
Padronizar a medição da excentricidade das rodas, de forma a garantir o mínimo de
excentricidade nos rodeiros que saem das oficinas.

Oficinas de manutenção de vagões da ALL: Mafra (LFM), Ponta Grossa (LOG) e Santa Maria
(NOM).
Excentricidade é o desvio ou distanciamento do centro da peça.
7.3.5. Descrição:
7.3.5.1. Fixar o rodeiro em um torno ou dispositivo entre pontas no qual o mesmo possa girar
livremente, sem se apoiar na roda;
7.3.5.2. Montar o relógio comparador:
Prender o relógio comparador à base magnética e a haste ;
Fixar a base magnética na estrutura metálica do torno ou dispositivo, acionando a imantação;
FIGURA 7.3.1. MONTAR O RELÓGIO COMPARADOR

7.3.5.3. Limpar a superfície de contato da roda e eixo, onde o cursor do relógio comparador
fará a leitura. Se necessário lixar a roda para retirar a sujeira.
7.3.5.4. Medir a excentricidade da roda:
Posicionar o relógio de forma a encostá-lo na roda.
VG_RD.003 Página 1 de 3
Zerar o relógio, girando o rodeiro com 1 volta completa ou mais, fazendo com que durante a
volta o cursor do relógio mantenha-se sempre em contato com a roda. Verificar o ponto onde o
cursor fica mais estendido e zerar o relógio, posicionando o anel externo do mesmo;
Girar o rodeiro manualmente;

A variação máxima do ponteiro do relógio será a medida da excentricidade da roda;
7.3.5.5. Medir a excentricidade radial do eixo:
Posicionar o relógio de forma a encostá-lo no eixo, preferencialmente na sede da roda.
Zerar o relógio, girando o rodeiro com 1 volta completa ou mais, fazendo com que durante a
volta o cursos do relógio mantenha-se sempre em contato com o eixo. Verificar o ponto onde o
cursor fica mais estendido e zerar o relógio, posicionando o anel externo do mesmo;
Girar o rodeiro manualmente;
A variação máxima do ponteiro do relógio será a medida da excentricidade da roda;
7.3.5.6. Repetir os passos 7.3.5.2. a 7.3.5.5. para o outro lado do rodeiro.
7.3.5.7. Se a excentricidade de qualquer roda for superior a 1 mm, usinar o rodeiro de forma a
garantir que a excentricidade seja inferior a 1 mm.
7.3.5.8. Em caso de excentricidade do eixo superior a 0,25 mm, condenar eixo.
7.3.5.9. Para rodeiros novos deve-se realizar este procedimento no primeiro rodeiro eixado
com as rodas novas do lote. Todos os rodeiros usinados devem cumprir este procedimento.
35111
7.4. (VG_RD.004) Inspeção de eixos com ultra-som
7.4.1. Objetivo:
Padronizar o teste de ultra-som em eixos ferroviários visando evitar acidentes mediante a
detecção e descarte de eixos trincados.

Em todas as oficinas de manutenção de vagões da ALL e postos de manutenção de vagões
que possuam o aparelho de ultra-som.
Todos os colaboradores que atuam na inspeção de eixos ferroviários e empresas terceirizadas.
7.4.4.1. Feixe linear: ultra-som executado com cabeçote normal que emite feixe sônico linear,
na direção axial do eixo, designado tipo “L”. Ë o tipo de inspeção mais simples executado em
Postos de Manutenção e Oficinas, e visa detectar trincas principalmente no centro do eixo.
7.4.4.2. Feixe angular: ultra-som executado com cabeçote angular que emite feixe sônico
orientado de tal forma a formar um ângulo em relação à linha axial do eixo, designado tipo “A”.
Ë um tipo de inspeção mais complexa do que a anterior, empregada para detectar trincas nas
regiões da manga e da sede de roda quando a caixa de rolamentos ou cartucho é desmontada
em oficinas.
7.4.4.3. Fica definido que a identificação da inspeção tipo “A” pressupõe a execução da
inspeção tipo “L”.
7.4.4.4. Garantia da Inspeção:
A garantia das inspeções tipo “L” ou “A”, uma vez bem executadas, deverá ser de um ano.
Para inspeções tipo “L” a isenção de falhas por trincas junto ao cubo da roda deverá ser
garantida por três meses.
7.4.5. Descrição da Inspeção Tipo “L”

7.4.5.1. Ligar aparelho (figura 7.4.1.);
FIGURA 7.4.1. LIGAR APARELHO DE ULTRA-SOM
7.4.5.2. Verificar a carga das baterias observando mostrador ( figuras 7.4.1 e 7.4.2.)
Baterias com baixa carga ⇒ carregá-las, por um período de 8h
7.4.5.3. Conectar o cabo no aparelho ( figuras 7.4.1 e 7.4.3.)
7.4.5.4. Conectar o transdutor no cabo;
7.4.5.5. Fazer aferição no eixo padrão de 1.000mm:
Colocar transdutor na face do eixo fazendo uma varredura cuidadosa de toda face;
Eixo sujo ⇒ limpar a face do eixo padrão de 1.000 mm;
Aplicar uma camada fina (+/- 1 mm) de graxa nova e limpa, preferencialmente do tipo Alvania
R3 ou R2;
Calibrar o aparelho com o eixo padrão de 1000 mm, de modo que o eco apresentado no
aparelho fique no centro da tela fazendo ajuste nos botões 4 e 5 da figura 7.4.1.
FIGURA 7.4.2. INSPEÇÃO DO EIXO PADRÃO 1.000 mm

Eco indicando comprimento do eixo (1).
Observação: O canto inferior esquerdo da tela do aparelho (figura 7.4.2.), indica o ponto de
contato do transdutor com a face do eixo, sendo que o eixo “x” da tela indica o comprimento do
eixo.
Travar os botões 4 e 5 .
7.4.5.6. Realizar a aferição do aparelho com o eixo padrão de trinca
Colocar transdutor na face do eixo fazendo uma varredura cuidadosa de toda face;
Eixo sujo ⇒ limpar a face do eixo padrão de trinca;
Aplicar uma camada fina (+/-1mm) de graxa nova e limpa, preferencialmente do tipo Alvania R3
ou R2;
Na tela deve aparecer um eco que indica a trinca, na mesma distância apresentada no eixo
padrão de trinca. O eco deve ocupar 80% da altura da tela do aparelho.
1 2
FIGURA 7.4.3. INSPEÇÃO DO EIXO PADRÃO DE TRINCA

Eco indicando a trinca (1);Eco indicando o final do eixo (2)
Colocar transdutor na face oposta do eixo fazendo uma nova varredura cuidadosa de toda
face;
Eixo sujo ⇒ limpar a face do eixo padrão de trinca;
R3 ou R2;
Na tela deve aparecer um eco que indica a trinca, na mesma distância apresentada no eixo
padrão de trinca. O eco deve ocupar 80% da altura da tela do aparelho.
7.4.5.7. Conferir habilidade e concentração identificando falhas que simulam trincas no eixo
fornecido para treinamento. Este passo é importante para garantir uma boa inspeção.
7.4.5.8. Inspecionar eixos de vagões com o ultra-som, com caixa de rolamento ou cartucho. A
inspeção deverá ser executada em ambos os lados do eixo.
Retirar a tampa cega ou bujão da caixa de rolamento, ou tampa do cartucho, colocando-a em
local limpo e apropriado para posterior recolocação no rodeiro.
Colocar transdutor na face do eixo fazendo uma varredura cuidadosa de toda face. No caso
de caixas com bujão, utilizar cabeçote com adaptador tipo “U”;
Limpar a face do eixo;
R3 ou R2;
Não existindo eco que indique trinca, o eixo está aprovado.
Existe trinca ⇒ o eixo está condenado.
EIXO CONDENADO ⇒ O eixo deve ser imediatamente substituído e cuidadosamente
identificado com uma tarja vermelho vivo pintada em área limpa previamente, sendo escrito
nesta tarja com marcador industrial o que segue: EIXO TRINCADO, LOCAL E DATA e enviado
para a oficina de Ponta Grossa.
35111
7.5. (VG_RD.005) Detecção de rolamento super aquecidos vagões trafego
7.5.1. Objetivo:
Medir a temperatura em rolamentos de vagões em tráfego visando retirar de circulação aqueles
que apresentam risco de causar acidente.

Todos os colaboradores da manutenção e empresas terceirizadas.
7.5.4. Especificações:
TABELA DE TORQUE PARA VAGÕES
TIPO MANGA TORQUE CHAVE DIÂMETRO PARAFUSO
5 1/2" X 10" 166 A 181 lbf/pé 1 5/16"
BUJÃO
6" X 11" 166 A 181 lbf/pé 1 5/16"
5" X 9" 140 A 150 lbf/pé 1 5/16" 7/8"
5 1/2" X 10" 140 A 150 lbf/pé 1 5/16" 7/8"
CARTUCHO 6" X 11" 250 A 270 lbf/pé 1 1/2" 1"
6 1/2" X 12" 360 A 390 lbf/pé 1 1/16"
Bujão 40 A 50 lbf/pé 1/2"
5 1/2" X 10" 29 A 36 lbf/pé 3/4" 1/2"
CAIXA TAMPA CEGA
6" X 11" 29 A 36 lbf/pé 3/4" 1/2"
7.5.5. Descrição:
7.5.5.1. Aguardar trem na entrada do pátio;
7.5.5.2. Informar maquinista da inspeção a ser realizada;
7.5.5.3. Iniciar medições em dupla, um de cada lado da composição, “imediatamente” após a
parada do trem;
7.5.5.4. Obedecer à distância conforme informação contida na extremidade superior do
termômetro, como mostrado na figura 7.5.1.

FIGURA 7.5.1. DISTÂNCIA CORRETA PARA EFETURAR A MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
7.5.5.5. Executar a medição nos primeiros 25 minutos a partir da parada do trem, evitando
assim a medição em rolamentos que já se resfriaram naturalmente, o que pode prejudicar o
resultado;
7.5.5.6. Posicionar-se corretamente para não sofrer algum tipo de acidente;
Executar as medições nos revistamentos de passagem e nos pátios de destino do trem
imediatamente após a sua chegada.
Cuidado: Em dias de chuva proteger o termômetro contra a penetração de umidade para evitar
falha no circuito eletrônico.
7.5.5.7. Medir temperatura de rolamentos :

Temperatura acima de 65°C até 70°C para totos os tipos de Vagões EXCETO HFTs:
Etiquetar o vagão com os seguintes dizeres:
a) Vagão vazio: “no destino recolher ao PMV mais próximo para substituir o rodeiro X” (onde X
é o rodeiro com rolamento aquecido).
b) Vagão carregado: “segue ao destino para descarga e após vazio recolher o vagão para a
oficina ou PMV mais próximo para substituir o rodeiro X”.

Marcar no rodeiro a inscrição: “65 +”, conforme figura 7.5.2.;
65 +
FIGURA 7.5.2. MARCAÇÃO DO ROLAMENTO SUPERAQUECIDO
Temperatura acima de 70°C para todos os tipos de Vagões EXCETO HFTs:

Marcar o rodeiro com a inscrição “70 +” conforme figura 7.5.3 abaixo e retirar o vagão do trem
imediatamente;
70 +
FIGURA 7.5.3. MARCAÇÃO DO ROLAMENTO SUPERAQUECIDO
Etiquetar o vagão com os dizeres “ROLAMENTO SUPERAQUECIDO – recolher para o PMV

mais próximo para substituir o rodeiro X” e encaminhá-lo ao PMV local ou mais próximo para
substituir o rodeiro, se no local não for possível a substituição, observando os cuidados quanto
a circulação restrita;
Temperatura acima de 75°C para Vagões HFTs:

Marcar o rodeiro com a inscrição “75 +” conforme figura 7.5.4 abaixo e retirar o vagão do trem
imediatamente;

+
75
FIGURA 7.5.4. MARCAÇÃO DO ROLAMENTO SUPERAQUECIDO HFTs
Etiquetar o vagão com os dizeres “ROLAMENTO SUPERAQUECIDO – recolher para o PMV

mais próximo para substituir o rodeiro X” e encaminhá-lo ao PMV local ou mais próximo para
substituir o rodeiro, se no local não for possível a substituição, observando os cuidados quanto
a circulação restrita;
Todos os vagões detectados com temperatura acima do especificado devem seguir os

seguintes passos:
Colocar o vagão na condição de uso “Recomendado Oficina” do Tanslogic;

Enviar comunicação via notes ou fax, para a Oficina de Vagões e Engenharia de
vagões para fins controle e registro em banco de dados;
Após a substituição o rodeiro deverá ser recolhido para a Oficina de Vagões, com n° do
vagão, local (sigla) e data inscritas com marcador industrial no eixo;
Diferencial de temperatura entre 15 e 30º C.

Recomendar o vagão cujo diferencial de temperatura entre rolamentos mesmo que esteja entre
15 e 30 ºC, desde que acima de 54 ºC e abaixo de 65 ºC. Este vagão deve ser retirado de
tráfego quando chegar no destino.
Quando a temperatura for igual ou superior a 65 ºC, retirar o vagão de tráfego imediatamente.
Nota: Grandes diferenças de temperatura em um mesmo vagão podem indicar iminência de

falha mesmo que o rolamento mais aquecido esteja com temperatura abaixo de 65 ºC.
Diferencial de temperatura entre rodeiros de um mesmo vagão superior a 30 ºC , retirar o

vagão de tráfego imediatamente.
O Instrumento utilizado para a medição é o termômetro tipo pistola com mira laser. Na
ocorrência de falha ou falta deste equipamento, fazer a avaliação tátil em razão da
sensibilidade humana não suportar contato constante em temperaturas superiores a 70° C.

Portanto, se contato constante não for possível o rolamento está SUPERAQUECIDO e o vagão
deve ser retido imediatamente para a troca do rodeiro conforme item “Etiquetar o vagão com
os dizeres “ROLAMENTO SUPERAQUECIDO – recolher para o PMV mais próximo para
substituir o rodeiro X” e encaminhá-lo ao PMV local ou mais próximo para substituir o rodeiro,
se no local não for possível a substituição, observando os cuidados quanto a circulação
restrita;”
Ser ágil na medição é fundamental para que em 25 minutos o maior número de vagões do
trem possam ser avaliados, preferencialmente todos os vagões.
7.5.5.8. Anomalias no Rolamento (Revistamento):

Rolamentos do tipo cartucho faltando parafusos, com a tampa frouxa, sem travas ⇒ Retirar
de circulação.
Rolamentos do tipo cartucho com anel de encosto solto. ⇒ Recomendar e "substituir rodeiro
após chegar ao destino".
mantém os componentes internos devidamente unidos (compactados), a operação do
demonstra que o parafuso se soltou). Os parafusos de cartucho devem ser montados
engraxados, o torque nos parafusos devem ser aplicados conforme tabela 7.5.1. em caso de
rolamentos cartucho com chapa de travamento.
Rolamentos tipo Caixa devem ser retirados para exame nas seguintes situações:
Faltando bujão, faltando tampa cega, faltando 03 parafusos, tampa do labirinto solta.
Nota: Na falta de 01 ou 02 parafusos observar quanto a fixação da tampa cega, se estiver

frouxa, reter para exame, caso contrário repor os parafusos aplicando torque conforme tabela
7.5.1.

35111
7.6. (VG_RD.006) Inspeção quanto a trinca em rodas do grupo de risco em
7.6.1. Objetivo:
Retirar de circulação rodas de vagões do grupo de risco com trincas já em evolução a fim de
garantir a redução de acidentes por fratura da roda seguido de aluimento no eixo.

Aplicável a pátios de revistamento onde sejam designadas equipes especiais devidamente
treinadas para este serviço conforme o procedimento em pauta;
Colaboradores da manutenção de vagões da ALL e empresas terceirizadas, especificamente
designados para esta função.
VG_RD.001 – Inspeção em Rodas do Grupo de Risco.
7.6.5. Descrição:
7.6.5.1. Preparar-se para o Revistamento do Trem.
Inexistência de comunicação entre o Maquinista, Estação e o Colaborador revistador por
ocasião do recebimento e liberação da composição ⇒ Equipá-los com rádios transceptores.
Locomotiva atrelada à composição a ser revistada ⇒ Desatrelar.
Inexistência das bandeiras azuis nas extremidades da composição ⇒ Afixar Firmemente no
Lastro em cada extremidade da composição.
ATENÇÃO, PERIGO! Jamais iniciar o revistamento sem as bandeiras afixadas nas

extremidades da composição.
7.6.5.2. Revistamento das Rodas do Grupo de Risco:

Procurar roda do grupo de risco sem identificação de inspeção no corrente ano;
Inspecionar inscrições no aro quanto à trinca.
Detectado trinca => identificar roda conforme item 7.6.5.3 e retirar roda de circulação;
Não encontrado trinca => passar para o item seguinte.
Escovar inscrições na parte interna do aro
Sem escova => providenciar escova de aço;
Inspecionar inscrições no aro com lupa.
Sem lupa => providenciar lupa;
Detectado trinca => identificar roda conforme item .7.6.5.3 e retirar roda de circulação;

Não encontrado trinca => Identificar a roda examinada quanto a trincas no pátio de
revistamento ⇒ Marcar de acordo com a foto, obedecendo à cor estipulada correspondente ao
ano da inspeção.
TABELA 7.6.1. CORES PARA A IDENTIFICAÇÃO DO ANO
2003 Púrpura 13387 10 P 4/10.
2004 Amarelo 2262 10 YR 8/14.
2005 Verde 6899 2,5 G 4/8.
2006 Azul 9925 2,5 PB 4/10.
2007 Cinza 2564 N - 6,5
2008 Laranja 11417 2,5 YR 6/14
C/ Pincel, efetuar a
marcação no disco
C/ Pincel, efetuar a marcação

na lateral da caixa
C/ Pincel, efetuar marcação

na lateral da caixa

Nota: Por ocasião da revisão RA/RB ao inspecionar a roda, deverão efetuar a marcação com
“X” conforme fotos acima.
7.6.5.3 Rodas trincadas:

Rodas com indícios ou trincas ⇒ Substituir e enviar o rodeiro com a trinca devidamente
identificada com caneta industrial (Local, data, tipo do vagão e número), para a Oficina de
Vagões (Bitola Larga – Rio Claro, Métrica – Ponta Grossa ou Sorocaba). A roda trincada deve
ter seu cubo também pintado de vermelho.
7.6.5.4. Particularidades:
É dever do PMVs LDU (KM5) e ZPT (Paratinga) inspecionar conforme este procedimento em
seu pátio de revistamento, todos os vagões com rodas do grupo de risco durante as 24 Hs. A
periodicidade de 01 ano não existe. Como ex. um vagão em um ciclo de 08 dias passará por
duas inspeções neste período.

35111
7.7. (VG_RD.007) Recuperação rodas última vida por solda
7.7.1. Objetivo:
Recuperar frisos de rodas ferroviárias através da deposição de material utilizando o processo
de soldagem MIG/MAG.

Este procedimento será utilizado em todas as Oficinas de manutenção de Vagões da ALL,
para rodas de aço forjado e laminado (tipo D 29 e B 29), em última vida.
Todo o pessoal Técnico Autorizado das Oficinas de Manutenção de Vagões da ALL e
empresas terceirizadas.
7.7.4.1. Rodas a serem escolhidas para recuperação:
Inicialmente apenas rodas de aço forjado e laminado dos tipos D 29 e B 29, em última vida. No
caso de rodas com estampagem a quente em baixo relevo no aro, examinar antes
minuciosamente quanto à existência de trincas no interior das letras e números estampados.
7.7.4.2. Quanto às medidas de friso e bandagem só deverão ser recuperadas rodas nas
seguintes condições:
a) Friso: deverá estar entre 15 e 28 mm.
b) Bandagem com marcação no aro: deverá estar entre 22 e 39 mm.
c) Bandagem com marcação no cubo: deverá estar entre 19 e 39 mm.
7.7.4.3. Para reconhecer este tipo de roda, deve-se verificar:

a) Se a roda tiver estampada no aro ou no cubo a seguinte marcação : C D29 trata-se de roda
forjada e laminada (D 29 - aquele C é a classe da roda).
b) Se a roda tiver estampada no cubo a seguinte marcação: C CD29 trata-se de roda fundida
(o primeiro C é a classe e o segundo informa que é fundida – este sempre está junto à letra D).
c) Se a roda tiver estampado no cubo a seguinte marcação: C B29 trata-se de uma roda
forjada e laminada B29 com menor teor de Carbono.
Observação: não recuperar rodas fundidas e nem rodas forjadas em primeira e segunda vida.
FIGURA 7.7.1. MARCAÇÃO NO ARO DE RODA C D29
FIGURA 7.7.2. MARCAÇÃO NO CUBO DE RODA C D29
FIGURA 7.7.3. MARCAÇÃO NO CUBO DE RODA C D29
FIGURA 7.7.4. MARCAÇÃO NO ARO DE RODA C B 29
7.7.4.4. Número admissível de vezes a recuperar rodas por soldagem.

Mangas D (5 1/2” x 10”) só deverão ser recuperadas uma única vez.
Mangas C (5” x 9”) podem ser recuperadas até 2 vezes.
Manga B (4 ¼” x 8”) pode ser recuperadas tantas vezes quanto necessário, ou seja, não há
limite para o número de recuperações.
Observação: Cada vez que uma roda for recuperada deverá ser tipada a letra “S” no cubo da
roda. Rodas manga D poderão somente ter 1 “S” tipado em seu cubo e as rodas manga C
poderão ter 2 “S” tipado em seu cubo.
7.7.5. Descrição:
7.7.5.1. Dados para a soldagem:
a) Usar gás de proteção C25 (75% argônio + 25% CO2) e/ou CO2: 5 a 10 l/min.
b) Intensidade de corrente: 200 A.
c) Voltagem: 28-30 V.
d) Velocidade de soldagem => 8-10 min para 1 volta completa da roda.
e) Velocidade do arame: 8 m/min.
f) Arame MIG AWS E 70 S-6 de 1,2 mm de diâmetro.
g) Pólo positivo no arame.
h) Distância do tubo de contato à peça: 28 mm.
i) Comprimento livre do eletrodo: 20 mm.
(a) (b)
FIGURA 7.7.5. PAINÉIS DA MÁQUINA MIG
Foto (a) refere-se à regulagem da velocidade de saída do arame e a Foto (b) refere-se a
regulagem da amperagem.
7.7.5.2. Dados para o depósito do cordão de solda:
a) Serão 2 colunas de 4 passes cada uma.
b) A largura do cordão deverá ser de ± 10 mm.
c) Deverá ser isento de trincas e porosidade. Se for pouco, poderá ser esmerilhado e
soldado com eletrodo revestido, para correção.
FIGURA 7.7.6. CORDÃO DE SOLDA DEPOSITADO ANTES DA USINAGEM
FIGURA 7.7.7. AS 4 CAMADAS DA DEPOSIÇÃO DOS CORDÕES DE SOLDA
FIGURA 7.7.8. MÁQUINA SUPORTE PARA RECUPERAÇÃO DE RODAS
7.7.5.3. Vagões a receberem rodas recuperadas por solda:
Vagões de menor rotatividade:
Manga D: FRD, GFD, GLD, GPD, GTD, HAD, PCD, PDD, PED, PND.
Manga C: FEC, FMC, FNC, FRC, FSC, FTC, QNC, GFC, GNC, HAC, PCC, PEC, PMC, PNC,
PPC.
Manga B: em todos.
Observação:
a) Jamais colocar em vagão tanque (de qualquer tipo e tamanho de manga).
b) Quando apenas uma roda do rodeiro for recuperada por solda, aplicar o rodeiro de tal
forma no vagão, que a roda recuperada permaneça no mesmo lado em que se verificam
os menores desgastes de friso. Esta medida visa aumentar a vida útil da roda
recuperada.
7.7.5.4. Registro:
Todos os vagões que saírem com rodas recuperadas por solda deverão ser informados ao
CCO Mecânica (Everaldo) para que este crie uma frota para acompanhamento.
A Oficina que recuperou a roda, deverá manter em arquivo o número do vagão com a
numeração das rodas recuperadas e medida da espessura do friso. A consulta deverá permitir
procurar tanto pelo número do vagão como pelo número da roda.
Toda roda recuperada por solda deverá receber uma tipagem com a letra “S” no cubo da
roda para permitir a identificação do processo de recuperação. No disco pelo lado externo
deverá ser pintada uma faixa azul para identificação por parte dos revisores de pátio que
deverão examinar tais rodas criteriosamente nas inspeções de pátio (no item 7.7.5.5.
colocaremos as regras de condenação).
Também deverá haver possibilidade de se acompanhar o desgaste destas rodas assim
recuperadas. Portanto, deverão ser disponibilizadas no SAP as medidas quando novas (com a
respectiva data) e com as medidas quando atingirem a condenação com a data a fim de se
avaliar o tempo de vida.
FIGURA 7.7.9. TIPAGEM DO “S” NO CUBO DA RODA
Tipagem do "S" no cubo da Roda Indicando que esta foi Recuperada uma vez.
FIGURA 7.7.10. RODA COM TARJA AZUL, INDICANDO RECUPERAÇÃO POR SOLDA
7.7.5.5. Acompanhamento:
Critério de condenação de rodas recuperadas por solda:
a) Em caso da existência de trincas no friso da roda recuperada por solda:

a.1) Rodas com trincas facilmente visíveis a olho nu e que já tenham ultrapassado o friso da
roda, passando para o aro, deverão ser condenadas. Porém, o vagão poderá ser
primeiramente descarregado e após ser enviado a um PMV ou Oficina.
a.2) rodas com trincas visíveis com dificuldade a olho nu, localizadas apenas no friso, poderão
continuar em operação.
7.7.5.6. Controle:
Deverá ser enviado ao CCO Mecânica (Everaldo) o número do vagão que tinha rodas
soldadas e que foram substituídas por rodas não soldadas, para que este o retire da frota.
Vagão que não tinha roda recuperada por solda e recebeu pelo menos uma, deverá ter seu
número informado ao CCO Mecânica (Everaldo) para que seja acrescentado à frota nº 219.
35111
7.8. (VG_RD.008) Detecção de rolamento super aquecidos ( Hot Box )
7.8.1. Objetivo:
Detectar rolamentos super aquecidos com o trem em movimento utilizando Hot Box visando
retirar de circulação aqueles que apresentam risco de causar acidente.

Toda a malha ferroviária da ALL onde há instalado o Hot Box.
Todos os colaboradores da ALL e empresas terceirizadas.
7.5.5. Descrição:
A figura 7.8.1 mostra o km e as estações mais próximas dos hot box instalados na malha.
km km km km km
262,656 288,300 300,896 305,900 335,688
TJA TCS THE Hot Box TLA
S S
E E
km km km km km
N 59,422 107,492 113,000 143,244 186,942
N
T T
TQI TIN Hot Box TMO TID
I I
D D
O O
km km km km km
S 373,185 385,800 400,00 420,744 433,370 N
U ZJA Hot Box ZUE ZSF ZRW O
L R
km km km km km
T
62,605 69,615 81,959 85,500 93,794 E
ZHO ZSU ZAC Hot Box ZTT
FIGURA 7.8.1. PONTOS ONDE ESTÃO INSTALADOS OS HOT BOX NA MALHA
Para uma medição confiável do aparelho Hot Box deve se obedecer as seguintes
recomendações:
• A última parada do TREM deve ser a mais de 15 KM antes do Hot Box;

• O TREM deve passar a uma velocidade mínima de 20 Km/h sobre o Hot Box;
• Em caso de parada sobre o Hot Box desconsiderar as medições.
35122
Logo, devido as recomendações deve-se evitar paradas em:

a) Sentido Norte (importação): THE (Humberto Eudes), TIN (Inocência) e ZAC
(Americana);
b) Sentido Sul (exportação): ZTT (Tatu).
Nota: Isto é especialmente importante no caso de trens com vagões carregados,

principalmente com combustíveis (“Tanqueiros”) , pois a parada nas estações acima implica no
arrefecimento dos rolamentos, e a curta distância entre a estação e o detector de Hot Box não
será suficiente para reaquecer o rolamento defeituoso na maioria dos casos.
Vagões vazios raramente apresentam falhas de rolamento.
Detector hot Box:

O aparelho Hot Box faz a leitura através dos eixos sendo referencia o primeiro eixo o da
locomotiva, e toma como lado direito, o lado onde se localiza o comando da máquina como
mostra a figura 7.8.2.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
FIGURA 7.8.2. POSIÇÕES DOS EIXO ACUSADO PELO APARELHO HOT BOX
Após o trem passar por completo sobre o aparelho uma mensagem sempre será emitida via
rádio ao maquinista conforme segue:
a) Se não houver defeito: “DETECTOR ALL PONTO DE KILÔMETRO 385.8,

SENTIDO SUL, SEM DEFEITOS, TOTAL EIXOS 298, VELOCIDADE 53 KM/H,
TEMPERATURA 31 GRAUS, DETECTOR TERMINADO”
b) Caso haja defeito: “DETECTOR ALL PONTO DE KILÔMETRO 385.8, SENTIDO

NORTE, PRIMEIRO ROLAMENTO QUENTE DIREITO EIXO 41 A PARTIR DO AO
CARRO PRINCIPAL TREM, SEGUNDO ROLAMENTO QUENTE ESQUERDO EIXO
68 A PARTIR DO AO CARRO PRINCIPAL TREM, TERCEIRO ROLAMENTO
QUENTE ESQUERDO EIXO 69 A PARTIR DO AO CARRO PRINCIPAL TREM,
TOTAL EIXOS 100, VELOCIDADE 55 KM/H, TEMPERATURA 24 GRAU, DETECTOR
TERMINADO”
No exemplo “b” da mensagem acima, o trem está no sentido exportação (Norte) e se

considerarmos um trem com 2 locomotivas, teríamos 3 rolamentos aquecidos:
1°) No oitavo vagão, primeiro rodeiro do lado do comando da locomotiva (lado direito);
35133
2°) No décimo quarto vagão quarto rodeiro lado oposto ao comando da locomotiva (lado
esquerdo);
3°) Décimo quinto vagão primeiro rodeiro lado oposto ao comando da locomotiva (lado
esquerdo).
Este trem teria 100 eixos equivalente a 2 Locomotivas e 22 Vagões, segue a uma
velocidade de 55 km/h e a temperatura ambiente é de 24 °C.
Obs: Para facilitar a identificação do rolamento superaquecido encontra-se em anexo a tabela

7.8.1 que indica a posição do vagão no trem em função da quantidade de locomotivas (3 eixos)
no trem e do número de eixos.
Nota: Em caso de passar com o trem sobre o hot box e não for emitida nenhuma
mensagem via rádio, deve-se enviar OBRIGATORIAMENTE uma MACRO 61 com o texto
HOT BOX NÃO EMITIU MENSAGEM.
Quando o detector indicar um rolamento com defeito o maquinista deverá seguir os seguintes
passos:
a) Parar o trem, avisar o CCO e verificar o rolamento defeituoso indicado pelo hot box.
(Ver próxima nota);
b) Caso o rolamento esteja apenas aquecido sem nenhuma avaria aparente pode
seguir em velocidade máxima de 25 km/h até a próxima estação para desanexar o
vagão com defeito, avisando o CCO – Mecânica, via macro 62.
(a) (b)
FIGURA 7.8.3. ROLAMENTO AQUECIDO SEM AVARIAS APARENTES (a) VISTA FRONTAL
(b) VISTA LATERAL.
c) Caso o rolamento esteja avariado contactar o CCO e solicitar apoio do socorro para
atendimento do vagão no local. A figura 7.8.3 mostra alguns exemplos de rolamentos que
não podem seguir viagem.
35144
(a) (b) (c)
(d)
FIGURA 7.8.4. (a) ROLAMENTO TIPO CARTUCHO SEM TAMPA E TOTALMENTE
AVARIADO, (b) ROLAMENTO TIPO CAIXA DESALINHADO DEVIDO A AVARIAS NO
INTERIOR DA CAIXA, (c) ROLAMENTO TIPO CARTUCHO COM A CAPA AVARIADA (d)
ROLAMENTO TIPO CAIXA COM A MANGA JÁ A PONTO DE DECEPAR A MANGA DO EIXO.
35155
TABELA 7.8.1. POSIÇÃO DO VAGÃO RELATIVO AO N° DO EIXO E LOCOMOTIVAS

N° LOCOMOTIVAS NO TREM N° LOCOMOTIVAS NO TREM
Posição do VG 1 2 3 4 5 Posição do VG 1 2 3 4 5
7 13 19 25 31 67 73 79 85 91
8 14 20 26 32 68 74 80 86 92
1 16
9 15 21 27 33 69 75 81 87 93
10 16 22 28 34 70 76 82 88 94
11 17 23 29 35 71 77 83 89 95
12 18 24 30 36 72 78 84 90 96
2 17
13 19 25 31 37 73 79 85 91 97
14 20 26 32 38 74 80 86 92 98
15 21 27 33 39 75 81 87 93 99
16 22 28 34 40 76 82 88 94 100
3 18
17 23 29 35 41 77 83 89 95 101
18 24 30 36 42 78 84 90 96 102
19 25 31 37 43 79 85 91 97 103
20 26 32 38 44 80 86 92 98 104
4 19
21 27 33 39 45 81 87 93 99 105
22 28 34 40 46 82 88 94 100 106
23 29 35 41 47 83 89 95 101 107
24 30 36 42 48 84 90 96 102 108
5 20
25 31 37 43 49 85 91 97 103 109
26 32 38 44 50 86 92 98 104 110
27 33 39 45 51 87 93 99 105 111
28 34 40 46 52 88 94 100 106 112
6 21
29 35 41 47 53 89 95 101 107 113
30 36 42 48 54 90 96 102 108 114
31 37 43 49 55 91 97 103 109 115
32 38 44 50 56 92 98 104 110 116
7 22
33 39 45 51 57 93 99 105 111 117
34 40 46 52 58 94 100 106 112 118
35 41 47 53 59 95 101 107 113 119
36 42 48 54 60 96 102 108 114 120
8 23
37 43 49 55 61 97 103 109 115 121
38 44 50 56 62 98 104 110 116 122
39 45 51 57 63 99 105 111 117 123
40 46 52 58 64 100 106 112 118 124
9 24
41 47 53 59 65 101 107 113 119 125
42 48 54 60 66 102 108 114 120 126
43 49 55 61 67 103 109 115 121 127
44 50 56 62 68 104 110 116 122 128
10 25
45 51 57 63 69 105 111 117 123 129
46 52 58 64 70 106 112 118 124 130
47 53 59 65 71 107 113 119 125 131
48 54 60 66 72 108 114 120 126 132
11 26
49 55 61 67 73 109 115 121 127 133
50 56 62 68 74 110 116 122 128 134
51 57 63 69 75 111 117 123 129 135
52 58 64 70 76 112 118 124 130 136
12 27
53 59 65 71 77 113 119 125 131 137
54 60 66 72 78 114 120 126 132 138
55 61 67 73 79 115 121 127 133 139
56 62 68 74 80 116 122 128 134 140
13 28
57 63 69 75 81 117 123 129 135 141
58 64 70 76 82 118 124 130 136 142
59 65 71 77 83 119 125 131 137 143
60 66 72 78 84 120 126 132 138 144
14 29
61 67 73 79 85 121 127 133 139 145
62 68 74 80 86 122 128 134 140 146
63 69 75 81 87 123 129 135 141 147
64 70 76 82 88 124 130 136 142 148
15 30
65 71 77 83 89 125 131 137 143 149
66 72 78 84 90 126 132 138 144 150
35166
N° LOCOMOTIVAS NO TREM N° LOCOMOTIVAS NO TREM

Posição do VG 1 2 3 4 5 Posição do VG 1 2 3 4 5
127 133 139 145 151 187 193 199 205 211
128 134 140 146 152 188 194 200 206 212
31 46
129 135 141 147 153 189 195 201 207 213
130 136 142 148 154 190 196 202 208 214
131 137 143 149 155 191 197 203 209 215
132 138 144 150 156 192 198 204 210 216
32 47
133 139 145 151 157 193 199 205 211 217
134 140 146 152 158 194 200 206 212 218
135 141 147 153 159 195 201 207 213 219
136 142 148 154 160 196 202 208 214 220
33 48
137 143 149 155 161 197 203 209 215 221
138 144 150 156 162 198 204 210 216 222
139 145 151 157 163 199 205 211 217 223
140 146 152 158 164 200 206 212 218 224
34 49
141 147 153 159 165 201 207 213 219 225
142 148 154 160 166 202 208 214 220 226
143 149 155 161 167 203 209 215 221 227
144 150 156 162 168 204 210 216 222 228
35 50
145 151 157 163 169 205 211 217 223 229
146 152 158 164 170 206 212 218 224 230
147 153 159 165 171 207 213 219 225 231
148 154 160 166 172 208 214 220 226 232
36 51
149 155 161 167 173 209 215 221 227 233
150 156 162 168 174 210 216 222 228 234
151 157 163 169 175 211 217 223 229 235
152 158 164 170 176 212 218 224 230 236
37 52
153 159 165 171 177 213 219 225 231 237
154 160 166 172 178 214 220 226 232 238
155 161 167 173 179 215 221 227 233 239
156 162 168 174 180 216 222 228 234 240
38 53
157 163 169 175 181 217 223 229 235 241
158 164 170 176 182 218 224 230 236 242
159 165 171 177 183 219 225 231 237 243
160 166 172 178 184 220 226 232 238 244
39 54
161 167 173 179 185 221 227 233 239 245
162 168 174 180 186 222 228 234 240 246
163 169 175 181 187 223 229 235 241 247
164 170 176 182 188 224 230 236 242 248
40 55
165 171 177 183 189 225 231 237 243 249
166 172 178 184 190 226 232 238 244 250
167 173 179 185 191 227 233 239 245 251
168 174 180 186 192 228 234 240 246 252
41 56
169 175 181 187 193 229 235 241 247 253
170 176 182 188 194 230 236 242 248 254
171 177 183 189 195 231 237 243 249 255
172 178 184 190 196 232 238 244 250 256
42 57
173 179 185 191 197 233 239 245 251 257
174 180 186 192 198 234 240 246 252 258
175 181 187 193 199 235 241 247 253 259
176 182 188 194 200 236 242 248 254 260
43 58
177 183 189 195 201 237 243 249 255 261
178 184 190 196 202 238 244 250 256 262
179 185 191 197 203 239 245 251 257 263
180 186 192 198 204 240 246 252 258 264
44 59
181 187 193 199 205 241 247 253 259 265
182 188 194 200 206 242 248 254 260 266
183 189 195 201 207 243 249 255 261 267
184 190 196 202 208 244 250 256 262 268
45 60
185 191 197 203 209 245 251 257 263 269
186 192 198 204 210 246 252 258 264 270
35177
Exemplo de utilização da tabela 7.8.1:
Para localizarmos em que vagão se encontra o PRIMEIRO ROLAMENTO QUENTE DIREITO

EIXO 41 sendo que o trem possui duas locomotivas.
N° LOCOMOTIVAS NO TREM
Posição do VG 1 2 3 4 5
7 13 19 25 31
8 14 20 26 32
1
9 15 21 27 33
10 16 22 28 34
11 17 23 29 35
12 18 24 30 36
2
13 19 25 31 37
14 20 26 32 38
15 21 27 33 39
16 22 28 34 40
3
17 23 29 35 41
18 24 30 36 42
19 25 31 37 43
20 26 32 38 44
4
21 27 33 39 45
22 28 34 40 46
23 29 35 41 47
24 30 36 42 48
5
25 31 37 43 49
26 32 38 44 50
27 33 39 45 51
28 34 40 46 52
6
29 35 41 47 53
30 36 42 48 54
31 37 43 49 55
32 38 44 50 56
7
33 39 45 51 57
34 40 46 52 58
35 41 47 53 59
36 42 48 54 60
8
37 43 49 55 61
38 44 50 56 62
Logo o defeito se encontra no oitavo vagão da composição no lado do comando da

locomotiva (direito).
35111
Capítulo 8. Tanque (TQ)
8.1. (VG_TQ.001) Desgaseificação de vagões tanque
8.1.1. Objetivo:
Padronizar a desgaseificação de vagões tanques da ALL.
8.1.2. Campo de Aplicação

Oficina de manutenção de vagões da ALL: Mafra (LFM).
Colaboradores da ALL e empresas terceirizadas envolvidas com a atividade.
8.1.4. Referências
FIGURA 8.1.1. Permissão de Trabalho
8.1.5. Descrição
8.1.5.1. Executar trabalhos que gerem centelhas (soldas, martelamentos), aquecimentos
(maçaricos) ou adentrar com vagão tanque para o interior da Oficina sem desgaseificar ⇒
desgaseificar;
Produto não identificado no interior do tanque (resíduo da carga) ⇒ identificar o produto
transportado no último carregamento, coletar amostra se necessário ou através do cheiro
característico. Marcar com Giz na cabeceira do vagão para posterior marcar no livro de
controle. Não utilizar lâmpadas, lanternas ou qualquer objeto que possa gerar calor ou
centelhas.
Pessoas fumando próximo de vagão tanque não desgaseificado ⇒ não fumar nas
imediações do vagão (Delimitar área).
Preparar a caldeira para iniciar a desgaseificação.
Registros d’água da caldeira e do tender fechados ⇒ abrir;
Reservatório d’água da caldeira (tender) não abastecido ⇒ verificar suprimento d’água. Não
havendo suprimento d’água, não iniciar o fogo da caldeira.
Caldeira não abastecida com água ⇒ completar nível d’água.
Fornalha não abastecida com combustível ⇒ abastecer e iniciar o fogo.
Tampão de vedação do domo fechado ⇒ abrir.
Vagão localizado fora do local de desgaseificação ⇒ solicitar à manobra para posicionar o
vagão no local apropriado.
Vagão não calçado/freiado ⇒ utilizar cunhas apropriadas para calçar o vagão ou acionar o freio
manual.
Tubo de descarga com tampão de vedação fechado ⇒ abrir e retirar o tampão.
VG_TQ.001 Página 1 de 5
Encanamento de escoamento d’água não acoplado ao tubo de descarga ⇒ colocar o cano
de escoamento d’água no tubo de descarga à bacia de coleta para evitar contaminação do
solo.
Volante de acionamento da válvula de descarga fechado ⇒ abrir.
Válvula de descarga avariada ⇒ corrigir. Não realizar atividades à quente que desprendam
calor ou centelhas. Se houver a necessidade de entrar no interior do tanque, utilizar máscara
de ar natural e solicitar acompanhamento da atividade.
Resíduos de produto no interior do tanque ⇒ armazenar em tambores, identificar com
marcador industrial e destinar para área de inflamáveis.
Bico giratório não posicionado no interior do vagão ⇒ colocar bico giratório.
Bico giratório emperrado (não gira) ⇒ Corrigir.
Iniciar a desgaseificação, acionando a moto bomba e observar o tempo necessário para cada
tipo de produto:
Tempo inferior à 120 minutos para gasolina ⇒ retornar à desgaseificação.
Tempo inferior a 120 minutos para fuel oil ⇒ retornar à desgaseificação.
Tempo inferior a 20 minutos para diesel ⇒ retornar à desgaseificação.
Tempo inferior a 20 minutos para álcool ⇒ retornar à desgaseificação.
Tempo inferior a 15 minutos para desgaseificação de cada serpentina de vagão tipo TS ⇒
desgaseificar as duas serpentinas pelo tempo de 15 minutos cada uma.
Serpentina fechada ⇒ abrir sempre a serpentina do lado oposto à caldeira, utilizando serviços
à frio. Pode haver pressão positiva e conseqüente jato de produto ao abrir.
Serpentinas lacradas com solda ⇒ Utilizar somente serra manual para remoção de soldas
(serviços à frio).
Temperatura da água inferior a 90º C ⇒ aguardar o aquecimento da água até 90ºC.
Ausência de placa de identificação “lavado” na cabeceira do tanque ⇒ colocar placa de
identificação.
Falta de anotações no livro de controle ⇒ anotar no livro de controle, o nº do vagão, a data, a
hora de início e término da desgaseificação, o nome do operador e outras observações
importantes.
Nível d’água da caldeira baixo durante a desgaseificação ⇒ completar nível d’água e/ou
suspender a desgaseificação se o nível d’água continuar baixando.
Vazamento d’água na caldeira proveniente de rompimento da tubulação ⇒ suspender a
desgaseificação.
Finalizar a desgaseificação, desligando a moto bomba, após completado o tempo necessário
para cada tipo de produto.
Bico giratório posicionado no interior do vagão ⇒ retirar o bico.
Tempo inferior a 10 minutos para escoamento da água e resíduos ⇒ aguardar 10 minutos ou
tempo necessário até total escoamento dos resíduos.
Encanamento de escoamento de água acoplado ao tubo de descarga do vagão após o
término do escoamento dos resíduos ⇒ retirar o encanamento.
Válvula de descarga aberta nos vagões transporte de diesel e fuel oil ⇒ fechar a válvula de
descarga, após o escoamento dos resíduos.
Tampão de vedação do domo fechado ⇒ abrir, devendo permanecer nesta posição para
evitar a concentração de gases.
Comunicar à manobra a conclusão da atividade.
Com o vagão tanque totalmente resfriado, utilizando explosímetro, antes de iniciar os
trabalhos, verificar se ainda existe concentração de gases. Nesta ocasião deverá ser
preenchida Permissão de Trabalho (PT), conforme o figura 8.1.1.
Concentração medida na boca de visita é maior que 0% e menor que 20% ⇒ Executar
exaustão na boca de visita no período de 01 hora.
Apresenta odor forte ⇒ Executar exaustão na boca de visita no período de 01 hora.
Concentração medida na boca de visita é maior que 20% ⇒ Retornar e executar todo o
processo de desgaseificação.
FIGURA 8.1.1. PERMISSÃO DE TRABALHO
(FRENTE)
PERMISSÃO DE TRABALHO PARA TAREFAS ESPECIAIS
1. EMPRESA:
2. NÚMERO PERMISSÃO PARA O TRABALHO:
3.LOCAL: OFICINA DE VAGÕES DE MAFRA
4.DATA ____/____/____
5.NOME DO EMITENTE - ALL -
6.ASSINATURA:
7. DESCRIÇÃO DOS SERVIÇOS: VAGÃO
7.1 - REALIZAÇÃO DE LIMPEZA INTERNA PARA MANUTENÇÃO DE VAGÕES

TANQUES, CONFORME PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA ESPECÍFICO
8. RECOMENDAÇÕES DA SEGURANÇA INDUSTRIAL E MEIO AMBIENTE:

8.1 - REALIZAÇÃO DE MEDIÇÃO COM EXPLOSÍMETRO ( CASO APRESENTE
(CONCENTRAÇÃO DE GÁS OU FORTE CHEIRO, COLOCAR EXAUSTOR).
8.2 - PERMANECER UM COLABORADOR NA BOCA DE VISITA;
8.3 - EVITAR RETIRAR A ESCADA INTERNA DO SEU POSICIONAMENTO;
8.4 - RESÍDUOS DO VAGÃO COLOCAR EM TAMBORES COM TAMPA;
8.5 - MANTER O VAGÃO SEMPRE CALÇADO;
8.6 - POSICIONAR PLACA AZUL, EVITANDO APROXIMAÇÃO DE VEÍCULOS
FERROVIÁRIOS
8.7 - UTILIZAR DISPOSITIVO PARA ILUMINAÇÃO DE DUAS LÂMPADAS;
8.8 - ACESSO AO VAGÃO SOMENTE POR ESCADAS DE MADEIRA;
8.9 - VERIFICAR AS CONDIÇÕES DAS ESCADAS E FIAÇÃO ELÉTRICA;
9. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL INDISPENSÁVEIS:

9.1 - UNIFORME
9.2 - CAPACETE
9.3 - PROTETOR AURICULAR
9.4 - ÓCULOS DE SEGURANÇA
9.6 - RESPIRADOR
9.7 - LUVAS
9.8 - CALÇADO DE SEGURANÇA
(VERSO)
PERMISSÃO DE TRABALHO
10. REALIZADO TERINAMENTO ESPECÍFICO SIM NÃO
11. FEITO MONITORAMENTO PARA OXIGÊNIO

GASES
POEIRAS
RADIAÇÕES
12. O COLABORADOR OU A EQUIPE ESTÁ APTO A REALIZAR O

SERVIÇO;
SIM NÃO
13. MEDIDAS CONTRA INCENDIO E EXPLOSÃO:

REALIZAÇÃO DO SERVIÇO COM PERCENTUAL DE CONCENTRAÇÃO DE GÁS 0%
EXTINTOR DE INCÊNDIO
BRIGADA DE SOBREAVISO
14. DATA INÍCIO: ________/_______/_______

15.DATA FINAL: _______/_______/________
16. HORA INÍCIO ________:_____

17. HORA FINAL ________:_____
18. EQUIPE DE LIMPEZA INTERNA:
19. RESPONSÁVEL PELA MEDIÇÃO:
20. RESPONSÁVEL PELA SOLICITAÇÃO DESTA PT:

NOME:
ASSINATURA
DATA SOLICITAÇÃO: ____ / ______ /_____

______________________________________________________
35111
8.2. (VG_TQ.002) Teste hidrostático em vagões tanques TC/TS
8.2.1. Objetivo:
Padronizar o teste hidrostático em vagões tanques da ALL.

Oficina de manutenção de vagões da ALL
VG_TQ.003 – Revisão da válvula de segurança do vagão tanque
VG_TQ.005 – Placa De controle teste em vagão
VG_TQ.006 – Localização da placa de teste no vagão tanque
8.2.5. Descrição:
Teste hidrostático vencido (10 em 10 anos) ⇒ efetuar o teste hidrostático do tanque
Tanque com solda trincada ⇒ reparar e efetuar teste hidrostático
Tanque com furo na chaparia ⇒ reparar e efetuar teste hidrostático
Tanque com amassamento ⇒ recuperar o amassamento e efetuar o teste hidrostático.
Nível de água abaixo da linha do tanque cheio ⇒ completar o nível
Vazamento de água pela válvula de descarga ⇒ fechar a válvula
Persiste vazamento pelo tubo de descarga (válvula de descarga) ⇒ revisar vedantes da
válvula de descarga.
Válvula de descarga fechada ⇒ abrir, fechando os tampões do tubo de descarga.
Tampa do domo aberta ⇒ fechar
Válvula de segurança não revisada ⇒ revisar conforme procedimento VG_TQ.003 – Revisão
da válvula de segurança do vagão tanque.
Válvulas revisadas não travadas ⇒ travar utilizando dispositivo apropriado.
Tanque não pressurizado ⇒ pressurizar gradativamente até 60 psi, permanecendo num
período mínimo de 10 minutos nesta pressão.
Vazamento de ar pela tampa do domo ⇒ apertar os parafusos do domo ou corrigir
imperfeições do assentamento do vedante da tampa
Vazamento em soldas e ou chapas do tanque ⇒ marcar com marcador industrial para
posterior recuperação por solda após o esvaziamento do tanque.
Vazamento em soldas, bujão ou no próprio tampão do tubo de descarga ⇒ marcar com
caneta industrial para posterior recuperação (soldagem ou troca do vedante do tampão) após o
esvaziamento do tanque.
VG_TQ.002 VERSÃO 2 Página 1 de 2

Vazamento pelas extremidades das serpentinas ⇒ recuperar após a descarga d’água.
Despressurizar o vagão e retirar a água
Resíduos de água no interior do tanque ⇒ utilizando vassoura ou rodo, escoar
completamente a água do interior do tanque.
Placa de identificação do teste hidrostático desatualizado ⇒ atualizar esmerilhando a data
antiga e tipando as novas datas.
Placa de identificação não padrão ⇒ colocar padrão conforme VG_TQ.005 – Placa De controle
teste em vagão.
Placa de identificação posicionada incorretamente no vagão ⇒ posicionar corretamente
conforme VG_TQ.006 – Localização da placa de teste no vagão tanque.
Tanque não passou no teste ⇒ providenciar a reparação e submeter a um novo teste.
Certificado do hidrostático não emitido ⇒ emitir conforme figura 8.2.1.
OFICINA DE REPARAÇÃO DE VAGÕES DE

MAFRA
CERTIFICADO DE TESTE HIDROSTÁTICO

VAGÃO Nº ..............................................................
DATA:............./.............../...............
CERTIFICO QUE O VAGÃO, SOFREU TESTE HIDROSTÁTICO , NA OFICINA
DE REPARAÇÃO DE VAGÕES DE MAFRA, À UMA PRESSÃO DE 60 LIBRAS
NO TEMPO DE 10:00 MINUTOS, COM O TANQUE COMPLETAMENTE CHEIO
DE ÁGUA, SENDO APROVADO.
OBSERVAÇÕES:............................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................
EMPRESA:....................................... RESPONSÁVEL:..................................................
ACOMPANHAMENTO:............................................................
FISCAL – ALL
FIGURA 8.2.1. CERTIFICADO DE TESTE HIDROSTÁTICO
VG_TQ.002 VERSÃO 2 Página 2 de 2

35111
8.3. (VG_TQ.003) Revisão da Válvula de Segurança do Vagão Tanque
8.3.1. Objetivo:
Padronizar a revisão das válvulas de segurança do vagão tanque da ALL.

Oficina de manutenção de vagões da ALL: Mafra (LFM).
VG_TQ.005 – Placa de controle teste em vagão
VG_TQ.006 – Localização da placa de teste no vagão tanque
8.3.5. Descrição:
8.3.5.1. Revisão Geral do vagão (RG) vencida ou apresenta anomalia (Defeito específico) ⇒
Revisar as válvulas de segurança.
Vagão não desgaseificado ⇒ desgaseificar e conferir com explosímetro;
Válvula de segurança fixada no domo do vagão ⇒ Retirar utilizando ferramental específico
para esta atividade ( Redutor de força ).
Válvula de segurança emperrada ⇒ Utilizando maçarico aquecer a região do domo onde a
válvula está fixada.
Mola da válvula não está comprimida ⇒ Posicionar a válvula no dispositivo pneumático na
bancada de teste e comprimir a mola.
Parafuso de regulagem da válvula montada no conjunto da mola ⇒ Retirar o parafuso de
regulagem.
Parafuso emperrado ⇒ cortar com maçarico com o devido cuidado para não danificar a
válvula ou a mola;
Parafuso corroído ou danificado ⇒ Substituir
Porca com a rosca danificada ⇒ Substituir
Mola quebrada ou cansada ⇒ Substituir.
Corpo da válvula quebrado ou trincado ⇒ Substituir.
Anel de vedação de borracha nitrílica desgastado, ressecado ou trincado ⇒ Substituir
No caso de vedação metálica, com assentamento incorreto entre o corpo e o macho da
válvula ⇒ Ajustar todas as sedes, utilizando pasta abrasiva com granulação fina.
Após executados todos os passos anteriores, a montagem não acontecer na seqüência
correta ⇒ Montar na seqüência: Caixa da válvula + macho da válvula + mola + parafuso da
mola + assento da mola.
Mola não está parcialmente comprimida ⇒ Posicionar o conjunto no dispositivo peneumático
da bancada de teste, comprimir parcialmente a mola e parafusar a porca sextavada até
encostar na mola.
Parafuso com comprimento da rosca insuficiente ⇒ Substituir o parafuso.
Ao efetuar o teste da válvula, a pressão aplicada é diferente de 28 Psi ⇒ Estabilizar em 28
Psi.
Vazamento de ar na rosca de fixação na bancada ⇒ Corrigir.
Vazamento de ar nas sedes de vedação da válvula ⇒ Corrigir, torqueando a porca do parafuso
(comprimindo a mola) ou desmontando a válvula e ajustando as sedes com pasta abrasiva de
granulação fina.
No passo seguinte do teste da válvula, a pressão aplicada está fora da faixa 32 a 38 Psi ⇒
Acionar o ar comprimido aplicando 32 a 38 Psi.
Abertura da válvula acontece fora do intervalo de 32 a 38 Psi ⇒ Corrigir, ajustando a porca do
parafuso.
Mola excessivamente comprimida (cansada) ⇒ Substituir a mola.
Porca sem a contraporca no parafuso ⇒ Colocar.
Ao montar o Plug ou bujão do macho da válvula, o anel de vedação de borracha encontra-se
danificado ⇒ Substituir, empregando junta de papelão hidráulico grafitado.
Montagem da válvula com rosca cilíndrica no vagão ( Rosca de fixação ).
Anel de vedação avariado ⇒ Substituir, empregando junta de papelão hidráulico grafitado.
Ausência de lubrificante na rosca da válvula ⇒ Aplicar lubrificante a base de bissulfeto de
molibdênio na rosca da válvula.
Uso de ferramental inadequado na montagem da válvula no vagão ⇒ Utilizar ferramental
adequado (Redutor de força).
Montagem da válvula com rosca cônica no vagão (Rosca de fixação).
Ausência de fita veda rosca na rosca da válvula ⇒ Aplicar fita veda rosca
Ausência de lubrificante na rosca da válvula ⇒ Aplicar lubrificante a base de bissulfeto de
molibdênio na rosca da válvula.
Uso de ferramental inadequado na montagem da válvula no vagão ⇒ Utilizar ferramental
adequado (Redutor de força).
Ausência de pintura na conexão da válvula com o vagão ⇒ Retocar pintura.
Placa de identificação do teste da válvula de segurança desatualizada ⇒ atualizar
esmerilhando a data antiga e tipando as novas datas.
Placa de identificação não padrão ⇒ colocar padrão conforme VG_TQ.005 – Placa de controle
teste em vagão.
Placa de identificação posicionada incorretamente no vagão ⇒ posicionar conforme
VG_TQ.006 – Localização da placa de teste no vagão tanque.
35111
8.4. (VG_TQ.004) Identificação e Reparação dos vagões tanques com
problemas na válvula de descarga
8.4.1. Objetivo:
Não inserir falhas por operação inadequada do volante de abertura e fechamento da válvula
de descarga em vagões tanques, bem como normalizar o fluxo de informações bem como a
correção do defeito do vedante na válvula de descarga

Toda à ALL
Operadores de Produção da ALL e Terceirizadas, Bases de carregamento e descarga de
vagões tanques, Supervisores de Operação da ALL.
8.4.5. Descrição do Problema:

Alguns vagões tanque que chegam no Pool de Araucária para carregamento, após ter seu
volante da válvula de descarga apertado manualmente, vem a apresentar vazamento de
produto. Neste caso, o operador acaba usando uma alavanca para dar um aperto extra no
volante, a fim de garantir a estanqueidade da válvula.
Porém, ao executar esta operação, além de danificar o anel de vedação da válvula, o que
acaba piorando a situação da vedação, faz com que na descarga os operadores tenham
problemas para abrir esta válvula e acabem sendo obrigados também a fazer uso de uma
alavanca para poder abri-la.
Como nenhum dos operadores (tanto do carregamento e do descarregamento) informa sobre
esta não conformidade, o vagão permanece no fluxo com o mesmo problema.
Nota: É expressamente proibido o aperto do volante com alavancas “causa avaria no vedante e
travamento do volante”
8.4.6. Situação de Risco

A alavanca deve ser de madeira, pois se for metálica poderá gerar fagulhas caso se choque
com outra superfície metálica, podendo gerar combustão dos gases de combustível existentes
nestes locais (carregamento e descarregamento).
O operador ao fazer movimentos de aperto com alavanca sobre a passarela (em volta do
domo) pode escorregar e cair da plataforma vindo a se acidentar seriamente.
8.4.7. Fluxo de informações:
Quando o operador do carregamento detectar a necessidade de se reapertar o volante da
válvula com vistas a garantir a estanqueidade desta (aperto manual), ele deverá comunicar ao
Pool o número deste vagão para que seja enviado um correio eletrônico para a estação de
(Araucária – Norte) ou (Pátio Industrial – Sul) para que esta possa divulgar à Manutenção que
este vagão tem problemas em sua válvula de descarga e precisará de reparação. Também
deverá ser informado ao Terminal que irá descarregar este vagão.
Quando o vagão chegar no Terminal para descarregamento, e o operador não conseguir abrir
a válvula de descarga, girando o volante manualmente, este deverá imediatamente comunicar
o fato à ALL para que esta envie um mecânico para proceder à abertura da válvula, usando
uma alavanca de madeira e cinto de segurança a fim de evitar sua queda da plataforma em
caso de escorregar.
Após o vagão ter sido descarregado, este deverá ser conduzido para o Posto de (Araucária –
Norte) ou (Pátio Industrial – Sul) para exame. Se o Posto não tiver condições de repará-lo,
deverá ser enviado à Oficina de Mafra para reparação.
Nota1: A disponibilidade de vagões é prioritário. Portanto, apenas enviar para Araucária com
problemas desta natureza com 100% de certeza desta falha
Nota 2: Problemas que se apresentarem conforme os descritos nos itens 8.4.7 e 8.4.8 no
Carregamento: No Norte o fluxo de informação deverá ocorrer c/ Araucária e no Sul c/ O Pátio
Industrial.
8.4.8. Desvios/ ações corretivas:

O vagão tanque que, após ter o volante da válvula de descarga apertado manualmente (sem
auxílio de alavancas), apresentar vazamento do produto durante o carregamento, deverá o
operador comunicar ao Pool o número deste vagão.
O Pool de posse desta informação, deverá dar conhecimento à Estação de (Araucária –
Norte) ou ( Pátio Industrial – Sul) e ao terminal onde este vagão será descarregado.
A Estação de (Araucária – Norte) ou (Pátio Industrial – Sul) deverá dar conhecimento ao
Posto de Manutenção de Vagões de (Araucária- Norte) ou ( Pátio Industrial – Sul) para que
este examine o vagão no seu retorno , após descarga.
O Terminal que receber o vagão deverá instruir o operador para que este tente abrir o
volante da válvula manualmente, ou seja, sem o uso alavancas. Caso o operador não consiga,
este deverá informar ao Terminal para que seja solicitada a presença de ummecânico da ALL.
O mecânico da ALL deverá tentar primeiro afrouxar o volante manualmente. Caso esteja
emperrada, deverá primeiro fixar seu cinto de segurança em suporte seguro, a fim de garantir
que não cairá da plataforma onde está. Segundo, deverá garantir que o piso oferece o devido
atrito para apoio dos pés. Caso o piso esteja propiciando possibilidade de escorregamento,
esta condição insegura deverá ser eliminada, limpando a superfície.
Após o mecânico da ALL estar preso pelo cinto e com os pés em superfície adequada,
deverá usar uma alavanca de madeira para tentar afrouxar o volante da válvula.
Sendo bem sucedido, o vagão após a descarga, deverá ser conduzido ao PMV de (Araucária
– Norte) ou ( Pátio Industrial – Sul) a fim de ser examinado e reparado. Caso o PMV não tenha
condições de repará-lo, o vagão deverá ser enviado à Oficina de Mafra, avisando das
condições que envolveram o vagão a ser conduzido para lá.
A Oficina deverá desgaseificar o vagão e após examinado com o explosímetro e liberado
para a entrada de pessoas dentro do vaso, o mecânico deverá examinar a válvula
desmontando-a e trocando o anel de vedação se necessário.
Após solucionado o problema, o mecânico deverá testar o funcionamento da válvula, abrindo
e fechando o volante normalmente, verificando se a válvula garante a estanqueidade com o
simples aperto manual do volante.
Comprovada a eficácia do funcionamento da válvula o vagão poderá ser liberado ao tráfego e
deverá ser informado à Estação de (Araucária- Norte) ou (Pátio Industrial – Sul)e ao Pool que
este vagão já se encontra em ordem.
Com a informação de que a não conformidade foi eliminada, tanto a Estação de (Araucária -
Norte) ou (Pátio Industrial – Sul) como o Pool deverão retirar este vagão do banco de dados de
vagões com problemas de válvula.
8.4.9. Segurança:
Com os procedimentos acima pretende-se deixar os vagões tanque em plenas condições de
operação, garantindo que os operadores do carregamento e descarregamento poderão
executar suas tarefas normalmente sem fazer-se uso de instrumentos e de movimentos que
possam colocar em risco sua integridade física.
Quando se fizer necessário condições especiais de operação, estas deverão ser executadas
por pessoal treinado (mecânicos da ALL), com conhecimento do equipamento e uso obrigatório
dos itens de segurança tais como: cinto de segurança, botinas, luvas, alavancas apropriadas e
que não gerem faísca, além do correto exame do local a desenvolver movimentos calculados, a
fim de evitar deslizes e escorregões.
8.4.10. Croquis abertura e fechamento da válvula de descarga:
FIGURA 8.4.1. CROQUIS ABERTURA E FECHAMENTO DA VÁLVULA DE DESCARGA
35111
8.5. (VG_TQ.005) Placa de controle teste em vagão tanque
8.5.1. Objetivo:
Padronizar a localização da placa de controle de testes em vagões tanques.
Garantir a rastreabilidade e validade do teste em vagão tanque.

Todos os vagões tanque ALL.
35111
TE STE S
")
27 ( 5
R=1
( 1.3 /4" )
R = 45
124 (4.7/8")
2 (3/32")
CORTE - AB
190 (7.7/16") B
2 (3/32")
6,35 (1/4")
ITEM DISCRIMINAÇÃO QTD. MATERIAL DIMENSÕES
PESO DESENHO
DATA
DES. VISTO
NOTAS :
REFERÊNCIA:
1- MATERIAL: ALUMÍNIO OU FERRO FUNDIDO.
2- QUANTIDADE: 2 / VAGÃO. EM SUBST.
PLACA DE CONTROLE DE TESTES DE

ESCALA
1:1
SUBST. POR
VAGÃO TANQUE
35111
8.6. (VG_TQ.006) Localização da placa de teste no vagão tanque
8.6.1. Objetivo:
Padronizar a localização da placa de controle de testes em vagões tanques.

Todos os vagões tanque ALL.
35111
PLACA DE CONTROLE
TESTES DE VAGÃO TANQUE

PESO DESENHO
DATA
DES. 17/03/98 VISTO
REFERÊNCIA:
EM SUBST.
LOCALIZAÇÃO DA PLACA INDICADORA DE

ESCALA
SUBST. POR
TESTES DE VAGÃO TANQUE
35111
8.7 (VG_TQ.007) Teste de descarga de vagões de cimento tipo TPs
8.7 Objetivo:
Padronizar o teste do sistema de descarga dos vagões de cimento com descarga por pressão
tipos TPD e TPC.
8.7.1 Campo de Aplicação:

Oficina de manutenção de vagões e postos de manutenção de vagões da ALL.
8.7.2 Responsabilidade:
Colaboradores da ALL e empresas terceirizadas envolvidas com a atividade.
8.7.3. Referências
FIGURA 8.1.1. Permissão de Trabalho
8.7.4 Descrição:
8.7.4.1 Materiais necessários:
Suprimento de ar comprimido de no mínimo 2Kgf/cm2
1 Mangueira de ar com engate rápido para pressurizar o tanque do vagão;
1 Tampão para entrada de ar;
1 tampão fêmea ½”com rosca;
2 válvulas de alivio calibradas para 2,5 Kgf/cm2;
1 manômetro 0 – 5 Kgf/cm2.
FIGURA 8.7.1. VAGÃO TPD
Emitir a permissão de trabalho conforme FIGURA 8.1.1. Permissão de Trabalho.
Certificar-se que o vagão está vazio.
Abrir as duas tampas de visita superiores, retirar incrustações de cimento das vedações e do
assento da tampa. Trocar as vedações se estiverem danificadas. Fechar as tampas
certificando que estejam centralizadas e com a trava devidamente apertada. Figura 8.7.2.
FIGURA 8.7.2. TAMPA SUPERIOR DE VAGÃO TP
Posicionar as duas válvulas laterais de alimentação das mangueiras internas na posição

“ABERTA” conforme Figura 8.7.3.
FIGURA 8.7.3. VÁLVULAS DE ALIMENTAÇÃO DAS MANGUEIRAS INTERNAS
Instalar duas válvulas de alívio. Uma antes das válvulas de alimentação das mangueiras
internas conforme Figura 8.7.4 e outra próximo na parte superior do tanque conforme Figura
8.7.5.
FIGURA 8.7.4. ALÍVIO INFERIOR FIGURA 8.7.5. ALÍVIO SUPERIOR
Fechar as duas válvulas borboleta de descarga de produto posicionadas na parte inferior do

vagão conforme Figura 8.7.6 (uma em cada lado do vagão).
FIGURA 8.7.6. DESCARGA DE CIMENTO - POSICIONAR FECHADA
Fechar um lado da entrada de ar com tampa cega conforme Figura 8.7.7.
FIGURA 8.7.7. TAMPONAMENTO DE UM LADO DAS ENTRADAS DE AR
OBS: o tampão deve ser provido de borracha internamente a fim de evitar vazamentos.
Na entrada de ar oposta, instalar tampão com conector tipo engate rápido para acoplar
mangueira de ar, conforme Figura 8.7.8. Colocar uma borracha entre o tampão e o bocal para
proporcionar uma melhor vedação.
FIGURA 8.7.8. TAMPA COM CONEXÃO PARA AR
Instalar na conexão existente para tal um manômetro próximo a descarga de produto conforme
mostrado na Figura 8.7.9. e tampar a outra conexão para manômetro existente no outro lado
do vagão.
FIGURA 8.7.9. MANÔMETRO
Engatar uma mangueira na entrada de ar com engate rápido e prover abastecimento de ar a

2Kgf/cm2
Aguardar a pressão interna do vagão atingir 1Kgf/cm2 verificando a pressão indicada no
manômetro. Até atingir esta pressão manter-se afastado do vagão. Uma vez atingida a pressão
de 1Kgf/cm2 verificar vazamentos nas tampas superiores, descargas de produto, flanges das
válvulas das mangueiras internas, tampões colocados na entrada de ar e conexão para
manômetro.
Caso a pressão interna não atinja 1Kgf/cm2 ou haja vazamentos nas partes citadas acima,
providenciar a troca ou ajuste de vedações das válvulas e tampas após fechar o suprimento de
ar e eliminar a pressão interna do vagão pelas válvulas de descarga de produto (abri-las
lentamente).
Caso não haja vazamentos, aguardar atingir a pressão interna de 2Kgf/cm2 (dois quilogramas
força por centímetro quadrado), isto ocorrendo o teste está finalizado. Procede-se então a
despressurização do vagão fechando-se o suprimento de ar e abrindo-se lentamente as
válvulas de descarga de produto.
O tempo de pressurização do vagão depende da capacidade do compressor disponível para

tal.
Caso a pressão interna de 2Kgf/cm2 não tenha sido atingida e as medidas corretivas já tenha
sido tomadas, evidencia-se que o sistema de descarga não está operacional e necessita de
reparo.
MEDIDAS DE SEGURANÇA
Durante a pressurização do vagão isolar a área em torno do vagão.
Somente pessoa devidamente qualificada deve proceder o teste descrito neste
procedimento.
Durante o início da pressurização, não se posicionar em frente a tampas ou descargas
de ar. Pode haver rompimento de tampas ou descargas inesperadas de ar e causar
ferimentos.
Não intervir no vagão em hipótese alguma com pressão interna aplicada.
35111
Capítulo 9. Truque (TR)
9.1. (VG_TR.001) Medição e regulagem do jogo de amparo balanço
9.1.1. Objetivo:
Estabelecer o procedimento para a medição e regulagem correta do jogo de ampara-balanço
dos vagões da ALL.
9.1.2. Campo e Aplicação:

Em toda a malha ferroviária da ALL.
Todos os colaboradores que atuam em manutenção de vagões da ALL e empresas
terceirizadas.
Inspection Pocket Guide, Miner Enterprises INC., USA, 1998
®
Installation Instructions for Stucki Dual Action Metal-Capped Resilient Side Bearings Models
ISB-8, ISB-10 and ISB-12, A. Stucki Company, USA, 1992
Guia de Bolso de Inspeção do Pátio e Oficina, A. Stucki Company, 1° Revisão 03/98
Intercâmbio de Vagões, ALL, 2001
Desenho 3013-31645-00-1, AMSTED - MAXION, 2001 (Antigo Desenho F-31645, FNV, 1989)
Existem diversos tipos de ampara-balanço utilizados em vagões de carga, mas apenas alguns
deles são usados na frota ALL. Se dividem em dois grande grupos: ampara-balanço com folga
e ampara-balanço contato constante.
9.1.5.1. Ampara-balanço com folga:
Utilizado na grande maioria dos vagões da ALL, mostrado na figura 9.1.1.
VG_TR.001 VERSÃO 2 Página 1 de 13

C
D
B
A
FIGURA 9.1.1. AMPARA BALANÇO COM FOLGA

Ampara - balanço com folga.Coxim(a), castanha(b), calço superior(c), chapa de desgaste(d)
É aquele que apresenta uma folga entre a parte inferior, presa ao truque, e a parte superior,
soldada à longarina do vagão. A parte inferior presa ao truque é denominada coxim do ampara-
balanço (fig. 9.1.1a) e as peças em seu interior são a castanha (fig. 9.1.1b) e as chapas para
acerto do jogo (calços), que ficam embaixo da castanha. A parte superior soldada à longarina é
denominado calço superior do ampara-balanço (fig. 9.1.1c), e a chapa de desgaste (fig. 9.1.1d)
é aquela soldada no calço superior.
9.1.5.2 Ampara-balanço contato constante utilizados na ALL:

É aquele que não apresenta folga entre a parte inferior e superior do ampara-balanço. Existem
diversos modelos de diversos fabricantes:
Fabricante Miner – Modelo TCC-4500, mostrado nas figuras 9.1.2 e 9.1.3.
FIGURA 9.1.2. AMPARA BALANÇO

Ampara-balanço contato constante Miner – modelo TCC – 4500

FIGURA 9.1.3. VISTA ESQUEMÁTICA AMPARA BALANÇO
Vista esquemática do ampara-balanço Miner – modelo TCC – 4500.
Fabricante Stucki® - Modelo ISB-8, mostrado nas figuras 9.1.4 e 9.1.5.

®
Ampara-balanço contato constante – Stucki modelo ISB-8
FIGURA 9.1.5. VISTA ESQUEMÁTICA AMPARA BALANÇO

Vista esquemática do ampara-balanço Stucki® modelo ISB-8.

Fabricante Amsted Maxion – Modelo F-31645, do desenho Amsted Maxion 3013-31645-00-1,
mostrado na figura 9.1.6.

Ampara-balanço contato constante Amsted-Maxion – modelo desenho 3013-31645-00-1
9.1.5.3. Linha Nivelada

É aquela que se encontra perfeitamente nivelada nos 8 pontos de contato das rodas do vagão
com os trilhos, ou seja, superelevação e empeno iguais a zero.
9.1.5.4. Gabarito de folgas

Para a medição do jogo do ampara-balanço com folga recomenda-se usar o gabarito de folgas,
mostrado na figura 9.1.7.
FIGURA 9.1.7. GABARITO DE FOLGAS

9.1.5.5. Revisão anual/bienal
Também denominada de RA ou RB, de acordo com o tipo de vagão. É a manutenção
preventiva realizada em vagões da ALL, anualmente, em postos e oficinas de manutenção de
vagões conforme VG_MN.002 - Revisão Anual (RA) e Bienal (RB);
9.1.5.6. Revisão geral
Também denominada de RG. É a manutenção preventiva realizada em vagões da ALL, de 5
em 5 anos, apenas em oficinas de manutenção de vagões conforme VG_MN.001 – Revisão
Geral (RG).
9.1.6. Descrição:
9.1.6.1. Posicionar o vagão em uma linha nivelada, conforme item 9.1.5.3.
Linha Desnivelada ⇒ reposicionar o vagão em uma linha que atenda as requisições do item
9.1.5.3.
9.1.6.2. Para vagões com ampara - balanço com folga:
Medição das folgas
Verificar se o vagão está corretamente assentado sobre os truques e estável, isto é, sem
balanço lateral.
Vagão não assentado corretamente ⇒ corrigir, de modo que as superfícies de contato do
prato superior e inferior fiquem perfeitamente assentadas.
Vagão instável, balançando lateralmente ⇒ Verificar as superfícies de contato superior e

inferior dos pratos de pião, substituindo o prato superior ou a travessa central se necessário.
Medir a folga entre a castanha e chapa de desgaste do ampara-balanço utilizando o gabarito
de folgas, conforme a figura 8. Para isso, conjuntos de lâminas devem ser selecionados e
passados no vão existente entre a castanha e a chapa de desgaste, aumentando-se
gradativamente a espessura, até que não seja possível passar um novo conjunto.
A folga será o valor encontrado considerando a soma das espessuras do último conjunto de
lâminas a passar na folga. A folga obtida deve estar entre 6 a 10 mm. Repetir a operação para
as quatro folgas.
FIGURA 9.1.8. FORMA CORRETA DE UTILIZAR O CALIBRE DE FOLGAS

Forma correta de utilizar o calibre de folgas (neste caso a folga é de 9 mm).

Folga menor que 6 mm ou maior que 10 mm ⇒ seguir para o “Baixar o vagão”.(recomendável
deixar entre 6 a 9 mm)
Verificar se a diferença das somas das diagonais é menor ou igual a 3,2 mm, como
observamos na figura 9.
Se o valor medido for maior que 3,2 mm ⇒ seguir para o passo “Regulagem do jogo do
ampara balanço com folga”.
FIGURA 9.1.9. CÁLCULO DO JOGO DO AMPARA BALANÇO
Exemplo 1: Medidas corretas
Cabeceira A Cabeceira B
Lado direito (D) 9 8
Lado esquerdo (E) 6 8
AD = 9 ; BE = 8 ; AE = 6 ; BD = 8
(AD+BE) – (AE+BD) = (9+8) – (6+8) = 17 – 14 = 3 < 3,2 mm ⇒ jogo correto
Exemplo 2: Medidas incorretas, vagão necessita regulagem do jogo
Cabeceira A Cabeceira B
Lado direito (D) 10 8
Lado esquerdo (E) 7 10
AD = 10 ; BE = 10 ; AE = 7 ; BD = 8
(AD+BE) – (AE+BD) = (10+10) – (7+8) = 20 – 15 = 5 > 3,2mm ⇒ jogo incorreto
AD = 10 ; BE = 10 ; AE = 7 ; BD = 8
(AD+BE) – (AE+BD) = (10+10) – (7+8) = 20 – 15 = 5 > 3,2mm ⇒ jogo incorreto

Regulagem do jogo do ampara-balanço com folga:
Somente aplicado se as folgas forem menor que 6mm, maior que 10mm ou diferente do
especificado na figura 9.1.9.
Levantar o vagão e colocar calços de chapas de aço embaixo da castanha até garantir a folga
necessária.
Verificar se os pratos de pião estão limpos, isentos de lubrificação e corpos estranhos.Prato de
pião sujo ou com lubrificação ⇒ Limpar.
Verificar se os coxins dos ampara-balanços estão limpos e isentos de corpos estranhos
(cavacos, granalhas de aço, etc). Coxins sujos ⇒ limpar.
Baixar o vagão.
Repetir os passos 9.1.6.2.
Folgas e jogo do ampara-balanço corretos ⇒ levantar o vagão novamente, relubrificar os
pratos colocando 4 pastilhas de grafite por truque, dispostos de forma uniforme sobre o
prato inferior e baixar o vagão.
Folgas ou jogo do ampara-balanço incorretos ⇒ repetir passos 9.1.6.2.
Calços (castanhas) sem trava e contra pinos ⇒ colocar travas e contra pinos.
Recomendações para RA/RB e RG, ou substituição de castanhas e ampara-balanço.
Não utilizar castanhas de ferro fundido cinzento, usar somente aço ou ferro
fundido nodular.
Caso seja necessário soldar algum complemento para acerto do jogo, soldar
no calço superior vagão (solda em todo perímetro do calço), nunca na
castanha.
FIGURA 9.1.10. CASTANHAS

(a) Castanha incorreta, pois foi soldada. (b) Castanha correta, com pino e contra-pino
Coxim sem solda em todo o perímetro ⇒ efetuar soldagem.

Travar as castanhas com PINO e CONTRA PINO.
9.1.6.3. Ampara-balanço contato constante.

Medição da altura de montagem vertical Modelo Stucki® ISB-8 Conforme limites
estabelecidos na tabela 9.1.1.

TABELA 9.1.1. VALORES DE ALTURA DE MONTAGEM DOS AMPARA BALANÇOS DE
CONTATO CONSTATE STUCKI.
Tolerância
Tipo de inspeção Valor nominal
Mínimo Máximo
Revistamento ou manutenção corretiva 129 mm (5.5/64”) 125 mm (4.63/64”) 132 mm (5.13/64”)
RA / RB ou RG 129 mm (5.5/64”) 127 mm (5”) 130 mm (5. 1/8”)
Fazer a medição da altura de montagem dos ampara-balanços contato constante como mostra
a figura 9.1.11, com o auxílio de um compasso interno. A medição deverá ser feita tomando
como base a travessa central onde está fixado o ampara-balanço (soldado ou parafusado) até
o contato com o chapa de desgaste do ampara-balanço na caixa do vagão.
Chapa de
Desgaste
FIGURA 9.1.11. MANEIRA CORRETA DE PROCEDER A MEDIÇÃO
Medição fora dos limites estabelecidos para revistamento⇒ recolher o vagão para
regulagem.
Vagão com peças faltando, quebradas ou danificadas ⇒ recolher o vagão para uma
oficina para substituição dos componentes avariados.
Verificar o posicionamento das peças e componentes dos vagões com ampara-balanço
®
modelo Stucki ISB-8, conforme figura 9.1.12.

AD BD
Truque A Truque B
AE BE
FIGURA 9.1.12. MONTAGEM CORRETA COMPONENTES
Montagem correta dos componentes do modelo Stucki® ISB-8
Montagem dos componentes diferente da maneira apresentada na figura 9.1.12 ⇒ seguir para
“ Medição da altura de montagem vertical Modelo Miner TCC 4500”
Montagem correta ⇒ encerrar medição.
Vagão com valores condizentes com a tabela 9.1.1 ⇒ encerrar medição.
Medição da altura de montagem vertical Modelo Miner TCC 4500

Conforme limites estabelecidos na tabela 9.1.2.
TABELA 9.1.2. VALORES DE ALTURA DE MONTAGEM ODS AMPARA BALANÇO DE

CONTATO CONSTANTE.
Tolerância
Tipo de inspeção Valor nominal
Mínimo Máximo
Revistamento ou manutenção corretiva 132 mm (5. 13/64”) 129 mm (5. 5/64”) 135 mm (5. 9/32”)
RA / RB ou RG 132 mm (5. 13/64”) 130 mm (5. 1/8”) 133 mm (5. 1/4”)
Fazer a medição da altura de montagem dos ampara-balanços contato constante como mostra
a figura 9.1.13, com o auxílio de um compasso interno. A medição deverá ser feita tomando
como base a travessa central onde está fixado o ampara-balanço (soldado ou parafusado) até
o contato com o chapa de desgaste do ampara-balanço na caixa do vagão.

FIGURA 9.1.13. MEDIÇÃO DA ALTURA DA MONTAGEM DOS AMPARA BALANÇO
Medição fora dos limites estabelecidos para revistamento⇒ recolher o vagão para regulagem.
Vagão com peças faltando, quebradas ou danificadas ⇒ recolher o vagão para uma oficina
para substituição dos componentes avariados.
Verificar o posicionamento do ampara-balanço modelo Miner TCC 4500, conforme figura
9.1.14.
FIGURA 9.1.14. VERIFICAR POSICIONAMENTO AMPARA BALANÇO
Montagem correta ⇒ encerrar medição.

Vagão com valores condizentes com a tabela 9.1.2 ⇒ encerrar medição.
Regulagem dos ampara-balanços de contato constante.

Quando valores medidos estão fora dos parâmetros estabelecidos na tabela 9.1.1 e 9.1.2.
Executar o item 9.1.6.3. anotar os valores;
Estaleirar vagão;
Verificar se os pratos de pião estão limpos, isentos de lubrificação e corpos estranhos.Prato de
pião sujo ou com lubrificação ⇒ Limpar.
Verificar coxins dos ampara-balanços estão limpos, isentos de corpos estranhos (cavacos,
granalhas de aço, etc). Coxins sujos ⇒ limpar.

Valor superior ao máximo estabelecido⇒ desparafusar chapa de contato do calço superior,
aplicar chapas intermediárias para atender a medida necessária de altura, reparafusar chapa
de contato do calço superior.
Valores inferiores aos estabelecidos ⇒ desparafusar chapa de contato do calço superior, retirar
chapas intermediárias para atender a medida necessária de altura, reparafusar chapa de
contato do calço superior.
Se prato inferior com profundidade maior que 35 mm (1. 3/8”), aplicar disco de desgaste,
regulando altura se necessário conforme item “Medição da altura de montagem vertical Modelo
Miner TCC 4500”.
Baixar o vagão:
Repetir item “Medição da altura de montagem vertical Modelo Stucki® ISB-8”.
Valores não condizentes com as tabelas 9.1.1 e 9.1.2 ⇒ proceder a inspeção dos
componentes conforme passo “Regulagem dos ampara-balanços de contato constante”. A
inspeção só pode ser realizada em uma oficina. Caso o vagão esteja em um PMV, o mesmo
deve ser recolhido para uma oficina.
Valores condizentes com as tabelas 9.1.1 e 9.1.2 ⇒ levantar o vagão novamente, relubrificar
os pratos colocando 4 pastilhas por truque de grafite, dispostos de forma uniforme sobre o
prato inferior e baixar o vagão e encerrar medição
Inspeção dos ampara-balanços de contato constante
Sempre que for executada uma RG no vagão ou quando valores medidos estão fora dos
parâmetros estabelecidos, após feita a regulagem conforme item “Medição da altura de
montagem vertical Modelo Miner TCC 4500”.
Estaleirar vagão:
Retirar lubrificação do prato inferior ou superior se houver.
Altura entre a base do ampara-balanço (travessa central do truque) e a chapa de desgaste
fixada no vagão diferente de 128,59 ± 1,59 mm (5 1/16" ± 1/16”) ⇒ regular para esta altura.
Variações em toda superfície da chapa de desgaste do vagão superior a 3,18mm (1/8”) ou
superior a 1,59mm (1/16”) em qualquer espaço de 101,6mm (4”) ⇒ substituir a chapa.
Verificar paralelismo da chapa de desgaste. Variações de altura maiores que 3,18mm (1/8”) no
comprimento ou 1,59mm (1/16”) na largura ⇒ substituir chapa de desgaste.
Verificar se alguma parte do ampara-balanço apresenta trinca ou quebra, se existir ⇒ substituir
peça danificada
Ampara-balanço preso de forma incorreta no truque ⇒ prende-lo de forma correta.
Vagões com Ampara-balanço contato constante Miner TCC 4500

Verificar capacidade de pressão do elastômero. Retirar a castanha e elastômero (top cap assy.
– figura 9.1.3) do coxim do ampara-balanço, aguardar duas horas para que o elastômero se

estabilize e só então fazer a medição desta peça. Se a medida altura do conjunto – castanha +
elastômero - for inferior a 120,65 mm (4-3/4”) ⇒ substituir o conjunto.
Torque dos parafusos de fixação do coxim na travessa central menor que 375 lbs.ft ou maior
que 425 lbs.ft⇒ regular torque de forma a atender estes valores.
®
Vagões com Ampara-balanço contato constante Stucki ISB-8
Este modelo de ampara-balanço apresenta marcas indicativas para altura correta de
montagem como observado na figura 9.1.15. O topo de coxim deve encontra-se situado entre
as duas marcas da castanha.
Marcas para Facilitar

Visualização de Medidas
FIGURA 9.1.15. MÉTODO RÁPIDO VERIFICAÇÃO ALTURA AMPARA BALANÇO STUCKI®.
Diâmetro do rolete inferior a 73,82mm (2. 29/32”) ⇒ substituir o rolete.

Verificar altura livre dos elastômeros (RB 24 - figura 9.1.4), retirando-os do coxim. Medida da
altura livre inferior a 92,08mm (3. 5/8”) ⇒ substituir elastômeros.
Observar disposição das peças conforme figura 9.1.15. Peças montadas incorretamente ⇒
corrigir de acordo com a figura.
Vagões Ampara-balanço contato constante Amsted-Maxion F-31645

Verificar aperto dos parafusos de fixação da base na travessa central ⇒ se necessário
reapertar com torque de 560,34 lbf.ft (77,41 Kgf.m).
Regulagem de altura livre.
Retirar castanha e molas internas do coxim;
Recolocar castanha no coxim sem as molas;
Verificar a altura entre a castanha e chapa de desgaste, que deve ser de no mínimo entre
7,9mm e no máximo 9,5 mm. Se necessário, regular a altura acrescentado ou retirando chapas
entre o calço superior e a chapa de desgaste.
Conferir com o calibre “Passa” 7mm – “Não Passa” 10,5mm (Desenho 3013-31645-00-1), da
seguinte maneira:
Na linha de centro longitudinal da travessa do truque, o lado “Passa” do Calibre, deve ser
colocado a partir da linha de centro longitudinal do vagão e passar completamente através da

folga que existe entre a chapa de desgaste do ampara balanço da caixa e a tampa do ampara
balanço.
O lado “Não Passa” do Calibre, não deve passar completamente através dessa folga.
Se houver necessidade de ajuste, retirar ou acrescentar calços, acima da chapa de desgaste
do ampara balanço do vagão, apertar os parafusos e verificar as folgas novamente.
Para todos os vagões

Baixar vagão;
Repetir passos “Medição da altura de montagem vertical Modelo Stucki® ISB-8 ou Medição
da altura de montagem vertical Modelo Miner TCC 4500”
Altura incorreta ⇒ Repetir item ” Regulagem dos ampara-balanços de contato constante”.
Altura correta ⇒ levantar o vagão novamente, relubrificar os pratos colocando 4 pastilhas por
truque de grafite, dispostos de forma uniforme sobre o prato inferior.
Desestaleirar o vagão e montar tirantes, chavetas do pino de centro.
Chavetas do pino de centro não passa ⇒ substituir pino ou chaveta.
9.1.6.4. Em casos de acidentes com o material rodante as medidas dos amparos balanços
deverão ser considerados apenas os últimos valores registrados no SAP. Quando inexistentes
deverão ser considerados os da última RA/RB ou RG. A medida após o descarilhamento ou o
tombamento não tem validade em função das alterações que acontecem (empenamentos,
desalinhamentos) na estrutura do vagão após o acidente.

35111
9.2. (VG_TR.002) Inspeção e recuperação do pedestal da travessa lateral
9.2.1. Objetivo:
Padronizar a inspeção e recuperação do pedestal da travessa lateral de truques
excessivamente desgastados, evitando assim acidentes de tráfego.

Em toda a malha ferroviária da ALL.
VG_TR.009 – Chapa de desgaste do pedestal
9.2.5. Descrição:
9.2.5.1. Na inspeção de Pátio, RA / RB e RG, verificar a existência de rebarbas e trincas em
excesso na região de apoio do pedestal, como mostra as figuras 9.2.1 e 9.2.2;
FIGURA 9.2.1. TRAVESSA LATERAL DESGASTADA COM REBARBA
FIGURA 9.2.2. TRAVESSA LATERAL DESGASTADA MONTADA NO TRUQUE

No caso de Inspeção de Pátio, recolher o vagão ao PMV mais próximo para reparação.
9.2.5.2. Avaliar desgaste na área de apoio do pedestal:

Desgaste superior a 6,3 mm (¼”), como mostra a figura 3 ⇒ substituir travessa ou enviar o
vagão para manutenção. (OBS.: informar a oficina previamente).
FIGURA 9.2.3. TRAVESSA LATERAL DESGASTADA ACIMA DO LIMITE
Desgaste entre 3,2 mm e 6,3 mm (1/8” e ¼”) ⇒ recuperar travessa da seguinte forma:
Encher com eletrodo AWS E 7018, como mostra a figura 9.2.4, tomando o cuidado de não
superaquecer a região.
FIGURA 9.2.4. EXEMPLO DE TRAVESSA LATERAL COM ENCHIMENTO

Esmerilhar para restabelecer a superfície plana, como mostra a figura 9.2.5;
FIGURA 9.2.5. EXEMPLO DE TRAVESSA ESMERILHADA CORRETAMENTE
Aplicar chapa de desgaste de aço SAE1020, espessura 4,76 mm (3/16”) a ser fornecido pelas
Oficinas conforme VG_TR.009 – Chapa de desgaste do pedestal.
Pressionar firmemente a chapa contra o pedestal com um grampo móvel “sargento” antes de
soldar. A figura 6 mostra a aplicação correta da chapa.
FIGURA 9.2.6. EXEMPLO DE TRAVESSA LATERAL COM CHAPA DE DESGASTE SOLDADA

CORRETAMENTE
9.2.5.3. Em caso de trincas superficiais de até 1,59 mm (1/16”) de profundidade na área de

contato caixa de rolamento/teto de pedestal, remover completamente a trinca e proceder
conforme passo 9.2.5.2.
9.2.5.4. Em caso de trincas ou desgastes superiores contatar a oficina mais próxima para
permutar o truque ou enviar o vagão para manutenção (OBS.: informar oficina previamente).
9.2.6. Desvios, Disposição/Ação Imediata:

Atentar para o fato de excesso de carga do vagão, observando a deflexão das molas (espiras
encostadas). Comunicar qualquer fato suspeito.

35111
9.3. (VG_TR.003) Recuperação de cunhas de fricção com aplicação de
chapa
9.3.1. Objetivo:
Padronizar a recuperação das cunhas de fricção para vagões;

Todas as oficinas e postos de manutenção de vagões da ALL.
Todos os colaboradores que trabalham na manutenção de vagões e empresas terceirizadas.
9.3.4. Descrição:
9.3.4.1. Inspeção inicial da cunha
Contém impurezas, sujeiras ⇒ limpar.
Presença de trincas
Tipo Ride Control, trincas no alojamento da mola ⇒ sucatear
Tipos Ride Control e Barber, trincas grandes no plano vertical ⇒ sucatear.
Desgastes (Verificação c/ gabaritos).
Tipos Ride Control e Barber (Plano Vertical) desgaste maior que 6,35 mm ⇒ sucatear
Tipo Ride Control (Plano inclinado) desgaste maior que 6,35 mm ⇒ sucatear
Tipo Barber (Plano inclinado) pouco desgaste ⇒ não sucatear, praticamente não apresenta
desgastes.
9.3.4.2. Recozimento para facilitar usinagem.
Quando aquecida apresenta cor vermelho escuro ⇒ Aquecer homogeneamente até atingir a
cor vermelho claro.
Resfriamento rápido ⇒ Resfriar lentamente na cal.
9.3.4.3. Inspeção posterior.
Cunha contém resíduos de cal, impurezas ⇒ Limpar.
Presença de trincas
Tipo Ride Control, trincas no alojamento da mola ⇒ sucatear
Tipos Ride Control e Barber, trincas pequenas ⇒ recuperar com solda.
Tipo Ride Control, plano inclinado c/ desgaste maior que 6,35mm⇒ Sucatear (conferir c/
gabarito).
9.3.4.4. Restaurar trincas
Tipos Ride Control e Barber trincas pequenas ⇒ chanfrar com esmerilhadeira e soldar com
AWS E 7018 diâmetro 3,25mm.
9.3.4.5. Usinagem do plano vertical
VG_TR.003 Página 1 de 2
Tipos Ride Control e Barber com a superfície desgastada (Plano vertical) ⇒ Utilizando torno,
usinar de tal forma que a espessura final resulte em 9,7mm ou 7,95mm ou 6,35mm.
9.3.4.6. Restaurar o plano vertical.
Tipos Ride Control e Barber com espessura final diferente 12,7mm ⇒ Soldar com AWS E 7018
diâmetro 3,25mm complemento de chapa de aço SAE 1045 (espessuras 3mm ou 4,75mm ou
6,35mm), posteriormente conferindo com gabarito.
9.3.4.7. Restaurar o plano inclinado.
Tipos Ride Control e Barber com espessura final inadequada em relação ao gabarito (Gabarito
relativo entre os planos inclinado e vertical) ⇒ Recuperar com solda utilizando eletrodo AWS E
7018, diâmetro 5mm.
Resfriamento Rápido ⇒ Resfriar lentamente na cal
9.3.4.8. Usinagem do plano inclinado.
Tipos Ride Control e Barber⇒ Utilizando freza, usinar ambas as superfícies inclinadas por
igual, conferindo posteriormente as dimensões e ângulos com gabaritos.
9.3.4.9. Acabamento final.
Excessos de solda ou respingos ⇒ remover com esmerilhadeira.
9.3.4.10. Reinspecionar após todo o processo
Presença de trincas ⇒ corrigir ou sucatear a cunha.
9.3.4.11. Cunhas não identificadas⇒ De acordo com o ano, identificar com a cor padrão,
pintando o interior da cunha para o Ride Control e na lateral para o Barber.
35111
9.4. (VG_TR.004) Manutenção em Bogies e Couplemates
9.4.1. Objetivo:
Estabelecer o plano de manutenção em Bogies e couplemates da ALL.

Oficinas e postos de manutenção de vagões da ALL
Todos os colaboradores de manutenção de Bogies e couplermates da ALL e empresas
terceirizadas.
Apostila Rail Bogie/Couplemates/ Wabash - National
Revisão Anual (RA): Manutenção preventiva programada, que deverá ser realizada nos
BRs/CMs
Manutenção corretiva (MC): Manutenção corretiva efetuada nos BRs/CMs da ALL sempre
que necessário, para corrigir defeito como: Ex; sapata caldeada, curso do cilindro fora da
medida, suporte do encanamento solto, etc.
PMV: Posto de manutenção
Bogie: BR
Couplermate: CM
Q. M: Quadro de manutenção
9.4.6. Descrição:
9.4.6.1. Sinalização da situação dos bogies ou couplermates:
Os bogies e couplermates deverão ser sinalizados com um círculo na cor indicada, próximo ao
nº de identificação (02 lados)
Verde: Em condições normais de operação
Amarelo: Contém defeitos, porém em condições seguras de operação
Vermelha: Retirar da operação para a manutenção (Acidentados, Contra sapata Caldeada,
Rodas Cascalhadas, Rolamento Quente, Freio Inoperante, molas quebradas e trincas em
travessas do truque)
9.4.6.2. Identificação da manutenção:
Pintar o Q.M. próximo ao círculo que identifica a situação do bogie (02 lados).
Q.M.
TIPO
LOCAL
MÊS/ANO
Tipo de revisão: poderá ser MC ou RA

Local: local da realização da manutenção do BR/CM
Mês/ano: mês e ano da realização da manutenção
9.4.6.3. Ciclo de manutenção.
MC:
Realizar inicialmente uma MC nos BRs/CMs na cor amarela e vermelha, A MC deverá ser
preenchida, marcando na 1ª coluna do quadro: MC, Local, Mês/ano.
RA:
Realizar a RA 01 ano após a 1ª MC.
A programação do mês ano, deverá ser preenchida pelo executor da 1ª MC
na coluna seqüente do quadro.
Padrão letras/QM:
O quadro e as letras deverão ser pintadas em superfície isenta de sujeira (escovadas)
utilizando mascaras padrão.(Q.M). Usar tinta esmalte sintético alquídico branco munsell 9,5
cod. SAP 4165.
9.4.6.4. O processo da manutenção.
Necessidade de MC:
Todo BR/CM que necessitar de manutenção corretiva, inicialmente deverá ser contatado o
PMV de Uvaranas (Paulo), descrevendo minuciosamente o defeito. Após às instruções
recebidas de Uvaranas, proceder de acordo.
NOTA: Preferencialmente enviar BRs/CMs a Uvaranas p/a manutenção em permuta por um já
revisado.
Sempre que houver BRs/CMs na situação amarela/vermelha, proceder de acordo com o
item 9.4.6.3. informando nº de identificação do BR/CM.
BRs/CMs com defeitos próximo a Uruguaiana (NUG):
Primeiramente recuperar com os revisores de Uruguaiana. Na impossibilidade contatar
Uvaranas. Neste caso específico poderá se contar c/o auxílio na logística da recuperação do
analista, Acelino.
BRs/CMs com defeitos próximos a Tatuí (ZTY):
Primeiramente contatar com Uvaranas (Paulo)
BRs/CMs Identificados no Pátio de Revistamento de Uvaranas ou em Tatuí com a RA
vencida: Uvaranas deslocar 01 revisor para Tatuí para realização da RA.
9.4.7. Desvios:
9.4.7.1. BRs/CMs com sapata caldeada ⇒ Pintar na cor e vermelha encaminhar ao PMV
Uvaranas
9.4.7.2. Rodeiros sem o teste de ultrasom ⇒ Todo o BR/CM em reparação em Uvaranas,
deverá ser ultrassionado o eixo, identificando o teste de ultrasom com uma faixa circulando no
meio do eixo. A cor da faixa deverá ser correspondente ao ano em curso.
9.4.7.3. Cursos do cilindro de freio (spring Break) fora da medida especificada ⇒ regular o
cilindro para 3.1/2” .
9.4.7.4. Sapatas de freio com medidas de massa inferior a 10mm ou falta de massa superior a
10% do total da massa da sapata ⇒ substituir a sapata de freio.
9.4.7.5. Suporte do encanamento solto ou válvula de controle em contato com a alavanca de
freio⇒ Instalar chapa de calço padrão (fornecida), reapertar ou substituir parafusos de fixação.
Aplicar porcas autotravante.
9.4.7.6. Topadores frouxos ⇒ Reapertar os parafusos colocando sempre arruelas de pressão
ou porcas autotravante.
9.4.7.7. Vazamento de ar nos BRs/CMs ⇒ Identificar os vazamentos (usar espuma de sabão
se necessário) e eliminar todos os vazamentos existentes.
Nota: Quando for necessário substituir alguma peça, usar sempre peças de reposição
fornecidas pela ALL, jamais fazer improvisações ou gambiarras.
9.4.7.8. Vazamento de ar ou mangueira do cilindro de freio em contato com a travessa central

⇒ Instalar cotovelo de 45º x 1” galvanizado, na mangueira do cilindro de freio.
9.4.7.9. Parafusos do rolamento (TBU) do rodeiro frouxo ou sem travas ⇒ Apertar os parafusos
aplicando torque de: 255 a 267 lbs/ft ou 35 a 37 Kgf.m ou 346 a 362 N.m, e travar
corretamente.
9.4.7.10. Guias de triângulo de freio gasta ou quebradas ⇒ Substituir guias. Este serviço
deverá ser realizado em PMV.
9.4.7.11. As torneiras dos BRs/CMs, estão na posição de isolamento do sistema de freio ⇒
Posicionar sempre as torneiras na posição de operação ferroviária conforme as fotos abaixo:
Fechado Aberto
Fechado Aberto
Fechado Aberto
9.4.7.12. Torneira de válvula em emergência ⇒ Quando o Couplermate estiver em operação a

torneira de emergência deverá estar sempre na posição “fechada”
.
Fechado Aberto
9.4.7.13. Nos couplermates inspecionar os engates
Mandíbula não abre ou não fecha ⇒ reparar os componentes ou substituir até o perfeito
funcionamento do engate.
Folga no rasgo da chaveta do engate acima de 1” ⇒ entrar em contato com o PMV mais
próximo para acertar a reparação (pintar na cor amarela).
Existência de trincas ⇒ proceder a substituição do engate.
9.4.7.14. Preencher o check list (RA/MC).
35111
9.5. (VG_TR.005) Aplicação de Dispositivo Antiqueda para a Barra de
Compressão
9.5.1. Objetivo:
Evitar acidentes de tráfego por queda da barra de compressão.

Toda a Malha Ferroviária da ALL
Operadores de Produção da ALL e Terceirizadas que trabalhem em Oficinas , PMVs e Pátios
de Revistamento (Vagões).
VG_MN.002 - Revisão Anual (RA) / Revisão Bianual (RB)
Revisão Anual (RA)
Revisão Bienal (RB)
Revisão Geral (RG)
Dispositivo Antiqueda da Barra de Compressão ( Suspensório da Barra )
Manutenção Corretiva (MC)
Posto de Manutenção de Vagão (PMV)
9.5.6. Descrição:
9.5.6.1. Quando aplicar o suspensório na barra de compressão? ⇒ Aplicar por ocasião de uma
RA, RB e RG inclusive substituindo às chapas trava da barra pelo suspensório. Nas MCs,
aplicar apenas nos casos em que as chapas travas se encontrarem quebradas ou inexistentes.
9.5.6.2. Como aplicar o suspensório na barra de compressão? ⇒ Utilizando martelo e saca
pino:
Retirar a barra de compressão
Colocar o suspensório encaixando-o eqüidistante ao rasgo passante do triangulo de freio,
conforme mostra a Fig. 01 – 01supensório/Triângulo F.
Atenção: Montar as extremidades do suspensório sempre direcionadas para o lado mais
curto da barra de compressão.
Suspensório
Figura 01 Figura 02
9.5.6.3. A Aplicação correta dos pinos e contrapinos, por si só já bloqueiam a queda da barra
de compressão “ Entortar contrapino a fim de manter o pino no local “, porém o supensório é
mais um sistema a fim de realmente assegurar a não ocorrência da queda da barra de
compressão.
35111
9.6. (VG_TR.006) Disposição correta molas helicoidais
9.6.1. Objetivo:
Padronizar a montagem de conjuntos de molas helicoidais em truques de vagões.

Oficina de vagões e PMV’s.
9.6.3. Responsabilidades:
Supervisores e Operadores de produção.

MOLAS DE SUSPENSÃO
SELF - B 209 8
SELF - C 209 10
PRC - A3 EXTERNA: 10
203,2 INTERNA: 10
TOTAL: 20
EXTERNA: 8
PRC 230,2 INTERNA: 4
TOTAL: 12
EXTERNA: 10
PRD 230,2 INTERNA: 6
TOTAL: 16
EXTERNA: 8
BARBER C 230,2 INTERNA: 4
TOTAL: 12
EXTERNA: 10
BARBER D 230,2 INTERNA: 4
TOTAL: 14
BARBER E EXTERNA: 10
230,2 INTERNA: 10
- HFE - TOTAL: 20
RC E EXTERNA: 14
230,2 INTERNA: 6
- HFE - TOTAL: 20
MOLAS DA CUNHA DE FRICÇÃO
PRC - A3, EXT. 152,4 EXTERNA: 4

PRC, PRD INT. 150,8 INTERNA: 4 NÃO USA
TOTAL: 8
BARBER C 247,6 4
4 POR TRUQUE
BARBER D 260,3 4
4 POR TRUQUE
BARBER E
261,9 4
- HFE - 4 POR TRUQUE
RC E EXT. 192 EXTERNA: 4

- HFE - INT. 192 INTERNA: 4 NÃO USA
TOTAL: 8
OBS: LIMITE DE USO: SUBSTITUIR QUANDO AS MOLAS APRESENTAREM 1/2" A MENOS
NA ALTURA ESPECIFICADA
AS DIAGONAIS DAS MOLAS INTERNAS DE DOIS CONJUNTOS DE UM MESMO TRUQUE DEVEM CONVERGIR
NO SENTIDO DA ALAVANCA VIVA, QUANDO NÃO HOUVER GUIAS PARA AS MESMAS
RODRIGO A. S. RODRIGO P. G. Gomes

(42) 9919-2764
CONFIGURAÇÕES DAS MOLAS HELICOIDAIS

- TRUQUES DE VAGÕES -
Nº 4 020 957

35111
9.7. (VG_TR.007) Gabarito de Altura e Desgaste de Cunhas de Fricção
9.7.1. Objetivo:
Procedimentar a palicação de gabarito para medição da altura de desgaste da cunha de
friccção.

RIDE CONTROL
BARBER
RIDE CONTROL
BOM
BARBER
BOM
RA RG
RIDE CONTROL 1 3/4" (45 mm) 1" ( 25,4 mm )
BARBER 2 1/2" ( 63 mm ) 2" ( 50,8 mm )

ITEM DISCRIMINAÇÃO QTD. MATERIAL DIMENSÕES PESO DESENHO
GODINHO DATA
DES. Oxx41 9104 9053 06/01/01
VISTO
GERÊNCIA DE MECÂNICA
REFERÊNCIA:
EM SUBST.
GABARITO DE ALTURA E DESGASTE

ESCALA
DE CUNHAS DE FRICÇÃO
Nº 4 020 998
SUBST. POR
35111
9.8. (VG_TR.008) Montagem de prato de pião
9.8.1. Objetivo:
Padronizar e procedimentar a montagem de prato de pião superior e estabelecer limites de
desgaste para reaplicação.

35111
PRATO DE PIÃO
B FOLGA
A
C
TRAVESSA
MONTAGEM DE PRATO DE PIÃO O12" NA TRAVESSA CENTRAL

A B C
FOLGA VERTICAL INTERFERÊNCIA HORIZONTAL FOLGA DIAMETRAL
Preventiva
mínimo máximo mínimo máximo mínimo máximo
3/16" 3/8"
RG ( 4,7 mm ) ( 9,6 mm )
1/8" 5/8" 1" 1.1/4" 1/16"
RA ( 3,2 mm ) ( 16,0 mm ) ( 25,4 mm ) ( 31,8 mm ) (1,6 mm ) 1"
1/16" ( 25,4 mm )
PÁTIO (1,6 mm )

ITEM DISCRIMINAÇÃO QTD. MATERIAL DIMENSÕES PESO DESENHO
DATA
DES. Oxx41 9104 9053 06/01/01
VISTO
REFERÊNCIA:
EM SUBST.
MONTAGEM DO PRATO DE PIÃO O12" NA TRVESSA
ESCALA
SUBST. POR
CENTRAL PARA TRUQUES SELF, BARBER, RIDE CONTROL,
MANGAS "B", "C" e "D"
9.9. (VG_TR.009) Chapa de desgaste do pedestal

SOLDAR APENAS NOS LADOS MAIORES, COM CORDÃO DESCONTÍNUO.
LINHA DE CENTRO DO
TETO DO PEDESTAL
15
B
60
+- 2
ERROS DE
CENTRAGEM
15
DURANTE A
SOLDAGEM.
50 mín
+- 2
C
7°
108
A
CHANFRAR COM
REMOVER TODOS OS CANTOS VIVOS APÓS SOLDAR E CHANFRAR ESMERIL ANTES OU
DEPOIS DE SOLDAR
TRUQUE A ++ 20 B ++ 20 C Tolerância
5" x 9" 100 150 4,76 +- 0,30
5 1 2" x 10" 120 170 4,76 +- 0,30
6" x 11" 127 176 4,76 +- 0,30
MATERIAL: ABNT ( SAE ) 1020/1030 OU ASTM - A-588 OU ASTM - A-242

PESO DESENHO
Jonof DATA
DES. 0xx47 642 3660 19/12/02 VISTO
REFERÊNCIA:
EM SUBST.
ESCALA
SUBST. POR
CHAPA DE DESGASTE DO PEDESTAL
35111
9.10. (VG_TR.010) Travas antiquedas para travessa de freio
9.10.1. Objetivo:
Evitar acidentes com o material rodante.
9.10.2. Quando:
Apartir de 26/09/2003
9.10.3. Quem:
Operadores de produção, Supervisores, Mecânica de vagões
9.10.4. Onde:
PMVs e Oficinas
9.10.5. Como:
Em toda a manutenção de vagões Corretivas e Preventivas que possuam travessa de freio
Soldar as travas antiquedas na travessa de acordo com o ilustrado nas fotos abaixo:
35111
LISTA DE ANEXOS
Código Descrição
ANEXO 1. Desenho ALL Nº 3021378 – Etiqueta Vermelha adesiva
ANEXO 2. Desenho ALL Nº 3021379 – Etiqueta Amarela papel
ANEXO 3. Desenho ALL Nº 4051251 – Etiqueta Vermelha papel
ANEXO 4. Desenho ALL Nº 4051252 – Etiqueta Amarela papel
35111
Anexo 1. Desenho ALL Nº 3021378 – Etiqueta vermelha
Nº
Vagão Série Nº Retirado por
( Talão a ser arquivado pelo revisor )

Dia de de 200
O Revisor
Nº

Dia de de 200
O Revisor
Nº VAGÃO CAIXA
ANEXOS
ENGATES ACIDENTADO
TRUQUES / RODAS / AMP. BAL. SISTEMA DE FREIO
ESTRUTURA
DATA LOCAL NOME LEGÍVEL
SAP:
1:1
OBSERVAÇÃO
ETIQUETA "VEÍCULO RETIRADO"
VAGÕES
Nº VAGÃO CAIXA
ENGATES ACIDENTADO
ESTRUTURA
OBSERVAÇÃO
Nº
33021
051378
251
Anexo 2. Desenho ALL Nº 3021379 – Etiqueta amarela
Nº

Dia de de 200
Nº O Revisor

Dia de de 200
O Revisor
Nº VAGÃO CAIXA
ANEXOS
ENGATES ACIDENTADO
ESTRUTURA
SAP:
1:1 OBSERVAÇÃO
ETIQUETA "VEÍCULO AVARIADO"
Nº VAGÃO CAIXA
VAGÕES
ENGATES ACIDENTADO
ESTRUTURA
OBSERVAÇÃO
Nº 3021379
3 051 252
Anexo 3. Desenho ALL Nº 3051251 – Etiqueta vermelha
Nº

Dia de de 200
O Revisor
Nº

Dia de de 200
O Revisor
Nº VAGÃO CAIXA
ENGATES ACIDENTADO
ANEXOS

ESTRUTURA
SAP:
1:1
OBSERVAÇÃO
ETIQUETA "VEÍCULO RETIRADO"
VAGÕES
Nº VAGÃO CAIXA
ENGATES ACIDENTADO
ESTRUTURA
OBSERVAÇÃO
Nº
3 051 251
Anexo 4. Desenho ALL Nº 3051252 – Etiqueta amarela
Nº

Dia de de 200
O Revisor
Nº

Dia de de 200
O Revisor
Nº VAGÃO CAIXA
ENGATES ACIDENTADO
ANEXOS
ESTRUTURA
SAP:
1:1 OBSERVAÇÃO
ETIQUETA "VEÍCULO AVARIADO"
Nº VAGÃO CAIXA
VAGÕES
ENGATES ACIDENTADO
ESTRUTURA
OBSERVAÇÃO
Nº
3 051 252
ANEXOS

Manual de Vagoes - ALL - V03

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35111

FIGURA 1.3.8 SUPORTE DO VARÃO ALUIDOR AVARIADO E VARÃO

Item Código PO Código Figura Descrição

Gerência Executiva de Vagões

Este material foi impresso em novembro de 2006.

GERÊNCIA DE ENGENHARIA E PROJETOS

Fotos GERÊNCIA DE ENGENHARIA E PROJETOS

Capa KALYNE KAROL FOERSTER

Para as páginas não citadas vale a versão original

Capítulo 1. Acoplamento (AC)

1.1. (VG_AC.001) Acoplamento e desacoplamento entre veículos

1.2.2. Campo de aplicação:

1.2.6. Acoplamento de Vagões

FIGURA 1.1.2. ENCAIXE ENTRE OS ENGATES

d) Conferir a queda completa da castanha (Castanha totalmente travada)

1.1.6.1 Engate Cobrasma

FIGURA 1.1.3. TRAVAMENTO PARCIAL E TOTAL DE ENGATES COBRASMA

FIGURA 1.1.4. TRAVAMENTO PARCIAL E TOTAL DE ENGATES CRUZAÇO

e) Retirar as mangueiras do engate cego ou gancho conforme figura 1.1.5 a

FIGURA 1.1.5. (a) RETIRADA DA MANGUEIRA DO ENGATE CEGO (b) ACOPLAMENTO

FIGURA 1.1.7. VERIFICAÇÃO DE FREIO MANUAL

FIGURA 1.1.8. (a) FECHAMENTO DA TORNEIRA (b) DESACOPLAMENTO DAS

c) Se necessário soltar o ar do encanamento geral, abrindo um pouco a torneira angular do

FIGURA 1.1.9. LIBERAÇÃO DO AR DO ENCANAMENTO GERAL

d) Comunicar ao maquinista para encostar a composição se necessário, a fim de evitar as

FIGURA 1.1.10. LEVANTAMENTO DA CASTANHA DE DESACOPLAMENTO

f) Caso o engate não abra, repetir os passos d e e

1.2. (VG_AC.002) Padronização da haste de manobra

1.2.2. Campo de Aplicação:

FIGURA 1.2.1. CONJUNTO DA HASTE DE MANOBRA PADRÃO

(A) - Suporte da haste de manobra (figura 1.2.1).

Esta região da haste de

FIGURA 1.2.2. FIGURA 1.2.2 – DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA

É desejável que estas partes da haste de

FIGURA 1.2.3. DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA PADRÃO (VISTA

FIGURA 1.2.4. DESENHO DAS MEDIDAS DA HASTE DE MANOBRA PADRÃO (VISTA

1.3. (VG_AC.003) Avaliação de vagões por corte espontâneo

1.3.2. Campo de Aplicação:

(1) Varão aluidor, padronizado e centrado;

Recuperado por Solda

Dispositivo Anti-derrapante Desgastado

Recuperado por Solda

Desgastado Alojamento de Castanha desgastado

Faltando Trinca Antiga

Varão Torto Fora do Padrão

Fora do Padrão Olhal Ovalizado do Engate

Quebrado Mandibula Desgastada

Faltando Falta Pino "T"

Quebrado Desgaste Excessivo

Recuperada por Solda Fora do Padrão

Braçadeira Quebrada Trinca Antiga

ACT Desgastado / Cansado Falha de Fundição

FIGURA 1.3.2. ÁRVORE DE FALHAS DE COMPONENTES

FIGURA 1.3.3. USO CORRETO DO CALIBRE PARA ENGATE

Quando a mandíbula estiver desgastada ou avariada, corrigir ou substituir. A figura 1.3.4

FIGURA 1.3.4. MANDÍBULA DESGASTADA E RECUPERADA COM SOLDA.

b) Mandíbula quebrada – substituir

Engate com chaveta:

Verificar altura do engate ⇒ estando fora corrigir

Conjunto rotor ⇒ Verificar se estão faltando componentes ou se estão pendurados,

FIGURA 1.3.7. CASTANHAS DESGASTADAS E COM REBARBAS

FIGURA 1.3.8. SUPORTE DO VARÃO ALUIDOR AVARIADO E VARÃO ALUIDOR TORTO

Pino de manbíbula: Verificar se está quebrado, faltando, fora de especificação ou inexistente,