Apostila Refrigeração Domiciliar - TERMO

Curso Técnico Refrigeração e
Climatização
REFRIGERAÇÃO TERMODINÂMICA
Refrigeração
Domiciliar
Refrigeração Domiciliar - Maio/2020 – Prof. Vagner Rodrigues Lima Página 2

Prefácio:
Este guia de estudo foi elaborada com o proposito de fornecer os conceitos básicos da refrigeração,
de orientar, de facilitar o aprendizado e servir como fonte de consulta e complementação dos
conteúdos técnicos de refrigeração domiciliar, contudo, que esta publicação não esgota todas as
abordagens possíveis relativas à área de atividades.
Aqui neste guia, reuni diversos assuntos de vários livros e apostilas citados na bibliografia e algumas
experiências profissionais do meu dia a dia. Espero que este guia de estudo possa ajudar cada
profissional de refrigeração nas suas tarefas diárias.
Agradeço em primeiro lugar a Deus e também aos meus amigos de profissão que se despuseram de
um pouco seu tempo para contribuir com a elaboração deste guia.
Aceito de bom grado de todos, as criticas e sugestões no sentido de melhorar o aprendizado de
cada um refrigerista.
E-mail: vagnerrodriguesmo@yahoo.com.br
Prof.: Vagner Rodrigues Lima

ÍNDICE
CAPA ............................................................................................................................. ..... 1

PREFÁCIO .................................................................................................................. ......... 2
ÍNDICE ...................................................................................................................... ......... 3
HISTORIA DA REFRIGERAÇÃO ................................................................................................. 7
BENEFICIOS DA REFRIGERAÇÃO ............................................................................................. 9
CAPITULO - 1 ...................................................................................................... ................ 10
1.1 - TERMODINÂMICA ......................................................................................................... 10
1.2 - LEIS DA TERMODINÂMICA ............................................................................................. 10
1.3 – O CICLO DE REFRIGERAÇÃO E A TERMODINÂMICA ............................................................. 11
1.4 - TERMOLOGIA .............................................................................................................. 12
1.5 – CALORIMETRIA ............................................................................................................ 13
1.6 – TRANSMISSÃO DE CALOR .............................................................................................. 15
1.6.1 – CONDUÇÃO .............................................................................................................. 15
1.6.2 – CONVECÇÃO ............................................................................................................. 15
1.6.3 – IRRADIAÇÃO OU RADIAÇÃO ........................................................................................ 15
1.7 – CALOR SENSÍVEL ......................................................................................................... 16
1.8 – CALOR LATENTE .......................................................................................................... 16
1.9 – CALOR ESPECÍFICO ...................................................................................................... 17
1.9.1 – QUANTIDADE DE CALOR ............................................................................................. 17
1.9.2 – FONTES DE CALOR .................................................................................................... 18
1.9.3 – EFEITO DE CALOR SOBRE OS CORPOS .......................................................................... 18
1.10 – DEFINIÇÃO DE REFRIGERAÇÃO..................................................................................... 18
1.11 – MUDANÇA DO ESTADO DOS CORPOS ............................................................................. 19
1.12 – TERMOMETRIA ........................................................................................................... 20
1.12.1 – TEMPERATURA ........................................................................................................ 20
1.12.2 – TERMÔMETRO ........................................................................................................ 20
1.12.3 – TERMOSTATO ......................................................................................................... 20
1.13 – ESCALAS TERMOMÉTRICAS .......................................................................................... 21
1.13.1 – CONVERSÃO DE ESCALAS ......................................................................................... 21
1.13.2 – OUTROS TIPOS DE ESCALAS ..................................................................................... 22
1.14 – PRESSÃO ATMOSFERICA ............................................................................................. 23
1.14.1 – PRESSÃO MANOMETRICA (RELATIVA) ......................................................................... 24
1.14.2 – PRESSÃO ABSOLUTA ................................................................................................ 24
1.14.3 – PRESSÃO NAGATIVA OU VACUO ................................................................................. 24
1.14.4 – PRESSÃO DIFERENCIAL ............................................................................................ 24
1.14.5 – DIAGRAMA COMPARATIVO DAS PRESSÕES................................................................... 25
1.15 – PRESSÃO .................................................................................................................. 25
1.15.1 – UNIDADES DE MEDIDA DE PRESSÃO ........................................................................... 26
1.16 – MANÔMETRO ............................................................................................................. 27
CAPÍTULO 2 ................................................................................................................. ...... 28
2.1 – FLUIDOS REFRIGERANTES ............................................................................................. 28

2.2 – CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS ...................................................................................... 28
2.3 – PRINCIPAIS TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS FLUIDOS REFRIGERANTES ............................... 29
2.3.1 – CENÁRIO DE MUDANÇA DOS FLUIDOS REFRIGERANTES ............................................... 29
2.3.2 – RETROFIT ................................................................................................................ 31
2.3.3 – FLUIDOS BLEND ....................................................................................................... 31
2.3.4 – AMÔNIA (R717 – NH3) ............................................................................................... 31
2.4 – FLUIDOS QUE FORAM SUBSTITUIDOS ............................................................................. 32
2.5 – TRANSPORTE DOS FLUIDOS REFRIGERANTES ................................................................... 35
2.6 – BREVE HISTÓRICO DOS REFRIGERANTES .......................................................................... 36
2.7 – CAMADA DE OZÔNIO .................................................................................................... 36
CAPÍTULO - 3 ..................................................................................................................... 38
3.1 – SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO ......................................................................................... 38
3.2 – TIPOS DE SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO DE VAPOR ................................. 38
3.2.1 – TIPOS DE COMPRESSORES QUANTO AO ACOPLAMENTO COM O MOTOR ELETRICO ................ 38
3.2.2 – TIPOS DE COMPRESSORES QUANTO A COMPRESSÃO....................................................... 40
3.3 – CICLO DA REFRIGERAÇÃO À COMPRESSÃO DE VAPOR ........................................................ 41
3.4 – COMPONENTES BÁSICOS DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO .................................................. 41
3.4.1 – COMPRESSOR........................................................................................................... 42
3.4.1.1 – GENERALIDADES DO COMPRESSOR......................................................................... 42
3.4.2 – CONDENSADOR ........................................................................................................ 44
3.4.3 – DISPOSITIVO DE EXPANSÃO ........................................................................................ 45
3.4.4 – EVAPORADOR ........................................................................................................... 46
3.4.5 – FILTRO SECADOR ...................................................................................................... 47
3.5 – CICLO DE FUNCIONAMENTO DOS COMPONENTES BÁSICOS. ................................................. 48
3.6 – SISTEMA HERMÉTICO DE REFRIGERAÇÃO ........................................................................ 49
3.6.1 – CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS HERMÉTICOS ............................................................... 49
CAPÍTULO - 4 ...................................................................................................................... 50
4.1 – PARTES ELÉTRICAS DO COMPRESSOR HERMÉTICO ............................................................. 50
4.2 – COMO IDENTIFICAR OS BORNES (PINOS) .......................................................................... 51
4.3 – TESTES NO COMPRESSOR .............................................................................................. 52
4.4 – COMPONENTES ELÉTRICOS DE UM SISTEMA HERMÉTICO .................................................... 54
CAPÍTULO - 5 ...................................................................................................................... 60
5.1 - REFRIGERADORES ........................................................................................................ 60
5.2 – QUAL A DIFERENÇA ENTRE GELADEIRA E REFRIGERADOR .................................................... 60
5.3 – COMPONENTES MECANICOS DO REFRIGERADOR ................................................................ 62
5.4 – FUNCIONAMENTO DO REFRIGERADOR DOMESTICO............................................................. 63
5.5 – TIPOS DE DEGELOS ...................................................................................................... 64
5.6 – REFRIGERADOR FROT FREE ........................................................................................... 65
5.7 – PRINCIPAIS COMPONENTES DO SISTEMA FROST FREE ....................................................... 65
5.8 – A EVOLUÇÃO DO REFRIGERADOR FROST FREE .................................................................. 71
5.9 – OS PROBLEMAS MAIS COMUNS ...................................................................................... 72
CAPÍTULO - 6 ...................................................................................................................... 74
6.1 – CONDICIONADOR DE AR ................................................................................................ 74
6.2 – HIGROMETRIA ............................................................................................................. 74
6.3 – AR ATMOSFÉRICO ........................................................................................................ 74
6.4 – UMIDADE ................................................................................................................... 74
6.5 – UMIDADE RELATIVA DO AR ............................................................................................ 74
6.6 – APARELHO DE AR CONDICIONADOR ................................................................................ 74
6.7 – FUNÇÕES DO APARELHO DE AR CONDICIONADO ............................................................... 74
6.8 – AR CONDICIONADOR DE JANELA ..................................................................................... 75
6.9 – COMPONENTES ELÉTRICOS DO AR CONDICIONADO DE JANELA (ACJ) ..................................... 76
6.10 – FUNCIONAMENTO DO SISTEMA ELÉTRICO DO ACJ ........................................................... 82
6.11 – TESTES E SUBSTITUIÇÃO NO SISTEMA ELÉTRICO ACJ ........................................................ 83
6.12 – CICLO REVERSO DO AR CONDICIONADO ........................................................................ 85

6.12.1 – VÁLVULA REVERSORA .............................................................................................. 85
6.13 – CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA ...................................................................................... 87
CAPÍTULO - 7 ...................................................................................................................... 89
7.1 – BEBEDOURO ............................................................................................................... 89
7.2 – COMPONENTES DO BEBEDOURO..................................................................................... 89
7.3 – FUNCIONAMENTO DO BEBEDOURO ................................................................................. 90
CAPÍTULO - 8 ...................................................................................................................... 91
8.1 – UMIDADE NO SISTEMA ........................................................................................... ....... 91
8.2 – FILTRO SECADOR ....................................................................................................... 91
8.3 – VÁCUO NO SISTEMA (DESIDRATAÇÃO) ............................................................................. 91
8.4 - RECOMENDAÇÕES PARA LIMPEZA DO SISTEMA ................................................................. 94
CAPÍTULO - 9 ...................................................................................................................... 95
9.1 – CARGA DE GÁS NO SISTEMA HERMÉTICO......................................................................... 95
9.2 – MÉTODOS DE CARGA DE GÁS ........................................................................................ 96
9.2.1 – MÉTODOS DE CARGA: POR PESAGEM............................................................................ 96

9.2.2 – MÉTODOS DE CARGA:PELA CORRENTE ELETRICA (AMPERAGEM) ........................................ 96
9.2.3 – MÉTODOS DE CARGA: POR PRESSÃO ............................................................................ 96
9.2.4 – MÉTODOS DE CARGA: PELA PRODUÇÃO ........................................................................ 97
9.2.5 – MÉTODOS DE CARGA: PELO SUPERAQUECIMENTO .......................................................... 97
9.2.6 – MÉTODOS DE CARGA: PELO SUBRESFRIAMENTO .......................................................... 100
CAPÍTULO - 10 .................................................................................................... .............. 103
10.1 - CORTE, FLANGEAMENTO E ALARGAMENTO DE TUBOS ..................................................... 103
10.2 – CORTE NA TUBULAÇÃO ............................................................................................. 103
10.3 – FLANGE NA TUBULAÇÃO ............................................................................................ 106
10.4 – ALARGAMENTO (BOLSA) NA TUBULÇÃO........................................................................ 109
10.4.1 – ALARGADOR DE IMPACTO ....................................................................................... 109
10.4.2 – ALARGADOR DE EXPANSÃO ..................................................................................... 111
CAPÍTULO - 11 .................................................................................................................. 114
11.1 – BRASAGEM (SOLDA) EM REFRIGERAÇÃO ....................................................................... 114
11.2 – TIPOS DE BRASAGEM (SOLDA) .................................................................................... 114
11.3 – PROCEDIMENTO PARA TROCA DO COMPRESSOR ............................................................. 118
11.4 – PROCEDIMENTO PARA TROCA DO FILTRO SECADOR ........................................................ 120
11.5 – BRASAGEM COM NITROGENIO PASSANTE ..................................................................... 122
CAPÍTULO - 12 .................................................................................................................. 123
12.1 – FERRAMENTAS BÁSICAS PARA USO NO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO .................................. 123
12.2 – FERRAMENTAS MANUAIS DE USO COMUM...................................................................... 123
12.3 – FERRAMENTAS, EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS ESPECIAIS .......................................... 123
12.4 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL .................................................................. 133
CAPÍTULO - 13 .................................................................................................................. 134
13.1 – PRINCIPAIS PROBLEMAS, CAUSAS E SOLUÇÕES ............................................................. 134
13.2 – TABELAS DE DEFEITOS E CORREÇÕES .......................................................................... 138
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................................... 140

REFRIGERAÇÃO DOMICILIAR
História da Refrigeração
Já pensou, desde quando o homem usa algum método para fazer e conservar o frio?
Mas o método que a gente conhece, usando aparelhos como os refrigeradores domésticos são
relativamente recentes e levou muitos anos para se tornar realidade.

O emprego dos meios de refrigeração já era de conhecimento humano mesmo na época das mais
antigas civilizações. Pode-se citar o povo chinês que, muitos séculos antes do nascimento de Cristo
(1000 AC), usavam o gelo natural colhido nas superfícies dos rios e lagos congelado e conservado
com grandes cuidados, em poços cobertos com palha.
As civilizações gregas e romanas que também aproveitavam o gelo colhido no alto das montanhas, a
custo do braço escravo, para conservar os alimentos e também para o preparo de bebidas geladas.
Já a civilização egípcia (500 AC), que devido a sua situação geográfica e ao clima de seu país, não
dispunham de gelo natural, refrescavam a água usando vasos de barro, semelhantes às moringas,
tão comuns no interior do Brasil. Alimentos tambem eram corservados em banhas e sal grosso.
A refrigeração envolve a redução e manutenção da temperatura de um corpo ou substância abaixo
daquela existente em sua vizinhança, e pode ser obtida por meios naturais e artificiais.
Os meios naturais usam substâncias frias encontradas espontaneamente na natureza. No
primórdio, o meio natural de refrigeração era o gelo formado em picos de montanhas e do
congelamento da superfície de rios e lagos no inverno. A Figura 1.1 mostra uma indústria de gelo,
onde placas extraídas da superfície congelada de um rio durante o inverno eram transportadas e
armazenadas para ser usadas na conservação de alimentos e na obtenção de temperaturas
agradáveis em residências de alto padrão durante o verão.
Figura 1.1 – Extração de gelo na superfície congelada do rio Hudson (Estados Unidos - 1874).
Em conservação de alimentos, um refrigerador doméstico como o mostrado na Figura 1.2 era de uso
comum. O gelo era introduzido por uma tampa superior e acomodava-se sobre uma bandeja. Os
perecíveis eram colocados sobre as prateleiras vazadas, que permitiam a movimentação do ar frio
por diferença de densidade, e as temperaturas alcançavam entre 6 a 10°C no compartimento
refrigerado.
Redes de distribuição entregavam as pedras de gelo regularmente de porta em porta ou quando eram
solicitadas.

Figura 1.2 – Geladeira antiga para conservação de alimentos.
Os meios artificiais reduzem a temperatura de uma substância mediante o consumo de energia

sob um princípio de funcionamento característico do tipo de processo de refrigeração. A Tabela 1.1
apresenta um resumo dos processos mais comuns, seus princípios de funcionamento e aplicações
típicas.
Inicialmente, a refrigeração artificial foi usada para produzir gelo e reduzir a dependência das
condições climáticas. Embora os sistemas de expansão de ar, de absorção e de compressão mecânica
de vapor estivessem disponíveis, suas utilizações em instalações comerciais e residenciais eram
inviabilizadas pelos custos elevados e riscos que representavam aos usuários. Após a Segunda
Guerra Mundial (1939– 1945) a indústria da refrigeração consolidou-se. Dois fatores foram
determinantes: primeiro: o desenvolvimento, em 1930, dos refrigerantes clorofluorcarbono (CFC)
que apresentavam índices baixos de toxicidade e periculosidade, adequados às instalações
residenciais e comerciais; segundo: o surgimento do sistema selado de pequeno porte, com baixos
custos de aquisição e operação, pois exigia pouca manutenção.
Processos Princípio de funcionamento Aplicações típicas

Aparelhos de ar condicionado de janela,
Um fluido volátil (refrigerante primário)
Compressão mecânica refrigeradores domésticos, sistemas
recebe calor e evapora em baixa
de vapor comerciais e industriais de grande
pressão e temperatura.
porte.
O vapor de um fluido volátil, absorvido Em pequenos refrigeradores
por outro fluido em baixa pressão e domésticos e em instalações de
Absorção de vapor refrigeração e ar condicionado de
temperatura, é destilado da solução sob
alta pressão. grande porte
Pequenos instrumentos de medição,
Uma corrente elétrica atravessa uma
como os existentes para medir o ponto
Efeito termelétrico junção de dois metais diferentes (efeito
de orvalho do ar, e equipamentos
Peltier) e produz resfriamento.
eletrônicos.
O ar em alta pressão sofre expansão
Expansão de ar adiabática e realiza trabalho sobre um Resfriamento de aeronaves.
pistão, tem sua temperatura reduzida.
A passagem de vapor em alta pressão

através de um difusor provoca a Sistemas de ar condicionado em
Ejeção de vapor
evaporação da água dentro de um navios.
tanque, e reduz sua temperatura.
Mas apenas com a invenção do MICROSCÓPIO em 1863, os cientistas estudaram os microorganismos

(bacterias, enzimas e fungos). Eles descobriram que estes organismos microscópios multiplicam-se
com o calor e que elas eram responsalveis pela decomposição dos alimentos, porém, com uma
temperatura mais baixa essas bacterias não se propagavam.

Temperaturas mais baixas não elimanam microorganismos, apenas controlam o seu
desensolvimento. Com o uso do frio se consegue conservar o alimento por mais tempo.
Atualmente dispomos de meios para produzir refrigeração em qualquer estação do ano, mais somente
em 1913, tivemos algo mais concreto com aparição dos primeiros refrigeradores.
A partir de 1926 nos EUA que a refrigeração tomou seu grande impulso com o advento da unidade
mecânica. No Brasil, a refrigeração mecanica começou na década de 60 com modelos importados. A
partir dos anos 70, começamos a fabricar nossos próprios compressores na EMBRACO (Empresa
Brasileira de Compressores).
BENEFÍCIOS DA REFRIGERAÇÃO: por que precisamos do frio?
Conforto térmico e bem estar;

Processos e teste de produtos;
Aumento da qualidade e produtividade .
Conservação dos alimentos e produtos;

CAPÍTULO – 1
1.1- TERMODINÂMICA
Você pode não saber, mas a termodinâmica está presente no seu dia a dia de trabalho. Essa palavra
tem origem na língua grega e indica a relação entre a energia térmica (therme) e a força mecânica
(dynamis).
Termodinâmica é o ramo da ciência física que estuda os processos de transferência de calor,
envolvendo aspectos como a variação da temperatura, da pressão e do volume.
O ciclo de refrigeração é totalmente baseado na termodinâmica: ele está ligado à remoção
do calor de um corpo (objeto ou substância), transferindo-o para outro.
Nesse processo, o calor sempre flui do corpo com temperatura mais alta para aquele que
tem temperatura mais baixa.
Nessas trocas térmicas, a transferência de calor pode ocorrer por meio de três diferentes processos,
que são utilizados pela refrigeração ou têm impacto na sua eficiência: Convecção, Condução e
Irradiação.
A convecção é o processo presente mais diretamente nos equipamentos de refrigeração com os
quais você lida.
Ela ocorre principalmente nos fluidos (líquidos e gases). É resultado da circulação de um fluido, que
pode ocorrer de forma natural, por causa de uma diferença de temperatura em partes desse fluido,
ou forçada, por meio de um ventilador. As trocas de calor que ocorrem no evaporador e no
condensador são exemplos de convecção.
Já a condução ocorre entre dois corpos a diferentes temperaturas, ou em um mesmo corpo, sempre
do ponto mais quente para o mais frio. Está relacionada à condutividade térmica de cada material.
Em relação a esse processo, é importante lembrar que o que define um isolante térmico é a sua
baixa condutividade térmica, que é fundamental para um sistema de refrigeração eficiente. É o caso,
por exemplo, de materiais como o poliuretano usado para isolar os gabinetes, mantendo a
temperatura interna do refrigerador mais baixa que a do ambiente externo.
A irradiação não é utilizada na refrigeração, mas têm influência sobre o desempenho dos
equipamentos. Ela ocorre através de ondas eletromagnéticas, especialmente as radiações
infravermelhas, mesmo sem que haja contato direto entre os corpos ou substâncias.
Um exemplo é o do aquecimento da Terra pelo Sol, em que não existe esse contato direto, mas há
transferência de calor. Outras fontes de calor – como máquinas e o próprio fogo – provocam o
mesmo efeito.
No que se refere à irradiação, merece ser lembrada a importância de manter equipamentos de
refrigeração distantes de todo tipo de fonte de calor, para que o aquecimento não comprometa seu
desempenho.
1.2- LEIS DA TERMODINÂMICA

Os conceitos da termodinâmica começaram a ser desenvolvidos no século 17, com os primeiros
experimentos científicos sobre pressão, temperatura e volume. Os estudos avançaram ao longo
do tempo até que em 1824 o cientista francês Sadi Carnot publicasse um texto que foi a base da
termodinâmica moderna.
Foram desenvolvidas, depois de Carnot, definições usadas até hoje para os princípios dessa ciência,
que são conhecidas como as Leis da Termodinâmica.
Lei zero da Termodinâmica: Se dois corpos estiverem em equilíbrio térmico com um terceiro,
estarão em equilíbrio térmico entre si.
Foi essa lei que permitiu a definição de escalas de temperatura, como as expressas em graus Celsius,
Fahrenheit ou Kelvin.
Primeira Lei da Termodinâmica: O calor recebido por um sistema é igual à soma entre a variação
da energia interna do sistema e o trabalho efetuado pelo sistema.
Essa lei é que tem mais a ver com os refrigeradores modernos, pois define que é possível elevar a
temperatura de um sistema tanto pela adição de calor (energia térmica) como efetuando trabalho
sobre ele.

Segunda Lei da Termodinâmica: existem três formas de expressar essa lei, que foram
desenvolvidas na sequência por cientistas que perceberam a necessidade de destacar determinados
aspectos:
É impossível remover energia térmica de um sistema a certa temperatura e converter essa energia
integralmente em trabalho mecânico sem que haja uma modificação no sistema ou em suas
vizinhanças. (Enunciado de Kelvin)
Não existe nenhum processo em que o único efeito de energia térmica seja o de transferir energia
de um corpo frio para outro quente. (Enunciado de Clausius)
É impossível que uma máquina térmica, operando em ciclos, tenha como único efeito a extração
de calor de um reservatório e a execução de trabalho integral dessa quantidade de energia.
(Enunciado de Kelvin-Planck).
1.3- O CICLO DE REFRIGERAÇÃO E A TERMODINÂMICA

É importante saber que os refrigeradores convencionais operam com base no ciclo de compressão
mecânica de vapor. Mas o que isso significa?
Primeiro, é preciso lembrar que esse ciclo tem como base o processo de mudança do estado físico
do fluido refrigerante (de líquido para gasoso e vice-versa). Essas substâncias se condensam a
altas pressões (se liquefazem, ou seja, tornam-se líquidas) e evaporam a baixas pressões (tornam-
se gases).
A geração do frio nos sistemas de refrigeração se dá justamente pela mudança de estado desse
fluido refrigerante de líquido para gasoso.
Esse processo depende do trabalho realizado pelo compressor – que utiliza energia mecânica para
comprimir o fluido refrigerante vindo do evaporador na fase gasosa.
Com essa compressão, a pressão e a temperatura do fluido refrigerante aumentam. Quando entra
no condensador, o fluido refrigerante transfere calor para o meio ambiente, fazendo com que a sua
temperatura diminua e ocorra a condensação, que é o processo de mudança de fase de gasoso para
líquido.
Na sequência, o fluido refrigerante passa pelo elemento de controle – tubo capilar ou válvula de
expansão –, que, por meio de um estreitamento ou restrição, torna mais lenta a sua passagem
para o evaporador, fazendo com que a sua pressão diminua.
O fluido refrigerante chega líquido e sob baixa pressão ao evaporador, ao longo do qual vai mudando
de fase novamente, de líquido para gasoso. Ao mudar de fase, absorve o calor presente nos itens
acondicionados no gabinete do refrigerador e retorna ao compressor, reiniciando-se o ciclo de
refrigeração.

1.4- TERMOLOGIA
É a parte da física que estuda os fenômenos relativos ao calor, ou seja, ela estuda as manifestações
dos tipos de energia que de qualquer forma produzem variação da temperatura, do aquecimento, do
resfriamento, ou mesmo a mudança de estado físico da matéria, quando ela recebe ou perde calor.
No sentido físico da palavra, “calor” não é sinônimo de quente e não é uma substância. Calor é uma
forma de energia térmica em movimento. Ele pode ser transferido de um corpo/ambiente para outro
em que existam diferenças de temperatura, ou seja, calor é uma transmissão de energia térmica.
Frio e quente são termos relativos. Eles expressam simplesmente condições de temperatura em
relação a um padrão. Este padrão, usualmente, é a temperatura do corpo humano, que é
normalmente de 37ºC. Se uma pessoa apanha um pedaço de gelo, ela diz que o gelo é frio; ela quer
dizer que a temperatura do gelo é menor que a temperatura de sua mão. Se a pessoa bebe um copo
de café, ela diz que o café está quente; ela quer dizer que a temperatura do café é mais alta que a
de sua boca. Entretanto, o gelo a -1°C é mais quente que o gelo a -20°C, por exemplo, e o café a
40°C é mais frio que o café a 70°C.
Um corpo pode receber certa quantidade de calor e continuar frio, ou perder calor e continuar quente.
O calor não desaparece, ele é transferido, que vai de um corpo para o outro, para ser mais especifico,
movimenta-se do corpo de temperatura mais alta para o corpo de temperatura mais baixa até que
suas temperaturas se igualem (entre em equilíbrio térmico).
O conjunto de fenômenos que caracterizam esta passagem da forma de energia é denominado
Transmissão de Calor.
Abaixo mostra dois corpos de temperaturas diferentes em contato entre si. Nesta situação a energia
térmica passará do corpo mais quente para o mais frio até que suas temperaturas se igualem.
Durante o processo o corpo quente esfriará e o corpo frio aquecerá.
Nota: A taxa de transferência de calor é maior quando os corpos tiverem maior diferença de
temperatura.

1.5- CALORIMETRIA (Quantidade de Calor).
É a área da física que é usada para medir a quantidade de calor e a circunstancia de transmissão do
calor. Calor é a energia térmica que flui de um corpo para outro em virtude da diferença de
temperatura entre eles.
Caloria (cal) é a unidade de medida para determinar a quantidade de calor contida em um corpo.
Uma caloria é igual à quantidade de calor necessário para elevar 1ºC de uma grama de água pura
sob pressão de uma atmosfera. A caloria é uma unidade muito pequena por isso usa-se a quilocaloria
(Kcal) que é igual a 1.000 calorias.
Nos países de língua inglesa a grandeza usada para medir a energia térmica é a BTU (British Thermal
Unit - Unidade Térmica Britânica). Uma BTU é igual à quantidade de calor necessária para elevar 1ºF
à temperatura de uma libra de água pura sob pressão de uma atmosfera (1 lbs. = 0,454 Kg).
O trabalho realizado por um sistema de refrigeração corresponde ao calor transferido para
o refrigerante no seu evaporador pelos corpos ou substâncias resfriadas. Esta quantidade
de calor é denominada capacidade de refrigeração, e é normalmente expressa nas
seguintes unidades: 1 kW = 860 kcal/h = 3412 BTU/h.
Na prática, a capacidade de refrigeração pode variar desde uns poucos microwatts até vários
megawatts em instalações de grande porte. Entretanto, uma unidade historicamente importante
deve ser mencionada, a Tonelada de Refrigeração [TR]. A princípio esta unidade foi quantificada
como sendo a quantidade de calor retirada de uma tonelada curta (2000 lb) de água à 0ºC, para
produzir igual quantidade de gelo na mesma temperatura no período de um dia. Posteriormente, foi
definida exatamente pela ASRE (American Society of Refrigerating Engineers) como: 1 TR = 12.000
BTU/h = 200 BTU/min. Em termos de outras unidades: 1 TR = 3,51685 kW = 3023,95 kcal/h.
A TR é usada para indicar o tamanho de uma instalação de refrigeração, por exemplo, 5 TR
(pequeno porte), 300 TR (médio porte) ou 2000 TR (grande porte). Para produzir 1 TR
necessita-se em média de 1 HP de potência (NOTA: esta relação é somente uma aproximação e não
deve ser usada para estimativas de consumo de energia).
Para converter de: Para: Multiplique por:
kcal/h KJ 4,186
kcal/h BTU/h 3,968
kcal/h W 1,163
W Kcal/h 0,860
W BTU/h 3,412
BTU/h W 0,293
BTU/h Kcal/h 0,252
kW (kJ/s) HP 1,341
CV HP 0,986
CV kW (kJ/s) 0,735
TR BTU/h 12000
TR kcal/h 3024
TR kW (kJ/s) 3,517
TR HP 1,25
HP BTU/h 9600

1.6- TRANSMISSÃO DE CALOR
Em certas situações, mesmo não havendo o contato físico entre os corpos, é possível sentir que algo
está mais quente. Como quando se chega perto do fogo de uma lareira. Assim, concluímos que de
alguma forma o calor emana desses corpos "mais quentes" podendo se propagar de diversas
maneiras.
Como já vimos anteriormente, o fluxo de calor acontece no sentido da maior para a menor
temperatura.
A propagação da energia térmica pode ser transmitida das seguintes maneiras:
condução, convecção e irradiação.
1.6.1- CONDUÇÃO:
É o processo de transmissão de calor pelo qual o calor é transferido de uma região para outra através
do contato físico direto das partículas, ou seja, de molécula para molécula dentro de uma substância
homogênea.
Em relação a esse processo, é importante lembrar que o que define um isolamento térmico é a sua
baixa condutividade térmica, que é fundamental para um sistema de refrigeração eficiente. É o caso,
por exemplo, de matérias como o poliuretano usado para isolar os gabinetes, mantendo a
temperatura interna do refrigerador mais baixa que a do ambiente externo.
1.6.2- CONVECÇÃO:
É o processo de transmissão de calor que ocorre nos líquidos ou gases. É consequência da circulação
do fluido que pode ocorrer de forma natural, por causa de uma diferença de temperatura (densidade
do fluido), ou forçada por meio de um ventilador. As trocas de calor que ocorre no evaporador e no
condensador são exemplos de convecção
1.6.3- IRRADIAÇÃO OU RADIAÇÃO:

É o processo de transmissão de calor que ocorre sob forma de energia radiante através das ondas
eletromagnéticas, especialmente as radiações infravermelhas. A irradiação não é utilizada na
refrigeração, mas tem influencia sobre o desempenho dos equipamentos. No que se refere à
irradiação, merece ser lembrada a importância de manter equipamentos de refrigeração distantes
de todo tipo de fonte de calor, para que o aquecimento não comprometa seu desempenho.

A transmissão de calor pode ocorrer simultaneamente:
1.7- CALOR SENSÍVEL:

É a quantidade de calor que uma substância recebe ou cede ocorrendo apenas mudança de
temperatura, sem que haja mudança de estado físico.
Exemplos deste fato são comuns na vida cotidiana. Se 1 kg de água a 60°C é aquecida até 90°C, à
mudança de temperatura e pode ser medida com um termômetro. Neste exemplo 30 Kcal foram
adicionados e a diferença resultante em temperatura pode ser sentida. Isso representa uma mudança
no calor sensível.
1.8- CALOR LATENTE:

É a quantidade de calor que uma substância recebe ou cede e ocorre mudança de estado físico, sem
alterar a temperatura.

1.9- CALOR ESPECÍFICO:
Calor específico é a quantidade de calor necessário para aumentar ou diminuir 1°C, a temperatura
de 1kg de um corpo. O calor específico da água é 1, portanto, para elevarmos ou diminuirmos a
temperatura de 1kg de água de 1°C será necessário uma caloria.
No sistema métrico o calor específico é denominado kcal(quilocaloria) e no sistema inglês de medidas
B.T.U.
O calor específico varia com os diferentes materiais. Exp.: O cobre possui um calor específico menor
do que a água, sendo por isso maior sua capacidade de absorver calor.
Quanto menor o calor específico, maior a sensibilidade ao calor. Por isso o mercúrio foi utilizado por
muitos anos como o elemento sensível do termômetro. O calor específico do termômetro é de 0,03.
A água foi tirada como medida padrão. O calor específico da água é de 1.
Aqui estão algumas das substâncias mais comuns com seus respectivos calor específicos:
CALOR ESPECÍFICO DE DIVERSAS SUBSTÂNCIAS EM Kcal/Kg.ºC
SUBSTÂNCIAS CALOR ESPEC. SUBSTÂNCIA CALOR ESPEC.
Aço 0.12 Leite 0.90

Água 1.00 Manteiga 0.62
Ar 0.24 Mercúrio 0.03
Alumínio 0.21 Óleo mineral 0.51
Carne 0.77 Ovos 0.76
Cerveja 0.90 Vidro 0.16
Cobre 0.09 Vidro plano 6.16
Gelo 0.50 Álcool 0.65
Laranja 0.89 Borracha 0.48
1.9.1- QUANTIDADE DE CALOR:

É um determinado valor de energia térmica em um corpo.
É calculada pela fórmula:

Q = M x Ce (T2-T1)
Q = quantidade de calor
M = massa (g, Kg, lb)
Ce = calor específico da substância
T1 = temperatura inicial
T2 = temperatura final
Exemplo: A massa de 5 Kg de água a 32ºC deve ter sua temperatura reduzida para 5ºC. Quantas
calorias devem ser retiradas para que a substância alcance a temperatura desejada?
M=5Kg Ce=1 T1=32 T2=5
Q = M x Ce (T2-T1)
Q = 5 x 1 (32-5)
Q = 5 x 27

Q = 135 Kcal ou Q = 135.000 Cal.
1.9.2- FONTES DE CALOR:

O sol, os bicos de gás, a combustão de carvão, tanto mineral como vegetal, os aparelhos elétricos
(ferro elétrico, arco voltaico etc.).
1.9.3- EFEITOS DO CALOR SOBRE OS CORPOS:

Aquecimento do corpo, dilatação do corpo, mudança de estado físico do corpo, produção de trabalho
mecânico.
1.10- DEFINIÇÃO DE REFRIGERAÇÃO:

A refrigeração não é um processo de adicionar frio, como normalmente se pensa, é de remover o
calor. Remove calor do ambiente interno e envia-o para outro ambiente. O refrigerador doméstico não
adiciona frio no interior do gabinete, e sim, retira o calor dos alimentos nele armazenado.
Você não pode fazer frio porque não existe uma coisa chamada frio. Apesar de ter um nome, o frio
não é uma coisa real. Temos somente mais ou menos calor. Quando dizemos que algo está frio, o
que realmente está acontecendo é que há menos calor.
Isso quer dizer que os refrigeradores não fazem frio. Você não pode fazer algo que nem é uma coisa.
O que um refrigerador realmente faz é mover calor.
A definição ficou assim:

❖ Refrigeração é o processo de remoção de calor de um corpo e/ou ambiente reduzindo a
sua temperatura e transferir este calor para outro corpo e/ou ambiente de forma
controlada.

1.11- MUDANÇA DO ESTADO DOS CORPOS
Na natureza, as substâncias podem ser encontradas em três diferentes fases, as quais são
denominadas de fase sólida, fase líquida e fase gasosa. Os fatores que determinam o estado em
que as substâncias se encontram são a temperatura e a pressão, ou seja, para cada fase os materiais
possuem temperatura e pressão diferente.
Estes estados são reversíveis, isto é, de um estado podem passar para outros dois e voltar ao seu
estado primitivo.
A água normalmente é líquida, mas quando se torna muito fria (perde calor) transforma-se em gelo
(sólido). O chumbo é sólido, mas pode se transformar em líquido, quando se torna muito quente
(absorve calor).
Em resumo, fazer um corpo mudar de estado físico é simplesmente vencer as forças de atração e de
repulsão existente entre as moléculas que a constituem. De acordo com o modo que é processado
as mudanças, recebem nomes especiais:
Fusão e a evaporação são transformações que precisam absorver calor. Já a solidificação e a

condensação se processam com a liberação de calor.
Para cada substância, a mudança de estado ocorre em temperaturas fixas, desde que não altere a
pressão.
Características particulares:
Sólido: A característica dos sólidos é possuir forma e volume constantes. Um corpo sólido possui a
mesma forma e volume em qualquer lugar que o coloque.
Exemplos: Madeira, Chumbo, Vidro e Gelo.
Líquido: Uma substância é liquida, quando possui volume constante e forma variável. A forma
depende do recipiente o qual está contido.
Exemplos: Água, Gasolina, Vidro e Mercúrio.
Gasoso: O estado gasoso caracteriza-se pôr apresentar volume e forma variável. Ambos dependem
do recipiente.
Exemplos: Ar atmosférico e Vapor de água.
No ciclo de refrigeração mecânica duas transformações ocorrem: Evaporação e Condensação.

Evaporação: É a passagem do estado líquido para o gasoso. Toda substância possui o seu ponto de
evaporação característico. A água pôr exemplo entra em ebulição a 100ºC na pressão atmosférica
ao nível do mar.

Uma característica dos líquidos é que cada um tem o seu ponto de mudança de estado físico próprio,
isto é, na mesma pressão, não existe dois líquidos com a mesma temperatura de evaporação e
condensação.
Condensação: É a passagem do estado gasoso para líquido. Processa-se com a retirada de calor.
O ponto de condensação é a temperatura na qual ocorre a condensação de um vapor.
1.12- TERMOMETRIA
A termometria estuda a medição de temperatura dos corpos.
1.12.1- TEMPERATURA:
As moléculas de qualquer corpo estão em agitação continua. Essa agitação microscopia recebe, em
Física, o nome de “Agitação Térmica”. Então temperatura é a medida do grau de agitação térmica
das moléculas de um corpo (intensidade de calor). Uma elevada temperatura indica um alto grau de
agitação ou de pressão térmica, e uma baixa temperatura indica um baixo grau de agitação ou de
pressão térmica.
Os termos quente e frio são relativos, um ao outro, e só poderão existir em comparação, portanto,
quando um corpo está quente é porque temos outro de menor temperatura para comparar com ele
e dizermos que este está frio. Pelo dito, é correto afirmar que um corpo que está a uma temperatura
de -20ºC (20 graus negativos) está quente se comparado com outro que está a -25ºC (25 graus
negativos). Isto é muito importante e necessário que o mecânico de refrigeração compreenda.
1.12.2- TERMÔMETRO:
Instrumento utilizado para medir a temperatura. Existem diversos tipos de termômetros com
grandezas termométricas diferentes.
1.12.3- TERMOSTATO:
Instrumento utilizado para conservar/controlar a temperatura desejada do local a ser refrigerado.
As medidas de temperatura são obtidas de maneira indireta, por comparação. Isto é possível porque
há muitas propriedades físicas dos corpos que variam com a temperatura, eis algumas:
Volume de um líquido;
Comprimento de uma barra;
Resistência elétrica de um fio;
Volume de um gás sobre pressão constante.

Sensação térmica
1.13- ESCALAS TERMOMÉTRICAS
É um conjunto de valores numéricos de temperaturas,
associadas a um determinado estado térmico preestabelecido,
denominados pontos fixos da escala. Para que seja possível
medir a temperatura de um corpo, foi desenvolvido um
aparelho chamado termômetro.
Quando a temperatura do termômetro aumenta, as moléculas
de mercúrio aumentam sua agitação fazendo com que este se
dilate, preenchendo o tubo capilar. Para cada altura atingida
pelo mercúrio está associada uma temperatura.
A escala de cada termômetro corresponde a este valor de
altura atingida.
1) Escala Celsius ou centígrado (Anders Celsius - físico sueco)

Ao qual atribuímos no ponto de fusão do gelo o valor 0ºC e o ponto de ebulição da água o valor
100ºC. O intervalo entre dois pontos é dividido em 100 partes iguais, e cada parte é igual a
um grau Celsius (1ºC).
2) Escala Fahrenheit (Daniel Gabriel Fahrenheit - físico alemão)

Ao qual atribuímos no ponto de fusão do gelo o valor de 32ºF e ponto de ebulição da água o
valor 212ºF. O intervalo entre dois pontos é dividido em 180 partes iguais, e cada parte é igual
a um grau Fahrenheit (1ºF).
Obs.: As Escala Celsius e Escala Fahrenheit são as mais utilizadas. Os valores de temperatura
são sob pressão normal de 1ATM.
1.13.1- CONVERSÃO DE ESCALAS:

Formulas para conversão entre as escalas:
As relações entre: Celsius e Fahrenheit serão:
Existe outra forma de realizar a conversão entre °C e °F. Observe:

a) Celsius → Fahrenheit
Multiplicamos a temperatura em ºC por 1,8 e ao resultado somamos 32. F
= (C x 1,8) + 32
Exemplo:
Converter a temperatura de 15ºC para ºF.
F = (15 x 1,8) +32 => 27 + 32 = 59ºF

b) Fahrenheit → Celsius
Subtraímos a temperatura em ºF por 32 e dividimos o resultado por 1,8. C
= (F – 32): 1,8
Exemplo:
Converter a temperatura de 40ºF para ºC.
C = (40 – 32): 1,8 => 8: 1,8 = 4,4ºC
1.13.2- OUTROS TIPOS DE ESCALAS

A escala Kelvin é em homenagem ao físico inglês William Thompson, também conhecido como
Lorde Kelvin, onde o ponto de fusão do gelo tem o valor 273,15K e ponto de ebulição da água
tem o valor 373,15K. O intervalo entre dois pontos é dividido em 100 partes iguais, e cada
parte é 1K.
A escala Rankine (símbolo ºR, ºRa) é uma escala em homenagem ao engenheiro e físico escocês
Willian John Macqourn Rankine, que a propôs em 1859. O ponto de congelamento da água é de
491,67ºR e seu ponto de ebulição de 671,67ºR.
A escala Réamur (símbolo: °R, °Ré, °Re) é uma escala de temperatura proposta em 1970 pelo
físico e inventor francês René Antoine Ferchaut de Réamur, cujos pontos fixos são o ponto de
congelamento da água em 0°Re e seu ponto de ebulição em 80°Re. O intervalo entre dois
pontos é dividido em 80 partes iguais, e cada parte é 1ºRe.
As escalas Celsius e Fahrenheit são chamadas escalas relativas de temperatura, pois o valor de
temperatura zero nestas escalas é escolhido arbitrariamente, e por isso podem existir temperaturas
acima e abaixo deste valor (temperaturas positivas e negativas).
As escalas Kelvin e Rankine são chamas escalas termodinâmicas ou absolutas de temperatura. Isto
significa dizer que o valor de temperatura zero, nestas escalas, representa a menor temperatura
possível de ocorrer no universo físico que conhecemos. Isto é, nestas escalas não existem valores
negativos de temperatura. Na verdade, o valor de temperatura absoluta igual à zero (o chamado
zero absoluto) é um valor teórico, e impossível de se atingir na prática.
Para corroborar esta afirmação, observa-se que, através de experimentos físicos altamente
complexos, a menor temperatura já atingida foi de 450 pK (450 x 10-¹² K, ou 0,00000000045 K).

1.14- PRESSÃO ATMOSFÉRICA
A pressão atmosférica é a pressão exercida pela camada de moléculas de ar sobre a superfície
terrestre. As camadas de ar exercem uma força (peso) sobre a superfície da Terra, e esse peso varia
com a altitude, pois, em grandes alturas, a massa de ar é menor do que ao nível do mar.
Mas a temperatura também exerce uma influência: quanto mais quente estiver o ar, menor sua
densidade e, por isso, menor a pressão atmosférica no local.
A pressão atmosfera exerce sobre todos os corpos uma força equivalente ao seu peso. A pressão
atmosférica (Atm.) atua em todos os sentidos e direções com a mesma intensidade.
A pressão atmosférica foi originalmente medida pelo italiano Torricelli. A pressão atmosférica é
medida por meio de um equipamento conhecido como barômetro, e é avaliada, ao nível do mar,
em 760mmHg, valor equivalente à 101325 Pa ou 1 atmosfera (1,0 atm.).

Em refrigeração o fluido refrigerante quando preso nos cilindros ou mesmo nos circuitos de
refrigeração exerce uma força sobre as paredes das tubulações e dos cilindros que se traduzem em
uma pressão, considerando que a força é exercida sobre a área interna das paredes da tubulação.
Pode-se ver na própria natureza que todos os corpos estão submetidos à pressão atmosférica que é
a pressão que o ar atmosférico exerce sobre os corpos na superfície terrestre. Ao nível do mar, a
pressão atmosférica corresponde a 1 atm ou 1,033 kg/cm ou a 14,7 psi (Pound for square inch =
libra por polegada quadrada).
É comum se utilizar como unidade de pressão o kgf/cm² (quilograma força por centímetro
quadrado), a psi (Pound per Square Inch) ou a lbf/pol² (libra por polegada quadrada). 1psi equivale
a 0,454 kg ou 454g e 1pol equivale a 2,54 cm, e 1 kg/cm² = 14,2 psi.
Quando se trata de vácuo a unidade passa a ser o mmHg (milímetro de mercúrio) e seu submúltiplo
μHg (mícron de mercúrio) ou a polHg (polegada de mercúrio). A pressão atmosférica ao nível do
mar equivale a 760 mmHg ou 29,92 polHg.
Variação da Pressão Atmosférica com Relação à Altitude
Altitude (m) Pressão (Kgf

/cm²)
10.000 0,270
7.000 0,419
5.000 0,552
3.000 0,710
1.000 0,915
900 0,925
700 0,948
500 0,973
300 0,996
200 1,001
100 1,021
0 1,033
1.14.1- PRESSÃO MANOMÉTRICA (Relativa)
É a pressão que é medida em relação à pressão atmosférica local. A Atm local é tomada como uma
unidade de referência. É uma característica dos manômetros medirem apenas a diferença da pressão
em relação à pressão atmosférica.

1.14.2- PRESSÃO ABSOLUTA
É a pressão medida em relação ao vácuo absoluto (pressão zero absoluto). Matematicamente, é a
soma da pressão atmosférica e relativa.
Obs.: Ao escrever um valor de pressão, determinar se a pressão é relativa ou absoluta. O fato de

se omitir esta informação na indústria significa que a maior parte dos instrumentos mede
pressão relativa.
Exemplo: 3 Kgf/cm² ABS - Pressão Absoluta
5 Kgf/cm² - Pressão Relativa
Às vezes, indica-se o tipo de pressão sendo medido na própria unidade, como no caso da unidade PSI
do Sistema Inglês, onde “PSIG indica a pressão manométrica” e “PSIA indica a pressão absoluta”.
1.14.3- PRESSÃO NEGATIVA OU VÁCUO

Em um sistema dizemos que a pressão é negativa ou que o sistema está em vácuo quando o valor
da pressão relativa nesse sistema é menor que a pressão atmosférica.
Cabe observar que, no conceito físico tradicional, vácuo significa a ausência parcial ou total da
matéria (equivalente à pressão zero absoluto). Portanto, quando especificamos vácuo em um
sistema fechado, estamos nos referindo a um valor negativo de pressão.
1.14.4- PRESSÃO DIFERENCIAL

É a diferença entre duas pressões, sendo representada pelo símbolo ΔP (Delta P). Essa diferença de
pressão normalmente é utilizada para medir vazão, nível, pressão, etc.
1.14.5- DIAGRAMA COMPARATIVO DAS PRESSÕES
1.15- PRESSÃO
A pressão é uma grandeza física que expressa a força exercida sobre um corpo por unidade de área.
P = pressão (kgf/cm²)
F = força (kgf)
A = área (cm²)

A pressão é uma grandeza física que surge quando há contato entre dois corpos. Assim, por exemplo,
quando uma pessoa está de pé sobre o chão, ela exerce uma pressão sobre o solo, e o valor da
pressão é definido como o peso desta pessoa dividido pela área de contato dos pés com o solo. Se
este tiver baixa resistência (por exemplo, areia fofa), o pé afunda. Caso coloquemos uma prancha
de madeira sob os pés, a área de contato entre a prancha de madeira e o solo aumenta bastante,
para o mesmo peso. Desta forma, a pressão sobre o solo diminui e por isso não se afunda.
Os blocos são idênticos, mas um deles apoia-se sobre sua extremidade, enquanto o outro se apoia
sobre seu lado. Ambos possuem o mesmo peso e, portanto, exercem a mesma força sobre a
superfície, mas o bloco apoiado na extremidade exerce maior pressão sobre a superfície.
Nos fluidos, a pressão se distribui igualmente por todo o corpo. Por exemplo, em um gás confinado
em uma garrafa, sob uma pressão de 3kgf/cm², isto significa que cada 1cm² da superfície interna
da garrafa está sendo pressionada pelo gás com uma força de 3 kgf.
Quando o ar ocupa um recipiente exerce sobre suas paredes uma força igual em todos os sentidos
e direções, ou seja, terá o seu peso distribuído uniformemente ao longo da superfície de contato. Ao
se chocarem as moléculas produzem um tipo de bombardeio sobre essas paredes, gerando assim
uma pressão.
1.15.1- UNIDADES DE MEDIDA DE PRESSÃO

Existem várias unidades utilizadas para medir um determinado valor de pressão. As unidades de
pressão mais usadas na área de mecânica de refrigeração são:
• Libras força por polegada quadrada (lbf/pol²) ou Pound per Square Inch (psi); Bar (bar);
• Polegada de mercúrio (inHg ou “Hg);
• Mícron de Mercúrio ( Hg);

• Quilograma força por centímetro quadrado (kgf/cm²);
• Atmosfera (atm);
• Pascal (Pa);
Como existem muitas unidades de Pressão, é necessário saber a correspondência entre elas, pois
nem sempre na indústria temos instrumentos padrões com todas as unidades e para isto é necessário
saber fazer a conversão.
A tabela a seguir apresenta as conversões entre várias unidades de pressão:
PSI kPa inH2O mmH2O inHg mmHg Bar mBar Kg/cm² Atm
PSI 1 6,89476 27,7075 705,15 2,0360 51,7149 0,0689 68,9475 0,0703 0,06805
U kPa 0,14503 1 4,0186 102,274 0,2953 7,5006 0,01 10 0,0102 0,00987

N
I
D inH2O 0,03613 0,2488 1 25,4210 0,0734 1,8664 0,0025 2,4884 0,0025 0,00246
A
D
mmH2O 0,00142 0,00981 0,03937 1 0,0028 0,0724 0,0001 0,0979 0,00001 0,000097
E
S
inHg 0,49115 3,38639 13,5951 345,940 1 25,40 0,0339 33,864 0,0345 0,03342
D
E
mmHg 0,01934 0,13332 0,53524 13,620 0,0394 1 0,0013 1,3332 0,0014 0,00132
O
R Bar 14,5037 100 401,463 10215,0 29,5299 750,061 1 1000 1,0197 0,9869
I
G
mBar 0,01450 0,100 0,40146 10,2150 0,0295 0,7501 0,001 1 0,001 0,00099
E
M
14,2233 98,0665 393,709 10018,0 28,9590 735,559 0,9806 980,665 1 0,96784
Kg/cm²
Atm 14,6959 101,325 406,782 1034,79 29,9212 760,195 1,01325 1013,25 1,0332 1
1.16- MANÔMETRO
É o instrumento utilizado para medir pressão dos fluidos (gases e líquidos). A pressão registrada por
esse instrumento é conhecida como pressão manométrica.
Obs.: mais detalhes sobre o manifold no capitulo 12.3-inciso I.
Um dos manômetros mais conhecido é do tipo Bourdon. Quanto à forma, o tubo de Bourdon pode
se apresentar nas seguintes formas:

O manômetro de Bourdon é um instrumento que possui um tubo de cobre, com propriedade elástica,
ligado a uma haste. O fluido, cuja pressão deseja-se medir, entra no tubo de Bourdon por um orifício
na haste de conexão; com elevação de pressão o tubo altera seu formato expandindo-se, com isso
movimenta uma engrenagem rotativa; o movimento da engrenagem é, então, transferido para um
ponteiro que fornece a leitura numa determinada escala.
Esse princípio de funcionamento é bastante simples e semelhante a um brinquedo muito conhecido:
a “língua de sogra”, que se vê na figura abaixo. Quando soprada, a “língua de sogra” se enche de ar
e se desenrola, por causa da pressão exercida pelo ar em seu interior. No caso do manômetro, esse
desenrolar gera um movimento que é transmitido ao ponteiro, que vai indicar a medida de pressão.
CAPÍTULO – 2
2.1- FLUIDOS REFRIGERANTES

Os fluidos refrigerantes são substâncias com baixa temperatura de ebulição e com grande capacidade
de absorver calor.
O Fluido refrigerante é um fluido que absorve calor do ambiente a ser refrigerado e cede este mesmo
calor no ambiente externo, ou seja, o fluido tem a função de transportar o calor. O fluido
absorve calor pela sua evaporação a baixa temperatura e baixa pressão no evaporador e cede calor
pela sua condensação em alta temperatura e alta pressão no condensador.
Não há um fluido refrigerante que reúna todas as propriedades desejáveis, de modo que, um
refrigerante considerado bom que possa ser aplicado em determinado tipo de instalação frigorífica,
porém, não é recomendado para ser utilizado em outra instalação.
O bom refrigerante é aquele que reúne o maior número possível de boas qualidades que satisfaçam
um determinado fim.
As principais propriedades de um bom refrigerante são:
• Condensar a pressões moderadas;
• Evaporar a pressões acima da atmosférica;

• Pequeno volume específico (menor trabalho do compressor);
• Elevado calor latente de vaporização;
• Ser quimicamente estável (não se altera apesar de suas repetidas mudanças de estado no
circuito de refrigeração);
• Não ser corrosivo; não ser inflamável;
• Não ser tóxico; ser inodoro;
• Deve permitir fácil localização de vazamentos;
• Ter miscibilidade com óleo lubrificante e não deve atacá-lo ou ter qualquer efeito indesejável
sobre os outros materiais da unidade;
• Em caso de vazamentos, não deve atacar ou deteriorar os alimentos,
• Não deve atacar a camada de ozônio.
2.2- CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS

Os refrigerantes podem ser divididos em três classes, conforme sua maneira de absorção ou extração
do calor das substâncias a serem refrigeradas. São elas:
Classe 1 – essa classe inclui os refrigerantes que resfriam materiais por absorção do calor latente.
São exemplos dessa classe os CFC, HCFC e o HFC.
Classe 2 – os refrigerantes dessa classe são os que resfriam substâncias pela absorção de seus
calores sensíveis. São elas: ar, salmoura de cloreto de cálcio, salmoura de cloreto de sódio (sal
comum) e álcool.
Classe 3 – esse grupo consiste de soluções que contêm vapores absorvidos de agentes liquidificáveis
ou meios refrigerantes. Essas soluções funcionam pela natureza de sua habilidade em conduzir os
vapores liquidificáveis que produzem um efeito de resfriamento pela absorção do calor latente. Um
exemplo desse grupo é a água amônia ou amoníaco, que é uma solução composta de água destilada
e amônia pura.
2.3- PRINCIPAIS TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS FLUIDOS REFRIGERANTES:

CFC
São moléculas formadas pelos elementos cloro, flúor e carbono. (Exemplos: R11, R12, R502).
Utilização: ar condicionado automotivo, refrigeração comercial, refrigeração doméstica
(refrigeradores e freezers), etc.
Os CFC destroem a camada de ozônio. A camada de ozônio sendo danificada permite que raio
ultravioleta (UV) do sol alcance a superfície da Terra. As indústrias químicas nacionais cessaram
a produção de CFC e a importação destas substâncias virgens está controlada. Para converter ou
substituir um equipamento operado com CFC foram criados dois tipos de refrigerantes
alternativos: HCFC e HFC.
HCFC
Alguns átomos de cloro são substituídos por hidrogênio (Ex: R22, R410A, R141b, e outros).
Utilização: ar condicionado de janela, Split, self, câmaras frigoríficas.
HFC
Todos os átomos de cloro são substituídos por hidrogênio (Ex: R134a, R404A, R407C, etc.).
Utilização: ar condicionado automotivo, refrigeração comercial, refrigeração doméstica
(refrigeradores, bebedouros e freezers).

Evolução dos Fluidos Refrigerantes
2.3.1- CENÁRIO DE MUDANÇA DOS FLUIDOS REFRIGERANTES:

❖ 1974 Cientistas descobriram que os CFC (Clorofluorcarbono) usados desde 1929 eram
prejudiciais a camada de ozônio.
❖ Para tentar solucionar esse problema, cientistas de vários países se reuniram em 1985 na
convenção de Viena para trocar informações e estudar maneiras de proteger a camada de ozônio.
❖ Como resultado da convenção foi instituído o Protocolo de Montreal aderido pelo Brasil em
1990.
❖ Este protocolo é um acordo internacional, por meio do qual os países se comprometem a
produção e consumo de substancias que degradam a camada de ozônio.
❖ Com a necessidade de encontrar alternativas para o CFC, os HCFC (Hidroclorofluorcarbono), com
potencial de degradação da camada de ozônio até 95% inferior ao CFC, começaram a ser
utilizadas como alternativas para muitas aplicações.
❖ No entanto ainda era preciso buscar alternativas de produtos com potencial zero (0%) de
degradação.
❖ Dessa forma os HCFC foram considerados no Plano de Eliminação de substâncias que degradam
a câmara de ozônio do Protocolo de Montreal.
❖ E para alcançar as metas estabelecidas vários países criaram regulamentações próprias. No caso
do brasileiro a Instrução Normativa 207, elaborada pelo IBAMA em 2008 criou cotas de
importação para os HCFC entre os anos de 2009 e 2012. Com o limite reajustado ano a ano
conforme o valor do PIB.
❖ Em 2013 as importações de HCFC tiveram suas cotas congeladas com base na média do volume
trazido entre 2009 e 2010.
❖ Esse limite se manterá constante até 2015, quando haverá a redução de 10% nas cotas de
importação.
❖ Esse limite continuará sendo reduzido gradualmente até 2040, ano em que haverá a eliminação
total dos HCFC no Brasil.
Tabela que resume os prazos de eliminação dos HCFCs no Brasil, conforme o PBH:
ANO ETAPA

Congelamento do consumo e produção dos HCFCs com base no consumo
2013
médio de 2009-2010
2015 Redução de 10,0% do consumo
2040 Eliminação de 100% do consumo
DETERMINAÇÕES ATUAIS DO PROTOCOLO DE MONTREAL

CFC: • REDUÇÃO DE 75% NA PRODUÇÃO EM 1994
• REDUÇÃO DE 100% EM 1996
HCFC: • REDUÇÃO GRADUAL ATÉ EM 2040.
HFC: • NÃO ATINGE
2.3.2- RETROFIT
Na refrigeração a palavra Retrofit (abreviatura da expressão inglesa “retroactive refit” que significa
“readaptação posterior”) vem sendo empregada para designar as adaptações que são realizadas em
equipamentos que trabalham com CFC para que esses possam trabalhar com os fluidos alternativos,
tornando-os eficientes, modernos e econômicos.
O retrofit é uma solução prática com adequado custo x benefício, um ponto importante é não
deixar o desempenho do equipamento de lado.
Não confunda uma simples manutenção com retrofit. Por exemplo, a substituição de uma gaxeta
que não proporciona boa vedação é uma operação de manutenção.
Antes de propor o retrofit como solução para prolongar a vida de um equipamento ou sistema de
refrigeração em uso, o profissional da refrigeração deve avaliar o estado do equipamento.
O que é necessário para um Retrofit de qualidade:

➢ O desempenho dos novos refrigerantes deve ser bastante similar aos dos refrigerantes que eles
substituem;
➢ Fluido refrigerante deve trabalhar em uma faixa de pressão e temperatura, onde a Temperatura
de descarga não exceda à Temperatura limite de descarga do compressor;
➢ As pressões máximas do sistema não devem ser maiores do que os limites atuais aceitáveis no
sistema – As tubulações e compressores devem suportar tais pressões;
➢ Deve ser mantida a compatibilidade de materiais entre os novos refrigerantes (Elatômeros,

Vedações, O'rings etc), materiais de construção dos compressores e componentes do sistema
(Cobre, Aço, Alumínio e etc);
➢ Deve-se também garantir a miscibilidade e compatibilidade do fluido refrigerante com o óleo

lubrificante presente no sistema (Óleo Mineral, Poliol Ester, Alquil Benzeno).
2.3.3- FLUIDOS BLEND

Blend é uma mistura de duas ou mais coisas ou substâncias diferentes. São fluidos refrigerantes
derivados de uma mistura de outros refrigerantes.
É uma boa alternativa para a conversão de equipamentos que estão em operação no campo, pois
exigem mínimas alterações no sistema original e na maioria dos casos não é necessária à substituição
do compressor. Os fluidos que começam com o algarismo 4 (quatro) são dos tipos blend, por
exemplos: 401A, 404A, 407C, 409A, 410A, etc.
2.3.4- AMÔNIA (R717 – NH3):

A amônia (NH3) é um refrigerante natural, é um dos primeiros fluidos refrigerantes (junto com o
cloreto de metil e dióxido de enxofre). É largamente empregado em instalação de grande porte, dada a
sua capacidade térmica. É um gás incolor, com odor forte e característico, é tóxico, é inflamável e
explosivo.
Tem refrigerista que passa longe das instalações com amônia por achá-las perigosas. Mas é possível
utilizar de forma segura essa substância que não agride a camada de ozônio e nem contribui para o
efeito estufa, além de ter excelentes propriedades termodinâmicas.
Devido ao seu elevado calor latente de vaporização são possíveis grandes efeitos de refrigeração e
requer o mínimo de potência para sua compressão.
Em se tratando da amônia, ela deve ser devidamente armazenada e transportada até o seu destino
final, havendo no mercado cilindros de vários tamanhos e até grandes tanques fornecidos em
caminhões.
Dentre os recipientes adequados para o seu armazenamento em estado líquido estão as garrafas de
aço, cromo, teflon, PVC e ferro, podendo também a substância ser estocada em cilindros constituídos
por cromo-níquel, aço-cromo e outras ligas metálicas
2.4- FLUIDOS QUE FORAM SUBSTITUÍDOS:

R11 - O R-11 é um CFC e não é mais fabricado, pois tem um dos mais altos potenciais de destruição
da camada de ozônio. Ele é um líquido incolor e quase inodoro que entra em ebulição a
temperaturas ambiente. Muito usado como dissolvente na limpeza interna da tubulação de um
sistema de refrigeração. A limpeza de sistemas de refrigeração é um processo extremamente
importante para a saúde geral do sistema, garantindo um desempenho otimizado e aumentando
a vida útil dos aparelhos de refrigeração.
R141b - O HCFC-141b substitui o CFC-11 na maioria das aplicações − limpeza de sistema de
refrigeração, contatos eletroeletrônicos, limpeza metal e outras. O HCFC-141b é normalmente

comercializado em tambores, e estes invariavelmente precisam ser armazenados em locais
secos, frescos e bem ventilados.
Durante a Febrava de 2019, a Chemours, uma das maiores e mais respeitadas fabricantes de
fluidos refrigerantes, anunciou o lançamento do “Opteon SF80”. Esse fluido não só é mais
sustentável, mas também mais eficiente que o R-141B. Ele pode ser utilizado na remoção de
graxa, óleo, resíduos de solda e silicone. Além disso, ele também oferece uma limpeza a frio de
alta precisão que desengraxa e remove qualquer impureza. Sua remoção do sistema é muito
mais fácil porque seu ponto de ebulição é de 47ºC e, portanto, possui uma secagem rápida. O
Opteon SF80 também não é inflamável, nem tóxico. Seu potencial de contribuição para o
aquecimento global é baixo, reduzindo danos ao meio ambiente.
R12 - O R-12 é um CFC e não é mais fabricado, foi um dos refrigerantes mais amplamente utilizados
no ciclo de compressão a vapor. Um refrigerante muito usado em equipamentos de tipo
alternativo e rotativo e em alguns de tipo centrífugo. Também é utilizado como diluente em um
gás esterilizador, e como agente expansor em aplicações de espuma rígida. O R12 não é tóxico,
nem inflamável, nem corrosivo, nem explosivo e altamente estável.
R401A(MP39), R409A – São fluidos HCFC e substituto direto do R12 em refrigeradores que
possuíam R12. Estes fluidos têm características muito similares ao R12.
R134a - O R-134a é um HFC e é amplamente utilizado em refrigeradores domésticos e refrigeração
comercial, não é inflamável e não é explosivo. O HFC que tem potencial zero de destruição da
camada de ozônio e um baixo efeito estufa. Este fluido não pode ser usado em sistemas que
possuía o R12. Usa óleo lubrificante sintético (POE).
R600a – O fluido refrigerante R600a é um hidrocarboneto (HC) do tipo isobutano utilizado como
refrigerante em refrigeradores domésticos ou em pequenos aparelhos de refrigeração comercial.
É um fluido utilizado em grande escala na Europa, mais vem crescendo em todo mundo, e nos
últimos anos vem ganhando o mercado brasileiro. Graças ao baixo impacto ambiental (não
prejudica a camada de ozônio) e às suas excelentes propriedades termodinâmico apresentam
desempenho muito bom. O R600a é inflamável, devem ser adotados procedimentos
diferenciados no caso de solda em tubulações. Nessas situações é fundamental certificar-se de
que a tubulação e o ambiente de trabalho esteja totalmente isenta de fluido.
R290 – O fluido refrigerante R290 é um hidrocarboneto (HC) do tipo propano, com características
similares com ao R600a, mais não substitui o R600a.
R22 – É um HCFC e é muito empregado em ar-condicionado. Requer baixo deslocamento
volumétrico, o que possibilita equipamentos de tamanho reduzidos. Devido a sua tendência a
altas temperaturas de descarga, sua temperatura de sucção deverá ser mantida no mínimo
possível, principalmente com compressores herméticos. Os condensadores devem estar bem
limpos para facilitar a circulação/ventilação de ar externo, caso contrário sua pressão do fluido
refrigerante sobe rapidamente a valores prejudiciais ao compressor.
Tem maior capacidade térmica do que o R12, pois requer apenas 60% do deslocamento para
mesma capacidade frigorífica. Também tem maior capacidade de absorver umidade do que o
R12, razão porque um sistema com R22 raramente sofre problema de obstrução por
congelamento da umidade. Ao mesmo tempo isso é uma desvantagem, pois a umidade residual
circulará livre no sistema, oxidando as partes internas e reagindo quimicamente com o óleo (óleo
mineral).
R407C - É um HFC e é o substituto direto do R22. É uma mistura de fluidos refrigerantes (conhecidos
como BLENDS) tais como R32, R125 e R134a, possui propriedades e desempenho similares ao
R22. R407c utiliza óleo lubrificante sintético.
Aplicações: Condicionador de Ar Doméstico e Comercial; Bomba de calor; Chiller recíproco.
Benefícios:
• É indicado para aplicação de baixa temperatura onde é necessária uma maior capacidade;

• HFC: não apresenta potencial de degradação da camada de ozônio: Sua utilização não será
interrompida devido ao Protocolo de Montreal;
• Não é inflamável.
R410A – É um HFC e é muito empregado em condicionador de ar. É uma mistura de fluidos

refrigerantes de alta pressão tais como R32(pentafluoretano-50%) e R125(difluorometano-
50%) quase azeotrópica (que não degrada a camada de ozônio). É a opção preferida a nível
internacional para equipamentos novos de ar condicionado, em bombas de calor, em
desumidificadores e etc. R-410A trabalha a pressões de 1,6x maiores que o R-22 e
exclusivamente com óleo sintético POE (Poliol Éster).
A grande vantagem do R-410A é a sua elevada capacidade de refrigeração, que pode
ser superior em 60% à do R-22. Por esse motivo, podem-se utilizar componentes menores e
realizar máquinas mais compactas comparativamente com o R-22. Acessórios de cobre, tubagem,
válvulas, compressores etc. devem ser concebidos para suportar o aumento de pressão do R-
410a.
Devido às suas pressões de trabalho, o R-410A não se adequa à reconversão dos equipamentos
que já trabalharam com R-22. Para essa reconversão recomenda-se como substituto direto
(drop-in) o R-424C ou como substituto indireto (retrofit) o R-407C.
O R-410A no estado liquido sua mistura é mais homogêneo, já no estado gasoso não,
por isso a recarga de fluido só devera ser feita na fase liquida.
ISCEON MO99 (R438-A)- A substituição do R-22 pode ser feita utilizando MO99. Este produto é
uma alternativa para a substituição do R-22 em sistemas de condicionamento de ar e de
refrigeração com expansão direta, por se tratar de um fluido refrigerante HFC, de fácil utilização
e que não degrada a camada de ozônio.
Aplicações: Ar condicionado comercial, Condicionadores de ar de Janela, Self Contained,
Chillers de expansão direta.
Benefícios:
• Mantém, na maioria dos casos, o desempenho similar ao do R-22 em termos de capacidade
de refrigeração e eficiência energética;
• Proporciona Retrofit fácil, rápido e de baixo custo, uma vez que não exige troca de válvulas
de expansão ou outros componentes mecânicos;
• HCF: não apresenta potencial de degradação da camada de ozônio. Sua utilização não será
interrompida devido ao Protocolo de Montreal;
• Compatível com os lubrificantes a base de Óleo Mineral (OM), Alquilbenzeno (AB) ou Poliol
Éster (POE): Na maioria dos casos, não é necessário substituir o tipo de lubrificante do
sistema;
• Potencial de Aquecimento Global (GWP) 42% inferior ao R-404A;
• Temperatura de descarga reduzida: Possível prolongamento da vida útil do equipamento;
• Em caso de vazamento, pode-se completar a carga de fluido refrigerante durante o serviço
de manutenção sem a remoção de todo o produto (fluido refrigerante), desde que o sistema
já esteja com ISCEON MO99 e que a carga seja feita na fase líquida;
• Permite continuar o uso de equipamentos projetados para HCFCs.
REFRIGERANTE APLICAÇÕES CARACTERÍSTICAS

Tem aplicações em refrigeração de • Não inflamável.
baixa e média temperatura, tais • ODP = 0 (não danifica a camada de
como: bebedores, freezers, ozônio).
HFC - R134a centrífugas, refrigeradores e ar • GWP – causa efeito estufa.
condicionado automotivo. • Usa óleo lubrificante sintético (POE).
Alguns sistemas industriais podem • Pressão de sucção similar ao R-12.
utilizar. • Menor temperatura de descarga
• Trabalhar com óleo mineral.
• Redução do consumo de energia e
HCFC-R401A(MP39) Este fluido é o Retrofit do R-12 em aumento de 10% na capacidade de
R22, R124, R152a refrigeração doméstica e comercial refrigeração.
(53%, 34%, 13% para temperaturas de evaporação • Redução na quantidade de fluido
respectivamente) acima de –23ºC. refrigerante utilizada em relação ao R-
12 (cerca de 85% da carga original).
• Usa óleo lubrificante sintético (POE).

HFC - R404A Menor temperatura de descarga em
Usados em equipamentos novos e
R125, 143a, 134a comparação ao R-502.
é retrofit do R-502 em refrigeração
(44%, 52%, 4% • Pressão de sucção e capacidade de
comercial.
respectivamente) refrigeração similar ao R-502.
HFC - R407C
Usados em equipamentos novos e • Usa óleo lubrificante sintético (POE).
R32, R125, R134a
é retrofit do R-22 em ar • Mesma capacidade de refrigeração do
(23%, 25%, 52%
condicionado e bombas de calor. R-22.
respectivamente)
• Trabalhar com óleo mineral.

• Redução do consumo de energia e
HCFC - R409A aumento da capacidade de
Este fluido é Retrofit do R-12 em refrigeração.
R22, R124, R142b
refrigeração doméstica e • Redução na quantidade de fluido
(60%, 25%, 15%
comercial. refrigerante utilizada em relação ao R-
respectivamente)
12 (cerca de 85% da carga original).
• Usa óleo lubrificante sintético (POE).

HFC - R410A
Usado somente em equipamentos • Novos equipamentos desenvolvidos
R32, R125
novos do tipo inverter e alguns do para este refrigerante possuem
(50%, 50%
tipo ar convencionais (ON-OFF) . capacidade de refrigeração 60%
respectivamente)
superior aos que utilizam R-22.
HC - R600a
• Inflamável.
(Isobutano).
Usado em refrigeração doméstica e • Redução da quantidade de fluido
comercial. utilizada em relação ao R-12 (cerca
HC - R290
de 70% da carga original).
(propano).
• Inflamável.
R-717
Usado em refrigeração industrial e • Incompatibilidade com o cobre.
(NH3 - Amônia) • Baixo limite de exposição (alto grau
comercial.
Refrigerante natural de toxicidade).
2.5- TRANSPORTE DOS FLUIDOS REFRIGERANTES

1. O transporte deve ser feito em um carro especializado para o serviço, não levar nunca o cilindro
de refrigerante no compartimento de passageiros.
2. Nunca permitir que os raios do sol incidam direto sobre o cilindro por longos períodos de tempo.
3. No caso de empresas transportadoras, observar os dispositivos regulamentares existentes.
2.6- BREVE HISTÓRICO DOS FLUIDOS REFRIGERANTES:

1834: Perkins refrigeração por compressão de vapor utilizando éter etílico;
1880 - 1920: amônia, ácido sulfúrico, dióxido de carbono e propano;
1930 - 1940: CFCs (R-12, R-11, R-114, R-113);
1950: HCFC (R-22, R-502);
1974: Teoria da destruição do Ozônio (Molina e Rowland);
1987: Protocolo de Montreal (eliminação de CFC e HCFC);
1992: Convenção do Clima (Eco/92 - UNFCCC);
1997: Protocolo de Kyoto (redução das emissões de HFC, PFC, CO2, SF6, N2O, CH4); 3º
milênio: Quais refrigerantes serão utilizados?
2.7- CAMADA DE OZÔNIO

A camada de ozônio é uma capa de gás e está localizado logo acima da superfície terrestre em uma
camada conhecida como estratosfera. Esta camada natural atua como um escudo protetor contra a
radiação ultravioleta.
Destruindo o ozônio, tem como resultado danos à saúde e ao meio ambiente, como por exemplo:
aumento dos casos de câncer de pele; danos aos olhos; às plantações; aos organismos aquáticos
(algas marinhas); aumento da temperatura ambiente.
No último século, devido ao desenvolvimento industrial, passou utilizar produtos que emitem
cloroflurmetano, um gás que ao atingir a camada de ozônio destrói as moléculas que a formam.
Nos últimos anos tentou-se evitar ao máximo a utilização de cloroflurmetano.

Os primeiros passos para a proteção da Camada de Ozônio e contra os efeitos prejudiciais do
chamado Efeito Estufa ao meio ambiente do nosso planeta foram dados em 23.05.85, na Convenção
de Viena sobre o Clorofluorcarbono.
No encerramento desse encontro, a direção executiva do Programa de Meio Ambiente das Nações
Unidas concordou em dar continuidade às discussões em novas reuniões. Isso acabou acontecendo
através do protocolo de Montreal (1987), a Emenda de Londres (1990) e a Conferência de
Copenhagen.
Proteção da Camada de Ozônio – Cronologia:

1974 - Molina e Roland propõem teoria que o CFCs está destruindo a Camada de Ozônio;
1978 - CFC eliminado em aerossóis nos EUA;
1984 - primeiro buraco na Camada de Ozônio na Antártica;
1985 - Convenção de Viena;
1987 - Protocolo de Montreal;
1988 - verificam-se perdas de ozônio no hemisfério norte;
1990 - Revisão de Londres;
1992 - Revisão de Copenhagen;
1997 - Revisão de Montreal;
2007 - Montreal Aceleração da eliminação do HCFC;
2008 - Completa escassez de CFCs no mercado.
O que é o Protocolo de Montreal?

O Protocolo de Montreal é um tratado internacional que procura diminuir e eventualmente erradicar
o uso de fluidos refrigerantes nocivos à camada de ozônio. O tratado foi iniciado em 1987 e,
atualmente, é seguido por 191 países.
A primeira classe de gases erradicada pelo protocolo foi a dos clorofluorcarbonetos, ou CFC. Esses
são fluidos compostos por cloro e flúor. Tais componentes, quando em contato com os gases
presentes na camada de ozônio, reagiam de forma a criar oxigênio, o que destrói a camada que
protege nosso planeta da radiação solar.
Os CFC foram substituídos com sucesso pelos HCFC, como o R-22 e o R-141b. Apesar de reduzir em
até 90% a agressão ao meio ambiente, os hidrofluorcarbonetos (HCFC) possuem um potencial de
contribuição para o aquecimento global muito maior.
Em 1990 o Brasil aderiu ao Protocolo de Montreal e, em 2010, foi o quinto país que mais reduziu
o uso de CFC em aplicações de refrigeração, segundo ranking da Organização das Nações Unidas.

CAPÍTULO – 3
3.1- SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

É o conjunto de todos os componentes de uma instalação de refrigeração. Os sistemas de
refrigeração empregam líquido cujos pontos de ebulição podem estar muitos graus abaixo de zero e
dos quais são conhecidos os pontos de ebulição para diversas pressões, isto é, cujas relações
pressão-temperatura são conhecidas.
Pelo uso de dispositivos mecânicos, a pressão no interior do sistema pode ser mantida em qualquer
ponto desejado. Uma vez que se pode controlar a pressão, pode-se também controlar a temperatura.
A Refrigeração se fundamenta em três leis básicas:

a) Todos os líquidos ao evaporarem-se absorvem calor do meio que os rodeia.
Exp.: Moringa; jarra de água; álcool e suor na pele e etc.
b) A temperatura de evaporação de um líquido depende da pressão exercida sobre o mesmo.

Exp.: Temperatura de ebulição da água acima do nível do mar; Ebulição da água em vácuo e etc.
c) Todo vapor pode voltar a tornando-se líquido se for devidamente arrefecido.

Exp.: Cilindro de um sistema do compressor de ar para pintura e etc.
3.2- TIPOS DE SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO DE VAPOR

O compressor é um dos principais componentes do sistema de refrigeração, sua função é aumentar
a temperatura e pressão do fluido refrigerante e promover a circulação desse fluido no sistema.
Os sistemas de refrigeração podem ser classificados de acordo com o tipo de compressor utilizado,
quanto ao acoplamento com o motor elétrico, que podem ser: aberto, hermético e semi-
hermético. E em qualquer um desses tipos de sistemas de refrigeração são empregados
compressores dos tipos: alternativos, rotativos, scroll (caracol) e parafuso.
3.2.1- TIPOS DE COMPRESSORES QUANTO AO ACOPLAMENTO COM O MOTOR ELÉTRICO:

1) Compressor Aberto:
O compressor e seu acionador (motor elétrico) não estão juntos, são independentes,
interligando-se por meio de correias, acoplamentos ou engrenagens. São sistemas que, em geral,
utilizam grande volume de fluido refrigerante.
Tem a vantagem de não serem descartáveis, tem uma vida útil mais longa, como desvantagem
uma maior manutenção periódica, requer uma atenção muito maior, são de tamanhos
normalmente grandes e pesados, necessita de mais espaços em suas instalações, são mais
barulhentos, maior índice de vazamento de fluido principalmente pelo selo mecânico do
compressor, sempre observar o nível de óleo.

2) Compressor Hermético (fechado):
O compressor e seu acionador (motor elétrico) estão juntos dentro de uma unidade blindada,
denominada unidade hermética. O eixo do rotor do motor elétrico tem prolongamento tanto para
a parte superior, quanto para inferior. Na extremidade superior é para o acionamento do
compressor e o na outra extremidade é para captação do óleo lubrificante, que irá lubrificar todas
as partes móveis e que sofrem atritos.
Tem a vantagem de não necessitarem de manutenção periódicas e de ser de tamanho reduzido.
Como desvantagem são descartáveis.
3) Compressor Semi-hermético:
O compressor e seu acionador (motor elétrico) são dependentes, porém fisicamente
separados, isto é, o compressor e seu acionador possui o mesmo eixo, porém, tanto o compressor
quanto o acionador, podem ser acessíveis separadamente.
Os compressores semi-herméticos permitem a remoção do cabeçote, tornando possível o acesso
às válvulas e aos pistões, facilitando os serviços de manutenção.
Tem a vantagem de não serem descartáveis, tem uma vida útil mais longa, mais para isso tem
como desvantagem uma manutenção periódica.
3.2.2- TIPOS DE COMPRESSORES QUANTO À COMPRESSÃO:

Alternativos: tem esse nome em função dos movimentos alternados de sobe e desce ou vai e vem
que o pistão executa. Muito utilizado em refrigeradores, bebedouros e freezer.
Rotativos: o rotor fás movimentos rotativos. Podem ser de palhetas simples ou duplas, formando
duas ou mais câmaras de compressão. Muito utilizado em ar condicionado de janela, Split e em
bomba de vácuo. Possui um acumulador de sucção (separador de liquido), com a função de separar
o fluido refrigerante no estado liquido, deixando passar somente o fluido gasoso para o compressor.
Scroll: conhecido também como caracol, ele possui dois espirais (um fixo e outro móvel). O caracol
móvel não gira, ele executa um movimento orbital dentro do caracol fixo. Na extremidade do rotor
do motor elétrico existe uma cames, e é esta cames junto ao motor elétrico que provoca este
movimento orbital do caracol móvel. Muito utilizados em ar condicionado de grande porte.
Parafuso: possui dois rotores, um macho e outra fêmea em forma de parafuso sem fio. São
largamente usados em refrigeração industrial.
3.3- CICLO DA REFRIGERAÇÃO À COMPRESSÃO DE VAPOR

Nos sistemas de refrigeração, os fluidos refrigerantes ao se evaporarem absorvem calor. Por outro
lado, quando se condensam liberam calor para o meio ambiente.
Os sistemas de refrigeração a compressão de vapor utilizam basicamente quatro processos distintos
que formam um circuito por onde circula um fluido responsável pela refrigeração, estes processos
se apresentam conforme o esquema seguinte:
O compressor aspira o fluido refrigerante à baixa pressão da linha de sucção e da serpentina que
fica na parte interna do ambiente refrigerado, onde ocorreu a evaporação, e descarrega o fluido à
alta pressão na linha de descarga em direção a outra serpentina que fica na parte externa, de onde
o calor do fluido é extraído. Na obtenção do ciclo, usam-se fluidos refrigerantes que, entre outras
características, devem passar facilmente do estado líquido para o estado gasoso e vice-versa, devem
ter baixo ponto de ebulição e capacidade de absorver e transmitir calor a baixa temperatura e ceder
o calor absorvido quando em condensação.
O fluido refrigerante ganha calor no evaporador e no compressor, e perde calor no
condensador e no dispositivo de expansão.
3.4- COMPONENTES BÁSICOS DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO:

Os componentes são elementos fundamentais que participam diretamente do ciclo de refrigeração,
que são:
Compressor
Condensador
Dispositivo de expansão
Evaporador
Fluido refrigerante (mais
detalhe no capitulo 2)
Filtro secador
3.4.1- COMPRESSOR:
O compressor tem a função de
aumentar a pressão e
temperatura do fluido refrigerante e promover a circulação desse fluido no sistema.

O compressor atua como o coração do sistema. Durante o processo o compressor recebe o fluido
refrigerante no estado gasoso do evaporador com pressão e temperatura baixa, comprime o fluido
aumentando a pressão e temperatura e envia-o para o condensador.
A escolha do tipo de compressor depende essencialmente da capacidade da instalação, da
temperatura de vaporização e do fluido frigorífico utilizado.
3.4.1.1- GENERALIDADES DO COMPRESSOR

a) Resfriamento do compressor:
O resfriamento do compressor hermético pode ser feito de três maneiras: ventilação natural,
ventilação forçada e por resfriamento do óleo. A necessidade ou não de ventilação do compressor
é definida com base na máxima temperatura permitida do bobinado, a qual depende das
características dos materiais utilizados no compressor e de sua aplicação. Assim, é importante
que a temperatura interna do compressor se mantenha nos níveis especificados para garantir a
sua durabilidade. Para que isso aconteça, o calor produzido durante a compressão tem de ser
dissipado.
Os compressores com maior capacidade de compressão pela logica geram maior calor, por isso,
esses compressores apresentam o TRO (Tubo Resfriador de Óleo), que nada mais é que um
trocador de calor que está em contato com o óleo no interior do compressor e que, quando
corretamente utilizado, proporciona a redução da temperatura do óleo e, em consequência, da
temperatura do bobinado do compressor.
Como o objetivo é a redução da temperatura, o TRO deve ser ligado ao condensador do sistema
de refrigeração.
b) Lubrificação do compressor:
O óleo lubrificante no compressor é responsável pela lubrificação dos componentes moveis
do compressor, diminuindo o atrito das peças.

Todos os compressores recebem na fábrica, a carga de óleo especial em quantidade e qualidade
especificadas, totalmente desgaseificado e isento de umidade. Os principais tipos de óleo são
mineral (naftênio), sintético (alquibenzeno) e poliol-éster.
O compressor e o óleo lubrificante devem ser compatíveis. Isto significa que o óleo deve
apresentar algumas características, tais como viscosidade, miscibilidade, baixas taxas de resíduos
de carbono, de floculação e de umidade, assim como reação química com os componentes do
compressor.
Pelas suas características, a vida útil do óleo é a mesma do compressor.
c) Corrente nominal do moto compressor

É importante verificar o valor da corrente nominal do moto compressor para que o profissional
possa diagnosticar defeitos quando tiver que comparar a corrente elétrica medica com a
especificada pelo fabricante.
d) Potência nominal do moto compressor

O valor da potência nominal do moto compressor costuma vir indicado nas tabelas e
catálogos dos fabricantes. Conhecendo esse valor, o profissional poderá estimar o consumo de
energia elétrica e diagnosticar defeitos no moto compressor.
e) Os compressores podem ser classificados quanto sua aplicação:

• LBP - Low Back Pressure (baixa pressão de retorno) - Baixa temperatura de evaporação.
• MBP - Medium Back Pressure (média pressão de retorno) - Média temperatura de evaporação.
• HBP - High Back Pressure (alta pressão de retorno) - Alta temperatura de evaporação.
Dependendo do modelo do compressor, sua aplicação pode se estender desde a classificação LBP,
MBP e HBP (ver tabela abaixo).
Temperatura de
Classificação Exemplo de Aplicação
Evaporação
LBP -40ºC até -10ºC Freezers e refrigeradores.
MBP -15ºC até 0ºC Balcões comerciais, expositoras.
Bebedouros, refresqueiras, adega de

HBP -5ºC até +15ºC vinho e desumidificadores.
Os valores no quadro acima podem variar de fabricante para fabricante, portanto é muito importante
verificar qual era o modelo do compressor original para fazer a troca do mesmo. As condições de
funcionamento do compressor podem variar de acordo com cada projeto do fabricante, desta forma,
pode haver bebedouros que necessitam de um compressor HBP enquanto outros aplicam um MBP.
3.4.2- CONDENSADOR:
A função do condensador é dissipar o calor do fluido refrigerante para o ambiente externo, e
transforma-lo do estado gasoso para o estado líquido. O condensador é um dispositivo de
transferencia de calor, é um trocador de calor.

Através do condensador o fluido refrigerante proveniente do compressor a alta temperatura e alta
pressão no estado gasoso efetua a troca térmica com o ambiente externo, liberando o calor do fluido
para à Atmosfera, onde o fluido sofre uma queda de temperatura e passa para o estado liquido. Esse
calor que esta sendo liberado pra o ambiente externo, foi absorvida no evaporador e no processo de
compressão. Nesta fase no condensador, ocorre transformação do estado físico do fluido refrigerante
de vapor superaquecido para líquido sub resfriado a alta pressão (calor latente de condensação).
A troca de calor no condensador pode ser feita de duas formas: com o ar ou com a água.
Ar natural Ar forçado
Condensador resfriado a água
3.4.3- DISPOSITIVO DE EXPANSÃO:

O dispositivo de expansão efetiva uma restrição à passagem do fluxo do fluido refrigerante. O fluido
é forçado a passar por uma restrição, onde ele tem uma queda brusca de pressão e temperatura
(restrição é onde o fluido passa por uma tubulação ou orifício de diâmetro muito menor na escala de
milésimo da polegada). O dispositivo de expansão também controla a quantidade de fluido
refrigerante que irá trabalhar no processo de vaporização.

Sua função: proporcionar uma queda de pressão e temperatura do fluido refrigerante subresfriado e
respectivamente regular sua vazão (fluxo de massa) no evaporador.
Os dispositivos de expansão podem ser: tubo capilar, válvula de expansão (termostática e

eletrônica) e pistão (orifício restritor).
NOTAS: 1 - O dispositivo de expansão e o compressor são os componentes do sistema que

separam os lados de alta e baixa pressão.
2 - A válvula de expansão termostática tem o seu bulbo sensor instalado na saída do
evaporador, onde fica medindo o superaquecimento útil para fazer a variação da válvula.
3 - Os sistemas refrigeração que usam tubo capilar é: balcões frigoríficos, refrigeradores
domésticos, freezers, expositores, bebedouros, AC, Split (até 30000 BTU/h).
4 - O tubo capilar e o pistão tem controle fixo do fluido refrigerante para o evaporador,
ou seja, mantem um fluxo constante de refrigerante, mas a válvula termostática já tem
o controle variável do fluido no evaporador através do superaquecimento.
3.4.4- EVAPORADOR:
No evaporador o fluido refrigerante absorve o calor do ambiente interno a ser refrigerado, e assim
permitindo a vaporização do fluido refrigerante.
O evaporador é um trocador de calor. Ele recebe o fluido refrigerante no estado líquido do dispositivo
de expansão em baixa pressão e temperatura. Como o próprio nome indica, o evaporador é a parte
do sistema onde o fluido refrigerante no estado líquido e com baixa temperatura, recebe o calor e
assim aumentando a sua temperatura e passa para o estado gasoso.

Embora o evaporador seja às vezes um dispositivo muito simples, ele é realmente a parte mais
importante do sistema. Qualquer sistema de refrigeração é projetado, instalado e operado com um
único fim - retirar calor de alguma substância. Como esse calor é absorvido no evaporador, a
eficiência do sistema depende do projeto e da operação adequada do evaporador (calor latente de
evaporação).
Os evaporadores podem ser:
• Expansão direta: quando o evaporador troca de calor diretamente com o ambiente a ser
refrigerado.
• Expansão indireta: quando o evaporador NÂO troca de calor diretamente com o ambiente a
ser refrigerado. O evaporador troca de calor com uma água e esta água é que troca de calor
com o ambiente.
Evaporador com expansão direta Evaporador com expansão indireta
Separador de líquido no evaporador (acumulador):

É um vaso cilíndrico instalado na saída do evaporador com o objetivo de separar o fluido refrigerante
que esteja no estado liquido; é o fluido que por ventura não tenha evaporado no evaporador, e assim
evitando que este fluido no estado líquido não chegue ao compressor.
O separador de líquido pode está:
• Estampado no evaporador.
• Cilíndrico logo na saída do evaporador.
Cilíndrico na chegada (sucção) do compressor.
3.4.5- FILTRO SECADOR

São componentes que tem a função de reter a umidade e partículas sólidas em sistema de
refrigeração. São construídos normalmente em cobre de forma de tubo expandido. Internamente
possui uma tela grossa na entrada e uma tela fina na saída, entre as telas são colocados dessecantes
que podem ser molecular Sieves ou Silicagel que absorvem a umidade em um sistema de
refrigeração.
Obs. 1: O filtro sempre que possível deve ser instalado na posição vertical com a saída
virado para baixo, jamais deve ser montado na vertical com a saída para cima. Quando a
posição vertical não for possível, pode-se montá-lo na horizontal.

Obs. 2: O filtro normalmente trabalha com a sua temperatura corporal em temperatura ambiente a
morno. A temperatura de entrada e saída do filtro tem que ser a mesma, é aceitável com
a diferença de 1ºC de temperatura, caso esteja com ∆t ≥2ºC é bem provável sujidade
no filtro e neste caso terá que fazer a substituição do filtro.
Durante a troca, evite aquecer o filtro que está sendo retirado senão a umidade retida nele poderá
voltar ao sistema, aqueça somente os pontos de solda.
Em ACJ são usados filtros de telas com malhas finas onde só retém partículas sólidas.
3.5- CICLO DE FUNCIONAMENTO DOS COMPONENTES BÁSICOS

O refrigerante no estado liquido flui através do elemento expansor, onde ocorreu a queda brusca de
pressão e temperatura e vai em direção ao evaporador, o fluido atravessa a serpentina do
evaporador absorvendo calor do ambiente e também vai passando do estado liquido para gasoso. O
fluido é aspirado pelo compressor onde ele é comprimido e descarregado a alta pressão e
temperatura para o condensador. No condensador o calor absolvido no evaporador é retirado do
fluido refrigerante para o ambiente externo e com isso o fluido passa do estado gasoso para líquido
e segue para o filtro secador que por sua vez diminui as impurezas sólidas e úmidas do sistema, o
fluido chega novamente ao elemento expansor, recomeçando o ciclo.

O refrigerante está sob pressão baixa desde a saída do elemento expansor, através do evaporador,
até a aspiração do compressor, esta parte do sistema é conhecida como lado de baixa pressão.
O refrigerante está sob pressão alta desde a descarga do compressor, através do condensador, até
a entrada do elemento expansor, esta parte do sistema é conhecida como lado de alta pressão.
3.6- SISTEMA HERMÉTICO DE REFRIGERAÇÃO

Denomina-se sistema hermético de refrigeração, todo sistema no qual o compressor e seu acionador
(geralmente um motor elétrico) formam uma unidade blindada, denominada unidade hermética.
Ex.: Geladeiras domésticas, bebedouros, freezer, aparelho condicionador de ar.
3.6.1- CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS HERMÉTICOS.

A escolha de um compressor para um determinado equipamento de refrigeração depende
principalmente de dois fatores:
a) Elemento de controle, e

b) Temperatura de evaporação.
a) Elemento de controle:
Como já vimos todo sistema de refrigeração necessita de um elemento de controle que pode ser
uma válvula de expansão ou um tubo capilar. Em circuito dotado de tubo capilar, as pressões nos
lados de sucção e descarga se equalizam durante a parada do compressor. Neste tipo de circuito,
o compressor é dotado de um motor com baixo torque de partida.
Já num circuito com válvula de expansão, somente há fluxo de refrigerante pela válvula enquanto
o compressor estiver ligado. Logo, as pressões entre a sucção e a descarga não equalizam. Neste
caso, o compressor é dotado de um motor com alto torque de partida.
Os motores elétricos dos compressores que são apropriados para estes dois sistemas são
denominados:
LST (Low Starting Torque): Baixo torque de partida, empregada em sistemas com tubo capilar.
HST (High Starting Torque): Alto torque de partida, empregada em sistemas com válvulas de
expansão.
b) Temperatura de evaporação:
Outro fator que influi na escolha do compressor é a faixa de temperatura de evaporação que o
sistema requer. Temperatura de evaporação é a temperatura que o fluido refrigerante
entra em ebulição, ou seja, o fluido evapora passando do estado liquido para gasoso
dentro da tubulação do evaporador.
Assim, podemos apontar dois extremos:

➢ Congeladores que trabalham com temperaturas bastante baixas, variando entre -40°C a -25°C.
➢ Desumidificador que trabalha com temperatura de evaporação acima de 0°C.
A absorção de calor pelo fluido refrigerante vai depender da temperatura de evaporação. A uma
determinada temperatura no evaporador corresponde uma determinada pressão. A densidade do
gás é baixa em temperaturas baixas e, portanto, somente uma pequena quantidade de calor
poderá ser absorvida durante a evaporação. Se a evaporação ocorrer a uma temperatura mais
alta, por exemplo, 0°C, a pressão e a densidade aumentarão e a quantidade de calor será maior.
Por esta razão, podemos concluir que o trabalho realizado pelo motor elétrico num compressor
será maior que o realizado pelo mesmo compressor em baixa temperatura de evaporação.
Consequentemente, motores para aplicação em sistemas de alta pressão de evaporação devem
ter torque mais elevado de funcionamento.
CAPÍTULO – 4
4.1- PARTES ELÉTRICAS DO COMPRESSOR HERMÉTICO

Os compressores são encontrados em diversos modelos característicos de compressão. Mais o que
eles têm em comum e a parte elétrica.

Na parte elétrica encontramos o motor elétrico que é constituído de estator (fixo) e o rotor (móvel)
com seu eixo que transmite o movimento para o compressor propriamente dito, que produz o
trabalho de aspiração e descarga.
O estator é constituído por duas bobinas, uma de marcha (chamado também de principal ou
trabalho) e outra de partida (chamado também de arranque ou auxiliar). As duas bobinas entram
em serviço juntas e quando o motor atinge a velocidade desejada, a bobina de partida sai do circuito,
enquanto que a bobina de marcha permanece funcionando.
A finalidade da bobina de partida é ajudar a bobina de marcha a tirar o motor do repouso (inércia).
Tão logo que isso aconteça, a bobina de partida será desligada ficando apenas a bobina de marcha
sustentando o funcionamento do compressor.
A bobina de marcha é constituída de um fio grosso e de poucas espiras, já a bobina de partida tem
fiação fina e de muitas espiras.
Apesar de existir quatro pontas de fios, referentes às entradas e saídas das bobinas, só aparecerão
do lado externo da unidade três bornes (pinos) de ligações. Isto ocorre porque as entradas das
bobinas de marcha e de partida são ligadas juntas, e que chamamos de borne (pino) comum. As
outras duas pontas de saídas ficarão separadas, onde chamaremos de borne de marcha e borne de
partida.
Para representar cada borne (pinos), convencionou-se escrever uma letra para cada um, tais como:
Pino Comum: “C”.
Pino Partida, Auxiliar ou Arranque: “P” ou “A”, é mais comum usar a letra “A”. Pino
Marcha: “M”.
As letras podem está em inglês:

C- Common (comum);
S- Start (auxiliar);
R- Run (marcha).
4.2- COMO IDENTIFICAR OS BORNES (PINOS):

Com o uso de um multímetro, posicione o seletor na escala de resistência ômega (Ω), construa um
triângulo conforme os bornes do compressor a ser medido.

Para a realização deste teste o compressor deve estar frio (desligado há pelo menos 2 horas). Os
valores medidos devem agora ser comparados com os constantes na tabela do fabricante. Podendo
estes ter uma tolerância de ± 10%.
Em seguida, meça a resistência entre os terminais, e anote no lado do triângulo.
Para identificar todos os bornes (pinos), faça o seguinte:

➢ O pino que estiver de frente para o de maior valor ôhmico será o pino COMUM (C), ➢
O lado do triângulo de menor valor ôhmico será a bobina de MARCHA (M) e ➢ O lado
de valor mediano será a bobina AUXILIAR (A).
Ainda, pode-se dizer que:

➢ No encontro dos dois lados com valores ôhmicos menores, será o pino COMUM (C).
➢ No encontro dos dois lados com valores ôhmicos maiores, será o pino AUXILIAR (A). ➢
E o pino que fica sobrando é o MARCHA (M).
O compressor deverá ser trocado se:

▪ Durante a medição o multímetro marcar infinito, significa que a bobina está aberta. ▪
As medições estiverem fora da faixa de tolerância de ±10%.
4.3- TESTES NO COMPRESSOR

a) Partida direta:

Chama-se de partida direta o processo de fazer a máquina funcionar se auxilio do relé, e se faz
da seguinte maneira: Ligar o rabicho de energia nos pinos comum e marcha do compressor e,
em seguida, com um pedaço de fio dar-se um toque rápido no pino auxiliar com o pino marcha,
neste instante o compressor entra em funcionamento.
b) Contato interno:
Quando um dos enrolamentos internos do compressor entra em contato com a carcaça, diz-se
que o motor é a massa. Verifica-se com o auxílio de um Ohmímetro, conforme a figura abaixo,
caso tenha algum valor de resistência é sinal de que está havendo um contato interno dos
enrolamentos com a carcaça. Logo, será melhor condenar o compressor.
c) Circuito interno interrompido:

Se um dos enrolamentos interno é rompido, diz-se que o motor está em circuito aberto. A
interrupção se dá, com frequência, no enrolamento de partida.
d) Curto-circuito interno:
Os enrolamentos auxiliar e marcha do compressor são isolados entre si por uma camada de verniz.
Quando o isolamento dos condutores está deteriorado a ponto de formar contato elétrico entre si,
diz-se que o motor está em curto-circuito interno.
e) Compressor trancado:
Ter o compressor trancado significa que o rotor do motor elétrico não gira, e isso pode ocorrer
por vários motivos como: corrosão, ruptura de uma parte mecânica do compressor, sujeira, etc.
Pode-se tentar destranca-lo dando uma pancada em sua carcaça, também pode tenta através de
uma tensão maior (mais isso tem que ter cuidado para não queimar o motor elétrico), ou ainda
usar um capacitor de partida (capacitor eletrolítico).

f) Teste de isolação (isolamento elétrico):
Neste teste, deve-se verificar o isolamento elétrico entre a carcaça do compressor e os
enrolamentos marcha e auxiliar.
O megômetro é o instrumento recomendado para se medir isolação. Deve-se utilizar um
megômetro de 500volts. Coloca-se a ponta de prova vermelha em um dos bornes do compressor
(auxiliar (A), marcha (M) ou comum (C)) e a outra ponta de prova preta em um ponto da carcaça
do compressor, (em um ponto da carcaça que não esteja pintada ou isolada). O valor não deve
ser inferior a 10MΩ.
Obs. Caso use o multímetro para medir o isolamento elétrico, deve-se usar na maior escala
ôhmica (Ω) do multímetro. Consideramos que o isolamento esteja bom, caso não de nenhum valor
de resistência ôhmica.
4.4- COMPONENTES ELÉTRICOS DE UM SISTEMA HERMÉTICO

Os componentes elétricos têm papel essencial no funcionamento dos compressores. Os dispositivos
elétricos são os seguintes: relé, protetor térmico, termostato e capacitor.
1) Relé:

Tem a função de comandar a operação de ligar e desligar o enrolamento de partida (bobina
auxiliar). O relé alimenta o enrolamento auxiliar dando assim a partida do moto compressor e um
pouco antes do motor atingir a sua rotação nominal ou velocidade norma desliga o auxiliar
deixando o enrolamento de marcha na linha durante todo o funcionamento do equipamento.
O motor do compressor é composto por duas bobinas: a principal (marcha) atua durante todo o
período de funcionamento do compressor e a auxiliar que somente entra em funcionamento
durante a partida do compressor.
O relé pode ser de dois tipos: a)

Relé magnético e
b) Relé térmico (PTC)
a) Relé magnético (Amperométrico):

No relé magnético, seu funcionamento é baseado no campo magnético que é criado pela
corrente elétrica quando o moto compressor é energizado. O relé magnético é do tipo NA.
O relé fica ligado entre a bobina de marcha e de partida do moto compressor e tem a finalidade
de alimentar e desalimentar a bobina auxiliar no momento da partida do compressor. Quando
o motor elétrico é energizado, existe um pico de corrente, e essa corrente passa pela bobina
do relê, cria um campo magnético que atrai o núcleo do relé proporcionando o fechamento dos
contatos e energizando a bobina auxiliar do motor. Quando o motor alcança aproximadamente
75% de sua rotação, a corrente diminui que consequentemente o campo magnético também
diminui abrindo os contatos do relé e cessa alimentação do enrolamento auxiliar, ficando na
linha apenas o de marcha.
O relé é especificado conforme o fabricante de acordo com a Tensão e com a Potência do

compressor.
Teste do relé:
Retire o relé do compressor e faça os seguintes testes:
Com o auxílio de um multímetro na escala mais alta de resistência certifique-se da existência
de continuidade entre os terminais da bobina do relé.
Com o relé na posição vertical e bobina para baixo (figura abaixo), certifique-se da não
existência de continuidade entre os terminais de marcha e auxiliar.

Depois vire o relé com a bobina para cima, onde deverá existir continuidade entre os terminais
marcha e auxiliar.
Teste do relé com protetor térmico (Embraco):

Retire o relé do compressor e faça os testes a seguir:
Com o relé na posição vertical e com a bobina virada para baixo conforme a figura abaixo deve-
se existir continuidade entre os terminais 12 e 13 (marcha e auxiliar).
Ao inverter a posição do relé com a bobina virada para cima, não deverá existir continuidade
entre os terminais 12 e 13.
b) Relé térmico (PTC - Coeficiente de Temperatura Positiva):

Trata-se de um dispositivo termo resistivo, o que significa que sua resistência à passagem de
correte se altera de acordo com a sua temperatura. O relé é formado por uma pastilha de
material cerâmico. Este tipo de relé tem a sua resistência diretamente proporcional a
temperatura e é do tipo NA. Quando o circuito está desalimentado, o relé PTC está a uma
temperatura mais baixa, próxima à do ambiente e apresenta baixa resistência ôhmica. Quando

circuito é alimentado o PTC permite a passagem da corrente elétrica direta para a bobina
auxiliar, e o motocompressor entra em funcionamento. Logo em seguida a pastilha irá
aumentar a sua temperatura, com isso, a resistência do PTC aumenta até atingir um valor, que
impede a passagem da corrente elétrica para a bobina auxiliar.
Os PTCs não geram distúrbios elétricos e são silenciosos. Seu uso é recomendado para freezers
e refrigeradores domésticos, onde o tempo entre os ciclos de operação é suficiente para o PTC
esfriar e estar pronto para uma nova partida.
Teste do rele PTC:

O teste de resistência (continuidade) do rele PTC deve ser feito na escala de 200Ω no
multímetro, meça a resistência ôhmica entre os terminais 1 ou 2 com os terminais 3 ou 4, e o
valor indicado deve ser entre 5 a 10Ω.
Usar o rele PTC em compressores de ¹/10HP à ¼ HP.
2) Protetor térmico:
O protetor térmico tem a função de proteger o motor elétrico toda vez que a intensidade
corrente elétrica for excessiva.
O protetor térmico é fixado junto à carcaça do compressor (interna ou externa dependendo do
modelo do compressor). O protetor térmico possui uma lâmina (bimetálico), que quando aquecida,

interrompe a continuidade da correte elétrica. O disco bimetálico reage ao excesso de temperatura
e/ou corrente, o disco flexiona e afasta os seus contatos e desconectando o compressor da fonte
de alimentação. O protetor térmico é ligado em série com o circuito que alimenta o moto
compressor e ele é do tipo NA (normalmente aberto).
Alguns exemplos de abertura do protetor térmico: nos casos de falta de arranque, bloqueio do
rotor, curto-circuito, baixa tensão, etc. Se a sobrecarga persistir, o protetor térmico atua
novamente até que seja sanada a avaria.
Existem dois tipos de protetor térmicos: 3/4’’ e 4TM.
Obs.: Os protetores térmicos são desenvolvidos para aplicação em compressores específicos. Os

níveis de corrente elétrica, tensão e as faixas de temperatura de atuação dos protetores
térmicos estão diretamente relacionados com o tipo de compressor.
As principais causas de atuação do protetor térmico são:

• Temperatura de condensação elevada, que pode ser causada por uma
parada do ventilador ou obstrução do condensador;
• Tensão de funcionamento baixa ou acima do especificado; Partidas com
pressão de descarga muito elevadas; Funcionamento contínuo do
compressor.
Teste do protetor térmico:

a) Para o teste do protetor térmico 3/4’’ siga os passos a seguir:
✓ Verifique se há oxidação nos terminais e se o disco bimetálico do protetor térmico não está
torto, queimado.
✓ Verifique também se há continuidade entre os terminais 1 e 3 (figura abaixo). Em caso de
avaria ou de não continuidade, substitua o protetor.
b) Para o teste do protetor térmico 4TM siga os passos a seguir:

✓ Verifique se há oxidação dos terminais (fêmea e macho) e se há continuidade entre os
mesmos. Em caso de avaria ou de não continuidade, substitua o protetor.
3) Termostato
Tem a função de controlar a temperatura do ambiente que foi regulada previamente pelo operador.

O termostato faz este controle ligando e desligando o compressor, funciona como um
interruptor elétrico.
O termostato tem um tubo capilar que recebe o nome de bulbo, e este fica instalado no
evaporador. Dentro deste bulbo tem um fluido sensível a temperatura (fluido ativo) que pode ser
dióxido sulfúrico, cloreto de metila, ou outro gás similar, no qual este fluido fica em contato direto
com a membrana interna do termostato. Conforme a temperatura aumenta ou diminui o
termostato liga e desliga o compressor.
Teste do termostato:
Para realização dos testes no termostato, primeiramente, desligue-o do circuito e siga os passos
a seguir:
✓ Gire o botão para a posição desligado (sentido anti-horário). Toque os bornes (comum e
refrigeração) com as pontas de prova do multímetro, que não deve indicar continuidade,
apenas indicará continuidade no momento em que o botão do termostato atingir a posição
ligar.
OBS: Se o termostato tiver três bornes (ciclo de aquecimento), apenas na posição desligado
deverá indicar continuidade entre os terminais: comum e aquecimento.

ESQUEMA ELÉTRICO

CAPÍTULO – 5
5.1- REFRIGERADORES
Nos refrigeradores domésticos você não imagina quanta "física" há no seu funcionamento. Eles são
utensílios essenciais na cozinha, para conservar alimentos frescos ou já preparados.
São constituídos por um armário metálico com prateleiras e gavetas e uma porta isolante, para
manter o frio no interior do utensílio.
5.2- QUAL A DIFERENÇA ENTRE GELADEIRA E REFRIGERADOR?
Procurando por eletrodomésticos, você já deve ter se deparado, em diversas ocasiões, com a
utilização dos termos refrigeradores e geladeira para identificar produtos com a mesma
funcionalidade. Mas você já se perguntou, afinal, qual é a diferença entre geladeira e refrigerador?
A resposta é: nenhuma diferença.
Geladeira e refrigerador são palavras sinônimas utilizadas para se referir exatamente ao mesmo
aparelho, que é aquele bem conhecido eletrodoméstico utilizado para conservar alimentos (sem o
qual praticamente não sabemos mais viver). Mas, então, de onde surgiu essa confusão? Para
responder isso, vamos voltar um pouquinho no tempo e entender as origens da geladeira.
Como surgiu a primeira geladeira
Como já sabemos armazenar e conservar os alimentos, é uma necessidade básica e fundamental de

qualquer casa, e isso já vem de muito tempo. Foram muitas tentativas, ao longo da história, de se
criar algo que permitisse conservar os alimentos por mais tempo e, mais difícil ainda, produzir gelo
artificialmente.
A primeira dessas tentativas que realmente deu certo aconteceu em meados de 1850, quando o
médico americano John Gorrie inventou uma máquina a vapor que movia um pistão dentro de um
cilindro, permitindo congelar água pura. No entanto, a ideia foi recebida com certo ceticismo, e o
mecanismo só passou a ser aplicados anos após a morte do seu inventor.
A primeira máquina refrigeradora foi construída em 1856, usando o princípio da compressão de
vapor, pelo australiano James Harrison. A ideia foi sendo aprimorada ao longo dos anos,
principalmente após o surgimento da eletricidade, e as primeiras máquinas refrigeradoras
domésticas (os refrigerators, no inglês) começaram a ser comercializadas no final do século 19.

No Brasil, o primeiro aparelho refrigerador chegou apenas em 1950, através da marca Frigidaire, do
General Motors. E foi aí que surgiu por aqui o termo popular geladeira, que vem do gelo produzido
pelo aparelho e do fato de que ele gela (ou resfria) o que estiver no seu interior. Por muitos anos,
também, a palavra frigidaire foi utilizada como sinônimo de geladeira, sendo um daqueles casos em
que a marca vira sinônimo do produto.
A geladeira hoje em dia

Se naquela época o refrigerador era um eletrodoméstico adquirido somente por quem tinha muito
dinheiro para investir nele, hoje a situação é outra: a geladeira virou um item necessário em qualquer
residência e estabelecimento.
Os modelos também mudaram, e muuuiito! Antigamente, os refrigeradores eram menores, possuíam

uma porta e, dentro, havia um pequeno compartimento chamado de congelador. Hoje, há uma
variedade enorme de funcionalidades e características nestes eletrodomésticos, com modelos para
todo tipo de necessidade.
Alguns dos modelos de refrigeradores mais comuns são: uma porta, Duplex, Inverse e Side by
Side.
Hoje em dia, limpar a geladeira está longe de ser um grande trabalho doméstico, afinal a maioria
dos novos modelos já nem costuma formar gelo, logo, não precisa ser descongelada. Além disso, o
design avançou significativamente, tornando este eletrodoméstico não apenas um item para
conservar alimentos, mas uma peça que agrega muito valor à decoração do ambiente.
Afinal, devemos chamar de geladeira ou refrigerador?

Agora você já sabe, não tem problema falar um ou outro nome. Você pode usar tanto a palavra
geladeira como refrigerador para se referir ao mesmo eletrodoméstico, porque são termos
sinônimos. A única diferença é que refrigerador é um termo com jeito mais “formal”, e geladeira já
é mais popular e é utilizado somente no Brasil.

Você sabe por que é
recomendável deixar o
refrigerador um pouco
afastado da parede?
Exatamente, para que possa
haver um fluxo maior de ar
sobre o condensador e, com
isso, facilitar a troca de calor.
5.3- COMPONENTES MECÂNICOS DO REFRIGERADOR:

a) Compressores
São usualmente do tipo hermético (fechado/blindado).
b) Condensadores
São de dois tipos: resfriados a ar por circulação natural e os resfriados a ar por meio de uma
ventilação forçada.
c) Elemento expansor
O tubo capilar é essencialmente o dispositivo de expansão usado nos resfriadores domésticos. É
um tubo simples de cobre, de diâmetro muito pequeno (na escala de milésimo da polegada), que
une a linha de alta até a linha de baixa pressão. Seu comprimento pode variar de 1,50m a 3,0m.
Pelo menos 1,20m normalmente é fica junto na tubulação de aspiração (retorno) do compressor,
para possibilitar a troca de calor entre o líquido resfriado que acabou de sair do condensador com
o gás superaquecido que está saindo do evaporador em direção ao compressor.
d) Evaporadores
São usados normalmente os do tipo expansão direta devido a sua simples execução, e também
porque oferece uma temperatura mais uniforme e um rápido resfriamento no interior da geladeira.
e) Filtro secador
É um recipiente cilíndrico instalado na saída do condensador e antes do tubo capilar, tendo como
função filtrar as impurezas solidas e a umidade do sistema de refrigeração.
f) Separador de líquido no evaporador (acumulador):

É um vaso cilíndrico instalado na saída do evaporador, projetado para reter qualquer líquido
refrigerante que não se tenha transformado em gás no evaporador, proporcionando ao
compressor apenas uma aspiração do refrigerante no estado gasoso.

5.4- FUNCIONAMENTO DO REFRIGERADOR DOMÉSTICO
a) parte mecânica:
O compressor é o responsável pela circulação do fluido refrigerante através do sistema. Ele
succiona o fluido refrigerante do evaporador no estado gasoso em baixa temperatura e pressão,
e descarrega em sentido do condensador com temperatura e pressão elevada.
O condensador é a serpentina de esfriamento do fluido refrigerante que esta com a temperatura
elevada, onde o calor é expelido para o ar ambiente externo. Durante esse processo, o fluido
refrigerante passa do estado gasoso para o estado líquido.
O fluido refrigerante quente sai do condensador no estado líquido e entra no filtro secador, onde
são removidas as impurezas e a umidade do sistema e segue em direção ao tubo capilar,
O tubo capilar é cuidadosamente calibrado no comprimento e no diâmetro interno, para medir a
exata quantidade de líquido refrigerante exigido para cada unidade. Um comprimento prévio do
tubo capilar é usualmente soldado ao longo da parte externa da linha de aspiração, formando um
trocador de calor que auxilia o esfriar do líquido refrigerante quente no tubo capilar.
Quando o fluido refrigerante deixa o tubo capilar, sua pressão já é bem menor em relação à
pressão existente no condensador. Ao entrar no tubo maior do evaporador, o repentino aumento
desse diâmetro formará uma área de baixa pressão e a temperatura do fluido cai rapidamente,
provocando a mudança de estado físico de líquido para gasoso.
O fluido refrigerante à baixa pressão e temperatura, saindo da serpentina do evaporador, agora
ele retorna ao compressor através da linha de aspiração (sucção), completando, desse modo, o ciclo.
b) parte elétrica:
Toda explicação estão relatadas no capítulo 4.3 e 4.4
c) acessórios do refrigerador
Na construção de um refrigerador entram ainda várias outras partes. Algumas delas são evidentes
como o gabinete do aparelho, que é uma espécie de armário no qual são montadas as peças que

constituem o sistema. Para impedir que o calor do recinto em que está instalado o refrigerador
diminua sua eficiência, existe o isolamento térmico.
O fecho da porta é do tipo magnético (gaxeta magnética) que é uma guarnição de borracha, em
torno da porta, com a função de assegurar a vedação hermética.
Embaixo do evaporador está situada uma bandeja de plástico destinada a recolher a água
produzida no degelo.
5.5- TIPOS DE DEGELOS

Você sabia que existem diferentes tipos de degelo e que cada um tem uma particularidade? Entenda
a diferença entre degelo manual, degelo seco, Cycle Defrost e Frost Free.
1) Degelo manual
As geladeiras com este tipo de degelo precisam um cuidado especial. Isso porque de tempos em
tempos é preciso fazer um degelo completo.
Como acontece: quando o congelador (evaporador) fica com muito gelo, você já sabe que é hora de
fazer o degelo. Se não fizer, sua geladeira, além de gastar mais energia, pode até sobrecarregar o
compressor.
O degelo:
a) Para deligar a geladeira o operador poderá atuar no termostato ou tirar a geladeira da tomada.
b) Esperar que todo gelo derreta.
c) Recolher toda água derretida da bandeja.
d) Pra fazer o degelo mais rápido podemos deixar a porta aberta e ainda colocar um ventilador.
2) Degelo seco
Com o degelo seco, como próprio nome já diz, não tem “molha-enxuga”. Nas geladeiras com este
sistema, o degelo, normalmente, é semi-automático, dispensa o desligamento da tomada. Basta
apertar botão de degelo que o compressor deixará de funcionar por um determinado tempo. A água
não precisa ser retirada, pois cai (via rede de dreno) em um recipiente de evaporação. O calor
produzido pelo compressor é responsável em evaporar a água.
Como acontece: quando o congelador fica com muito gelo acumulado, é hora de fazer o degelo.
O degelo:
a) Apertar o botão de degelo e aguardar. O compressor desliga e religa automaticamente ao final
do degelo.

b) A água de degelo cai em uma bandeja próxima do compressor e evapora.
Vantagens:
a) Não precisa retirar água da bandeja.
b) Não molha a cozinha.
c) Religa automático.
3) Degelo Cycle Defrost

Se sua geladeira for uma Cycle Defrost, o processo é uma combinação do degelo manual com o
degelo seco.
O termo Cycle Defrost (em português significa "ciclo de degelo") é usado para denominar o sistema
de um tipo de freezer que há acumulo de gelo, porém de uma forma muito lenta, sendo necessário
efetuar o descongelamento apenas duas vezes ao ano. Essas geladeiras congelam os alimentos
através de ventilação constante e mais lentamente.
4) Degelo Frost Free

Com o sistema Frost Free simplesmente você não precisa fazer degelo manual, isso porque ele
acontece automaticamente. Essa geladeira possui sensores que fazem o desligamento do compressor
automaticamente quando existe um acumulo de gelo e volta a ligar ao término do degelo, é muito
mais praticidade. A água de degelo cai em uma bandeja próxima do compressor e evapora.
Vantagens:
a) Refrigeração mais rápida e homogênea.
b) O degelo é totalmente automático.
5.6- REFRIGERADOR FROST FREE
Os refrigeradores frost free já estão no mercado há muitos anos. Mas continuam a despertar dúvidas
entre os refrigeristas.
O que é um refrigerador frost free?
A palavra “frost” é de língua inglesa que significa geada ou ainda pode ser associada a gelo,
enquanto que “free” na tradução significa livre. É, portanto, um equipamento livre de gelo, ou
seja, nele não ocorre uma formação de gelo nas paredes do congelador (evaporador), evitando a
necessidade de fazer o degelo manualmente. Em resumo, é um refrigerador com sistema de degelo
automático.
Para permitir esse degelo, nos refrigeradores frost free domésticos existe, junto ao evaporador, um
resistor (resistência elétrica) que aquece a superfície dos tubos do evaporador. Essa resistência é
acionada por um TIMER, derretendo toda a camada de gelo que se forma na superfície do
evaporador. Isso acontece em intervalos regulares de tempo, que variam conforme o fabricante. O

TIMER deixa o compressor funcionando por um período de 6, 8 ou 12hs (o mais utilizado é 8hs), e
o degelo com duração em media de 20 minutos.
Nesse tipo de refrigerador, o modelo de evaporador é diferente em relação aos refrigeradores
convencionais, permitindo o uso de ventilação forçada. Com isso, há um fluxo de ar que movimenta
de maneira uniforme o ar gerado no evaporador. Graças a essas características, o ambiente interno
desse compartimento do congelador apresenta um fluxo de ar frio, seco e uniforme.
5.7- PRINCIPAIS COMPONENTES DO SISTEMA FROST FREE:

a) TIMER
Tem a função de controlar o tempo de funcionamento do compressor e do desgelo do refrigerador.
O tempo de funcionamento do compressor pode ser de 6, 8 ou 12hs (o mais utilizado é o de 8hs)
e o tempo do desgelo é de aproximadamente 20 minutos, e esses tempos varia conforme o
fabricante.
O TIMER é um tipo de temporizador que possui dois estágios: modo de resfriamento e modo de
degelo. Quando o timer para de funcionar, o refrigerador ficará parado em um dos dois estágios e
quando volta a funcionar ele começa desse mesmo ponto.
O TIMER tem quatro pinos, dois pinos são para a alimentação do motor do próprio TIMER (que são
os pinos 1 e 3), o pino 1 além de alimentar o motor do TIMER também faz o fechamento com o pino
2 ou com o pino 4. O pino 4 envia alimentação elétrica para o compressor via termostato para
refrigerar e o pino 2 envia alimentação para o resistor principal via bimetalico para fazer o degelo.

Ligação elétrica do refrigerador

b)Resistor (resistência elétrica)
Tem a função de se aquecer e esse aquecimento faz o degelo do evaporador. Nesse método,
utiliza-se geralmente um temporizador (Timer) para que o degelo seja feito automaticamente. Na
hora do desgelo, o TIMER ira cortar a energia para o compressor (pino 4) e fechará para o resistor
principal (pino 1) via bimetalico, onde terá inicio do degelo. Caso a temperatura do evaporador
não esteja aproximadamente de -7⁰C à -10⁰C, o bimetalico ficará com os contatos aberto, assim
a energia não chegará ao resistor, mais o TIMER se manterá da mesma forma até o término do
tempo de desgelo. Nos refrigeradores mais novos, que comanda o degelo é uma placa eletrônica.
O teste de resistência ôhmica (continuidade) do resistor principal deve ser feito na escala de 200Ω
no multímetro, e o valor ideal de resistência do resistor deve ser entre 40 a 100Ω. Pode-se
também alimentar resistência diretamente na energia elétrica correspondente a sua tensão e
verificar o seu aquecimento.
c) Bimetálico
Fica instalado na serpentina do evaporador e é ligado eletricamente em serie com o resistor
principal (resistência).
O bimetálico é um sensor do tipo NA (normalmente aberto), ele só fecha o contato quando a
temperatura no evaporador atingir aproximadamente de -7⁰C à -10⁰C, liberando a energia para
o resistor principal, quando a temperatura atingir aproximadamente de 7⁰C à 12⁰C o contato
abre.
d) Fusível térmico
O fusível térmico é um dispositivo de segurança elétrico (proteção) que interrompe a
circulação de corrente elétrica para o resistor (resistência elétrica) em caso de sobre carga. Fica
ligado em serie com o Resistor. Quando o fusível interrompe o circuito, isso significa que ele
queimou (abriu o filamento interno), e obrigatoriamente tem que ser substituído por um novo de
mesma especificação.

e)Placa eletrônica principal
Tem a função de gerenciar todo o funcionamento dos componentes do refrigerador, é conhecida
como cérebro do sistema.
É composta de um conjunto de componentes eletrônicos (tais como: circuito integrado, diodo,
capacitor, fusível, transformador, etc.) montados em uma placa de circuito impresso.
f) Placa eletrônica de interface

Tem a função de ser o elo de ligação entre o usuário e a placa eletrônica.

g)Sensor de temperatura
Tem a mesma função do termostato, que é: “de conservar/controlar a temperatura desejada do
local a ser refrigerado”, porém o princípio de funcionamento é diferente.
O sensor de temperatura gera um valor de resistência ômega (Ω) correspondente ao valor de
temperatura que está no ambiente. Essa informação de resistência é transmitida para placa e irá
inibir ou não o funcionamento do compressor.
Em sistema de climatização podemos encontrar sensores de varias resistências tais como: 2.7k
Ω, 5k Ω, 10k Ω, etc.
h) Sensor de degelo
O sensor de degelo fica instado direto na serpentina do evaporador. O sensor de degelo gera um
valor de resistência ômega (Ω) correspondente ao valor de temperatura que está na serpentina
do evaporador, essa informação de resistência é transmitida para placa e que irá saber o momento
certo de iniciar o degelo do refrigerador. Caso esteja no momento de fazer o degelo à placa desliga
o compressor e o ventilador, e liga o resistor (resistência de degelo) via fusível térmico, e assim

o resistor aquece o evaporador para derreter o gelo. Quando terminar o degelo, a placa volta a
ligar o compressor e ventilador. O fim do degelo também equivale a um valor de resistência
ôhmica.
i) Moto ventilador
Ventiladores são essenciais em refrigeradores frost free, sem os ventiladores não há possibilidade
de circulação de ar, e sem circulação de ar não tem como refrigerar, visto que a parte do
refrigerador não tem componentes que possam fornecer refrigeração para os produtos, nos
modelos frost free, o ar do freezer é forçado a circular por todo produto e quem faz essa função
é o motor ventilador.
j) Bandeja coletora de água de degelo

É um recipiente que fica localizada na parte de trás do refrigerador junto ao compressor. Têm a
função de receber toda a água de degelo. Tem modelo que ficar na parte superior do compressor,
e com o calor do compressor a água evapora, e outro modelo que fica ao lado do compressor
onde uma parte do tubo do condensador passa por dentro da bandeja, aquecendo a água e
evaporando-a.
5.8- A EVOLUÇÃO DO REFRIGERADOR FOST FREE:

Em refrigeradores frost free mais modernos o TIMER foi substituído por uma placa eletrônica, o
bimetalico foi substituído por sensor de degelo, e o termostato por um sensor de temperatura
ambiente, o resistor (resistência de degelo) continua existindo, mais foi instalado um fusível térmico
que fica ligado em série com o resistor. Existe ainda um motoventilador que faz a circulação do ar
frio no compartimento superior (freezer) e no compartimento inferior (refrigerador) conduzido
através dos dutos.

Os refrigeradores com a placa eletrônica ficaram com o funcionamento mais inteligente, o sensor de
temperatura ambiente monitora a temperatura interna do refrigerador, e envia esta informação para
a placa, onde a placa liga e desliga o compressor, mantendo assim a temperatura ideal conforme o
operador (dono do refrigerador) escolheu. O sensor de degelo fica instado na serpentina do
evaporador e monitora a espessura do gelo que se forma na serpentina, e envia esta informação
para a placa. Caso a espessura do gelo seja muito grande a placa desliga o compressor e o ventilador
e liga o resistor (resistência de degelo) via fusível térmico, e assim aquece o evaporador e derrete o
gelo. Quando o degelo termina a placa volta a ligar o compressor e ventilador.
Como pode perceber o degelo só é feito quando necessário controlado pela placa, e não forçado
conforme acontece com sistema que tem TIMER.
Obs.: O teste de resistência (continuidade) dos sensores de temperatura ambiente e de degelo deve
ser feito na escala de “KΩ” no multímetro e com o sensor fora do sistema, e de preferencia na
temperatura ambiente de 25ºC. Os sensores são do tipo NTC. O valor ôhmico dos sensores
varia de acordo com o fabricante, verificar a tabela com o fabricante.
5.9- OS PROBLEMAS MAIS COMUNS:

De maneira geral, equipamentos frost free têm bom desempenho e contam com uma avaliação
favorável de seus usuários.
No entanto, eles estão sujeitos aos mesmos problemas que os refrigeradores convencionais e a
alguns outros defeitos, que são decorrentes de suas características específicas, tais como:
a) Vazamentos de água:
O vazamento de água, que pode ocorrer tanto no lado externo quando do lado interno do
refrigerador.
Vazamentos externos podem ser provocados pelo transbordamento da bandeja aparadora de agua
de degelo (que fica localizada junto ao compressor), cujas causas mais provável são:
O ambiente é muito úmido e/ou frio e a bandeja não está seca quando se inicia um segundo
ciclo de degelo (a água evapora mais lentamente em ambientes mais frios e úmidos). Com
isso, não cabe nela toda a água. A solução é trocar a bandeja por uma maior;
• A bandeja não está próxima o bastante da carcaça do compressor, o que a deixa fria e retarda
a evaporação da água (é o calor da carcaça que leva à evaporação da água que cai na bandeja).
A solução é aproximar mais a bandeja do compressor;
• A bandeja está inclinada ou rachada, fazendo com que parte ou toda a água que devera estar
contida nela escape. A solução é corrigir a posição da bandeja ou trocá-la por uma nova.
• Outro motivo para o vazamento externo é o posicionamento incorreto do dreno, que faz com
que a água do degelo não caia na bandeja, escorrendo para o chão. Resolver esse problema é
simples: basta reposicionar corretamente o dreno.

Já os vazamentos na parte interna do refrigerador (no gabinete) são consequência da obstrução
do dreno, que faz com que a água de degelo se acumule. Ele pode estar obstruído por sujeira ou
por estar esmagado (por ter sido parafusado muito forte, por exemplo). A solução é óbvia:
desobstruir o dreno ou, se necessário, trocá-lo.
b) Acúmulo de gelo:
Outro problema que ocorre em refrigeradores frost-free é quando os ciclos de degelo não
conseguem descongelar todo o evaporador.
Nesse caso, sobra gelo, da mesma forma que em refrigeradores convencionais. Em geral, esse
gelo se acumula, pouco a pouco, nas aletas do evaporador, obstruindo-as.
Como o gelo não é um bom condutor de calor, isso pode levar à queixa de que a geladeira está
gelando menos. Isso acontece em ambientes muito quentes e úmidos ou quando se abre muitas
vezes a porta do refrigerador.
Especialmente nesses casos em que o usuário se queixa de que “a geladeira não gela”, alguns
técnicos já se apressam em apontar o compressor como o culpado. Antes de chegar a essa
conclusão, porém, é necessário fazer uma verificação de alguns componentes, pois podem estar
ocorrendo problemas em algum deles:
• A resistência pode estar em curto ou queimado, por exemplo;
• O TIMER não está funcionando corretamente, o que leva o degelo a ser feito em intervalos
maiores do que o necessário;
• O sensor de temperatura ambiente não funciona da maneira adequada;
• O ventilador do evaporador não desliga ou trava.
Qualquer outro componente elétrico do equipamento pode ser a causa do problema. O
procedimento recomendado é realizar uma verificação de continuidade elétrica em cada um deles
e, se necessário, efetuar a sua substituição.

CAPÍTULO – 6
6.1- CONDICIONADOR DE AR
A função dos sistemas de climatização (ar condicionado) é obter, e manter dentro de limites
pré−determinados, os parâmetros ambientais: temperatura, umidade relativa, limpeza e velocidade
relativa de ar, nível de ruído e diferencial de pressão entre o ambiente condicionado e sua vizinhança.
Para obter o efeito desejado, equipamentos de resfriamento e/ou aquecimento, ventiladores, dutos
de ar, tubulações de água e acessórios, devem ser instalados de modo conveniente, a fim de que o
sistema resultante possa:
a) Tratar o ar, ou seja, aquecer ou resfriar, umidificar ou desumidificar, filtrar e purificar o ar;
b) Distribuir e insuflar o ar tratado em ambientes condicionados;
c) Prover ar externo suficiente para ventilação, ou seja, para renovação de ar; e
d) Consumir um mínimo de energia sem comprometer o desempenho.
6.2- HIGROMETRIA
Tem por objetivo determinar o grau de umidade do ar atmosférico nas diversas condições
ambientais. Vários aparelhos chamados higrômetros, são destinados a medir o estado higrométrico
do ar e o aparelho mais usado é o psicrômetro.
6.3- AR ATMOSFÉRICO
É uma mistura de diversos gases na proporção de 78% de nitrogênio, 21% de oxigênio e 1% de
gases raros. O ar contido na atmosfera não é de modo geral seco, mas se encontra associado com
vapor de água e outras impurezas, em maior ou menor escala, dependendo de vários fatores.

6.4- UMIDADE
A evaporação da água do mar, dos rios e lagos fazem surgir certa quantidade de vapor atmosférico.
Esse vapor d’água existente no ar é o que chamamos de umidade.
Quando a temperatura do ar diminui, o vapor d’água da atmosfera se condensa, formando o orvalho
e a geada (ponto de orvalho). A umidade do ar depende da temperatura.
6.5- UMIDADE RELATIVA DO AR

É a razão entre quantidade de umidade no ar e a quantidade máxima da umidade que esse ar pode
suportar (conter) na mesma temperatura. Quando a temperatura aumenta, a umidade relativa do
ar diminui e vice-versa.
6.6- APARELHO DE AR CONDICIONADOR

O aparelho de ar condicionado é um equipamento destinado a realizar o condicionamento do ar.
Condicionamento de ar é um processo em que se pode controlar ao mesmo tempo, a umidade, a
filtragem, a temperatura e a circulação do ar num compartimento que deverá estar o mais
hermeticamente fechado, de maneira a se conseguir um ambiente que nos seja agradável.
Vemos, pois, que os aparelhos de ar condicionado não têm como função única refrigerar o ar, mas
também de controlar a umidade do ar. Muitas vezes a diferença de temperaturas entre um ambiente
com ar condicionado e o exterior é de aproximadamente de 5ºC, podendo chegar até 14ºC, no
entanto, a sensação de bem estar que sentimos é devido a menor umidade do ar.
6.7- FUNÇÕES DO APARELHO DE AR CONDICIONADO:

• Refrigeração ou aquecimento;
• Renovação do ar;
• Circulação ou ventilação do ar;
• Redução da umidade do ar;
• Purificação do ar por filtragem.
6.8- AR CONDICIONADO DE JANELA

O aparelho de ar condicionado residencial (ACJ) é normalmente de pequena capacidade. Possuem
capacidade entre 7.500 a 30.000 BTUs. Seus compressores variam de 5/4 a 5HP. Usam normalmente
como fluido refrigerante o R-22.
Sua parte elétrica se compreende em motor elétrico do compressor (moto compressor), o motor
elétrico das ventilações do evaporador e do condensador, termostato, capacitores permanentes,
chave seletora, protetor térmico.
O sistema de refrigeração compõe-se do compressor, condensador, evaporador, filtro de partículas
sólidas, tubo capilar e em alguns aparelhos possui separador de líquido.
O filtro de ar produz a purificação do ar, impedindo que a poeira se acumule no evaporador, cuja
limpeza é muito difícil em virtude das suas aletas ficarem próximas uma das outras, e também as
sujeiras prejudica a troca de calor entre o evaporador e o ar ambiente interno. O filtro de ar contribui
para manter o ambiente a ser refrigerado em melhores condições de higiene.

O aparelho de ar condicionado residencial faz também a tarefa de desumidificação que consiste na
remoção da quantidade de água em excesso no ar. Para eliminar essa água do ar, o processo que é
utilizado é fazer a agua condensar no evaporar e evaporar pelo lado do condensador, com isto,
melhora o resfriamento do condensador, aumentando o rendimento do compressor. A quantidade
de água evaporada depende da umidade relativa do ar. Se o ambiente for muito úmido, e o
condensador não conseguir evaporar toda a água, parte da água condensada sai pelo dreno.

Circuito do fluido refrigerante no ACJ
6.9- COMPONENTES ELÉTRICOS DO CONDICIONADO DE JANELA (ACJ)

a) Parte elétrica do moto compressor
b) Chave seletora
c) Termostato
d) Protetor térmico
e) Motor ventilador
f) Capacitores permanentes
a) Parte elétrica do moto compressor

O funcionamento elétrico do moto compressor, que embora semelhante ao do refrigerador
(geladeira), é feito de forma distinta: além da ligação normal ao enrolamento de marcha, o
enrolamento auxiliar é alimentado por um capacitor. O enrolamento auxiliar, mesmo depois do
arranque do compressor, ele permanece funcionando, de forma a melhorar o fator de potência do
compressor devido à alta compressão que o R-22 necessita para produzir trabalho (pressão de
aspiração de 60 PSI e descarga de aproximadamente de 360 PSI).
b) Chave seletora

Tem como finalidade dirigir a corrente elétrica ao contato dos diversos componentes elétricos do
ar condicionado, de acordo com a solicitação.
c) Termostato
Liga e desliga o compressor de acordo com a temperatura preestabelecida.
d) Protetor térmico
Protege o compressor de uma sobrecarga (contra excesso de intensidade de corrente elétrica).
e) Ventiladores
São de dois tipos: turbina e hélice. A turbina suga o ar do ambiente a ser refrigerado, onde este
ar passa pelo filtro de ar e da serpentina do evaporador e direcionando de volta para o ambiente.
O outro ventilador de hélice suga o ar do meio exterior pela lateral do aparelho e joga-o de
encontro à serpentina do condensador, fazendo o resfriamento do mesmo.
Ao atingir a temperatura desejada no ambiente interno o termostato desliga apenas o moto
compressor, o motor elétrico dos ventiladores continua funcionando para que a circulação de ar
interior e exterior continue. O motor ventilador só desligará quando todo o circuito for desligado.
f) Capacitor permanente

Melhoram o conjugado de partida do compressor dos aparelhos de ar condicionado. Ficam na linha
durante todo o período de funcionamento do moto compressor.
No motor dos ventiladores é usado o capacitor permanente, e também ficam sempre na linha
durante o funcionamento do sistema de refrigeração, só param quando o sistema é totalmente
desligado.
Capacitores:
O capacitor é um componente usado em quase topo tipo de dispositivo eletrônico. Ele permite
armazenar cargas elétricas na forma de um campo eletrostático e mantê-la durante certo período,
mesmo que a alimentação elétrica seja cortada.
Os capacitores são constituídos de dois condutores (armaduras) separados por um material
isolante como papelão, óleo, ar (dielétrico). Aplicando-se uma diferença de potencial elétrico
(tensão) entre suas placas ocorrerá o armazenamento de carga elétrica.
Nos ares-condicionados é usado capacitor permanente ou de fase.
O capacitor tem como as funções de: acumular energia (carga) para auxiliar na partida, corrigir
o fator de potência e dá sentido de rotação. Ele fica ligado entre a bobina de marcha e a bobina
auxiliar. Nos ares-condicionados, o enrolamento auxiliar, mesmo depois de o moto compressor
ter adquirido sua rotação normal, o enrolamento permanece sendo alimento pelo capacitor,
fazendo com que o enrolamento auxiliar também contribua para o funcionamento do motor. Esse
enrolamento obrigatoriamente deve ser projetado para suportar esse tipo de trabalho. A aplicação
equivocada de um capacitor poderá provocar a queima da bobina auxiliar.
No moto ventilador o capacitor é projetado para ficarem ligados ao circuito permanentemente.

Possui as mesmas características do capacitor para o moto compressor, porém com capacitâncias
(microfarad - µF) menores.
Em caso de substituição de capacitores, devem ser seguidas as mesmas especificações dos

capacitores originais, ou seja, a capacitância (microfarad – µF) e tensão de isolação (VAC).

Capacito duplo:
São tipos de capacitor com dois capacitores em um único corpo.
C = Borne Comum
H = Borne Hight(alta - Hermético)
F = Borne FAN(ventilação)
O capacitor abaixo tem a seguinte informação: “(35+3)µF +/-5% ”, ou seja, possui 35µF para o
moto compressor hermético(H) e 3µF para o motor elétrico do ventilador(F), com uma tolerância de
+ ou - 5%.
✓ 35µF (5% de 35= 1,75 µF): + ou - 5% de 35, fica entre 33,25 a 36,75µF.
✓ 3µF (5% de 3= 0,15 µF): + ou - 5% de 3, fica entre 2,85 a 3,15µF.
O capacímetro é o instrumento utilizado para medir a capacitância dos capacitores.

Existem ainda os capacitores de partidas (eletrolíticos). Estes capacitores têm o seu valor
ôhmico bem maior que os permanentes, pois visam aumentar o torque de partida dos compressores,
auxiliando-os nos momentos da partida. Os compressores com motores de baixo torque de partida
(LST – Low Starting Torque) foram projetados para trabalhar sem o capacitor de partida. Mas em
situações em que existem problemas com a rede de distribuição de energia elétrica (baixa tensão),
compressor trancado, a utilização do capacitor de partida é necessária, mais ele é usado somente
na partida do compressor, depois ele fica fora do circuito, ficando na linha apenas o capacitor
permanente. Os capacitores de partidas normalmente são de cor preta.
Capacitor de partida com relê:

Teste do capacitor:
Verifique inicialmente no capacitor quanto a deformações, vazamento de líquido. Depois verifique se
o capacitor é correto para o aparelho, circuito interno aberto e curto-circuito. Para detectar os últimos
defeitos citados anteriormente, utilize um multímetro ou um capacímetro, com o seguinte
procedimento:
Descarregue o capacitor antes de realizar o teste, provocando um curto-circuito nos terminais.
Execute um dos procedimentos de diagnose a seguir.
a) Utilizando um capacímetro (Recomendado)
✓ Verifique a capacitância entre os bornes;
✓ As capacitâncias devem estar no intervalo especificado na lateral do capacitor. Se as leituras
estiverem fora do recomendado, substitua o capacitor.
b) Utilizando o ohmímetro
Posicione o seletor do multímetro na escala de 20kΩ e encoste as pontas de prova do multímetro
nos terminais do capacitor e verifique o seguinte:
✓ Se a leitura do multímetro cair para o mínimo e depois
aumentar lentamente para o máximo, o capacitor está bom;
✓ Se a leitura do multímetro cair no mínimo e lá permanecer,
troque o capacitor, pois o mesmo está em curto;
✓ Se nenhuma alteração ocorrer na leitura, em nenhum sentido,
troque o capacitor, pois o mesmo está com defeito.

6.10- FUNCIONAMENTO DO SISTEMA ELÉTRICO DO ACJ
É através da chave seletora que selecionamos em qual função o ar condicionado deve trabalhar.
Atuando no botão da chave seletora girando-a para tirar da posição de desligado e, selecionando
para a primeira ventilação, que é a de maior velocidade, o ventilador entra em funcionamento
fazendo a circulação do ar no compartimento, sugando o ar que passa filtro de ar que absorve as
partículas sólidas contidas no ar atmosférico, depois passa pelo evaporador que absorve o calor do
ar e resfriando-o e novamente jogando esse ar de volta ao ambiente, a outra parte do ventilador
sempre vai sugar o ar externo e jogá-lo de encontro ao condensador.
Quando giramos o botão da chave seletora para a segunda ventilação, a velocidade do motor vai ser
menor e a circulação do ar será igual à da ventilação mais rápida.
Girando o botão para a terceira posição, o ventilador volta a funcionar mais rapidamente como se
tivesse na primeira posição, e será alimentado compressor para começar a refrigerar.
A quarta e última posição manterá o compressor funcionando, o que muda é a velocidade do
ventilador que diminui. Com isso, o ar vai passar com menor intensidade pelo evaporador que
absorverá menos calor, diminuindo o resfriamento do ambiente.
O bulbo do termostato fica em contato com a corrente de ar que fica passando pelo evaporador.
Quando a temperatura do ar ambiente interno fica de acordo com o que foi regulado no termostato,
o mesmo desliga o compressor, ficando apenas a ventilação na linha. Ocorrendo um aumento de
temperatura, o bulbo faz o termostato alimentar novamente o compressor.

Diagrama de ligação elétrica
6.11- TESTES E SUBSTITUIÇÃO NO SISTEMA ELÉTRICO DO ACJ.

a) Substituição dos componentes elétricos
Toda vez que for substituir qualquer peça de um aparelho de ar condicionado, devemos fazer a
troca por uma peça de igual capacidade.
Quando for fazer uma ligação elétrica para um ar condicionado, usar sempre um disjuntor.
b) Testar componentes elétricos

Deverá ser realizado na oficina de refrigeração com os referidos componentes elétricos.
Sequência de testes elétricos no ar condicionado residencial:
Abrir painel de comando posicionando a chave seletora na posição “desligada”.
Descarregar os capacitores permanentes.
Testar cabo de alimentação com ohmímetro ou lâmpada teste.
Reapertar todos os terminais, limpando os que estiverem oxidados para evitar um mau
contato.

Testar o termostato com ohmímetro em seus terminais, girando o botão para a direita e
para a esquerda, até escutar um “clik”, onde o ohmímetro irá identificar ser o circuito está
abrindo e fechando.
Verificar os capacitores quanto à deformação, vazamento de líquido e testa-los com
capacímetro.
Testar a chave seletora em todas as posições com ohmímetro. É aconselhável retirar todos
os seus terminais, deixando livre o borne da chave.
Testar o ventilador quanto à sua velocidade.
Testar o compressor com ohmímetro quanto ao isolamento entre si.
Testar protetor térmico com o ohmímetro. Se o marcador do ohmímetro se movimentar, o
protetor estará bom. Caso contrário troque-o.
c) Rendimento, cuidados e manutenção do aparelho de ar condicionado:

O ar condicionado doméstico deve ser instalado em altura não inferior a 1,50m e não
superior a 1,90m do piso, essa metragem é o ideal, mais conforme o ambiente poderá
ocorrer mudanças na altura.
O ar refrigerado é circulado com a umidade existente nele que, ao passar pelo evaporador,
tende a condensar-se. Por esse motivo o equipamento deve ter uma inclinação de 5º (2 a 5
cm) para trás, o que evitará que a umidade formada alague o ambiente interno. Esta água
passará para a parte do condensador onde seu ventilador irá joga-la de encontro às aletas
para ajudar no resfriamento do fluido refrigerante. Por causa da inclinação do aparelho a
água é drenada naturalmente no ambiente externo.
O condensador sujo ou ventilador com baixa ventilação prejudica a troca de calor e por isso
faz a pressão do fluido refrigerante aumentar e o compressor pode parar por sobrecarga
através do protetor térmico.
Uma das causas do compressor não entrar em funcionamento pode ser o capacitor com
defeito, baixa tensão na rede, termostato ou protetor térmico na posição de aberto.
A chave seletora com defeito também não alimentará nenhum componente elétrico.
Se a ventilação não funcionar as causas prováveis são: capacitor do ventilador com defeito
ou a chave seletora não comanda a sua ligação.
Um filtro de ar sujo prejudica a troca de calor, provoca perda de rendimento e o evaporador

começa a se congelar por falta de troca de calor. Deve-se limpar o filtro periodicamente.
filtro sujo filtro limpo

6.12- CICLO REVERSO DO AR CONDICIONADO
Os condicionadores de ar equipados com ciclo reverso proporcionam tanto o resfriamento quanto o
aquecimento do ar, passando então o evaporador a atuar como dissipador de calor, enquanto que o
condensador atua como absorvedor de calor.
Ciclo Normal (ciclo frio) Ciclo Reverso (ciclo quente)
6.12.1- VÁLVULA REVERSORA

A válvula é também conhecida como Válvula de 4 vias ou Válvula Inversora, essa peça é
responsável por mudar o ciclo do ar-condicionado de frio para o quente, e vice-versa.
A válvula é chamada de “4 vias” porque de um lado da válvula existe apenas um tubo de conexão,
que fica ligado com a descarga do compressor, e do outro lado da válvula existem três tubos de
conexão, onde o tubo central fica conectado com a sucção do compressor e os laterais ficam ligados
com o evaporador/condensador.
Outra parte importante da válvula é a solenoide, instalada do lado de fora do corpo principal da
válvula reversora. A solenoide é uma bobina que ativa um núcleo próprio que fica ligado a pequenos
tubos pilotos, e esses tubos pilotos estão ligados ao corpo da válvula reversora, direcionando o fluido
refrigerante para as laterais da válvula reversora; dessa forma o êmbolo dentro da válvula reversora
se desloque para a direita ou para a esquerda conforme o ciclo escolhido pelo operador.

A válvula reversora no ciclo frio:
O fluido refrigerante sai do compressor e vai direto em direção à válvula reversora, entra na válvula
pelo tubo que fica sozinho em uns dos lados da válvula; passa pelo interior da válvula reversora e
sai por uns dos tubos laterais do outro lado que tem três tubos, e leva o fluido refrigerante ao
condensador, depois o fluido continua seu fluxo em sentido ao evaporador. Depois disso, o fluido
retorna à válvula reversora, entra na válvula pela outra lateral, passa por dentro do êmbolo que o
direciona ao tubo de conexão central, que leva ao compressor novamente.
A válvula solenoide não está alimentada durante este ciclo. O tubo capilar que fica na válvula,
recebe uma parte do fluido e que vai em direção a uma das laterais da válvula e adentra na parte
interna e mantem o êmbolo pressionado.
A válvula reversora no ciclo quente:

A solenoide é ativada e o fluido que passa pelo capilar, agora pressuriza o outra lado válvula, jogando
o êmbolo para o lado oposto. A descarga do compressor em relação à chegada à válvula reversora
continua a mesma coisa. A mudança acontece na saída da válvula, em que o fluido refrigerante em
alta temperatura agora vai para o evaporador que por sua vez aquece o ambiente interno ao invés
de refrigerá-lo. O fluido passa pelo elemento de expansão. O gás frio então passa pelo condensador,
e volta para a válvula reversora pelo outro tubo de conexão lateral, passa por dentro do êmbolo que
o joga no tubo de conexão central, que leva ao compressor novamente.

6.13- CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA
Uma das providências mais importantes na compra de condicionadores de ar consiste na verificação
da capacidade dos aparelhos em função do ambiente a ser refrigerado, precaução nem sempre
tomada pelo usuário. Cabe ao profissional de refrigeração calcular a carga térmica, para indicar as
características do(s) aparelho (s) que melhor se compatibilize (m) com o espaço disponível.
A realização de um estudo de carga térmica é um dos pré-requisitos para o bom funcionamento de
um equipamento, do ponto de vista mecânico (tempo de vida útil) e elétrico (consumo de energia),
pois indicará a quantidade de calor que o equipamento deverá ser capaz de retirar por hora
(fluxo de calor), para atender as condições climáticas ideais para um bom conforto.
A capacidade e/ou tamanho do aparelho a ser utilizado deve satisfazer as necessidades do ambiente,
pois o cálculo de carga térmica é um levantamento de todas as condições do local em que será
instalado o condicionador de ar.
Carga térmica:
É a quantidade de energia térmica (calor sensível e latente) existente dentro do ambiente a ser
climatizado.
Capacidade térmica:
É a quantidade de energia térmica que um ou mais equipamentos deve retirar ou adicionar em um
ambiente. Essa energia térmica geralmente é dada nas unidades kcal (quilocaloria), KW (quilowatts)
e BTU/h (Britsh Thermal Unit – Unidade Térmica Britânica) sendo a BTU/h a mais comum. Essa
energia em forma de calor pode ser gerada dentro do ambiente a ser climatizado como também ser
transferida do ambiente externo.
Ambiente interno: dentro do ambiente a ser climatizado, a carga térmica é gerada por meio de:
pessoas; máquinas, equipamentos eletrônicos e iluminação.
Ambiente externo: a carga térmica pode ser transferida pelo ambiente externo, por meio de:
insolação através das paredes, janelas, telhado, lajes e também pelo ar de renovação. Essa carga
térmica não deve ser desconsiderada no cálculo.

É a determinação de quantidade de calor que deverá ser retirada de um ambiente, dando-lhe
condições climáticas ideais para o conforto humano. Este cálculo normalmente é realizado conforme
a Norma NB-158 da ABNT, que prevê uma forma simplificada e com constantes, já definida para os
valores a serem considerados.
O preenchimento correto do formulário simplificado (NB-158) indicará o número de condicionadores

de ar a serem utilizados no recinto. Antes de preenchê-lo, o técnico precisa conhecer:
✓ As dimensões do ambiente a ser condicionado;
✓ As janelas, as portas e os vãos livres, com as respectivas dimensões;
✓ O tipo de parede (leve ou pesada);
✓ O tipo de piso;
✓ A indicação da parede voltada para o sol;
✓ O número de lâmpadas com a respectiva potência elétrica;
✓ O número de aparelhos e as respectivas potências elétricas;
✓ Se o recinto está localizado sob Laje ou andares; ✓ Quantidades de pessoas que irá frequentar
o recinto;
✓ Outros elementos que possam interferir na carga térmica.

CAPÍTULO – 7
7.1- BEBEDOURO
São aparelhos destinados a resfriar a água. Normalmente a temperatura da água varia de 4 a 10°C.
Os bebedouros são fabricados em diversos tamanhos e modelos, para atender a várias exigências.
O equipamento do bebedouro de água é dividido em duas classes: resfriadores de garrafa e
resfriadores de pressão ou compressão.
O bebedouro de água tipo garrafa é diferente do tipo de pressão principalmente pelo fato de que o
primeiro não exige qualquer ligação de encanamento, visto que a garrafa de água (geralmente
mineral) é fornecida ao usuário para ser adaptada na parte superior do bebedouro, enquanto que o
tipo de pressão depende de pressão de água ligada ao bebedouro, por meio da linha de suprimento.

Falaremos sobre o bebedouro que usa a pressão de água. Estes bebedouros possuem, basicamente,
os mesmos equipamentos de refrigeração de um refrigerador doméstico, diferindo apenas por
possuem um circuito a mais que é o circuito hidráulico.
7.2- COMPONENTES DO BEBEDOURO
a) Circuito de refrigeração: compressor, condensador (com resfriamento natural ou forçado),

filtro secador, tubo capilar e evaporador.
b) Circuito elétrico: relê, termostato, protetor térmico, ventilador (em alguns modelos o
condensador é resfriado a ar forçado) e capacitor (caso necessário em alguns modelos).
c) Circuito hidráulico: válvula de entrada d’água, filtro d’água, cuba d’água, dreno e válvulas de
saída de água gelada.
Circuito de refrigeração, circuito elétrico e circuito hidráulico:

7.3- FUNCIONAMENTO DO BEBEDOURO
O evaporador fica mergulhado dentro da cuba d’água. Essa cuba fica isolada termicamente por fora
para que não se condense a umidade do ar, prejudicando a troca de calor entre o fluido refrigerante
e a água.
O compressor comprime o fluido refrigerante e descarrega-o para o condensador e deste segue para
o tubo capilar. O refrigerante se evapora no evaporador, absorvendo o calor da água contida na
cuba. O bulbo do termostato fica mergulhado na cuba e quando a temperatura da água chega ao
ideal, ele desliga o compressor.
A cuba recebe pressão de água oriunda de uma rede de alimentação. Esta água passa pelo filtro,
enche a cuba e fica sob pressão. Quando o usuário abre a válvula de saída, libera a água gelada e,
automaticamente, a mesma quantidade de água será reposta na cuba. A água vem com uma
temperatura um pouco alta, faz com que o termostato comande a alimentação elétrica do compressor
para um novo ciclo de funcionamento e baixar a temperatura desta água.

CAPÍTULO – 8
8.1- UMIDADE NO SISTEMA

O excesso de umidade em um sistema de refrigeração provoca uma série de danos e formação de
impurezas, muitas vezes fatais. A presença de umidade em contato com o fluido refrigerante,
geralmente resulta na formação de gelo em pontos vitais do sistema, causando entupimentos, isto
acontece com frequência no tubo capilar.
A umidade também causa corrosão em outros pontos do sistema, principalmente nas tubulações.
Isto ocorre quando a água se combina com gases, provocando a formação de íons que atacam o
sistema e o corroem. Outras consequências da presença de umidade no sistema é o aparecimento
do chamado plaqueamento de cobre, que é a deposição de sais de cobre sobre as partes quentes do
compressor, como mancais, eixo, êmbolo e conectora. O plaqueamento não deixa por menos,
provoca a queima do motor que será muito exigido.
Se não bastassem todos estes problemas trazidos pela umidade, esta ainda é causadora de mais
um, bastante grave: curto-circuito no motor do compressor, pois o poder isolante do óleo fica
sensivelmente reduzido e os materiais isolantes se decompõem. Alguns materiais celulósicos, como
o papelão, ao se decomporem liberam umidade para o sistema, diminuindo a vida útil do compressor.
A consequência é óbvia: geralmente acontece um curto-circuito, queimando o motor.
8.2- FILTRO SECADOR

O filtro secador é parte importante de um sistema. Mal utilizado, ele também compromete a limpeza
do mesmo. Por isso, ele deve ser trocado sempre que necessário.
O filtro é composto de tela finas onde rentem as partículas sólidas, e alguns filtros poderão
vir com secadores onde absorve a umidade do sistema. O filtro tem a função de reter a
umidade e partículas sólidas em sistema de refrigeração.
Durante a troca, evite aquecer o filtro que está sendo retirado, pois senão a umidade que está retida
nele poderá voltar ao sistema; aqueça somente os pontos de solda o mais rápido possível. Se o
aquecimento for necessário, circule nitrogênio seco (N 2) pelo sistema através do filtro secador.
O filtro secador, quando for trocado, deve ser novo e estar vedado para evitar sua contaminação.
Também é importante usar o filtro específico do sistema que estiver sendo reparado.
8.3- VÁCUO NO SISTEMA (DESIDRATAÇÃO) O

que é vácuo?
É o termo que designa a ausência de matéria (solido, liquido e gasoso) em um espaço. No entanto,
o vácuo perfeito (vácuo absoluto), que consiste na ausência total de matérias, existe apenas em
teoria. Na prática, em nossa galáxia, as zonas de vácuo são parciais, pois ainda apresentam algumas
doses de hidrogênio e outros gases.
A pressão atmosférica ao nível do mar tem o valor de 1 atm, e pressões abaixo destas já podem ser
denominadas vácuo. Quando tratamos de vácuo, no entanto, geralmente as pressões são indicadas
em Torricelli (Torr), e 760 Torr equivalem a 1 atm ou 14,69 psi.

Vácuos denominados parciais são comumente encontrados em nosso dia a dia, tais como em latas
contendo alimentos, embalagens plásticas de café, embalagens de carne, entre as paredes de uma
garrafa térmica, tubo de raios catódicos de uma televisão, etc.
Porque fazer vácuo em sistema de refrigeração?
A presença de gases não condensáveis e umidade produzem efeitos danosos aos componentes do
sistema e, portanto devem ser eliminados.
Os gases não condensáveis elevam a pressão e temperatura de descarga prejudicando o
desempenho do sistema, e a umidade pode afetar o sistema de duas formas: 1) ao congelar-se no
dispositivo de expansão, contribui para aumentar a restrição à passagem do fluido refrigerante ou
ate mesmo bloquear o seu fluxo; 2) ao reagir com o óleo lubrificante e o fluido refrigerante, formam-
se ácidos que provocam corrosões metálicas e deterioração do isolamento do fio condutor do motor
elétrico do compressor, podendo levar a queima do motor.
Para fazer um vácuo use sempre uma bomba de vácuo adequada, jamais use o próprio
compressor do sistema de refrigeração como bomba de vácuo, nem tão pouco outro compressor
hermético para isso. Os compressores não foram projetados para atingir níveis de vácuo suficiente
para eliminação da umidade do sistema. Para a completa desidratação do sistema, ou seja, remoção
da umidade do mesmo deve-se atingir valores de pressão abaixo de 29inHg (polegada de mercúrio)
e isso só são possíveis com uma bomba de vácuo.
A escolha de uma bomba de vácuo é feita em termos de sua vazão que é expressa em CFM - Cubic
Feet per Minute / PCM-Pés Cúbicos por Minuto (1CFM = 1,7m³/h = 28,32l/min).
Capacidade da bomba de vácuo:

Até 3 CFM: para sistemas de pequeno porte (domésticos).
5 a 9 CFM: para sistemas de pequeno e médio porte (doméstico e comercial de médio porte).
10 a 15 CFM: para sistemas de médio e grande porte (comercial de grande porte e industrial).
Acima de 15 CFM: para sistemas de grande porte (industrial).
A escolha da capacidade da bomba depende de alguns fatores, tais como:

• Capacidade do sistema de refrigeração.
• Quanto ao estágio — um ou dois estágios.
O vácuo ideal é quando atinge o valor de pressão abaixo de 29inHg (polegada de mercúrio) no
Manifold . Não existe resposta clara em relação ao tempo ideal que uma bomba levará para completar
este nível de vácuo. Com o uso de um vacuômetro eletrônico digital pode-se verificar o valor de
pressão do vácuo abaixo de 500µHg, que é considerado uma pressão ideal pra sistema de
refrigeração.

A fim de se obter maior eficiência no processo de evacuação,
recomenda-se que o vácuo seja executado tanto pelo lado de alta como
pelo de baixa pressão.
Nunca utilize produtos químicos (álcool metílico, dryzon) para desidratar
um sistema hermético. Produtos químicos não desidratam, abaixam o
ponto de congelamento da umidade interna e corroem o metal e o
isolamento da parte elétrica do compressor.

Os óleos utilizados nas bombas de vácuo são projetados para lubrificar e selar
(a selagem da bomba é muito importante).
Trocar sempre o óleo da bomba de acordo com a recomendação do fabricante. Pois
a umidade contamina o óleo e assim diminuindo a sua eficiência de evacuação
(diminui a selagem, ou seja, diminui a viscosidade e densidade).
Tabela de pressão(vácuo) e temperatura de

ebulição da água.
Aplicação:
Existe uma relação direta entre a pressão e a
temperatura de ebulição da água (quanto maior a
pressão maior a temperatura de ebulição e vice-versa).
A água entra em ebulição a 100ºC quando submetida a
uma pressão de 1 atm. Logo, para que a água entre em
ebulição, com uma temperatura mais baixa, é
necessário reduzir sua pressão.
Recomenda-se atingir pressões entre 250 e 500μmHg
no interior dos sistemas de refrigeração. Veja na tabela
ao lado que neste nível de pressão a água entra em
ebulição na temperatura negativa (com 250μmHg a
água entra em ebulição com –31ºC).
8.4- RECOMENDAÇÕES PARA LIMPEZA DO SISTEMA

Para uma limpeza completa, não se pode esquecer algumas recomendações importantes.
• Jamais tente resolver o problema da umidade usando anticongelantes, tais como o álcool, pois
causam danos irreparáveis ao sistema.
• Impurezas e resíduos não removidos, obstruem determinados componentes ou ficam retidos no

filtro secador, o que provoca a troca frequente do mesmo.
• O álcool metílico, também conhecido como metanol, álcool de madeira ou carbinol, apresenta
um grau de insalubridade máximo.

• Quando manuseado, o álcool metílico pode causar irritação nas mucosas nasais e oculares, dor
de cabeça, vertigens, transtornos digestivos, distúrbios visuais e até a cegueira. Tudo isso
porque o álcool metílico pode ser absorvido pela pele.
• Esses sintomas também podem ocorrer pela inalação direta do produto ou em locais fechados
onde ele esteja armazenado.
• A ingestão acidental do álcool metílico pode provocar a morte por parada cardíaca ou parada
respiratória.
• O álcool metílico também apresenta alto risco de explosão, recomendando-se não fumar próximo
de reservatórios ou embalagens do produto. Também deve ser evitado o despejo do álcool
metílico diretamente na pia ou esgoto de residências e oficinas, pois o produto é altamente
corrosivo.
CAPÍTULO – 9
9.1- CARGA DE GÁS NO SISTEMA HERMÉTICO

A carga de gás (reposição de fluido refrigerante) num sistema hermético é dada em duas
circunstâncias:
1) Se há vazamento de fluido refrigerante.

2) Se o sistema foi aberto para substituição de peça.
No caso 1 acima o ideal e procurar o vazamento e fazer o reparo, se caso for apenas completar o
sistema sem fazer o reparo, logo o sistema vai ficar vazio por fuga do fluido refrigerando. Para
localização de vazamento no sistema pode-se procurar este vazamento com espuma de sabão ou
dependendo do tamanho do aparelho pressurizar o sistema e mergulhar ele dentro de um tanque
d’água. Para pressurizar o sistema usa-se o Nitrogênio (N2) para localizar o vazamento, pois N2 é
um gás de alta pressão, é inerte, tem em abundancia na natureza tornando-o mais barato que o
fluido refrigerante.
No caso 2 acima, após realiza a substituição recomenda-se a pressurização do sistema para verificar
se a vazamento. Se tudo estiver correto, tem-se a necessidade da realização do vácuo.
A figura mais abaixo ilustra um vácuo processado com bomba de vácuo.
A tomada de carga manifold “A” é dotada de dois manômetros “B” e “C” que mede pressão alta e
baixa respectivamente. A ampola de fluido refrigerante “E” deve estar colocada na mangueira do
centro, com sua válvula fechada. A tubulação “F” é um apêndice de carga do compressor.
Abrindo-se as válvulas “B” e “C”, coloca a bomba de vácuo “D” em funcionamento, e esta aspirará o
ar e umidade do sistema e descarregará para a atmosfera.
Uma vez produzido o vácuo, fecha-se a válvula “B”. O vácuo será indicado no manômetro “C”.
Se por acaso o vácuo cair, será necessário dar-se pressão no sistema e pesquisar se há vazamento.
Após a pesquisa e correção da falha, o processo de vácuo deve ser repetido.
9.2- MÉTODOS DE CARGA DE GÁS:

9.2.1- POR PESAGEM
É o métodos mais eficientes para a carga de gás. Verifica-se a quantidade que o sistema suporta,
pesa-se a ampola (garrafa) de fluido refrigerante e coloca o fluido no sistema. É comum o
equipamento vir com o valor do peso de fluido refrigerante escrito na plaqueta de identificação e/ou
no manual.

Etiqueta de identificação colada no gabinete do eletrodoméstico
Balança Utilização da balança
9.2.2- PELA CORRENTE ELETRICA (AMPERAGEM)

De acordo com a corrente elétrica de trabalho do sistema (escrita na plaqueta identificação e/ou
manual), dá-se carga conforme o valor da referida corrente. O ideal é deixar a corrente um pouco
menor que o descrito no manual, para compensar no dia de mais calor ou quando a maquina estiver
suja. Mais lembrando que a carga de gás pela balança que é o ideal.
9.2.3- POR PRESSÃO

Cada sistema de refrigeração possui sua pressão de sucção e descarga de trabalho. Dá-se a carga
de acordo com suas respectivas pressões. É mais comum usar a pressão de sucção.
Seria de grande valia se os fabricantes nos informasse a temperatura de evaporação, pois assim nos
possibilitaria uma carga de gás mais eficiente pela pressão.
Obs.: Se o local a ser realizada a carga estiver sob incidência do sol e alta temperatura, existe a
possibilidade de ser introduzido menos gás do que realmente deveria ser colocado. Ao contrario do
que acontece em tempo de frio. Isso acontece porque a pressão e temperatura são diretamente
proporcionais.
9.2.4- PELA PRODUÇÃO

Neste método dá-se carga fazendo uso do tato, verificando a produção no evaporador. Quando
começar a formar névoa de gelo em todas as serpentinas, é sinal que a quantidade de fluido
refrigerante é suficiente. Também se verifica como está o funcionamento do condensador que deverá
esquentar e descarga do compressor que também deverá esta quente.

Obs.: Uma atenção especial deve ser dada a linha de aspiração (sucção) do compressor. Nesta
tubulação deverá esta gelada e não congelada. Ao ser notado cristais de gelo nesta canalização, o
refrigerista deverá retirar um pouco de gás, a fim evitar retorno de fluido no estado liquido para o
compressor e assim dá um martelo hidráulico no compressor.
Neste tipo de carga de gás, dificilmente o refrigerista irá introduzir a quantidade correta de
refrigerante no sistema.
9.2.5- PELO SUPERAQUECIMENTO

O superaquecimento (SA) tem por objetivo obter a carga ideal de gás no sistema e o melhor
rendimento da máquina. O superaquecimento do fluido refrigerante vai garantir que o fluido esteja
100% vapor na entrada do compressor.
Vamos entender o conceito de Superaquecimento?
Quando se ouve alguém dizer que algo está superaquecido você imagina algo muito quente ou acima
da temperatura normal?
Se você imaginou uma temperatura acima do normal, você esta certo.
No ciclo de refrigeração, considero com temperatura normal a Temperatura de Saturação do fluido
refrigerante, ou seja, a temperatura em que o fluido muda de estado físico.
Sabemos que no ciclo de refrigeração o fluido refrigerante está sempre mudando de estado físico no
evaporador (de líquido para vapor) e no condensador (de vapor para liquido).
Enquanto o fluido refrigerante estiver mudando de fase sua temperatura permanece constante, mas
após a mudança completa, se continuarmos a fornecer calor, a temperatura aumenta.
A este aumento de temperatura é que chamamos de Superaquecimento. Analise a figura abaixo:
Após o dispositivo de expansão até o ponto “X” marcado na figura, o fluido refrigerante está mudando
de fase a uma temperatura constante que conseguimos determinar através de tabela Pressão x
Temperatura de Saturação. Após este ponto, o fluido que já está totalmente na fase de vapor
continua recebendo calor e sua temperatura aumenta, ou seja, o vapor ficará superaquecido.
A diferença da temperatura da linha de sucção e a temperatura de saturação determina o valor do
superaquecimento.
Sendo assim, para verificarmos o superaquecimento que ocorreu no Evaporador, precisamos instalar
um termômetro de contato na linha de sucção e verificar a pressão da sucção.
O superaquecimento (SA) é a diferença entre a temperatura de sucção (TS) e a temperatura de
evaporação (TE), conforme segue:
SA = TS - TE

TS= temperatura na linha de sucção, está temperatura é obtida com um termômetro de preferencia
digital e colocar o seu bulbo em media a 15cm da válvula de serviço, devidamente isolado da
temperatura ambiente.
TE= temperatura de evaporação, está temperatura é obtida através da pressão lida em um

manômetro instalado na válvula de serviço de sucção. Esta pressão de sucção corresponde a
uma temperatura de evaporação, cuja relação é obtida através de uma tabela (converter
pressão em temperatura).
A faixa de trabalho das temperaturas é conforme o manual de cada aparelho, aqui irá usar a faixa
de 5ºC a 9ºC:
• Se o superaquecimento estiver maior que 9ºC, será necessário adicionar fluido refrigerante.
• Se o superaquecimento estiver entre 5ºC e 9ºC, a carga de fluido refrigerante está correta.
• Se o superaquecimento estiver menor que 5ºC, será necessário retirar fluido refrigerante.
Para o ajuste do superaquecimento útil na saída do evaporador e o superaquecimento total na sucção

do compressor, a maquina precisa estar montada de acordo com as recomendações do fabricante.
A máquina deverá estar limpa (higienizada), a temperatura do ambiente externo o ideal é que esteja
abaixo de 35ºC, a evaporadora o ideal é que o ventilador esteja na velocidade média.

9.2.6- PELO SUBRESFRIAMENTO
Subresfriamento é o resfriamento adicional do fluido refrigerante na condição de líquido sub-resfriado
em alta pressão, essa medição vai garantir que na entrada do dispositivo de expansão, o fluido
refrigerante esteja 100% líquido, uma vez que para o bom funcionamento do dispositivo de
expansão, temos que ter o fluido refrigerante na condição de líquido.
Para melhor compreensão vamos entender o que acontece com o fluido refrigerante no condensador.
O fluido refrigerante ao entrar no condensador na condição de vapor superaquecido irá dissipar calor
para o ambiente externo, uma vez que o fluido refrigerante encontra-se com uma temperatura maior
que a temperatura ambiente ou água (quando condensação a água), por sua vez ao dissipar o calor
o fluido refrigerante irá passar por um processo de mudança de fase, mudando do estado vapor para
o estado líquido, mantendo sua pressão e temperatura (calor latente), após todo fluido mudar de
fase, a partir desse ponto, cada grau de temperatura que diminuir é chamado de subresfrimento.
Para compreender melhor vamos imaginar que um fluido refrigerante está condensando a 45ºC, ao
fazer a leitura na linha de líquido encontramos uma temperatura de 40ºC, assim podemos afirma
que houve um Subresfriamento de 5.
Veja a imagem como exemplo de Subresfriamento.
Para medir o Subresfriamento devemos obter as seguintes leituras:
1. Com um auxílio de um manômetro meça a pressão de descarga no compressor (alta pressão).

2. Com uma régua pressão x temperatura (fluido refrigerante) faça a conversão da pressão medida
em temperatura. Essa será a temperatura de condensação.
3. Com um termômetro de contato (de preferência digital) meça a temperatura da linha de líquido
antes do filtro secador. Isole a ponta do termômetro para que não haja interferência da
temperatura externa. Essa será a temperatura da linha de líquido.
Uma vez que já temos os valores de temperatura de condensação e temperatura da linha de líquido,
vamos aplicar os valores na seguinte formula:
Subresfriamento= Temperatura de condensação – Temperatura da Linha de líquido

Veja o exemplo a seguir:
Dados coletado:
➢ Fluido refrigerante: R 22
➢ Pressão de condensação (Alta): 233 PSIG, convertido: 45ºC
➢ Temperatura da linha de líquido na saída do condensador: 38ºC ➢ Valor adotado pelo
fabricante: 2 a 8 K de Subresfriamento
Subresfriamento= Temperatura de condensação – Temperatura da Linha de líquido

Subresfriamento= 45 – 38
Subresfriamento= 7K (Operação Segura)
O valor do Subresfriamento pode variar de acordo com o projeto de cada unidade condensadora.
Um baixo Subresfriamento pode ocasionar uma má eficiência do sistema de refrigeração.
Dicas:
Sempre antes de fazer qualquer medição no sistema de refrigeração verifique que:
✓ Se os trocadores de calor estão limpos
✓ Os ventiladores dos trocadores de calor estejam com a vazão de ar adequada
✓ O condensador esteja em local bem e com temperatura abaixo dos 35ºC
✓ As pressões e temperaturas estejam estabilizadas
✓ Os filtros não estejam saturados
✓ Que não haja nenhuma obstrução no sistema
✓ O evaporador não esteja bloqueado por gelo
A tabela abaixo pode nos auxilia em campo a regular um sistema de refrigeração.
Superaquecimento Sub-resfriamento
Providencias
Aumenta Diminui Aumenta Diminui
Colocar fluido refrigerante
Retirar fluido refrigerante
Abrir dispositivo de expansão
Fechar dispositivo de expansão

Veja na imagem abaixo todas as medições citadas:
Medição do Superaquecimento (útil/total) e do Subresfriamento.
No exemplo acima temos a seguinte condição de aplicação: Refrigerante = R22
Superaquecimento útil
• Temperatura de sucção na saída do evaporador = 3ºC
• Pressão de sucção na saída do evaporador = 37 Psig (temperatura de evaporação = -10ºC)
• Superaquecimento útil = - 3 – (-10) = 7K
Sub-resfriamento
• Temperatura da linha de líquido = 40ºC
• Pressão de descarga (condensação) = 236 Psig (temperatura de condensação = 45ºC)
• Sub-resfriamento natural = 45 – 40 = 5K
Para garantir o máximo de desempenho no sistema de refrigeração ou climatização sempre na

manutenção ou no startup faça o balanceamento termodinâmico, além disso, sempre faça as
aferições elétrica e conferindo de acordo com os valores do projeto, como tensão e corrente elétrica.
Dessa forma estamos garantindo eficiência e segurança do sistema.

CAPÍTULO – 10
10.1- CORTE, FLANGEAMENTO e ALARGAMENTO DE TUBOS

Para cortar uma tubulação e fazer o flangeamento em suas extremidades, as ferramentas utilizadas
são o cortado de tubos e o flangeador.
10.2- CORTE NA TUBULAÇÃO

A seguir serão ilustradas algumas dicas para realizar um corte na tubulação:
A morsa (mesa) vem com as medidas mais utilizadas na refrigeração

No desenho abaixo será usado a medida de 3/8’’.
Prenda o tubo com a morsa(mesa) do flangeador no diâmetro correto.
Aproxime a lâmina do corta tubo ao tubo.

Comece a girar o cortador de tubo
A cada 360° dê um leve aperto no volante do corta tubo
A combinação do giro de 360° e o aperto no volante resultarão no corte da tubulação.

Utilize o rebarbador (escareador) do cortador de tubos para escariar o interior da tubulação
Faça movimentos de 360° com o escareador no interior do tubo
Obs.: a utilização de lima e lixas auxiliam no escareamento da tubulação. Se for possível, escarei o
tubo de modo que não caia limalha no interior do mesmo.
Escareador Escareando

10.3- FLANGE NA TUBULAÇÃO
A seguir serão ilustradas algumas dicas para realizar um flange na tubulação:
Coloque a porca na tubulação antes de realizar o flange
Ajuste a altura do tubo na morsa

O tubo deve ficar um pouco mais alto que a superfície da morsa
O grampo do flangeador deve ser fixado na morsa
Faça vários movimentos de 360° com a alavanca do grampo...
...até a ponta cônica encostar na cavidade da morsa

A ponta cônica esmaga o tubo na cavidade da morsa
Retire o grampo
O flange tem que “casar” perfeitamente com a parte cônica da válvula, niplo e etc.

Flangeador e morsa (mesa) Flangeador e morsa excêntrico
10.4- ALARGAMENTO (BOLSA) NA TUBULAÇÃO

O alargador de tubos é a ferramenta usada para alargar a extremidade do tubo de maneira a permitir
colocar um dentro de outro que tenha o mesmo diâmetro, através da parte alargada.
Os alargadores mais usados são: o de impacto e o de expansão.
A seguir serão ilustradas algumas dicas para alargar um tubo:
10.4.1- ALARGADOR DE IMPACTO
Prenda o tubo na morsa(mesa) e coloque o alargador de impacto dentro do tubo
Bata com o martelo no alargador; a cada três martelada retire o alargador de dentro do tubo e
recoloque-o de volta e bata com o martelo; refaça o processo até alargar na medida desejada.

Introduza o outro tubo de mesma medida, que no caso aqui é de 3/8’’
Realize a solda
Alargador de impacto

10.4.2- ALARGADOR DE EXPANSÃO.
Prenda o tubo na morsa(mesa) e coloque o expansor no interior do tubo
Faça vários movimentos de 360° com a alavanca do grampo até atingir o diâmetro desejado
Retire o grampo da morsa

Introduza o tubo dentro do outro e depois realize a solda
Realize a solda
Kit flangeador com alargador de expansão

O cobre é um metal muito usado na indústria. É maleável, bom condutor de calor, resistente a
corrosão tanto para água quanto para ácidos diluídos (sulfúrico e clorídrico). Na refrigeração só nos
preocupamos com o cobre em forma de tubo. Comercialmente, o cobre é vendido pelo diâmetro
externo da parede, em polegadas e com espessura interna da parede de 1/32’’.
As medidas que comumente são utilizadas estão na tabela abaixo:
Tabela utilizada para comercialização do tubo de cobre

CAPÍTULO – 11
11.1- BRASAGEM (SOLDA) EM REFRIGERAÇÃO.

A brasagem é o processo no qual se ligam dois componentes metálicos através da fusão de ambos
pelo derretimento de um terceiro metal. Trata-se de um trabalho que requer extrema precisão para
a formação de uma liga metálica resistente.
Cabe ao soldador realizar serviço de solda com muito treino e utilizando as técnicas corretas. Uma
boa solda em refrigeração é fator de extrema importância.
11.2- TIPOS DE BRASAGEM (SOLDA).

a) Solda foscoper
Soldas Foscoper são ligas de Cu(Cobre) e P(Fósforo), podendo conter pequenas quantidades de Sn
(Estanho).
São soldas de baixo custo e de ótimo resultado, largamente utilizadas nas tubulações de refrigeradores
e ar condicionado, por produzirem juntas que suportam uma faixa de temperaturas entre
aproximadamente -50°C a 200°C.
A solda foscoper é ideal para unir duas tubulações de cobre sem a necessidade de fluxo.
Vareta de solda foscoper
b) Solda prata
Soldas Prata são ligas à base de Ag(Prata) e Cu(Cobre), normalmente contendo ainda Zn(Zinco).
Alguma das ligas contém também Sn(Estanho), Cd(Cádmio), Ni(Níquel) ou Si(Silício) É uma das
melhores soldas existentes, em contra partida é também a mais cara.
A solda prata é ideal para unir a tubulação de cobre com aço, cobre com ferro, cobre com latão.

Vareta de solda prata
c) Solda alumínio
A vareta de solda de alumínio já vem com fluxo. As varetas são compostas basicamente por 78% de
zinco e 22% de alumínio.
A solda alumínio é ideal para unir duas tubulações de alumínio ou cobre com alumínio.
O ato de soldar alumínio exige que você tenha as ferramentas certas, cautela, paciência e certa dose
de experiência. Muito utilizada para tampar furos no evaporador.
A vareta de solda de alumínio já vem com fluxo
A seguir serão ilustradas algumas dicas para realizar uma boa solda:
Limpe a superfície das tubulações a serem soldadas com uma lixa
Aplique fluxo no exterior dos tubos

O fluxo de solda limpa o local de penetração da solda, desoxida o local da solda e facilita a penetração
da solda.
Acenda o maçarico e ajuste-o de forma para obter uma chama azul
Tente segurar o maçarico com sua mão não dominante e segure a solda na outra mão que você é
dominante.
Só encoste a vareta de solda na junta da tubulação quando

o tubo for capaz de derreter a solda.
Obs.: Não incida a chama do maçarico sobre a vareta de solda, aqueça somente a tubulação, quando
o tubo ficar rubro (cor encarnada ou vermelha) aproxima a vareta do tubo e basta deixar que a
vareta se derreta ao contato com o tubo aquecido. Cuidado para não superaquecer a tubulação e
provocar um furo ou alguma deformação na mesma.

Evite utilizar água para esfriar o tubo,
deixe -o esfriar naturalmente.
Realizando a solda em um evaporador de alumínio:
Atenção especial deve ser dada na realização deste serviço. Incida a chama do maçarico sobre
tubulação de alumínio. Ter atenção na tubulação de alumínio que não ficará na cor rubra. Cabe o
refrigerista identificar o momento correto de derreter a vareta. Qualquer excesso de calor, o
evaporador ficará danificado (deformado).
Inicie a solda com a chama do maçarico distante do evaporador e vá aproximando-a moderadamente
até encontrar o momento exato de realizar a solda.

11.3- PROCEDIMENTO PARA TROCA DO COMPRESSOR
A troca do compressor deve ser feita em um local bem ventilado, para que a descarga dos gases
proveniente da combustão não contamine o ambiente e provoque a intoxicação do refrigerista.
O compressor novo vem com as suas canalizações fechadas de fábrica e só deve ser aberto no
momento de sua instalação. Portanto, durante a troca do mesmo, deve ser deixado o menor tempo
possível aberto e, também, não se deve aquecê-lo em demasia durante a brasagem.
Para substituir o compressor siga os passos abaixo:
1. Desenergize o aparelho (geladeira, freezer, bebedouro , condicionador de ar e etc.);
2. Retire os dispositivos elétricos (relé, protetor térmico e etc.);
3. Retire os parafusos de fixação e calços de borracha do compressor;
4. Se possível, proteja o gabinete do aparelho com chapas de ferro, para que a chama do maçarico
não danifique o isolamento térmico;
5. Elimine o gás refrigerante do sistema cortando a tubulação de serviço do compressor;
6. Aqueça as tubulações ligadas aos tubos de aspiração (sucção) e de descarga do compressor,
assim que a solda derreter retire as tubulações do compressor;
7. Retire o compressor da base do refrigerador;
8. Utilizando uma lixa, limpe os resíduos da combustão e resto de tinta das extremidades das
tubulações de aspiração e descarga do sistema que foram dessoldadas;
9. No compressor novo, retire todas as tampas (lacre/bujão) das canalizações;
10. Instale uma válvula shrader na tubulação de serviço do compressor novo. Ter atenção que
antes de realizar a solda desta válvula, o miolo da mesma deve ser retirado;

Válvula schrader
11. Coloque o compressor novo na base do refrigerador;

12. Introduza as extremidades das tubulações de aspiração e de descarga, em seus devidos locais,
no compressor novo
13. Efetue a solda das tubulações;
14. Deixe o compressor e as tubulações esfriarem naturalmente;
15. Recoloque o miolo da válvula schrader;
Miolo da válvula schrader
16. Introduza nitrogênio ou o próprio gás refrigerante aos poucos (máximo de 150PSI) no sistema
e utilize espuma de sabão para verificar se existe fuga de gás no local onde foi realizada a solda.
17. Após a verificar a eficiência da solda, descarte o nitrogênio ou o gás refrigerante, efetue um
vácuo e depois introduza uma nova carga de gás.
Obs.: lembre-se que a troca do compressor exige também a troca do filtro secador.

11.4- PROCEDIMENTO PARA TROCA DO FILTRO SECADOR
A troca do filtro secador deve ser feita em um local bem ventilado, para que a descarga dos gases
proveniente da combustão não contamine o ambiente e provoque a intoxicação do refrigerista.
O filtro secador novo vem lacrado de fábrica e só deve ser aberto no momento de sua instalação.
Portanto, durante a troca do mesmo, deve ser deixado o menor tempo possível aberto e, também,
não se deve aquecê-lo em demasia durante a soldagem.
Filtro secador
Para substituir o filtro secador siga os passos abaixo:

1. Desenergize o aparelho (geladeira, freezer, bebedouro, condicionador de ar e etc.);
2. Retire os dispositivos elétricos (relé, protetor térmico e etc.);
3. Se possível, proteja o gabinete do aparelho com chapas de ferro, para que a chama do maçarico
não danifique o isolamento térmico;
4. Elimine o gás refrigerante do sistema cortando a tubulação de serviço do compressor;
Obs.: se o compressor possuir a válvula shrader, basta o refrigerista descartar o gás por esta
válvula e depois retirar o miolo da mesma.
5. Aqueça as tubulações ligadas aos tubos do filtro (final do condensador e inicio do tubo capilar),
assim que a solda derreter retire as tubulações do filtro secador velho;
6. Deixe a tubulação proveniente do condensador e do tubo capilar esfriar e certifique-se se as
mesmas ficaram desobstruídas;

Obs.: o tubo capilar, normalmente, costuma ficar obstruído com a solda antiga. Caso isso ocorra,
desobstrua o mesmo, cortando um pequeno pedaço deste tubo utilizando uma lima e o
alicate universal.
7. Retire os resíduos da combustão e resto de tinta da extremidade do tubo capilar e da tubulação
proveniente do condensador utilizando uma lixa;
8. Abra as extremidades do filtro secador novo;
9. Introduza as extremidades da tubulação proveniente do condensador e a extremidade do tubo
capilar, em seus devidos locais, no filtro secador novo; 10. Efetue a solda das tubulações;
Soldando o filtro secador
11. Deixe o filtro secador e as tubulações esfriarem naturalmente;

12. Introduza nitrogênio ou o próprio gás refrigerante aos poucos (máximo de 150PSI) no sistema e
utilize espuma de sabão para verificar se existe fuga de gás no local onde foi realizada a solda;
13. Após a verificar a eficiência da solda, descarte o nitrogênio ou o gás refrigerante, efetue um vácuo
e depois introduza uma nova carga de gás.
Obs.: se for constatado, após colocar o equipamento em funcionamento, ausência de formação de

cristais de gelo no evaporador, deficiência no fluxo de gás, pressão de aspiração entrando em vácuo,
temperatura elevada no compressor e condensador, existe uma grande possibilidade do tubo capilar
ter ficado obstruído com a solda. Caso isso ocorra, descarte o gás refrigerante fazendo um corte,
com o cortador de tubos ou uma lima, na entrada do filtro secador. Após a eliminação do refrigerante,
dessolde o filtro secador e descarte o mesmo. Providencie a desobstrução do tubo capilar utilizando
uma lima e o alicate universal e repita todos os procedimentos para instalar o novo filtro.
Soldagem do tubo e informações de segurança.
Informações importantes sobre trabalhos no tubo.

- Certifique-se de que não existe umidade no interior do tubo.
- Certifique-se de que não existem substâncias estranhas nem impurezas no
tubo.
- Certifique-se de que não existe qualquer vazamento.
- Siga as instruções relativas à soldagem ou ao armazenamento do tubo.

11.5-BRASAGEM COM NITROGÊNIO PASSANTE
- Quando soldar os tubos passe o gás nitrogênio conforme mostra a figura abaixo.
- Se, durante a soldagem dos tubos, não realizar a limpeza utilizando nitrogênio, pode ocorrer à
formação de óxido no interior do tubo. A formação de óxido pode provocar danos em peças
importantes como, por exemplo, o compressor, as válvulas, etc.
- Utilize um regulador de pressão para ajustar o fluxo de limpeza com gás nitrogênio e mantê-lo
em valores iguais ou inferiores a 0,05 m³/h (0,2kgf/cm² = 2,84psi = 0,02MPa).
A finalidade do nitrogênio:
Um efeito comum da brasagem de tubos de cobre é o acúmulo de óxido de carbono dentro dos tubos,
que ocorre em função da presença de oxigênio em contato com a parede interna do tubo em alta
temperatura.
A ação solvente do refrigerante remove o acúmulo de óxido de carbono de dentro da tubulação e o
leva de volta, juntamente com o refrigerante, até o compressor podendo danificar componentes
vitais do equipamento.
A brasagem com passagem de nitrogênio garante que na parte interna da tubulação não forme
fuligem (carepas). A fuligem que forma pode entupir válvulas de expansão filtros e canais de
lubrificação do compressor.
Procedimentos:
1º Organize as ferramentas necessárias, conforme o que é mostrado abaixo:

2º Ajuste a pressão do gás nitrogênio para cerca de 0,2kgf/cm² = 2,84psi = 0,02MPa.
» Se a pressão do gás nitrogênio for alta demais, a soldagem do metal de enchimento (soldadura)
não cobrirá completamente a circunferência do tubo ou resultará em perfurações. Certifique-se
de que a pressão não é alta demais.
» Recomenda-se a utilização de nitrogênio com um grau de pureza de pelo menos 99,99%.
» Lembre-se de que nitrogênio com grau de pureza inferior poderá causar corrosão.
CAPÍTULO - 12
12.1- FERRAMENTAS BASICAS PARA USO NO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO:

Neste capítulo serão listadas as principais ferramentas, equipamentos e instrumentos de medidas
que o refrigerista deverá utilizar em seu trabalho. Para um serviço de qualidade é necessário o uso
de ferramentas de trabalho adequadas, abaixo segue as principais ferramentas ara a execução.
12.2- FERRAMENTAS MANUAIS DE USO COMUM:

Alicate universal de 8”, alicate de bico, alicate de pressão, jogo de chave de boca, chave de boca
ajustável (chave inglesa de 8” e 12”), jogo de chave de Fenda e Philips (é necessário ter de tamanho
longa e cotoco), chave de fenda para terminal de sindal, martelo comum, martelo de borracha, lima
paralela e redonda, arco de serra, trena, nível de bolha, estilete, jogo de chave canhão, jogo de
chave de caixa (com extensor), jogo de chave allen (pode ser do tipo torque), furadeira de impacto,
jogo de brocas, jogo de serra copo, alicate de crimpar (prensa terminal), termômetro (de preferencia
digital com bulbo longo e de dois sensores no mínimo), extensão elétrica, fita isolante.
Obs.: devem-se adquirir as ferramentas conforme o sistema que for trabalhar. O ideal que essas
ferramentas sejam do tipo profissional e de alta qualidade.
12.3- FERRAMENTAS, EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS ESPECIAIS:

I. Manifold (conjunto analisador de pressões)
Manifold é um conjunto de válvulas (registros), mangueiras e manômetros montado em uma única
estrutura, com a função de medir pressão do fluido refrigerante.
Manifold eletrônico Manifold mecânico
É constituído por:
a) Manômetro de baixa pressão (azul)
Possui duas escalas com uma mesma origem, uma para medir pressão negativa, ou seja, o
vácuo (pressão abaixo da pressão atmosférica), e outra para pressões positivas. É combinado,
pois indica ao mesmo tempo valor de pressão em “PSI e Kg/cm²” ou “PSI e KPa” ou “PSI e
Bar”.
Toda vez que o ponteiro indicar um valor de pressão coincidirá com a temperatura de
evaporação do fluido refrigerante no evaporador. É mais preciso (varia de 1 em 1psi) e possui
uma escala menor em relação ao manômetro de alta pressão(-30 in/hg a 180psi).
b) Manômetro de alta pressão (vermelho)

Geralmente possui somente escala positiva. É combinado, pois indica ao mesmo tempo valor
de pressão em “PSI e Kg/cm²” ou “PSI e KPa” ou “PSI e Bar”.
Toda vez que o ponteiro indicar um valor de pressão, esse valor coincidirá com a temperatura
de condensação do fluido refrigerante. O manômetro de alta tem a leitura menos precisa (de
5 em 5psi) e sua leitura pode chegar até 500psi.
Manômetro de baixa e manômetro de alta
Recalibração de Manômetros

A maioria dos manômetros mantém um bom grau de precisão a despeito do uso diário e constante
manuseio. No entanto, uma vez que são instrumentos de precisão, você deve estabelecer uma
programação regular para aferi-los e assim garantir que está trabalhando com instrumentos
precisos.
Poderão aparecer erros de leitura caso os manômetros sofram quedas ou submetidos à pulsação
ou vibração excessiva, ou a um pico violento de sobre pressão. Você pode restaurar a precisão de
um manômetro por meio do ajuste do parafuso de recalibração.
Se o seu manômetro possuir um parafuso de recalibração na face do mostrador, remova o anel e

o vidro. Alivie toda a pressão no manômetro e gire o ponteiro de recalibração até o ponteiro
descansar no zero.
No caso de não ter condições para calibrar o manômetro por meio de um desses métodos, recorra
a um especialista em reparos para fazê-lo.
c) Mangueira azul
É conectada ao manômetro de cor azul que é de baixa pressão.
d) Mangueira vermelha
É conectada ao manômetro de cor vermelha que é de alta pressão.
e) Mangueira amarela
É a mangueira central do manifold. Também conhecida como mangueira de serviço. Esta
mangueira pode ser instalada na ampola de fluido refrigerante ou na bomba de vácuo.
As três mangueiras são iguais, só se diferenciando nas cores. Em uma das extremidades da
mangueira tem uma conecção de rosca simples que é conectada ao manifold, na outra
extremidade além da rosca também possui uma conecção com percussor.
As mangueiras (azul, vermelha e amarela) não podem ter suas extremidades invertidas. A
extremidade que possui o percussor (geralmente com uma angularidade) deverá ser instalada no
sistema, pois é este percussor que irá abrir a válvula schrader (válvula de retenção), haja vista
que o outro lado da extremidade, por não possuir este artifício, não irá liberará o fluido
refrigerante.
Ao utilizar o manifold observe a pressão máxima de operação do sistema e o estado de
conservação das mangueiras para evitar acidentes. Sempre verifique o estado do orings nas
extremidades das mangueiras porá evitar vazamentos durante o uso.

Reparo para guarnições
Mangueiras com percussor, de borracha e percussor.
localizado na extremidade
com angularidade.
f) Gancho (suporte)
Permite que o manifold fique pendurado, proporcionando ao operador as mãos livres para
trabalhar mais a vontade.
g) Válvulas (registros)
Uma válvula é solidária ao manômetro de baixa pressão e a outra ao manômetro de alta
pressão. Toda vez que o manifold for conectado ao sistema, indicará um valor de pressão, a
válvula na posição de fechada não impede a comunicação do manômetro com a mangueira.
h) Visor de líquido
Alguns Manifold vêm com indicador de liquido, que indica ao operador a movimentação do fluido
refrigerante.
Visualização do interior do manifold
II. Multímetro/Alicate Amperímetro

No modelo mostrado abaixo, é um instrumento que reúne múltiplas funções. É um instrumento
capaz de medir grandezas elétricas, tais como: corrente elétrica (I) cuja unidade é o Ampère (A),

resistência elétrica(R) cuja unidade de medida é o ôhm (Ω) e medição da tensão elétrica (U) cuja
unidade é o Volt (V).
A parte do instrumento conhecido como alicate amperímetro pode-se medir a corrente elétrica por
meio do campo magnético.
III. Capacímetro
O capacímetro é o instrumento adequado para se medir à capacitância dos capacitores. A
capacitância é a medida em Farad (F) e submúltiplos do Farad, mais especifico o microfarad (µF).
Antes de efetuar a medição, o capacitor deverá ser desernegizado. Para desernegizar é só efetuar
um curto circuito entre seus terminas, com uma chave de fenda ou pedaço de fio. Nunca utilize
as mãos para descarregar o capacitor. Risco de choque elétrico.
IV. Vacuômetro
O vacuômetro é o instrumento capaz de medir pressão abaixo da pressão atmosférica, ou seja, é
o instrumento capaz de medir o vácuo. As pressões de vácuo devem ser medidas com um
instrumento de precisão, com escala apropriada para informar a pressão em mícron de mercúrio
(µHg). O vácuo ideal no sistema tem que ser valor menor que 500 µHg.
Sem o vacuômetro não é possível garantir a eficácia do processo de vácuo. Nos manifold´s,
utilizados em campo para o processamento de sistemas, embora exista uma escala de vácuo, não
é possível verificar se o sistema atingiu a faixa recomendada (menor que 500 μHg).
V. Bomba de vácuo
Aparelho destinado à produção de pressão abaixo da pressão atmosférica. Remove o ar
atmosférico, a umidade e os gases não condensáveis do interior do sistema.

A escolha de uma bomba de vácuo é feita pela sua vazão em CFM (CFM: cubic feet per minute ou
PCM: pés cúbicos por minuto - ft³/mim).
VI. Kit Flangeador

Esta operação é realizada quando se deseja unir tubos com equipamentos ou outros tubos através
de porcas e conexões.
Flangeador é a ferramenta que permite dar forma cônica à extremidade do tubo (flange - boca de
sino). O flange permite uma vedação completa quando se unem tubulações, válvulas, registros,
etc.
O flangeador é composto de base ou estampo e de um grampo que contém um parafuso em seu
corpo. Na extremidade do parafuso encontra-se uma ponta cônica giratória que, ao ser encaixado
no tubo, permite o giro do parafuso sem que haja atrito na parte a ser flangeada.
O bom flangeamento depende das condições do tubo e do flangeador; por isso, é necessário que
os dois estejam em bom estado.
VII. Alargador por impacto

É uma ferramenta usada para alargar a extremidade de um tubo (fazer bolsa), de maneira a
permitir a colocação de um tubo dentro de outro e em seguida completar a união deles com a
brasagem (solda). O alargamento de tubos se faz necessário, quando os tubos tem o mesmo
diâmetro.
Alargador por impacto alargador por expansão
VIII. Cortador de tubos

Ferramenta utilizada pra cortar tubos a frio. É uma ferramenta feita de duralumínio e aço, que
permite ao refrigerista cortar tubos sem amassar o mesmo. Geralmente possui um escareador

para tirar as pequenas rebarbas que ficam após o corte, e é de extrema importância a retirada
dessa rebarba.
IX. Chave de catraca

A chave de catraca do refrigerista deve ser utilizada para realizar abertura de válvulas especiais.
Elas possuem várias medidas (3/16’’, 1/4'’, 5/16’’, 3/8’’, etc.).
X. Curvador de tubos
É uma ferramenta que permite curvaturas de tubos em raios e ângulos variados e com bom
acabamento, sem estrangulamento, sem danificar a parede e o diâmetro interno do tubo. Com o
curvador de tubos é possível fazer curvaturas sem necessidade de aquecimento do tubo.
Os três mais utilizados são:
➢ Curvador de tubo do tipo alavanca;
➢ Curvador de tubo do tipo mola e
➢ Curvador de tubo do tipo alavanca e catraca.
Dobre o tubo lentamente para evitar pregas ou deformações na curva interna do tubo.

XI. Alicate de pressão lacrador
O Alicate de Pressão lacrador tem a finalidade de dá um aperto firme ao tubo para lacra o mesmo,
seu funcionamento é igual ao de um alicate de pressão comum, apenas se diferenciando do
formado da mandíbula. A sua pressão é regulada por intermédio de um parafuso existente na
extremidade de uns dos cabos do alicate.
XII. Garrafa portátil para transporte do fluido refrigerante

A garrafa portátil tem um registro e uma válvula de segurança. Por causa da válvula de segurança,
utilize uma garrafa para cada tipo de fluido, por causa da pressão, pois cada fluido tem a sua
pressão diferenciada uma da outra.
XIII. Kit de solda oxigênio e acetileno

Equipamento para soldar com oxi-acetileno é o conjunto de elementos que permitem a passagem
dos gases oxigênio e acetileno até um queimador chamado maçarico, em cujo interior esses gases

são misturados. A mistura se inflama em contato com uma centelha e produz o calor necessário
ao processo de soldagem.
▪ Oxigênio: gás que ativa a combustão (comburente). ▪
Acetileno: gás combustível.
As ampolas de oxigênio e acetileno são recarregáveis.
Maçaricos Kit solda de oxigênio e acetileno
É possível efetuar brasagem com maçarico menos complexo. Nestes casos, o maçarico portátil
é um dos mais utilizado. A ampola de MAP-PRO(Metil- Acetil- Propileno Estabilizado) pesa 400gr
e é descartável.
XIV. Nitrogênio

O nitrogênio é um fluido que tem em abundancia na natureza (78,08% do volume do ar
atmosférico). O nitrogênio é incolor, inodoro, insípido, inerte, isento de umidade, não é inflamável,
não oferece risco à natureza e sua a pressão quase não varia com a temperatura. Por esse motivo
o nitrogênio é muito utilizado na refrigeração.
O nitrogênio é a principal escolha para pressurizar o sistema e facilitar a detecção de vazamentos.
Poderá ser usado também por ocasião de brasagem (solda), o nitrogênio fica passando no interior
da tubulação evitando a criação de resíduos de carbono que poderiam contaminar o sistema.
Ao manusear o nitrogênio, no entanto o operador deverá ter cuidado, pois sua pressão no interior
do cilindro poderá chegar a 200 Kgf/cm² (2845PSI), e o operador não pode colocar um alto valor
de pressão no sistema que seria capaz de romper as canalizações e ocasionar um acidente pessoal.
Outro cuidado que se deve ter é de nunca conectar o cilindro diretamente no sistema de
refrigeração, pois não é possível regular a pressão do sistema diretamente no registro do cilindro.
É onde entra o regulador de pressão.
O armazenamento deste gás deve ser em garrafa blindada cor cinza. O cilindro deve ser
transportado e utilizado na posição vertical e com protetor de registrado. O protetor de registro é
muito importante para evitar que o registro se rompa ou abra em caso de queda do cilindro.
XV. Regulador de pressão

Reguladores de pressão tem a finalidade de regular a pressão para valores que são suportados
pelos sistemas de refrigeração. No regulador existem dois manômetros, um manômetro para
medir diretamente a pressão interna do cilindro, dizendo o quanto ainda existe de carga em seu
interior e outro manômetro é para indicar a pressão de saída para o sistema de refrigeração, é
esta pressão que o operador vai executar na válvula de regulagem.
XVI. Termômetro

O termômetro é o instrumento utilizado para medir a temperatura do ar ou de quaisquer outros
pontos do sistema. O indicado para uso na refrigeração é o digital com bulbo longo e de dois
sensores no mínimo. O local onde o bulbo estiver em contato deverá está limpo e o bulbo isolado
para evitar erros de leitura.
Termômetro digital portátil de cinco sensores
XVII. Escareador
Após o corte da tubulação há a possibilidade de ficar rebarbas na tubulação de cobre, para não
gerar limalhas dentro da tubulação é de fundamental importância o escareamento de forma
correta.
Gerando limalha dentro da tubulação, esse material pode causar danos aos condicionadores de ar
e até perder a garantia dependendo da avaliação do fabricante.
Escareador Escareando
Sempre escarear com a boca da tubulação virada para baixo, fará com que a limalha gerada pelo
escareamento caia para fora da tubulação.
Dessa forma será evitado que a limalha caia dentro da tubulação e a instalação ficará livre de
eventuais problemas referente a esse procedimento.

12.4- EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
É imprescindível o uso dos EPI’s (Equipamentos de proteção individual). O instalador deve estar
atento a seguir todas as normas técnicas de segurança, e também fazer uso dos EPI’s para garantir
um trabalho realizado em segurança.

CAPÍTULO – 13
13.1- PRINCIPAIS PROBLEMAS, CAUSAS E SOLUÇÕES.

Um sistema de refrigeração pode apresentar muitos defeitos ao longo de sua vida útil. Mostraremos
aqui as causas e as soluções para alguns defeitos. Desta forma, o mecânico terá um resumo dos
principais defeitos que costumam ocorrer em um sistema de refrigeração.
a) Alta amperagem
São as causas da alta amperagem: voltagem alta ou muito baixa, transformador com problemas,
compressor defeituoso, localização inadequada do refrigerador (local sem ventilação, com raios
solares, próximo a fogão e forno).
Considerando que um refrigerador está com alta amperagem, quando se coloca um amperímetro
e o mesmo acusa amperagem superior à especificada pelo fabricante, é preciso observar o
seguinte:
A voltagem deverá estar entre 95 a 150V para 127V, e 198 a 248V no caso de 220V, na
frequência de 60Hz. Quando a voltagem estiver alterada pode-se usar um estabilizador.
Verificar se o condensador está sujo, exposto ao sol, próximo a fogões ou a paredes que
recebem sol direto. Caso isto esteja acontecendo, limpe o condensador ou mude o refrigerador
para um local mais ventilado.
Se o sistema estiver funcionando com transformador, coloque um voltímetro na saída do

mesmo, se o voltímetro acusar voltagem incorreta, substitua o transformador.
Se tudo estiver em ordem, coloque o amperímetro no compressor, se a amperagem estiver fora

do especificado, então deverá ser efetuada a troca do compressor.
Obs.: Não esqueça que a amperagem do compressor aumenta à medida que ele esquenta.
b) Curto-circuito
Geralmente são causados por voltagem muito alta ou muito baixa, ou ainda por deficiência da
rede de energia, o curto-circuito pode ser por defeitos internos do sistema (umidade, por
exemplo), pela excessiva oscilação da voltagem. Como se trata de problema interno do
compressor, o curto-circuito quando ocorre leva sempre à troca do mesmo.
c) Termostato avariado
A geladeira tem seu funcionamento contínuo porque o termostato não desalimentou o compressor.
O termostato pode desligar e não volta a ligar. Deve-se retirar o mesmo e fazer uma ligação direta
entre seus terminais. Se o compressor funcionar devemos substituir o termostato.
d) Capacitor avariado

Compressor tenta entra em funcionamento e não consegue porque o enrolamento auxiliar não foi
alimentado.
Para testar o capacitor utiliza-se um capacímetro e mede-se a capacitância do capacitor.
e)Relé avariado
Compressor tenta entra em funcionamento e não consegue porque o enrolamento auxiliar não foi
alimentado.
Para testar o relé utiliza-se um multímetro na escala de resistência ôhmica e mede-se a
continuidade do relé.
f) Protetor térmico avariado

Quando na posição de aberto, o compressor fica sem alimentação elétrica no pino comum.
Devemos fazer uma ligação direta entre seus terminais; se o compressor funcionar trocar o
protetor. Para testar o protetor térmico utiliza-se um multímetro na escala de resistência ôhmica
e mede-se a continuidade do mesmo.
g) Refrigerador dando choque

Quando um refrigerador começa a dar choque, pode ser um fio sem isolamento (descascado)
encostado no gabinete (localizar o ponto não isolado e isolar o fio. Se for necessário, troque todo
o fio) ou o problema pode ser no compressor, que poderá tá dando continuidade para a massa.
Obs.: Verifique se o defeito não está na tomada.
h) Compressor não entra em funcionamento

Quando isto acontece, o relé, o termostato e o protetor térmico poderão está defeituosos ou
incorretos. A voltagem pode estar muito baixa, o rabicho de conexão interrompido, o timer com
problemas, o compressor pode até estar preso ou pode ser que o capacitor esteja defeituoso ou
instalado de forma incorreta.
Seja o que for às soluções imediatas são:
Quando a voltagem da rede não estiver correta, deverá ser corrigida e é aconselhável um
estabilizador de voltagem;
Se o problema for o relé, é só trocá-lo;
Se o protetor térmico estiver defeituoso, deve ser substituído por um novo; o mesmo
procedimento deve ser adotado em relação ao termostato defeituoso.
No caso do rabicho de conexão interrompido, este deverá ser substituído ou consertado;
quando não houver força na tomada, verificar o disjuntor e as instalações elétricas do local;
Se o compressor estiver preso, deverá ser trocado.
Se o problema for no “Time”, este tem que ser substituído por um novo;
Se o problema for o capacitor, trocá-lo.
i) Ruídos e barulhos
São muitos os fatores que podem levar um sistema a apresentar barulhos e ruídos estranhos e
incômodos, entre eles são: tubulação encostados uns nos outros, condensador encostado na
parede, expansão do gás no evaporador, termostato oscilando no momento do liga/desliga,
compressor com defeito interno, falha na fixação do condensador e do compressor. Tudo isto
causa barulhos insuportáveis.
Para se livrar deles, é necessário: desencostar tubos, calçar pinos e afastar o refrigerador da
parede; o barulho do gás em expansão no evaporador é normal, sendo em alguns evaporadores

maior e noutros menor. No caso do compressor que bate no gabinete, forçar um pouco o
compressor, afastando-o do gabinete.
Deve-se observar ainda o fato de que quando se trata de barulho ou ruído interno no compressor,
proveniente de alguma peça interna danificada, o compressor apresentará ruídos e barulhos
constantes. Não há paliativos, um compressor nestas condições deve ser trocado por um novo
imediatamente. Quando o ruído for externo, principalmente na hora do liga-desliga do motor, faça
uma busca minuciosa, verificando e reparando tubos encostados, pinos trepidando etc.
j) Linha de sucção congelada

Isto acontece quando houver excesso de gás, retorno de fluido refrigerante no estado líquido ou
o próprio compressor defeituoso. No caso de excesso de gás é colocar o sistema na quantidade
correta, no retorno de liquido pode ser sugerira no evaporador e/ou condensador e finalmente,
trocar o compressor.
k) Falta de rendimento
Neste caso, podemos afirmar que os problemas são os seguintes: bolbo do termostato encostando
diretamente no tubo do evaporador, má distribuição dos alimentos no refrigerador, toalhas
plásticas nas prateleiras, excesso de utilização do refrigerador, porta com má vedação, sujeira no
condensador, vazamento parcial de gás, sistema degelo defeituoso, timer defeituoso.
As providências são:
Trocar ou regular o termostato; desencostar o bulbo do termostato do tubo do evaporador; instruir
o usuário do refrigerador a distribuir corretamente os alimentos dentro da mesma; desaconselhar
o uso de toalhas plásticas nas prateleiras. Além disso, esclarecer para abrir menos a porta.
Aconselha-se, ainda, a regular corretamente a porta ou trocar a borracha; não colocar o
refrigerador muito próximo a fogões, lareiras, paredes expostas ao sol, não embuti-lo etc.; corrigir
o vazamento de gás; verificar o sistema de degelo e trocar a peça defeituosa.
l) Refrigerador congela demais

Se o refrigerador está gelando mais que o normal pode ser que o problema esteja no termostato.
É bem possível que o bulbo do termostato esteja solto ou mal colocado ou ainda o termostato
está desregulado.
E se você não conseguiu achar nenhum destes defeitos, certamente o termostato está danificado.
Veja com detalhes o que fazer em cada caso:
I. Termostato em posição errada ou desregulado: ajuste-o na posição adequada e faça
a sua regulagem.
II. Bulbo do termostato mal fixado ou solto: confira a colocação do bulbo. Se notar
qualquer desajuste. Fixe-o corretamente.
III. Termostato com defeito: depois de conferir a regulagem e a colocação do termostato,
veja se ele está em boas condições. Se não estiver, troque-o.
n) Lâmpada não acende

Neste caso a lâmpada pode estar queimada ou mal instalada. Pode ser que o interruptor ou o
soquete estejam com defeito. O rabicho pode estar interrompido. A solução é simples: verifique
se a lâmpada está queimada. Se o interruptor e o soquete estão com defeito. O mesmo você deve
fazer se o chicote estiver interrompido.
o) Lâmpada não apaga

Às vezes ocorre o contrário: a lâmpada não apaga quando se fecha a porta do refrigerador. O
problema deve estar sendo causado pelo interruptor defeituoso ou pela porta mal regulada.

Verifique cada um deles. Se o interruptor estiver com defeito, troque-o, mas se o problema for
com a regulagem da porta, você deverá fazer um ajuste correto.
p)Suor externo na porta e gabinete

As causas deste defeito podem ser várias: a má vedação da gaxeta, penetração de umidade em
grande quantidade, termostato desregulado ou em graduação muito alta, localização inadequada
do refrigerador, ou ainda devido à elevada umidade relativa do ar. Veja como proceder em cada
caso:
I. Má vedação da gaxeta: faça a regulagem da porta até que a gaxeta esteja bem vedada.
Se não conseguir uma boa vedação, troque a gaxeta.
II. Penetração de umidade em grande quantidade: verifique com cuidado todas as formas
possíveis de penetração de ar.
III. Termostato em graduação muito alta: baixe a graduação do termostato e reforce o
isolamento na região onde ocorreu o suor, se for necessário.
IV. Localização do refrigerador: às vezes, a simples localização do refrigerador pode causar
o aparecimento do suor externo. Lembre-se: nunca deixe o refrigerador próximo de fogões
e aquecedores. O posicionado sempre em locais bem ventilados.
V. Umidade relativa do ar muito elevada (acima de 85%): neste caso, muito comum no
litoral, tudo o que você pode fazer é explicar ao cliente que o problema não é defeito do
sistema, mas sim causado pelas condições climáticas do lugar.
Obs.: Os defeitos que podem ocorrer no bebedouro são basicamente iguais ao de um refrigerador.

13.2- TABELAS DE DEFEITOS E CORREÇÕES:
a) O refrigerador está suando internamente
Isto acontece quando: O que deve ser feito:
1. Termostato em graduação muito baixa. - Aumentar a graduação do termostato.
- Verificar o interruptor ou a regulagem da

2. Lâmpada não apaga.
porta.
3. Porta desregulada. - Regular a porta.
4. Falta a prateleira de vidro. - Colocar a prateleira de vidro.
5. Excesso de uso. - Abrir a porta com menor frequência.
6. Aparador de água defeituoso. - Trocar aparador.
7. Porta do congelador defeituosa. - Trocar a porta do congelador.
8. Capilar ou bulbo do termostato - Desencostar o tubo capilar ou bulbo do

encostado na caixa interna. termostato da caixa interna.
9. Termostato desregulado. - Regular ou trocar o termostato.
10. Aba do aparador de água virada para

- Virar a aba para dentro do aparador.
fora.
- Levantar os pontos onde possa entrar ar no
11. Entrada de ar no refrigerador.
refrigerador e regular a porta.
b) Mau cheiro no refrigerador
Isto pode estar ocorrendo pelas

Solucione o problema desta forma:
seguintes causas:

- Trocar o isolante e fazer a vedação correta
1. Entrada de líquido entre a caixa e o como massa, entre a mata-junta e a caixa
gabinete. interna.
2. Refrigerador ficou muito tempo -Trocar o isolamento e não deixar o refrigerador

desligado ou com a porta fechada. desligado com a porta fechada.
3. Isolamento defeituoso. - Trocar o isolamento.
- Não guardar alimentos estragados dentro do

refrigerador.
4. Colocação de alimentos estragados no
Obs.: Para todos os casos é aconselhável
interior do refrigerador.
colocar um pedaço de carvão vegetal
dentro do refrigerador.
c) Alto consumo de energia

As causas são: As soluções são:
1. Luz interna não apaga. - Verificar interruptor ou regulador da porta.
2. Porta desregulada. - Regular a porta.
- Recomendar a localização do refrigerador

3. Localização inadequada do refrigerador. distante de fogões e colocá-lo na parte mais
ventilada do ambiente.
- Trocar termostato ou fixar corretamente o

4. Termostato defeituoso ou bulbo solto.
bulbo.
- Consertar o vazamento ou, em último caso,

5. Vazamento parcial de gás.
trocar o componente com vazamento.
6. Utilização muito intensa do refrigerador. - Abrir menos vezes a porta do refrigerador.
7. Compressor com alta amperagem. - Trocar o compressor.
d) O refrigerador não desliga
Esta situação pode ser causada por: O problema tem as seguintes soluções:

1. Termostato defeituoso. - Trocar o termostato.
- Bulbo do termostato deve ser fixado

2. Bulbo do termostato solto.
corretamente no evaporador.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS:
CENGEL, Yunus A. Transferência de calor e massa. 3. ed. São Paulo: McGraw Hill, 2010.
STOECKER, W. F.; JABARDO, José M. Saiz (Autor). Refrigeração industrial. 2. ed. São Paulo: E.
Blücher, 2008
Anderson, E. P., Palmquist, R. E. Manual de Geladeiras Residenciais, Comerciais e Industriais.

Editora Hemus;
Silva, J. G. Introdução à Tecnologia da Refrigeração e da Climatização. 1ª edição. Editora

Artliber, São Paulo, 2003;
ELearningFull – Software da Tecumseh, disponível em: www.tecumseh.com.br;
Manual de Aplicação de Compressores – Embraco. Código 00004, junho de 2007 – Versão 01,
disponível em: www.embraco.com.br.
Embraco – Revista Clube da Refrigeração. www.embraco.com.br.
Webcontinental - http://blog.webcontinental.com.br
MILLER.; MILLER M. R. Refrigeração e Ar Condicionado, LTC, 2010, 540p.
DOSSAT R. J. Princípios de Refrigeração, Hemus, Terceira edição, Brasil, 2004, 884p.
NBR 15976/2011 Redução das emissões de fluidos frigoríficos halogenados em equipamentos de

refrigeração ar condicionados – Requisitos gerais e procedimentos.

http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/downloads/refrigerador.
https://www.webarcondicionado.com.br

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9.2.1 – MÉTODOS DE CARGA: POR PESAGEM............................................................................ 96

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Os meios artificiais reduzem a temperatura de uma substância mediante o consumo de energia

Processos Princípio de funcionamento Aplicações típicas

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Mas apenas com a invenção do MICROSCÓPIO em 1863, os cientistas estudaram os microorganismos

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Conforto térmico e bem estar;

Conservação dos alimentos e produtos;

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1.2- LEIS DA TERMODINÂMICA

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1.3- O CICLO DE REFRIGERAÇÃO E A TERMODINÂMICA

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kcal/h BTU/h 3,968

BTU/h Kcal/h 0,252

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1.6.3- IRRADIAÇÃO OU RADIAÇÃO:

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1.7- CALOR SENSÍVEL:

1.8- CALOR LATENTE:

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CALOR ESPECÍFICO DE DIVERSAS SUBSTÂNCIAS EM Kcal/Kg.ºC

SUBSTÂNCIAS CALOR ESPEC. SUBSTÂNCIA CALOR ESPEC.

Aço 0.12 Leite 0.90

1.9.1- QUANTIDADE DE CALOR:

É calculada pela fórmula:

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1.9.2- FONTES DE CALOR:

1.9.3- EFEITOS DO CALOR SOBRE OS CORPOS:

1.10- DEFINIÇÃO DE REFRIGERAÇÃO:

A definição ficou assim:

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Fusão e a evaporação são transformações que precisam absorver calor. Já a solidificação e a

No ciclo de refrigeração mecânica duas transformações ocorrem: Evaporação e Condensação.

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1) Escala Celsius ou centígrado (Anders Celsius - físico sueco)

2) Escala Fahrenheit (Daniel Gabriel Fahrenheit - físico alemão)

1.13.1- CONVERSÃO DE ESCALAS:

As relações entre: Celsius e Fahrenheit serão:

Existe outra forma de realizar a conversão entre °C e °F. Observe:

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1.13.2- OUTROS TIPOS DE ESCALAS

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Variação da Pressão Atmosférica com Relação à Altitude

Altitude (m) Pressão (Kgf

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Obs.: Ao escrever um valor de pressão, determinar se a pressão é relativa ou absoluta. O fato de

1.14.3- PRESSÃO NEGATIVA OU VÁCUO

1.14.4- PRESSÃO DIFERENCIAL