GUIA DE

CONTROLE
TECNOLÓGICO
DO CONCRETO
USINADO

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 CONTROLE TECNOLÓGICO
DO CONCRETO USINADO

SUMÁRIO

1 Fatores determinantes para garantia da qualidade ..... 3

2 Procedimentos e cuidados com o concreto ................. 5
2.1 Plano de concretagem .............................................. 6
2.2 Recebimento e aceitação do concreto ........................ 11
2.2.1 Verificação e aceitação ............................................. 11
2.2.2 Ensaio de abatimento – slump test ............................. 12
2.2.3 Moldagem dos corpos de prova ................................ 14
2.3 Armazenameno e cura............................................... 17
2.4 Rompimento ............................................................. 17

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 1. FATORES DETERMINANTES PARA
GARANTIA DA QUALIDADE
Frequentemente confunde-se cimento e concreto. Vamos
esclarecer: Cimento é um composto químico seco, finamente
moído, que ao ser misturado com água reage lentamente
formando um novo composto, desta vez, sólido. O Concreto
é um material formado pela mistura de cimento, água,
agregados (areia e pedra) e, eventualmente, aditivos. O
cimento e a água formam a pasta que une os agregados
quando endurecida. A este conjunto denominamos concreto
que, inicialmente encontra-se em estado plástico, permitindo
ser moldado nas mais diversas formas, texturas e finalidades.
Após o início do seu endurecimento o concreto continua a
ganhar resistência.
Contudo, a obtenção de um concreto com qualidade requer
uma série de cuidados. Esses cuidados englobam desde a
escolha de seus materiais, a determinação de um traço que
garanta a resistência e a durabilidade desejada, passando
pela homogeneização da mistura, sua correta aplicação
e adensamento, até a “cura” adequada – que garantirá a
perfeita hidratação do cimento.
A busca constante da qualidade, a necessidade da redução
de custos e a racionalização dos canteiros de obras, fazem
com que o concreto dosado em central, seja cada vez mais
utilizado. Entre as vantagens de se aplicar o concreto dosado
em central, destacamos:
• Eliminação das perdas de areia, brita e cimento;
• Racionalização do número de operários da obra,
com consequente diminuição dos encargos sociais e
trabalhistas;

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 • Maior agilidade e produtividade da equipe de trabalho;
Garantia da qualidade do concreto graças ao rígido controle
adotado pelas centrais dosadoras;
• Redução no controle de suprimentos, materiais e
equipamentos, bem como eliminação das áreas de estoque,
com melhor aproveitamento do canteiro de obras;
• Redução do custo total da obra.

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 2. PROCEDIMENTOS E CUIDADOS
COM O CONCRETO
A adequada operação de fornecimento de concreto por empresa
de serviços de concretagem depende de etapas que envolvem o
responsável técnico pela obra.
De acordo com a NBR 12655 (ABNT, 2022) o concreto para
fins estruturais deve ter definidas todas as características e
propriedades de maneira explícita antes do início das operações
de concretagem.
A especificação do concreto deve levar em consideração todas
as propriedades requeridas em projeto, em especial quanto à
resistência característica (fck), ao módulo de elasticidade do
concreto e à durabilidade da estrutura, bem como às condições
eventualmente necessárias em função do método de preparo
escolhido e das condições de lançamento, adensamento e cura
(NBR 14931, ABNT 2004).
Cabe ao responsável técnico pela obra, a solicitação do concreto
à central dosadora definindo as características necessárias ao
concreto, para isso deverá:
• Consultar o projeto estrutural, no qual estão especificadas
as características, tais como: resistência à compressão (fck),
módulo de elasticidade, diâmetro máximo do agregado
graúdo, entre outras informações;
• Avaliar os procedimentos executivos empregados na obra,
que irão definir a consistência (abatimento ou slump test);
• Consultar a NBR 8953 (ABNT, 2015) que define as classes de
consistência e as classes de resistência dos concretos;

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 • Verificar as exigências de durabilidade constantes nas normas
brasileiras NBR 6118 (ABNT, 2014) e NBR 12655 (ABNT,
2022), e;
• Avaliar a necessidade de características especiais ao concreto.

2.1 - PLANO DE CONCRETAGEM

O plano de concretagem é um conjunto de medidas a serem
tomadas antes do lançamento do concreto para assegurar a
qualidade da peça a ser concretada.
De acordo com a NBR 14931 (ABNT 2004), a concretagem de
cada elemento estrutural deve ser realizada de acordo com um
plano previamente estabelecido. Um plano de concretagem
bem elaborado deve assegurar o fornecimento da quantidade
adequada de concreto com as características necessárias à
estrutura e deve observar:
• A área ou o volume concretado em função do tempo de
trabalho;
• A relação entre lançamento, adensamento e acabamento;
• As juntas de concretagem, quando necessárias, a partir de
definição em comum acordo entre os responsáveis pela
execução da estrutura de concreto e pelo projeto estrutural;
• O acabamento que se pretende obter.
O planejamento das operações de concretagem deve ser
realizado pelo responsável técnico da obra, em acordo com
a central de concreto e os demais profissionais envolvidos
no processo quando for o caso, tais como: empreiteiros,
responsáveis pelo controle tecnológico do concreto,
responsáveis pela locação de equipamentos, companhia de
trânsito, entre outros.

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 Para o planejamento e programação das atividades as normas
brasileiras e a prática de especialistas apresentam algumas
recomendações:
• No projeto de canteiro de obra deve estar previsto os
locais para estacionamento e manobra de caminhões,
posicionamento de bombas estacionárias ou bombas lança,
solicitando, quando achar necessário, que a central de
concreto visite a obra para avaliar as condições de acesso.
• Verificar os acessos e a necessidade de autorizações especiais
no caso de bloqueio parcial ou total da via de tráfego para
descarga do concreto.
• Verificar o posicionamento de fios de rede elétrica nas
proximidades da obra, quando do uso da bomba lança.
• Dimensionar adequadamente o volume total a ser concretado,
o volume de cada carregamento (caminhão betoneira) e o
intervalo de tempo entre os carregamentos, observando a
equipe e os equipamentos disponíveis em obra.
• De acordo com a NBR 7212 (ABNT, 2021) o volume mínimo
de entrega por viagem em caminhão betoneira deve ser igual
ou superior a 3 m³.
• capacidade (pessoal e equipamentos) de lançamento deve
permitir que o concreto se mantenha plástico e livre de juntas
não previstas durante a concretagem.
• Todos os equipamentos utilizados no lançamento do concreto
devem estar limpos e em condições de utilização e devem
permitir que o concreto seja levado até o ponto mais distante
a ser concretado na estrutura sem sofrer segregação.
• Os equipamentos devem ser dimensionados e adequados
ao processo de concretagem escolhido e em quantidade
suficiente, de forma a possibilitar que o trabalho seja
desenvolvido sem atrasos e a equipe de trabalhadores

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 deve ser suficiente para assegurar que as operações de
lançamento, adensamento e acabamento do concreto sejam
realizadas respeitando os limites de tempo estipulados pela
NBR 7212 (ABNT, 2021).
• Se a concretagem for realizada a noite, o sistema
de iluminação deve permitir condições de inspeção,
acompanhamento de execução e controle dos serviços e
promover segurança na área de trabalho.
• A inspeção e liberação do sistema de fôrmas, das
armaduras e de outros itens da estrutura deve ser realizada
antes da concretagem, garantindo a estanqueidade das
fôrmas, o correto posicionamento das armaduras e o
escoramento adequado das estruturas para proporcionar
segurança aos trabalhadores.
• A temperatura da massa do concreto, no momento do
lançamento não deve ser inferior a 5°C.
• A concretagem deve ser suspensa sempre que estiver
prevista queda na temperatura ambiente para abaixo de
0°C nas 48 horas seguintes.
• O emprego de aditivos requer prévia comprovação de seu
desempenho. Em nenhum caso devem ser usados produtos
que possam atacar quimicamente as armaduras, em
especial aditivos à base de cloreto de cálcio.
• Em dias de temperatura ambiente muito quente (≥ 35°C),
umidade relativa do ar baixa (≤ 50%) e a velocidade do
vento alta (≥ 30m/s), devem ser adotadas as medidas
necessárias para evitar a perda de abatimento e reduzir a
temperatura da massa de concreto.
• Imediatamente após as operações de lançamento e
adensamento, devem ser tomadas providências para reduzir
a perda de água do concreto (cura), especialmente em
temperatura ambiente acima de 35°C.

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 • A concretagem deve ser suspensa se as condições ambientais
forem adversas, com temperatura ambiente superior a 40°C
ou vento acima de 60 m/s.
Antes do início do lançamento do concreto, alguns cuidados
devem ser tomados, segue abaixo um “check-list” quer servirá
como guia para o sucesso de qualquer concretagem.

FORMAS E ESCORAMENTO
• Antes do lançamento do concreto devem ser devidamente
conferidas as dimensões e a posição (nivelamento e prumo)
das fôrmas.
• A superfície interna das fôrmas deve ser limpa e deve-se
verificar as condições de estanqueidade das juntas.
• Nas fôrmas de paredes, pilares e vigas estreitas e altas,
devem ser deixadas aberturas provisórias próximas ao fundo,
para limpeza antes do início da concretagem.
• Fôrmas construídas com materiais que absorvam umidade ou
facilitem a evaporação devem ser molhadas até a saturação,
para minimizar a perda de água do concreto, fazendo-se
furos para escoamento da água em excesso.
• Se a fôrma for utilizada para concreto aparente, o tratamento
das suas superfícies deve ser feito de maneira que o
acabamento requerido seja alcançado.
• Aplicação de desmoldante exclusivamente na fôrma, antes de
colocar a armadura.
• Antes do lançamento do concreto devem ser devidamente
conferidas as posições e condições estruturais do
escoramento, a fim de assegurar que as dimensões e posições
das fôrmas sejam mantidas de acordo com o projeto e
permitir o tráfego de pessoal e equipamentos necessários à
operação de concretagem com segurança.

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 ARMADURAS
• Confira as bitolas, quantidade e dimensão das barras;
• Confira o posicionamento da armadura na fôrma;
• Deve ser garantida a correta fixação da armadura no interior
da fôrma de modo que durante o lançamento do concreto
se mantenha na posição estabelecida, conservando-se
inalteradas as distâncias das barras entre si e com relação às
suas faces internas.
• Verifique os cobrimentos da armadura (pastilhas/espaçadores)
especificados no projeto. Pastilhas de argamassa devem
ter a mesma relação a/c do concreto aplicado, e curadas
adequadamente;
• Limpe a armadura (oxidação, gorduras, desmoldante etc.), a
fim de garantir a aderência ao concreto;
• Não pise nos “negativos” da armadura;
• Os espaços entre as barras devem ser projetados para a
introdução do vibrador e de modo a impedir a segregação
dos agregados e a ocorrência de vazios no interior do
elemento estrutural.
Lembre-se:
• A correta especificação do pedido é importante para que o
concreto seja entregue na obra de acordo com o exigido em
projeto;
• Especificações inadequadas - tipos de brita, slump, resistência
etc., podem comprometer a qualidade da peça concretada;
• Prepare-se para receber o concreto de acordo com a
frequência e quantidade especificada no pedido, visto que é
responsabilidade da obra a perda de consistência ocasionada
por espera prolongada tanto para o recebimento quanto para
a descarga do caminhão-betoneira.

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 2.2 - RECEBIMENTO E ACEITAÇÃO DO CONCRETO

2.2.1 - VERIFICAÇÃO E ACEITAÇÃO

Os responsáveis pelo recebimento do concreto são o
proprietário da obra e o responsável técnico pela obra,
designado pelo proprietário (NBR 12655, ABNT 2022). Na
obra poderá haver um funcionário, designado e treinado pelo
responsável técnico, para receber o concreto, que deve conferir
o documento de entrega para certificar-se que o material
entregue corresponde ao solicitado e se os dados da obra
estão corretos, verificar a integridade do lacre do caminhão e
determinar a consistência do concreto. Verifique sempre todas
as informações antes do início da descarga e rompimento do
lacre da bica do caminhão betoneira.
Durante o trajeto da central dosadora até a obra é comum
ocorrer perda na consistência do concreto devido às condições
climáticas - temperatura e umidade relativa do ar. Parte da
água da mistura deve ser reposta na obra compensando a
perda por evaporação durante o trajeto. Para isso, utiliza-se o
ensaio de abatimento (slump-test), bastante simples e de fácil
execução.
As regras para a reposição de água perdida por evaporação
são especificadas pela NBR 7212:2021- Execução de Concreto
Dosado em Central. Como regra geral, a adição de água não
deve ultrapassar a medida do abatimento solicitada pela obra e
especificada no documento de entrega do concreto.

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 2.2.2 - ENSAIO DE ABATIMENTO – SLUMP TEST
A simplicidade deste ensaio o consagrou como o principal
controle de recebimento do concreto na obra. Embora
limitado, expressa a trabalhabilidade do concreto através
de um único parâmetro: abatimento. Para que cumpra este
importante papel, deve-se executá-lo corretamente.
O ensaio de abatimento do tronco de cone deve ser
realizado de acordo com os procedimentos descritos pela
NBR 16889:2020.

• A amostra deverá ser coletada após a descarga aproximada

dos primeiros 50 L. (NBR 16886:2020);
• Umedecer o molde e a placa base, posicionando sobre
superfície rígida, plana, horizontal e livre de vibrações;
• Antes de preencher o molde, promover a homogeneização da
amostra;
• Fazer o preenchimento do molde utilizando a concha de
seção U;

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 • Encher rapidamente o molde com o concreto em 3 (três)
camadas, cada uma com aproximadamente um terço da
altura do molde;
• Adensar cada camada com 25 (vinte e cinco) golpes
da haste de adensamento, distribuindo uniformemente
em forma de espiral os golpes sobre a seção de cada
camada;
• A haste de adensamento não devera atingir a camada
inferior já adensada;
• Na ultima camada superior, acumular o concreto sobre o
molde antes de iniciar o adensamento;
• Fazer o rasamento da superfície do concreto com
uma desempenadeira, ou colher de pedreiro ou com
movimentos rolantes com a haste de adensamento;
• Limpar a placa base e retirar o molde levantando com
cuidado na direção vertical em um intervalo de tempo
entre 4s a 6s, com movimento constante para cima, sem
submeter a movimentos de torção lateral;
• O tempo total desde o início do preenchimento do molde
até a sua retirada, dever ser realizado sem interrupção
em um intervalo de no máximo 150s e o tempo total do
ensaio deve ser de no máximo de 10 min desde a coleta
até o desmolde;
• Após a retirada do molde, medir o abatimento do
concreto, que é a diferença entre a altura do molde e a
altura do eixo do corpo de prova de concreto.

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 Caso ocorra um desmoronamento ou deslizamento da massa de
concreto ao remover o molde, e essa situação impeça de realizar
a medição, o ensaio deve ser desconsiderado e uma nova
amostra de concreto deverá ser coletada para realização de um
novo ensaio;
O resultado do abatimento deve ser expresso em milímetros,
com arredondamento de 5mm mais próximos.

2.2.3 - MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA

O controle tecnológico do concreto que corresponde ao controle
de recebimento e aceitação do concreto entregue em obra é
de responsabilidade do proprietário da obra ou do responsável
técnico da obra designado pelo proprietário e é especificado
pela NBR 12655 (ABNT, 2022). Neste caso, o concreto entregue
pela empresa fornecedora dos serviços de concretagem é
recebido apenas com o ensaio de abatimento do tronco de
cone e na observação visual do concreto. A aceitação definitiva
fica condicionada ao controle da resistência à compressão do
concreto.

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 O controle da resistência à compressão do concreto, não deve
ser confundido com o controle de qualidade da estrutura do
concreto. Para garantir a qualidade da estrutura de concreto
são necessários procedimentos preventivos que envolvem várias
etapas que vão desde a concepção do projeto, execução até o
uso da estrutura.
A resistência à compressão do concreto é determinada a partir
da tensão de ruptura à compressão axial simples de um corpo de
prova cilíndrico de concreto.
Os resultados do ensaio podem ser influenciados por parâmetros
relativos aos procedimentos de moldagem dos corpos de prova
e de execução de ensaio, tais como: tamanho e tipo do corpo de
prova, condições de cura (umidade e temperatura), preparação e
regularização das superfícies de aplicação de carga no corpo de
prova, rigidez da máquina de ensaio e velocidade e duração de
aplicação da carga.

PROCEDIMENTO DE MOLDAGEM:
Para moldagem dos corpos de prova cilíndrico mais utilizados
de dimensões 10cm de diâmetro por 20cm de altura, devemos
proceder como segue abaixo:
• Realizar a coleta da mostra durante a operação de descarga
após a retirada dos primeiros 15% e antes de completar a
descarga de 85% do volume total da betonada;
• Antes da moldagem, promover a homogeneização da
amostra com a concha ou uma pá, dentro de um recipiente
limpo e não absorvente;
• Posicionar os moldes em local plano, livre de vibrações
e outras perturbações que possam modificar a forma e
propriedades do concreto dos corpos de prova durante sua
moldagem e início de pega;

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 • Fazer o preenchimento dos moldes utilizando a concha
U de forma a assegurar uma distribuição simétrica e
imediatamente, com a haste em movimentos circular, nivelar
o concreto antes de iniciar o adensamento;
• Os moldes devem ser preenchidos em duas camadas
iguais, onde cada camada receberá 12 (doze) golpes
uniformemente distribuídos, sendo na camada superior, a
haste deverá ultrapassar em aproximadamente 20mm a
camada inferior;
• Deve-se bater levemente na face externa do molde, até o
fechamento de eventuais vazios;
• A última camada deve ser moldada com quantidade em
excesso de concreto, de forma que ao ser adensada,
complete todo o volume do molde e seja possível fazer o
rasamento eliminando o concreto excedente. Em hipótese
alguma, é aceito completar o volume de concreto do molde
após o adensamento final da segunda camada de concreto.
Obs.: Em concretos com abatimento acima de 160mm, a
quantidade de camadas é reduzida a metade, ou seja, apenas
uma camada e 12 (doze) golpes.

SLUMP MENOR QUE

16, DUAS CAMADAS E
12 GOLPES EM CADA

SLUMP MAIOR QUE

16, UMA CAMADA E
12 GOLPES

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 2.3 - ARMAZENAMENO E CURA
Após a moldagem, devemos evitar movimentar os moldes de
lugar, por isso os corpos de prova devem ser moldados já no
lugar que irão ficar armazenados até a desforma. Durante as
próximas 24 horas, os corpos de prova cilíndricos dever ficar
armazenados em local protegido de intempéries, choques,
ou qualquer outra ação externa que possa comprometer a
integridade do corpo de prova.
Passado este período, os corpos de prova dever ser submetidos a
um processo de cura. Antes de serem armazenados na cura, os
corpos de prova devem ser identificados.
A cura poder ser em solução saturada de hidróxido de cálcio a
(23±2)°C ou em câmara úmida à temperatura de (23±2)°C e
umidade relativa do ar superiora a 95%.

2.4 - ROMPIMENTO
Após o período de cura que pode variar com a idade de
rompimento, geralmente 7 ou 28 dias, os corpos de prova são
retirados do tanque de cura ou câmara úmida e são preparados
para rompimento.
Esta preparação consiste em preparar as bases do corpo
de prova, de modo que se tornem superfícies planas e
perpendiculares ao eixo longitudinal do corpo de prova.
Podemos preparas as bases por retificação ou capeamento.
A retificação consiste em fazer a remoção por meios mecânicos,
de uma fina camada de material das bases a serem preparadas.
Para isto são utilizados equipamentos especialmente adaptados
para esta finalidade, com a utilização de ferramentas abrasivas.

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 A retificação deve ser feita de tal forma que garanta a integridade
estrutural das camadas adjacentes e a camada removida
proporcione uma superfície lisa e livre de ondulações ou
abaulamentos.
Uma forma de se verificar a qualidade da retificação, e
movimentar o corpo de prova na prensa para detectar alguma
imperfeição mais perceptível e um teste de carbono para verificar
de forma mais precisa a planicidade do corpo de prova.
Este teste de carbono consiste em promover uma “impressão
digital” do corpo de prova em um papel branco, preparado com
um uma folha de carbono. Este papel é posicionado no topo e
na base do corpo de prova na prensa, onde se aplica uma carga
baixa de aproximadamente 50KN ou 5tf.
A segunda forma de preparação das bases dos corpos de prova,
é a utilização de um capeamento, que consiste no revestimento
dos topos com uma fina camada de material apropriado e que
devem ter as seguintes características:
• Aderência ao corpo de prova;
• Compatibilidade química com o concreto;
• Fluidez, no momento de sua aplicação;
• Acabamento liso e plano após o endurecimento;
• Resistência a compressão compatível com os valores
normalmente obtidos em concreto.
A espessura da camada de capeamento não pode exceder 3mm
em cada base.

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 Atividade Quando Como
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Semana 7 Semana 8
1. Concreto

1.1 Fatores determinantes para garantir qualidade

2. Procedimentos

2.1 Plano de concretagem

2.2 Recebimento e Aceitação

2.2.1 Verificação da NF e carga

2.2.2 Ensaio de Abatimento - Slump-test

2.2.3 Moldagem dos corpos de prova

2.3 Armazenamento e Cura

2.4 Rompimento

3. Acompanhamento da equipe

3.1 Dia 1 + coleta de dados

3.2 Dia 2 + coleta de dados

3.3 Dia 3 + coleta de dados

3.4 Análise de resultados com a equipe

3.5 Acompanhamento de resultados

4. Reciclagem

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 Matriz Cascavel
(45) 3227-3344

Filial Toledo
(45) 3378-2524

Filial Marechal C. Rondon

(45) 3254-2013

Filial Palotina
(44) 3199-9295

Filial Guaíra
(44) 3642-3944