ALEXANDER MAGNUS ANTUNES

PROJETO DE CONTROLE AUTOMÁTICO DE RESFRIADOR DE LÍQUIDO COM

EXPANSÃO DIRETA

PORTO ALEGRE
2023
 ALEXANDER MAGNUS ANTUNES

PROJETO DE CONTROLE AUTOMÁTICO DE RESFRIADOR DE LÍQUIDO COM

EXPANSÃO DIRETA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia Mecatrônica do
Centro Universitário de Maringá
(UNICESUMAR).

Orientador: Jéssica F. P. Zamaia

Porto Alegre
2023
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1 INTRODUÇÃO

A evolução da automação industrial remete há longos períodos de tempo na

história. Desde a pré-história o homem vem desenvolvendo mecanismos e
invenções com o intuito de reduzir o esforço físico e auxiliar na realização de
atividades. Como exemplo, podem-se citar a roda para movimentação de cargas e
os moinhos movidos por vento ou força animal.
Entretanto, a automação industrial começou a conquistar destaque na
sociedade no século XVIII, com o início da Revolução Industrial, originada na
Inglaterra. Devido a uma evolução no modo de produção, o homem passou a
produzir mercadorias em maior escala. Com o objetivo de aumentar a produtividade,
diversas inovações tecnológicas foram desenvolvidas no período. Máquinas
modernas, capazes de produzir com maior precisão e rapidez quando comparadas
ao trabalho manual. Novas fontes energéticas, como o vapor, aplicado a máquinas
para substituir a energia hidráulica e/ou muscular.
Desde a transição do processo de manufatura para a indústria mecânica, fato
caracterizado como revolução industrial, os sistemas de produção automatizados
vêm se destacando por sua enorme capacidade de produção e controle de
processos. É comum encontrar, nos mais variados segmentos industriais, máquinas
que fazem o trabalho que antes era realizado por um grupo considerável de
pessoas.
A utilização dos sistemas de refrigeração é indispensável. Como
consequência, também é indispensável o uso da energia elétrica para o
acionamento dos motores e outros equipamentos associados a esses sistemas.
Assim, se não é possível evitar a degradação ambiental pela exploração irracional
dos recursos naturais, uma importante contribuição nesse contexto consiste em
reduzir ao máximo o uso irracional da energia. Se não pela consciência ambiental da
necessidade de deixar para as futuras gerações um planeta em melhores condições
de habitabilidade, ao menos para reduzir os custos dos serviços, que, em última
análise, serão sempre pagos pela sociedade.
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1.1. Objetivo geral

O objetivo geral deste projeto é automatizar o controle de um resfriador de

líquido com expansão direta, fazendo com que a temperatura permaneça entre
valores de máxima e mínima, previamente definidos.

1.2. Objetivos específicos

O objetivo específico deste projeto consiste na criação e apresentação de um

estudo de protótipo de dispositivo automatizado, que controle da temperatura do
liquido do recipiente.
Como objetivos específicos:
a) definir os componentes do sistema;
b) dimensionar cada componente isoladamente;
c) definir a instrumentação necessária;
d) estabelecer o sistema de controle;

1.3. Justificativa

O presente trabalho se da pela iniciativa na criação de um projeto eficaz de

controle de temperatura do recipiente liquido para refrigeração.
A alteração repentina de temperatura em um processo que exige uma
temperatura precisa para a sua eficácia na produção nos exige que os componentes
que mantem o liquido refrigerado para o processo seja mais preciso e necessite de
cuidados dos operadores envolvidos no processo de fabricação cuidem mais
equipamentos para que garantam que o liquido seja entregue na temperatura
exigida.
A automação de sistema de controle de temperatura traz uma maior
comodidade, pois além de aumentar a segurança térmica do liquido, diminui o
trabalho dos operadores, uma vez que não se faz necessário a observação
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constante no termômetro, dando mais tempo para os mesmos ficarem cuidando de

outras partes do processo de produção.

2 REFERENCIAL TEÓRICO

A automação é um conjunto de conceitos e técnicas capaz de modificar um

sistema tornando-o mais eficaz, propiciando facilidade e flexibilidade ao processo.
Pode-se dizer que a automação surgiu no momento em que a roda foi inventada,
pois a partir desse momento todo o sistema de trabalho foi modificado, tornando o
transporte de um grande objeto fácil e ágil (SILVEIRA; SANTOS, 1999).
Na automação industrial o conceito de facilidade e agilidade está sempre
presente, com a introdução de novas técnicas de controle de processo, a fim de
aumentar a produtividade e a qualidade de produção. Alguns pesquisadores relatam
que a automação industrial iniciou durante a revolução industrial, visando o aumento
catastrófico da produção para suprir a necessidade das pessoas, pois o poder
aquisitivo estava aumentando. Foi assim que surgiu o conceito de linha de produção
e a implementação de esteiras automatizadas (SILVEIRA; SANTOS, 1999).

2.1. CICLO DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO DE VAPOR

O ciclo padrão de refrigeração por compressão de vapor passa por quatro

processos básicos que estão representados na Figura 1. Obviamente podem haver
sistemas mais complexos, como os ciclos de múltiplos estágios de compressão, que
envolvem um número relativamente maior de componentes, no entanto o princípio
básico de funcionamento é o mesmo.
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Figura 1 O ciclo de refrigeração por compressão de vapor

Fonte: adaptado de Ashrae 1997

O fluido refrigerante circula entre os componentes e se responsabiliza por

deslocar o calor captado no evaporador, até o meio externo através do condensador.
No evaporador o fluido está à baixa pressão e temperatura, de modo que recebe
calor do meio. Em seguida o fluido tem sua pressão e temperatura aumentada, pelo
trabalho do compressor. O calor recebido até então é rejeitado no condensador e em
seguida o fluido refrigerante volta a ter sua temperatura e pressão reduzida através
da válvula de expansão, completando assim o processo.
Sistemas reais operam de forma diferente em relação aos ciclos ideais sob
vários aspectos. Perdas de pressão ocorrem em todos os lugares do sistema, exceto
no processo de compressão. Transferências de calor ocorrem entre o fluido
refrigerante e o ambiente em todos os componentes. O processo de compressão
real se difere substancialmente em relação à compressão isoentrópica (ASHRAE,
1997).
O ciclo de refrigeração por compressão de vapor funciona basicamente com
quatro componentes principais, sendo eles um evaporador (trocador de calor), um
compressor, um condensador (trocador de calor) e um dispositivo de expansão.
Nesse circuito fechado, circula um fluido refrigerante, que faz a troca térmica com o
ambiente interno e externo (MERCOFRIO, 2018).

2.2. EXPANSÃO DIRETA

A retirada de calor e realizada diretamente pelo fluido frigorífico (STOECKER,

JONES, 1985).
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Na expansão direta, o fluido que passa pelo circuito frigorífico é quem irá
fazer a troca térmica com o ambiente interno/externo, sendo usado apenas um tipo
de fluido refrigerante (Figura 2).

Figura 2 Circuito de expansão direta

FONTE: Próprio autor, 2023

2.1. COMPONENTES DO SISTEMA AUTOMATIZADO

O sistema funciona basicamente com quatro componentes principais, sendo

eles um evaporador (trocador de calor), um compressor, um condensador (trocador
de calor) e um dispositivo de expansão. Nesse circuito fechado, circula um fluido
refrigerante, que faz a troca térmica com o ambiente interno e externo
(MERCOFRIO, 2018).

2.1.1. COMPRESSOR

O compressor toma o vapor do refrigerante a uma baixa pressão e

temperatura, e eleva a uma alta pressão e temperatura. Assim pode-se afirmar que
ele: reduz a pressão e a temperatura do refrigerante no evaporador, permitindo
absorver calor das redondezas; aumenta a pressão e a temperatura do refrigerante
no condensador, o suficiente para permitir que dissipe calor par ao ar ou agua a
temperatura existente; movimenta o fluido refrigerante através da tubulação e
componentes do sistema (STOECKER, JONES, 1985).
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Figura 3 COMPRESSOR
Fonte: CARRIER, 2020

Na figura 3, podemos analisar um compressor com a tecnologia inverter. Esta

tecnologia está sendo muito utilizada, pois permite que o compressor trabalhes com
uma rotação variável, conforme a necessidade, aumentando ou baixando a rotação,
até que a carga de projeto seja atendida. Com essa variação, o compressor deixa de
trabalhar a 100%, reduzindo o consumo de energia elétrica.

2.1.2. CONDENSADOR

Os condensadores são trocadores de calos onde ocorre a condensação do

refrigerante. Todos os ganhos de calor de um sistema de refrigeração devem ser
rejeitados no condensado. Sua função básica, portanto, é liquefazer o fluido
refrigerante (STOECKER, JONES, 1985).
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Figura 4 tipos de condensadores vrf

Fonte: HITACHI, DAIKIN, CARRIER, LG, 2020

2.1.3. EVAPORADOR

São trocadores de calor onde ocorre a evaporação do refrigerante, ou seja, onde o

liquido refrigerante evapora, absorvendo o calor com esta mudança de estado
(STOECKER, JONES, 1985).

Figura 5 Tipos de evaporadores

Fonte: CARRIER, 2020

2.1.4. DISPOSITIVO DE EXPANSÃO

A válvula de expansão possui duas funções. A primeira delas e reduzir a

pressão no sistema entre o condensador e o evaporador.
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A segunda função desta válvula e controlar a vazão do fluido refrigerante

frigorifico, sendo que o fluido que sai deve estar rapidamente superaquecido, pois o
compressor e projetado para bombear um gás, e não um liquido.

Figura 6 Válvula de expansão

Fonte:https://blogdofrio.com.br/como-diagnosticar-falhas-na-valvula-de-expansao-termostatica-vet-txv/

2.2. PROJETO AUTOMAÇÃO

Segundo o PMOBOK (Project Management Body Knowledge), um projeto

significa o esforço temporário e único empreendido para criar algum produto, serviço
ou resultado exclusivo. Ou seja, um projeto e tudo aquilo que precisamos realizar
para gerar algo novo, seja uma casa, um sistema informatizado, um
estudo/pesquisa, um trabalho de conclusão de curso. Quando falamos em esforço
temporário, significa que este projeto deve ter um início, um meio e um fim, ou seja,
uma curta duração de estudos.

2.2.1 ELEMENTOS DE CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO

Para os sistemas de refrigeração existem diferentes métodos de controle, que

podem
variar significativamente em função do tamanho da aplicação, no entanto os
objetivos são parecidos, visando controlar basicamente as variáveis de pressão,
vazão e temperatura.
O controle automático é um subconjunto que garante o funcionamento harmônico,
variando com o tempo, das diversas máquinas e equipamentos que compõe a
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instalação. É composto de um elemento sensível ou sensor, um elemento

controlador e um elemento final, o atuador das válvulas, dampers e outros. Através
dos circuitos, os controles atuam sobre a função dos equipamentos ou do processo,
de forma a modificar e atingir o estado desejado (SILVA, 2010).
2.2.2 PRESSÃO

Medir a pressão é uma das principais funções dos elementos de controle em

um sistema de refrigeração, já que eles estão diretamente vinculados ao
acionamento do compressor. É o caso do pressostato de alta e baixa, utilizado em
praticamente todas as instalações. Este elemento possui um contato de saída que
comuta entre as pressões mínima e máxima de trabalho ajustadas, evitando que o
compressor seja acionado fora das faixas ajustadas.
Em aplicações de maior complexidade, utilizam-se ainda os transmissores
eletrônicos de pressão, que têm um elemento primário mecânico elástico,
combinado com um transdutor elétrico, que gera um sinal elétrico padronizado,
correspondendo a pressão medida (BEGA, 2011). O sinal elétrico gerado é recebido
por um controlador, que após o tratamento, aciona os devidos atuadores.

2.2.3 VAZÃO

Conhecer o fluxo mássico de refrigerante é um fator primordial para o

entendimento dos fenômenos envolvidos em algum ciclo de refrigeração, pois
associado a entalpia, ele vai quantificar o calor transferido entre os elementos, e
com isso servir de base para o dimensionamento dos componentes do processo.
Segundo Bega (2011), a vazão é definida como a quantidade de fluido que
passa pela seção reta de um duto, por unidade de tempo. O fluído pode ser líquido,
gás ou vapor. A quantidade de fluido pode ser medida em volume (vazão
volumétrica) ou em massa (vazão mássica).

2.2.4 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)

De acordo com Bega (2011), o CLP é um equipamento de controle industrial

microprocessado, criado inicialmente para efetuar especificamente o controle lógico
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de variáveis discretas, e atualmente usado para praticamente todos os tipos de

controle.

Figura 7 CLP escolhido para comandar o sistema

Fonte: https://www.fullgauge.com.br/produto-mt-512e-2hp

2.9.4 TEMPERATURA

Junto com a pressão e vazão, a temperatura é uma das principais variáveis

de processo. Sua medição e controle são de fundamental importância. A
temperatura quantifica o calor, que é uma forma de energia associada a atividade
molecular de uma substância (BEGA, 2011).
A medição de temperatura costuma ser indireta, baseada na alteração de
alguma propriedade física do material, como seu comprimento, volume, resistência,
entre outras. Existe uma gama muito extensa de sensores, que devem atender
desde temperaturas muito baixas até milhares de graus.

2.9.5 VÁLVULAS DE CONTROLE

As válvulas são os elementos finais de controle e têm por finalidade manipular

de forma correta os fluxos de matéria ou energia. Sua operação pode ser de forma
manual, ou automática através de solenóides, atuadores elétricos, pneumáticos ou
hidráulicos. Algumas válvulas podem assumir as posições completamente aberta ou
completamente fechada, e outras podem ter ainda um ajuste proporcional de acordo
com a necessidade exata de abertura.
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3 METODOLOGIA

Pesquisa foi feita por método qualitativo onde foi pesquisado referencial
teórico para assim ver as interações dos componentes por meio de estudo e analise
de dados dos mesmos.
Onde devemos aplica-los e de qual maneira eles trabalham para assim
desenvolver o projeto de forma clara e explicativa.

4 RESULTADOS ESPERADOS

O presente trabalho visa a automação de um sistema de refrigeração por

liquido refrigerante, aonde temos um controlador programável para assim controlar
todo o sistema visando a automação do mesmo com base em o pessoal da
produção o ajuste conforme a necessidade desejada, para assim ter mais segurança
no processo produtivo em que o mesmo será inserido.
Com base nos dados colhidos durante o estudo de caso foi elaborado o
circuito elétrico para assim comandar os motores e acionadores que darão mais
segurança e irão garantir toda a confiabilidade ao sistema que entregará o que lhe
for ajustado assim pelos operadores no processo em que estará inserido
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Figura 8 projeto elétrico potência motores

Fonte: O autor
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Figura 9 projeto elétrico comando

Fonte: O autor
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REFERÊNCIAS

AMERICAN SOCIETY OF HEATING, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers;

PARSONS, Robert A. 1997 ASHRAE handbook: fundamentals. SI ed. Atlanta:
ASHRAE, 1997. ca 700 p. ISBN 1883413451

BEGA, Egídio A. Instrumentação Industrial. 3.ed. Rio de Janeiro: Interciência,

2011. 694 p. ISBN 9788571932456

CARRIER, Brasil do. Condicionadores de ar de uso comercial. Catálogo

Comercial VRF Midea V6 & V6-i

SILVA, Jesué Graciliano da.. Introdução à tecnologia da refrigeração e da

climatização. 2.ed. São Paulo: Artliber Editora, 2010. 263 p

STOECKER, W. F.;JONES, J.W. Refrigeração e ar condicionado. São Paulo:

McGraw-hill, 1985