Técnicas de manutenção preditiva: Análise de temperatura,
vibração e ruído
ÍCARO ALVES GOMES DOS SANTOS, ISABELA SOARES, RAFAELA MORENO DA SILVA
icaro.gs@aluno.ifsc.edu.br, isabela.s02@aluno.ifsc.edu.br, rafaela.m26@aluno.ifsc.edu.br
Resumo
O artigo aborda algumas técnicas de manutenção
preditiva, são elas: análise de temperatura, vibração e
ruído. Explora-se o papel crucial da termografia na
identificação de problemas em equipamentos
industriais, destacando sua aplicação em sistemas
elétricos e mecânicos. Além disso, a análise de
vibração é apresentada como ferramenta fundamental
para detectar desalinhamentos e desgastes em
máquinas. A análise de ruído também é discutida,
evidenciando sua capacidade de identificar falhas por
meio da emissão acústica. Também serão
exemplificadas aplicações práticas dessas análises no
ambiente industrial. Ao explorar essas técnicas, é
evidente a importância da manutenção preditiva na
garantia da eficiência operacional e confiabilidade de
equipamentos industriais e sistemas complexos.
Palavras-chave: Manutenção; Termografia;
Vibração; Ruído.
1. Introdução
Segundo as normas brasileiras de
regulamentação, manutenção é a combinação de
ações técnicas e administrativas, incluindo
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item
em um estado no qual possa desempenhar uma
função requerida (ABNT 5462 1994).
A manutenção preditiva busca um
condicionante para deflagrar a manutenção do
equipamento, ou sistema, evitando um processo de
falha futuro. Utiliza métodos de monitoramento
como inspeção periódica para avaliar o correto
funcionamento do equipamento/sistema ao longo da
vida útil do mesmo. E a sua limitação está
relacionada à disponibilidade técnica efetiva de
monitoramento e o custo de sua implementação e
continuidade (NASSAR, 2015).
No âmbito da manutenção preditiva, as
análises de temperatura, vibração e ruído
Disciplina de Manutenção, prof. Graciela Pelegrini
desempenham um papel fundamental na
identificação precoce de falhas em equipamentos e
sistemas.
2. Análise de temperatura
A análise de temperatura é capaz de
identificar problemas em equipamentos muito
utilizados na indústria, como por exemplo, motores
elétricos, rolamentos, transformadores, sistemas
hidráulicos e pneumáticos, painéis de controle, entre
outros. Esse tópico tem como objetivo descrever o
funcionamento do processo de termografia, bem
como trazer aplicabilidades e mostrar suas vantagens
e desvantagens.
2.1 Introdução à Termografia
A termografia consiste na técnica de estudo
da temperatura dos corpos através da radiação
infravermelha emitida. Uma câmara termográfica
sensível às radiações IV decodifica a imagem em
cores equivalentes às diferentes temperaturas
possibilitando assim a identificação das áreas cujas
temperaturas são anômalas (AZEVEDO, 2012). Ou
seja, o processo de termografia envolve a análise de
radiação térmica emitida por objetos e sistemas que
representam variação de temperatura através de
imagens.
Essa técnica é crucial para a manutenção
preditiva em empresas e pode ser aplicada tanto em
sistemas elétricos quanto em sistemas mecânicos. O
uso da termografia em subestações, torres de energia,
transformadores e linhas de transmissão pode
identificar problemas sem oferecer nenhum risco aos
profissionais envolvidos, devido à segurança e à
distância da inspeção. Em sistemas mecânicos, a
termografia também possui diversas aplicações. Os
pontos quentes identificados podem representar
desgaste excessivo, mau funcionamento de
componentes, lubrificação inadequada e até mesmo
deformações em peças de equipamentos.
1

2.2 Aplicações da Termografia
A capacidade de inspecionar e monitorar de
forma não intrusiva e em tempo real torna a
termografia uma ferramenta valiosa para a
manutenção e aprimoramento da eficiência
operacional. Por esse motivo, essa técnica é
amplamente utilizada nas indústrias em diversas
aplicações.
2.2.1 Emissividade de conectores elétricos
Defeitos em conectores elétricos presentes
nas subestações podem evoluir para falhas que
interrompem o fornecimento de energia. Devido a
isso, a inspeção termográfica em conectores é uma
tecnologia que identifica a evolução de processos de
oxidação e a partir dela, torna-se possível a
identificação e aplicação de processos aprimorados
para evitar problemas maiores. A Figura 1 mostra o
termograma de uma subestação.
Figura 1 - Termograma Subestação Mandaguaçu.
Fonte: (OLIVEIRA, 2019).
O estudo foi realizado em Curitiba, no ano
de 2019, e é parte de um projeto de dissertação de
pós-graduação. Nele, pôde-se perceber a eficiência
da análise termográfica na comparação de quais
conectores elétricos apresentam maior frequência de
anomalias térmicas. Os resultados da análise
indicaram que são os dos tipos chapa-cabo, paralelo e
cabo-cabo.
É importante evidenciar que a termografia é
extremamente utilizada em aplicações em
subestações, justamente pela capacidade de análise à
distância por parte dos profissionais, permitindo
resultados sem gerar nenhum tipo de risco.
2.2.2 Inspeção termográfica em módulos FV
É importante considerar que o desempenho
dos módulos fotovoltaicos especificados pelos
fabricantes, em boa parte, não se comprovam em
campo. Isso se deve à flutuações das condições reais,
do aumento da temperatura da célula e dos
mecanismos de degradação. Atualmente, a técnica da
termografia é comumente empregada para avaliar o
comportamento térmico em SFCR (sistema
fotovoltaico conectado à rede), sendo usada para
determinar o desempenho de módulos FV, detectar
pontos quentes e investigar o efeito de sombras e
sujidades sobre os módulos (FERREIRA, 2018).
Normalmente, as inspeções por termografia
infravermelha em arranjos fotovoltaicos são
realizadas com o uso de termovisores portáteis
próximos ao solo ou em plataformas elevatórias para
aumentar a área de cobertura (OLIVEIRA;
AGHAEI; RÜTHER, 2020). As câmeras
termográficas infravermelhas podem, ainda, serem
acopladas a veículos aéreos não tripulados (drones)
para melhorar a relação custo-benefício e permitir
inspeções em sistemas fotovoltaicos montados em
telhados com acesso limitado ou usinas FV de grande
escala (AGHAEI, MANOJ, 2018).
A Figura 2 mostra o termograma de
módulos fotovoltaicos sobre cobertura metálica e é
parte de um trabalho publicado na revista “Ambiente
Construído”. A partir dela, foi realizado um estudo
que determinou uma perda de 56,85% na geração de
energia.
Figura 2 - Termograma usina fotovoltaica.
Fonte: (COSTA, HIRASHIMA, FERREIRA, 2021).
Dessa forma, a aplicação de inspeção
termográfica em usinas solares permite a busca por
melhor desempenho energético, aumenta a vida útil
do sistema e amplia ganhos econômicos.
2.2.3 Inspeção termográfica inteligente
 O estudo descrito na publicação
“Manutenção Preditiva com Inspeção Termográfica
Inteligente” disserta sobre uma aplicação que busca
identificar problemas causados por anomalias
térmicas devido ao efeito joule em circuitos elétricos
de linhas de transmissão de forma automática
(SAMPAIO, SOUSA, RUBBO, COSTA, GLATT,
2015) .
Para isso, foi utilizado um sistema de
monitoramento instalado em um computador
servidor conectado à rede de dados da empresa. A
câmera termográfica é anexada ao cabo aéreo para
capturar imagens no topo da distribuição. Um ponto
interessante do projeto é a utilização da lógica Fuzzy,
em uma análise quantitativa e qualitativa dos pontos
quentes da imagem.
Dessa forma, a aplicação de inteligência
artificial por meio de redes neurais é capaz de
identificar pontos críticos em termogramas de forma
automática e eficiente. A partir disso, é possível
produzir um diagnóstico e aplicar o sistema em áreas
de difícil acesso, áreas perigosas ou análises remotas.
A Figura 3 mostra a aplicação de
inteligência artificial na análise do termograma
capturado. Nela, pode-se perceber a sequência de
processamento para isolar a região de interesse. O
processo relatado ainda é capaz de sugerir um
diagnóstico baseados nos valores esperados e nos
valores medidos.
Figura 3 - Termograma usina fotovoltaica.
Fonte: (SAMPAIO, SOUSA, RUBBO, COSTA,
GLATT, 2015).
2.3 Vantagens e desvantagens
A termografia é uma técnica não invasiva e
não destrutiva, que não necessita de contato físico e
por isso, pode ser aplicada em ambientes com
condições insalubres ou perigosas. Além disso, a
captura dos termogramas é um processo instantâneo,
o que torna a técnica rápida. A partir da inspeção
termográfica, é possível identificar problemas antes
que eles causem danos maiores nos equipamentos ou
sistemas, sejam eles mecânicos ou elétricos.
Apesar de todas as vantagens citadas na
utilização da termografia, a mesma é uma técnica que
necessita de treinamento para interpretação dos
resultados. É imprescindível entender o que as
condições apresentadas em determinado componente
representam para o funcionamento dele. Ainda, há
problemas relacionados à interferência de fatores
externos na precisão da análise. Há também
limitação na detecção de problemas internos, já que a
temperatura só é medida de forma artificial. Devido a
isso, análises complementares, como as de vibração e
ruído, podem auxiliar na detecção eficiente de
problemas.
3. Análise de vibração
A análise de vibração é uma técnica
essencial na manutenção preditiva, envolvendo a
medição e interpretação das vibrações emitidas por
máquinas industriais durante a operação. Essas
vibrações carregam informações valiosas sobre o
estado mecânico das máquinas, permitindo a
detecção precoce de desalinhamentos, desgastes e
outros problemas. Ao monitorar e analisar as
mudanças nas características vibratórias ao longo do
tempo, é possível antecipar falhas iminentes,
programar intervenções de manutenção no momento
certo e evitar paradas não planejadas, resultando em
maior eficiência operacional e economia de recursos.
3.1 Introdução à análise de vibração
A análise de vibração envolve o
monitoramento e a avaliação das oscilações
mecânicas de equipamentos industriais. Sensores de
vibração registram as variações no movimento de
máquinas e transformam essas informações em dados
quantitativos. A análise desses dados permite
identificar padrões de vibração associados a
diferentes tipos de falhas, tais como
desbalanceamento, desalinhamento, folgas
excessivas e desgaste de componentes.
3.2 Aplicações da análise de vibração
A análise de vibração é utilizada em uma
ampla gama de aplicações industriais para melhorar a
confiabilidade e a eficiência operacional.
3.2.1 Máquinas rotativas
Em motores elétricos, bombas,
compressores e turbinas, a análise de vibração atua
como um olho sensível às nuances das oscilações
mecânicas. Ela é capaz de detectar irregularidades
que indicam possíveis problemas, tais como
desalinhamento de eixos, desbalanceamento de
3
rotores e desgaste de rolamentos. Essas informações
são vitais para a manutenção preditiva, permitindo
intervenções antes que falhas catastróficas ocorram.
Além disso, a análise de vibração também auxilia na
otimização do alinhamento e balanceamento de
componentes rotativos, contribuindo para a eficiência
operacional e a vida útil dos equipamentos. A Figura
4 mostra uma aplicação da análise de vibração em
uma máquina rotativa.
Figura 4 - Análise de vibração em máquina rotativa.
Fonte: (BALANCEATEC)
3.2.2 Equipamentos de produção
Nas linhas de produção industriais, a análise
de vibração age como um guardião vigilante contra
interrupções indesejadas. Ao monitorar
constantemente as vibrações das máquinas, é capaz
de detectar alterações sutis que podem indicar o
desgaste precoce ou mau funcionamento de
componentes. Essa detecção antecipada permite a
realização de manutenções planejadas, minimizando
o tempo de inatividade não planejado e otimizando a
produção. A análise de vibração também
desempenha um papel vital na identificação de
problemas de qualidade de produtos, pois vibrações
anormais podem afetar diretamente a precisão dos
processos de fabricação. A Figura 5 mostra a
aplicação da análise de vibração em uma máquina de
produção
Figura 5 - Análise de vibração em máquina de
produção.
Fonte: (NG METALURGICA, 2018).
3.2.3 Monitoramento de estruturas
Além de máquinas e equipamentos, a
análise de vibração é aplicada ao monitoramento de
estruturas industriais, como edifícios, pontes e torres.
Essa técnica desvenda as oscilações sutis que podem
indicar rachaduras, deformações e outras anomalias
estruturais. Através da análise das características das
vibrações, é possível determinar a saúde estrutural ao
longo do tempo. Isso permite a detecção precoce de
problemas, prevenindo situações potencialmente
perigosas e caras, como desmoronamentos ou
colapsos estruturais.
3.3 Vantagens e desvantagens
A principal vantagem da análise de vibração
é a capacidade de detectar problemas incipientes,
permitindo ações preventivas antes que falhas graves
ocorram. Isso resulta em diversos benefícios, como a
redução do tempo de inatividade não planejado, que
pode ser extremamente oneroso para as operações
industriais. Além disso, a análise de vibração é uma
ferramenta não invasiva, o que significa que a coleta
de dados pode ser realizada sem desmontar os
equipamentos, minimizando a interrupção das
operações.
Outra vantagem é a possibilidade de
identificar uma variedade de problemas por meio de
padrões de vibração característicos. Desde
desalinhamentos a desgastes de rolamentos, a análise
de vibração consegue oferecer insights sobre
múltiplas condições de falhas potenciais. Isso ajuda
na alocação eficiente de recursos de manutenção e na
priorização de ações corretivas.
A análise de vibração também contribui
para a otimização de intervalos de manutenção. Ao
monitorar continuamente o comportamento das
máquinas, é possível estabelecer um cronograma de
manutenção mais baseado em condições reais,
evitando manutenções desnecessárias e otimizando
os custos associados.
Porém, a análise de vibração também possui
algumas desvantagens. Um dos desafios é a
necessidade de especialização para interpretar
corretamente os dados. A interpretação inadequada
pode levar a diagnósticos incorretos e ações de
manutenção inapropriadas.
Outro aspecto a ser considerado é o custo
dos equipamentos e da implementação da análise de
vibração. Os sensores e sistemas de monitoramento
podem ser caros, especialmente para empresas Por outro lado, essa técnica também tem
menores com recursos limitados. desvantagens. Algumas máquinas podem não emitir
sinais sonoros claros ou podem ter seus sons
Além disso, a análise de vibração pode ser
mascarados por ruídos do ambiente, o que limita a
sensível a variações ambientais, como temperatura e
precisão da detecção. Além de que as variações
umidade. Condições ambientais inconsistentes
normais nos sons, decorrentes de diferentes
podem afetar a precisão das medições,
condições operacionais, podem dificultar a distinção
comprometendo a confiabilidade dos resultados.
entre padrões regulares e irregulares.
4. Análise de ruídos
4.2 Aplicações da análise de ruído
A técnica de manutenção preditiva por meio
da análise de ruídos desempenha um papel
operacional e na garantia da confiabilidade de A análise de ruído aplicada à manutenção
equipamentos industriais e sistemas complexos. Ao preditiva tem uma ampla gama de aplicações
detectar sutis variações nos padrões de ruído práticas. Um exemplo concreto é a análise de
emitidos por máquinas e componentes, essa ruído com estetoscópio, demonstrada na Figura
abordagem fornece informações valiosas sobre o 6, onde o operador responsável pelo
estado das máquinas, permitindo intervenções antes equipamento usa o aparelho para verificar se
que problemas se agravem e causem interrupções não existem defeitos no equipamento ou se está
planejadas. Este tópico tem como intuito explorar o funcionando corretamente.
funcionamento do processo de análise de ruídos,
além de apresentar casos de aplicação concreta e
examinar tanto os benefícios quanto às eventuais
limitações dessa abordagem.

4.1 Introdução à análise de ruído

A técnica de manutenção preditiva com

análise de ruídos é um método que envolve a
monitorização dos sons e ruídos emitidos por
máquinas e equipamento industriais com o objetivo Figura 6 - Estetoscópio eletrônico industrial
de identificar anomalias, desgastes ou falhas Fonte: (ABECOM, 2021)
iminentes (AMBIENTALIS, 2020). A emissão
acústica traz consigo a adição de um conceito Enquanto a máquina está em
inovador com o qual, além da detecção e localização, funcionamento, o profissional se aproxima dela com
permite avaliar a atividade manifestada pela o estetoscópio e os fones de ouvido como na Figura
descontinuidade nas condições de operações 7. Lugares de difícil acesso podem ser alcançados
(NEPOMUCENO, 1989, vol. 2). pela sonda, que quando posicionada o operador pode
Para implementar essa abordagem, ouvir os sons emitidos durante a operação da
instrumentos de alta sensibilidade a ruídos, são máquina.
posicionados estrategicamente próximos às
máquinas, como o estetoscópio, que é utilizado para
verificação de ruídos diversos no interior de
conjuntos mecânicos (ALMEIDA, 2016). Esses
dispositivos capturam os padrões sonoros específicos
emitidos durante a operação. Posteriormente esses
dados coletados são analisados para identificar
variações que possam indicar desgaste ou
desalinhamento.
Portanto, a avaliação dos resultados da
análise de ruído traz consigo muitas vantagens. Ela
permite que os engenheiros e técnicos entendam o
estado de saúde dos equipamentos e tomem decisões Figura 7 - Análise de ruído com estetoscópio
com relação à manutenção necessária, minimizando Fonte: (SINÉSIO, 2020)
os riscos para os operadores e prolongando a vida útil
dos equipamentos, visto que a detecção e correção Esses sons podem variar em frequência,
precoce dos problemas evita desgastes excessivos intensidade e padrão ao longo do tempo. O operador
(NEPOMUCENO, 1989, vol. 1). pode identificar variações anormais comparando o
ruído atual com referências previamente
5
estabelecidas. Por exemplo, rolamentos em boas
condições produzem um ruído contínuo, como
traqueia de gato. Entretanto, sons irregulares
geralmente indicam que estão em más condições ou
que algo está errado (ABECOM, 2021).
Alguns problemas que podem ser
identificados com o uso da análise de ruídos
(SINÉSIO, 2020):
● Falta de lubrificação ou óleo com prazo
de vida útil vencido (O atrito demasiado
gera ruído)
● Desbalanceamento
● Falta de alinhamento entre eixos
● Elemento de máquina desgastado
(rolamentos, engrenagens...)
● Folga excessiva entre elemento
● Choque entre elementos de máquinas
● Uso do equipamento acima da potência
pré estabelecida.
5. Considerações finais
Em síntese, o presente artigo explorou com
profundidade três técnicas fundamentais no contexto
da manutenção preditiva: termografia, análise de
vibração e análise de ruído. Cada uma dessas
técnicas revelou sua capacidade única de identificar e
diagnosticar potenciais problemas em equipamentos
industriais, abrindo caminho para uma abordagem
proativa na gestão da manutenção. A termografia se
destaca por sua habilidade em visualizar padrões
térmicos, permitindo a detecção precoce de
anomalias em sistemas elétricos e mecânicos. A
análise de vibração emerge como uma ferramenta
essencial na detecção de desgastes e manutenção preditiva, vol. 1. Editora Blucher,
desalinhamentos, contribuindo para a prolongação da
vida útil das máquinas. Já a análise de ruído
demonstrou sua eficácia ao identificar falhas através
de emissões acústicas, adicionando uma dimensão
auditiva à manutenção preditiva. Apesar das
vantagens evidentes dessas técnicas, também foram
discutidas suas limitações, como a necessidade de
expertise para interpretação dos resultados e os
custos associados aos equipamentos necessários. No
entanto, as aplicações práticas apresentadas no
contexto industrial ressaltam a importância vital da
manutenção preditiva na otimização da eficiência
operacional e na asseguração da confiabilidade de
sistemas complexos e equipamentos industriais. Em
um cenário onde a minimização de paradas não
programadas é crucial, a incorporação dessas
técnicas pode revolucionar a abordagem
convencional de manutenção, elevando-a a um novo
patamar de eficácia e eficiência.
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https://app.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788521
217473/. Acesso em: 11 ago. 2023.
[4] OLIVEIRA, Fernando Henrique de. Estudo
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https://mestrado.lactec.org.br/wp-content/uploads/20
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[5] ALMEIDA, Paulo Samuel de. Manutenção
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[6] NEPOMUCENO, Lauro X. Técnicas de
1989. E-book. ISBN 9788521217466. Disponível
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https://app.minhabiblioteca.com.br/#/books/9788521
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[7] ABECOM. Ferramentas de Manutenção
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Disponível em:
https://www.abecom.com.br/ferramentas-de-
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2023.
[8] GOMES, Sinésio. Análise de Ruído com
Estetoscópio – Máquina Ligada. 8 de maio de
2020. Disponível em:
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/2016/05/manutencao-industrial-aula-13-
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[9] SAMPAIO, Daniel; SOUSA, Victor Gomes
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Termográfica Inteligente. Revista O Setor Elétrico,
2015. DIsponível em:
https://www.osetoreletrico.com.br/manutencao-
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sistema-de-monitoramento-permite-a-realizacao-de-
inspecoes-remotas-e-personalizadas-no-campo-de-
visao-das-cameras-termograficas/

[10] COSTA, A. L. C.; HIRASHIMA, S. Q. da

S.; FERREIRA, R. V. Operação e manutenção de
sistemas fotovoltaicosconectados à rede: inspeção
termográfica e limpeza de módulos FV. Ambiente
Construído, Porto Alegre, v. 21, n. 4, p. 201-220,
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[11] OLIVEIRA, A. K. V.; AGHAEI, M.;

RÜTHER, R. Aerial infrared thermography for
low-cost and fast fault detection in utility-scale PV
power plants. Solar Energy, v. 211, p. 712-724,
2020.

[12] MANOJ, N. et al. On the technologies

empowering drones for intelligent monitoring of
solar photovoltaic power plants. Procedia
Computer Science, v. 133, p. 585–593, 2018.

[13] BALANCEATC. Análise Vibracional.

Disponível em: https://balanceatec.net/analise-
vibracional/.

[14] NG METALURGICA. Análise de

vibração: A principal ferramenta de manutenção
preditiva. 2018.