Processos de Soldagem I

Prof. Me Carlos Eduardo Reis de Carvalho

 Processos de soldagem oxi-gás.

A soldagem a gás oxi-combustível (Oxy-Fuel Gas

Welding - OFW), oxi-gás ou simplesmente soldagem a gás.

É um processo no qual a coalescência ou união dos

metais é obtida pelo aquecimento destes até a fusão com uma
chama de um gás combustível e oxigênio.

Isso produz uma chama concentrada de alta

temperatura que funde o metal de base e o metal de adição, se
ele for usado. O metal de adição, se usado, também é fundido
durante a operação.
 No processo de soldagem por oxicombustível, as
peças a serem soldadas são de finas espessuras e sem
muitas responsabilidades estruturais.

É mais utilizada para soldas de vedação em

sistemas de refrigeração, soldagem de recuperação de
componentes automobilísticos vedados, entre outros.
 A soldagem pelo processo oxicombustível oferece
várias vantagens:
• o equipamento é barato e versátil;
• é ótima para chapas finas, pois solda mais rapidamente que
o eletrodo revestido;
• é realizada com pequenos ciclos térmicos - o que é bom
para aços endurecíveis;
• proporciona menor fadiga ao operador, tanto no controle
manual como no visual;
• pode ser automatizado com preparação dos bordos;
• não usa energia elétrica, e solda em todas as posições.
 Entre as desvantagens podem ser apontadas as
seguintes:
• exige soldador hábil;
• tem baixa taxa de deposição;
• conduz a um superaquecimento; e
• apresenta riscos de acidente com os cilindros de
gases.
 Embora esse processo gere temperaturas
elevadas, estas ainda são baixas se comparadas com as
geradas pelo arco elétrico.
Por causa disso, a velocidade de soldagem é
baixa, e, apesar da simplicidade e baixo custo, o uso em
processos industriais da soldagem a gás é muito restrito.
 Uma importante característica deste processo é o
excelente controle que se pode exercer sobre a entrada
de calor e a temperatura das peças que estão sendo
soldadas, devido ao controle independente da fonte de
calor e da alimentação do metal de adição.
Desenho esquemático de uma soldagem oxi-gás.
 Aplicação
Atualmente, outros processos de soldagem são
apresentados como alternativa ao processo oxicombustível, e, se
este perde em competitividade nas faixas de grandes espessuras,
continua a ser, em alguns casos, o método mais adequado para
soldar tubos e chapas de aço de espessuras finas, além de ser
adequado para revestimento superficial, corte térmico e seus
derivados, metalização e aquecimento localizado.
 Fundamentos do processo.
Quase todos os elementos combinam com o oxigênio,
formando óxidos e liberando energia. As substâncias mais
comuns e de maior poder calorífico são os hidrocarbonetos.

Salvo duas únicas exceções, que são o hidrogênio puro e o

monóxido de carbono, os hidrocarbonetos são os combustíveis
que compõem uma das partes necessárias para formar a chama.

A outra parte utilizada na obtenção da chama é o

comburente (oxigênio). Enquanto os gases combustíveis dão
origem à chama, o comburente é o gás que promove a reação de
combustão.
 A combustão do acetileno ocorre em duas etapas:

• a combustão primária, onde somente o oxigênio do cilindro

participa da reação;

• a combustão secundária, cuja reação ocorre com a participação

do ar atmosférico.
 As chamas possuem duas partes:

• dardo e
• penacho.

No primeiro ocorre a combustão primária e no penacho,

a combustão secundária.

As características da chama dependem da relação entre o

combustível (acetileno, hidrogênio, propano ou GLP) e o
comburente (oxigênio).
 Define-se a regulagem da chama, ou relação de consumo,
a razão entre os volumes do comburente e do combustível na
zona de combustão primária:

ê
a = regulagem da chama =
í á
 Com o conceito de regulagem da chama pode-se definir 3
tipos de chama: neutra, redutora (ou carburante) e oxidante, cujas
características são mostradas na tabela.
 Tabela 1 Tipos e características das chamas.

Regulagem da chama Tipo da chama Característica Aplicação

Soldagem de aços (ou

Penacho longo. regulagem neutra levemente
redutora).
1,0 < a < 1,1 Neutra
Dardo branco, brilhante e
Cobre e suas ligas (exceto latão).
arredondado.
Níquel e suas ligas.
Penacho esverdeado.
Véu branco circundando
o dardo. Revestimento duro, ferro fundido,
a < 1,0 Redutora
Dardo branco, brilhante alumínio e chumbo
e arredondado.
Chama menos quente.

Revestimento duro, ferro fundido,

Penacho azulado ou avermelhado,
alumínio e chumbo (regulagem
mais curto e turbulento.
neutra levemente oxidante).
a > 1,1 Oxidante Dardo branco, brilhante, pequeno e
Latão
pontiagudo.
Chama mais quente.
Bronze
Ruído característico.
Partes e formatos da chama.
 Gases
O processo oxigás precisa de dois gases:
• oxigênio e
• um gás combustível.
Oxigênio
O oxigênio por si só não é inflamável, porém, sustenta a
combustão, reagindo violentamente com materiais combustíveis,
podendo causar fogo ou explosões.
O oxigênio pode ser obtido de duas formas:
• através de reações químicas pela eletrólise de água (método
utilizado apenas em laboratórios em função de sua baixa
eficiência); e
• através da destilação fracionada do ar atmosférico (aspiração,
filtragem, compressão, resfriamento, expansão, interação e
evaporação).
 Gases combustíveis
Como a chama é gerada pela combustão de um gás, as
propriedades físicas desse gás determinam as características da
chama. Esta deve possuir, do ponto de vista do aquecimento
localizado, uma elevada temperatura máxima de chama, além de
uma repartição térmica no volume da chama, suficiente para
suprir calor para a fusão.
 A temperatura máxima da chama, ou temperatura
teórica da chama, é uma propriedade física do combustível,
obtida a partir do calor de reação.
A repartição térmica é determinada pelos calores de
reação da combustão primária e da secundária. Uma das
maneiras de quantificar a repartição térmica da chama, é dividir
a soma dos calores das reações de combustão secundária pelo
calor de reação da combustão primária.
 Acetileno (C2H2)
Entre os vários gases citados, o acetileno é o de maior
interesse no uso industrial por possuir uma elevada temperatura
de chama (3.100 ºC) e o maior percentual em peso de carbono. É
um gás estável a temperatura e pressão ambientes, porém não se
recomenda seu uso sob pressões superiores a 1,5 Kg/cm2, onde o
gás pode entrar em colapso e explodir.
 A obtenção do acetileno para fins industriais se processa a
partir do carbureto de cálcio, que é acondicionado em tambores
ou latas fechadas de modo a não permitir a entrada de ar ou
umidade. Nas fábricas modernas de produção de acetileno, o
carbureto de cálcio é acondicionado em contêineres com
capacidade de 1.800 a 2.000kg.
O acetileno é obtido a partir da reação química do mineral
carbureto de cálcio (CaC2) com a água pela seguinte reação
química:
CaC2 + 2H2O = C2H2 + Ca(OH)2
 Comercialmente, o carbureto de cálcio pode ser vendido
em diversas granulometrias sob forma sólida, podendo ser usado
em geradores para obtenção de acetileno no local de uso.

O acetileno é tão usado na soldagem a gás que muitas

vezes o processo recebe o nome de soldagem oxiacetilênica.
 GLP
O gás liquefeito de petróleo (GLP) é uma mistura de dois
gases (propano: C3H8 e butano: CH3CH2CH2CH3), que são
hidrocarbonetos saturados. O GLP é incolor e inodoro em
concentrações abaixo de 2% no ar. É um gás 1,6 vezes mais
pesado que o ar, sendo utilizado como combustível para queima
em fornos industriais, aquecimento e corte de materiais ferrosos.
O GLP é constituinte do óleo cru (cerca de 2%) e
recuperado tal como outros subprodutos do petróleo em
refinarias. O gás é estocado de forma condensada sob pressão em
esferas.
 A chama oxiacetilênica
A combustão do acetileno ocorre em duas etapas: a
combustão primária, onde somente o oxigênio do cilindro
participa da reação; a combustão secundária, cuja reação
ocorre com a participação do ar atmosférico. Para volumes
iguais de acetileno e oxigênio, as reações são as seguintes:
• combustão primária: C2H2 + O2 → 2 CO + H2
• combustão secundária: 2CO + H2 + 3/2 (O2 + 4N2) →
2CO2 + H2O + 6N2
Representação das regiões de combustão
 A chama neutra é a mais usada, com ela é alcançada a
temperatura máxima possível com o combustível, pois a
eficiência da reação exotérmica é 100%.
Em certos casos específicos, como, por exemplo, na
soldagem de cobre e suas ligas, uma chama oxidante é a mais
indicada porque se tem a formação de um filme fino protetor de
escória produzido por óxidos sobre o metal fundido.
Uma chama redutora atinge a menor temperatura pela
combustão incompleta do combustível e é aplicada em solda-
brasagem e solda-branda.
 Gases combustíveis mais comuns

Temperatura da chama
Gás combustível Fórmula
neutra °C

Acetileno C2H2 3.087

Propano C2H3 2.526

Propadieno (MPS) C3H4 2.927

Propileno C3H6 2.900

Gás natural (metano) CH4 2.538

Hidrogênio H2 2.660
 A temperatura da chama é função da distância, medida a
partir da extremidade do dardo. Existe um ponto onde ela atinge
o máximo e depois começa a decrescer. Da mesma maneira, a
atmosfera do penacho muda sua composição química, tornando-
se mais oxidante à medida que aumenta a distância a partir da
extremidade do dardo.
Temperatura máxima para o acetileno em função da regulagem.
 Consumíveis.
Cilindro de acetileno
O acetileno é uma substância explosiva quando no estado
sólido ou líquido. No estado gasoso ele é instável, isto é, pode
decompor-se ou polimerizar-se. Neste último caso, o produto da
polimerização é líquido ou gasoso, acarretando problemas como:
entupimento de tubulações, diminuição da capacidade térmica da
chama e dificuldades na recarga do cilindro.
 Cilindro de oxigênio
O oxigênio é armazenado em cilindros de aço-carbono ou
de aço Cr-Mo, em pressões variando de 150 a 200 kg/cm2,
normalmente 185 kg/cm2. Ao contrário do acetileno, os cilindros
de oxigênio não podem ser soldados, sendo fabricados ou por
forjamento ou estampados.
 Fluxos e metais de adição
Além dos gases, mais dois tipos de materiais são, às
vezes, necessários para a realização da soldagem a gás:
• os fluxos e,
• os metais de adição.
 Para realizar soldagem de boa qualidade, é necessário que
as peças metálicas tenham sua superfície livre da presença de
óxidos. Como o oxigênio é parte integrante do processo de
soldagem a gás e como a afinidade de certos metais com o
oxigênio é instantânea, é quase impossível impedir a formação
desses óxidos. Uma maneira de removê-los é por meio do uso dos
fluxos.
Os fluxos são materiais em forma de pó ou pasta que se
fundem e têm a função de reagir quimicamente com óxidos
metálicos que se formam no processo. Eles são usados na
soldagem de aços inoxidáveis e de metais não ferrosos como o
alumínio e o cobre e suas ligas.
 Os metais de adição são usados para preenchimento da
junta e para melhorar as propriedades dos metais de base, quando
necessário. Encontram-se no comércio sob a forma de varetas
com comprimentos e diâmetros variados. São escolhidos em
função da quantidade de metal mecânicos e/ou da composição
química do metal de base.
 Equipamentos
O equipamento usado é bastante simples, tem baixo custo
e também pode ser usado, com pequenas variações, em outras
operações como dobramento e desempeno de peças metálicas, pré
e pós-aquecimento em soldagem, em operações de brasagem,
solda-brasagem e corte a gás.
 O equipamento básico para soldagem manual consiste de:
• fontes de oxigênio e gás combustível,
• reguladores de vazão,
• mangueiras e
• do maçarico.
Ilustração do processo de soldagem por oxi-gás.
 Maçaricos
O principal item desse equipamento básico é o maçarico, no qual
os gases são misturados e do qual eles saem para produzir a
chama. Ele é composto basicamente de:
• corpo, no qual estão as entradas de gases e os reguladores da
passagem dos gases;
• misturador, no qual os gases são misturados;
• lança, na qual a mistura de gases caminha em direção ao bico;
• bico, que é o orifício calibrado por onde sai a mistura dos
gases
Representação esquemática de um maçarico.
 Basicamente, existem dois tipos de maçaricos:
O maçarico de baixa pressão, do tipo injetor, que fornece
uma mistura de gás e oxigênio sem variação de proporção.
Entrada de oxigênio. 2. Entrada de gás. 3.lnjetor. 4. Mistura entre os gases. 5. Câmara de
mistura. 6. Bico.
 O maçarico misturador é usado com cilindros de gás de
média pressão. Nele, os gases passam por válvulas que permitem
controlar a proporção da mistura e continuam através de tubos
independentes até o ponto de encontro dos gases sem sofrer
alterações significativas de volume e pressão.
 Entrada de oxigênio. 2. Entrada de gás. 3.Ponto de encontro dos gases. 4.
Misturador de gases. 5. Câmara de mistura. 6. Bico.
 O maçarico deve gerar uma chama estável e manter a
dosagem dos gases da mistura constante durante todo o processo
da soldagem ou corte. Em outras palavras, deve manter constante
a regulagem da chama, tanto com variações na pressão do
oxigênio como com o aquecimento excessivo.
 Os maçaricos devem ser projetados para resistir ao
retrocesso da chama, caracterizado por um ruído bem
característico e que pode danificar o maçarico ou até causar um
acidente grave. O retrocesso pode ocorrer quando o bico é
parcialmente obstruído, quando ocorre aquecimento excessivo ou
quando a velocidade de saída da mistura é menor que a da
propagação da chama. Se o ruído característico continuar, o
retrocesso da chama é mais grave e pode se propagar pelas
mangueiras até o cilindro.
 Bicos
Os bicos são feitos de ligas com elevada condutibilidade
térmica, como as ligas de cobre, para evitar um
superaquecimento, gerando problemas como os que foram
referidos no item anterior.
O formato e o tamanho do dardo dependem, entre outros
fatores, do diâmetro do orifício do bico, da relação entre os
diâmetros de entrada e saída do bico etc. O bico deve fornecer
então um escoamento laminar da mistura gasosa.
 Reguladores de pressão
Os reguladores são equipamentos utilizados para
descomprimir os gases armazenados em alta pressão nos
cilindros. A função do regulador é baixar a pressão do gás ao
valor desejado pelo usuário e mantê-la estabilizada,
independentemente de flutuações de pressão no cilindro.
Regulador de pressão
 Ele pode ser de dois tipos:
• de um ou
• dois estágios.
Seção transversal de um regulador de pressão de um estágio (a) e de dois estágios (b).
 Válvulas de segurança
As válvulas de segurança devem ser utilizadas em todos
os equipamentos de soldagem e corte oxi-gás. São dispositivos
importantes, pois podem minimizar, ou até evitar acidentes com
aqueles tipos de equipamento.
As válvulas de segurança são de dois tipos: válvula contra
retrocesso de chama e válvula de contra fluxo.
Seção transversal de um tipo de válvula de segurança para retrocesso de chama.
 Métodos de operação na soldagem

Ângulo de soldagem

O ângulo formado entre o maçarico e o metal-base é função da espessura da

chapa, do ponto de fusão do metal-base e de sua condutividade térmica. A tabela
abaixo mostra a relação entre o ângulo formado pelo maçarico e o metal-base para
chapas de aço-carbono.
Ângulo do maçarico em função da espessura de chapas de aço-carbono.

Ângulo do
Espessura da chapa (mm)
maçarico

Até 1,0 10°

1,1 - 3,0 20°

3,1 - 5,0 30°

5,1 - 7,0 40°

7,1 - 10,0 50°

10,1 - 12,0 60°

Ângulo do maçarico para as diversas etapas da soldagem oxi-gás: no preaquecimento
(a); durante a soldagem (b); no término da soldagem (c)
 Na soldagem oxicombustível é possível utilizar duas
técnicas diferentes quanto ao sentido de avanço do maçarico:
soldagem adiante ou à esquerda e soldagem atrás ou à direita.

Essa técnica é usada para a soldagem de aços e de metais

não ferrosos, porque o cordão de solda obtido é raso. É necessário
geralmente que o soldador faça movimentos rotativos ou
ziguezague de um lado para o outro da chapa para obter uma
fusão perfeita.
 A soldagem adiante ou à esquerda (forehand) consiste em
colocar a chama seguindo a vareta de solda em relação ao movimento
segundo o qual se desenvolve a costura. Se o maçarico é segurado com
a mão direita e a vareta com a mão esquerda, desenvolvendo-se o
cordão de solda da direita para a esquerda, a vareta precede a chama e
fica à esquerda, donde advém o nome de soldagem à esquerda.

Essa técnica é usada para a soldagem de aços e de metais não

ferrosos, porque o cordão de solda obtido é raso. É necessário
geralmente que o soldador faça movimentos rotativos ou ziguezague de
um lado para o outro da chapa para obter uma fusão perfeita.
Soldagem à esquerda.
 A soldagem atrás ou à direita (backhand) consiste em
colocar a vareta de solda seguindo a chama, no movimento
segundo o qual se desenvolve a costura. Se o maçarico está sendo
segurado com a mão direita e a vareta com a mão esquerda,
desenvolvendo-se o cordão de solda da esquerda para a direita, a
vareta sucede a chama e fica à esquerda.
A soldagem à direita acontece quando a chama é dirigida
para a poça de fusão e o metal de adição é depositado atrás da
chama. O ângulo entre o maçarico e a chapa deve ficar entre 45°
e 60°, e o ângulo entre a vareta e a chapa é de aproximadamente
45°.
Soldagem à direita.
 Nessa técnica, o maçarico se desloca em linha reta,
enquanto a vareta de solda avança em movimento de rotação no
banho de fusão. Ela é empregada para a soldagem de materiais
com espessura acima de 6 mm.

A soldagem à direita apresenta uma série de vantagens:

• maior facilidade de manuseio do maçarico e da vareta de solda;
• maior velocidade de soldagem;
• melhor visão da poça de fusão e, consequentemente, melhor
controle durante a soldagem;
• menores esforços de dilatação e contração;
• possibilidade de soldagem de ampla faixa de espessuras de
materiais.
 Uma soldagem realizada corretamente proporciona a
fusão satisfatória em ambas as bordas da junta soldada e deve
apresentar o aspecto apresentado na figura a seguir:

Aspecto de uma fusão satisfatória.

 Por outro lado, a aplicação errada das técnicas de
soldagem, a escolha incorreta do metal de adição e o
tamanho inadequado da chama podem gerar defeitos na
soldagem.
 A soldagem à esquerda é a mais indicada para chapas com
a espessura de até 3 mm aproximadamente, enquanto que a
soldagem à direita produz melhores resultados para espessuras
maiores.
A soldagem à direita tem maior velocidade que a
soldagem à esquerda, porque nela é maior a energia de soldagem.
A explicação é que na soldagem à direita a parte mais quente da
chama está mais afastada do local a ser fundido.
 O ponteamento é utilizado na soldagem de chapas mais
finas, antes de ser feito todo o cordão; as chapas devem ser
ponteadas em espaços de 10 a 15 mm. Tal procedimento evitará
que, ao se deformarem, as chapas se aproximem
demasiadamente, prejudicando, assim, a sequência do serviço.
Preparação das juntas para soldagem conforme a espessura.
 Segurança na soldagem.

Cilindro de acetileno
As seguintes recomendações devem ser observadas:
• Evitar choques violentos, principalmente nos reguladores de pressão.
• Não armazenar os cilindros em local próximo a uma fonte de calor.
• Armazenar os cilindros preferencialmente na posição vertical e seguros por
correntes.
• O acetileno é mais leve que o ar e não se acumula em locais baixos.
• Não esvaziar o cilindro completamente, evitando a entrada de ar ou a saída
de vapor de acetona misturado com o acetileno.
•Ter cuidado com vazamentos, uma vez que a mistura do acetileno com o ar
pode ser explosivo.
• Verificar sempre o estado das válvulas e reguladores de pressão, para evitar
vazamentos.
• Evitar o contato do acetileno com tubulações ou conexões de cobre e
algumas de suas ligas, porque pode-se formar um composto explosivo do
acetileno com o cobre.