Aula 02 - Propriedades e Tratamento Dos Materiais

UNIVERIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO
FACULDADE DE TECNOLOGIA
MATERIAIS PARA EQUIPAMENTO DE
PROCESSOS QUÍMICOS
FAT04-13162
AULA 02 – Propriedades e Tratamento dos Materiais
Prof. Amarildo de Oliveira Ferraz

Curso de Engenharia Química Faculdade de Tecnologia da UERJ
e Curso de Engenharia Ambiental do UniFOA
E-mail: ama.oli.ferraz.1960@gmail.com.br e
amarildo.ferraz@foa.org.br
Cel. (24)974027022
2021.2
PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
FATORES NORMALMENTE ESTUDADOS NA
SELEÇÃO DE MATERIAIS:
Fatores Técnicos Fatores Econômicos
• Propriedades mecânicas; • Custo do material;
• Propriedades térmicas; • Disponibilidade;
• Propriedades químicas; • Qualidade de fornecimento.
• Experiências anteriores;
• Fabricação do equipamento;
• Segurança.
PROPRIEDADES MECÂNICAS
Por que estudar as propriedades mecânicas dos materiais?

É de obrigação dos engenheiros compreenderem como as várias
propriedades mecânicas são medidas e o que essas
representam:
• São necessárias para o projeto de estruturas/componentes

materiais pré-determinados;
• Definição dos níveis inaceitáveis de deformação e/ou falhas;
• Segurança operacional.
As propriedades mecânicas dos materiais são dadas em função

de suas respostas às influências mecânicas externas,
manifestadas pela capacidade de desenvolverem deformações
reversíveis e irreversíveis bem como de resistência à fratura,
abrasão, corrosão etc.
Quando se pensa em propriedades mecânicas, a principal

grandeza física é a Tensão (σ)
Tensão (σ)
𝐹
𝜎=
𝐴0
Sendo:
F é a carga instantânea aplicada perpendicularmente à seção
reta da amostra;
A0 é a área da seção reta original antes que qualquer carga seja
aplicada
Tais características são geralmente obtidas por ensaios

associados à relação dependente entre tensão – deformação.
Tipos de Tensão (σ)
Fonte: Callister, 2003

Fatores que devem ser considerados ao projetar ensaios para

avaliar as características mecânicas dos materiais:
• Natureza da carga aplicada;

• Duração da sua aplicação;
• Condições ambientais, como temperatura de trabalho.
• Tipo e magnitude da tração aplicada: De alongamento,
compressão ou de cisalhamento.
PRINCIPAIS PROPRIEDADES MECÂNICAS
• Resistência à tração
• Resiliência
• Ductilidade
• Tenacidade
• Dureza
• Resistência ao impacto
• Fluência
• Fadiga, entre outras.
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO
ENSAIO DE TRAÇÃO:
pode ser usado para determinar várias propriedades mecânicas de
materiais que são importante em projeto.
Uma amostra é deformada, usualmente até à fratura, com carga de

tração que é aplicada uniaxialmente ao longo do eixo de uma
amostra.
ENSAIO DE TRAÇÃO
NORMAS:
Materiais Metálicos: ASTM E8 e ASTM E8M
Polímeros: ASTM D412 (elastômeros), ASTM D638
(termoplásticos), ASTM D882 (termoplásticos –filmes)
ENSAIO DE TRAÇÃO
ENSAIO DE TRAÇÃO
Gráfico tensão X deformação:
✓ TENSÃO NOMINAL OU TENSÃO DE ENGENHARIA
✓DEFORMAÇÃO NOMINAL, DE ENGENHARIA (ENGINEERING STRAIN) OU

ALONGAMENTO
lo: comprimento original

li: comprimento instantâneo
ENSAIO DE TRAÇÃO

ENSAIO DE TRAÇÃO
Estricção
Patamar de
escoamento
Ponto de
ruptura
Deformação Deformação Ruptura

elástica plástica
(reversível) (irreversível)
ENSAIO DE TRAÇÃO

ENSAIO DE TRAÇÃO
Propriedades obtidas na curva tensão x deformação
• Módulo de elasticidade ou de Young

• Tensão no escoamento
• Tensão máxima
• Tensão na ruptura
• Ductilidade
• Resiliência
• Tenacidade
ENSAIO DE TRAÇÃO
Módulo de elasticidade ou de Young
O grau até onde uma estrutura se deforma ou se escoa depende da

magnitude de uma tensão imposta.
Para muitos metais que são tensionados em tração e em relativamente
baixos níveis, tensão e deformação são proporcionais entre si através da
correlação:
𝜎 = 𝐸𝜀
Onde:
E = módulo de elasticidade ou modulo de Young ou constante de
proporcionalidade.
E = + rígido é o material ou menor é a deformação elástica.
O módulo é um importante parâmetro de projeto usado para calcular

flexões elásticas.

Existem alguns materiais (por exemplo, ferro fundido cinzento,

concreto e muitos polímeros) para os quais esta porção inicial elástica
da curva de tensão-deformação não é linear;
Portanto, não é possível determinar um módulo de elasticidade pelo

coeficiente angular. Para este comportamento não-linear, tanto o
módulo tangente quanto o módulo secante é normalmente usado.
• Módulo tangente é tomado

como a inclinação da curva de
tensão-deformação em um nível
de tensão específico.
• Módulo secante representa a

inclinação de uma secante
traçada a partir da origem até
algum dado ponto da curva.
Ecerâmica  Emetais  Epolímeros

Efeito da temperatura sobre o módulo de elasticidade?

Tensão no escoamento
É a máxima tensão que o material pode suportar sem apresentar
deformação permanente após a retirada da carga.
A maioria das estruturas são projetadas para assegurar que ocorra

apenas deformação elástica quando uma tensão for aplicada. Uma
estrutura ou componente que tenha sido deformado plasticamente, ou
que tenha sofrido mudança permanente em sua forma, pode não ser
capaz de funcionar como programado.
É, portanto, desejável conhecer o nível de tensão no qual deformação

plástica começa, ou onde ocorre o fenômeno de escoamento
("yielding").
Alguns aços e outros materiais

metálicos exibem o comportamento
de transição elástico-plástica muito
bem definido e ocorre de forma
abrupta, no que é denominado um
fenômeno de ponto de
escoamento.
A deformação plástica inicia no
limite de escoamento superior,
havendo uma diminuição aparente
na tensão de engenharia. A
deformação a seguir flutua
ligeiramente em torno de algum valor
de tensão constante, denominado
limite de escoamento inferior;
subsequente, a tensão aumenta com
o aumento da deformação.
Para os metais que exibem esse

efeito, o limite de escoamento é
tomado como a tensão média
associado ao limite inferior, uma
vez que esse ponto é bem definido e
relativamente insensível ao
procedimento de ensaio.
.
Para metais que apresentam essa

transição gradual de deformação
elástica para deformação plástica, o
ponto de escoamento pode ser
determinado como aquele onde ocorre
afastamento inicial da linearidade na
curva tensão-deformação; este ponto
é algumas vezes chamado de limite
de proporcionalidade (P), e
representa o inicio da deformação
plástica ao nível microscópio.
Em tais casos a posição deste ponto

pode não ser determinado
precisamente. Como consequência
dessa dificuldade, foi estabelecida
uma convenção na qual uma linha
reta é construída paralelamente à
porção elástica da curva de tensão -
deformação em alguma pré-
deformação especifica, geralmente
0,002.
Tensão máxima e tensão na ruptura
Após o escoamento, a tensão necessária para continuar a deformação
plástica nos metais aumenta até um valor máximo (M), e então diminui
até a eventual fratura do material (F). O limite de resistência à tração é
a tensão no ponto máximo da curva de tensão-deformação de
engenharia.
A deformação até esse ponto está uniformemente distribuída por toda a
região do corpo de provas de tração.
Tensão máxima e tensão na ruptura
Se uma tensão for aplicada e mantida após o limite de resistência,
ocorrerá fratura.
Nessa tensão máxima, uma pequena constrição, ou pescoço, começa a
se formar em algum ponto, e toda deformação fica confinada nesse
pescoço. Este fenômeno é denominado estricção ("necking") e a
fratura finalmente ocorre no pescoço. A resistência à fratura ou
resistência à ruptura corresponde à tensão na fratura.
Normalmente, quando a resistência mecânica de um metal é citada
para fins de projeto, o limite de escoamento ("yield strength") é o
parâmetro utilizado.
Por que?
• Ao aplicar a tensão correspondente ao limite de resistência à tração,
frequentemente, a estrutura já sofreu muita deformação plástica o que
a tornou imprestável.
• Além disto, em geral as resistências à fratura não são normalmente
especificadas para fins de projeto de engenharia.
𝜎𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑒𝐻
𝜎𝑒𝐿
𝐹𝑒𝐻 𝐹𝑒𝐿
𝐹 𝑒𝐿 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑒𝐻 = 𝜎𝑒𝐿 =
= 𝜎𝑚 =
𝐴0 𝐴𝐴 0 𝐴0
EXERCÍCIO – PROPRIEDADES MECÂNICAS:
A partir do comportamento tensão-deformação em tração para o corpo de provas
de latão, determine o seguinte:
a) O módulo de elasticidade.
b) A tensão limite de escoamento

para uma pré-deformação de 0,002.
c) A carga máxima que pode ser

suportada por um corpo de provas
cilíndrico que possui um diâmetro
original de 12,8 mm.
d) A variação no comprimento de um
corpo de provas originalmente com
250mm de comprimento e que foi
submetido a uma tensão de tração
de 345 Mpa.
Ductilidade:
A Dutilidade é uma outra propriedade mecânica importante. Ela é uma
medida do grau de deformação plástica que foi suportada até a fratura.
A ductilidade pode ser expressa quantitativamente como alongamento
percentual ou como uma redução percentual na área.
Um material que sofra uma

deformação plástica muito
pequena ou mesma nenhuma
deformação plástica até a fratura
é denominado frágil.
Ductilidade:
✓ ALONGAMENTO PERCENTUAL
𝑙 𝑓 −𝑙 0
%𝐴𝐿 = × 100
𝑙0
Lf: alongamento na fratura (medido no corpo de prova)

L0: alongamento inicial.
✓ REDUÇÃO PERCENTUAL DE ÁREA
𝐴 0 −𝐴 𝑓
%𝑅𝐴 = × 100
𝐴𝑓
A0: área original da seção reta;

Af: área da seção reta no momento da fratura;
Ductilidade:
A maioria dos metais possuem pelo menos um grau de ductilidade
moderado à temperatura ambiente; entretanto, alguns se tornam
frágeis conforme a temperatura é reduzida.
Um conhecimento de ductilidade dos materiais é importante pelo

menos por duas razões:
1) Ela indica ao projetista o grau o qual uma estrutura irá se deformar
plasticamente.
2) Ela especifica o grau de deformação permitido durante as
operações de fabricação.
✓ Exemplos: Cobre, aço de baixo carbono recozido e alumínio.

Callister, 2003
Efeito da temperatura sobre o limite de resistência à tração e

ductilidade?
Fratura dúctil e fratura frágil
Comportamento dos materiais.
Ex. aço de baixo carbono
Ex. ferros fundidos Ex. Materiais cerâmicos e

ligas fundidas de elevada
dureza
Resiliência
A Resiliência é a capacidade de um material absorver energia
quando ele é deformado elasticamente e, depois, com a remoção da
carga, permitir a recuperação dessa energia. A propriedade associada
é o módulo de resiliência (Ur) que é a energia de deformação por
unidade de volume requerida para tensionar o material a partir do
estado não-carregado até o ponto de escoamento.
.
Resiliência
Em termos de cálculo, o módulo de resiliência para uma amostra

submetida a um teste de tração uniaxial é justamente a área sob a
curva de tensão-deformação tomada até o escoamento.
𝜀𝑙
𝑈𝑟 = ∫ 𝜎𝑑𝜀
0
Materiais resilientes são aqueles

que possuem limites de escoamento
elevados e módulos de elasticidade
baixos; tais ligas seriam usadas em
aplicações de molas.
Tenacidade
A tenacidade (Ut) é a capacidade de um material absorver energia
devido à deformação até a ruptura.
Constitui-se em uma propriedade desejável para os casos de peças
sujeitas a choques e impactos (engrenagens, correntes, plataformas
vibratórias, etc.)
ENSAIOS DE DUREZA
Dureza
Uma outra propriedade mecânica importante que pode ser importante
considerar é a dureza, que é uma medida da resistência de um material à
deformação plástica local, usualmente por penetração.
A dureza não é uma propriedade intrínseca do material, ditada por

definições precisas em termos de unidades fundamentais de massa,
comprimento e tempo. Um valor da propriedade de dureza é o resultado de um
procedimento específico de medição.
Os primeiros testes de dureza eram baseados em minerais naturais com uma

escala construída somente com base na capacidade de um material riscar um
outro que é mais macio.
Para materiais mais 'moles' como borrachas e plásticos, a dureza é
usualmente determinada por choque, onde um instrumento causa impacto
sobre a superfície do material. Parte da energia do choque é usada para a
medida da dureza.
ENSAIOS DE DUREZA
Os principais métodos padronizados de medição são: Brinell, Vickers, e
Rockwell
NORMAS
• Rockwell: ASTM E18 - 11 Standard Test Methods for Rockwell Hardness of
Metallic Materials, ASTM D785 - 08 Standard Test Method for Rockwell
Hardness of Plastics and Electrical Insulating Material.
• Brinell: ASTM E10 - 12 Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic
Materials
• Knoop e Vickers: ASTM C1326 - 08e1 Standard Test Method for Knoop
Indentation Hardness of Advanced Ceramics, ASTM E384 - 11e1 Standard
Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials.
TESTES DE DUREZA ROCKWELL (HR)
O teste de dureza Rockwell é o método mais usado. Este consiste em

penetrar o material sob teste com um cone de diamante ou endentador (ou
penetrador) de esfera de aço endurecido.
Vantagens
• medida direta do valor da dureza e a rapidez do teste.
• o teste é não destrutivo, isto é, em geral a peça pode ser utilizada depois da
medida.
Desvantagens
• Entre as desvantagens estão a multiplicidade de escalas não relacionadas e
os possíveis efeitos da mesa usada para suporte do corpo de prova
(experimente colocar uma folha de papel fino sob um bloco de teste e
observe o efeito na medição da dureza). Os testes de Vickers e Brinell não
são sensíveis a este efeito.
TESTES DE DUREZA ROCKWELL
O endentador é pressionado contra a superfície do corpo de prova com uma pré-

carga F0 , usualmente de 10kgf .
Fonte: CIMM,2019 (site)

Quando o equilíbrio é atingido, um dispositivo indicativo que segue os

movimentos do endentador e responde às variações da profundidade de
penetração é ajustado para a posição zero.

Ainda com a pré-carga aplicada, uma segunda carga é introduzida, aumentando a

penetração.

Atingido novamente o equilíbrio a carga é removida, mantendo-se a pré-carga. A

remoção da carga provoca uma recuperação parcial, reduzindo a profundidade da
penetração

O aumento permanente na profundidade da penetração resultante da aplicação e

remoção da carga é usado para calcular o valor da dureza Rockwell.

TESTES DE DUREZA ROCKWELL (HR)
HR = E – e
Onde:
HR = valor da dureza Rockwell
e = profundidade permanente causada pela penetração devido à carga maior F1
(0,002 mm)
E = constante que depende do formato do endentador: 100 para endentador
de diamante, 130 para endentador de esfera de aço.
TESTES DE DUREZA BRINELL (HB)
O método de teste de dureza Brinell consiste em penetrar o material com uma

esfera de aço endurecido ou metal duro com 10 mm de diâmetro com uma
carga de 3000 kgf. Para materiais mais moles a carga pode ser reduzida para
1500 kg ou 500 kg para reduzir endentação excessiva.
A carga total é normalmente aplicada por 10 ou 15 segundos no caso de
ferro fundido ou aço, e pelo menos durante 30 segundos para outros metais.
1) 2)
𝐹
3) 𝐻𝐵 =
𝜋𝐷 𝐷− 𝐷 2 −𝐷 2
2 𝑖
Vantagens e Desvantagens
Comparada a outros métodos, a esfera do teste Brinell provoca a endentação
mais profunda e mais larga. Com isto a dureza medida no teste abrange uma
porção maior de material, resultando numa média de medição mais precisa,
tendo em conta possíveis estruturas policristalinas e heterogeneidades do
material.
Este método é o melhor para a medição da dureza (macro-dureza) de um
material, especialmente para materiais com estruturas heterogêneas.
TESTES DE DUREZA VICKERS (HV)
O teste de dureza Vickers consiste em penterar o material sob teste com um

endentador de diamante, na forma de uma pirâmide reta de base quadrada e
um ângulo de 1360 entre as faces opostas.
As cargas aplicadas são muito menores do que para os testes Rockwell e
Brinell, variando entre 1 a 100 kgf, a resultante impressão é observada sob um
microscópio e medida, que posteriormente é convertida a um número de
dureza.
Vantagens e Desvantagens
Diferentes ajustes de cargas resultam praticamente no mesmo valor de
dureza para materiais uniformes. Isto é muito conveniente pois evita a
mudança arbitrária de escala com outros métodos de medição de dureza.
Leituras extremamente precisas podem ser obtidas no teste Vickers, além da
vantagem de utilizar apenas um tipo de endentador para todos os tipos de
metais e superfícies. O teste é aplicável a uma grande gama de materiais, dos
mais moles aos mais duros, com ampla faixa de ajuste de cargas. A única
desvantagem do teste é a máquina de medição, que é de maior porte e mais
cara que as correspondentes para os teste Brinell e Rockwell.
TESTES DE DUREZA
Seleção do método de ensaio de dureza
Alguns fatores devem ser considerados na seleção do melhor método para a
medição de dureza de um material. São destacados abaixo os principais
fatores a considerar:
• O tipo de material a testar : metal, borracha, aspectos de tamanho de grão,
etc.
• A forma: tamanho, espessura do corpo, etc.
• A dureza estimada: aço endurecido, plástico ou borracha, ou seja, a
categoria do material
• O tratamento térmico: profundo, superficial, localizado, recozido,etc.
• O volume de produção: se a medição é por amostragem ou inspeção 100%
Seleção do método de ensaio de dureza
Fatores de projetos e segurança
Como resultado das incertezas tanto nas propriedades mecânicas nas

tensões que são aplicadas em serviço, as tensões de projeto ou
tensões admissíveis são normalmente utilizadas para fins de projeto.
Para os materiais dúcteis, a tensão admissível (w) é dependente
do limite de escoamento (l) e de um fator de segurança (N).
𝜎𝑙
𝜎𝑤 =
𝑁
Se N é demasiado grande, então resultará um superdimensionamento do

componente, isto é, ou demasiada quantidade de material ou uma liga tendo
uma resistência maior do que a necessária será usada.
Seleção de N dependerá de um número de fatores, incluindo a economia,
experiência anterior, precisão com a qual forças mecânicas e propriedades
de materiais podem ser determinadas, e, o que é mais importante, as
consequências de falha em termos de perda de vida e/ou dano à
propriedade.
Valores normalmente usado variam entre 1,2 e 4.
FUNDAMENTOS DE FRATURA
A fratura consiste na separação de um corpo em duas ou mais partes em
resposta à imposição de uma tensão estática (isto é, que é constante ou que
varia lentamente ao longo do tempo) e em temperaturas que são baixas em
relação à temperatura de fusão do material.
Uma fratura também pode ocorrer devido a fadiga (quando são impostas
tensões cíclicas) e à fluência (deformação que varia com o tempo e que
ocorre normalmente sob temperaturas elevadas)
Qualquer processo de fratura envolve 2 etapas:
• formação da trinca;
• propagação em resposta a uma tensão imposta.
O modo de fratura depende grandemente do mecanismo de propagação.
DÚCTIL x FRÁGIL
Fratura dúctil é quase sempre preferida por 2 razões.

1. A fratura frágil ocorre repentinamente e catastroficamente sem qualquer
aviso; esta é uma consequência da espontânea e rápida propagação da
trinca. Para fratura dúctil, a presença de deformação plástica dá aviso de
que a fratura é iminente, permitindo que medidas preventivas sejam
tomadas.
2. Mais energia de deformação é requerida para induzir fratura dúctil
porquanto materiais dúcteis são geralmente mais tenazes (apresentam
maior resistência a tensão).
Sob a ação de uma tensão de tração aplicada, muitas ligas metálicas são
dúcteis, enquanto que cerâmicas são notavelmente frágeis e polímeros podem
exibir ambos os tipos de fratura.
FRATURA DÚCTIL
Superfícies de fratura dúctil têm suas próprias características distintivas nos níveis
tanto macroscópico quanto microscópico.
a) Materiais extremamente macios, tais como ouro

puro e chumbo puro à temperatura ambiente e em
outros metais, polímeros e vidros inorgânicos em
temperaturas elevadas. O pescoço destes
materiais altamente dúcteis diminui continuamente
até chegar a um único ponto, mostrando
virtualmente 100% de redução de área.
b) Corresponde ao perfil de fratura mais comum para
metais dúcteis, cuja fratura é precedida por
somente uma moderada quantidade de
empescoçamento. O processo de fratura
normalmente ocorre em vários estágios.
c) Fratura frágil.
FRATURA DÚCTIL
FRATURA FRÁGIL
Fratura frágil ocorre sem qualquer apreciável deformação e por rápida

propagação de trinca. A direção do movimento da trinca é aproximamente
perpendicular à direção da tensão de tração aplicada e fornece uma
superfície de fratura relativamente plana.
Para que ocorra uma fratura frágil é necessário que existam,

simultaneamente, em um ponto da peça/equipamento três condições:
• Tensões elevadas (localizado em região com entalhe).
• Entalhe grave: transição brusca de forma geométrica, defeitos na matéria-
prima, na solda ou de fabricação.
• Temperatura inferior a um valor critico = f(material).
FRATURA FRÁGIL
Superfícies de fratura de materiais que falharam numa maneira frágil terão

seus próprios padrões (modelos) característicos; quaisquer sinais de
deformação plástica bruta estarão ausentes.
Por exemplo, em algumas peças de aço, uma série de marcas fratura
estriadas em forma de V pode se formar perto do centro da seção reta da
fratura que apontam para trás no sentido do sítio de iniciação da trinca.
FRATURA FRÁGIL
Outras superfícies de fratura frágil contém linhas ou arestas que se irradiam a

partir da origem da trinca numa forma de leque.
Às vezes, ambos estes padrões(modelos) de marcas serão suficientemente

grossos para serem vistos a olho nú.
Para metais muito duros e finamente granulados, não haverá nenhum padrão
(modelo) de fratura distinguível. Fratura frágil em materiais amorfos, tais como
vidros cerâmicos, fornecem uma superfície relativamente brilhante e lisa.
ENSAIOS DE IMPACTO
O teste de impacto é um método de avaliação da resistência e sensibilidade

ao entalhe de materiais. Consiste em submeter um corpo de prova a uma
carga praticamente instantânea, provocando a fratura. A energia
absorvida no impacto é o parâmetro de avaliação da propriedade.
No ensaio de impacto um corpo de prova com entalhe é quebrado pelo
impacto de um pêndulo ou martelo pesado, que cai de uma distância fixa
(energia potencial constante) numa velocidade pré-determinada (energia
cinética constante).
O teste é usualmente empregado para metais mas o princípio pode ser usado
para polímeros, materiais cerâmicos e compostos. Os setores industriais que
utilizam estes testes incluem Aeroespacial, Geração de Energia, Automotivo e
Nuclear.
Os dois principais métodos de ensaio de Impacto são: Charpy e Izod
ENSAIOS DE IMPACTO
Teste Charpy:
O ensaio é realizado em pêndulo de impacto. O corpo de prova é fixado num

suporte, na base da máquina.
O teste pode ser conduzido em temperatura ambiente ou em temperaturas
mais baixas para testar a fragilização do material por efeito de baixa
temperatura
ENSAIOS DE IMPACTO
Teste Charpy:
O martelo do pêndulo - com uma borda de aço endurecido de raio específico -
é liberado de uma altura pré-definida, causando a ruptura do corpo de prova
pelo efeito da carga instantânea. A altura de elevação do martelo após o
impacto dá a medida da energia absorvida pelo corpo de prova.
Posição de impacto sobre o

corpo de prova

ENSAIOS DE IMPACTO
Teste Charpy:
Vantagens do método
A principal vantagem do teste Charpy com entalhe é que o teste é simples e o
corpo de prova é barato e pequeno.
O teste pode ser executado em diversos campos de temperaturas, incluindo
faixas de temperatura abaixo da ambiente.
Além disto o corpo de prova é adequado para medir as diferenças de
comportamento para materiais de baixa resistência ao impacto como os
aços estruturais. O teste é usado para comparar a influência de elementos de
liga e tratamentos térmicos no comportamento do entalhe. Frequentemente é
usado para fins de controle de qualidade e de aprovação de materiais.
ENSAIOS DE IMPACTO
Teste Charpy:
Normas:
ABNT
• NBRNM 281-1 (11/2003) Materiais metálicos - Parte 1: Ensaio de impacto por
pêndulo Charpy
• NBR NM281-2 (11/2003) Materiais metálicos - Parte 2: Calibração de
máquinas de ensaios de impacto por pêndulo Charpy
• NBR6157 (12/1988) Materiais metálicos - Determinação da resistência ao
impacto em corpos-de-prova entalhados simplesmente apoiados
ASTM
• E23-05 Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic
Materials (2005) (cobre Charpy e Izod)
• F2231-02e1 Standard Test Method for CHARPY Impact Test on Thin
Specimens of Polyethylene Used in Pressurized Pipes (2002)
ISO
• ISO 148-1, Metallic materials - Charpy pendulum impact test - Part 1: Test
method (rev. 2006)
• ISO 148-3,Metallic materials - Charpy pendulum impact test - Part 3:
Preparation and characterization of Charpy V reference test pieces for
verification of test machines (1998)
ENSAIOS DE IMPACTO
Teste Izod:
O ensaio é realizado em pêndulo de impacto, semelhante ao pêndulo do teste

Charpy. Entretanto a fixação e posição do corpo de prova são específicas
do teste. No ensaio Izod o corpo de prova é fixado por um par de garras na
posição vertical.
.
ENSAIOS DE IMPACTO
Teste Izod:
Quando o pêndulo da máquina de teste Izod é liberado ele oscila na direção

descendente e atinge o corpo de prova na posição vertical do braço. O corpo de prova
é quebrado. O braço do pendulo continua seu movimento, com redução de
momentum devido à energia absorvida pelo corpo de prova no instante do impacto.
Uma escala graduada fornece a leitura da energia gasta na fratura do corpo de prova.
Posição de impacto sobre o

corpo de prova
ENSAIOS DE IMPACTO
Teste Izod:
Normas:
ABNT
• NBR8425 MB1694 , Plásticos rígidos - Determinação da resistência ao
impacto Izod ,(1984)
ASTM
• D256-05a Standard Test Methods for Determining the IZOD Pendulum Impact
Resistance of Plastics
• E23-05 Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic
Materials, (2005) ( cobre Charpy e Izod)
Conceitos gerais - dureza:
Para a maioria dos equipamentos de processo não é exigido grande dureza,
que, pelo contrario, costuma a ser prejudicial por dois motivos:
1. Em geral, os materiais metálicos de grande dureza são mais sujeitos à

corrosão sob tensão;
2. Em geral, também, quando a dureza é elevada, a ductilildade é pequena.
Sendo esta ultima, uma propriedade bem mais importante.
Uma grande dureza pode, entretanto, ser necessária para alguma partes
altamente tensionadas ou sujeitas a grande desgaste superficial, como sedes
de válvulas.
A dureza é, normalmente, proporcional ao limite de resistência do material.

ENSAIOS DE IMPACTO
Transição Dúctil-Frágil
Uma das funções principais dos testes Charpy e Izod é determinar se um

material experimenta ou não uma transição dúctil-frágil com a redução da
temperatura e, se este for o caso, a faixa de temperatura na qual ela ocorre. A
transição dúctil-frágil está relacionada à dependência em relação à
temperatura da medida absorção de energia de impacto.
Estruturas construídas a partir de ligas que exibem esse comportamento dúctil-

frágil devem ser usadas somente em temperaturas acima da temperatura de
transição, a fim de evitar falha frágeis e catastróficas.
ENSAIOS DE IMPACTO
Transição Dúctil-Frágil Metais com estruturas cristalinas CFC (ligas
à base de alumínio e cobre) permanescem
dúcteis mesmo em temperaturas
extremamente baixas.
Já materiais com alta resistência (Ligas de

titânio) a energia de impacto se mantém
inalterada à temperatura. Porém, esses
materiais são muito frágeis, como refletido
pelos baixos valores das suas energias de
impacto.
Aços de baixa resistência e de estrutura

cristalinas apresentam uma transição
evidente. Onde, uma diminuição no
tamanho médio dos grãos resulta em uma
redução da temperatura de transição. Em
contraste, um aumento no teor de carbono,
resulta no aumento da resistência dos aços,
também eleva a transição;
PROCESSOS DE DETERIORAÇÃO E FALHAS
A falha é um evento indesejável, pois podem ocorrer perdas e danos ou
exposição a riscos. A prevenção de falhas ou a determinação de vida e
condição para que a falha ocorra de forma prevista são medidas para o
sucesso do projeto.
A análise de falha é importante para que sejam descobertas as causas que

geraram a falha e assim balizar as precauções apropriadas para que não
ocorram futuros incidentes.
Porque um componente falha?
Operação
Manutenção
Inadequada
Erros de Projeto
Material Fabricação
Acidente na Refinaria da Esso em Longford (1998)
Motivo: interrupção do fluxo de óleo quente → Reduziu a temperatura de
100ºC para -48ºC.
Resumindo; treinamento inadequado

e falta de estudo de identificação e
análise de riscos foram duas das
principais causas, indicando atenção
insuficiente pela empresa para
identificação de perigos.
Acidente na Refinaria Tesoro em Anacortes(2010)
Motivo: No momento que um trocador de calor, de quase quarenta anos de
idade, estava sendo alinhado para partida da unidade, o casco do
equipamento falhou catastroficamente, despejando hidrogênio e nafta
altamente inflamáveis provocando uma explosão.
Acidente na Refinaria Tesoro em Anacortes(2010)

Um material metálico pode falhar em serviço pela ação de um ou mais dos
seguintes processos:
▪ Processos mecânicos:
▪ Deformação permanente, ou ruptura, por carregamento excessivo;
▪ Fratura frágil;
▪ Deformação permanente, ou ruptura, por fluência;
▪ Fratura por fadiga mecânica;
▪ Distorção por colapso incremental (reaching) – fadiga térmica.
▪ Processos mecânico-químicos:
▪ Fadiga associado à corrosão;
▪ Fragilização e outros danos causados por hidrogênio;
▪ Fragilização por metal líquido;
▪ Corrosão sob tensão;
▪ Corrosão-erosão;
▪ Processos químicos e eletroquímicos:
▪ Corrosão generalizada;
▪ Oxidação, carbonetação, sulfetação e outros processos corrosivos em
altas temperaturas;
▪ Corrosão por pites, em frestas, intergranular, seletiva ou outras formas
de corrosão localizada.
Tipos de falhas
Falhas Instantâneas:
Ocorre no momento onde são criadas condições de solicitação que excedam a
capacidade do material de resistir a tensão.
Falhas Progressivas:
Ocorre depois de um período, durante o qual o material acumula danos.
Falhas Instantâneas:
Ocorre quando a tensão aplicada excede os valores de tensão de escoamento
(material deforma) e tensão limite de resistência (material rompe).
✓ Denominada de falha por sobrecarregamento.
Exemplos de possíveis causas:

• Tensão excessiva (erro operacional ou descontrole do processo).
• Especificação de material inadequada (erro de projeto).
• Existência de concentradores de tensões (erro de projeto ou de fabricação).
• Descontinuidade geométrica (furos, mudanças acentuadas de geometria).
• Tensões residuais de solda (devem ser aliviadas).
Falha Progressiva
• Fadiga
• Fluência
• Desgaste/Corrosão
• Fadiga é uma forma de falha que ocorre em estruturas submetidas a
tensões dinâmicas e flutuantes (mecânicos e/ou térmicos). Por exemplo,
pontes e componentes de máquinas.
Sob estas circunstâncias, é possível que a falha ocorra num nível de tensão
consideravelmente inferior ao limite de resistência à tração ou ao limite de
escoamento para uma carga estática.
O termo "fadiga" é usado porque este tipo de falha normalmente ocorre após
um prolongado período de ciclagem de tensão ou deformação.
A natureza da tensão dinâmica aplicada pode ser:

• axial (tração-compressão);
• flexiva (dobramento);
• ou de torsão.
Falha por fadiga
Geralmente a falha por fadiga é de natureza frágil mesmo em materiais
dúcteis.
O processo ocorre pela iniciação (ou nucleação) e propagação de trincas, e

ordinariamente a superfície de fratura é perpendicular à direção de uma
tensão de tração aplicada.
Falha por fadiga
Ex. 1 Ex. 2
Falha por fadiga
Tal como com as outras características mecânicas, as propriedades de fadiga de
materiais podem ser determinadas a partir de testes de simulação em laboratório.
Um aparelho de teste deve ser projetado para duplicar de maneira tão próxima
quanto possível as condições de tensão de serviço (nível de tensão, frequência
de tempo, modelo de tensão, etc..).
Uma série de testes são submetidos a uma amostra à ciclagem da tensão

numa relativamente grande amplitude de tensão máxima (max), usualmente
da ordem de 2/3 do limite de resistência à tração estática; o número de ciclos
para a falha é encontrada. Este procedimento é repetido em outras amostras
em progressivamente decrescentes amplitudes de tensão máxima. Obtendo-se
uma curva de tensão versus números de ciclos para fadiga.
Falha por fadiga -
Curva tensão versus número de ciclos
O limite resistência à fadiga representa o mais alto valor de tensão flutuante

que não causará falha, para um número essencialmente infinito de ciclos. Para
muitos aços, limites de fadiga variam entre 35 e 60% do limite de resistência à
tração.
Falha por fadiga -
Curva tensão versus número de ciclos
Já a maioria das ligas não-ferrosas (por exemplo, de alumínio, cobre,

magnésio) não têm um limite de fadiga, uma vez que a curva tensão versus
numero de ciclos continua a sua tendência para baixo em valores
crescentemente maiores de N. Assim falha por fadiga finalmente ocorrerá
independente da magnitude da tensão.
Para estes materiais, a resposta de fadiga é especificada como resistência à
fadiga, que é definida como o nível de tensão na qual a falha ocorrerá para
algum especificado número de ciclos.
Falha por Fluência (creep)
Definição: fenômeno de deformação permanente, lenta e progressiva, que

se observa nos metais e ligas metálicas, com o decorrer do tempo, quando
submetidos a um esforço de tração a temperaturas elevadas (acima da
temperatura da faixa de fluência).
A fluência é normalmente um fenômeno indesejável e às vezes o fator limitante

na vida de uma parte do equipamento.
Essa propriedade é observada em todos os tipos de materiais. Porém, para

metais ela só se torna importante para temperaturas maiores do que cerca de
0,4 Tm ( Tm = temperatura absoluta de fusão).
Polímeros amorfos, que incluem plásticos e borrachas, são especialmente
sensíveis à deformação por fluência
Um teste típico de fluência consiste em submeter uma amostra a uma carga ou tensão
constante enquanto se mantém a temperatura; deformação é medida e expressa
como uma função do tempo decorrido.
Deformação instantânea → ocorre imediatamente

com a aplicação da carga, independente de haver
ou não fluência. Essa deformação será elástica ou
plástica, conforme a tensão inicial seja ou não
inferior ao limite do escoamento.
Fluência primária ou transiente → A progressão

da deformação diminui com o tempo, isto é, a
inclinação da curva diminui com o tempo.
Secundária→ A progressão de deformação é

praticamente constante ao longo do tempo.
Terciária → A progressão de deformação é

crescente ao longo do tempo e termina pela
ruptura do material.
Taxa de fluência estacionária ou taxa de

fluência mínima (s).
∆∈
s =
∆𝑡
Tempo de vida para a ruptura (tr)

PRINCIPAIS PROCESSOS DE
TRATAMENTO DOS MATERIAIS
METÁLICOS
Tradicionais Processos de Fabricação
◼ Conformação Primária: fundição, extrusão por fusão, metalurgia do

pó.
 Sem forma inicial e forma final bem definida.
◼ Usinagem: serra, torno fresa, etc.
 A forma é obtida por remoção de material.

◼ Junção ou união:
Metalúrgica: solda, brasagem

Mecânica: rebites, acoplamento, etc.
◼ Tratamento do metal: Tratamento térmico; Tratamento superficial.
 sem mudança de forma, mas mudança nas propriedades e na

aparência.
◼ Conformação Mecânica: Laminação, trefilação, forjamento,
extrusão, etc.
 O material é formado por deformação plástica.
Vantagens da Conformação Mecânica
como um processo de fabricação
◼ Pouca ou nenhuma geração de sucata;
◼ Obtenção da forma final em curto espaço de tempo;
◼ Melhores propriedades mecânicas e metalúrgicas (resistência,

tenacidade, tamanho de grão, etc.)
Tensões na Conformação Mecânica
◼ Tensões aplicadas para deformar plasticamente o material são

geralmente compressivas.
 Laminação, Forjamento, Trefilação, Extrusão.
◼ Além disso, em alguns processos de conformação, outros tipos

de solicitações podem estar predominando:
 Estiramento (tração)
 Dobramento (tração e compressão)
 Corte (cisalhamento)
Operações Típicas de Conformação
Definições
Processos de deformação plástica:

Operações que induzem mudança de forma numa peça por meio de forças
aplicadas em várias ferramentas e matrizes.
Processos de deformação localizada:

Esses processos envolvem larga quantia de deformação plástica. A razão
seção transversal área/volume é pequena Para a maioria das operações, a
condições a quente ou a morno são preferidas apesar de que algumas
operações serem executadas à temperatura ambiente.
Ex. Laminação, extrusão, trefilação, forjamento
Processos de conformação de chapas

Em operações de conformação de chapas o material está sujeito somente a
mudança de forma, ou seja, o processo envolve deformação generalizada.
A razão seção transversal área/volume é muito alta. São operações
realizadas à frio.
Ex. Estampagem.
Processo com deformação localizada
Laminação: Processo de compressão indireta na qual a espessura de

uma chapa é reduzida pela ação de espremer a peça entre rolos
cilíndricos rotativos.
Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o

material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada
matriz ou estampo.
Extrusão: conformação por compressão indireta. O material trabalhado é

forçado através de um matriz contendo a sua forma de seção final.
Trefilação: conformação por compressão indireta em que o diâmetro do fio

ou da barra é reduzido puxando-se a peça através de uma ferramenta
(Fieira ou trefila).
Propriedades do Material na Conformação
◼ Propriedades desejáveis do material:

◼ Baixa tensão de escoamento e alta ductilidade.
◼ Essas propriedades são afetadas pela temperatura:

◼ Ductilidade aumenta e a tensão de escoamento diminui com o
aumento da temperatura.
◼ Outros fatores a considerar:

◼ Taxa de deformação e atrito.
Deformação Plástica
◼ Após o limite elástico a deformação torna-se permanente ou seja

passa-se para a fase plástica;
◼ Significado prático da deformação plástica:

1) Conformação mecânica (fabricação);
2) Comportamento em serviço.
◼ Processo de deformação plástica:

1) Deformação por escorregamento;
2) Deformação via movimento de discordâncias;
3) Deformação por maclação.
Deformação plástica
◼ Os materiais podem ser solicitados por tensões de compressão,

tração ou de cisalhamento.
◼ Como a maioria dos metais são menos resistentes ao

cisalhamento que à tração e compressão e como estes últimos
podem ser decompostos em componentes de cisalhamento,
pode-se dizer que os metais se deformam pelo cisalhamento
plástico ou pelo escorregamento de um plano cristalino em
relação ao outro.
◼ O escorregamento de planos atômicos envolve o movimento de

discordâncias.
Deformação plástica e discordâncias
◼ Em uma escala microscópica a deformação plástica é o

resultado do movimento dos átomos devido à tensão aplicada.
Durante este processo ligações são quebradas e outras
refeitas;
◼ Nos sólidos cristalinos a deformação plástica geralmente

envolve o escorregamento de planos atômicos, o movimento
de discordâncias e a formação de maclas;
◼ Então, a formação e movimento das discordâncias têm papel

fundamental para o aumento da resistência mecânica em
muitos materiais. A resistência mecânica pode ser aumentada
restringindo-se o movimento das discordâncias.
Metais deformados plasticamente
A habilidade de um material se deformar plasticamente

está relacionado com a habilidade das discordâncias se
movimentarem
Trabalho a Quente e a Frio
Classificação das faixas de Temperatura de operação em Conformação mecânica
TA é a temperatura ambiente
Tm é a temperatura de fusão do metal.

Trabalho a Frio
◼ Ocorre abaixo da temperatura de recristalização (próximo

da temperatura ambiente);
◼ Ocorre o fenômeno do ENCRUAMENTO, (“strain hardening”)
◼ Os grãos alongam-se na direção do esforço mecânico aplicado

(menos intensamente na laminação a frio e mais intensamente
quando severamente estirado – trefilação).
Efeitos do encruamento nas características
mecânicas de metais
Resistência
Liga Estado Alongamento Dureza
a tração
Kgf/mm² % Brinell
Aço doce normal 33,6 38% 120

(1010)
Aço doce Trabalhado a frio 91,0 2% 265

(1010)
Aço inoxidável normal 77,0 60% 165
Aço inoxidável Laminado a 129,0 9% 380

frio
Encruamento e microestrutura
◼ Depois da deformação
◼ Antes da deformação
Trabalho a Frio
◼ Expressa-se o grau de deformação plástica com um percentual de
trabalho a frio;
◼ O percentual de trabalho a frio (%TF) é definido como:
 A − AF 
%TF =  0  x100
 A0 
Em que, Ao: área original da seção reta;
AF: área final, após deformação;
Ao Ao Af Af
Secção retangular Secção circular

Trabalho a Frio
Vantagens:
◼ Melhor controle dimensional;
◼ Melhor acabamento superficial;
◼ Aumento da resistência mecânica e dureza do material.
Desvantagens:
◼ Maior energia para deformar;
◼ Menor deformação;
◼ O material após a conformação apresenta elevado estado de tensões

(<ductilidade);
◼ Exige ferramental que suportem maiores tensões.
◼ Costuma-se distinguir o “trabalho mecânico a frio” do “trabalho mecânico a
quente” por uma temperatura indicada como “temperatura de recristalização”.
◼ Temperatura de recristalização – A menor temperatura na qual uma estrutura

deformada de um metal trabalhado a frio é restaurada ou substituída por
uma estrutura nova, livre de tensões, após a permanência nessa
temperatura por um tempo determinado”.
Encruamento x Recozimento
◼ As propriedades e a estrutura do metal alteradas pelo

trabalho a frio podem ser recuperadas ou devolvidas ao
estado anterior ao encruamento mediante um tratamento
térmico de recristalização ou “recozimento”.
◼ Com isso a elevada energia interna do encruamento tende a

desaparecer e o metal tende a voltar a condição de energia
livre, resultando num amolecimento (queda de dureza) e
isenção paulatina das tensões internas.
Processo de Recozimento
◼ Três etapas:
➢ Recuperação;
➢ Recristalização;
➢ Aumento do tamanho de grão.

Etapas de Recozimento
liga Cu-Zn
Recuperação
◼ Há um alívio das tensões internas armazenadas durante a

deformação devido ao movimento das discordâncias
resultante da difusão atômica;
◼ Nesta etapa há uma redução do número de discordâncias

e um rearranjo das mesmas;
◼ Propriedades físicas como condutividade térmica e elétrica

voltam ao seu estado original (correspondente ao material
não-deformado).
Recristalização
◼ Depois da recuperação, os grão ainda estão

tensionados;
◼ O número de discordâncias reduz mais ainda;
◼ As propriedades mecânicas voltam ao seu estado

original.
Propriedades x Temperatura de recozimento
Modificação das propriedades mecânicas e do tamanho de

grão pela recuperação, recristalização e crescimento de grão
Aumento da resistência pela diminuição do
tamanho de grão
◼ O contorno de grão funciona como um barreira para a
continuação do movimento das discordâncias devido as
diferentes orientações presentes e também devido às
inúmeras descontinuidades presentes no contorno de grão.
Crescimento de Grão
◼ A temperatura continuando a aumentar, os grãos cristalinos,

agora inteiramente livres de tensões, tendem a crescer. Este
crescimento de grão é também favorecido pela permanência
a temperaturas acima da de recristalização. Com isso os grãos
menores são engolidos pelos maiores.
◼ Desse modo, a única maneira de diminuir ou refinar o

tamanho de grão consiste em deformar plasticamente os
grãos existentes e iniciar a formação de novos grãos.
Crescimento de Grão
Formação de novos grãos

Crescimento de grão
◼ A granulação grosseira torna o material quebradiço, porque a

coesão entre os grãos é afetada pela concentração de
impurezas nos seus contornos e com o aumento da
granulação dessa concentração;
◼ As fissuras também se propagam mais facilmente no interior

dos grãos graúdos;
◼ Por isso, entre os aços de igual composição, os grãos mais

finos possuem melhores propriedades mecânicas.
Trabalho a Quente
Os fenômenos de aumento de dureza causado pela
deformação e o amolecimento, devido ao recozimento,
ocorrem simultaneamente
➔ à temperatura acima da recristalização.

Trabalho a Quente
Características:
◼ É a primeira etapa do processo metalúrgico de conformação

mecânica;
◼ A energia para deformar é menor;
◼ O metal adquiri maior capacidade de deformar-se sem
fissuração;
◼ Algumas heterogeneidades das peças (ou lingotes) como
porosidades, bolhas, etc., são praticamente eliminadas
pelo trabalho a quente;
◼ A estrutura granular, grosseira de peças fundidas, é
rompida e transformada em grãos menores;
◼ Alguns metais dificilmente são deformados a frio
sem fissurar; exemplos: tungstênio, molibdênio e
outros;
◼ Ocorre o recozimento: crescimento grãos.
Trabalho a Quente
Vantagens:
◼ Permite emprego de menor esforço mecânico para a
mesma deformação (máquinas de menor capacidade
comparado com o trabalho a frio);
◼ Promove o refinamento da estrutura do material,
melhorando a tenacidade;
◼ Elimina porosidades;
◼ Deforma profundamente devido a recristalização.
Desvantagens:
◼ Exige ferramental resistente ao calor (>custo);
◼ O material sofre maior oxidação, formando casca de
óxidos;
◼ Não permite a obtenção de dimensões dentro de
tolerâncias estreitas.
Trabalho a Frio e a Quente
Comparativo:
Trabalho a quente
• grandes deformações;
• recozimento;
• baixa qualidade dimensional e superficial;
• normalmente empregado para “desbaste”;
• peças grandes e de formas complexas;
• contração térmica, crescimento de grãos, oxidação.
Trabalho a frio
• pequenas deformações (relativamente);
• encruamento;
• elevada qualidade dimensional e superficial;
• normalmente empregado para “acabamento”
• recuperação elástica;
• equipamentos e ferramentas mais rígidos.
Recursos para a Melhoria das
Propriedades Mecânicas dos Metais
◼ Composição Química;
◼ Processos de Fabricação, Acabamento e Conformação

do Material;
◼ Tratamentos térmicos.
Tratamentos Térmicos
Tratamento Exemplo Finalidade Procedimento
Recozimento Metais Remover encruamento Aquecer acima da temperatura

trabalhados à de recristalização
frio
Recozimento Vidro Aliviar tensões residuais Aquecer acima do ponto de

recozimento, para que os átomos
possam se ajustar às tensões
Têmpera Aço Endurecer Resfriar bruscamente do campo

austenítico para o martensítico (é
seguido pelo revenido)
Têmpera Vidro Aumentar a resistência Aquecer acima do ponto de

deformação. Temperar em óleo, a fim
da superfície ficar sob compressão
Solubilização Aço inoxidável Produzir uma Aquecer acima da curva de

liga solubilidade; resfriar rapidamente até
monofásica temperatura ambiente
Recursos para a Melhoria das Propriedades Mecânicas dos Metais

Aula 02 - Propriedades e Tratamento Dos Materiais

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Aula 02 - Propriedades e Tratamento Dos Materiais

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UNIVERIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

AULA 02 – Propriedades e Tratamento dos Materiais

Prof. Amarildo de Oliveira Ferraz

Fatores Técnicos Fatores Econômicos

• Propriedades mecânicas; • Custo do material;

• Propriedades térmicas; • Disponibilidade;

• Propriedades químicas; • Qualidade de fornecimento.

Por que estudar as propriedades mecânicas dos materiais?

• São necessárias para o projeto de estruturas/componentes

As propriedades mecânicas dos materiais são dadas em função

Quando se pensa em propriedades mecânicas, a principal

Tais características são geralmente obtidas por ensaios

Fonte: Callister, 2003

Fatores que devem ser considerados ao projetar ensaios para

• Natureza da carga aplicada;

Uma amostra é deformada, usualmente até à fratura, com carga de

✓ TENSÃO NOMINAL OU TENSÃO DE ENGENHARIA

✓DEFORMAÇÃO NOMINAL, DE ENGENHARIA (ENGINEERING STRAIN) OU

lo: comprimento original

Gráfico tensão X deformação:

Deformação Deformação Ruptura

Gráfico tensão X deformação:

Propriedades obtidas na curva tensão x deformação

• Módulo de elasticidade ou de Young

O grau até onde uma estrutura se deforma ou se escoa depende da

E = + rígido é o material ou menor é a deformação elástica.

O módulo é um importante parâmetro de projeto usado para calcular

Módulo de elasticidade ou de Young

Módulo de elasticidade ou de Young

Existem alguns materiais (por exemplo, ferro fundido cinzento,

Portanto, não é possível determinar um módulo de elasticidade pelo

Módulo de elasticidade ou de Young

• Módulo tangente é tomado

• Módulo secante representa a

Ecerâmica  Emetais  Epolímeros

Efeito da temperatura sobre o módulo de elasticidade?

A maioria das estruturas são projetadas para assegurar que ocorra

É, portanto, desejável conhecer o nível de tensão no qual deformação

Alguns aços e outros materiais

Para os metais que exibem esse

Para metais que apresentam essa

Em tais casos a posição deste ponto

b) A tensão limite de escoamento

c) A carga máxima que pode ser

Um material que sofra uma

Lf: alongamento na fratura (medido no corpo de prova)

✓ REDUÇÃO PERCENTUAL DE ÁREA

A0: área original da seção reta;

Um conhecimento de ductilidade dos materiais é importante pelo

✓ Exemplos: Cobre, aço de baixo carbono recozido e alumínio.

Efeito da temperatura sobre o limite de resistência à tração e

Ex. aço de baixo carbono

Ex. ferros fundidos Ex. Materiais cerâmicos e

Em termos de cálculo, o módulo de resiliência para uma amostra

Materiais resilientes são aqueles

A dureza não é uma propriedade intrínseca do material, ditada por

Os primeiros testes de dureza eram baseados em minerais naturais com uma

O teste de dureza Rockwell é o método mais usado. Este consiste em

O endentador é pressionado contra a superfície do corpo de prova com uma pré-

Fonte: CIMM,2019 (site)

Quando o equilíbrio é atingido, um dispositivo indicativo que segue os

Fonte: CIMM,2019 (site)

Ainda com a pré-carga aplicada, uma segunda carga é introduzida, aumentando a