Introdução A Confiabilidade - SQL Brasil

BEM-VINDOS AO TREINAMENTO
INTRODUÇÃO À CONFIABILIDADE
t
0
− z (t ) dt
R(t ) = e
WILLIAM THORLAY
william@sqlbrasil.com.br
www.sqlbrasil.com.br
(11) 97130-9806
Um pouco sobre Você!
Nome:
Cargo:
Responsabilidades:
Experiência com Manutenção:
Qual é sua Expectativa?

A HISTÓRIA
• 1939 e 1942, o Aeronautical Research Council,
na Inglaterra, estabelecia que: “A taxa de
acidentes de uma aeronave não deveria exceder
0,00001/hora (  = 10−5 falha/hora) e que, nessas
condições, a taxa de falha estrutural não poderia
exceder 0,0000001/hora (  = 10−7 falha/hora )”

A 2ª Guerra Mundial
A V-1
Werner Von Braun

(1912 – 1977)
Dr. Robert Lusser
O elo mais fraco da corrente?
A média das confiabilidades individuais?

- Dr. Erich Pieruschka
1 1 1 1
P= Pn =  
x x1 x2 xn
1
Pn = n
x
BLOCOS DE CONFIABILIDADE
S1 S2 S3 S4 Sn
R1 R2 R3 R4 Rn
𝑹𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = 𝑹𝟏 . 𝑹𝟐 . 𝑹𝟑 … 𝑹𝒏 - Lei de Lusser
RBD – Reliability Block Diagram

A CORRIDA ESPACIAL
Entre a 2ª Guerra Mundial e a

chegada do homem à Lua – Neil
Armstrong em 20/07/1969
Von Braun e o Foguete Saturno-V – Foto de 1968

Nós podemos
distinguir três
diferentes abordagens
de Confiabilidade:
Como ocorrem as falhas nos equipamentos?
DISTRIBUIÇÃO DE CAPACIDADE OU RESISTÊNCIA
DISTRIBUIÇÃO DE CARGA
𝑹 = 𝑷𝒓 𝑺 > 𝑳
L S
ÁREA
DE FALHA
𝑻 = 𝒎𝒊𝒏 𝒕; 𝑺 𝒕 < 𝑳(𝒕ሻ

RAUSAND, M and HOYLAND A. – System Reliability Theory, 2nd Edition, Wiley Interscience, 2004
Como ocorrem as falhas nos equipamentos?
Resistência S(t)
𝑻 = 𝒎𝒊𝒏 𝒕; 𝑺 𝒕 < 𝑳(𝒕ሻ

Carga L(t)
R ( t ) = Pr (T  t )
t
Tempo para falhar - T
RAUSAND, M and HOYLAND A. – System Reliability Theory, 2nd Edition, Wiley Interscience, 2004
COMO OCORREM AS FALHAS NOS EQUIPAMENTOS?
➢ Abordagem física
➢ Abordagem atuarial
• A resistência S do item é uma variável aleatória
• O tempo para falhar é estudado usando
• A carga L a qual o item está submetido, é outra
sua distribuição F(t)
variável aleatória
• Todas as informações de resistências
• A Confiabilidade é definida por: 𝑅(𝑡ሻ =
individuais, cargas, etc. são modeladas
𝑃𝑟 𝑇 > 𝑡
em F (t)
• É uma análise estrutural (Física da Falha)
CONFIABILIDADE - DEFINIÇÃO
A probabilidade de um produto
funcionar da maneira como foi
projetado dentro de condições
específicas e por um período de
tempo determinado
“A capacidade de um item executar uma função requerida, sob
condições ambientais e operacionais específicas, por um período
determinado” (ISO 8402)
“Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob

condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo”
(NBR-5402)
FATORES
PROBABILIDADE
FUNÇÃO
CONTEXTO OPERACIONAL
DURAÇÃO
EXEMPLO
• “Um satélite de comunicações

meteorológicas garantirá a recepção e
transmissão de dados sobre o clima em
sua área de abrangência, com 98% de
probabilidade de operar sem falha por
um período de cinco anos”
Senta que lá
vem o Cálculo
DERIVAÇÃO DA FUNÇÃO CONFIABILIDADE
• Função Densidade de Probabilidade: 𝑓(𝑡ሻ
• Função de Probabilidade Acumulada de Falhas: 𝐹 𝑡
• Probabilidade Condicional de Falha ou Taxa Instantânea de risco: 𝑧(𝑡ሻ
• Confiabilidade: 𝑅(𝑡ሻ
COMPONENTES SÃO SUBMETIDOS A TESTE NUM TEMPO (𝒕ሻ
𝑛0 Número de componentes submetidos a teste
𝑛𝑓 Número de componentes que falharam
𝑛𝑠 Número de componentes que sobreviveram
𝒏𝒔 𝒕 + 𝒏𝒇 𝒕 = 𝒏 𝟎
𝐧𝐬 (𝐭ሻ 𝐧𝐬 (𝐭ሻ
𝐑 𝐭 = = Confiabilidade
𝐧𝐬 𝐭 + 𝐧𝐟 (𝐭ሻ 𝐧𝟎
𝑅 𝑡 +𝐹 𝑡 =1
𝒏𝒔 𝒕 𝒏𝒇 𝒕 Não Confiabilidade
𝑭 𝒕 =𝟏− =
𝒏𝒐 𝒏𝒐
 nf 
d 1 − 
n f (t )  no  1 dn f
R (t ) = 1 − dR
= =− 
no dt dt no dt
dn f dR dn f d ( no − ns ) dns
= −no = =−
dt dt dt dt dt
1 dn f no dR
=  =− 
ns dt ns dt
no 1 1 dR dR
= =−   dt = −
ns R R dt R
t R t
dR dR ln R = −   dt
 dt = −
R
0  dt = −1 R = − ln R 0
t
−   dt
R (t ) = e 0 R (t ) = e − t
1 𝑑𝑛𝑓 (𝑡൯
𝑧 𝑡 = × Taxa de Risco
𝑛𝑠 (𝑡ሻ 𝑑𝑡
𝑛𝑜 𝑑𝑅 𝑡 1 𝑑𝑅 𝑡
𝑧 𝑡 =− × = ×
𝑛𝑠 𝑡 𝑑𝑡 𝑅 𝑡 𝑑𝑡
1 𝑑𝑅 𝑡 𝑓 𝑡 Taxa de Risco ou
𝑧 𝑡 =− × = Probabilidade Condicional
𝑅 𝑡 𝑑𝑡 𝑅 𝑡 de Falha
FORMULÁRIO IMPORTANTE
1 𝑑𝑅 𝑡 𝑓 𝑡 Probabilidade Condicional de Falha ou Taxa

𝑧 𝑡 =− × = instantânea de risco
𝑅 𝑡 𝑑𝑡 𝑅 𝑡
t
0
− z (t ) dt “Equação Fundamental da
R(t ) = e Confiabilidade”
R (Confiabilidade ou Sucesso) = 1 – F (Fracasso ou Não Confiabilidade)

O CASO ESPECIAL DA TAXA DE FALHA CONTANTE
t
0
− z (t ) dt
R(t ) = e fazendo z (t ) =  z ( t ) = cte
t t

−  dt 
−  dt
R (t ) = e 0
=e 0
=e − t
f ( t ) = R ( t )  z ( t ) = e − t
O CASO ESPECIAL DA TAXA DE FALHA CONTANTE
Neste caso, a Probabilidade Condicional de Falha

f (t )  e
− t
z (t ) = = − t =  𝒛 𝒕 é substituída por 𝝀, que é uma taxa
R(t ) e constante expressa em (falhas/hora)
𝑓 𝑡 = 𝜆𝑒 −𝜆𝑡 Função densidade de probabilidade - Exponencial
𝑅 𝑡 = 𝑒 −𝜆𝑡 Confiabilidade para itens com taxas de falha constantes

CONFIABILIDADE – TAXA DE FALHA CONSTANTE
λ constante
36,8%
MTBF
CONFIABILIDADE – TAXA DE FALHA CONSTANTE
Problema com a taxa de falha constante
 = 110−4 falhas/hora
R ( t ) = e − t = e −0,0001.5000 = 60, 6%
t = 5000 horas
Imagine que ao final de 5000 horas, o item não falhou. Qual será a confiabilidade para mais
5000 horas?
R ( t ) = e − t = e −0,0001.5000 = 60, 6% Exatamente a mesma. Claro, a taxa de falha não

muda
Portanto, taxas de falha constantes violam a 2ª Lei da Termodinâmica porque ignoram a

duração do item
MEDIÇÃO EMPÍRICA DA CONFIABILIDADE
DETERMINAÇÃO EMPÍRICA DA CONFIABILIDADE – MICRO-SWITCHES
EXEMPLO
Intervalos
Não Densidade
Falhas no Confiabilidade Taxa de
Falharam Sobreviveram Confiabilidade de falha
Δ (Kciclos) intervalo R(t)
F(t) f(t)
Risco z(t)
Kc Início Fim f Nf Ns Ns/N0 Nf /N0 f/(Δ.N0) f/(Δ.Ns)

0 No 130 100% 0% 0
1 0 1 1 1 129 99% 1% 1% 1%
2 1 2 1 2 128 98% 2% 1% 1%
3 2 3 1 3 127 98% 2% 1% 1%
4 3 4 1 4 126 97% 3% 1% 1%
5 4 5 1 5 125 96% 4% 1% 1%
6 5 6 1 6 124 95% 5% 1% 1%
7 6 7 1 7 123 95% 5% 1% 1%
8 7 8 1 8 122 94% 6% 1% 1%
9 8 9 1 9 121 93% 7% 1% 1%
10 9 10 1 10 120 92% 8% 1% 1%
11 10 11 4 14 116 89% 11% 3% 3%
12 11 12 18 32 98 75% 25% 14% 16%
13 12 13 38 70 60 46% 54% 29% 39%
14 13 14 38 108 22 17% 83% 29% 63%
15 14 15 18 126 4 3% 97% 14% 82%
16 15 16 4 130 0 0% 100% 3% 100%
Histograma das falhas Função Densidade de Probabilidade f(t)

40 35%
35 30%
30
25%
25
Falhas
20%
ft)
20
15%
15
10%
10
5 5%
0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Kciclos Kciclos
Confiabilidade R(t) Não Confiabilidade F(t) Taxa de falha z(t)

100% 100%
80% 80%
F(t) e R(t)
60% 60%
Z(t)
40% 40%
20% 20%
0% 0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Kciclos Kciclos
f
Z ( t )=
R (t ) = 1 − F (t )
i


( ) 
 ti -ti -1 ns( i -1) 

TESTE DE LUMINÁRIAS LED
Intervalos
Falhas no
D (Kciclos)
intervalo
Falharam Sobreviveram R (t) F(t) f(t) z(t)
Int. nº Início Fim f Nf Ns N s /N 0 N f /N 0 f /(N 0 ) f /( D.N s )
0 57
1 0 100 0 0 57 100% 0% 0,00% 0,00%
2 100 200 1 1 56 98% 2% 1,75% 0,02%
3 200 300 4 5 52 91% 9% 7,02% 0,07%
4 300 400 8 13 44 77% 23% 14,04% 0,15%
5 400 500 13 26 31 54% 46% 22,81% 0,30%
6 500 600 12 38 19 33% 67% 21,05% 0,39%
7 600 700 9 47 10 18% 82% 15,79% 0,47%
8 700 800 6 53 4 7% 93% 10,53% 0,60%
9 800 900 3 56 1 2% 98% 5,26% 0,75%
10 900 1000 1 57 0 0% 100% 1,75% 1,00%
TOTAL 57
Confiabilidade e Não Confiabilidade
100%
80%
60%
Teste de Luminárias 40%
20%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
R (t) F(t)
fdp - Função Densidade de Probabilidade Taxa de Falha

25,00% 1,20%
20,00% 1,00%
0,80%
15,00%
0,60%
10,00%
0,40%
5,00% 0,20%
0,00% 0,00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 – MTTF: Mean Time To Fail (Tempo Médio Para Falhar)
• Itens não reparáveis
Considera-se taxa de falha constante (𝝀ሻ
∞ ∞
𝟏
𝑴𝑻𝑻𝑭 = න 𝒕𝒇(𝒕ሻ𝒅𝒕 = න 𝒕𝝀𝒆−𝝀𝒕 𝒅𝒕 =
𝟎 𝟎 𝝀
𝒕𝒆 𝑵. 𝒕𝒆 𝑻𝒆
𝑴𝑻𝑻𝑭 = 𝑴𝑻𝑻𝑭 = =
𝒓 𝒓 𝒓
• Ensaios com reposição
Nos ensaios com reposição, à medida que os itens vão apresentando defeito, vão sendo substituídos,
menos o último. Dessa forma a quantidade total permanece a mesma. Quando o ensaio termina, com
todos os itens tendo sido substituídos, o tempo total do ensaio fica determinado.
Calcula-se o MTTF, dividindo-se o tempo estabelecido para a medição, dividido pelo número de falhas
ocorridas naquele período, ou seja:
𝑴𝑻𝑻𝑭 = 𝑴𝑻𝑻𝑭 = =
𝒓 𝒓 𝒓
• Ensaios sem reposição
Nos ensaios sem reposição as peças que falham não são substituídas. Quando a última peça falhar, o
tempo total é anotado.
𝑻𝒆 σ𝒓𝒊=𝟏 𝑻𝒊 + 𝑵 − 𝒓 . 𝒕𝒆
𝑴𝑻𝑻𝑭 = =
𝒓 𝒓
Onde 𝑇𝑖 é o tempo da ocorrência de cada

falha
• Ensaios sem reposição
Exemplo: 10 unidades de um sensor de pressão foram postas em teste para verificar como falhavam. A
primeira falha ocorreu decorridas 200 horas de teste, a segunda ocorreu decorridas 400 horas de teste e,
a terceira ocorreu decorridas 600 horas de teste, encerrando-se assim o ensaio. Considerando-se um
ensaio sem reposição, o MTTF será:
200 + 400 + 600 + 10 − 3 . 600

𝑀𝑇𝑇𝐹 = = 1800 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
3
2 – MTBF: Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)
• Itens Reparáveis
Considera-se taxa de falha constante (𝝀ሻ
𝟏 𝟏
𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝝀=
𝝀 𝑴𝑻𝑩𝑭
𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝑴𝑻𝑩𝑭 = =
𝒓 𝒓 𝒓
• Restrições para usar a fórmula:
• Itens reparáveis
• Taxa de falha constante
• Tempo de reparo insignificante em relação ao tempo de ensaio
• AGAN: As Good As New
Intervalo de Confiança do MTBF
𝟐𝑻𝒂
𝑴𝑻𝑩𝑭 ≥
𝑿𝟐∝,𝟐𝒓 QUI-QUADRADO COM 2 GRAUS DE LIBERDADE
Tabelado
Onde:
𝑻𝒂 = Tempo do ensaio
α = (1 – Intervalo de Confiança) Nivel de Risco
r = Quantidade de falhas no período

Intervalo de Confiança do MTBF – Uso do Excel
EXEMPLO
𝑻𝒂 = 𝟖𝟕𝟔𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 ; 𝒓 = 𝟏𝟐 ; 𝑪𝑳 = 𝟗𝟓% ; 𝜶 = 𝟓%
2𝑇𝑎 2.8760 17520

𝑀𝑇𝐵𝐹 = 2 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 2 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 2 =?
𝑋𝛼;2𝑟 𝑋0,05;2.12 𝑋0,05;2.12
EXEMPLO
17520
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 481 horas
36,41
EXERCÍCIOS
1 – Um dispositivo qualquer tem uma vida útil de 1000 horas e uma taxa de falhas 𝜆 = 0,0001 falhas/hora num
determinado ambiente de operação. Qual a confiabilidade para cada 10 horas de operação? Qual a probabilidade de
que o dispositivo não irá falhar em toda a sua vida útil de 1000 horas?
− t
R10 = e =e −0,0001.10
= 0,999
− t
R1000 = e =e −0,0001.1000
= 0,905
EXERCÍCIOS
2 - Num equipamento complexo que opera 24 horas/dia, 7 dias por semana, muitas falhas têm sido observadas.
No registro do CMMS estão listadas as falhas ocorridas por modo de falha e, durante um ano de operação
apresentaram os seguintes dados:
MÊS
MF
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
Σ
A 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 1 1 15
B 3 2 1 1 1 1 1 1 0 1 0 1 13
C 0 1 0 0 0 1 0 1 2 2 3 4 14
D 0 1 1 2 3 4 2 3 1 1 0 0 18
Considerar T = 8760 horas

EXERCÍCIOS
Pede-se:
1. Histograma das falhas para cada modo de falha.

2. Calcular o MTBF do equipamento.
3. Calcular o MTBF para cada modo de falha.
4. Calcular a taxa de falha para cada modo de falha.
5. Interpretar o resultado com relação à teoria
Supor que a manutenção repõe rapidamente a máquina em operação a cada conserto e que esta volta a operar como
se fora nova após o reparo.
De posse do MTBF do equipamento, é possível se dizer qual a confiabilidade dessa máquina para um tempo de 720
horas de operação?
Nesse exercício, vamos supor que todas aquelas falhas sejam aleatórias e possuem (para cada modo de falha) taxas
de falhas constantes.
MTBF quando não ocorrem falhas ao término do ensaio
𝑻𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒐 𝑬𝒏𝒔𝒂𝒊𝒐 𝑻𝒆
𝑴𝑻𝑩𝑭 = =
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒕𝒆𝒏𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒉𝒂𝒓𝒂𝒎 𝒓
2. 𝑇𝑎 2. 𝑇𝑎
𝑟 = 0???? 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 2 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 2
𝑋𝛼;2r+2 𝑋𝛼;2
EXEMPLO
𝑇𝑎 = 17000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ; 𝐶𝐿 = 1 −∝ = 0,95
𝟐. 𝟏𝟕𝟎𝟎𝟎 𝟑𝟒𝟎𝟎𝟎
𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝟐
= = 𝟓𝟔𝟕𝟔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝑿𝟎,𝟎𝟓;𝟐 𝟓, 𝟗𝟗
Tempo
1 2 3 4 5
10000 horas
Tempo
1 2 3 4 5
10000 horas
Eles são iguais?

MTBF: Mean Time Between Failures
O que o MTBF É e o que o MTBF NÃO É
É:
• O MTBF é o 63º percentil para a família de distribuições exponenciais. Outras distribuições podem
resultar em MTBF em diferentes percentis da distribuição.
NÃO É:
• Período livre de falhas.

• O 50º percentil do tempo para falhar (a menos que o TTF siga uma distribuição Normal).
• Aplicável em taxas de falhas decrescentes (falhas prematuras ou mortalidade infantil).
• Aplicável em taxas de falhas crescentes (fase de desgaste).
𝑹 𝒕 = 𝒆−𝝀𝒕
𝑹 𝒕 = 𝒆−𝝀𝒕
𝟏 𝟏
𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝑹 𝒕 = −𝝀.( ሻ
𝒆 𝝀 𝑹 𝒕 = 𝟎, 𝟑𝟔𝟖
𝝀
𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝐭
EXERCÍCIOS
1 - Um subsistema tem um MTBF de 3000 horas. Calcule a confiabilidade para missões de 200, 400, 600..., até
2800 horas. Faça um gráfico de confiabilidade desse subsistema.
2 - 6 unidades, no período de vida útil, foram submetidas a teste durante 800 horas. 4 unidades falharam nos tempos:
100, 150, 250 e 400 horas. Qual o valor do MTBF?
3 - O MTBF de um teste com 2 falhas é de 1525 horas. O tempo total do teste, Ta, é de 3050 horas e ocorreram 2
falhas (r). Calcule o intervalo de confiança inferior de 90% do valor estimado para o MTBF.
4 - Um subsistema tem um MTBF de 3000 horas. Calcule a confiabilidade para missões de 200, 400, 600..., até
6000 horas. Faça um gráfico de confiabilidade desse subsistema.
λ 0,00033
Confiabilidade
t R
MTBF = 3000 horas 200 0,94 1,00
1 1
400
600
0,88
0,82 =
R e 
0,90 −
t
= = = 0, 00033 800 0,77 0,80
MTBF 3000 1000 0,72
1200 0,67 0,70
1400 0,63
0,60
1600 0,59
1800 0,55
R(t)
0,50
2000 0,52
2200 0,48 0,40
2400 0,45
2600 0,42 0,30
2800 0,40
3000 0,37 0,20
3200 0,35
3400 0,33 0,10
3600 0,30
0,00
3800 0,29
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3600
3800
4000
4200
4400
4600
4800
5000
5200
5400
5600
4000 0,27
4200 0,25
4400 0,23 t (horas)
4600 0,22
4800 0,21
5000 0,19
5200 0,18
5400 0,17
5600 0,16
5 - 6 unidades, no período de vida útil, foram submetidas a teste durante 800 horas. 4 unidades falharam nos tempos:
100, 150, 250 e 400 horas. Qual o valor do MTBF?
100 + 150 + 250 + 400 + ( 6 − 4 )  800

MTTF = = 625 horas
4
3 - O MTBF de um teste com 2 falhas é de 1525 horas. O tempo total do teste, Ta, é de 3050 horas e ocorreram 2
falhas (r). Calcule o intervalo de confiança inferior de 90% do valor estimado para o MTBF.
MTBF = 1525 horas

Ta = 3050 horas 2  Ta 2  3050
MTBF90% = = = 784 horas
r = 2 falhas  2 ,2 r 7, 7794
 =10%
DISTRIBUIÇÃO DE WEIBULL
• O modelo de distribuição de falhas de Weibull,

publicado em 1951 é um dos mais utilizados em
Confiabilidade, embora inúmeras outras que
também sejam utilizadas, tais como
Exponencial, Gama, Pareto, Normal, Lognormal
etc.
Waloddi Weibull – 1887-1979

𝛽−1 𝑡−𝑡0 𝛽 Função Densidade de Probabilidade de Weibull de 3
𝛽 𝑡 − 𝑡0 −
𝜂
𝑓 𝑡 = 𝑒 parâmetros
𝜂 𝜂
𝛽−1 𝑡 𝛽
𝛽 𝑡 − Função Densidade de Probabilidade de Weibull de 2
𝑓 𝑡 = 𝑒 𝜂 parâmetros
𝜂 𝜂
𝒆 = 2,7183 - Base dos log naturais 𝜷: Parâmetro de forma

𝒕: Tempo da ocorrência da falha 𝜼: Vida característica ou parâmetro de escala
Função Densidade de Probabilidade de Weibull
0,2
0,18
β = 5.0
0,16
0,14
𝜷−𝟏 𝒕 𝜷
0,12 𝜷 𝒕 − 𝜼
β = 0,5 𝒇 𝒕 = 𝒆
0,1 𝜼 𝜼
0,08
β = 3.25
0,06
0,04
β = 1.0
0,02
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
O parâmetro de forma β e a curva da banheira
Z (t)
0 < β< 1 β > 1.0
β = 1.0
Região de taxa de falha constante
𝒕(𝒉ሻ
𝜷−𝟏
𝒇(𝒕ሻ 𝜷 𝒕
𝒛 𝒕 = =
𝑹(𝒕ሻ 𝜼 𝜼
Confiabilidade - Weibull
1,2
1
β = 5,0
0,8
𝒕 𝜷
𝑹 𝒕 0,6 − 𝜼
𝑹 𝒕 = 𝒆
0,4
0,368
0,2 β = 0,5
β = 3,25 β = 1,0
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
𝒕(𝒉ሻ
𝟏
𝑴𝑻𝑻𝑭 = 𝜼. 𝚪. 𝟏 +
𝜷
Quando β = 1.0 então MTTF = η, Distribuição Exponencial
Quando β > 1.0 então MTTF < η
Quando β < 1.0 então MTTF > η
Quando β = 0.5 então MTTF = 2.η
A função Gama Γ é tabelada

Papel de Probabilidade de Weibull
1 - Temos uma série de dados 2 – Calcula-se o Mean Rank ou o Median Rank

de falha (Tempo Para Falhar)
EXEMPLO EXEMPLO
i
Tempo para
Ordem (i ou j) Mean Rank = 100 Mean Rank Median Rank
n +i
falhar (h)
850 1 11,1 8,3
1350 2 20 20,2
1500 3 27,3 32,1
1520 4 33,3 44
j −0,3
1890 5
Median Rank = 100 38,4 56
2000 6
n + 0,4 42,9 68
2310 7 46,7 79,8
2550 8 50 91,7
Tabela Median Rank
Rank Sample Size
Order 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 50,0 29,2 20,6 15,9 12,9 10,9 9,4 8,3 7,4 6,6
2 70,7 50,0 38,5 31,3 26,4 22,8 20,1 17,9 16,2
3 79,3 61,4 50,0 42,1 36,4 32,0 28,6 25,8
4 84,0 68,6 57,8 50,0 44,0 39,3 35,5
5 87,0 73,5 63,5 55,9 50,0 45,1
6 89,0 77,1 67,9 60,6 54,8
7 90,5 79,8 71,3 64,4
8 EXEMPLO 91,7 82,0 74,1
9 92,5 83,7
10 Mean Rank Median Rank 93,3
11,1 8,3
20 20,2
27,3 32,1
33,3 44
38,4 56
42,9 68
46,7 79,8
50 91,7
Tabela Median Rank
Rank Sample Size

Order 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 6,1 5,6 5,1 4,8 4,5 4,2 3,9 3,7 3,5 3,4
2 14,7 13,5 12,5 11,7 10,9 10,2 9,6 9,1 8,6 8,2
3 23,5 21,6 20,0 18,6 17,4 16,3 15,4 14,5 13,8 13,1
4 32,3 29,7 27,5 25,6 23,9 22,4 21,1 20,0 18,9 18,0
5 41,1 37,8 35,0 32,5 30,4 28,5 26,9 25,4 24,1 22,9
6 50,0 45,9 42,5 39,5 36,9 34,7 32,7 30,9 29,3 27,8
7 58,8 54,0 50,0 46,5 43,4 40,8 38,4 36,3 34,4 32,7
8 67,6 62,1 57,4 53,4 50,0 46,9 44,2 41,8 39,6 37,7
9 76,4 70,2 64,9 60,4 56,5 53,0 50,0 47,2 44,8 42,6
10 85,2 78,3 72,4 67,4 63,0 59,1 55,7 52,7 50,0 47,5
11 93,8 86,4 79,9 74,3 69,5 65,2 61,5 58,1 55,1 52,4
12 94,3 87,4 81,3 76,0 71,4 67,2 63,6 60,3 57,3
13 94,8 88,2 82,5 77,5 73,0 69,0 65,5 62,2
14 95,1 89,0 83,6 78,8 74,5 70,6 67,2
15 95,4 89,7 84,5 79,9 75,8 72,1
16 95,7 90,3 85,4 81,0 77,0
17 96,0 90,8 86,1 81,9
18 96,2 91,3 86,8
19 96,4 91,7
20 96,5
EXEMPLO
Mean Rank Median Rank F = 63,2%
11,1 8,3
20 20,2
27,3 32,1
33,3 44
38,4 56
42,9 68
46,7 79,8
50 91,7
Na abcissa vão os valores do TTF

 t   t 
−  − 
   
F (t ) = 1 − e R(t ) = e

t
 
1 1  
= =e
R(t ) 1 − F (t )
  t    
1     t
ln = ln e =  
1 − F (t )    
 

t
= ln   =  ln (t ) −  ln ( )
1
ln ln
1 − F (t )  

β
t
= ln   =  ln (t ) −  ln ( )
1
ln ln
1 − F (t )  
Que é similar à forma linear: y = ax + b
- O termo 𝛽. ln 𝜂 corresponde a 𝒃
- O termo 𝛽 corresponde a 𝒂
- O termo ln 𝑡 corresponde a 𝒙
η
Cálculo da Confiabilidade e Não Confiabilidade via EXCEL
A partir da obtenção dos parâmetros β e η no Papel de Probabilidade de

Weibull
WEIBULL (t; α; β; 0) que fornece 𝑓(𝑡ሻ

WEIBULL (t; α; β; 1) que fornece F(t)
No Excel, os parâmetros estão com letras gregas diferentes:
α no Excel corresponde ao β nas fórmulas da apostila e

β no Excel corresponde ao η nas fórmulas da apostila
α no Excel corresponde ao β nas fórmulas do livro

β no Excel corresponde ao η nas fórmulas do livro
Weibull via EXCEL sem usar o Papel de Probabilidade
𝜷
𝟏 𝒕
𝒍𝒏 𝐥𝐧 = 𝐥𝐧 = 𝜷. 𝐥𝐧 𝒕 − 𝜷. 𝐥𝐧 𝜼
𝟏 − 𝑭(𝒕ሻ 𝜼
Se fizermos 𝑦 = 0, estaremos determinando o ponto onde F(t) = 0,632, ou

seja, o ponto onde o tempo t=η. Na equação significa encontrar η fazendo:
𝜂 = 𝑒𝑥𝑝(𝑥ሻ
Tempo para Median Rank

Ordem ln(1/1-F) lnln(1/1-F) lnTTF
falhar TTF (h) (decimal)
850 1 0,08 0,09 -2,45 6,75
1350 2 0,20 0,23 -1,49 7,21
1500 3 0,32 0,39 -0,95 7,31
1520 4 0,44 0,58 -0,55 7,33
1890 5 0,56 0,82 -0,20 7,54
2000 6 0,68 1,14 0,13 7,60
2310 7 0,80 1,60 0,47 7,75
2550 8 0,92 2,49 0,91 7,84
Com a ajuda do EXCEL, podemos determinar os coeficientes linear e angular da equação, obtendo-se β e
η sem o uso do papel de probabilidade de Weibull.
- INTERCEPT (coluna (5); coluna (6)) = β.ln(η) = -23,44
- SLOPE (coluna (5); coluna (6)) = β = 3,1
- EXP (-23,44/-β) = η = 1963 horas

Dados do Exercício
- POTÊNCIA (CORREL (coluna (5); coluna (6); 2)
- CORREL(coluna (5); coluna (6)) = 0,99
- POTÊNCIA(CORREL) = POTÊNCIA (0,99; 2) = 0,97 = R²

TTF (h) F(t) % R(t) % β = 3,1 η = 1963 horas

0 0 100 Gráfico do Exercício - Confiabilidade e Não Confiabilidade
200 0,1 99,9 100
400 0,7 99,3 90
600 2,5 97,5
80
800 6,0 94,0
70
1000 11,6 88,4
R(t) - F(t)
1200 19,5 80,5 60
1400 29,6 70,4 50
1600 41,2 58,8 40
1800 53,4 46,6
30
2000 65,3 34,7
2200 75,9 24,1 20
2400 84,5 15,5 10

2600 90,8 9,2 0
2800 95,1 4,9 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400
3000 97,6 2,4 Tempo Para Falhar - TTF
3200 98,9 1,1
F(t) % R(t) %
3400 99,6 0,4
β = 3,1 η = 1963 horas 0,7

FUNÇÃO DENSIDADE DE PROBABILIDADE
0,6
TTF (h) f(t) F(t) % R(t) % Z(t) 0,5
0,4
f(t)
0 0 0 100 0 0,3
200 0,013035 0,1 99,9 1,3E-05 0,2
400 0,055527 0,7 99,3 5,59E-05 0,1
600 0,127765 2,5 97,5 0,000131 0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
800 0,225385 6,0 94,0 0,00024
1000 0,338562 11,6 88,4 0,000383
TTF (h)
1200 0,452003 19,5 80,5 0,000562
1400 0,546849 29,6 70,4 0,000777 TAXA DE RISCO OU PROBABI LIDADE
1600 0,604714 41,2 58,8 0,001028 CONDICIONAL DE FALHA
1800 0,612955 53,4 46,6 0,001316 0,006
2000 0,56924 65,3 34,7 0,001642 0,005
2200 0,483099 75,9 24,1 0,002006 0,004
Z(t)
2400 0,373196 84,5 15,5 0,002409 0,003
2600 0,261137 90,8 9,2 0,002849 0,002
2800 0,164591 95,1 4,9 0,003329 0,001
3000 0,092876 97,6 2,4 0,003848 0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3200 0,046616 98,9 1,1 0,004407
3400 0,020671 99,6 0,4 0,005005 TTF (h)
ITENS SUSPENSOS OU CENSURADOS
Unidades que não falharam ou falharam por um modo de falha diferente

daquele que estamos estudando ou itens foram substituídos em MP, ou
ainda pode ser que série não comece no zero (temos que usar Weibull de
3 parâmetros). Esses dados não podem ser ignorados, ainda que não
sejam plotados. São os chamados itens censurados ou suspensos.
Devemos então ajustar o Median Rank para resolver esses casos.

Exemplo Ilustrativo:
Um motor de grande porte apresentou algumas falhas em 1000 horas de operação.

Essas falhas foram anotadas, mas nosso interesse é no modo de falha relativo a
rolamento travado. A tabela abaixo, mostra esses dados. Notem que há diferentes
modos de falha no período considerado.
Esse exemplo é baseado no livro: “The New Weibull Handbook” de Dr. Robert B. Abernethy )
Tempo da falha
Rank (j) Modo de Falha
(horas)
1 900 Rolamento travado
3 1000 Motor desbalanceado
6 450 Motor desbalanceado
7 100 Base solta
Tempo da Median
Rank (j) Modo de Falha
falha (horas) Rank
100 Base solta Suspenso
1 300 Rolamento travado 0,129
450 Motor desbalanceado Suspenso
1000 Motor desbalanceado Suspenso
𝑅𝑎𝑛𝑘 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑜 . 𝑅𝑎𝑛𝑘 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + (𝑁 + 1ሻ

𝑖𝑎 = 𝑅𝑎𝑛𝑘 𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 =
𝑅𝑎𝑛𝑘 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑜 + 1
Tempo
Rank Median
Rank da falha Rank Ajustado
Reverso Rank
(horas)
1 100 8 Suspenso
2 300 7 [7x0 +(8+1)]/(7+1)=1.125 9,80%
3 450 6 Suspenso
4 490 5 [5x1,125 + (8+1)]/(5+1)=2.438 25,50%
5 820 4 [4x2,438 + (8+1)]/(4+1)=3,750 41,10%
6 900 3 [3x3,750 + (8+1)]/(3+1)=5,063 56,70%
7 960 2 [2x5,063 + (8+1)]/(2+1)=6,375 72,30%
8 1000 1 Suspenso
85
86
𝛽
1 𝑡
ln ln = ln = 𝛽. ln 𝑡 − 𝛽. ln 𝜂
1 − 𝐹(𝑡ሻ 𝜂
Se fizermos 𝑦 = 0, estaremos determinando o ponto onde F(t) = 0,632, ou seja, o ponto onde o tempo
t=η. Na equação significa encontrar η fazendo: 𝜂 = exp(𝑥ሻ
1 2 3 4 5 6 7 8
Tempo
Rank Median
Rank da falha Rank Ajustado ln(1/1-F) lnln(1/1-F) lnTTF
Reverso Rank
(horas)
2 300 7 [7x0 +(8+1)]/(7+1)=1.125 0,1 0,1 -2,27 5,7
4 490 5 [5x1,125 + (8+1)]/(5+1)=2.438 0,26 0,29 -1,22 6,19
5 820 4 [4x2,438 + (8+1)]/(4+1)=3,750 0,41 0,53 -0,64 6,71
6 900 3 [3x3,750 + (8+1)]/(3+1)=5,063 0,57 0,84 -0,18 6,8
7 960 2 [2x5,063 + (8+1)]/(2+1)=6,375 0,72 1,28 0,25 6,87
87
Com a ajuda do EXCEL, podemos determinar os coeficientes linear e angular da equação, obtendo-se β e
η sem o uso do papel de probabilidade de Weibull.
- INTERCEPT (coluna (7); coluna (8)) = β.ln(η) = -13,27
- SLOPE (coluna (7); coluna (8)) = β = 1,93
- EXP (-13,27/-β) = η = 968,6 horas
- POTÊNCIA (CORREL (coluna (7); coluna (8); 2)
- CORREL(coluna (7); coluna (8)) = 0,97637
- POTÊNCIA(CORREL) = POTÊNCIA (0,97637; 2) = 0,9533 = R²

88
Exemplo Ilustrativo:
Foram observadas 5 falhas de um determinado modo de interesse e 3 suspensões num total de 8

componentes testados. Os tempos de ocorrência das falhas é medido em horas, de acordo com a tabela
abaixo:
Série A B C D E F G H
TTF 92 61 152 15 220 72 640 83
F F S F F S F S
Pede-se:
- Construir o gráfico no papel de probabilidades de Weibull.
- Determinar β e η.
- Que tipo de padrão de falha esse β indica?

1 2 3 4 5 6 7 8 9
Rank Rank
Ordem TTF F/S MR ln(1/1-F) lnln(1/1-F) lnTTF
Reverso Ajustado
1 15 F 8 1 0,08 0,09 -2,44 2,71
2 61 F 7 2 0,2 0,23 -1,49 4,11
3 72 S 6 4,28
4 83 S 5 4,42
5 92 F 4 3,4 0,37 0,46 -0,78 4,52
6 152 S 3 5,02
7 220 F 2 5,3 0,59 0,89 -0,11 5,39
8 640 F 1 7,1 0,81 1,68 0,52 6,46
INTERCEPT (coluna (8); coluna (9)) = β.ln(η) = -4,64
SLOPE (coluna (8); coluna (9)) = β = 0,82
EXP (-13,27/-β) = η = 296,76 horas
POTÊNCIA (CORREL (coluna (8); coluna (9); 2)
POTÊNCIA (CORREL) = POTÊNCIA (0,99; 2) = 0,98 = R²

RBD - RELIABILITY BLOCK DIAGRAM
DIAGRAMA DE BLOCOS DE CONFIABILIDADE

RBD - RELIABILITY BLOCK DIAGRAM
A B
A B
C
P ( A B ) = P ( A ) .P ( B )
P ( A B ) = P ( A ) + P ( B ) − P ( A ) .P ( B )
P( A B C ) = P ( A ) .P ( B ) .P ( C )
P ( A B C ) = P ( A ) + P ( B ) + P ( C ) − P ( A ) .P ( B ) − P ( A ) .P ( C ) − P ( B ) .P (C ) + P ( A ) .P ( B ) .P (C )
BLOCOS EM SÉRIE
𝑹𝑺 = ෑ 𝑹𝒊
𝒊=𝟏
𝑅𝑆 = 𝑅𝑎 . 𝑅𝑏
− a .t −b .t − ( a + b ).t
Rs(t ) = e .e =e
BLOCOS EM SÉRIE
FLUXO
A
V1 V2 B
𝑹𝑺 = 𝑹𝟏 . 𝑹𝟐
FLUXO
V1
A B
𝑹𝑺 = 𝑹𝟏 . 𝑹𝟐
V2
Calcular a confiabilidade equivalente nos
FLUXO
seguintes casos em 1 ano de operação:
1 – Permitir o fluxo entre A e B

A
V1 V2 B
1- 2 – Bloquear o fluxo entre A e B
FLUXO Dados:
V1
Rv1 = 0,97
Rv 2 = 0,95
A B
2-
V2
Req = Rv1  Rv 2 = 0,97  0,95 = 0,92
BLOCOS EM PARALELO
𝑹𝑷 = 𝟏 − ෑ 𝟏 − 𝑹𝒊
𝒊=𝟏
𝑅𝑃 = 𝑅1 + 𝑅2 − 𝑅1 . 𝑅2
BLOCOS EM PARALELO
FLUXO
FLUXO
V1
A
V1 V2 B A B
V2
𝑅𝑃 = 𝑅1 + 𝑅2 − 𝑅1 . 𝑅2
Não Confiabilidade = 1 – Confiabilidade 𝑅𝑃 = 1 − (1 − 𝑅1 ሻ. (1 − 𝑅2 ൯

Calcular a confiabilidade equivalente nos
FLUXO
seguintes casos em 1 ano de operação:
1 – Bloquear o fluxo entre A e B

A
V1 V2 B
1- 2 – Permitir o fluxo entre A e B
FLUXO Dados:
V1
Rv1 = 0,97
Rv 2 = 0,95
A B
2-
V2
Req = Rv1 + Rv 2 − ( Rv1  Rv 2 ) = 0,97 + 0,95 − ( 0,97  0,95 ) = 0,9985
SISTEMAS REDUNDANTES
PARALELO ATIVO
𝑅𝑃 = 1 − [ 1 − 𝑅1 . 1 − 𝑅2 . 1 − 𝑅3 ሿ
𝑹𝒆𝒒 = 𝟏 − 𝟏 − 𝑹 𝒎 𝒎 é a quantidade de blocos em

paralelo ativo (sempre conectados)
STANDBY
𝑹𝒆𝒒 = 𝒆−𝝀𝒕 . 𝟏 + 𝝀𝒕
𝟐
𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝑹𝑺𝒘 = 100% 𝝀
STANDBY
Considerando que a chave comutadora não possui Confiabilidade de 100%
Req ( t ) = e − t (1 + RSw ( t ) t )
Req (t ) = e − t (1 + 1 t )
STANDBY
Exemplo: Calcular a Confiabilidade do sistema para um tempo de 730 horas de operação
Dados: RSw ( 730 h ) = 95%

falhas
 = 0, 0005
hora
Req ( t ) = e − t (1 + RSw ( t ) t )
Req ( 730 h ) = e −0,0005.730

(1 + 0,95.0, 0005.730 ) =
Req ( t ) = e − t
(1 + R ( t ) t )
Sw
RSw ( 730 h ) = 95%

falhas
 = 0, 0005
hora
Req ( 730 h ) = e −0,0005.730 (1 + 0,95.0, 0005.730 ) = 0,935

STANDBY
Um componente ativo e dois em standby
−𝝀𝒕
𝝀𝟐 𝒕𝟐 𝟑
𝑹𝒆𝒒 = 𝒆 𝟏 + 𝝀𝒕 + POISSON 𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝟐! 𝝀
Expressão geral com K componentes redundantes
𝒌 𝑲
𝝀𝒕 𝒌+𝟏
𝑹𝑲 = 𝑷 𝒌 ≤ 𝑲 = 𝒆−𝝀.𝒕 ෍ 𝑴𝑻𝑩𝑭𝑲 =
𝒌! 𝝀
𝟎
m elementos ativos em n elementos totais
𝑹𝒎Τ𝒏 = ෍ 𝑪𝒏𝒊 . 𝑹𝒊 . 𝟏 − 𝑹 𝒏−𝒊
𝒊=𝒎
n: Número total de unidades no sistema m: Número de unidades requeridas para o sucesso do sistema
R: Confiabilidade de cada unidade 𝑪𝒏𝒊 : Combinação de “n”, “i” a “i”.

m elementos ativos em n elementos totais
m de n CONFIABILIDADE TOTAL DO SISTEMA

1 de 2 𝑅 2 + 2𝑅(1 − 𝑅 ሻ = 1 − (1 − 𝑅 ሻ2
2 de 2 𝑅2
1 de 3 𝑅 3 + 3𝑅 2 (1 − 𝑅 ሻ + 3𝑅(1 − 𝑅 ሻ2 = 1 − (1 − 𝑅 ሻ3
2 de 3 𝑅 3 + 3𝑅 2 (1 − 𝑅)
3 de 3 𝑅3
1 de 4 𝑅 4 + 4𝑅 3 (1 − 𝑅 ሻ + 6𝑅 2 (1 − 𝑅 ሻ2 + 4𝑅(1 − 𝑅)3 = 1 − (1 − 𝑅)4
2 de 4 𝑅 4 + 4𝑅 3 (1 − 𝑅 ሻ + 6𝑅 2 (1 − 𝑅)2
3 de 4 𝑅 4 + 4𝑅 3 (1 − 𝑅 ሻ
4 de 4 𝑅4
RAMESH, G. – Maintenance and Reliability-Best Practices, 2nd Edition, Industrial Press
DISPONIBILIDADE
DISPONIBILIDADE
𝒆𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 =
𝒆𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐 + 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒏ã𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐
𝐴 𝑡 =𝑅 𝑡 Disponibilidade instantânea
A disponibilidade confunde-se com a confiabilidade no ponto.
𝒕𝟐
𝟏
𝑨𝒂𝒗 𝒕𝟏 , 𝒕𝟐 = න 𝑨 𝒕 Disponibilidade média
𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 𝒕 𝟏
DISPONIBILIDADE
Define-se:
MTBF: Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)
MTTR: Mean Time To Repair (Tempo Médio Para Reparar)
MUT: Mean Up Time (Tempo Médio Operacional ou tempo efetivamente operando)
MDT: Mean Down Time (Tempo Médio de Paradas não planejadas)
MUT Disponibilidade Assintótica

A=
MUT + MDT válida para taxas de falha e de reparo constantes
DISPONIBILIDADE
𝑀𝐷𝑇 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎
MDT =
 DT
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 nº paradas
DISPONIBILIDADE
𝑴𝑻𝑩𝑭
Disponibilidade Inerente 𝑨𝒂𝒗 = . 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝑻𝑩𝑭 + (𝑴𝑻𝑻𝑹 + 𝑻𝒂ሻ
𝑬𝒇𝒂𝒍𝒉𝒂𝒔 (𝒕൯
𝑨 𝒕 = . 𝟏𝟎𝟎
𝑬𝒇𝒂𝒍𝒉𝒂𝒔 𝒕 + 𝑬𝒓𝒆𝒑𝒂𝒓𝒐 (𝒕′ ൯
MANTENABILIDADE
MANTENABILIDADE
Probabilidade de uma dada ação de manutenção efetiva, para um item sob

dadas condições de uso, poder ser efetuada dentro de um intervalo de tempo
determinado, quando a manutenção é feita sob condições estabelecidas e
usando procedimentos e recursos prescritos.
NBR-5462
Definido como a probabilidade de que um sistema ou elemento do sistema

possa ser reparado em um ambiente definido dentro de um período de tempo
especificado. Maior capacidade de manutenção implica em tempos de reparo
mais curtos
ASQ 2011.
FATORES QUE AFETAM A MANTENABILIDADE
• Projeto e Design
A Mantenabilidade depende do projeto do equipamento. Projetos que não levam em conta a facilidade
em se acessar partes da máquina ou equipamento, fatalmente prejudicarão o tempo de reparo
• Treinamento da equipe
Treinar a equipe é crucial para a manutenção dos ativos. A compreensão e atitude em relação aos
reparos de máquinas irão determinar a qualidade do trabalho executado e o tempo dos reparos
• Documentação técnica e procedimentos de manutenção
Uma melhor documentação técnica, instruções de trabalho e procedimentos de manutenção melhoram

a mantenabilidade seus ativos, uma vez que os reparos serão mais padronizados e repetíveis.
• Padronização de equipamentos e estoque

A padronização dos equipamentos (quando possível) e o estoque, obtém-se melhor intercambialidade.
O resultado disso são reparos mais rápidos e a redução do tempo de indisponibilidade após falhas.
MANTENABILIDADE
Indicador para a Mantenabilidade: MTTR
Tempo de Parada - DT
Retorno
Tempo para Reparo - TTR p/
operação
Deslocamentos
Teste
Notificação Diagnóstico Ação
Acesso
 TTR
MTTR = i
Quantidade de Paradas
MANTENABILIDADE
O MTTR DEPENDE DE:
▪ Procedimentos claros
▪ Pessoal de manutenção bem treinado
▪ Wrench Time
▪ Peças de reposição disponíveis
▪ Ferramental correto
▪ Projeto adequado
COMO PREVER A MANTENABILIDADE
σ𝒏𝒊=𝟏 𝝀𝒊 . 𝒕𝒊
MIL-HDBK-472 𝑴𝑻𝑻𝑹 =
σ𝒏𝒊=𝟏 𝝀𝒊
n é o número de itens substituíveis R 𝒕𝒊 é o tempo médio de reparo do item substituível R
𝝀𝒊 é a taxa de falha individual 𝒕𝒊 é o mesmo MTTR para cada item de
de cada item substituível R cada modo de falha

MANTENABILIDADE
Exemplo Ilustrativo: Predição da Mantenabilidade
Nº de itens
Taxa de Falha por
Item por produto Taxa total de falha (horas)
item
(N)
A 1 5 5 1,5 7,5
B 2 1,1 2,2 2 4,4
C 1 0,833 0,833 2,5 2,1
σ𝑛
𝑖=1 𝑁.𝜆𝑖 .𝑡𝑖 14
𝑀𝑇𝑇𝑅 = σ𝑛
= = 1,74 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑖=1 𝑁.𝜆𝑖 8,033
CONFIABILIDADE E MANUTENÇÃO
INDÚSTRIA DA AVIAÇÃO CIVIL – ANOS 50/60
VISÃO TRADICIONAL DA FALHA:

Os engenheiros diziam (anos 50/60): 85% dos
componentes de uma aeronave possuem este
Z (t) padrão de falha
VIDA ÚTIL
t
OS SEIS PADRÕES DE FALHA
Stanley Nolan e Howard Heap (anos 1960)
11% 89%
SÃO SÃO FALHAS
FALHAS ALEATÓRIAS
RELACIONADAS À
IDADE
OS SEIS PADRÕES DE FALHA
Stanley Nolan e Howard Heap
28% 72%
Não Possuem Têm Taxas de
Componente Falha por
com Taxas de Mortalidade
Falha por Infantil
Mortalidade
Infantil
Evolução das Estratégias de Manutenção
RCM MANUTENÇÃO DE
Manutenção Centrada em PRECISÃO
Confiabilidade
Manutenção Gestão de
baseada em Ativos
condição
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
REATIVA PREVENTIVA
Rodar até Falhar Manutenção
baseada no tempo
1940 1950 1970 2000 ATUAL

Evolução das Estratégias de Manutenção
MANUTENÇÃO REATIVA MANUTENÇÃO PROATIVA

A CURVA DA
BANHEIRA
Como ocorrem as falhas nos ativos físicos?
A probabilidade de um item vir a falhar, sob a

condição de que não falhou até o instante
Probabilidade observado
Condicional de Falha
Região de desgaste
Falhas Prematuras
Região de Falha Aleatória
Tempo (t)
Vida Útil
RESUMO DE CAUSAS DE FALHA NA CURVA DA BANHEIRA
• Manutenção Preventiva
• Erro Humano
• Documentação técnica desatualizada
Z(t)
• Mão de obra inadequada
• Ferramental inadequado
• Materiais fora de especificação Região de
Falhas
• Contexto Operacional não definido Prematuras
• Instalação imprópria
• Falha de Projeto
• Falhas no controle de qualidade
• “Debugging” ineficaz
• Baixos padrões de manufatura
t
• Técnicas de “bur-in” inadequadas
• Processos de fabricação com muita variabilidade
• Sobrecargas aleatórias
• Baixo fator de segurança Z(t)
• Baixa resistência a cargas

aleatórias em relação ao
projeto
• Uso inadequado
• Mudança no Contexto Operacional
• Processo de “debugging” Região de Falhas
Aleatórias
inadequado na fase de manufatura
• Uso inadequado
t
• Fenômenos Naturais
• Abrasão Z(t)
• Corrosão
• Degradação da resistência a
Região de Desgaste
sobrecargas
• Evaporação
• Contaminação
• Fadiga
• Manutenção inadequada
t
Manutenção de Precisão Manutenção Preventiva
Manutenção Baseada em Condição
MORTALIDADE Manutenção DESGASTE

INFANTIL Preditiva
Baixo Impacto … Rodar até a falha

MANUTENÇÃO DE PRECISÃO
Altos padrões de
qualidade para peças, Treinamento
materiais e serviços
Tolerâncias corretas
para torque e tensão Instruções de Trabalho
em todos Corretas e precisas
os componentes
Documentação
Uso de ferramentas técnica
Adequadas e íntegras atualizada
Alinhamento
Padrões precisos
de precisão
de
a laser
balanceamento
Curva P-F
ESTENDER O TEMPO PARA OCORRER A FALHA
I P
CONDIÇÃO
INTERVALO P-F TEMPO

OS BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO DE PRECISÃO
A manutenção de precisão torna mais A manutenção de precisão melhora

fácil para os técnicos seguirem continuamente a eficiência do
padrões precisos de manutenção de
processo, contribuindo com a
máquinas e equipamentos para reduzir
confiabilidade dos ativos.
tempos de parada ou indisponibilidade
A manutenção de precisão melhora a A manutenção de precisão resulta em

produtividade organizacional e custos mais baixos de mão de obra,
aumenta a eficiência como resultado. peças e tempo de inatividade.
Cria uma equipe de funcionários Garante a maior vida útil possível do
qualificados e altamente treinados equipamento
Estratégias de Manutenção Proativa
MANUTENÇÃO PREDITIVA:
• Monitoramento de condições;
- Online e offline
• Inspeção;
- 4 sentidos ou instrumentada
ANALISAR
INÍCIO
MODO DE FALHA
S S S REALIZAR
MANUT. SOB OBTER RELATÓRIO
MONITORAMENTO ONLINE MONITORAMENTO
CONDIÇÃO DE TENDÊNCIA
ONLINE
N N N
APLICAR ARMAZENAR NO
APLICAR OUTRAS REALIZAR
INSPEÇÃO OBTER RELATÓRIO CMMS
ESTRATÉGIAS DE MONITORAMENTO
SENSITIVA OU DE TENDÊNCIA
MANUTENÇÃO OFFLINE
INSTRUMENTADA
FIM
Curva P-F
Análise
Início de Vibração Análise
da falha detecta de óleo
detecta
P Ruído
audível
Quente ao toque
Fumaça
CONDIÇÃO
Falha Funcional
F
Falha Catastrófica
INTERVALO P-F TEMPO

MONITORAMENTO ONLINE
SENSORIAMENTO REMOTO
Temperatura
Air gap
Descargas
parciais
INTERFACE
Vibração
SUPERVISÓRIO
Cavitação
Efeito Corona
INSPEÇÃO SENSITIVA
Curva P-F
A Manutenção BAIXO
de Precisão age
na execução
P
CONDIÇÃO F
CRÍTICO
DANOS A EQUIP.
AUXILIARES
PRECISÃO PREDITIVA PREVENTIVA RODAR ATÉ A FALHA
CUSTO
Curva P-F
“Uma Falha Potencial é uma condição identificável, a qual indica que

uma Falha Funcional está a ponto de ocorrer ou em processo de ocorrer”
“O Intervalo P-F é o intervalo entre a ocorrência da Falha Potencial e sua

progressão para uma Falha Funcional”
“As tarefas de Manutenção sob Condição devem ser efetuadas em

intervalos menores que o intervalo P-F”
A frase Intervalo P-F foi cunhada por J. Moubray.
RCM-II – RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE, John

Moubray
Estratégias de Manutenção Proativa
MANUTENÇÃO PREVENTIVA:
• Restauração periódica;
• Descarte e substituição;
• Lubrificação;
• Limpeza.
CÁLCULO DO INTERVALO
ÓTIMO PARA MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
CÁLCULO DO INTERVALO ÓTIMO PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
C pu  R(t ) + Cru  F (t )
CTM = t
 R ( S ) dS
0
Cmn = Custo Total de Manutenção

C p = Custo de Manutenção Preventiva
Cr = Custo de Manutenção Corretiva Cmn = C p + Cr
Cmn = C p + Cr
REGRA DO TRAPÉZIO
R (t)
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
t 1 2 t
 f (t )dt =  f (t )dt +  f (t )dt  

0 0 1 t −1
f (t ) dt
y1
y0
y0 + y1
A1 =  t1
A1 2
t0 t1
CÁLCULO DO INTERVALO ÓTIMO PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
β = 3,1 η = 1963 horas 0,7

FUNÇÃO DENSIDADE DE PROBABILIDADE
0,6
TTF (h) f(t) F(t) % R(t) % Z(t) 0,5
0,4
f(t)
0 0 0 100 0 0,3
200 0,013035 0,1 99,9 1,3E-05 0,2
400 0,055527 0,7 99,3 5,59E-05 0,1
600 0,127765 2,5 97,5 0,000131 0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
800 0,225385 6,0 94,0 0,00024
1000 0,338562 11,6 88,4 0,000383
TTF (h)
1200 0,452003 19,5 80,5 0,000562
1400 0,546849 29,6 70,4 0,000777 TAXA DE RISCO OU PROBABI LIDADE
1600 0,604714 41,2 58,8 0,001028 CONDICIONAL DE FALHA
1800 0,612955 53,4 46,6 0,001316 0,006
2000 0,56924 65,3 34,7 0,001642 0,005
2200 0,483099 75,9 24,1 0,002006 0,004
Z(t)
2400 0,373196 84,5 15,5 0,002409 0,003
2600 0,261137 90,8 9,2 0,002849 0,002
2800 0,164591 95,1 4,9 0,003329 0,001
3000 0,092876 97,6 2,4 0,003848 0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3200 0,046616 98,9 1,1 0,004407
3400 0,020671 99,6 0,4 0,005005 TTF (h)
TTF (h) f(t) F(t) R(t) z(t) Área S Área Cp Cr Cmn
0 0 0 1 0 0 0
200 1,3035E-05 0,00084131 0,99915869 1,3046E-05 199,915869
400 5,5527E-05 0,00719063 0,99280937 5,5929E-05 199,196806 399,112675 1,24377079 0,03603308 1,27980387
600 0,00012776 0,02504493 0,97495507 0,00013105 196,776444 595,889118 0,81806752 0,08405904 0,90212656
800 0,00022539 0,06000107 0,93999893 0,00023977 191,4954 787,384518 0,59691225 0,15240602 0,74931827
1000 0,00033856 0,11624878 0,88375122 0,0003831 182,375015 969,759533 0,45565482 0,23974764 0,69540247
1200 0,000452 0,19545212 0,80454788 0,00056181 168,82991 1138,58944 0,35330904 0,34332326 0,6966323
1400 0,00054685 0,29580969 0,70419031 0,00077656 150,873819 1289,46326 0,27305559 0,45881058 0,73186617
1600 0,00060471 0,41171343 0,58828657 0,00102792 129,247688 1418,71095 0,20733137 0,58040495 0,78773632
1800 0,00061295 0,53436315 0,46563685 0,00131638 105,392342 1524,10329 0,15275764 0,70121645 0,85397409
2000 0,00056924 0,65340398 0,34659602 0,00164237 81,2232871 1605,32658 0,10795187 0,81404493 0,9219968
2200 0,0004831 0,75920938 0,24079062 0,0020063 58,7386641 1664,06524 0,07235011 0,9124755 0,98482561
2400 0,0003732 0,84505262 0,15494738 0,00240853 39,5737997 1703,63904 0,04547541 0,99205595 1,03753136
2600 0,00026114 0,90835345 0,09164655 0,0028494 24,6593929 1728,29844 0,02651352 1,05115347 1,07766699
2800 0,00016459 0,95056144 0,04943856 0,00332921 14,1085117 1742,40695 0,01418686 1,09109004 1,1052769
3000 9,2876E-05 0,97586552 0,02413448 0,00384825 7,35730393 1749,76425 0,00689649 1,11542515 1,12232164
3200 4,6616E-05 0,98942179 0,01057821 0,0044068 3,4712688 1753,23552 0,00301677 1,12868097 1,13169774
3400 2,0671E-05 0,99587004 0,00412996 0,00500512 1,47081774 1754,70634 0,00117683 1,13508456 1,13626138
Cpu = 500 Cru = 1500

Custo de Manutenção Preventiva
1,4
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Cp Cr Cmn
A EVOLUÇÃO
Manutenção
Preditiva:
Agir com base na
atual Condição do
Manutenção
Equipamento para
Preventiva:
evitar a Falha
Agir com base em
Funcional
uma programação
fixa temporal
Manutenção
Reativa:
Agir somente
quando alguma
coisa já deu errado
FERRAMENTAS DA CONFIABILIDADE
Reliability Centered
Maintenance
SAE JA 1011/1012
RCM - UMA BREVE HISTORIA
1965: Estudos mostram que revisões gerais de equipamentos complexos têm pouco ou nenhum efeito
na confiabilidade em operação
1967-68: A aviação e fabricantes formam o “ Maintenance Steering Group (MSG)”, sob comando dos
Eng. Stanley Nolan e Howard Heap, e publicam o MSG 1, “ Manual: Avaliação da Manutenção e
Desenvolvimento.” aplicado inicialmente no Boeing 747
1970: O Manual é atualizado para o MSG-2, “Airline/ Manufactures Maintenance Program Planning
Document”. Aplicado ao L-1011 e DC-10
RCM - UMA BREVE HISTORIA
1978: Departamento de Defesa (DOD – Estados Unidos) patrocina relatório AD-A066579, “Reliability
Centered Maintenance” por Nowlan & Heap – Atualiza o MSG-2 com melhores diretrizes sobre processo
e determinação de intervalo
1983: O MSG-3 é emitido. Usado no projeto das aeronaves Boeing 757 e 767. Dado ênfase em programas de
inspeções estruturais. Similar ao RCM, mas com falta de orientação sobre a determinação dos intervalos
1990: “RCM II” por John Moubray publicado no Reino Unido
1993: “Reliability-Centered Maintenance” por Mac Smith publicado nos Estados Unidos
DEFINIÇÃO
“Processo específico usado para identificar as

políticas que devem ser implementadas para
RCM gerenciar os modos de falhas, os quais podem

causar a falha funcional de qualquer ativo físico
em seu contexto operacional” - SAE JA 1011
“Processo usado para determinar o que precisa

ser feito para assegurar que qualquer ativo
RCM continue a atender as necessidades dos

usuários, no seu contexto operacional atual” –
John Moubray
A FILOSOFIA RCM
EFICIÊNCIA
“Não basta executar certo as tarefas de manutenção,

é preciso executar certo as tarefas certas”
John Moubray
EFICÁCIA
ATIVOS CRÍTICOS
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VISÃO SISTÊMICA
ESTRATÉGIAS COM BASE NA

CONSQUÊNCIA DA FALHA
CUSTO EFICAZ
UMA METODOLOGIA BASEADA EM 7 QUESTÕES
01 Quais são suas funções (o que os usuários desejam que o ativo faça)?
02 De que forma o ativo pode falhar?
03 O que pode causar a falha?
04 O que acontece quando a falha ocorre?
05 Qual a importância da falha?
06 Há algo a ser feito para PREVER ou PREVENIR a falha?
07 O que acontece se não se puder nem PREVER nem PREVENIR a falha?

A capacidade desejada do sistema,
1 - FUNÇÕES
como ele trabalha, e sob quais circunstâncias
O estado de falha do sistema (ou seja, o sistema cai fora dos
2 – FALHAS FUNCIONAIS
parâmetros de performance desejados)
3 – MODOS DE FALHAS Condições específicas que causam a falha funcional
Descrição do que acontece quando ocorre cada MF

4 – EFEITOS DAS FALHAS
suficientemente detalhado para avaliar as consequências de cada MF
Descrição de como a perda de função importa (isto é, missão,

5 – CONSEQUÊNCIA DAS FALHAS
Segurança, Meio Ambiente ou aspectos econômicos)
Descrição de tarefas eficazes e aplicáveis, se houverem,

6 – TAREFAS DE MANUTENÇÃO
para prevenir ou prever falhas
Incluindo mas não limitado a, rodar até a falha, reprojetos
7 – OUTRAS AÇÕES LÓGICAS
e mudanças/adições de procedimentos operacionais e manuais
OPERACIONAL
Falhas Modos
FORMAÇÃO
DOS TIMES
Função
CONTEXTO
Funcionais de Falha
Efeitos da
Nesta fase do processo se
estrutura o registro dos cinco Falha
primeiros pontos da metodologia
do RCM.
Consequência
O Processo RCM da Falha

PLANEJAMENTO
Nesta etapa do processo

determina-se Aplicação do diagrama
FASE DE
a melhor atividade de manutenção de decisão

economicamente viável
Implementar e documentar as
Revisar os estudos estratégias de manutenção
e dimensionar resultados
FUNÇÕES
Função Principal
Funções Secundárias
TANQUE B
800 l/min
TANQUE A
FLUXOGRAMA RCM
MANUAL DE
HISTÓRICO VIA
EQUIPAMENTO MANUTENÇÃO DO
EQUIPAMENTO CMMS
CRÍTICO
LISTAR
DEFINIR O IDENTIFICAR DETERMINAR APLICAR O
IDENTIFICAR POTENCIAIS
INÍCIO CONTEXTO FALHAS OS EFEITOS DA DIAGRAMA A
FUNÇÕES MODOS DE DE DE CISÃO
OPERACIONAL FUNCIONAIS FALHA
FALHA
FMEA
DEFINIR A N N N N N
MAN. SOB SUBSTITUIR/ MANUT. RODAR ATÉ A
A ESTRATÉGIA DE RESTAURAÇÃO REPROJE TO
CONDIÇÃO DESCARTAR DETECTIVA FALHA
MANUTENÇÃO
S S S S S
APLICAR APLICAR APLICAR

APLICAR
ESTRATÉGIA DE TAREFA DE TAREFA DE DEFINIR TIPO DE
TAREFA DE FIM
MANUTENÇÃO SUBSITITUIÇÃO BUSCA DA REPROJETO
RESTAURAÇÃO
SOB CONDIÇÃO E DESCARTE FALHA
TAREFAS PROATIVAS
A PERDA DA FUNÇÃO A PERDA DA FUNÇÃO A PERDA DA FUNÇÃO CAUSADA
CAUSADA POR ESTE M. F. É A PERDA DA FUNÇÃO
CAUSADA POR ESTE M. F. POR ESTE M. F. AFETA A
INÍCIO EVIDENTE AO OPERADOR CAUSADA POR ESSR M. F.
AFETA SEGURANÇA OU CAPACIDADE OPERACIONAL,
SOB CONDIÇÕES IMPACTA SOMENTE O CUSTO
ALGUNS PADRÕES QUALIDADE OU CAUSA IMPACTO
OPERACIONAIS NORMAS DO REPARO
AMBIENTAIS FINANCEIRO
FALHA N N IMP ACTO

N
EHS
OCULTA ECONÔMICO
S S
S
S APLICAR S APLICAR APLICAR S APLICAR

TAREFA
TAREFA
TAREFA
TAREFA TAREFA S TAREFA
PROATIVA PROATIVA PROATIVA
TAREFA PROATIVA
TAREFA
PROATIVA PROATIVA PROATIVA PROATIVA
N N N N
APLICAR COMBIN. S APLICAR

MAN. S TAREFA DE RODAR ATÉ A RODAR ATÉ A
DETECTIVA DE COMBINAÇÃO
BUSCA DA TAREFAS
FALHA FALHA
POS SÍVEL DE TAREFAS
FALHA (FFT)
N N
AFE TA S REPROJETO REPROJETO

REPROJETO É
SEG URANÇA/ PODE SER PODE SER
M. A. MANDATÓRIO
DESEJÁVEL DESEJÁVEL
RODAR ATÉ A FIM FIM FIM

FALHA
REPROJETO
PODE SER FIM
DESEJÁVEL
• MPs demais e/ou inconsistentes
• Tarefas de MPs ineficazes
Sinais de • Falta de foco dos recursos de manutenção
que o RCM • Muito tempo de inatividade devido a tarefas intrusivas de

manutenção preventiva baseadas em tempo
pode ajudar • O tempo de inatividade supera a melhoria da confiabilidade
• A falta de revisão adequada e sistemática do histórico de

manutenção leva a falhas repetitivas não reconhecidas
• Recomendações inadequadas de fornecedores
• As práticas/procedimentos de MP não são formalizados ou aplicados

de forma consistente
FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
DEFINIR AS
DEFINIR AS IDENTIFICAR DETERMINAR
DEFINIR O ITEM FUNÇÕES
INÍCIO FALHAS MODOS DE OS EFEITOS A
OU PROCESSO PRIMÁRIAS E
FUNCIONAIS FALHA DAS FALHAS
SECUNDÁRIAS
MATRIZ DE 1 MATRIZ DE MATRIZ DE

SEVERIDADE PROBABILIDADE DETECÇÃO
DEFINIR A DETERMINAR DEFINIR A

DEFINIR OS DEFINIR A
SEVERIDADE CAUSAS PROBABILIDADE
A CONTROLES PROBABILIDADE B
DOS MODOS DE POTENCIAIS DA DE
ATUAIS DE DETECÇÃO
FALHA FALHA OCORRÊNCIA
APLICAR S APLICAR
CALCULAR O RECALCULAR
B MÉTODO DE PRIORITÁRIO AÇÕES C
RPN RPN
PRIORIZAÇÃO RECOMENDADAS
N
ANÁLISAR O S ARMAZENAR
C APROVADO FIM
RESULTADO NO CMMS
FLUXOGRAMA DO FMECA
FMEA - ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E SEUS EFEITOS
Tipo de FMEA DESCRIÇÃO SUMÁRIA DO PROJETO Data Início

Produto Data Final Prevista
Processo Data Final Real
FMEA Nº Página de
Equipe FMEA:
Líder
Severidade
Severidade
Frequência
Frequência
Detecção
Detecção
Causas
Modos Potenciais Efeitos Potenciais Ações
RPN
RPN
Item ou Processo Funções Falhas Funcionais Potenciais da Controles Atuais
de Falha da Falha Recomendadas
Falha
TABELAS DO FMEA
EFEITO Severidade do Efeito Ranking PROBABILIDADE DE FALHA Frequência Ranking

Catastrófico Recurso não disponível / Problema desconhecido 10 >1 em 2 10
Recurso não disponível / Problema conhecido e não Muito alta: Falha é quase inevitável
Extremo
pode ser controlado
9 1 em 3 9
Recurso não disponível / Problema conhecido e pode
Muito Alto
ser controlado
8 1 em 8 8
Alta: Falhas repetitivas
Alto Recurso disponível / Grande violação das políticas 7 1 em 20 7
Moderado Recurso disponível / Grande violação dos processos 6 1 em 80 6
Recurso disponível / Grande violação de
Baixo
procedimentos
5 Moderada: Falhas ocasionais 1 em 400 5
Muito baixo Recurso disponível / Pequena violação das políticas 4 1 em 2000 4
Menor Recurso disponível / Pequena violação dos processos 3 1 em 15000 3
Recurso disponível / Pequena violação de
Baixa: Relativamente poucas falhas
Muito Pequeno
procedimentos
2 1 em 150000 2
Nenhum Sem efeito 1 Remota: Falha é improvável <1 em 1500000 1
TABELAS DO FMEA
Detecção Probabilidade de Detecção Ranking
Absolutamente O controle não pode prevenir/detectar a 10
incerta causa/mecanismo potencial e o modo de falha
Muito remota Chance muito remota de o controle impedir/detectar a 9
causa/mecanismo potencial e o modo de falha
Remota Chance remota de o controle prevenir/detectar 8
causa/mecanismo potencial e modo de falha
Muito baixa Chance muito baixa de o controle prevenir/detectar 7
Baixa Baixa chance de o controle prevenir/detectar 6
Moderada Chance moderada de o controle prevenir/detectar 5
Moderadamente Moderadamente alta chance de o controle 4
alta prevenir/detectar a causa/mecanismo potencial e o
Alta Grande chance de o controle prevenir/detectar a 3
Muito alta Chance muito alta de o controle prevenir/detectar a 2
Quase certamente O controle impedirá/detectará a causa/mecanismo 1
potencial e o modo de falha subsequente
LIFE CICLE COST
CICLO DE VIDA
CUSTO TOTAL DE PROPRIEDADE
O Custo Total de Propriedade (TCO) é a soma das estimativas de custos incorridos

desde o início até o descarte, ou seja, ao longo de toda a vida útil de um ativo e
normalmente vão além do preço de compra original. O TCO permite que se compare
alternativas de investimento, pois, nem sempre um preço mais baixo no ato da compra
significa uma alternativa mais econômica
Life Cycle Cost Tutorial - H. Paul Barringer, P.E. and David P. Weber
CUSTO TOTAL DE PROPRIEDADE
CUSTO DE AQUISIÇÃO
CUSTO DE MONTAGEM,
INSTALAÇÃO E COMISSIONAMENTO
DESCARTE
CUSTO DE ENERGIA
CUSTOS DE SUPORTE
CUSTO DE MANUTENÇÃO
CUSTO DE PRODUÇÃO
CUSTO DO CICLO DE VIDA
O Custo do Ciclo de Vida (LCC) é uma técnica para estabelecer o custo total de
propriedade. É uma abordagem estruturada que pode auxiliar a gestão no processo de
seleção de investimentos. O objetivo da análise LCC é escolher a abordagem mais
econômica de uma série de alternativas para que o menor custo de propriedade de
longo prazo seja alcançado.
O Custo do Ciclo de Vida (LCC) inclui custos diretos, indiretos, recorrentes (periódicos) e não
recorrentes (ocorrem uma vez), tais como: aquisição, instalação, operação, manutenção,
melhorias, modernização, remoção e descarte (baixa do ativo)
CUSTOS OPERACIONAIS (OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO) PODEM VARIAR DE 2 A 20

VEZES OS CUSTOS DE AQUISIÇÃO
O LCC ajuda a mudar as perspectivas para questões de negócios com ênfase na melhoria da
competitividade econômica visando o menor custo de propriedade a longo prazo. Muitas vezes,
as visões primárias resultam em ações ineficazes caracterizadas por vantagens de custo de
curto prazo (mas decisões caras de longo prazo).
· A engenharia evita a especificação de equipamentos redundantes e econômicos necessários

para acomodar falhas dispendiosas esperadas para atender aos orçamentos de capital,
· Suprimentos compra equipamento de grau inferior para obter variações de preço de compra
favoráveis,
· A engenharia de projeto constrói plantas com uma visão de 6 meses de operação bem-
sucedida apenas durante as partidas, em vez da visão de longo prazo da operação de baixo
custo,
· A engenharia de processo requer o equipamento operacional no estilo de um piloto de

corrida, usando um filosofia de que todo o equipamento é capaz de operar a 150% de sua
condição nominal sem falha e eles têm outros departamentos para limpar o abuso de
equipamentos,
· A manutenção adia as ações corretivas / preventivas necessárias para reduzir orçamentos e,

portanto, prolongar os custos de prazo aumentam devido à negligência em atender aos ganhos
de gerenciamento de curto prazo.
LCC
CAPEX OPEX
CATEGORIAS DE CUSTO
ANÁLISE DO CUSTO DO CICLO DE VIDA - LCCA
OPERAÇÃO
ENERGIA
TREINAMENTO
Quem faz a análise deve desenvolver uma árvore de custos que mostra as diversas categorias que
compõem o custo total do equipamento/sistema em análise.
PROJETO
MANUTENÇÃO
INSTALAÇÃO/
MONTAGEM
DESCARTE
CUSTO GLOBAL
DO SISTEMA
PESQUISA E INVESTIMENTO NO OPERAÇÃO E

DESENVOLVIMENTO ATIVO MANUTENÇÃO
GERENCIAMENTO
MANUFATURA OPERAÇÃO
DO PROGRAMA
CONSTRUÇÃO/
PEQUISA E
INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO
DESENVOLVIMENTO
MONTAGEM
APOIO LOGÍSITICO REPROJETOS OU

PROJETO
INICIAL MELHORIAS
DESENVOLVIMENTO DESCARTE/
TREINAMENTO
E TESTES SUCATEAMENTO
EDUARDO DE SANTANA SEIXAS

CATEGORIAS DE CUSTO
TODOS OS ELEMENTOS DE CUSTO DEVEM SER CONSIDERADOS
AS CATEGORIAS DE CUSTO DEVEM SER BEM DEFINIDAS. A PERDA DE

DEFINIÇÃO ADEQUADA CAUSA INCONSISTÊNCIA NA AVALIAÇÃO
DO PROCESSO E PODE CONDUZIR A DECISÕES ERRADAS
A CATEGORIA E ESTRUTURA DE CUSTOS DEVERÃO SER

CODIFICADAS DE TAL MODO QUE PERMITA AO ANALISTA
CONDUZIR A ANÁLISE POR ÁREA ESPECÍFICA
WCM
ESTRATÉGIA DE
ATIVOS
ENGENHARIA DE
MATERIAIS OPERAÇÕES ENGENHARIA MANUTENÇÃO
CONFIABILIDADE
CMMS RAM
RCA/RCFA
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
PROATIVA REATIVA RCM/FMECA
LCC
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO PLANEJADA/
SOB CONDIÇÃO EMERGENCIAL
DETECTIVA (FFI) PREVENTIVA PROGRAMADA KPIs
(PREDITIVA)
MONITORAMENTO DE SUBSTITUIÇÃO E RESTAURAÇÃO OU

INSPEÇÃO
CONDIÇÃO DESCARTE OVERHAULING
CONFIABILIDADE
INTRÍNSECA DO PROJETO
AUDITORIAS
A
DA GESTÃO/ESTADO
DOS ATIVOS
B
ANÁLISE DE
FALHAS
C
RCM/FMEA
D
RAM/LCC
E
ENGENHARIA
DE
CONFIABILIDADE
OBJETIVOS
• Aplicar os conhecimentos de engenharia e técnicas especializadas para prevenir ou

reduzir a probabilidade ou frequência de falhas e as suas consequências.
• Identificar e corrigir as causas das falhas que possam ocorrer independentemente dos
esforços para preveni-las e determinar formas de se lidar com as falhas que ocorrem, se
suas causas não foram determinadas. Utilizar as técnicas de análise de falhas e suas
causas.
• Aplicar métodos para estimar a confiabilidade esperada de novos projetos e analisar os

dados de confiabilidade.
PROATIVA REATIVA
CONFIABILIDADE
RCM/FMEA RAM/LCC
M. PREDITIVA ACR
M. PREVENTIVA M. CORRETIVA
M. DETECTIVA KPIs
QUEM É RESPONSÁVEL PELA CONFIABILIDADE?
TODOS
SÃO
MATERIAIS?
OPERAÇÃO?
ENGENHARIA?
MANUTENÇÃO?
CONFIABILIDADE?
AUDITORIAS
DA GESTÃO E ESTADO
DOS ATIVOS CMMS
MATERIAIS
UNIDADES DE ENGENHARIA ENGENHARIA E

NEGÓCIO DE CONFIABILIDADE PROJETOS
RCA/RCFA Estudos de LCC
RCM/FMEA RAM
Definição de
Confiabilidade Intrínseca
Sobressalentes e Peças
de Projetos
de Reposição
Estatística dos Dados de

Definição de KPIs
Falha
BIBLIOGRAFIA
1 – THORLAY, W – A Engenharia de Confiabilidade na Moderna Gestão de Ativos, RG Editores, 2019
2 – BERGAMO, V – Confiabilidade Básica e Prática. Editora Edgard Blucher, 1997
3 – O’CONNOR, P. D. T – Practical Reliability Engineering. 4th Edition John Wiley and Sons, 2007
4 – NARAYAN, V – Effective Maintenance Management, Risk and Reliability Strategies, Industrial Press, 2004
5 – MOUBRAY, J – Reliability Centered Maintenance, 2nd Edition, Butterworth Heinemann, 1997
6 – BAZOVSKY, I – Reliability Theory and Practice, Dover, 2004
7 – SCHENKELBERG, F – The Reliability Metric, R Publishing, 2015
8 – RAUSAND, M and HOYLAND A. – System Reliability Theory, 2nd Edition, Wiley Interscience, 2004
9 – RAMESH, G. – Maintenance and Reliability-Best Practices, 2nd Edition, Industrial Press.
10 – ASSIS, R. – Apoio à Decisão em Manutenção na Gestão de Activos Físicos, LIDEL, Edições Técnicas Ltda., 2010
11 – ABERNETHY, R. – The New Weibull Handbook, 5th Edition, Albernethy, 2009

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BEM-VINDOS AO TREINAMENTO

Experiência com Manutenção:

Qual é sua Expectativa?

• 1939 e 1942, o Aeronautical Research Council,

na Inglaterra, estabelecia que: “A taxa de

acidentes de uma aeronave não deveria exceder

0,00001/hora (  = 10−5 falha/hora) e que, nessas

condições, a taxa de falha estrutural não poderia

exceder 0,0000001/hora (  = 10−7 falha/hora )”

Werner Von Braun

O elo mais fraco da corrente?

A média das confiabilidades individuais?

𝑹𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = 𝑹𝟏 . 𝑹𝟐 . 𝑹𝟑 … 𝑹𝒏 - Lei de Lusser

RBD – Reliability Block Diagram

Entre a 2ª Guerra Mundial e a

Von Braun e o Foguete Saturno-V – Foto de 1968

DISTRIBUIÇÃO DE CAPACIDADE OU RESISTÊNCIA

𝑻 = 𝒎𝒊𝒏 𝒕; 𝑺 𝒕 < 𝑳(𝒕ሻ

𝑻 = 𝒎𝒊𝒏 𝒕; 𝑺 𝒕 < 𝑳(𝒕ሻ

“Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob

• “Um satélite de comunicações

• Função Densidade de Probabilidade: 𝑓(𝑡ሻ

• Função de Probabilidade Acumulada de Falhas: 𝐹 𝑡

• Probabilidade Condicional de Falha ou Taxa Instantânea de risco: 𝑧(𝑡ሻ

𝑛0 Número de componentes submetidos a teste

𝑛𝑓 Número de componentes que falharam

𝑛𝑠 Número de componentes que sobreviveram

1 𝑑𝑅 𝑡 𝑓 𝑡 Probabilidade Condicional de Falha ou Taxa

R (Confiabilidade ou Sucesso) = 1 – F (Fracasso ou Não Confiabilidade)

Neste caso, a Probabilidade Condicional de Falha

𝑓 𝑡 = 𝜆𝑒 −𝜆𝑡 Função densidade de probabilidade - Exponencial

𝑅 𝑡 = 𝑒 −𝜆𝑡 Confiabilidade para itens com taxas de falha constantes

Problema com a taxa de falha constante

R ( t ) = e − t = e −0,0001.5000 = 60, 6% Exatamente a mesma. Claro, a taxa de falha não

Portanto, taxas de falha constantes violam a 2ª Lei da Termodinâmica porque ignoram a

DETERMINAÇÃO EMPÍRICA DA CONFIABILIDADE – MICRO-SWITCHES

Kc Início Fim f Nf Ns Ns/N0 Nf /N0 f/(Δ.N0) f/(Δ.Ns)

Histograma das falhas Função Densidade de Probabilidade f(t)

Confiabilidade R(t) Não Confiabilidade F(t) Taxa de falha z(t)

Teste de Luminárias 40%

fdp - Função Densidade de Probabilidade Taxa de Falha

• Itens não reparáveis

Considera-se taxa de falha constante (𝝀ሻ

Onde 𝑇𝑖 é o tempo da ocorrência de cada

200 + 400 + 600 + 10 − 3 . 600

Considera-se taxa de falha constante (𝝀ሻ

• Restrições para usar a fórmula:

r = Quantidade de falhas no período

𝑻𝒂 = 𝟖𝟕𝟔𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 ; 𝒓 = 𝟏𝟐 ; 𝑪𝑳 = 𝟗𝟓% ; 𝜶 = 𝟓%

2𝑇𝑎 2.8760 17520

Considerar T = 8760 horas

1. Histograma das falhas para cada modo de falha.

Eles são iguais?

O que o MTBF É e o que o MTBF NÃO É

• Período livre de falhas.

100 + 150 + 250 + 400 + ( 6 − 4 )  800

MTBF = 1525 horas

• O modelo de distribuição de falhas de Weibull,

Waloddi Weibull – 1887-1979

𝒆 = 2,7183 - Base dos log naturais 𝜷: Parâmetro de forma

Quando β = 1.0 então MTTF = η, Distribuição Exponencial

Quando β > 1.0 então MTTF < η