Manual Do Operador

Tradução do manual original
7849 5514 pt
DL331-5 / 5C Manual do operador

DL331-5 / 5C MANUAL DO OPERADOR
AVISO
PERIGO AO IGNORAR INSTRUÇÕES!
Para evitar morte ou ferimento você DEVE ler, compreender e

seguir os manuais de manutenção e do operador antes de instalar,
inspecionar, operar, reparar, testar, limpar, transportar, armazenar,
desmontar ou descartar o produto, uma peça ou os acessórios do
produto.
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MANUAL DO OPERADOR DL331-5 / 5C
IMPORTANTE
A Sandvik Mining está comprometida em fornecer serviços e máquinas de primeiro mundo. Tal
comprometimento é apoiado por políticas robustas de saúde, segurança e bem-estar e com
base em procedimentos, tanto quanto for razoavelmente possível, para a eliminação e controle
dos riscos e perigos durante o uso do equipamento para os fins a que se destina.
A máquina foi projetada e fabricada de acordo com os requisitos legais no momento de projeção
e fabricação. A máquina foi fornecida com as aprovações e certificações necessárias
obrigatórias para atender os requisitos regulatórios, de engenharia e técnicos para o propósito a
qual foi projetada e fabricada.
O conteúdo da documentação da unidade se aplica à máquina de acordo com a data de

fornecimento e de quando a documentação da unidade foi aprovada para distribuição. A
Sandvik Mining se reserva no direito de revisar a informação contida na documentação da
unidade a qualquer momento.
Você não deve alterar ou modificar o conteúdo desta publicação (ou qualquer documento escrito
fornecido pela Sandvik), incluindo desenhos, gráficos e outras informações contidas nele sem a
permissão prévia por escrito da Sandvik. Quando a permissão for concedida, a Sandvik não
assume responsabilidade e não é responsável por danos resultantes de alterações,
modificações ou variações do conteúdo.
A informação fornecida na documentação da unidade para esta máquina é considerada
adequada para o propósito a qual foi projetada e fabricada, de acordo que nenhuma modificação
não aprovada seja feita à máquina. Uma "Modificação não aprovada" também significa uma
modificação de qualquer parte de uma máquina ou equipamento Sandvik, parte de componente
de uma máquina ou equipamento Sandvik ou qualquer outra modificação de qualquer coisa
fornecida pela Sandvik para utilização em conjunto com uma máquina ou equipamento Sandvik.
Também é essencial que se utilize apenas peças de substituição OEM caso as mesmas
precisem ser substituídas. O não uso de peças OEM pode causar ferimentos pessoais e/ou
danos ao equipamento.
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causar ferimentos ou morte. Você deve SEMPRE obter permissão por escrito da Sandvik
se desejar modificar qualquer aspecto da máquina ou equipamento.
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disso.
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tal obrigação ou responsabilidade não puder ser excluída ou limitada nos termos da lei aplicável.
O proprietário da máquina está avisado de que não pode transferir suas obrigações estatutárias
para qualquer outra pessoa no que diz respeito à saúde, segurança e bem-estar para a
operação das máquinas.
AVISO! O Proprietário (ou possuidor) do equipamento deve realizar sua própria avaliação de
risco antes de o equipamento poder ser usado no local. Apesar de a Sandvik ter efetuado as
ações descritas acima, o Proprietário do equipamento possui conhecimento específico
quanto às condições locais onde a máquina será operada e mantida. PORTANTO, a
avaliação do risco cuidadosa (referência ao ISO 12100, figura 1, processo de redução de
riscos), incluindo controles de riscos necessários que surgem na operação e manutenção
do equipamento no local TAMBÉM DEVE ser feita pelo Proprietário.
Nesta publicação, os desenhos, gráficos e outras informações aqui contidas estão sujeitas a
copyright. Exceto quando expressamente autorizado pela Lei de Copyright de 1968, nenhuma
parte deste documento pode, em qualquer forma ou por qualquer meio (eletrônico, mecânico,
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Sandvik sem autorização prévia da Sandvik.

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Índice
1. INTRODUÇÃO .............................................................................................. 12
1.1. O objetivo das instruções .............................................................. 12

1.2. Identificação .................................................................................... 12
1.2.1. Tipo e número de série do produto .............................................................. 12
1.2.2. Fabricante do produto .................................................................................. 13
1.2.3. Manuais ........................................................................................................ 13
1.2.4. Como identificar o manual correto para o produto ....................................... 13
1.2.5. Validade dos manuais .................................................................................. 14
1.2.6. Marcação do produto .................................................................................... 15
1.3. Aviso de copyright .......................................................................... 16
1.4. Definições ....................................................................................... 16
2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS ...................................... 20

2.1. Etiquetas de segurança, mensagens de segurança e
sinalizações ..................................................................................... 20
2.1.1. Palavras de advertência ............................................................................... 20
2.1.2. Símbolos gerais de risco .............................................................................. 20
2.1.3. Símbolos de ações obrigatórias ................................................................... 21
2.1.4. Símbolos para ações proibidas .................................................................... 22
2.1.5. Símbolos de perigo ....................................................................................... 23
2.1.6. Etiquetas no produto .................................................................................... 26
2.2. Obrigações do usuário ................................................................... 34

2.2.1. Gerenciando os riscos relacionados ao trabalho ......................................... 35
2.2.2. Inspeções de segurança e manutenção preventiva programadas ............... 35
2.2.3. Equipamento de proteção individual (EPI) ................................................... 36
2.3. Limitações do produto.................................................................... 37

2.3.1. Uso pretendido ............................................................................................. 37
2.3.2. Utilização proibida ........................................................................................ 37
2.3.3. Centro de gravidade ..................................................................................... 38
2.3.4. Ângulos máximos de inclinação durante a operação ................................... 39
2.3.5. Ângulos máximos de inclinação durante a operação ................................... 39
2.3.6. Modificações ................................................................................................. 40

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2.4. Zona de perigo................................................................................. 41

2.4.1. Durante a deslocação e configuração .......................................................... 41
2.4.2. Durante a perfuração e os movimentos da lança ......................................... 43
2.4.3. Visibilidade do operador ............................................................................... 45
2.5. Protegendo ...................................................................................... 48

2.5.1. Anteparos ...................................................................................................... 48
2.5.2. Capota telescópica de segurança ................................................................. 51
2.5.3. Detector de acesso (opcional) ...................................................................... 52
2.6. Medidas complementares de proteção ......................................... 53

2.6.1. Uso da função de parada de emergência ..................................................... 53
2.6.2. Saída de emergência .................................................................................... 58
2.6.3. Acesso seguro ao maquinário e suporte de três pontos ............................... 59
2.6.4. Medidas de controle do risco de incêndio ..................................................... 60
2.7. Proteção contra riscos ................................................................... 71

2.7.1. Ruído ............................................................................................................ 71
2.7.2. Vibração ........................................................................................................ 71
2.7.3. Poeira ............................................................................................................ 72
2.8. Procedimentos de emergência ...................................................... 73
2.9. Considerações de segurança para manutenção.......................... 74

2.9.1. Inspecções e tarefas diárias dos operadores ............................................... 74
2.9.2. Tarefas que requerem competências técnicas precisas e formação sobre
manutenção ................................................................................................. 75
2.10. Ambiente ....................................................................................... 76

2.10.1. Decomissionamento ................................................................................... 76
2.10.2. Desmontagem ............................................................................................. 76
2.10.3. Descarte ...................................................................................................... 77
2.11. Potenciais perigos relacionados com o produto identificados

pelo utilizador .................................................................................. 78
2.12. Elaboração de relatório de incidente ............................................ 78
3. INTRODUÇÃO AO PRODUTO .................................................................... 80

3.1. Orientação da máquina................................................................... 80
3.2. Circuitos e componentes principais ............................................. 81

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3.3. Instrumentos e controles ............................................................... 94
3.3.1. Compartimento de alinhamento ................................................................... 94
3.3.2. Compartimento de perfuração .................................................................... 104
3.4. Fusíveis principais e disjuntores................................................. 119

3.4.1. Gabinete elétrico padrão ............................................................................ 119
3.4.2. Gabinete elétrico de 1000V ........................................................................ 121
3.4.3. Gabinete elétrico ULC/CSA ........................................................................ 123
3.4.4. Comutador de segurança para proteção contra falha de corrente e de
sobrecorrente VYK (Opcional) .................................................................... 125
4. INSTRUÇÕES OPERACIONAIS ................................................................ 130

4.1. Instruções do operador ................................................................ 130
4.2. Principais riscos de segurança no uso ou durante trabalhos

de manutenção .............................................................................. 131
4.3. Sistema elétrico instrução de segurança do operador ............. 133
4.4. Montagem e verificação de uma máquina nova......................... 135

4.5. Verificações diárias....................................................................... 136
4.5.1. Verificação do estado, da pressão e do aperto dos pernos dos pneus ...... 138
4.5.2. Verificações de rotina antes do início de um turno ..................................... 140
4.6. Testes dos freios........................................................................... 163

4.6.1. Teste de freio de emergência/estacionamento .......................................... 164
4.6.2. Testes do freio de serviço .......................................................................... 166
4.7. Alinhamento................................................................................... 168

4.7.1. Máquina em posição de alinhamento correta e estacionada .................... 168
4.7.2. Dar partida no motorDar partida no motor .................................................. 169
4.7.3. Cabo de eletricidade ................................................................................... 174
4.7.4. Mover a máquina ........................................................................................ 176
4.7.5. Parando a máquina .................................................................................... 178
4.7.6. Estacionar a máquina ................................................................................. 179
4.8. Perfuração ..................................................................................... 180

4.8.1. Ajustando a máquina na galeria ................................................................. 180
4.8.2. Uso de estabilizadores ............................................................................... 182
4.8.3. Energia elétrica ........................................................................................... 183
4.8.4. Detector de acesso (opcional) .................................................................... 185

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4.8.5. Configuração de paralelismo ...................................................................... 191

4.8.6. Funcionalidade da perfuração .................................................................... 193
4.8.7. Pondo coleira ao redor de um orifício ......................................................... 202
4.8.8. Perfuração normal ...................................................................................... 202
4.8.9. Alguns conselhos sobre perfuração ............................................................ 204
4.8.10. Parâmetros de perfuração ........................................................................ 206
4.8.11. Durante a perfuração ................................................................................ 209
4.8.12. Elementos indispensáveis na perfuração ................................................. 209
4.8.13. Remoção da broca .................................................................................... 210
4.9. Adição e remoção de hastes........................................................ 217

4.9.1. Afrouxamento das roscas da haste ............................................................ 217
4.9.2. Adição de hastes ........................................................................................ 218
4.9.3. Remoção de hastes .................................................................................... 219
4.10. Circunstâncias especiais ............................................................. 220

4.10.1. Remoção de uma haste de perfuração emperrada .................................. 220
4.10.2. Procedimento de substituição da haste .................................................... 221
4.11. Término de um turno .................................................................... 225
5. PACOTE ÁRTICO (OPCIONAL) ................................................................ 228

5.1. Operação do pacote Ártico .......................................................... 228
5.2. Tanque anticongelamento............................................................ 230

6. INSTRUÇÕES ESPECIAIS ........................................................................ 234
6.1. Remover o grampo da haste do alimentador (LHF) e substituir

suas presilhas ............................................................................... 234
6.2. Ajustar/substituir as presilhas do grampo da haste.................. 237
6.3. Uso de estabilizadores em caso de falha de motor a diesel

(modo padrão) ............................................................................... 239
6.4. Reboque de curta distância ......................................................... 243
6.5. Reboque de longa distância......................................................... 249

6.5.1. Reboque com o motor em condição operacional ....................................... 249
6.5.2. Reboque com um motor com defeito .......................................................... 249
6.6. Chaves limitadoras de extremidade do cabo elétrico ............... 250
6.7. Transporte ..................................................................................... 251

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6.7.1. Transporte em uma plataforma .................................................................. 251
6.8. Métodos e pontos de elevação .................................................... 253

6.9. Lavagem do equipamento ............................................................ 256
6.10. Instruções de armazenamento..................................................... 257
7. DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ...................................... 260

7.1. Regulador eletrônico Deutz: EMR 2 (Opcional).......................... 261
7.1.1. Descrição de funções ................................................................................. 261
7.1.2. Diagnóstico e solução de problemas .......................................................... 262
8. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ................................................................. 266

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
1. Introdução

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1. INTRODUÇÃO
1.1. O objetivo das instruções
O objetivo dessas instruções é promover o uso pretendido seguro, adequado e econômico dos
produtos Sandvik e ajudar o usuário a identificar, evitar e prevenir situações de risco e as
consequências relacionadas.
Essas instruções devem ser seguidas junto com todas as instruções fornecidas de acordo com
as leis e regulamentos vigentes, todas as ordens dadas pelas autoridades locais e todas as
medidas de proteção específicas para o local.
Leia atentamente e compreenda totalmente o manual e siga rigorosamente as instruções
fornecidas. Se houver algo que você não compreende, peça ao seu empregador ou ao
representante local da Sandvik para explicar. Todas as seções deste manual contêm
informações que são essenciais para sua segurança. O manual do operador deve ser
substituído imediatamente de for perdido, danificado ou estiver ilegível. Para cópias substitutas,
entre em contato com o representante Sandvik local e forneça a ele o tipo e o número de série
do seu produto.
As instruções apresentadas nos manuais do operador e em outros manuais devem ser utilizadas
como parte do material de treinamento durante a orientação. Seguindo essas instruções, o
resultado será práticas seguras, redução do custo de manutenção e das paralisações,
otimizando a confiabilidade e a vida útil do equipamento.
1.2. Identificação
1.2.1. Tipo e número de série do produto
O modelo e o número de série do produto são mostrados na placa de identificação.
DATE DE FABRICATION
NOM TYPE N°SERIE
PUISSANCE INSTALLEE : DIESEL Kw ELECTRIQUE Kw
TENSION ALIMENTATION V FREQUENCE Hz
POIDS TOTAL DE LA MACHINE Kgs

70961046
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS BPAV.DE46 69881

LATTRE DE TASSIGNY
MEYZIEU CEDEX FRANCE
AV / FRONT AR / REAR
PRESSION DE GONFLAGE BAR BAR
TYRE INFLATION PRESSURE PSI PSI
70961938
OU
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON

AV.DE LATTRE DE
TYPE

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1.2.2. Fabricante do produto
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON S.A.S.

19 avenue De Lattre-de-Tassigny - ZI
B.P. 46 - 69881 MEYZIEU Cedex FRANÇA
Tel : (33) 472 45 22 00 Fax : (33) 478 31 79 80
1.2.3. Manuais
Product documentation includes the following manuals:

• O manual do operador contém instruções operacionais, considerações da segurança do
operador e tarefas de manutenção pelas quais um operador é responsável. Ele não
contém procedimentos de manutenção que devem ser realizados com a frequência diária
de menos de um dia.
• O manual de manutenção contém cronograma da manutenção preventiva e uma descrição
de todas as tarefas de manutenção programadas. Ele também contém especificações e
capacidades de fluidos e lubrificantes. Ele não contém procedimentos ocasionais de
serviço, avaria ou reparo.
• The parts manual includes part lists and illustrations for spare parts.
O modelo e o número de série são mostrados na placa de identificação (consulte a seção. "Tipo
e número de série do produto"). Verifique se o modelo corresponde aquele apresentado na capa
deste manual.
1.2.4. Como identificar o manual correto para o produto
• Para o manual do operador, verifique o tipo de máquina na primeira página do manual. O

manual do operador está dentro do fichário do manual de manutenção, o número de série
da máquina está na contracapa do fichário.
• Para o manual de manutenção, o número de série da máquina está na contracapa do
fichário e também na primeira página de cada seção.
• Para o manual de peças, o número de série da máquina está na contracapa do fichário e
também na primeira página de cada seção.
• Todos esses manuais estão no CD em pdf, o número de série da máquina está no CD e na
tampa da caixa do CD.

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1.2.5. Validade dos manuais
Este manual, e especialmente as informações de segurança, é válido somente se nenhuma

mudança não autorizada for feita no produto.
A melhoria contínua e os avanços no projeto do produto podem ter causado mudanças no seu
produto que não estão incluídas nesta publicação. Observe também que, se um terceiro fizer
alterações ao produto após a entrega do fabricante, essa publicação não incluirá informações a
respeito dessas alterações nem as influências que elas podem ter sobre o produto.
Sempre que surgir uma dúvida em relação ao produto, ou ao manual, consulte ser representante
Sandvik local para obter as informações mais recentes disponíveis.

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1.2.6. Marcação do produto
O produto é marcado com as seguintes informações.
3 8 • 1 - Nome e tipo da máquina

5 DATE DE FABRICATION
2 • 2 - Número de série
1
4 • 3 - Potência do motor a diesel
7
NOM TYPE N°SERIE
TENSION ALIMENTATION
POIDS TOTAL DE LA MACHINE

V FREQUENCE
Kgs
Hz
• 4 - Potência de entrada de
70961046
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS BPAV.DE46 69881
LATTRE DE TASSIGNY
MEYZIEU CEDEX FRANCE
6 eletricidade
AV / FRONT AR / REAR
• 5 - Voltagem elétrica
PRESSION DE GONFLAGE BAR BAR
TYRE INFLATION PRESSURE PSI PSI

• 6 - Freqüência elétrica
70961938
9 10 • 7 - Peso total da máquina

11 12 • 8 - Data de fabricação
2 1 • 9 - Pressão de enchimento dos pneus
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON
frontais (bares)
AV.DE LATTRE DE TASSIGNY B.P.46
TYPE
69881 MEYZIEU CEDEX FRANCE
• 10 - Pressão de enchimento dos
N° SERIE N° D’ORDRE
pneus traseiros (bares)
DATE

8 13 pneus frontais (psi)
pneus traseiros (psi)
• 13 - Número da ordem de compra
OU
SAFETY CANOPY P/N : 7700.6255

Designed for :
D D 3 11 D S 3 11 D L 3 3 1 D B 3 11 D
STANDARD
F.O.P.S R.O.P.S
TEST NUMBER 14332 AND 14333 CEMAGREF
According to ISO 3449 & 3164 & 3471
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION

BP 46 69881 MEYZIEU FRANCE
77019299_@

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1.3. Aviso de copyright
Esta publicação é copyright de Sandvik Mining and Construction LYON S.A.S.

- © Sandvik Mining and Construction LYON S.A.S. 2015.
Ela não deve ser copiada, reproduzida ou disponibilizadas na íntegra ou parcialmente para
terceiros sem nossa autorização prévia por escrito sem consentimento prévio da Sandvik Mining
and Construction.
Todos os direitos reservados.
1.4. Definições
• Produto : Maquinário, maquinário parcialmente concluído, componente ou ferramenta,

incluindo serviços relacionados.
• Usuário : O proprietário, operador, pessoa autorizada e treinada envolvida no transporte,
instalação, operação, manutenção e descarte do produto.
• Informações para uso : As informações neste manual, as etiquetas de segurança e as
advertências no produto e outras informações relacionadas utilizadas separadamente ou
em combinação para transmitir informações ao usuário.
• Dano : Lesões corporais ou danos à saúde. Está sempre relacionado a pessoas, não ao
equipamento ou propriedade.
• Perigo : Fonte de dano potencial.
• Risco : Combinação da probabilidade de uma ocorrência de dano e a gravidade desse
dano.
• Risco de danos à propriedade : Combinação da probabilidade de uma ocorrência de
dano à propriedade e a gravidade desse dano.
• Risco ambiental : Combinação da probabilidade de uma ocorrência de dano ambiental e a
gravidade desse dano.
• Zona de perigo : Qualquer espaço dentro e/ou ao redor do produto no qual uma pessoa é
exposta a um perigo.
• Uso destinado de um produto : Uso de um produto de acordo com as informações
fornecidas nas instruções de uso.
• Má utilização razoavelmente previsível : Uso de uma maquina de uma maneira não
indicada pelo projetista, mas que pode resultar de comportamento humano facilmente
previsível.
• Uso proibido : Qualquer uso que não é o uso a que se destina. Especialmente o uso que
é especificamente proibido nas informações de uso ou uso claramente perigoso.
• Procedimentos de trabalho seguro : Práticas e métodos desenvolvidos para usuários
por seu empregador para que o trabalho seja realizado. Eles informam em detalhes como
os riscos específicos no local de trabalho serão gerenciados, considerando as
informações de uso fornecidas com o produto, bem como ações, leis e regulamentos
locais.
• Proteção : Dispositivo de proteção ou anteparo.
• Anteparo : Barreira física, projetada como parte do produto, para fornecer proteção.
• Dispositivo de proteção : Proteção diferente de um anteparo que reduz o risco, sozinha
ou em conjunto com um anteparo, por exemplo, dispositivo de intertravamento, controle
pressionar para funcionar, dispositivo limitante.

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• Parada de emergência: Função que tem como objetivo 1)evitar situações perigosas ou
reduzir riscos existentes para pessoas, danos ao maquinário ou para o trabalho em
andamento.2) ser iniciado através de uma simples ação humana.
• Valor de emissão : Valor numérico quantificando uma emissão gerada por um produto
(por exemplo, ruído, vibração, substâncias perigosas, radiação).
• Valor da exposição : Quantifica a exposição das pessoas às emissões quando o produto
está em uso. Os valores da exposição podem ser estimados usando os valores da
emissão.
• Respirator: Approved respiratory protective device.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

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2. Instruções de segurança e ambientais

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2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS
2.1. Etiquetas de segurança, mensagens de segurança e sinalizações
Esta seção inclui explicações dos símbolos de segurança, placas, sinalizações e etiquetas
utilizados no produto e nas informações de uso.
2.1.1. Palavras de advertência
As palavras de advertência a seguir e os símbolos são utilizados para identificar mensagens de

segurança nessas instruções:
PERIGO
A palavra de advertência "PERIGO" indica uma situação de perigo que, se não for evitada,
resultará em morte ou ferimentos graves.
AVISO
A palavra de advertência "ADVERTÊNCIA" indica uma situação de perigo que, se não for
evitada, pode resultar em morte ou ferimentos graves.
OBSERVAÇÃO
A palavra de advertência "OBSERVAÇÃO" indica uma situação que, se não for evitada, pode
resultar em danos à propriedade ou ao ambiente
2.1.2. Símbolos gerais de risco
Este símbolo geral de risco identifica mensagens importantes sobre segurança neste manual.
Quando você vir este símbolo, fique atento; sua segurança está envolvida. Leia atentamente e
compreenda as mensagens e informe aos outros usuários.

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2.1.3. Símbolos de ações obrigatórias
Símbolos de ações obrigatórias especificam as ações que precisam ser tomadas para evitar
riscos. Ações obrigatórias são aquelas indicadas com símbolos brancos em um plano de fundo
azul.
Todos o pessoal que trabalha na ou perto da máquina deve compreender e obedecer à
informação dada nos símbolos de acções obrigatórias.
Usar luvas de proteção Usar proteção para os Usar capacete

olhos
Usar cinto de segurança Usar proteção auricular Usar calçados de

segurança
com biqueira de aço
Usar macacões bem Usar colete de alta Usar respirador

ajustados visibilidade
Desconectar a fonte de Desligar e travar o Ler o manual ou

alimentação do equipamento instruções
fornecimento
Use papelão Usar cinto de segurança Usar cinto de segurança

de dois pontos de três pontos
Ação obrigatória geral

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2.1.4. Símbolos para ações proibidas
As ações proibidas serão sinalizadas por um círculo vermelho com uma linha diagonal vermelha
cruzando o círculo. A ação que é proibida sempre estará em preto.
informação dada nos símbolos de acções proibidas.
Não subir Não fumar Não tocar
Não usar chamas Acesso limitado ou restrito Não soldar
Não remover a proteção de

Não modificar Ação proibida geral
segurança

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
2.1.5. Símbolos de perigo
Símbolos de perigo são usados para indicar o tipo de perigo e as possíveis consequências.
Os símbolos de perigo são indicados por um triângulo amarelo com símbolos e quadros pretos.
informação dada nos símbolos de perigo.
Símbolos de perigos mecânicos
Perigo de queda de carga Perigo de compressão Perigo de arremesso de

material
Perigo de esmagamento - Perigo de esmagamento - Perigo de corte

Pés Mãos
Perigo de emaranhamento Perigo de emaranhamento Perigo de emaranhamento
Perigo de emaranhamento Perigo de escorregadelas Perigo de escorregar

broca rotativa
Perigo de queda Perigo de injeção na pele Perigo de injecção de alta

pressão
Perigo de carga pendurada Perigo de atropelamento Perigo de capotamento

lateral

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Perigo de capotamento Perigo de queda lateral a Perigo de maquinário

para a frente/para trás partir da posição de nível controlado remotamente
Símbolos de perigos eléctricos
Perigo elétrico Tensão eléctrica perigosa Choque elétrico / Perigo

de eletrocussão
Símbolos de perigos térmicos
Perigo de superfície Perigo de respingos

quente
Símbolos de perigos sonoros
Perigo de ruído
Símbolos de perigos de radiação
Perigo de laser Perigo de radioactividade

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Símbolos de perigos relacionados com materiais/substâncias
Perigo de explosão Perigo de incêndio Perigo de material

perigoso ou tóxicos
Queimadura química Perigo de poeira Perigo de poluição

ambiental
Símbolos de perigos ergonómicos
Perigo de elevação

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2.1.6. Etiquetas no produto
As etiquetas de segurança comunicam as quatro coisas a seguir:

• O nível de gravidade do risco (ou seja, palavra de advertência "PERIGO" ou
"ADVERTÊNCIA").
• A natureza do perigo (ou seja, o tipo de perito - peças de corte, pressão alta, queda de
objetos, poeira, peças elétricas, etc.).
• A consequência da interação com o perigo (ou seja, corte, injeção, esmagamento,
explosão, eletrocussão, etc.).
• Como evitar o perigo.
IMPORTANTE! Sempre mantenha as etiquetas de segurança limpas e

visíveis. Verifique diariamente a condição das etiquetas de segurança. As
etiquetas de segurança e instruções que desaparecerem, forem danificadas,
forem pintadas, se soltarem ou não atenderem aos requisitos de legibilidade
para visualização a uma distância segura, devem ser substituídas antes de
colocar o produto em operação.
EM CADA LADO
DA MÁQUINA
EM CADA LADO
DA MÁQUINA

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PERIGO
PERIGO DE
EMARANHAMENTO
O emaranhamento nas
peças móveis rotativas
causará lesões pessoais
graves ou a morte.
Não entre na zona de
perigo com a rotação
activada.
PT ID = 55208498
EM CADA LADO
DA MÁQUINA

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NOS DOIS LADO

DA MÁQUINA

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EM CADA LADO
DA MÁQUINA
OU
OU

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15 5
! 600 BAR
0 600 BAR
70961989
TESTE DE FREIOS Antes da primeira operação

1 2 6 PREPARAÇÃO DO TESTE:
3 - O teste deve ser realizado com as rodas do carro
no chão.
- O operador deve estar na posição de condução,
com o cinto de segurança afivelado.
- Aperte o botão do freio de mão (1).
TESTE DE FREIO/FREIO DE EMERGÊNCIA:
- Selecione a velocidade mais alta com o Joystick(2)
- Selecione uma direção de percurso segura (2)
OBSERVAÇÃO: A s duas direções de percurso

devem ser testadas.
- Gire o botão de teste (3) para a posição de teste
- Acelere lentamente (4)
até que a pressão P seja atingida (6)
4 Para o eixo 2x112 (P=270 bar) X

Para o eixo 1x112 + 1x123 (P=270 bar)
Para o eixo 2x123 (P=315 bar)
AVISO: A máquina não deve se mover.
MAQUINÁRIO MÓVEL. A permanência
Em caso de falha, não use a máquina e
não autorizada dentro da área de
operação da máquina é absolutamente ! informe a equipe de manutenção
técnica.
! PROIBIDA.
Maquinário e elementos móveis podem

causar lesões graves ou morte. ! AVISO: USE SOMENTE O CALIBRADOR
DE 0 a 600 BAR DEVEIDO À ALTA
PRESSÃO.
77022380_A

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QUATRO PONTOS DE ELEVAÇÃO

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LADO ESQUERDO
EM CADA LADO
DA MÁQUINA
EM CADA LADO
DA MÁQUINA
LADO DIREITO
Risco de projecção
de fluidos sob alta
pressão.
Pode causar danos
graves.
Não dirija o jacto
contra pessoas.
PT ID = 207 327 88

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EM CADA LADO
DA MÁQUINA

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2.2. Obrigações do usuário
AVISO
PERIGO AO IGNORAR INSTRUÇÕES!
Ignorar ou entender incorretamente pode levar a situações

perigosas e causar morte ou ferimentos graves.
Se não entender alguma informação relacionada às suas

obrigações no manual do operador ou de manutenção, você
DEVERÁ obter o esclarecimento de uma pessoa que foi treinada na
tarefa que você deseja realizar. Quando necessário você, ou seu
representante, deve entrar em contato com um representante da
Sandvik para obter esclarecimentos sobre como a tarefa deve ser
realizada.
O uso seguro de um produto depende, entre outras coisas, da combinação das medidas do
projeto e da construções feitas pelo fabricante, as habilidades do operador e as medidas de
proteção tomadas pelo usuário. As instruções são uma parte essencial e integrante do produto e
sempre devem estar disponíveis para os usuários. É importante passar as informações de uso
para qualquer usuário subsequente deste produto.
A Sandvik proíbe o consumo de drogas e/ou álcool ou de qualquer outra substância que pode
prejudicar o julgamento ao utilizar, estar em uma zona de risco ou supervisionar o uso de um
produto da Sandvik.
As informações sobre segurança abrangem o seguinte: transporte, montagem, instalação,

comissionamento, uso, configurações, operação, limpeza, solução de problema, manutenção e
descarte de maquinário. Caso sejam necessárias instruções mais detalhadas, entre em contato
com seu representante Sandvik local.
Como parte da garantia do uso seguro do produto, você como usuário é responsável pelo
seguinte:
• Uso de equipamento de proteção individual (EPI).
• Teste e manutenção programadas dos anteparos e dispositivos de proteção.
• Provisão e uso de anteparos adicionais.
• Treinamento regular em relação à segurança do local e procedimentos de trabalho seguro.
Além disso, você sempre deve estar familiarizado com o seguinte:

• Organização e supervisão do local
• Segurança do local de trabalho, incluindo procedimentos de trabalho seguro.
• Sistemas de permissão para trabalhar.
Quando um produto da Sandvik estiver envolvido, todos os quase incidentes e acidentes devem
ser informados imediatamente ao seu representante local da Sandvik. (consulte a seção.
"Elaboração de relatório de incidente").

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As orientações de segurança a seguir se aplicam a todas as pessoas que trabalham com o
produto ou próximo ao produto. Cada pessoa é responsável pela sua própria segurança e pela
segurança de seus colegas. Em caso de violação de quaisquer orientações ou regulamentos de
segurança, todos têm a obrigação de avisar os outros e informar imediatamente qualquer
violação ao supervisor responsável.
2.2.1. Gerenciando os riscos relacionados ao trabalho
O usuário sempre deve realizar uma avaliação local do risco antes de cada nova tarefa, por
exemplo, fase ou turno do trabalho. Essa avaliação, também conhecida como Análise de risco
em tempo real, garante que o usuário pare e pense sobre o que está fazendo antes de iniciar o
trabalho:
• Identificar perigos potenciais que podem prejudicar você, seus colegas, o ambiente, seu
produto e/ou método de trabalho, enquanto estiver executando a tarefa.
• Avaliar os riscos e implementar as ações necessárias para eliminar ou reduzir o risco.
Somente pessoas competentes podem realizar a operação e outras tarefas. O empregador deve
• Fornecer treinamento e orientação.
• Validar métodos de treinamento.
• Verificar competências e habilidades.
• Monitorar e avaliar regularmente o desempenho do usuário.
2.2.2. Inspeções de segurança e manutenção preventiva programadas
IÉ importante inspecionar completamente o produto antes do uso para ter certeza que é seguro
operá-lo. Procure por defeitos e danos antes de qualquer operação, assim todos os problemas
podem ser informados e resolvidos. Para obter mais informações (consulte a seção. "Instruções
OPERACIONAIS") no manual do operador.
A manutenção programada é um procedimento essencial para garantir e manter a segurança e

o desempenho do produto. Siga as instruções especificadas para manutenção e inspeção do
produto. Para obter mais informações, consulte a seção "Manutenção periódica" nos manuais
de manutenção.
ADVERTÊNCIA! Uso de peças não autorizadas representa um risco não controlado e pode
causar ferimento graves ou morte. O uso de peças não autorizadas também invalidará a
garantia.
É responsabilidade do usuário utilizar peças autorizadas conforme lista no manual de
peças!

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2.2.3. Equipamento de proteção individual (EPI)
Os operadores e todos próximos à máquina DEVEM usar equipamento de proteção individual

aprovado, o que inclui, mas não está limitado a:
• Capacete
• Óculos de proteção/segurança
• Proteção auricular
• Calçados de segurança
• Respirador
• Luvas industriais
• Macacões bem ajustados
• Colete ou jaqueta de alta visibilidade
Não use roupas largas ou bijuterias que podem ficar presas nos controles ou entrarem nas
peças móveis do produto. Cabelos longos devem ser amarrados para trás. Cabelos longos
podem se enrolar, o que pode causar ferimentos graves ou morte.

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2.3. Limitações do produto
2.3.1. Uso pretendido
O carro de perfuração foi concebido para:

• Galerias em minas subterrâneas e escavação subterrânea
• Perfuração das faces
• Perfuração de corte transversal
Além disso, o carro de perfuração destina-se à utilização nas seguintes condições:

• Limites da temperatura ambiente: 0 °C a +40 °C (se a temperatura ambiente não se
encontrar dentro destes limites, contacte o seu representante da Sandvik)
• Limites de altitude: máx. +3000 m, mín. -2000 m (se a altitude ambiente não se encontrar
dentro destes limites, contacte o seu representante da Sandvik)
• Área ventilada o suficiente
• Atmosfera não explosiva
2.3.2. Utilização proibida
São proibidas as seguintes utilizações:

• Utilização não em conformidade da finalidade de utilização, como acima descrito.
• Utilização do produto para quaisquer outros objectivos que não os indicados nos manuais
do operador e de manutenção.
• Utilização do produto para reboque.
• Utilização do produto para transporte de pessoal.
• Utilização para o transporte de itens não seguros (por exemplo hastes/brocas de
perfuração).
• Utilização da lança utilitária (caso exista) para o transporte de itens.
• Utilização da(s) lança(s) de perfuração para fins de elevação.
• Utilização do produto para objectos em movimento (pedras grandes soltas).
• Ignorar ou anular as salvaguardas da máquina por qualquer razão.
• Utilização do produto sem o equipamento de protecção pessoal necessário e aprovado.
• Utilização do produto sem a formação necessária e aprovada.
• Utilização do produto com pessoas não autorizadas dentro da zona de trabalho.
• Utilização do produto quando for detectada uma falha.
• Utilização do produto quando a tensão de alimentação variar mais do que ±10% em
relação à tensão nominal em qualquer situação de funcionamento.
• Utilização do produto em área de perfuração com levantamento insuficiente.
• Utilização do produto quando as condições de elevação forem insuficientes.

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2.3.3. Centro de gravidade
Quando o equipamento estiver na posição de alinhamento, o local do centro de gravidade varia

dependendo dos dispositivos auxiliares e do tipo de lança utilizada.
DL331-5
DL331-5C
O ponto zero está localizado no eixo de articulação central da máquina, no nível do solo, o centro
de gravidade é o ponto amarelo.
Valores
XG 200 mm
YG 30 mm
ZG 1.000 mm

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DD 210L
2.3.4. Ângulos máximos de inclinação durante a operação
AVISO
PERIGO DE TROPEÇAR!
Falha em seguir as instruções pode fazer a máquina tombar e

resultar em morte ou ferimentos graves.
Nunca exceda os ângulos máximos de inclinação especificados. Os

ângulos máximos são permitidos apenas quando a lança estiver na
posição de alinhamento.
O equipamento não deve ser alinhado ou estacionamento em uma
inclinação que exceda o ângulo máximo de inclinação.
O ângulo máximo de inclinação dianteira durante o alinhamento e o estacionamento é de 15°.

O ângulo máximo de inclinação lateral durante o alinhamento e o estacionamento é de 5°.
0D[
0D[
2.3.5. Ângulos máximos de inclinação durante a operação
O ângulo de inclinação dianteira durante a perfuração deve ser de aproximadamente 0° (O

equipamento deve estar o mais horizontal possível).
O ângulo de inclinação lateral durante a perfuração deve ser de 0°.

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2.3.6. Modificações
AVISO
PERIGO DE MODIFICAÇÃO!
Modificações não autorizadas podem levar à morte, ferimento grave

ou danos à propriedade.
Sempre entre em contato com um representante da Sandvik para

obter aprovação prévia por escrito para qualquer modificação.
Fazendo modificações e correções no produto.
Todas as modificações e correções não autorizadas nos manuais do produto ou que possam
afetar a manutenção, operação, segurança e disponibilidade do produto precisam ser aprovadas
por escrito pelo fabricante antes da implementação. A aprovação exige avaliação cuidadosa do
risco, considerando todos os novos riscos que as modificações podem trazer.
As mudanças e modificações sem avaliação de risco adequada, eliminação ou redução de risco

sem medidas de segurança apropriadas podem levar à morte, ferimentos graves ou danos à
propriedade ou ao ambiente. As modificações não autorizadas também invalidarão a garantia.
Se as modificações e alterações que afetam a manutenção, operação, segurança e usabilidade

do produto forem feitas sem a permissão por escrito do fabricante, ele não será responsável por
nenhum incidente que resulte em morte, ferimento ou danos à propriedade decorrentes dessas
modificações ou correções.
Se uma modificação ou correção, conforme descrito acima, foi implementada sem a permissão
do fabricante, seu efeito na responsabilidade da garantia será considerado caso a caso. Assim,
a aplicação da garantia pode ser rejeitada completamente.
Se você considerar uma modificação ou alteração necessária, entre em contato com a empresa
que fabricou e projetou o produto. Nenhuma modificação é permitida, exceto se você primeiro
obtiver a aprovação por escrito do fabricante.
Para planejar e implementar a modificação, você deve entregar a documentação adequada:

• Tipo/modelo do produto.
• Número de série do produto.
• Descrição da modificação ou correção.
• Desenhos relacionados.
• Fotografias relacionadas.
• E outros materiais, se necessário.

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2.4. Zona de perigo
2.4.1. Durante a deslocação e configuração
AVISO
PERIGO DE ESMAGAMENTO E ATROPELAMENTO!
A máquina em movimento e suas peças móveis podem causar

morte ou ferimentos graves.
NÃO PERMITA QUE PESSOAS FIQUEM NA ZONA DE PERIGO

INDICADA A SEGUIR DURANTE O ALINHAMENTO.
ZONAS PERIGOSAS:
• Zonas de 5 m na extremidade dianteira da torre e área de 5
metros na extremidade traseira da máquina
• Zonas de 5 m das laterais direita e esquerda da máquina.
Nunca permita "caronas" em qualquer parte da máquina.
Sempre toque a buzina antes de dar a partida no motor.
O operador deve ficar sempre atento e parar a máquina se uma

pessoa entrar na área perigosa.
O operador também deve ficar sentado e usar o cinto de segurança

durante todo o tempo em que estiver fazendo o alinhamento.
Mantenha mãos, braços, pernas e cabeça completamente dentro do

compartimento de alinhamento.
Assegure-se de que a máquina está em perfeitas condições

operacionais.
Preencha diariamente toda a lista de pré-partida.

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DL331-5 (Versão com capota telescópica de segurança)
5m
5m
5m 5m
DL331-5C (Versão com cabine)
5m
5m
5m 5m

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2.4.2. Durante a perfuração e os movimentos da lança
AVISO
PERIGO DE QUEDA DE ROCHAS!
Ajuste de escala insuficiente ou falhas geológicas podem levar à

queda de rochas sobre observadores e causar morte ou ferimentos
graves.
Durante as operações de perfuração, nunca deixe que pessoas

fiquem na zona de perigo entre o eixo dianteiro e a face sendo
perfurada.
AS PESSOAS E A MÁQUINA NUNCA DEVEM SER COLOCADAS EM

UMA ZONA QUE NÃO FOI CUIDADOSAMENTE DIMENSIONADA E
REFORÇADA.
PERIGO DE ESMAGAMENTO E APRISIONAMENTO!
Observadores podem ser esmagados pela lança ou ficar

emaranhados nas peças rotatórias se ficarem na zona de perigo
durante a perfuração, causando morte ou ferimentos graves.

INDICADA NA PRÓXIMA PÁGINA DURANTE A PERFURAÇÃO E
MOVIMENTAÇÃO DA LANÇA.
PERIGO DE QUEIMADURA DOS OLHOS!
A radiação visível ou invisível do laser pode causar graves

ferimentos aos olhos.
Evitar a aexposição direta ao feixe de laser. Durante o

posicionamento e a operação de perfuração o dispositivo de
positionamento do laser fica em ON (ligado).
Jamais permitir a presença de pessoal perto da área coberta pelo

feixe de laser.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
A zona de perigo durante uma operação de perfuração e movimentos de lança começa no eixo
dianteiro e se estende para frente. Certifique-se de que não haja pessoas na zona de perigo
durante perfuração e movimentos de lança.
REFORÇADO ÁREA
NÃO É PERMITIDA A PRESENÇA DE TRABALHADORES

ZONA DE PERIGO

ZONA DE PERIGO
REFORÇADO ÁREA

ZONA DE PERIGO

ZONA DE PERIGO
REFORÇADO ÁREA

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2.4.3. Visibilidade do operador
Versão com cabine alta
Versão com cabine baixa
Norm ISO 5006:2006 (E)

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Versão com capota telescópica de segurança

9,5m
Ø12 m VTC
A Ground level
7 mm RB
1m 1,5m height
B C
TM
D E
F
45°
Norm ISO 5006:2006 (E)
Tecla
VTC: Círculo do teste de visibilidade
RB: Limite retangular de 1 m
TM: Máquina de teste
Y: Direção de avanço da máquina
A, B, C, D, E, F: Setores de visão
Círculo do teste de visibilidade (VTC)

círculo com raio de 12 m localizado no plano de referência do solo com seu centro verticalmente
abaixo do ponto central da posição do filamento.
Limite retangular de 1 m (RB)

Plano localizado a 1 m de distância do limite retangular externo da máquina a uma altura de 1,5
m.
Setor de visão A
segmento da superfície do teste de visibilidade na frente da máquina, definido por um cabo com
9,5 m de comprimento para um raio de 12 m que é perpendicular ao plano longitudinal passando
através do ponto central da posição do filamento com o comprimento do cabo dividido ao meio
pelo plano longitudinal.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Setores de visão B e C
Os segmentos da superfície do teste de visibilidade na frente do setor A externo da máquina e
unidos pelo plano transversal através do ponto central da posição do filamento.
Setores de visão D e E
Segmentos da superfície do teste de visibilidade na parte traseira definidos por um ângulo de
45° nas laterais direita e esquerda do plano longitudinal passando através do ponto central da
posição do filamento.
Setor de visão F
Segmento do círculo do teste de visibilidade na parte traseira entre os setores D e E.

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2.5. Protegendo
2.5.1. Anteparos
AVISO
PERIGO DE ADULTERAÇÃO!
Ignorar ou cancelar um anteparo ou dispositivo de proteção pode

causar morte ou ferimentos graves.
Não faça nenhuma alteração nos dispositivos de proteção. Antes

de operar a máquina, certifique-se que eles estão no lugar e
funcionam corretamente.
11 10
6
9
4
8
14
5
12
2
3
13
1. Escotilha 6. Capota frontal direita 11. Capota frontal central

2. Capota traseira direita 7. Capota frontal esquerda 12. Porta lateral direita
3. Capota traseira esquerda 8. Capota traseira central 13. Porta lateral esquerda
4. Capota intermediária 9. Capota intermediária 14. Barra plana do gabinete
direita central elétrico
5. Capota intermediária 10. Capota frontal central
esquerda

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1. Tela de segurança
1

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Sistema de bloqueio de portas padrão (Nova versão)

Permite manter as portas abertas por circuitos durante operações de manutenção, por exemplo.
Parafuso FHC
Circuito de fixação
Sistema de travamento das portas padrão de EC (Versão anterior)

Mantenha as portas abertas, pela parte intermediária dos ganchos, durante as op-erações de
manutenção, por exemplo.

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2.5.2. Capota telescópica de segurança
Para manter a função de segurança e a certificação FOPS da capota, na posição em pé e

sentada, a capota NÃO DEVE ser abaixada na linha vermelha da posição da perna da capota.
Linha vermelha
Redposição sentada
290
painting line
770
Linha vermelha sitting down position
25
25
Posição emline
Red painting pé
standing up position Dimensão
Dimensions inem
mm mm
Posição
Standing up em pé
position
Sitting
Posiçãodownsentada
position
AVISO! PERIGO DE QUEDA DE CARGA!

Abaixar a capota de segurança abaixo da linha vermelha pintada reduzirá a
segurança da função FOPS para o operador.
No caso de queda da carga, isso pode causar morte ou ferimentos graves.
NÃO permita que a capota de segurança fique abaixo da linha vermelha
pintada.
Estas duas posições devem ser claramente marcadas na perna telescópica
da capota para informação do operador da máquina.
Quando essas linhas vermelhar começarem a apagar, você deve pintá-las
novamente na perna da capota. Aplique pintura das linhas vermelhas sobre
uma largura de aproximadamente 25 mm (1 pol).
FOPS (Falling Object Protective Structure, estrutura de proteção contra queda de objetos)
e ROPS (Roll-Over Protective Structure, estrutura de proteção contra capotamento)
A máquina vem equipada com uma capota de segurança. A capota recebeu aprovação FOPS,
de acordo com EN ISO 3449, e aprovação ROPS para ISO 3471. Não faça qualquer alteração
nas estruturas FOPS/ROPS. Qualquer alteração feita invalidará as aprovações FOPS/ROPS da
máquina. Não é permitido soldar, perfurar ou executar qualquer outra forma de alteração em
uma estrutura FOPS/ROPS certificada. Em caso de acidente, uma FOPS/ROPS modificada
pode não proteger o operador e resultar em morte ou ferimentos graves. Todas as estruturas
danificadas devem ser substituídas antes do uso da máquina. Nunca tente reparar uma
estrutura de proteção.

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2.5.3. Detector de acesso (opcional)
A opção do detector de acesso é um sistema de aviso com base no cruzamento de uma zona de
segurança. Um feixe de laser gera uma cerca invisível que, ao ser cruzada, notifica o operador.
Dessa foram, o operador pode interromper a sequência de perfuração ou de movimentação da
lança de modo a garantir a segurança daquele que acionou o alarme.
ZONA REFORÇADA
NÃO É PERMITIDA A PRESENÇA DE TRABALHADORES ZONA DE AVISO

ZONA DE PERIGO

ZONA DE PERIGO
O detector de acesso apresenta:

• Uma lança com detector a laser localizado na parte traseira da máquina.
• Uma caixa elétrica do sistema de controle.
• Um painel de controle localizado no compartimento de perfuração, que avisa o operador
graças às luzes de aviso no caso do cruzamento da cerca do feixe de laser.

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2.6. Medidas complementares de proteção
2.6.1. Uso da função de parada de emergência
AVISO
PERIGO DE FALHA DA FUNÇÃO DE PARADA DE EMERGÊNCIA!
Falha da parada de emergência em uma situação de emergência

pode levar a morte ou a ferimentos graves.
Sempre certifique-se de que há livre acesso às paradas de

emergência e verifique a operação das paradas de emergência
antes de usar a máquina.
Quando algum botão de parada de emergência é pressionado, a máquina para imediatamente

(motor a diesel e todos os motores elétricos).
BOTÕES DE PARADA DE EMERGÊNCIA

NO COMPARTIMENTO DE
NO COMPARTIMENTO DE PERFURAÇÃO
ALINHAMENTO
BOTÃO DE PRESSÃO DE
PARADA DE EMERGÊNCIA
NAS LATERAIS DIREITA E ESQUERDA

AT TRASEIRA DA MÁQUINA
DA MÁQUINA (OPCIONAL)
PARADA DE EMERGÊNCIA BOTÃO DE PRESSÃO DE

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FREIOS DE (O) EMERGÊNCIA/ESTACIONAMENTO OU ABA (OPCIONAL)
Quando alinhar em situação de emergência:

• Libere o pedal do acelerador
• Pressione o botão dos freios de emergência/estacionamento.
Freios ABA Botão dos freios elétricos

botão de cancelamento para OU
reboque da máquina botão dos freios ABA
(opcional) (opcional)
Luz de aviso dos freios ABA Botão de pressão
(opcional) para liberar o freio
Interruptor de teste
dos freios
• PARA APLICAR OS FREIOS

Pressione o botão do freio elétrico para aplicar os freios.
Quando os freios são aplicados, a luz vermelha do botão acende.
• PARA LIBERAR OS FREIOS

Puxe o botão do freio elétrico para desativar o sistema de freios.
Em seguida, pressione o botão vermelho para liberar os freios.A luz vermelha do

botão dos freios elétricos apaga.
Nota! Se o interruptor de cancelamento dos freios ABA estiver na posição de reboque, o

motor a diesel não pode dar a partida. Verifique se o interruptor está na posição neutra à
esquerda.

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AVISO! PERIGO DE FALHA DO FREIO DE EMERGÊNCIA!
Falha do freio de emergência em uma situação de emergência pode levar a

morte ou a ferimentos graves.
Sempre garanta livre acesso ao botão dos freios de emergência/

estacionamento e memorize sua localização.
Verifique a operação da função do freio de emergência/estacionamento antes
de usar a máquina.
AVISO! PERIGO DE PARADA/FRENAGEM DE EMERGÊNCIA!
A máquina pode parar abruptamente, o que pode levar a morte ou ferimentos

graves.
O operador deve estar sentado corretamente, com o cinto de segurança

afixado e atento durante todo o tempo.
É ESTRITAMENTE PROIBIDO TRANSPORTAR PASSAGEIROS E FICAR DE

PÉ DURANTE O ALINHAMENTO!
PERIGO! PERIGO DE PERDA DO FREIO!
Falta de pressão nos sistemas de frenagem gerará um perigo de perda de

freio.
Para freios ABA opcionais, se a luz amarela de cuidado no painel de controle

de alinhamento acender, PARE IMEDIATAMENTE A MÁQUINA E NOTIFIQUE A
MANUTENÇÃO PARA QUE OS FREIOS SEJAM IMEDIATAMENTE
REPARADOS.

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INTERRUPTORES MESTRE DA BATERIA
MESTRE SECUNDÁRIO
DESLIGADO
LIGADO
RISCO DE DANOS AOS COMPONENTES ELÉTRICOS!

OBSERVAÇÃO
NOTICE
Para evitar danos ao alternador, pare o motor antes de colocar o
interruptor mestre da bateria na posição «DESLIGADO».
No modo de perfuração elétrica, desligue as baterias para evitar

descarregá-la.

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DISJUNTOR ELÉTRICO PRINCIPAL
Ligado STD ou ULC/CSA Ligado

Desligado
Redefinir
Redefinir Desligado Antigo ULC/CSA
Ligado
Desligao 1000V
Redefinir
Nota! Se o disjuntor elétrico principal DESLIGAR automaticamente devido a um

problema elétrico, mova a alavanca totalmente até a posição de rearmar antes de colocá-
la de volta na posição LIGADO. Para o sistema de 1000 V, pressione o interruptor de
redefinição S300.
Nota! Não gire o interruptor principal se houver um motor funcionando. Pare todos os
motores antes de usar o interruptor principal.
PERIGO
PERIGO DE ELETROCUSSÃO E TENSÃO ELÉTRICA PERIGOSA!
Eletrocussão por tensão elétrica perigosa levará a morte ou

ferimentos graves.
O desligamento do disjuntor principal não interromperá a força da

bobina do cabo e do cabo conectado à máquina.
Consequentemente, o cabo continuará energizado. NUNCA TOQUE
NUM CABO ENERGIZADO.
Nunca saia da máquina com os motores em funcionamento.

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2.6.2. Saída de emergência
A estação do operador da máquina (versão com capota ou cabine) possui duas saídas naturais,
que também podem ser usadas como saídas de emergência. Para a versão com cabine, uma
terceira saída de emergência está localizada na parte posterior da cabine. Consulte a seção a
seguir para saber como desmontar a janela.
Em uma situação de emergência, use a saída de escape mais segura.
Janela traseira
Vedação
Chave de vedação
Anel
Desmontagem da janela
1- Puxe o anel para deslocar a chave de vedação
2- Remova toda a chave de vedação
3- Empurre a janela para abrir a saída de emergência

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2.6.3. Acesso seguro ao maquinário e suporte de três pontos
• Identifique o suporte de três pontos

• Suba na máquina se permitido (não suba, caso proibido)
• Para evitar acidentes causados por escorregões, mantenha todas as escadas, corrimões,
degraus, etc. sem óleo, graxa, neve, gelo, itens desnecessários e poeira. Se o acesso
adequado não for possível, não suba na máquina.
Se o acesso adequado não for possível, não suba na máquina.
Versão com cabine Versão com capota telescópica
Suporte de três pontos estã disponivel nos dois lado na versão com capota telescópica de
segurança e versão com cabine
AVISO! PERIGO DE QUEDA!
Má postura ao acessar a estação do operador pode levar a queda, o que pode

causar ferimentos graves ou morte.
Sempre entre ou saia da estação do operador da máquina voltado para o

compartimento de alinhamento.

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2.6.4. Medidas de controle do risco de incêndio
AVISO
PERIGO DE INCÊNDIO E EXPLOSÃO!
Além do risco de incêndio, pode haver o perigo de explosão
Fontes de ignição nas proximidades da máquina, como cigarros,

chamas abertas, trabalho de soldagem e fagulhas junto com
materiais inflamáveis como combustível, podem causar incêndio e,
se não evitados, podem levar à morte e ferimentos graves.
Fontes de ignição são PROIBIDAS nas proximidades da máquina

pronta para operação ou em operação.
Durante a manutenção, medidas apropriadas de proteção e
prevenção de incêndio devem ser seguidas, incluindo, mas não
limitando-se a, equipe treinada, agentes e equipamentos
apropriados para extinção de incêndios. Antes de qualquer
manutenção ou reparo que precisam de fontes de ignição, como
soldagem ou uso de maçaricos, uma avaliação de risco adequada
deve ser realizado antes de iniciar o trabalho, para controlar o risco.
Fumar e chamas abertas são proibidos nas proximidades do produto. O acesso a todos os
equipamentos de combate a incêndio deve ser permitido, especialmente durante trabalhos de
manutenção e reparos.
Todo o equipamento de combate a incêndio devem ser inspecionados e reparados regularmente

de acordo com os regulamentos locais. Equipamento de combate a incêndio danificado ou
extintores usados precisam ser trocados imediatamente.
Conheça os diversos tipos de incêndio e os métodos apropriados de extinção. Esteja ciente de

que muitos tipos de incêndios não podem ser extintos com água. Na maioria dos casos, agentes
de extinção especiais, pós secos ou desoxigenantes são necessários.
Todas as pessoas devem ser treinadas regularmente nos métodos de combate a incêndio em
colaboração com as autoridades locais e organizações de resgate. Em caso de incêndio, o
alarme precisa ser ativado e todas as pessoas disponíveis devem participar do combate ao
incêndio, de acordo com o plano pré-determinado do local de trabalho.
AVISO
Se a sua máquina não estiver equipada com um sistema supressor

de fogo, a Sandvik recomenda instalar um desses o mais rápido
possível.

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Prevenção contra incêndio
PERIGO
Evite o risco de incêndio seguindo regras simples como as

seguintes:
• Mantenha a máquina sempre limpa, especialmente livre de
combustível, graxa, panos com óleo e papel.
• Lave a máquina regularmente.
• Verifique os extintores de incêndio e/ou equipamento de
prevenção contra incêndio diariamente para certificar-se de
que estão em perfeito estado de funcionamento, quando
disponíveis na unidade.
• Mantenha os componentes elétricos e a fiação em boas
condições.
• Tanques devem ser abastecidos em uma área bem ventilada.
• Controle recarga de baterias devem ser feitos em uma área
bem ventilada.
Abastecimento de combustível
PERIGO
Fumar e chamas abertas são proibidos durante o abastecimento do

tanque de combustível. Fumar, chamas abertas e fagulhas podem
causar uma situação extremamente perigosa quando o tanque de
combustível está sendo abastecido ou manipulado.
Adote as precauções a seguir ao reabastecer com combustível:

• Não encha o tanque de combustível com o motor em funcionamento.
• Tome cuidado para não derramar combustível em superfícies quentes.
• O abastecimento de combustível deve ser feito em um espaço bem ventilado.
• Fumaça, chama exposta e fagulhas representam um perigo durante o abastecimento do
tanque de combustível.
• Limpe combustível derramado antes de dar a partida no motor.
• Mantenha o tubo de abastecimento de combustível em contato com o tanque de
combustível e providencie aterramento para evitar faíscas causadas por eletricidade
estática.

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Extintor de incêndio (Opcional)
Extintor de incêndio
ULC/CSA
Extintor de incêndio
AVISO
Um extintor de incêndio não operacional pode levar a morte ou

ferimentos graves.
Leia as instruções de operação na lateral do extintor de incêndio.

Verifique se o medidor do indicador do extintor não está na zona
vermelha. Se o indicador estiver na zona vermelha, o extintor de
incêndio deve ser reparado imediatamente em uma oficina de
serviço autorizada.
Instruções gerais de operação do extintor de incêndio
• 1. Remova o extintor do seu suporte.

• 2. Vire de cabeça para baixo e balance o extintor uma ou duas vezes para misturar seu
conteúdo.
• 3. Puxe o pino do anel e remova a mangueira do seu suporte.
• 4. Consiga uma posição segura e um bom apoio da mangueira, começa a 3,6 m (12 pés)
atrás e mire o bico na base do fogo.
• 5. Pulverize o produto químico de extinção pressionando a alça do extintor e movimentado-
o de um lado para outro. Interrompa a pulverização quando as chamas se apagarem, para
economizar o máximo possível do conteúdo no caso do fogo reiniciar.
• 6. Após o uso, envie o extintor de incêndio para ser reabastecido.

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Instruções gerais de operação do extintor de incêndio (ULC/CSA)
• 1. Remova o extintor do seu suporte.

• 2. Vire de cabeça para baixo e balance o extintor uma ou duas vezes para misturar seu
conteúdo.
• 3. Remova o bocal, abaixe a alavanca de punção.
• 4. Consiga uma posição segura e um bom apoio da mangueira, começa a 3,6 m (12 pés)
atrás e mire o bico na base do fogo.
• 5. Pulverize o produto químico de extinção pressionando a acionador do bico e movimente-
o de um lado para outro. Interrompa a pulverização quando as chamas se apagarem, para
economizar o máximo possível do conteúdo no caso do fogo reiniciar.
• 6. Após o uso, envie o extintor de incêndio para ser reabastecido.
AVISO
Um extintor de incêndio não operacional pode levar a morte ou

ferimentos graves.
Após cada uso, o extintor deve ser reabastecimento em uma oficina

de serviço.

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Sistema supressor de incêndios ANSUL (Opcional)

Quando a máquina não vier com o sistema supressor de incêndio ANSUL, a Sandvik recomenda
a instalação de um na máquina antes de iniciar a utilização.
Nova versão
SISTEMA ANSUL
BOTÃO DE PRESSÃO 2
BOTÃO DE PRESSÃO
PINO DE
SEGURANÇA 1
BOTÃO DE
PRESSÃO PINO DE
SEGURANÇA
Versão anterior
SISTEMA ANSUL
Este sistema de supressão de fogo de 6 bocais quase sobre a parte traseira da máquina (motor
a diesel, armário elétrico, compartimento de perfuração, etc.)
Os atuadores do sistema supressor de incêndio ANSUL estão localizados no compartimento de

alinhamento e na parte traseira da máquina conforme mostrado nas ilustrações acima.
Para ativar o extintor de incêndio ANSUL:

• Etapa 1 : Retire o pino de segurança.
• Etapa 2 : Pressione o botão vermelho.
OBS.: ao ativar o sistema supressor de incêndio ANSUL, o motor a diesel e a unidade de

alimentação elétrica são automaticamente desligados.

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Sistema de verificação de incêndio (Opcional)
O sistema de verificação de incêndio permite a ativação automática do sistema supressor de
incêndio Ansul no caso de incêndio.
Uma área de detecção de incêndio é definida por um cabo de detecção de incêndio. Quando
este cabo queima, uma impulsão elétrica é fornecida para a caixa de eletrônicos do sistema de
verificação de incêndio, que ativa automaticamente o sistema supressor de incêndio Ansul.
Inspecione o sistema diariamente através da verificação visual de que o LED verde de energia
está piscando a cada três segundos e nenhum outro LED está piscando.
Nota! O sistema supressor de incêndio ANSUL ainda pode ser ativado manualmente
através do acionador manual no painel de alinhamento.
LED VERDE DE ENERGIA
SISTEMA DE VERIFICAÇÃO DE INCÊNDIO

CAIXA ELETRÔNICA
Nova versão
SISTEMA DE VERIFICAÇÃO DE INCÊNDIO

FIO DE DETECÇÃO
Nova versão com carretel de água

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Versão anterior
SISTEMA DE VERIFICAÇÃO DE INCÊNDIO SISTEMA DE VERIFICAÇÃO DE INCÊNDIO

FIO DE DETECÇÃO FIO DE DETECÇÃO

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Sistema supressor de incêndios FS1000 (opcional)
O sistema de verificação de incêndio FS1000 permite a ativação automática do sistema
supressor de incêndio no caso de incêndio.
Uma área de detecção de incêndio é definida por uma tubulação de mangueira pressurizada de
detecção automática. Quando essa mangueira se derrete, a pressão no circuito de detecção de
incêndio cai e ativa o sistema supressor de incêndios FS1000 automaticamente.
Tubo de detecção automática do motor a diesel
Tubo de detecção automática

do compressor
Painel de monitoramento
Atuador manual
Atuador manual
Recipiente do FS1000

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Componentes principais do FS1000

• Os oito bocais do sistema supressor de incêndios cobrem praticamente toda a parte
traseira da máquina (motor a diesel, compressor, baterias, etc.).
• Dois atuadores manuais, um no compartimento de alinhamento e outro na parte traseira da
máquina.
• Um painel de monitoramento localizado no compartimento de alinhamento.
Verificações antes de iniciar

Antes de operar a máquina, verifique se o sistema supressor de incêndios FS1000 está em bom
estado de funcionamento.
Braçadeira Botão de extensão de atraso ou de teste
antimanipulação
Alça
Luz verde
Luz âmbar
Luz vermelha
Manômetro
Chave de anulação
• Verifique a presença da braçadeira antimanipulação em ambos os atuadores manuais.

• Verifique o status da pressão em ambos os manômetros. O ponteiro deve permanecer na
zona verde.
• Uma vez ativado, o painel de monitoramento indicará o status do sistema FS1000.
- Luz verde ACESA: O sistema está OK.
- Luz âmbar ACESA e alarme auditivo: Baixa pressão no sistema.
- Luz vermelha ACESA e alarme auditivo: Falha no sistema ou sistema descarregado. A
máquina pode ser iniciada usando a chave de anulação. O alarme auditivo não será
desligado.
AVISO! PERIGO DE INCÊNDIO E EXPLOSÃO!
Um sistema supressor de incêndio não operacional pode levar a morte ou

ferimentos graves.
Verifique se os manômetros indicadores do sistema supressor de incêndios

estão na zona verde.
Do contrário, é preciso fazer a manutenção do sistema supressor de
incêndios imediatamente em uma oficina de manutenção autorizada. Não
utilize a máquina e notifique seu supervisor.

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Em caso de incêndio, o painel de monitoramento notificará uma queda de pressão no circuito
pressurizado. O alarme do painel de monitoramento ACENDERÁ. Após um atraso de seis
segundos, o motor diesel será interrompido automaticamente. Se, durante esse tempo, o
operador pressionar o botão de extensão de atraso, o motor diesel será interrompido após 20
segundos, permitindo a parada e o estacionamento da máquina.
Nota! O sistema supressor de incêndios FS1000 pode ser ativado manualmente por
qualquer um dos ativadores manuais a qualquer momento, mesmo com a máquina
desligada, girando a alça do atuador para a esquerda.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Em caso de incêndio
PERIGO
Chamas, calor, vapores perigosos, explosões criadas por incêndio

causarão morte ou ferimentos graves.
No caso de incêndio, ative o sistema supressor de incêndio e

evacue a área para reduzir o risco de ferimentos.
O Acionamento manual do sistema supressor de incêndio resultará

na descarga imediata do sistema, o que pode obscurecer a visão.
Antes de acionar manualmente o sistema, certifique-se de que o
veículo esteja parado de modo seguro.
• 1. Pressione o botão de parada de emergência.

• 2. Desligue o motor.
• 3. Use um extintor de incêndio portátil, se possível.
• 4. Coloque o interruptor de isolamento das baterias e o interruptor principal do
equipamento na posição DESLIGADO.
• 5. Acione o sistema de extinção de incêndio (se disponível na máquina).
• 6. Mantenha o extintor de incêndio à mão em caso de surgirem novos focos.
Após o incêndio
PERIGO
Não inicie novamente o equipamento até que a causa do incêndio

tenha sido estabelecido e a falha reparada.
Para sistemas supressores de incêndio ANSUL, a INSPEÇÃO,

MANUTENÇÃO E RECARGA SEMPRE DEVEM SER FEITAS por um
distribuidor ANSUL autorizado.
Quando o fogo é apagado e o equipamento resfriar: Abra as escotilhas de ventilação para liberar
a fumaça e os gases. Evite inalar gases do incêndio. Mantenha um extintor de incêndio pronto
para uso durante a ventilação.
Lave a máquina com água em abundância assim que possível após a extinção, porque o pó
pode causar corrosão, especialmente nos cabos. Antes de reiniciar a máquina, coloque os
equipamentos de combate a incêndio de volta nos seus lugares, esvazie os tanques de pó e o
cartucho de gás dos acionadores.

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2.7. Proteção contra riscos
2.7.1. Ruído
AVISO
PERIGO DE RUÍDO!
Exposição a um elevado nível de ruído pode causar perda da

audição.
O nível do ruído emitido pela máquina excede 80 dB(A).

Sempre use proteção auricular aprovada.
Níveis sonoros medidos

As medições do nível de pressão e volume de ruído na estação do operador foram executadas
de acordo com a Norma Europeia EN ISO 11201 e EN ISO 3744, Carros de Perfuração -
Segurança.
• O nível de pressão sonora ponderado A na estação do operador (durante a perfuração)

no lado esquerdo LpA 91.4 dB e 79 dB na versão com cabine.
no lado direito LpA 90,2 dB e 79,7 dB na versão com cabine.
• O nível sonoro contínuo ponderado A emitido pelo carro de perfuração 117 dB
2.7.2. Vibração
AVISO
PERIGO DE VIBRAÇÃO!
Exposição a vibração pode causar efeitos graves à saúde.
Siga a programação de manutenção e mantenha a máquina em

boas condições de operação.
A vibração de todo o corpo durante a perfuração não excede 0,5 m/s² *, quando testada de
acordo com a Norma Europeia EN 791, Carros de Perfuração - Segurança.
* o valor quadrado de raiz mais elevado de aceleração pesada

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2.7.3. Poeira
PERIGO
PERIGO DE POEIRA!
Respirar ou inalar partículas de poeira causará morte ou ferimentos

graves.
Sempre use o respirador aprovado ao trabalhar em um ambiente

empoeirado.
Respirar ou inalar partículas de poeira causará morte ou ferimentos graves. Trabalhe sempre
com um respirador aprovado pelo fabricante para o trabalho que estiver realizando. É essencial
que o respirador que você usa proteja contra partículas minúsculas de poeira que causam
silicose e podem causar outras doenças pulmonares graves. Você não deve usar o produto até
ter certeza de que seu respirador está funcionando perfeitamente. Isso significa que o respirador
deve ser verificado para se ter certeza de que está limpo, que seu filtro foi trocado e se protegerá
da maneira devida.
Em qualquer local de trabalho onde são necessários respiradores para proteger a saúde dos
funcionários, o empregador deve estabelecer e implementar um programa de proteção
respiratória por escrito com procedimentos específicos do local de trabalho e elementos que
incluam, mas não se limitam a, seleção de respiradores, utilização correta, manutenção e
cuidado, limpeza e desinfecção e treinamento.
Verifique se o sistema de supressão de poeira em seu equipamento está funcionando

adequadamente. Se o sistema de supressão de poeira não estiver funcionando
adequadamente, pare de trabalhar imediatamente.
Limpe regularmente seu ambiente de trabalho de forma correta para reduzir o nível de poeira no
ar. Sempre verifique se a poeira foi limpa dos seus calçados e roupas quando deixar o turno.
A respiração em ambiente com pó de sílica é um perigo que requer atenção especial. Quanto
menores as partículas de poeira mais perigosas elas são. Elas podem ser tão finas que não é
possível vê-las. Lembre-se de que você deve se proteger contra o perigo de respirar ou inalar
poeira.

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2.8. Procedimentos de emergência
É da responsabilidade do empregador planear e preparar as instruções específicas do local a

serem seguidas em caso de emergência ou de acidente. O fabricante da máquina também pode
dar determinadas directrizes gerais que podem ser utilizadas como auxílio ao estabelecer os
procedimentos necessários. A informação seguinte deve ser considerada ao conceber um plano
de emergência específico do local. Esta lista não pretende ser abrangente.
• Paragem de emergência: Se a máquina tiver de ser parada imediatamente, utilize as
funções da paragem de emergência. A paragem de emergência pára todas as funções em
curso. Para mais informações, consulte a secção "Função de paragem de emergência".
• Saída de emergência: Numa situação de emergência, use o modo de escape mais seguro
ou a saída de emergência. O pessoal de salvamento também pode utilizar estas saídas
para conseguir chegar a um utilizador na estação do operador. Para mais informações,
consulte a secção "Saída de emergência".
• Perda de estabilidade: Se se verificar uma repentina perda de estabilidade durante a
deslocação, o local mais seguro para o utilizador é, normalmente, dentro da estação do
operador, no banco do operador e com o cinto de segurança apertado.
• Queda de objectos: Em caso de queda de objectos, o operador deve ficar dentro da
estação do operador até ser seguro sair da máquina. O operador também pode, quando
possível, afastar a máquina da zona de perigo, sem abandonar a estação do operador.
• Incêndio: Em condições de exploração mineira, é extremamente importante evitar
incêndios. Se ocorrer um acidente e houver um incêndio, este tem de ser extinto o mais
rapidamente possível. Para mais informações, consulte a secção "Medidas de controlo de
risco de incêndio".
• Acidentes com químicos: Numa situação de emergência ou acidente em que esteja
envolvidos químicos, consulte as medidas e instruções de primeiros socorros requeridas
nas folhas de dados de segurança do material fornecidas juntamente com os manuais da
máquina.
• Acidentes eléctricos: Se a máquina tocar numa linha de tensão eléctrica, as instruções
seguintes podem evitar ferimentos ou mortes.
- Se estiver fora da máquina, não toque em nenhuma parte da máquina nem tente
entrar nela. Mantenha todas as pessoas afastadas da máquina.
- Caso se encontre na máquina, não tente sair. Se a máquina estiver a tocar numa linha
eléctrica, a máquina pode pegar fogo. Se a máquina tiver pneus de borracha, saia da
máquina assim que os pneus comecem a deitar fumo. SALTE! Não se torne num
condutor para a corrente eléctrica passar da máquina para o solo. Afaste-se da
máquina saltando ou saltitando de forma a que apenas um pé toque no chão de cada
vez. O campo eléctrico no solo pode originar uma tensão perigosamente alta entre as
suas pernas. Não ficará em segurança até estar cerca de 20 metros afastado da
máquina.
- Se a lança ou um outro componente da máquina tocar numa linha de tensão eléctrica,
toca a máquina se torna condutora. Apesar de os pneus de borracha isolados poderem
fazer a situação parecer segura, uma pessoa que se encontre no solo e a tocar na
máquina pode estar sujeito a um choque eléctrico fatal.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
- Se chegar a um sítio onde tenha ocorrido um acidente eléctrico, não arrisque a sua
própria vida agindo de modo imprudente para salvar outros. Tente descobrir se se trata
de alta ou baixa tensão. Caso se trate de alta tensão, não dê início a nenhuma tentativa
de salvamento até a companhia eléctrica desligar a tensão. Pode ser perigoso até
mesmo aproximar-se de uma pessoa em contacto com o condutor eléctrico ou com a
máquina que toca no condutor. Lembrese de que linhas eléctricas de alta tensão não
têm fusíveis que queimam; os condutores são sempre perigosos até um electricista
qualificado lhes tirar a tensão.
- Se uma pessoa estiver em contacto com uma linha de baixa tensão ou com uma
máquina que esteja a tocar numa linha de baixa tensão, pode tentar-se o salvamento
utilizando uma corda limpa e seca ou um pedaço de madeira seco e não pintado.
Qualquer pessoa que efectue uma tentativa de salvamento deve manter-se o mais
afastada possível da vítima. Não se pode tocar na vítima até esta estar completamente
desconectada dos componentes condutores. Se a vítima estiver inconsciente, devem
ser imediatamente iniciadas as medidas de primeiros socorros.
Após um acidente ou situação de emergência: Uma vez no local onde ocorreu um acidente,
não tome qualquer acção em relação ao equipamento envolvido. Não especule nem dê opiniões
acerca da causa. Contacte o seu representante Sandvik para obter mais informações.
2.9. Considerações de segurança para manutenção
Antes de realizar qualquer manutenção, leia e compreenda as instruções de manutenção. Antes

de iniciar qualquer trabalho de manutenção, certifique-se de que você tem as habilidades e a
autorização necessárias. As instruções de manutenção dão suporte à equipe de manutenção
com realizando a manutenção preventiva do produto. As instruções de manutenção fornecem
também informações para os funcionários de manutenção e operação em inspeções mecânicas
agendadas para componentes e equipamentos instalados.
Certifique-se de que todos os isolamentos do maquinário foram realizados antes de iniciar

qualquer trabalho de manutenção. Antes de realizar qualquer trabalho de manutenção, verifique
se as peças de reposição originais necessárias ou materiais estejam disponíveis ou podem ser
solicitados e fornecidos em tempo para atender ao cronograma de trabalho. Anote todas as
atividades de manutenção concluídas em um registro ou programa de manutenção:
2.9.1. Inspecções e tarefas diárias dos operadores
As inspecções e tarefas diárias permitidas aos operadores podem ser consultadas na secção do
manual do operador "Instruções de manutenção do operador". Os operadores necessitam de
efectuar as inspecções e tarefas descritas no manual do operador. Tenha em conta que, para
além das instruções fornecidas no manual do operador, o empregador deve fornecer formação
ao operador. Todas as outras inspecções e tarefas são permitidas apenas a pessoal com
formação específica.

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2.9.2. Tarefas que requerem competências técnicas precisas e formação sobre
manutenção
AVISO
NECESSÁRIAS APTIDÕES ESPECÍFICAS!
Os procedimentos de manutenção incorrectos podem provocar a

Os processo de manutenção requerem conhecimento profissional

e formação aprofundada relativamente a tarefas e métodos de
trabalho.
Não efectue qualquer tarefa de manutenção sem formação

adequada. Siga sempre as instruções. Utilize equipamento de
protecção pessoal apropriado à tarefa.
Operações de manutenção deverão ser executadas apenas quando

o equipamento estiver parado.
Certifique-se de que não haja pessoas não-autorizadas nas áreas
de trabalho durante a execução de trabalhos de manutenção e
reparos.
Para evitar situações de perigos e consequências graves, o trabalho de manutenção deve ser
efectuado por profissionais. As tarefas mencionadas abaixo constituem exemplos de tarefas
permitidas apenas a pessoal formado. Para mais informações acerca dos riscos relacionados
com as tarefas e instruções para efectuar tais tarefas de forma segura, consulte o manual de
manutenção. Leia as instruções.
As tarefas que requerem competências técnicas precisas e formação incluem, entre outras:
• Manutenção do sistema hidráulico
• Manutenção do sistema pneumático
• Manutenção do sistema eléctrico
• Manutenção das baterias
• Manutenção dos pneus
Antes de qualquer operação de manutenção, verifique sempre se os

manômetros estão a 0; e se ainda houver pressão, faça o que for
necessário para deixar os circuitos a 0 bar. Verifique que não há nenhuma
pressão em acumuladores de pressão e do circuito de freio, pressionando
o pedal do freio e lendo os manômetros de pressão do freio. Em caso de
parada de emergência, pressione o pedal do freio a fim de purgar os
acumuladores e do circuito de freio.
Antes de qualquer operação de manutenção, use cadeados para travar os

interruptores principais das baterias e do -gabinete elétrico na posição
desligada.

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2.10. Ambiente
2.10.1. Decomissionamento
O usuário final do equipamento é responsável pelo seu decomissionamento. Se o usuário final

não tiver a capacidade ou os recursos para desmontar o equipamento, o trabalho deverá ser
realizado por alguém que tenha o conhecimento e as habilidades necessárias. Na eliminação
dos resíduos de desmontagem do equipamento, os seguintes elementos devem ser
considerados:
• O corpo do equipamento, todas as construções de aço e o cobre e o alumínio na fiação
elétrica são recicláveis. Os metais podem ser fundidos e utilizados como matéria-prima
para novos produtos, exceto para peças que estejam em contato com substâncias que são
consideradas como resíduos perigosos. As peças contaminadas podem simplesmente ser
limpas e lavadas e, depois disso, podem ser recicladas.
• A maioria das peças de plástico é reciclável, similar aos metais. Cada peça de plástico
contém informações sobre o material usado e a data de fabricação, que podem ser usadas
para determinar se a peça pode ser reciclada.
• As peças de borracha não são consideradas como perigosas e podem ser descartadas de
acordo com os procedimentos normais. Os tubos (hidráulicos, etc.) devem ser limpos
antes de serem descartados. Pneus desgastados podem ser devolvidos ao revendedor de
quem foram originalmente comprados.
• Para-brisas e outras janelas da cabine não são aceitos para reciclagem convencional de
vidro, mas podem ser descartados através dos métodos normais de descarte de resíduos.
• Componentes elétricos que são classificados como resíduos perigosos (acumuladores,
baterias, placas de circuito) e outros resíduos tóxicos devem ser entregues a um local
licenciado para de tratamento de resíduos ou descartados de acordo com os regulamentos
locais.
• Os equipamentos de ar condicionado, que contém compostos CFC e HCFC, sempre
devem ser entregues para tratamento em uma instalação licenciada de descarte de
resíduos. Para obter as instruções de descartes de fluidos e lubrificantes, consulte o
manual de serviço.
Essas instruções não são vinculativas, mas oferecem sugestões para procedimentos
apropriados de descarte de resíduos. As autoridades locais sempre têm instruções mais
detalhadas e recomendações sobre o descarte de diferentes materiais.
Ao remover o equipamento do uso, você sempre deve seguir os

regulamentos das autoridades relevantes sobre descarte de resíduos que
estiverem em vigor no momento e no local da desmontagem.
2.10.2. Desmontagem
Onde os procedimentos específicos são necessários para o desmantelamento seguro do

produto, e, similarmente, para reciclagem ou eliminação de resíduos estas devem ser
especificados em conformidade com o produto, se houver

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2.10.3. Descarte
Manuseio apropriado de resíduo de óleo

Todo óleo que for derramado no chão, incluindo óleo biodegradável, deve ser coletados com o
máximo de cuidado possível. O resíduo de óleo não deve ser eliminado por incineração e, em
nenhum caso, o óleo deve ser derramado nos rasos ou nos sistemas de água. Um litro de óleo é
o bastante para poluir um milhão de litros de água o lençol freático destinado ao consumo
residencial.
O óleo lubrificante usado é um resíduo tóxico que sempre deve ser processado por uma
instalação autorizada de tratamento de resíduos. Durante seu uso, partículas de metal e outras
impurezas entram no óleo. Isso aumenta o risco à saúde do usuário.
Se a empresa produz uma grande quantidade de resíduo de óleo, vale a pena separar. Para
tratamento, o resíduo de óleo é dividido em três categorias:
• Óleos limpos, que incluem óleos hidráulicos e de transmissão.
• Óleos pretos, que são óleos de motor. Óleos sintéticos e minerais são coletados no mesmo
recipiente.
• Óleos vegetais, que são coletados em um recipiente separado.
• Graxas, combustíveis, solventes e outras substâncias não devem ser misturadas ao
resíduo de óleo.
Resíduos sólidos que contém óleo

Filtros de óleo, panos sujos de óleo, filtros de óleo e absorventes de óleo devem ser coletados
em um recipiente separado.
Fluidos do radiador, freio e embreagem

Fluidos usados de radiador, freio e embreagem contêm vestígios de metais pesados, zinco e
cobre, por isso eles não devem ser derramados em ralos ou misturados com resíduo de óleo.
Eles são coletados separados, em recipiente identificado e entregues nos mesmos lugares que
o resíduo de óleo.
Solventes e lama do coletor de óleo

Solventes e lama que são coletados na superfície dos coletores de óleo são recolhidos no
mesmo recipiente. A camada da superfície nos coletores de óleo deve ser removida
regularmente e todo o coletor deve ser drenado pelo menos uma vez ao ano, incluindo a lama
no fundo. Não misture a lama do coletor de óleo com o resíduo de óleo.
Óleo combustível
O óleo combustível é um resíduo tóxico que sempre deve ser processado por uma instalação
autorizada de tratamento de resíduos.

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Armazenamento de resíduo de óleo

Os melhores recipientes para coletar resíduos de óleo são os recipientes originais para os óleos.
Naturalmente, novos recipientes ficam disponíveis sempre que um óleo novo é adquirido. Eles já
têm as etiquetas de advertência necessárias, são fáceis de fechar e podem ser movidos
facilmente. Sempre risque o nome do produto no rótulo e identifique claramente o recipiente
como "resíduo de óleo". Isso garante que todos saibam que o recipiente contém resíduo de óleo.
Armazene o resíduo de uma maneira apropriada. Um espaço de armazenamento adequado
para resíduos tóxicos com telhado, piso antivazamento e, preferencialmente, uma porta que
pode ser trancada. Ao armazenar fluidos inflamáveis, sempre se certifique de que a sala tenha
um sistema de ventilação separada ou esteja bem ventilada. O caminho para a sala de
armazenamento deve estar livre de obstáculos.
Recipientes de óleo vazios

Os recipientes de óleo vazios não devem ser jogados em aterros sem terem sido limpos. Os
recipientes plásticos limpos podem ser descartados como resíduo comum. A maioria dos países
organizou um sistema de reciclagem para barris de metal.
2.11. Potenciais perigos relacionados com o produto identificados pelo

utilizador
A Sandvik tomou todas as precauções necessárias para conceber uma máquina segura. Se,
apesar destes esforços, observar um perigo para o qual considere não haver medidas de
segurança suficientes, informe imediatamente o seu supervisor. Se necessário, informe também
os outros funcionários que trabalham com o produto. Comunique o perigo ao seu representante
local da Sandvik. Não efectue qualquer tarefa se não tiver condições para a realizar de forma
segura.
2.12. Elaboração de relatório de incidente
As questões de segurança do produto a serem relatadas são eventos em que um produto

fabricado pela Sandvik Mining and Construction foram envolvidas em um acidente ou quase
incidente. Comentários relacionados à segurança. como modificações não autorizadas. manuais
e etiquetas de segurança ausentes, negligência de manutenção ou má utilização devem ser
informados ao seu representante Sandvik local.
Informar é obrigatório para garantir as condições de trabalho seguro para funcionários, para
fornecer informações para os processos de avaliação de risco e para iniciar as melhorias do
produto.
Entre em contato com o seu representante Sandvik para informar questões de segurança, como
as mencionadas acima.

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3. Introdução ao produto

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3. INTRODUÇÃO AO PRODUTO
3.1. Orientação da máquina

ESQUERDO
RÉ FRENTE
DIREITO
ESQUERDO
RÉ FRENTE
DIREITO

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3.2. Circuitos e componentes principais
SEÇÃO FRONTAL
SEÇÃO FRONTAL
1
2
3
SEÇÃO FRONTAL
1
2
3
1. Perfuratriz 4. Escoras ou macacos estabilizadores

2. Avanço telescópicos (Opcional)
3. Lança 5. Laser de posicionar (Opcional)
AVISO



feixe de laser.

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PERFURATRIZ
1
HLX5
1. Acumulador de pressão
4
2. Mancal de rotação
3. Mancal de fluxo 3
4. Mancal de engrenagem
2
AVANÇO DA PERFURATRIZ
3
LHF2000
1. Carreta da perfuratriz
5
2. Cilindro de avanço, cordão de fios
3. Centralizadores ou Retentor
4. Botão de pressão de parada de
2
emergência
5. Carrossel
4
1

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LANÇA B26LC
715 1221 2600

1200
Extensão de 45° Elevação da
Avanço 30° Lança
Inclinação de Avanço 360°
(lateral) ± 95° 572
1200 16°
Extensão da Lança 25° 50°
Rotação Inclinação de Avanço
de Avanço
Ângulo da alimentação Oscilação do Avanço 31
(45°)
95° 50°
Oscilação da
Lança
95° 50° 26
(45°)
LANÇA SB60P
Extensão de
Avanço
4594 1200
192 3720 874
Extensão da Lança
55°
566
1054
360° 145
25° Rotação
2280 de Avanço
180°
Elevação da 4886
Lança Posicionamento da
alimentação
Oscilação da
Lança 29° Inclinação 45°
de Avanço
1049
280
31°
45°
Oscilação do Avanço

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SEÇÃO INTERMEDIÁRIA
5
4 6 1 2
3
9 5 2
4 1
3
7 8 7
OU
1. Compartimento de alinhamento 6. Dispositivo de limpeza de alta pressão com

2. Compartimento de perfuração carretel de mangueira (Opcional)
3. Trem de força do alinhamento 7. Bomba de enchimento de óleo manual ou
4. Componentes de perfuração elétrica (Opcional)
5. Capota telescópica de segurança ou 8. Tanque de óleo da perfuração
cabine 9. Condicionador de ar

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COMPARTIMENTO DE ALINHAMENTO
5 1 2 11 PARADA DE EMERGÊNCIA
10
14
8
9
3
6
12
7
13
1. Painel de controle de alinhamento 8. Manômetro do alinhamento de 600 (teste

2. Botão de pressão dos freios elétricos de do freio)
emergência/estacionamento. 9. Manômetros de pressão do freio de serviço
3. Acionador do sistema supressor de dianteiro e traseiro
incêndios Ansul (Opcional) 10. Controles dos estabilizadores
4. Manômetro de carga do alinhamento 11. Controles da capota
5. Volante 12. Cadeira do operador
6. Pedal acelerador 13. Cinto de segurança
7. Pedal do freio de serviço 14. Chave de contato

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2
1
5 10
13
8
9
3
14
12
11
1. Painel de controle de alinhamento 8. Manômetro do alinhamento de 600 (teste

2. Botão de pressão dos freios elétricos de do freio)
emergência/estacionamento. 9. Manômetros de pressão do freio de serviço
3. Acionador do sistema supressor de dianteiro e traseiro
incêndios Ansul (Opcional) 10. Controles dos estabilizadores
4. Manômetro de carga do alinhamento 11. Cadeira do operador
5. Volante 12. Cinto de segurança
6. Pedal acelerador 13. Chave de contato
7. Pedal do freio de serviço 11. Controles da cabine

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COMPARTIMENTO DE PERFURAÇÃO
8 11
7
10
6 5 3 2
1. Controles da lança
2. Controles de perfuração
3. Botões de ajuste
4. Manômetros de perfuração
5. Interruptores de perfuração 8
6. Botão de parada de emergência
7. Controles do carrossel
8. Lubrificador da perfuratriz de rocha SLU
(Nova versão) ou KVL (Versão anterior)
9. Medidorde de fluxo de névoa e valvula de
esfera (Opcional)
10. Válvula de controle da contrapressão de
alimentação
11. Painel QN 9

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TREM DE FORÇA DO ALINHAMENTO
4
1. Eixos 5
2. Eixos de acionamento
3. Caixa de câmbio central
4. Motor hidráulico do alinhamento
5. Reforço
1 2 2 1
3
CAPOTA TELESCÓPICA DE SEGURANÇA
3 2
1. Luz de perfuração
2. Luzes de alinhamento
3. Luzes intermitente (Opcional)
4. Interruptores elétricos da luz do
compartimento do operador e da luz
intermitente (Opcional)
1 4
DISPOSITIVO DE LIMPEZA DE ALTA
PRESSÃO COM CARRETEL DE
MANGUEIRA (OPCIONAL)
1
1. Bobina da mangueira 4
2. Manômetro
3. Válvula reguladora de pressão
4. Pistola

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COMPONENTES HIDRÁULICOS DE PERFURAÇÃO
6
3
2
5 3 1 4
1. Tanque de óleo hidráulico da perfuração

2. Bomba de perfuração
3. Filtro de óleo de baixa pressão para perfuração
4. Filtro de óleo de alta pressão para perfuração
5. Bomba de enchimento do óleo hidráulico.
6. Unidade de alimentação elétrica

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SEÇÃO TRASEIRA
SEÇÃO TRASEIRA SEÇÃO TRASEIRA

LADO ESQUERDO LADO DIREITO
1
5
3 4
4 2
1. Unidade de alimentação a diesel 5. Compressor de ar CTN10 ou CTN16/CT28

2. Carretel do cabo elétrico (Opcional)
3. Caixa elétrica 6. Luzes de freio e de estacionamento (Opcional)
4. Estabilizadores traseiros 7. Bomba de lubrificação com pistola e bobina da
mangueira (Opcional)

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UNIDADE DE ALIMENTAÇÃO A DIESEL
1 7
5 4 9
1. Motor diesel Deutz BF4M2011 ou 5. Tampa de enchimento do tanque de

TCD2012 combustível
2. Filtro de ar do motor 6. Bomba de alinhamento
3. Catalisador de exaustão 7. Resfriador
4. Tanque de combustível 8. Tanque do óleo do alinhamento
9. Botão de falha de EMR

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CIRCUITO DE ÁGUA
1. Conexão do abastecimento de água 5 1
2. Bomba de água
3. Resfriador de óleo/água
4. Válvula esférica de drenagem da bomba
de água
5. Válvula esférica de drenagem do circuito
de água
6. Tanque de água (Opcional)
7. Válvula esférica de drenagem do tanque 2
de água (Opcional)
3 4
CIRCUITO DE ÁGUA COM BOMBA CAT
1. Conexão do abastecimento de água

2. Válvula esférica do filtro do circuito de
água
3. Bomba de água

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CIRCUITO DE AR
1 2
1. Compressor de ar
3. Separador de água
4. Receptores de ar (Opcional)
5. Conexão de fornecimento de ar para a
mina (Opcional)
6. Válvula esférica de drenagem do tanque
3 4
de ar (Opcional)
7. Válvula esférica de drenagem IP5
(Opcional)
8. Resfriador de ar/óleo (opcional)
4 OU
6 7

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3.3. Instrumentos e controles
3.3.1. Compartimento de alinhamento
COMPARTIMENTO DE ALINHAMENTO
5 1 2 11 PARADA DE EMERGÊNCIA
10
14
8
9
3
6
12
7
13
1. Painel de controle de alinhamento 7. Pedal do freio de serviço

2. Botão de pressão dos freios elétricos de 8. Manômetros do alinhamento de 600 bar
emergência/estacionamento. (teste do freio)
3. Acionador do sistema supressor de 9. Manômetros de pressão do freio de serviço
incêndios Ansul (Opcional) dianteiro e traseiro
4. Manômetro de carga do alinhamento 10. Controles dos estabilizadores
5. Volante 11. Controles da capota
6. Pedal acelerador 12. Cadeira do operador
13. Cinto de segurança
14. Chave de contato

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PAINEL DE CONTROLE DE ALINHAMENTO
14 16
13 3 16 15
15
12 20 17
2 18
1
11
10
22
21
9
8
5
7
4
6
19
• 1. Medidor de combustível
• 2. Interruptor seletor de teste dos freios
• 3. Botão do freio para liberar a válvula do freio de emergência/estacionamento
• 4. Interruptor da luz de estacionamento (Opcional) ou do seletor do pisca-pisca (Opcional)
• 5. Interruptor do seletor liga/desliga do limpador de alta pressão (Opcional)
• 6. Não utilizado
• 7. Luz de advertência da extremidade do cabo elétrico
• 8. Interruptor do seletor do carretel do cabo e/ou do carretel da mangueira de água
(Opcional)
• 9. Interruptor do seletor de baterias (secundário)
• 10. Chave de contato
• 11. Painel de indicadores do alinhamento (painel de instrumentos)
• 12. Interruptor de derivação dos freios ABA para reboque da máquina (Opcional)
• 13. Monitor Deutz
• 14. Botão de pressão dos freios de emergência/estacionamento
• 15. Capote de segurança (não usada se for a versão com cabine)
• 16. Botão de parada de emergência.
• 17. Interruptores do Macacos estabilizando o telescópio dianteiro (Opcional)
• 18. Interruptores do estabilizadores
• 19. Interruptores do seletor das luzes de alinhamento dianteira e traseira
• 20. Joystick seletor de velocidade e direção de alinhamento e buzina
• 21. Manômetro de carga do alinhamento
• 22. Fornecimento dos movimentos da lança no modo a diesel

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FREIOS DE (O) EMERGÊNCIA/ESTACIONAMENTO OU ABA (OPCIONAL)
Quando alinhar em situação de emergência:

• Libere o pedal do acelerador
• Pressione o botão dos freios de emergência/estacionamento.
Freios ABA Botão dos freios elétricos

botão de cancelamento para OU
reboque da máquina botão dos freios ABA
(opcional) (opcional)
Luz de aviso dos freios ABA Botão de pressão
(opcional) para liberar o freio
Interruptor de teste
dos freios
• PARA APLICAR OS FREIOS

Pressione o botão do freio elétrico para aplicar os freios.
Quando os freios são aplicados, a luz vermelha do botão acende.
• PARA LIBERAR OS FREIOS

Puxe o botão do freio elétrico para desativar o sistema de freios.
Em seguida, pressione o botão vermelho para liberar os freios.A luz vermelha do

botão dos freios elétricos apaga.

motor a diesel não pode dar a partida. Verifique se o interruptor está na posição neutra à
esquerda.

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AVISO! PERIGO DE FALHA DO FREIO DE EMERGÊNCIA!
Falha do freio de emergência em uma situação de emergência pode levar a

morte ou a ferimentos graves.
Sempre garanta livre acesso ao botão dos freios de emergência/

estacionamento e memorize sua localização.
Verifique a operação da função do freio de emergência/estacionamento antes
de usar a máquina.
AVISO! PERIGO DE PARADA/FRENAGEM DE EMERGÊNCIA!
A máquina pode parar abruptamente, o que pode levar a morte ou ferimentos

graves.
O operador deve estar sentado corretamente, com o cinto de segurança

afixado e atento durante todo o tempo.
É ESTRITAMENTE PROIBIDO TRANSPORTAR PASSAGEIROS E FICAR DE

PÉ DURANTE O ALINHAMENTO!
PERIGO! PERIGO DE PERDA DO FREIO!
Falta de pressão nos sistemas de frenagem gerará um perigo de perda de

freio.
Para freios ABA opcionais, se a luz amarela de cuidado no painel de controle

de alinhamento acender, PARE IMEDIATAMENTE A MÁQUINA E NOTIFIQUE A
MANUTENÇÃO PARA QUE OS FREIOS SEJAM IMEDIATAMENTE
REPARADOS.

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JOYSTICK SELETOR DE BUZINA, DESLOCAMENTO DE ALINHAMENTO E

VELOCIDADE
PARA FRENTE
• A: Botão da buzina
• B: Seletor de velocidade lenta/rápida do
alinhamento. BUZINA
I. LENTA
I : Velocidade lenta
II: Velocidade rápida II: RÁPIDA
• C: Seletor de deslocação para frente/

trás do alinhamento.
EMPURRE: Alinhamento para frente
PARA TRÁS
PUXE: alinhamento para trás
PEDAIS
• Pedal A: Acelerador a diesel.

• Pedal B: Pedal do freio de serviço.
Nota! Para parar a máquina ou reduzir a

velocidade em uma descida, libere
primeiro o pedal do acelerador e, se
necessário, pressione o pedal do freio de
serviço.
Nota! Use os pedais A e B SOMENTE COM

O PÉ DIREITO.
A

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CAPOTA DE SEGURANÇA E CONTROLES ESTABILIZADORES
1 2
4
6
3
22 5
7
• 1. Capota de segurança
Pressione para levantar a capota de
segurança
• 4. Estabilizador dianteiro direito.
Pressione para abaixar a capota de
• 5 Estabilizador dianteiro esquerdo.
segurança
• 6. Estabilizador traseiro direito.
• 7. Estabilizador traseiro esquerdo.
• 2. Macacos direitos estabilizando o
telescópio dianteiro (Opcional)
• 3. Macacos esquerdos estabilizando o
telescópio dianteiro (Opcional) Pressione para retrair os
Pressione para aumentar o telescópio estabilizadores na posição de
dianteiro. (Folga entre os dois alinhamento, o traseiro primeiro.
macacos estabilizadores Pressione para colocar os
dianteiros) estabilizadores em contato com o solo,
Pressione para diminuir o telescópio os dianteiros primeiro.
dianteiro. (Folga entre os dois
macacos estabilizadores dianteiros)
Nota! O interruptor (22) no painel de controle de alinhamento deve estar em posição 0
para ser capaz de usar estabilizadores ou função de dossel.
Nota! Para uma máquina com an segurança opção "máquina sobre estabilizadores", os
interruptores dos quatro estabilizadores são iluminados quando a máquina está sobre os
estabilizadores e então a perfuração é permitida (Opcional).
Nota! Em caso de falha do motor a diesel, na máquina sobre os estabilizadores, é

possível usar a bomba de liberação dos freios para elevar os estabilizadores. Veja: o
paragrafo 6.3. pagina 239)

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
PERIGO
PERIGO DE ARREMESSO DE MATERIAL!
Falha em seguir as precauções de segurança adequadas pode

causar morte ou ferimentos graves
Antes de qualquer operação de manutenção nesta opção de

detectores de escoras dianteiras (cilindros), certifique-se de que a
máquina esteja sobre rodas, em terreno nivelado e que as escoras
estejam totalmente retraídas na posição de alinhamento de forma
que os detectores S145 e S146 não sejam pressurizados.
S146
S145
PROCEDIMENTO ANTES DE PODER MOVER A LANÇA NO MODO A DIESEL

(NÃO USE PARA OS OPERAÇÕES DE PERFURAÇÃO)
• Máquinas em estabilizadores com motor a diesel em execução.
• No compartimento de perfuração, certifique-se de que todas as alavancas estejam na
posição neutra.
• No compartimento de alinhamento, gire a chave à direito (1) para
fornecimento do óleo por os movimentos da lança no modo a diesel.
S22
Nota! Espere 10 segundos antes de usar qualquer uma das alavancas de
controle.
• Agora você pode mover a lança usando as alavancas de controle da lança no

compartimento de perfuração.
Nota! Quando a operação é terminada, o interruptor S22 deve estar na posição "O" parar
mover a máquina.

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CARRETEL DO CABO ELÉTRICO
SH3 S46
Painel de direção
Carretel elétrico e controle elétrico do carretel da mangueira de água.

• A esquerda no cabo elétrico do carretel.
• À direita na mangueira de água do carretel (Opcional).
• Pressione o cabo elétrico do carretel e a mangueira de água (Opcional).
Botão de pressão de cancelamento do primeiro limite do carretel do cabo (SH3)
• A luz vermelha indica que o limite de segurança do primeiro cabo foi atingido.
(Mais 6 revoluções da bobina de cabo)
• Pressione o botão para substituir o limite de segurança do primeiro cabo (luz

apagada) (apenas mais três revoluções do carretel do cabo).
• Quando a luz do botão acende novamente, isso indica que o limite de segurança
do segundo cabo foi atingido.
=> apenas o alinhamento para trás está disponível.
Parte traseira da máquina
1 2
Controle elétrico do carretel do cabo.

• Chave 1: pressione para rebobinar o cabo.
• Chave 2: pressione para autorizar o rebobinamento.

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BOMBA MANUAL DE LIBERAÇÃO DOS FREIOS (OPCIONAL)
AVISO
PERIGO DE PERDA DO FREIO!
Definir uma posição incorreta da alavanca da bomba manual de

cancelamento do freio pode resultar em perda dos freios de serviço
e contribuir para uma situação perigosa.
Antes do alinhamento, sempre garanta que a bomba manual de

frenagem esteja na posição de alinhamento.
Consulte a etiqueta para instruções.

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JB23 SOB O DOSSEL
• 1. Interruptor de luz de busca (opcional)

• 2. Interruptor de luz de teto (opcional)
• 3. Interruptor de luz do estroboscópio
âmbar (opcional)
1 2 3
CONTROLES DA CABINE
No compartimento de alinhamentot
• A. Iluminação do teto
A B C D E F • B. Controles do enxugador
• C. Chave do lavador de para-brisa
• D. Interruptor de luz do estroboscópio
No compartimento de perfuração âmbar
• E. Chave do lavador de para-brisa
• F. Controles do enxugador
A B C
CONTROLES DO AR CONDICIONADO
No compartimento de alinhamentot
A. Botão de velocidade do ventiladorn
• Gire o botão para selecionar a
velocidade do ventilador
A B
On B. Botão do termostato
C • Gire o botão para selecionar a
Off
temperatura.
C. Chave LIGA/DESLIGA do ar condicionado

• COLOQUE a chave na posição On para
ligar o condicionador de ar.

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3.3.2. Compartimento de perfuração
COMPARTIMENTO DE PERFURAÇÃO
8 11
7
10
6 5 3 2
1. Controles da lança
2. Controles de perfuração
3. Botões de ajuste
4. Manômetros de perfuração
5. Interruptores de perfuração 8
6. Botão de parada de emergência
7. Controles do carrossel
9. Medidorde de fluxo de névoa e valvula de
esfera (Opcional)
10. Válvula de controle da contrapressão de
alimentação
11. Painel QN 9

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MOVIMENTOS DA LANÇA
B26LC
Feed Roll-over
Rotação de Avanço
Oscilação do Avanço
Feed Swing
(escrava)
(slave)
Feed Extension
Extensão de Avanço
Boom Extension
Extensão da Lança
Boom Swing
Oscilação da Lança
Inclinação
Feed
de Tilt(lateral)
Avanço (lateral)
Feed
ângulo Angle
da alimentação
Inclinação de Avanço
Feed Tilt
Elevação
BoomdaLift
Lança Ensure horizontal //
Feed Swing
Oscilação do Avanço Ensure vertical //
(main)
(principal)
SB60P Oscilação do Avanço

Extensão de Avanço
Inclinação de Avanço
Extensão da Lança
Rotação de Avanço
Oscilação da Lança
Posicionamento da
alimentação
Elevação da Lança

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CONTROLES DA LANÇA
6
2 4
EMPURRE 1
3 5
ESQUERDO DIREITO
PUXE
ALAVANCA 1 – ELEVAÇÃO E ALAVANCA 2 - EXTENSÃO DA LANÇA &

OSCILAÇÃO DA LANÇA ROTAÇÃO DE AVANÇO
• EMPURRE: Abaixe a lança. • EMPURRE: Extensão da Lança.
• PUXE: Suba a lança. • PUXE: Retração da Lança.
• DIREITO: Oscilação da lança direita. • DIREITO: Rotação de avanço.
• ESQUERDO: Oscilação da lança • ESQUERDO: Rotação de avanço
esquerda. esquerdo.
ALAVANCA 3 - INCLINAÇÃO DE AVANÇO & ALAVANCA 4 - EXTENSÃO DE AVANÇO &

OSCILAÇÃO DO AVANÇO ÂNGULO DA ALIMENTAÇÃO
• EMPURRE: Inclinação de avanço para • EMPURRE: Extensão de avanço.
baixo.
• PUXE: Retraia o avanço.
• PUXE: Inclinação de avanço para cima.
• DIREITA: Ângulo da alimentação direita.
• DIREITO: Oscilação do avanço à
• ESQUERDA: Ângulo da alimentação
direita.
esquerda.
• ESQUERDO: Oscilação do avanço à
esquerda.
ALAVANCA 5 - INCLINAÇÃO LATERAL E ALAVANCA 6 - CONTRAPRESSÃO

DIVERGÊNCIA DA ALIMENTAÇÃO • PUXE: Válvula de controle da
• EMPURRE: Inclinação lateral da contrapressão de alimentação.
alimentação direita.
• PUXE: Inclinação lateral da
alimentação esquerda.

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CONTROLES DE PERFURAÇÃO
6 7 8
9
EMPURRE
PUXE
ALAVANCA 6 - ROTAÇÃO ALAVANCA 7 - PERCUSSÃO

• EMPURRE: Rotação reversa. • EMPURRE: Percussão manual (soltura
• PUXE: Rotação de perfuração. da rosca e bit de perfuração).
(Sentido anti-horário) • PUXE: Percussão de perfuração normal.
ALAVANCA 8 - AVANÇO ALAVANCA 9 - RÁPIDO DE AVANÇO

• EMPURRE: Retorno de avanço. • EMPURRE: Retorno rápido de avanço.
• PUXE: Pressão axial de avanço. • PUXE: Avanço rápido.
BOTÕES DE AJUSTE
• A: Botão de Controle de Velocidade de

Rotação Vire no sentido horário para
A B aumentar a RPM, sentido anti-horário
para diminuir a RPM.
• B: Botão de controle de pressão de
avanço Vire no sentido horário para
aumentar a pressão, sentido anti-horário
para diminuir a pressão.

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MANÔMETRO DE PRESSÃO
A B C D E
F
• A: Manômetro de pressão de ar. • D: Manômetro de pressão de percussão.

(Opcional) • E: Manômetro de pressão de avanço.
• B: Manômetro de pressão de água • F: Manômetro de pressão do lubrificador
• C: Manômetro da pressão de rotação. KVL10 de perfuratriz.(Versão anterior)

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ÂNCORAS DE ALIMENTAÇÃO E MAGAZINE DA HASTE
Ferrão Retentor
dianteiro (grampo de haste) Expansão do
casete de haste
Maxilas do
casete de haste
Ferrão
traseiro
Rotação de casete
• A: Âncoras de alimentação dianteira e

traseira
B EMPURRE: Extensão da âncora
A C dianteira.
PUXE: Retração da âncora dianteira.
ESQUERDA: Extensão da âncora
traseira.
DIREITA: Retração da âncora traseira.
EMPURRE
ESQUERDO DIREITO
PUXE
• B: Mandíbulas do manejador da
• C: Extensão do grampo da haste /
haste / Rotação do magazine
manipulador da haste
EMPURRE: Fechamento das
EMPURRE: Fechamento do grampo
mandíbulas do manejador da haste.
da haste.
PUXE: Abertura das mandíbulas do
PUXE: Abertura do grampo da haste.
manejador da haste.
ESQUERDA: Extensão do
ESQUERDA: Rotação de
manipulador da haste.
suprimento do magazine.
DIREITA: Retração do manipulador
DIREITA: Rotação de retração do
da haste.
magazine.

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CHAVES E JOYSTICK
O
N M L K J
P G F
I H E
A B C D
• A Chave liga/desliga da unidade de alimentação

- Certifique-se de que todas as alavancas de controle das válvulas de controle hidráulico,
especialmente as alavancas de controle de perfuração, estão na Posição Neutra
- Gire o interruptor A para a direita (I), a unidade de alimentação está sob tensão, gire para a
direita (START), a unidade de alimentação começa e retorna automaticamente à posição (I).
Gire para a esquerda (O), a unidade de alimentação para.
• B: Liga/desliga o compressor
- Chave na posição central (I):início automático com a unidade de alimentação.
- Mude para a direita (S):o compressor é ligado.
- Mude para a esquerda:o compressor é desligado.
• C: Liga/desliga a bomba de água

- Chave na posição central (I): início automático com a unidade de alimentação.
- Mude para a direita (S): a bomba de água liga.
- Mude para a esquerda (O): a bomba de água desliga.
• D: Luz de precaução de ar/água

- Indica uma falta de pressão de ar ou água.
E: Botão de parada do processo de perfuração

- Pressione o botão: As 3 alavancas de perfuração (rotação, pressão axial de avanço e
percussão) retornam à posição neutra, parando, assim, a perfuração.

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O
N M L K J
P G F
I H E
A B C D
• F: Teste da bomba Flygt de 8 kW (Opcional)

- Chave na posição central: O teste é DESLIGADO.
- Chave à direita: Confirmação após falha da ligação à terra.
- Chave à esquerda: Teste do relé falha da ligação à terra.
Flygt
para
conectar
bomba
• G: Bomba Flygt de 8 kW ligada/desligada (Opcional)

- Chave à esquerda: A bomba Flygt está desligada.
- Chave na posição central: A bomba Flygt está sob tensão.
- Chave à direita: A bomba Flygt é iniciada.
• H: Extrator hidráulico (Opcional)

- Pressione o botão para ativar o Extrator hidráulico HLX5.
Trabalhe somente se as pressões de ar e de água estiverem corretas e se a alavanca de
controle da percussão estiver acionada.
(O tempo máximo de operação contínua recomendado para o Extrator hidráulico é de 5 minutos
em períodos máximos de 10 s.)
• I : Laser de posicionamento ligado/desligado

-Interruptor para a esquerda: O laser de posicionamento está desligado.
-Interruptor para a direita: O laser de posicionamento está ligado.

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O
N M L K J
P G F
I H E
A B C D
• J: Joystick de parafusamento/desaparafusamento
- Joystick para a esquerda: Parafusamento.
- Joystick para a direita: Desaparafusamento.
- Empurrar o joystick: Haste de engraxamento
• K: Passo a passo para a rotação do magazine do manejador da haste

- Empurre: O magazine vai para o próximo passo.
• L: Passo a passo para a rotação do magazine do manejador da haste

- Interruptor para a esquerda: Trava a rotação do magazine.
- Interruptor para a direita: Modo passo a passo (o dispositivo passo a passo tem como
finalidade trazer as hastes de volta para o magazine).
• M: Limpeza de ar/água
- Joystick para a esquerda: Inicia a limpeza de ar.
- Joystick para a direita : Inicia a limpeza de água.
- Empurrar o joystick: Inicia a névoa (opcional).
N M
• N: Contrapressão de alimentação automática
- Interruptor para a esquerda (MANUAL): Contrapressão
de alimentação na posição manual. Usado na alavanca de contrapressão (6) para definir a
pressão de alimentação e, por consequência, a pressão de rotação.
- Interruptor para a direita (AUTO):Contrapressão de alimentação automática A alavanca de
contrapressão de alimentação (6) deverá estar na posição mínima.
Ground fault detector (Optional)
• O: Botão para iniciar a verificação do terra

- Aperte o botão para iniciar a fonte de alimentação do armário elétrico.
• P: Botão para interromper a verificação do terra
- Aperte o botão para interromper a fonte de alimentação do armário elétrico.

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NÉVOA (OPCIONAL)
O fluxo de névoa é ativado pela ativação do

joystick (M).
• A: Visor de névoa
• B: Gire o controlador de fluxo para
N M ajustar o fluxo de água.
A
B
SISTEMA DE CONTROLE TIS (OPCIONAL)
Para usar esse sistema de medição de ângulo,

leia o manual de operação e manutenção do
sistema de controle TIS.
DETECTOR DE ACESSO (OPCIONAL)
Painel de controle do sistema detector de

acesso.
Consulte o capítulo 4.9 Detector de acesso
para inicializar o sistema do detector de
acesso.

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LUBRIFICADOR DA PERFURATRIZ DE ROCHA SLU (NOVA VERSÃO)
O punho da perfuratriz é lubrificado com óleo

misto em ar pressurizado pelo lubrificador
SLU, que é um dos componentes mais
importantes da máquina.
Nota! A perda de pressão de ar interrompe

todas as operações de perfuração
(percussão, rotação avanço).
LUBRIFICADOR DA PERFURATRIZ DE ROCHA KVL10 (VERSÃO ANTERIOR)
O punho de perfuratriz é lubrificado com óleo

misturado em ar pressurizado.
PERFURAÇÃO AR-ÓLEO
LUBRIFICAÇÃO
ÓCULOS DE INSPEÇÃO • Durante a perfuração, a mistura de ar/
óleo flui através da lente. Se o vidro
parecer seco, pare a operação de
perfuração e verifique o lubrificador.
PRESSÃO DO AR
MEDIDOR Nota! A perda de pressão de ar interrompe
todas as operações de perfuração
(percussão, rotação avanço).

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PAINEL DE CONTROLE
H617
Corrente elétrica LIGADA. A luz verde do indicador acende quando o interruptor principal é
LIGADO.
H603
Sequência de fase incorreta. Quando o interruptor principal está LIGADO, o relé K120 verifica a
corrente trifásica da direção correta da rotação. Se a direção da rotação, ou seja, a sequência
da fase, estiver incorreta, a luz indicadora vermelha acende e os motores não conseguem dar a
partida.
H100
Luz de advertência de sobretensão e subtensão.
H614
Parada de emergência Quando algum dos botões de parada de emergência do equipamento é
pressionado a luz indicadora vermelha acende, todos os motores param e o diesel para. Ao
liberar o botão, a luz indicadora se apaga, mas os motores devem ser reiniciados
separadamente.
H625
Resfriador de ar/óleo de perfuração funcionando. (Opcional)
H626
Motor do resfriador de ar/óleo de perfuração sobrecarregado. A luz indicadora se acende e a
unidade de alimentação, o compressor e as bombas de água param quando o interruptor de
proteção do motor do resfriador de óleo F296 é acionado. O interruptor de proteção deve ser
reiniciado manualmente. (Opcional)

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H602
Nível de óleo baixo do tanque de óleo de perfuração (luz contínua) ou lubrificador da perfuratriz
(luz intermitente). Se o nível de óleo cair abaixo do mínimo permitido, a unidade de
alimentação, o compressor e a bomba de água param e a luz indicadora se acende. O sistema
de monitoramento de nível tem um atraso de 3 segundos para evitar alarmes falsos, caso o
nível de óleo caiam momentaneamente muito baixo, por exemplo, quando o equipamento
vibrar. A luz indicadora se apaga quando uma quantidade suficiente de óleo é adicionadas. Se
a luz indicadora piscar, o nível de óleo na lubrificação do punho está muito baixo.
H429
Nível de água baixa no tanque de água. (Opcional)
1-H613
Unidade de alimentação funcionando.
1-H612
Motor da unidade de alimentação sobrecarregado. A luz indicadora acenderá se o interruptor
de proteção do motor 1F100 ou os alarmes do protetor térmico forem acionados (temperatura
do motor superior a 155° C). O interruptor de proteção deve ser redefinido girando seu
interruptor de controle primeiro até a posição 0 e, em seguida, até a posição 1. O protetor do
termistor é redefinido automaticamente conforme a temperatura do motor cai. A luz indicadora
acende também se o acionamento magnético do interruptor de proteção for ativado quando a
unidade de alimentação for ligada.
1-H611
Filtro de pressão alta da perfuração entupido. Quando a luz indicadora acende, o filtro de
pressão está sujo e deve ser substituído. O dispositivo de monitoramento do filtro não
interrompe as funções de perfuração. Quando o óleo esfria (abaixo de 30° C), o sistema de
monitoramento é ignorado para evitar alarmes causados pelo óleo espesso.
H610
O óleo de perfuração está muito quente. Se a temperatura do óleo hidráulico aumentar além de
75°C, a unidade de alimentação, o compressor e as bombas de água param e a luz indicadora
acende. A luz indicadora apaga automaticamente quando a temperatura do óleo cair o
suficiente.
H607
Filtro de pressão baixa da perfuração entupido. Quando a luz indicadora acende, o filtro de
retorno está sujo e deve ser substituído. O dispositivo de monitoramento do filtro não interrompe
as funções de perfuração. Quando o óleo esfria (abaixo de 30° C), o sistema de monitoramento
é ignorado para evitar alarmes causados pelo óleo espesso.
H618
Compressor funcionando.

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H605
Motor do compressor sobrecarregado. A luz indicadora se acende e a unidade de alimentação,
o compressor e as bombas de água param quando o interruptor de proteção do motor do
compressor F240 é acionado. O interruptor de proteção deve ser reiniciado manualmente.
Coloque o interruptor principal na posição 0 antes de redefinir o interruptor de proteção.
H609
Pressão do ar baixa. Se a pressão do ar permanecer abaixo de 2.8 bar por mais de 10
segundos (configuração padrão), o sistema de monitoramento da pressão para de perfurar. A
luz indicador permanece acessa e ela pode ser desligada pressionando o botão de redefinição/
confirmação S505.
H604
Ar comprimido muito quente. Se a temperatura do ar de saída do compressor aumentar muito, a
unidade de alimentação, o compressor e as bombas de água param e a luz indicadora apaga. A
luz indicadora apaga automaticamente conforme o compressor resfria.
1-H72
Nenhum fluxo de óleo de SLU ou falha da bomba de SLU. (Opcional)
H619
Bomba auxiliar da água funcionando.
H606
Motor da bomba auxiliar de água sobrecarregado. A luz indicadora se acende e a unidade de
alimentação, o compressor e as bombas de água param quando o interruptor de proteção da
bomba de água F230 é acionado. O interruptor de proteção deve ser reiniciado manualmente.
Coloque o interruptor principal na posição 0 antes de redefinir o interruptor de proteção.
H601
Pressão da água baixa. Se a pressão da água permanecer abaixo de 2.8 bar por mais de 4
segundos (configuração padrão), o sistema de monitoramento da pressão para de perfurar e a
bomba de água para.
A luz indicadora permanece acessa e ela pode ser desligada pressionando o botão de
cancelamento/confirmação S505. Depois disso, a bomba de água precisa ser iniciada
manualmente com o interruptor S501.
H812
Filtro da bomba de água do parafuso inflado com água entupido (para máquina de
cavilhamento DS310 usando apenas parafusos inflados com água). (Opcional)
H622
Bomba externa funcionando. (Opcional)

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H624
Escoamento da bomba externa. A luz indicadora se acende e a unidade de alimentação, o
compressor e as bombas de água param quando o interruptor de proteção F290 é acionado. O
interruptor deve ser reiniciado manualmente. (Opcional)
H623
Falha da corrente do terra. (Opcional)
H20
Cabeça dianteira na posição de injeção do cartucho de resina (Para máquina de cavilhamento
DS310 e DS311 utilizando somente injeção do cartucho de resina). (Opcional)

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3.4. Fusíveis principais e disjuntores
3.4.1. Gabinete elétrico padrão
PERIGO
PERIGO ELETRICO!
Choque elétrico com alta tensão causará morte ou ferimentos

graves.
A operação dos dispositivos de segurança deve ser realizada com

muita seriedade. Se o sistema de segurança evitar a operação de
um dispositivo, chame um eletricista para determinar a falha.
O interruptor principal não corta a tensão no carretel do cabo e o
anel desliza!
A TENSÃO PERIGOSA PODE CAUSAR FERIMENTOS GRAVES OU
MORTE.

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F451.1 Disjuntor do sistema de controle de

MEDIDORES: perfuração.
1P101 Horímetro da unidade de alimentação. F452.1 Disjuntores para luzes.
(Opcional) F452.2
P400 Horímetro do compressor. F452.3
1P100 Horímetro de percussão da perfuratriz. F454.1 Disjuntores da bomba de enchimento
1P102 Horímetro do alinhamento. (Opcional) do óleo hidráulico.
P411 Medidor da tensão de alimentação. F454.2 Disjuntores para MTU.
(Opcional) F454.3 Disjuntor do suporte.
F454.6 Disjuntor de controle do macaco.
Inclui dispositivos de fonte de alimentação F455.1 Disjuntores do ar condicionado.
220 VAC e 24 VDC e os circuitos de controle. (Opcional)
F455.3 Disjuntores da cabine.
F10.1 Disjuntor do carregador de bateria. Q25 Disjunto de pré-aquecimento do motor a
F10.2 Disjuntor geral do circuito de 24 VDC. diesel 2011
F311 Falha do disjuntor de corrente da tensão F600 Disjuntor do sistema TIS.
interna de controle de 220 V no comutador P410 Medidor da tensão de alimentação.
principal. P412 Amperímetro.
F312 Disjuntor para tensão de controle S412 Comutador do amperímetro
interno 220V no comutador principal. F333 Disjuntores para PLC.
F251 Falha do disjuntor de corrente do
aquecedor da cabine e tomadas. (Opcional)
Detector de falha do terra (opcional)
F252 Disjuntor monofásico das tomadas X430
S301: Botão para iniciar a verificação do
e X431.
terra. Permite o fornecimento de eletricidade
F450 Disjuntor para tensão de controle ao armário elétrico.
interno 24V no comutador principal.
S302: Botão para interromper a verificação
do terra para desligar o sistema elétrico.
TESTE DE FALHA DE CORRENTE
BOTÃO DE TESTE F311
• Uma vez por mês, verifique a condição

das conexões fazendo um teste de
falha da corrente.
• Para fazer o teste, pressione o botão do
teste de falha da corrente na caixa
elétrica, o disjuntor F311 deve disparar.

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3.4.2. Gabinete elétrico de 1000V
DANGER
PERIGO ELETRICO!

graves.

anel desliza!
MORTE.
1P101 P400 1P100 1P102

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MEDIDORES:
1P101 Horímetro da unidade de alimentação. F451.1 Disjuntor do sistema de controle de

(Opcional) perfuração.
P400 Horímetro do compressor. F452.1 Disjuntores para luzes.
1P100 Horímetro de percussão da perfuratriz. F452.2 .
1P102 Horímetro do alinhamento. (Opcional) F452.3
P411 Medidor da tensão de alimentação. F454.1 Disjuntor da bomba de enchimento
(Opcional) do óleo hidráulico.
F454.2 Disjuntores para MTU.
Inclui dispositivos de fonte de alimentação F454.3 Disjuntor do suporte.
220 VAC e 24 VDC e os circuitos de controle. F333 Disjuntores para PLC
F600 Disjuntor do sistema TIS. (Opcional)
F10.1 Disjuntor do carregador de bateria. P410 Medidor da tensão de alimentação.
F10.2: Disjuntor geral do circuito de 24 VDC. S300: Redefinição dos relés do protetor do
F311 Falha do disjuntor de corrente da tensão motor eletrônico. (Modelos australianos)
interna de controle de 220V no comutador
principal. Q100 Comutador principal, corta o
F312 Disjuntor para tensão de controle fornecimento de energia.
F450 Disjuntor para tensão de controle
BOTÃO DE TESTE F311

falha da corrente.

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3.4.3. Gabinete elétrico ULC/CSA
DANGER
PERIGO ELETRICO!

graves.

anel desliza!
MORTE.
1P101 P400 1P100 1P102

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
MEDIDORES:
1P101 Horímetro da unidade de alimentação. F454.1 Disjuntores da bomba de enchimento
(Opcional) do óleo hidráulico.
P400 Horímetro do compressor. F454.2 Disjuntores para MTU.
1P100 Horímetro de percussão da perfuratriz. F454.3 Disjuntor do suporte.
1P102 Horímetro do alinhamento. (Opcional) F454.6 Disjuntor de controle do macaco.
F455.1 Disjuntores do ar condicionado.
Inclui dispositivos de fonte de alimentação (Opcional)
220 VAC e 24 VDC e os circuitos de controle. F455.3 Disjuntores da cabine.
F600 Disjuntor do sistema TIS.
F10.1 Disjuntor do carregador de bateria. P410 Medidor da tensão de alimentação.
F10.2 Disjuntor geral do circuito de 24 VDC. P412 Amperímetro.
F311 Falha do disjuntor de corrente da tensão X300 Tomada monofásica equipada com
interna de controle de 220 V no comutador uma unidade sensora de falhas no
principal. aterramento de 5mA.
F312 Disjuntor para tensão de controle
interno 220V no comutador principal. BOTÃO ILUMINADO
F318 Disjuntor para fonte de alimentação de S301 O botão verde iluminado inicia a fonte
24 VDC. de alimentação do gabinete elétrico.
F252 Disjuntor monofásico das tomadas X430 S302 O botão vermelho iluminado
e X431. interrompe a fonte de alimentação do
F450 Disjuntor para tensão de controle gabinete elétrico.
F451.1 Disjuntores para perfuração.
F451.4 Q100 Comutador principal, corta o
F452.1 Disjuntores para luzes. fornecimento de energia.
F452.2
F452.3
F311

falha da corrente.
BOTÃO DE TESTE

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3.4.4. Comutador de segurança para proteção contra falha de corrente e de sobrecor-
rente VYK (Opcional)
PERIGO
PERIGO ELETRICO!

graves.

anel desliza!
MORTE.
• 1: Chave principal
• 2: Pino fêmea. Permite conectar o cabo elétrico à máquina.
• 3: Pino macho. Permite conectar a caixa elétrica VYK ao fornecimento da rede da mina.
• 4: Botões e luz padrão

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
1 2 3
• 1: Botão iluminado do teste de falha de corrente

- Permite verificar o circuito de corrente de terra.
- A luz ACENDE no caso de falha do terra.
PERIGO! PERIGO DE ELETROCUSSÃO E TENSÃO ELÉTRICA PERIGOSA!
Eletrocussão por tensão elétrica perigosa levará a morte ou ferimentos

graves.
Ao apertar o botão de teste de falha do terra, se não houver acionamento, o

interruptor de proteção deve ser consertado antes de o equipamento ser
utilizado novamente.
• 2: Botão de reinício. Precisa ser pressionado após o teste do circuito.

• 3: Luz indicadora do piloto. A luz ACENDE quando o circuito do piloto está defeituoso.
Nota! Uma vez por mês, verifique a condição das conexões fazendo um teste de falha da
corrente.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
ENERGIA ELÉTRICA
LIGADO
5 6
2
Partida elétrica.
Realize o procedimento a seguir para poder iniciar a máquina.

• Conecte o cabo elétrico (1) à caixa da extremidade de passagem do VYK.
• Conecte o pino (2) da caixa de extremidade de passagem do VYK à fonte de alimentação
elétrica da mina.
• Gire o comutador da caixa de extremidade de passagem do VYK (3) para a posição
LIGAR.
• Gire o comutador do armário elétrico da máquina (4) para a posição LIGAR.
• Pressione o botão de início (5).
Nota! Se o disjuntor elétrico principal DESLIGAR automaticamente devido a um

problema elétrico, mova a alavanca totalmente até a posição de rearmar antes de colocá-
la de volta na posição LIGAR.
• Pressione o botão para interromper (6) para desligar o sistema elétrico.

• Gire o comutador (4) para a posição DESLIGAR.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
4. Instruções operacionais

ID: 7849 5514 pt - K-01-09-2015 FB-PM-GP
4. INSTRUÇÕES OPERACIONAIS
4.1. Instruções do operador
AVISO
Somente pessoas com treinamento específico em operação e manutenção
do equipamento têm permissão para operá-lo, realizar manutenção e fazer
ajustes no mesmo. Leia as instruções de operação e manutenção antes de
usar o equipamento ou dar manutenção no mesmo.
Planeje seu trabalho com cuidado e antecedência para evitar possíveis
acidentes e ferimentos. O operador deverá se familiarizar com as funções
do equipamento antes de começar a utilizá-lo.
O operador deverá sempre usar o equipamento de proteção individual

exigido, por exemplo, capacete de segurança, avental protetor, botas de
segurança, protetores auriculares, óculos de segurança, etc.
Sempre certifique-se de que estas proteções estão em bom estado antes
de utilizá-las.
Deve-se sempre providenciar ventilação adequada.

Certifique-se de que a ventilação seja suficiente para prevenir o acúmulo
de gases de escapamento e poeira.
Gases de escapamento podem ser letais.
Durante operação em condições de confinamento, gases de escapamento
e poeira devem ser direcionados de formal tal que não permaneçam na
área de trabalho de modo a criar um risco.
Verifique periodicamente se o purificador do escapamento não está
entupido, conforme explicado em seu manutenção de manutenção.
Sempre tenha um extintor à mão e saiba como usá-lo.

Mantenha o extintor conservado e inspecionado regularmente de acordo
com os regulamentos locais e com o manual de manutenção do extintor.
Proporcione iluminação suficiente.

Dimensionamento insuficiente do local de perfuração.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
4.2. Principais riscos de segurança no uso ou durante trabalhos de
manutenção
AVISO
CERTIFIQUE-SE DE QUE NÃO HAJA PESSOAS NÃO-AUTORIZADAS NAS
ÁREAS DE PERIGO DURANTE A PERFURAÇÃO OU ALINHAMENTO.
É estritamente proibido executar carga e perfuração ao mesmo tempo.
Sempre verifique a eficácia dos dispositivos de segurança antes de usar

as máquinas: botão de parada de emergência, freios de emergência, luz e
sirene de ré para alinhamento, luz de alinhamento e funcionamento,
buzina, etc.
Todas as capotas devem estar montadas na máquina e as portas
corretamente fechadas e trancadas, e todas estarem sempre em ordem
para prevenir acidentes com componentes móveis, tais como a correia do
motor, corrente da bobina de cabos, etc.
Perigo de escorregar, tropeçar ou cair.
Mantenha escadas, degraus, corrimões, alças e plataformas de trabalho
livres de óleo, poeira e gelo.
Fique atento ao equilíbrio da perfuratriz.

Nunca exceda os ângulos de inclinação especificados ao estacionar,
alinhar ou perfurar.
Durante o alinhamento, NUNCA MOVA A LANÇA; se necessário, MOVA A

TORRE OU A BROCA.
Antes de mover as lanças, certifique-se de que os macacos e

estabilizadores estejam firmemente plantados no chão.
Perigo de esmagamento: não fique em áreas perigosas, tais como:

articulação central, chassi dianteiro e traseiro.
Os movimentos e rotação dos componentes também formam área de

perigo (lança, mandril e equipamento de perfuração).
CERTIFIQUE-SE DE QUE NÃO HAJA PESSOAS NÃO-AUTORIZADAS NAS
ÁREAS DE PERIGO.
Perigo de superfície aquecida.

A superfície aquecida pode causar ferimentos graves.
Componentes como motor a diesel, purificador de gás de escapamento,
barra, haste ou componentes hidráulicos podem ficar aquecidos antes do
início de um trabalho de manutenção: deixe que esfriem primeiro.

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Operações de manutenção deverão ser executadas apenas quando o

equipamento estiver parado.
Certifique-se de que não haja pessoas não-autorizadas nas áreas de trabalho
durante a execução de trabalhos de manutenção e reparos.
Antes de qualquer operação de manutenção, verifique sempre se os

manômetros estão a 0; e se ainda houver pressão, faça o que for necessário
para deixar os circuitos a 0 bar. Certifique-se que não há acumuladores de
pressão e do circuito de freio, pressionando o pedal do freio e da pressão do
freio calibres alisamento. Em caso de desligamento, pressione o pedal do
freio, a fim de sangrar os travões e acumuladores.
Antes de qualquer operação de manutenção, use cadeados para travar os

interruptores principais das baterias e do -gabinete elétrico na posição
desligada.
Substitua ou repare ferramentas e equipamento defeituosos.
Não trabalhe debaixo de um dispositivo ou componente que só são

sustentados pelas hidráulicas. Use apoios separados junto com manutenção
e conserto.
Tenha certeza que o estrondo é apoiado corretamente antes de qualquer
operação de manutenção no sistema hidráulico.
Não remova cilindros de estrondo ou as válvulas de não-retorno delas antes
do estrondo, o alimento ou trancando cabeça e a broca de pedra é apoiada
corretamente.
Perigo de jatos de água de alta pressão. Jatos de água podem causar

ferimentos sérios.
Libere a pressão antes de abrir tampas de abastecimento ou conexões
pneumáticas.
O lubrificador, o compressor de ar/reservatório de óleo e qualquer

reservatório são vasos de pressão e não é permitido repará-los sem a devida
autorização.
Verifique regularmente a validade da certificação desses componentes.
Ao término do período de validade, será preciso que uma organização
registrada re-certifique o componente ou que ele seja substituído por um
novo.
Perigo de jatos de óleo de alta pressão.
Jatos de óleo de alta pressão podem causar ferimentos graves.
Libere a pressão no circuito hidráulico antes de abrir tampas ou conexões
(acumuladores, cilindros e circuito hidráulico).
Se o componente tiver de estar ligado, um colega deverá estar próximo para

DESLIGAR a voltagem usando a chave de emergência ou principal no caso
de uma situação de emergência.
Caso tenha de soldar a perfuratriz, desconecte os cabos do alternador ou

abra o interruptor principal antes de iniciar a soldagem. Considere também o
risco de incêndio e explosão gerado pela soldagem. Certifique-se de que a
perfuratriz e a área do seu redor estejam limpas e protegidas contra
incêndio.

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4.3. Sistema elétrico instrução de segurança do operador
PERIGO
PERIGO ELETRICO!

graves.
O trabalho no equipamento elétrico ou dispositivos será realizado

apenas por pessoas com experiência e qualificações exigidas pelas
autoridades, ou sob a supervisão de uma pessoa que atenda a
esses requisitos.
A falha ao seguir rigorosamente as instruções levarão a ferimentos

graves e/ou morte e/ou danos à propriedade.
Os operadores têm permissão para realizar as seguintes tarefas nos componentes elétricos:
• Conectar e desconectar o cabo posterior no/do painel da extremidade da passagem
• Ligar e desligar o interruptor principal no gabinete elétrico do equipamento de perfuração
• Conectar e desconectar as tomadas de uma e três fases das bombas e dispositivos
externos
• Substituir lâmpadas quebradas das luzes de trabalho e direção de acordo com as
instruções fornecidas.
Todos os outros trabalhos em equipamento ou componentes elétricos de

alta tensão pode ser realizado apenas por eletricistas qualificados
conforme os regulamentos eletrotécnicos (consulte o manual de
manutenção).
Não abra junções ou caixas do terminal nos motores elétricos, carretel do cabo, gabinetes
elétricos, conexões das luzes, etc...!
Ações para o operador executar
Inspecione visualmente a condição dos dispositivos elétricos do equipamento de perfuração

todo dia antes da operação. Verifique semanalmente a operação do terra do sistema de controle
de vazamento do painel da extremidade de passagem. Se o controle não desligar, o sistema de
controle deverá ser reparado ou substituído antes que qualquer dispositivo conectado seja
iniciado.
Antes de usar a máquina, sempre verifique a operação dos interruptores de parada de

emergência. Não utilize a máquina se um interruptor de emergência para interromper todas as
funções nas máquinas. Observe que a iluminação permanecerá acesa se um interruptor de
emergência for pressionado e a máquina não estiver isolada!
Quando o interruptor principal do gabinete elétrico é desligado, esteja sempre ciente de que isso

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
não isola normalmente a alimentação elétrica que entra no gabinete elétrico da máquina. Por
isso, o cabo posterior, o carretel do cabo e o cabo que vão para o lado ativo do interruptor
principal permanecem ligados! (Este é o caso, a não ser que um sistema elétrico principal piloto
separado tenha sido adotado no local de trabalho e o núcleo piloto esteja conecta através do
interruptor principal da máquina!).
AVISO! Perigo de choque elétrico. Se for observada alguma falha ou

defeito nos componentes elétricos, tais como conexões soltas, tampas
abertas ou isolamento danificado, pare e isole imediatamente a máquina,
desligando o interruptor principal e removendo a tomada da rede elétrica.
Certifique-se de que ninguém conecte a energia por acidente! A falha só
pode ser investigada por um eletricista qualificado e competente. As
falhas devem ser reparadas e testadas antes de operar a máquina. A não
observância a essas instruções pode levar à morte ou ferimentos graves.
Os fusíveis e os disjuntores estão protegendo os fios e os componentes elétricos contra

superaquecimento e incêndio em caso de sobrecarga ou curto-circuito.
O acionamento do disjuntor ou fusível queimado é um sinal de falha. Antes de reativar o

disjuntor ou substituir o fusível, a falha deve ser reparada. Um fusível do tipo e tamanho original
deve ser usado. Nunca substitua o fusível por um fusível com valor de ampère maior do que o
original.
Substituindo as lâmpadas
AVISO! Perigo de choque elétrico. Corte a tensão de alimentação na luz,

utilizando os interruptores principais antes de substituir as lâmpadas
das luzes de trabalho e direção. Tome muito cuidado ao realizar o
trabalho nas lâmpadas de descarga de gás HID. Os componentes da luz
incluem peças de alta tensão. A falha em seguir esses procedimentos
pode resultar em ferimentos graves!
Observe que as peças da luz podem ficar quente após o uso, então deixe-as esfriarem antes de
iniciar o trabalho de reparo. As lâmpadas de descarga de gás são cheias de gás, então tenha
cuidado ao manuseá-las. Use luvas e óculos de proteção. Não toque no suporte da lâmpada ou
na parte de vidro da lâmpada ao realizar a troca.

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4.4. Montagem e verificação de uma máquina nova
Se a máquina for entregue desmontada, dê especial atenção aos seguintes pontos:

• O local de montagem deverá estar devidamente equipado (limpeza, boa iluminação,
equipamento de içamento, etc.);
• A operação de montagem deve ser feita por pessoal qualificado;
• Verifique se todos os componentes foram entregues;
• Aperte devidamente todos os parafusos e conexões;
• Atente para a limpeza ao instalar mangueiras hidráulicas: evite a penetração de partículas
no circuito hidráulico;
• Coloque lubrificante em todos os pontos de lubrificação;
• Lave a máquina antes de usá-la.
AVISO! PERIGO DE DESCONTROLE DA MÁQUINA!
Todos os dispositivos elétricos de segurança deverão ser

integralmente verificados antes que se dê partida na máquina.
VERIFICAÇÃO VISUAL DA NOVA MÁQUINA

Verifique o seguinte:
• Possíveis danos durante o BARRA DE BLOQUEAR DA
ARTICULAÇÃO CENTRAL
transporte;
• Pressão e estado dos pneus;
• Todos os níveis de óleo e
combustível.
BARRA DE BLOQUEAR DA ARTICULAÇÃO

CENTRAL EM POSIÇÃO DESBLOQUEADA

CENTRAL EM POSIÇÃO BLOQUEADA
RISCO DE DANOS À PROPRIEDADE!

OBSERVAÇÃO
NOTICE Remova a barra de travamento da articulação central da sua posição
travada antes de mover a máquina.
Os acumuladores da perfuratriz de rocha devem ser inflados com

NITROGÊNIO (N2).

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4.5. Verificações diárias

LISTA DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-PARTIDA DO OPERADOR
NOME OPERADOR: DATA: TURNO: LOCAL:
NÚMERO MÁQUINA: PERCUSSÃO HORAS: DIESEL HORAS: UNIDADE DE

ALIMENTAÇÃO
HORAS:
Certifique-se de que: OK NÃO Comentários

A máquina está limpa
O operador tem as autorizações e permissões necessárias
e foi totalmente treinado antes de utilizar a máquina
O operador está familiarizado com as instruções de
Operador/Segurança
segurança como áreas perigosas, prevenção de incêndio,

segurança no trabalho, etc.
O operador está familiarizado com as instruções de serviço,
como manutenção, reparo e verificação
O operador usa os dispositivos de segurança, como
protetores auriculares, proteção ocular, capacete, etc.
O operador está familiarizado com as instruções do
operador, como recursos da máquina, controles, parada de
emergência, etc. Ele leu todo o manual do operador.
Extintores : Condição
Proteções e capotas : Fixações/Deformações

Freios : Teste do freio de estacionamento - emergência -
serviço
Elementos de aço soldado : Condições das soldagens/
deformações
Rodas : Condição dos pneus/pressão de inflação/porcas/
aneis
Suporte/Alinhamento
Estabilizadores : Pino do cilindro/teste de operação/

vazamentos
Pino de reforço : Lubrificação
Eixos : Fixações/deformações/nível de óleo
Direção : Linha de acionamento/cilindros/juntas esféricas/
pinos de articulação
Porcas/lubrificação/vazamentos
Motor a diesel : Nível de óleo/tensão da correia/nível do
fluido resfriador/filtro de ar/nível de combustível
Componentes hidráulicos : Condição das uniões,
mangueiras (vazamentos, sinais de desgaste)
Elementos do circuito hidráulico: Níveis de óleo/elementos
do filtro

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deformações
Cilindros : Lubrificação/pinos/vazamentos/hastes
Tubos de extensão : Lubrificação/folga
Lança
Atuadores giratórios : Condições das válvulas de

lubrificação/descarga
Mangueiras : Tensão/desgaste
Conjunto de cavilhamento : Fixações/porcas e parafusos

deformações
Cilindros : Lubrificação/pinos/vazamentos/hastes
Polias/cabos : Condição/lubrificação/tensionamento
Roda da bobina da mangueira : Lubrificação
Trilhos e bequilhas : Porcas/desgaste/folga/limpeza
Perfuração/cavilhamento
Centralizadores : Condição/limpeza
Pressão livre da broca : Pressão média = 30-35 bars
Mangueiras : Tensão/desgaste
Berço da perfuratriz de rocha : Fixação/porcas
Cabeça de injeção de água: Condição/limpeza/vedações de
água
Punhos/haste/brocas : Condição
Circuito do fluxo de ar : Condição dos filtros de ar/
drenagem/elementos
Compressor : Nível de óleo/elementos do filtro/separador de
água
Circuito do fluxo de água : Condição dos elementos/
vazamentos
Baterias : Condição do nível de eletrólito/carregamento/

Dispositivo elétrico
tampas da célula/interruptor
Iluminação : Condição/limpeza
Botão de parada de emergência : Teste
Controles : Acessibilidade/posição correta
Buzina : Condição
Equipamento elétrico : Condição
LEIA E SIGA AS INSTRUÇÕES QUE DESCREVEM AS OPERAÇÕES DA LISTA DE

VERIFICAÇÃO DE MANUTENÇÃO NAS PRÓXIMAS PÁGINAS DESTE MANUAL
PARA FAZÊ-LAS DE MODO SEGURO E CORRETO.
PARA OBTER MAIS INFORMAÇÕES SOBRE ESSAS TAREFAS DE
MANUTENÇÃO, VOCÊ TAMBÉM PODE LER O MANUAL DE MANUTENÇÃO.

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4.5.1. Verificação do estado, da pressão e do aperto dos pernos dos pneus
DANGER
PERIGO DE EXPLOSÃO DE PNEU!
No caso de explosão de um pneu, os detritos de pneu/ ferramentas

projectados e o choque de potência resultante causarão a morte ou
ferimentos graves.
Quando encher um pneu, utilize sempre dispositivos de contenção
(gaiola de segurança ou resguardo protector semelhante).
Nunca se coloque em frente à montagem ao encher um pneu.

Utilize um tubo de extensão que lhe permita colocar-se de lado.
Não ultrapasse a pressão máxima recomendada pelo fabricante do

pneu.
Não é permitida a presença de pessoas não autorizadas nas

imediações da roda durante o enchimento do pneu.
Antes de retirar a roda da gaiola, verifique sempre depois da

pressurização se o pneu ficou bem colocado na jante.
AVISO
PERIGO DE PROJECÇÃO DE MATERIAIS!
A não observância dos procedimentos de segurança adequados

poderá provocar a morte ou lesões graves.
Não tente reparar as peças da montagem da roda de risco.

Substitua-as por novas peças do mesmo tamanho, tipo e marca.
Antes de encher os pneus, verifique se todas as peças das jantes e
dos pneus não estão danificadas e se estão correctamente
montadas.
Ver instruções em separado no manual (Mudança de pneu e inspecção de

jante).

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Verificação do estado dos pneus
Verifique se os pneus não estão danificados e estão bem montados.
Quando uma deficiência num pneu é detectada bastante atempadamente, poderá ser possível
reparar o pneu, o que aumenta a sua vida útil, ou retira a necessidade de substituir o pneu em
condições difíceis.
Verificação da pressão dos pneus

Verifique a pressão dos pneus utilizando um manómetro de pressão.
Certifique-se de que os tampões protectores são novamente colocados nas válvulas depois de
serem efectuados todos os procedimentos de enchimento e verificação da pressão.
Uso de uma pressão de pneu inferior à indicada pode levar a

OBSERVAÇÃO
NOTICE desgaste prematuro do pneu e possíveis danos ao pneu.
Verificação do aperto das porcas dos pneus

Verifique o binário de aperto das porcas (lubrificadas).
AVISO! PERIGO DE PERDA DE CONTROLE DA MÁQUINA!

Se faltar alguma porca, a máquina não será utilizada até todas as porcas
estarem instaladas e correctamente apertadas.
Nota! veja a pressão dos pneus e os valores de aperto das porcas de roda no próximo
capítulo.

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4.5.2. Verificações de rotina antes do início de um turno
PERIGO
PERIGO DE SUPERFÍCIE QUENTE E RESPINGOS DE FLUIDO
QUENTE!
Contato com superfície quente e respingos de fluido quente

causarão queimaduras.
A máquina deve ser resfriada antes de realizar as verificações de

pré-partida.
Informe qualquer dano ou componente defeituosos imediatamente e não use a máquina.
PINOS
1 2
TIPO A:
• A chapa de bloqueio (2) deve estar
em contato com o suporte (1).
• Coloque os parafusos no lugar e
aperte-os.
TIPO B 1
• Fixe o parafuso (1) no lugar e aperte-
o.
TIPO C
• Fixe o parafuso (1) no lugar e aperte-
o. 1
MANGUEIRAS, ENCAIXES E CONEXÕES HIDRÁULICAS

Ao mover a máquina, verifique se há danos
no sistema hidráulicos:
• Mangueiras
• Encaixes e conexões
• Vazamentos de líquido hidráulico

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MOTOR
1 2
FILTRO DE AR
• Verifique se o indicador de
entupimento (1) está na zona verde.
Se o indicador estiver na área
vermelha, será preciso substituir o SE DEUTZ BF4M2011
elemento de filtro.
• Expulsar a poeira do coletor de pó
ciclone (2).
• Verifique se há rachaduras
esgarçadas e braçadeiras
danificadas na mangueira entre o
filtro e o coletor de entrada do motor.
SE DEUTZ TCD2012
1 2

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SE DEUTZ BF4M2011
NÍVEL DO ÓLEO DO MOTOR

• Certifique-se de que o óleo do motor
está entre as marcas de nível mínimo
e máximo do medidor (1).
• Se necessário, você pode adicionar
óleo pelo bujão (2).
1 2
SE DEUTZ TCD2012
1 2
NÍVEL DO REFRIGERANTE DO MOTOR
(TCD2012)
SE DEUTZ TCD2012
• Certifique-se de que o nível de óleo
do motor esteja entre as marcas de
nível mínimo e máximo do medidor. 1 2
AVISO! PERIGO DE
QUEIMADURA!
Nunca abra a tampa do

tanque de expansão (2)
enquanto o motor estiver
quente.
O sistema de resfriamento é
pressurizado e o líquido arrefecedor
quente pode ser pulverizado e causar
ferimentos graves.
Deixe o tanque de expansão esfriar
antes de realizar qualquer operação.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SEPARADOR DE ÁGUA/FILTRO DE
AQUECIMENTO DO COMBUSTÍVEL
(OPCIONAL)
• Abra a drenagem para evacuar
contaminantes e água.
• Feche a drenagem.
Drenagem
NÍVEL DO COMBUSTÍVEL
O
O
PERIGO! PERIGO DE
INCÊNDIO E EXPLOSÃO!
Incêndio causará morte ou 1

ferimentos graves.
Abasteça o tanque de
combustível em uma área
bem ventilada.
1 . Medidor de combustível
2. Tampa de abastecimento de combustível
3. Pino de abastecimento rápido de 2
combustível (opcional)
Nota! Abasteça o tanque usando uma

bomba, ela irá garantir que o
combustível seja filtrado antes de entrar
no tanque.
Note!

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SUPORTE
3
LUBRIFICAÇÃO CENTRAL 4
SISTEMA (Opcional) 2
77019301_@
1
1 6
10 11 12 13 14 15 16
2 7 20
10
3
8 5
11 12
4 9
19 17
5 18
11 12 22
14
6 13
15 16 21
7
77019301_@ 23
8
17 18 19 20 21 22 23 24 25
9
77019301_@
77019300_A
Verificar e lubrificar:
• A articulação central, cilindros de direção e reforço do eixo posterior, estabilizadores
(use o sistema de lubrificação central se estiver disponível).
• Estabilizadores e guia de cabo.
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICO (Opcional)
OU

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO MANUAL (OPCIONAL)
TANQUES HIDRÁULICOS
TANQUE HIDRÁULICO DE
ALINHAMENTO
1
• Verifique se o nível do óleo hidráulico
está acima da marca mínima (1) do
visor.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
TANQUE HIDRÁULICO DE PERFURAÇÃO (BOMBA DE ENCHIMENTO MANUAL)
1
PERFURAÇÃO
• Máquina na posição de alinhamento

com o solo plano.
• Certifique-se de que o nível do óleo
hidráulico está acima da marca
mínima (1) do visor.
• Se for necessário, encha o tanque
até a marca máxima usando a
bomba manual (2).
• Certifique-se de que a interface de
2 usuário no painel QN (H602) não
detecta um problema sério no nível
de óleo de perfuração.
TANQUE HIDRÁULICO DE PERFURAÇÃO (BOMBA DE ENCHIMENTO ELÉTRICA

OPCIONAL)
1 PERFURAÇÃO
• Máquina na posição de alinhamento

com o solo plano.
• Certifique-se de que o nível do óleo
hidráulico está acima da marca
mínima (1) do visor.
• Se for necessário, encha o tanque
até a marca máxima usando a
bomba de enchimento elétrica (2).
• Certifique-se de que a interface de
2 usuário no painel QN (H602) não
detecta um problema sério no nível
de óleo de alinhamento.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SISTEMA DE ABASTECIMENTO RÁPIDO WIGGINS (OPCIONAL)
1. Pino de abastecimento de óleo do

1
tanque de perfuração.
2. Pino de abastecimento de óleo do
tanque de alinhamento.
3. Pino de abastecimento de óleo do cárter
2 do motor diesel.
3
RODAS
3
1
2
• Verifique visualmente os pneus (1),
veja se há danos.
• Certifique-se de que as porcas (2)
estejam devidamente apertadas
(Torque de aperto das rodas: 630 Nm
para beira standard e 740Nm para
beira larga compensada). BEIRA STANDARD BEIRA LARGA
COMPENSADA
• Certifique-se de que o anel de
retenção (3) esteja no lugar correto.
• Verifique a pressão dos pneus: 10 bar
para pneus SOLIDEAL/HAULER.
Nota! A pressão dos pneus está

indicada na perfuração com decalques
perto de cada roda.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
COMPRESSOR CTN10 (NOVA VERSÃO)
6b
5
6a
2 1
• O indicador de entupimento (1) deve estar na zona verde.

• Se o indicador de entupimento estiver na área vermelha, será preciso substituir o
elemento de filtro (2).
• Verifique se os componentes e as mangueiras da entrada de ar apresentam
grampos soltos e rachaduras na mangueira.
3 - Manômetro do pressão do circuito de ar

--> deve estar entre 3 bar e 8 bar (em funcionamento).
4 - Manômetro do temperatura do óleo do compressor
• --> (deve estar abaixo de 100°C).

Primeiro interrompa o compressor e verifique se o receptor está sem pressão.
Libere o ar do circuito após a parada; depois aguarde 15 minutos.
• Verifique o nível de óleo no compressor (6a) ou (6b).
• Remova o bujão de enchimento de óleo e adicione óleo até os níveis da marca
superior (6a) ou (6b).
• Parafuse o bujão de enchimento no lugar.
• Inicie novamente o compressor do ar e pare-o após algum tempo, em seguida, repita
a operação descrita anteriormente para ajustar o nível do óleo.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
AVISO! PERIGO DE QUEIMADURA!
Óleo quente pulverizado pode causar ferimentos graves por

queimadura.
Do not open the oil filling plug if the receiver is pressurized.
O óleo pode ser pulverizado e causar ferimentos graves.
Oil is hot when the compressor has just been stopped.

Wait 20 minutes before doing any operation on the compressor.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
COMPRESSOR CTN16 (OPCIONAL & NOVA VERSÃO)
6a
6b
5
2 1
6a



• Verifique o nível de óleo no compressor (6a) ou (6b).
superior (6a) ou (6b).

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

queimadura.
O óleo pode ser pulverizado e causar ferimentos graves


ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
COMPRESSOR CT28 (OPCIONAL)
2 1



• Verifique o nível de óleo no compressor (6).
superior (6).

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

queimadura.
O óleo pode ser pulverizado e causar ferimentos graves


ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
COMPRESSOR CT10 (VERSÃO ANTERIOR)

• O indicador de entupimento (1) deve
estar na zona verde.
NÍVEL DE ÓLEO
• Se o indicador de entupimento estiver
na área vermelha, será preciso 3
substituir o elemento de filtro (2).
• Verifique se os componentes e as
mangueiras da entrada de ar
apresentam grampos soltos e
rachaduras na mangueira.

--> deve estar entre 3 bar e 8 bar (em
funcionamento).
4 - Manômetro do temperatura do óleo do
compressor
--> (deve estar abaixo de 100°C).
• Primeiro interrompa o compressor e

verifique se o receptor está sem
pressão. Libere o ar do circuito após
a parada; depois aguarde 15
minutos.
• Remova a vareta de nível e verifique
o nível de óleo no compressor.
1 2 4 OU
• Remova o bujão de enchimento de
óleo e adicione óleo até a marca
superior da vareta de nível.
• Fixe o bujão de enchimento e a vareta
de nível em seus lugares. 3
• Inicie novamente o compressor do ar
e pare-o após algum tempo, em 4 P-PACK
seguida, repita a operação descrita
anteriormente para ajustar o nível do
óleo.
NÍVEL OU NOVA VERSÃO
MANÔMETROS MOVIDOS
VARETA DE NÍVEL
ENCHIMENTO
PINO Drenagem
do óleo

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

queimadura.


ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
COMPRESSOR CT16 (VERSÃO ANTERIOR & OPCIONAL)
• O indicador de entupimento (1) deve 2

estar na zona verde.
• Se o indicador de entupimento estiver
na área vermelha, será preciso
substituir o elemento de filtro (2).
• Verifique se os componentes e as
mangueiras da entrada de ar
apresentam grampos soltos e Drenagem do
rachaduras na mangueira. óleo
3 - Manômetro do pressão do circuito de ar 3

--> deve estar entre 3 bar e 8 bar (em
funcionamento).
4 - Manômetro do temperatura do óleo do
compressor
-->(deve estar abaixo de 100°C).
• Primeiro interrompa o compressor e

verifique se o receptor está sem
pressão. Libere o ar do circuito após
a parada; depois aguarde 15
minutos.
• Remova a vareta de nível e verifique
o nível de óleo no compressor.
• Remova o bujão de enchimento de
óleo e adicione óleo até a marca
superior da vareta de nível. 4
• Fixe o bujão de enchimento e a vareta NÍVEL DE ÓLEO
de nível em seus lugares. NÍVEL
• Inicie novamente o compressor do ar VARETA DE NÍVEL
e pare-o após algum tempo, em
seguida, repita a operação descrita
anteriormente para ajustar o nível do ENCHIMENTO
óleo. PINO

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

queimadura.


ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
LUBRIFICADOR DA PERFURATRIZ DE ROCHA SLU (NOVA VERSÃO)
• BOTÃO INTENSIFICADOR SANDVIK
DS 311
- O botão intensificador é usado quando,
por exemplo, o óleo acabar ou a mangueira
da perfuratriz de rocha precisar ser
preenchida. O botão intensificador também
pode ser usado se for necessário um
aumento temporário da lubrificação de
punho. Quando o botão intensificador for
desacionado, a saída de óleo aumenta
para 1200 g/h e a frequência de BOTÃO
INTENSIFICADOR
bombeamento para 30 batidas por minuto.
Para ativar a função de intensificação,
segure o botão de intensificação até que o
led indicador se acenda. A função é posta
em operação quando o botão é apertado.
O botão de intensificação é de mola de
retorno, o que significa que a bomba 1
continua a operação de acordo com a

configuração, assim que o botão é liberado.
3
- Durante a drenagem, o botão 4
2
intensificador é útil se a frequência de P T
5
trabalho da bomba for ajustada para muito
baixa. 1.1. Tanque
Oil tank de óleo
2.2. unidade
Pump unitda bomba
3. Bleeding screw
3.4. Parafuso de drenagem
Hydraulics bleeding screw
4.5. Parafuso deairdrenagem hidráulica
Pressurized
5. Ar pressurizado
RISCO DE DANOS AOS COMPONENTES

OBSERVAÇÃO
NOTICE É essencial a operação de lubrificação de punho sem falhas. A
operação inadequada causa rapidamente sérios danos à
perfuratriz da rocha.
Sempre certifique-se de que a lubrificação de punho que você

usa atende às especificações. Escolha a viscosidade correta do
óleo de acordo com a temperatura ambiente.
Ao usar apenas a percussão ou rotação separadamente, o
indicador de aviso da lubrificação de punho liga caso não haja
óleo alcançando o punho. A percussão ou rotação não pára, e o
operador deve decidir se continua usando essas funções ou
não.
O ar pressurizado usado para lubrificação do punho deve ser

removido do próprio compressor do equipamento. O ar de
fontes externas deve ser usado somente em circunstâncias
excepcionais. Se a fonte de ar externo for usada, certifique-se
de que o ar esteja suficientemente limpo.

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LUBRIFICADOR DA PERFURATRIZ DE ROCHA KVL10 (VERSÃO ANTERIOR)
SANDVIK
DS 311
• Leia o medidor (1) e verifique se não
há pressão remanescente no circuito
de ar.
1 2 • Abra lentamente a válvula manual (3)
para drenar a água condensada.
• Abra a tampa (2). Esta tampa inclui
uma vareta de óleo. Puxe-a para
fora e verifique o nível de óleo de
lubrificação da perfuratriz de rocha.
• Uma vez por semana, drene todo o
óleo restante e abasteça com um
novo óleo para perfuratrizes de
rocha.
3
FILTRO DE AR/ÁGUA
1 2
- A cada turno, faça a sangria do tanque de ar (1) e no filtro de ar IP5 (2) (Opcional).
• Primeiro, desligue o compressor de ar.
• Abra a válvula de sangria para remover a água condensada no tanque de ar ou IP5
• Feche a(s) válvula(s) de sangria antes de acionar o compressor.
AVISO! PERIGO DE AR PRESSURIZADO!
Sopro de ar pode causar ferimentos graves.
Abra a válvula de sangria lentamente.

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FORNECIMENTO DA ÁGUA
Verifique o fornecimento de água:
• Conexão de fornecimento de água correta (1)

• Sem vazamentos nos componentes do circuito de água;
A pressão do fornecimento de água da mina deverá permanecer entre 3 e 14 bares;
Nota! falta de água ou perda de pressão de ar interrompe todas as operações de

perfuração (percussão, rotação avanço).
Use a válvula esférica de drenagem para drenar o filtro de conexão de fornecimento de

água.
BOMBA DE ÁGUA
Drenagem A bomba de água deverá ser drenada

válvula esférica antes de cada partida e após cada
trabalho de manutenção do circuito de
água.
Use a válvula esférica de drenagem para

esta operação.
RISCO DE DANOS AOS COMPONENTES!

OBSERVAÇÃO
NOTICE Se a temperatura no local de armazenamento da máquina estiver
abaixo do ponto de congelamento, o circuito e o purificador de água
devem ser protegidos ou drenados.

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BROCA E LANÇA
• Certifique-se de que as sapatas de
guia do apoio da perfuratriz (1) estão
corretamente posicionadas e firmes
no local.
B26LC+LHF2000 • Para a perfuratriz com berço
4 2 1 separado, verifique se a perfuratriz
está corretamente presa ao berço.
• O conjunto perfuratriz de rocha/
cabeça de injeção (2) também deve
estar corretamente preso a seu
berço.
3
•
Todos os parafusos e porcas
precisam estar apertados no torque
recomendado (Consulte os folhetos
da broca e da perfuratriz de rochas).
• Certifique-se de que as trilhas de avanço (3) estão em boas condições e livres de
sujeira, o que poderia obstruir os movimentos de perfuração e travamento (lave-as
se necessário).
• Não deve haver porcas e parafusos faltando ou soltos.
• Verifique as condições das roldanas e cabo.
• Verifique a condição dos centralizadores ou retentor (4) .
• Verifique todas as mangueiras para ver se há fiapos ou desgastes.
Bico de graxa do acionador rotativo

Bico de graxa dos pinos
Bico de graxa do tubo da armadura
Keep greasing
Continue engraxando
WARNING
relief valves
válvula clean
de alívio limpa
B26LC LANÇA

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SB60P
RISCO DE DANOS AOS COMPONENTES

As mangueiras devem ser mantidas protegidas em suas bainhas
OBSERVAÇÃO
NOTICE espiraladas.
Não lubrifique os trilhos da torre.

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4.6. Testes dos freios
AVISO
PERIGO DE DESCONTROLE DA MÁQUINA!
Usar uma máquina com freios defeituosos poderá levar a uma

situação perigosa e causar morte ou ferimentos graves.
Sempre que um operador encarrega-se da máquina, deve efetuar o

teste de freio de emergência/estacionamento elétrico e teste de
freio de serviço antes de qualquer operação.
PERIGO
O MOVIMENTO INESPERADO DO EQUIPAMENTO DE

PERFURAÇÃO DURANTE O TESTE DE FREIO PODE CAUSAR
MORTE OU FERIMENTOS GRAVES.
GARANTA QUE NÃO HAJA NINGUÉM NA ZONA DE PERIGO

INDICADA ABAIXO DURANTE O TESTE DE FRENAGEM.
SEMPRE TOQUE A BUZINA ANTES DE INICIAR O MOTOR PARA

EFETUAR O TESTE.
DL331-5C (Versão com cabine)
5m
5m
5m 5m
ZONAS PERIGOSAS:
• Zonas de 5 m na extremidade dianteira da torre e área de 5 metros na extremidade
traseira da máquina
• Zonas de 5 m das laterais direita e esquerda da máquina.

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4.6.1. Teste de freio de emergência/estacionamento
3 1 2
6
7
1. Botão de pressão do freio de emergência/ 4. Pedal do acelerador.

estacionamento. 5. Pedal do freio de serviço.
2. Joystick seletor de velocidade/direção de 6. Manômetro de alinhamento.
deslocamento e buzina. 7. Manômetros de pressão do freio de
3. Botão seletor do teste do freio de emergência/ serviço dianteiro e traseiro
estacionamento.
1. PREPARAÇÃO DO TESTE
• Efetue o teste de freio em uma zona aberta, plana, horizontal e segura.
• Certifique-se de que a máquina está na posição de alinhamento com a temperatura de
óleo e condições de operação normais.
• Aplique os freios de estacionamento/emergência ao pressionar o botão (1).
• Vire o interruptor do seletor de velocidade de alinhamento (2) para diminuir a escala de
velocidade (tartaruga).
2. TESTE DE FREIO DE EMERGÊNCIA/ESTACIONAMENTO

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PERIGO
Usar uma plataforma de perfuração com freios defeituosos

levará a uma situação perigosa e causará morte ou ferimentos
graves.
Se a máquina não atender aos requisitos do teste de freio de

estacionamento/emergência e do teste de freio de serviço, repare
os freios imediatamente.
NÃO UTILIZE a máquina e informe à pessoa responsável

imediatamente.
Durante todo o teste, o operador deve estar sentado com o cinto de segurança afivelado.
• O teste deve ser realizado com as rodas da máquina no chão.
• Aplique o freio de estacionamento pressionando o botão do freio de emergência/
estacionamento (1).
• Use o joystick (2) para selecionar a velocidade mais alta.
• Selecione uma direção de alinhamento segura (2), coloque e mantenha o interruptor de
teste do freio (3) na posição de teste ("TEST") e acelere (4) lentamente.
• A pressão de alinhamento deve atingir o valor de 270 bar.
• Verifique também o valor de teste correto para a perfuratriz na etiqueta do procedimento
de teste do freio.
TESTE DE FREIOS Antes da primeira operação

1 2 6 PREPARAÇÃO DO TESTE:
3 - O teste deve ser realizado com as rodas do carro
no chão.
- O operador deve estar na posição de condução,
com o cinto de segurança afivelado.
- Aperte o botão do freio de mão (1).
TESTE DE FREIO/FREIO DE EMERGÊNCIA:
- Selecione a velocidade mais alta com o Joystick(2)
- Selecione uma direção de percurso segura (2)
OBSERVAÇÃO: A s duas direções de percurso

devem ser testadas.
- Gire o botão de teste (3) para a posição de teste
- Acelere lentamente (4)
até que a pressão P seja atingida (6)
4 Para o eixo 2x112 (P=270 bar) x

Para o eixo 1x112 + 1x123 (P=270 bar)
Para o eixo 2x123 (P=315 bar)
AVISO: A máquina não deve se mover.
MAQUINÁRIO MÓVEL. A permanência
Em caso de falha, não use a máquina e
não autorizada dentro da área de
operação da máquina é absolutamente ! informe a equipe de manutenção
técnica.
! PROIBIDA.
Maquinário e elementos móveis podem

causar lesões graves ou morte. ! AVISO: USE SOMENTE O CALIBRADOR
DE 0 a 600 BAR DEVEIDO À ALTA
PRESSÃO.
77022380_A
• Leia a pressão no manômetro de alinhamento (6).

A MÁQUINA NÃO DEVE SE MOVER.
Nota! O teste deve ser realizado para as duas direções de alinhamento.

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4.6.2. Testes do freio de serviço
TESTES DO CIRCUITO DO FREIO DE SERVIÇO:
PERIGO
Usar uma plataforma de perfuração com freios defeituosos levará a

uma situação perigosa e causará morte ou ferimentos graves.


imediatamente.
1. PREPARAÇÃO DO TESTE:
• O teste deve ser realizado com as rodas da máquina no chão.
• Durante todo o teste, o operador deve estar sentado com o cinto de segurança
afivelado.
• Aperte o botão do freio de mão (1).
TESTE 1:
Verifique as pressões do freio de serviço pressionando o pedal do freio de serviço (5) e lendo
os manômetros de pressão do freio de serviço dianteiro e traseiro (7).
• Os manômetros de pressão devem indicar, no mínimo, 50 bar.
• A diferença de pressão entre os eixos dianteiro e traseiro deve ser inferior a 20 bar.
TESTE 2:
• Coloque a máquina sobre os estabilizadores, sem contato entre os pneus e o solo.
• Selecione uma direção de alinhamento segura (2) e acelere (4) para colocar as rodas em
rotação.
• Libere o pedal de aceleração (4) e pressione o pedal do freio de serviço (5)
=> AS RODAS DEVEM PARAR DE GIRAR IMEDIATAMENTE.

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A Sandvik recomenda testar os freios de serviço também de modo
dinâmico. Este teste só deve ser realizado pela equipe de serviço em uma
pista de teste após as operações de manutenção periódica ou quando os
freios forem substituídos.
2. TESTE DINÂMICO DO FREIO DE SERVIÇO:
PERIGO
Usar uma plataforma de perfuração com freios defeituosos levará a

uma situação perigosa e causará morte ou ferimentos graves.


imediatamente.
Esse teste exige uma estrada reta com 50 metros de comprimento. A estrada também deve ser
plana e horizontal. Não faça o teste dinâmico em uma estrada inclinada. A máquina deve estar
na posição alinhada com condições de temperatura do óleo e operação normais. O cinto de
segurança deve ser usado durante todo o teste. O procedimento de teste é como segue:
Use o joystick (2) para selecionar a velocidade mais alta.
• Selecione uma direção de percurso segura (2)
• Acelere (4) a máquina 10 - 20 metros, libere o pedal do acelerador (4) e pressione o pedal
do freio de serviço (5)
=> A MÁQUINA DEVE PARAR IMEDIATAMENTE.
• Se a máquina não parar, pressione o botão de controle (1) do freio de emergência.

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4.7. Alinhamento
4.7.1. Máquina em posição de alinhamento correta e estacionada
AVISO
PERIGO DE TROPEÇAR!
Durante o alinhamento, NUNCA MOVA A LANÇA se necessário,

MOVA O CAVILHAMENTO DA TORRE.
PERIGO DE ESMAGAMENTO!
Perigo de esmagamento: não fique em áreas perigosas, tais como:

articulação central, chassi dianteiro e traseiro.
PERIGO DE ESMAGAMENTO DOS PÉS!
Ao colocar os estabilizadores, veja se não há ninguém próximo

deles.
DL331-5C Posição de alinhamento
Posição de estacionamento
• A lança e a extensão de avanço devem ser completamente retraídos.

• A lança e o avanço devem estar alinhados com o eixo da máquina.
• Abaixe o avanço de perfuração ao máximo possível.
• Máquina em estabilizadores em posição de estacionar.

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4.7.2. Dar partida no motorDar partida no motor
AVISO
Observadores na zona de perigo e área de movimentação da

máquina geram um perigo que pode levar a morte ou ferimentos
graves.
Antes de dar a partida no motor, sempre certifique-se de que não há

pessoas não-autorizadas nas áreas perigosas ao redor da máquina
e de que nenhum controle esteja na posição de operação.
O operador sempre deve afixar o cinto de segurança antes de dar

partida no motor e soar a buzina para avisar qualquer pessoa da
sua intenção de iniciar e mover a máquina.
O operador deve garantir que a bomba manual de cancelamento do

freio esteja na posição de alinhamento e que todas as tampas e
coberturas protetoras e portas estejam instaladas e fechadas
adequadamente.
• Coloque os interruptores mestre das baterias na posição LIGADO.

MESTRE
(O)
3 DESLIGADO
LIGADO
5
1
4
SECUNDÁRIO
2
• Verifique se o freio de emergência/estacionamento está aplicado. O botão (O) deve estar
vermelho.
• Verifique se o joystick da direção de alinhamento (1) está no centro da posição neutra e
gire o seletor de velocidade (2) na posição de velocidade lenta (tartaruga).
• Vire a chave de contato (4) à direita para a sua posição inicial: fonte de alimentação
LIGADA.
• Acenda as luzes do alinhamento (3).

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• Vire a chave de contato (4) à direita para a sua próxima posição para que o motor a diesel
pré-aqueça. A luz de advertência do mecanismo a diesel em pré-aquecimento (5) acende.
• Quando a luz de advertência do mecanismo a diesel em pré-aquecimento (5) apagar, soe
a buzina (1) para informar a todos de sua intenção de dar a partida no motor.
• Vire a chave de contato (4) à direita para a sua próxima posição para que o motor a diesel
inicie.

OBSERVAÇÃO
NOTICE Não deixe o motor de partida funcionar por mais de 10 segundos.
Aguarde o motor de partida esfriar antes de uma nova tentativa (10
segundos).

OBSERVAÇÃO
NOTICE Depois de operar, usar as luzes da máquina com o motor a diesel
desligado descarregará as baterias.

motor a diesel não poderá dar a partida. Verifique se o interruptor está na posição neutra
à esquerda.
Cabo de eletricidade
na calha de alimentação do cabo.
RISCO DE DANOS AO CABO!

OBSERVAÇÃO
NOTICE Durante o alinhamento, o cabo elétrico deve estar na calha de
alimentação do cabo para evitar danos ao cabo.

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MONITOR DO MOTOR A DIESEL DEUTZ
Os botões multifuncionais simplificam muito

o uso do monitor eletrônico DEUTZ e garante
que o usuário tenha à disposição botões
ativos que correspondem às respectivas
funções ativas. Na tela são exibidos símbolos
representando a função momentânea de
cada botão. O posicionamento dos símbolos
acima dos respectivos botões possibilita
alterar a função de cada botão, garantindo
que o usuário saiba claramente o que faz
cada botão.
(Veja o manual de serviço do monitor
DEUTZ)
1 5
2 4
3
O monitor eletrônico DEUTZ do motor a

diesel pode exibir uma, três ou quatro
janelas.

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CONFIGURAÇÕES DISPONÍVEIS
Rotação do motor
A leitura da rotação do motor a diesel quando
está funcionando.
Temperatura do refrigerante do motor

A temperatura deve estar abaixo de 100°C.
A luz indicadora e o monitor pisca e uma viso
sonoro é ativado se a temperatura for
superior a 113°C.
Tensão das baterias
A luz indicadora e o monitor piscarão e a
sirene será acionada se a voltagem estiver
abaixo de 20VDC.
Pressão do óleo do motor

A pressão normal é acima de 100 kPa. A luz
indicadora e o monitor piscam e um sinal
sonoro é ativado se a pressão estiver abaixo
de 70 kPa.
Torque do motor
A leitura do torque do motor a diesel quando
está funcionando.
Posicionamento do pedal do acelerador

Mostrado o posicionamento do pedal do
acelerador.
Consumo instantâneo
A leitura do consumo instantâneo quando o
motor a diesel está funcionando.
Nota! Bloqueio do teclado: você pode

bloquear o teclado pressionando
simultaneamente os botões 1 e 5 por 2
segundos e desbloqueá-lo da mesma
maneira. Se o teclado for bloqueado, um
símbolo de chave aparece na tela após o
pressionamento de um botão.

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LUZES DE ADVERTÊNCIA
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
1. Carregamento 6. Indicador de pré-aquecimento

O indicador acende se o O motor pode dar a partida quando
alternador não estiver a luz indicadora acender. Se o
funcionando. motor já estiver aquecido, o pré-
Desligue o motor e procure a aquecimento não é necessário.
causa.
7. Freio ABA (Opcional)
2. Nível de tanque do óleo da A luz indicadora acende se a
transmissão pressão do freio ABA estiver
A luz indicadora acende se o nível caindo.
do tanque de óleo estiver muito
baixo. 8. Filtro de combustível
(Opcional)
3. EMR Água no indicador de combustível.
A luz indicadora acende se o
padrão for EMR do motor a diesel 9. Estabilizadores na posição
alta (Opcional)
4. Freio de serviço. A luz indicadora acede se os
Esta luz indicadora acende se a estabilizadores estiverem na
pressão do freio dianteiro ou posição alta de alinhamento.
traseiro for inferior a 100 bar.
10. Nível de óleo do motor
5. Freios de emergência/ (Opcional)
estacionamento (não utilizados A luz indicadora acende se o nível
anteriormente) de óleo do motor estiver muito
A luz indicadora está ligada baixo.
quando os freios de
estacionamento estão acionados
com uma pressão abaixo de 3 bar.
Há uma falha em um dos dois
circuitos de freio quando a luz
estiver piscando.

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AVISO! PERIGO DE FALHA DOS FREIOS!
Uma falha dos freios pode levar à morte ou a ferimentos graves.
Se uma das três luzes de aviso dos freios estiver ligada ou piscando, pare a
máquina imediatamente e notifique a equipe de manutenção para o conserto
dos freios.
MANÔMETRO DE CARGA DO ALINHAMENTO
• Deixe o motor na posição de marcha

lenta e verifique o manômetro de carga 1
do alinhamento (1), ele deve
apresentar o mínimo de 21 bar. (o valor
normal é 30 bar)
4.7.3. Cabo de eletricidade
PERIGO
PERIGO DE ELETROCUSSÃO E TENSÃO ELÉTRICA PERIGOSA!
Eletrocussão por tensão elétrica perigosa levará a morte ou

ferimentos graves.
Nunca use um cabo de eletricidade a menos que ele esteja

firmemente posicionado em seu suporte. Isso evitará
tensionamento desnecessário do cabo que poderá resultar no pino
ser arrancado de sua tomada.
O cabo nunca deverá estar energizado antes da máquina estar

pronta para perfurar e o próprio cabo ter sido colocado em seu
suporte e ganchos de apoio.
NUNCA TOQUE NUM CABO ENERGIZADO.
Nunca mova a máquina se o cabo estiver energizado.

Para garantir que nenhum veículo irá passar sobre o cabo, coloque-
o em ganhos inseridos na parede lateral ao longo de toda a galeria
sendo perfurada.

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CONTROLE DO CARRETEL DO CABO
• Verifique se a alavanca de controle do

carretel do cabo está na posição neutra
SH3 N
N.
• Certifique-se de que o fornecimento de
força a caixa de eletricidade da mina
para a máquina esteja DESLIGADO.
• Conecte o cabo à caixa de eletricidade
da mina.
• Prenda o cabo ao suporte fornecido
pela mina.
• Alinhe a superfície a ser perfurada.
Se o alinhamento parar e a luz vermelha de atenção SH3 estiver acesa.

• Pressione o botão SH3 para adicionar alguns metros de cabo. (apenas mais três
revoluções do carretel do cabo).
• Quando a luz do botão SH3 acende e o alinhamento para uma vez mais, você pode usar
o alinhamento para trás.
Procedimento de rebobinamento do cabo
1 N
• Empurre a alavanca de controle para a
posição (1) no compartimento do
operador para rebobinar o cabo.
• Alinhe a máquina para trás. O cabo é
recolhido e rebobinado.
• A alguns metros da extremidade do
cabo, puxe a alavanca para a posição
neutra (N).
• Desligue o fornecimento de energia
elétrica e desconecte o cabo. 3 EMERGENCY STOP
PUSH BUTTON
• De volta à parte traseira da máquina,
pressione o botão (2) para "autorizar" o
rebobinamento do cabo e pressione o
botão (3) para rebobiná-lo.
2

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4.7.4. Mover a máquina
AVISO


DURANTE O ALINHAMENTO.
Sempre toque a buzina para avisar as pessoas antes de mover a

máquina.
Sempre pressione o pedal do freio de serviço (B), antes de
selecionar a direção de conduta.
PARA FRENTE / TRÁS

1
2
3
• Sempre verifique o ângulo máximo de

limitação.
• Verifique se a lança e a torre estão na
posição de alinhamento.
• Retraia os estabilizadores (traseiros
primeiros, depois os dianteiros).
• Levante o botão do freio de emergência/
estacionamento (1) e pressione o botão
vermelho (2) para liberar os freios.
• Pressione o pedal do freio de serviço (B), A
antes de selecionar a direção de conduta. B
• Use o joystick para selecionar a velocidade
e a direção de alinhamento (3), pressione
para mover para frente, puxe para mover
para trás.
• Libere progressivamente o pedal do freio
de serviço (B).
• Pressione o pedal do acelerador (A) para
movimentar a máquina. A velocidade
depende da rotação do motor a diesel.

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ONDE USAR A FAIXA DE BAIXA VELOCIDADE?
• Gire o seletor de velocidade do

alinhamento (1) na faixa de velocidade
baixa nas áreas de subida, descida,
ocupadas ou lotadas e em áreas de
trabalho.
• Dirija lentamente ao dobrar esquinas, toque
a buzina e avise às pessoas em áreas que 1
não estiverem em seu campo de visão.
• Observe os regulamentos de limite de
velocidade da mina.

OBSERVAÇÃO
NOTICE Não ative a direção sem avançar ou recuar a máquina.
Se isso ocorrer, serão geradas altas tensões sobre os eixos de
alinhamento, que poderão ser danificados.

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4.7.5 Parando a máquina
AVISO
PERIGO DE FALHA DO FREIO DE EMERGÊNCIA!
Falha do freio de emergência em uma situação de emergência pode

levar a morte ou a ferimentos graves.
Sempre garanta acesso livre ao botão do freio de emergência e

verifique a operação dos freios de emergência antes de usar a
máquina.
PERIGO DE PARADA/FRENAGEM DE EMERGÊNCIA!
Uma vez que a máquina pode parar de forma súbita, o operador

deve estar corretamente sentado, usando o cinto de segurança e
sempre atento.
É ESTRITAMENTE PROIBIDO TRANSPORTAR PASSAGEIROS E
FICAR DE PÉ DURANTE O ALINHAMENTO!
COMO PARAR A MÁQUINA?
Em condições normais de alinhamento, para

parar a máquina é preciso:
• Liberar o pedal do acelerador (A), a
máquina reduzirá a velocidade.
• Pressionar lentamente o pé direito no pedal
do freio de serviço (B). A
(O) PARADA DE EMERGÊNCIA
Em caso de emergência, pressione o botão dos (O)

freios de estacionamento (O) para ativar o freio
de emergência.

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4.7.6. Estacionar a máquina
AVISO
Uma máquina descontrolada pode levar a morte ou ferimentos

graves.
Nunca saia da máquina enquanto o motor estiver funcionando.
Para estacionar a máquina de modo seguro, escolha uma área onde não haja pessoas e um
local onde a máquina não obstruirá a passagem de outros equipamentos.
• Faça com que a máquina pare completamente. Libere o pedal do acelerador e pressione o
pedal de controle do alinhamento.
• Aplique os freios de emergência/estacionamento. Verifique se a luz vermelha do freio
acende.
• Posicione os dois estabilizadores traseiros e os dois estabilizadores dianteiros firmemente
no solo. A distância entre as rodas e o solo não deve ser maior que 13 mm (1/2 pol.).
• A máquina deve ser deslocada até um desnível ou apoio para evitar que ela se movimente.
Posicione um calço nas rodas quando estacionar em uma rampa.
• Deixe o motor a diesel em marcha lenta por alguns minutos para permitir que os principais
componentes resfriem gradualmente.
• Para o motor girando a chave de ignição.
• Coloque os interruptores mestre das baterias na posição DESLIGADO. Coloque os
interruptores mestre das baterias (2) e (3) na posição "DESLIGADO".
3
DESLIGADO
LIGADO
1
INTERRUPTOR MESTRE
DAS BATERIAS
2
INTERRUPTOR MESTRE SECUNDÁRIO

DAS BATERIAS

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4.8. Perfuração
4.8.1. Ajustando a máquina na galeria
AVISO

NÃO PERMITA QUE PESSOAS FIQUEM NA ZONA DE PERIGO DE

ALINHAMENTO DURANTE O ALINHAMENTO.
A zona de perigo de alinhamento é uma zona de 5 m de largura ao
redor da máquina.
Sempre toque a buzina para avisar as pessoas antes de mover a

máquina.
Sempre pressione o pedal do freio de serviço (B), antes de
selecionar a direção de conduta.
PERIGO DE QUEDA DE ROCHAS!
Ajuste de escala insuficiente ou falhas geológicas podem levar à

queda de rochas sobre o compartimento do operador e causar
Durante as operações de perfuração, certifique-se de que os

funcionários estão além da zona de segurança com teto parafusado
ou sob a cobertura de segurança.
Se houver necessidade de manutenção ou reparo, mova a máquina
de volta para a zona já reforçada.
AS PESSOAS E A MÁQUINA NUNCA DEVEM SER COLOCADAS EM
UMA ÁREA QUE NÃO FOI CUIDADOSAMENTE DIMENSIONADA E
REFORÇADA.
PERIGO DE ESMAGAMENTO E APRISIONAMENTO!
Observadores podem ser esmagados pela lança ou ficar

emaranhados nas peças rotatórias se ficarem na zona de perigo
durante a perfuração, causando morte ou ferimentos graves.

INDICADA NA PRÓXIMA PÁGINA DURANTE A PERFURAÇÃO.

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AVISO



feixe de laser.
Posicione a máquina no sentido do comprimento da galeria, à mesma distância de ambas as

paredes laterais para obter um perfuração ideal.
REFORÇADO ÁREA
ZONA DE PERIGO

ZONA DE PERIGO
REFORÇADO ÁREA
ZONA DE PERIGO

ZONA DE PERIGO
REFORÇADO ÁREA

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4.8.2. Uso de estabilizadores
AVISO
PERIGO DE TOMBAMENTO E ESMAGAMENTO DOS PÉS!
Movimentos da lança e operações de perfuração sem estabilizar a

máquina pode causar o tombamento e resultar em morte ou
ferimentos graves.
Baixe os macacos estabilizadores e coloque-os firmemente em

contato com o solo para estabilizar a plataforma de perfuração
antes das operações de movimentações da lança e perfuração.
Ao colocar os estabilizadores, veja se não há ninguém próximo
deles.
Nunca exceda os ângulos máximos de inclinação especificados.
IDEAL
ESTABILIDADE
IDEAL ESTABILIDADE
ESTABILIDADE IDEAL
(PARA MACACOS
TELESCÓPICOS OPCIONAIS)
Posicione os estabilizadores (primeiro as escoras dianteiras ou macacos estabilizadores

telescópicos opcionais e, em seguida, os estabilizadores traseiros) firmemente no solo. Para
melhor estabilidade, não levante o chassi demais.

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4.8.3. Energia elétrica
Verifique os seguintes pontos antes de ligar o disjuntor da mina.

• Máquina na posição de perfuração
• Mangueira de água conectada.
• Mangueira de vapor conectada (Opcional).
• Cabo elétrico cuidadosamente posicionado ao longo da parede lateral.
DISJUNTOR PRINCIPAL
MESTRE SECUNDÁRIO
DESLIGADO
LIGADO
SECUNDÁRIO
MESTRE
DESLIGADO
LIGADO
Nota! Para máquinas ULC-CSA, para poder ligar o disjuntor principal, é necessário
primeiro colocar a chave mestre das baterias na posição LIGADA.

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STD ou ULC/CSA LIGADO

LIGADO DESLIGADO
REDEFINIR
• Em seguida, coloque o disjuntor
principal na posição LIGADO.
Nota! Se o disjuntor elétrico principal

DESLIGAR automaticamente devido a um
problema elétrico, mova a alavanca
totalmente até a posição de rearmar antes REDEFINIR DESLIGADO Antigo ULC/CSA
de colocá-la de volta na posição LIGADO. LIGADO
Para o sistema de 1000 V, pressione o DESLIGADO 1000V
interruptor de redefinição S300.
Nota! Não use o botão de parada de SANDVIK
DS 310
emergência no processo normal para
desativar qualquer das unidades de
alimentação: use o botão de parada REDEFINIR
dedicado.
• Pressione o botão de início (5), caso

esteja equipado.
5 6

OBSERVAÇÃO
NOTICE No modo de perfuração elétrica, desligue as baterias mestre para
evitar descarregá-las.
PARTIDA DA UNIDADE DE ALIMENTAÇÃO HIDRÁULICA

• Certifique-se de que todas as alavancas
de controle das válvulas de controle
hidráulico, especialmente as alavancas
de controle de perfuração, estão na
POSIÇÃO NEUTRA
• Gire o interruptor A para a direita (1), a
unidade de alimentação está sob
tensão, gire para a direita (START), a
unidade de alimentação começa e
retorna automaticamente à posição( 1).
A Gire para a esquerda (O), a unidade de
alimentação para.
Nota! Espere 10 segundos antes de usar

qualquer uma das alavancas de controle.

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4.8.4. Detector de acesso (opcional)
A opção do detector de acesso é um sistema de aviso com base no cruzamento de uma zona de
segurança. Um feixe de laser gera uma cerca invisível que, ao ser cruzada, notifica o operador.
Dessa foram, o operador pode interromper a sequência de perfuração ou de movimentação da
lança de modo a garantir a segurança daquele que acionou o alarme.
Principais componentes
Painel de controle
Lança com detecção a laser
Caixa elétrica
O detector de acesso apresenta:

• Uma lança com detector a laser localizado na parte traseira da máquina.
• Uma caixa elétrica do sistema de controle.
• Um painel de controle localizado no compartimento de perfuração, que avisa o operador
graças às luzes de aviso no caso do cruzamento da cerca do feixe de laser.

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Posicionamento da lança e do laser
No uso normal, a lança é retraída para perto da máquina.
Posição da lança e do laser para o uso normal
Se a máquina estiver equipada com opcionais ou com outros equipamentos acoplados à sua
parte traseira, a lança deve estar estendida e o laser deve ser orientado de forma perpendicular
ao eixo central da máquina.
Lança e laser em posição estendida
Lança estendida
Laser orientado de forma perpendicular

Sistema de travamento ao eixo central da máquina.
• O posicionamento da lança e do laser é possível por meio do destravamento do sistema de

indexação e posterior inclinação da lança e do laser para a posição necessária.

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Ativação do sistema
AVISO! PERIGO DE RADIAÇÃO!

O laser não pode ser visto pelo olho humano.
O laser corresponde a um laser de classe 1, de acordo com a EN 60825-1 e
está em conformidade com a 21 CFR 1040.10.
A radiação emitida em operações normais não causa danos aos olhos ou à
pele humana.
A zona de perigo durante a operação de perfuração e de movimentação da lança começa no

eixo frontal e se estende para frente.
O cruzamento da cerca virtual avisará o operador que alguém invadiu a área de aviso.
O operador pode interromper a sequência de perfuração, se necessário.
ZONA REFORÇADA

ZONA DE PERIGO

ZONA DE PERIGO

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O sistema detector de acesso estará sob tensão assim que ambos os interruptores mestre das
baterias forem colocados na posição LIGAR.
A configuração do sistema é realizada no painel de controle.
A B
• A: Luz de status do sistema
- Luz DESLIGADA: Desligamento do sistema.
- Luz LIGADA: Sistema ativado.
• B: Cruzamento da luz da cerca laser (detecção)

- Luz piscando: Cerca laser cruzada. O invasor entrou na zona de aviso.
• C: Luz de configuração do sistema

- Luz LIGADA: Sistema desconfigurado.
- Luz DESLIGADA: Sistema configurado.
• D: Interruptor de inicialização
- Interruptor para a esquerda: Modo de inicialização selecionado.
- Interruptor para a direita: Sistema pronto (zona de detecção definida).
Antes de executar o sistema, etapas diversas são necessárias:
1- Quando a máquina receber energia, somente a luz amarela

B estará piscando.

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2- Aguarde 30 segundos até que o controle automático do C

sistema eletrônico seja realizado.
Quando o sistema estiver pronto:
• A luz vermelha C LIGARÁ.
• A luz verde A LIGARÁ. A B
• A luz amarela B piscará.
3- Para configurar a zona de detecção, gire o

interruptor D para a esquerda no modo de inicialização C
ou gire o interruptor da fonte de alimentação para a D
D
posição Iniciar.
• A luz vermelha C DESLIGARÁ.
• A luz verde A DESLIGARÁ e LIGARÁ B
novamente.
A
• A luz amarela B continuará piscando.
Zona
cega
Zona verificada Zona verificada com

A cerca virtual está definida uma zona cega está definida
Nota! Para definir uma cerca virtual mais larga, evite que objetos ou equipamentos
cruzem o feixe de laser.
Objetos no feixe de laser definirão zonas cegas. Não é possível verificar dentro de zonas
cegas.

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A zona de detecção é memorizada pelo sistema.
4- Para validar a zona de detecção e ativar o sistema, gire o C

interruptor D para a direita.
• A luz verde A permanecerá LIGADA. D
• A luz amarela B DESLIGARÁ.
O sistema está pronto para a operação.

A B
Como funciona?
C
A B
Se a cerca virtual for cruzada, o sistema detectará uma

C
modificação na zona de detecção.
• A luz amarela B começará a piscar.
D
A B
Para reinicializar a zona de detecção e reiniciar o sistema, gire

C
o interruptor D para a direita.
• A luz verde A permanecerá LIGADA.
D
• A luz amarela B desligará.
A B
O sistema está pronto para a operação novamente.
Para inicializar a zona de detecção (nova varredura da zona

C
de detecção), gire o interruptor D para a esquerda no modo de
inicialização ou inicie a fonte de alimentação. D
A zona de detecção será verificada e memorizada pelo

sistema.
A B

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4.8.5. Configuração de paralelismo
CONFIGURAÇÃO DE PARALELISMO
• A estrutura frontal da máquina deve ser nivelada e no eixo da direção de perfuração.
Posição da Lança:
• Use a alavanca de içamento de lança para colocar a lança na posição horizontal.
• Use a alavanca de oscilação de lança para alinhar a lança no eixo de condução frontal.
Posição de perfuração:
• Use a alavanca de rotaçãor para colocar o apoio de perfuratriz na posição mostrada
abaixo.
• Use a oscilação de avanço e a oscilação de avanço para alinhar o eixo de rotação com o
eixo de condução frontal.
• Use a alavanca de divergência para colocar a lança na posição horizontal.
Nota! A lança agora está ajustada. Se não forem usados os últimos 3 movimentos, o
avanço permanecerá no modo de perfuração paralela.
Nota! Para a rigidez geral aprimorada da lança, recomenda-se usar a extensão de lança
ao abordar o avanço à face em vez do cilindro de extensão de avanço.

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COMO REDUZIR O ÂNGULO MORTO?
EXTENSÃO DE LANÇA RETRAÍDO - AVANÇO ESTENDIDO
ÂNGULO
MORTO
EXTENSÃO DE LANÇA ESTENDIDO AVANÇO RETRAÍDO
Uma zona de ângulo morto, quando a seção traseira do avanço interfere com a lança, pode
ocorrer quando perfurar o orifício de dinamitar (corte a fogo).
• Estenda o cilindro de movimento de extensão de avanço para quase a capacidade
máxima.
• Posicione o avanço próximo à zona a ser perfurada, usando-se a extensão de lança, os
movimentos de oscilação e içamento.
• Ancore o ferrão com o passeio de extensão de avanço remanescente.
Nota! É somente a posição onde a perfuração é recomendada com o uso de extensão de
avanço totalmente alongada.

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4.8.6. Funcionalidade da perfuração
1 - Princípios da perfuração com percussão
A perfuração com percussão tem quatro funções 5

principais:
• A percussão (P), que faz a broca de
perfuração penetrar na rocha.
• O avanço (F), que mantém a broca de
perfuração em contacto directo com a
rocha.
• A rotação (R), que roda a broca de
perfuração para uma nova posição antes da
percussão seguinte. $
• A descarga com jacto (A), que retira as
aparas e arrefece o equipamento de
perfuração.
A energia de percussão criada pelo pistão da

perfuradora de rocha é transferida para a rocha
através do equipamento de perfuração.

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2 - Percussão
Percussão refere-se ao movimento recíproco de impacto

do pistão da perfuradora de rocha gerado pelo sistema
hidráulico. A coluna da perfuradora de rocha transfere a
energia de percussão do pistão para a haste de
perfuração, e a haste faz o mesmo através da broca para a
rocha. O ponto de impacto é o ponto onde o pistão bate na
coluna.
A potência da percussão é gerada pela força e frequência

da percussão, e pela penetração da broca. A potência da
percussão é transportada para a rocha através do
equipamento de perfuração. A potência da percussão
pode ser directamente controlada utilizando a pressão de
percussão.
Uma das funcionalidades básicas da perfuração é a

capacidade de transferência de energia do equipamento
de perfuração. Só uma determinada quantidade máxima
de energia cinética pode ser transferida utilizando
equipamento de perfuração de um determinado tamanho.
Quando a capacidade de transferência de energia do
equipamento é excedida, os danos ao equipamento
aumentam rapidamente.
A potência de percussão utilizada depende da qualidade

da rocha a ser perfurada. Se o material da rocha é brando,
pode ser utilizada uma pressão de percussão inferior. Se o
material da rocha é duro, é utilizada uma pressão de
percussão mais elevada.
Definir a pressão de percussão envolve sempre um
compromisso entre a velocidade de penetração e a
durabilidade do equipamento.

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3 - Avanço
O movimento de avanço é o movimento linear da perfuradora

de rocha no mecanismo de avanço.
O objectivo do mecanismo de avanço é manter a coluna em
contacto directo com a perfuradora de rocha, e a broca em
contacto firme com a rocha.
Quando a pressão de percussão é aumentada, a pressão do
avanço também deve ser aumentada. A pressão de avanço
correcta depende da pressão da percussão, do material da
rocha, da profundidade do furo e do tamanho e tipo do
equipamento de perfuração.
A rocha solta deve ser perfurada com uma baixa pressão de
percussão e de avanço.
A pressão de avanço correcta pode ser determinada
observando e escutando.
OBSERVE o seguinte, que deve estar presente:

• O constante movimento progressivo da perfuradora
de rocha (o carro de perfuração não deve abanar)
• A rotação constante da perfuradora de rocha (rpm
constantes)
• Ligação bem apertada da coluna (a ligação não pode
sobreaquecer/dobrar/ficar azul/deitar fumo)
• Penetração constante
ESCUTE se ouve o seguinte:
• Som de perfuração constante (sem sons de vibração
ou sacudidelas)
Uma potência de avanço excessiva não aumenta a

penetração. Apenas aumenta o desgaste da broca e causa
irregularidades nos furos perfurados, e dobra o tirante,
causando pressões de rotação excessivamente altas.
Uma potência de avanço desadequada causa a perda de
contacto entre a broca e a rocha. Isto faz com que a energia
de percussão se volte a reflectir no equipamento de
perfuração, causando danos no equipamento, na perfuradora
e no carro de perfuração.

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4 - Rotação
Rotação é o movimento de rotação da haste

de perfuração que visa deslocar os botões da
broca entre percussões. O motor hidráulico
dentro da perfuradora de rocha faz rodar a
haste de
perfuração através de uma engrenagem.
A velocidade de rotação correcta depende do
formato e diâmetro da broca, profundidade do
furo, condições da rocha, e de outras funções
principais de perfuração.
Uma velocidade de rotação inadequada causa
perda de energia (os pedaços de rocha são
triturados muito finos) e provoca uma fraca
penetração.
Uma velocidade de rotação demasiado alta
resulta no desgaste excessivo da broca, uma
vez que a rocha fractura devido à rotação e
não devido à percussão. A velocidade de
rotação excessiva também conduz a um
aperto excessivo das ligações roscadas.

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5 - Descarga do jacto
Descarga do jacto significa afastar do furo de

perfuração o material rochoso solto (aparas) criado
durante a perfuração. A outra tarefa da função de
descarga é arrefecer as estruturas da perfuradora
de rocha e do equipamento de perfuração.
Uma má descarga provoca uma fraca penetração
(os cortes de rocha são triturados no fundo do
furo), um curto período de vida do equipamento de
perfuração (aumenta o risco de encravamento do
tirante) e um rápido desgaste da broca.
Jacto de água
A descarga por jacto de água é um método que
empapa a poeira da rocha. A descarga do jacto é
conduzida até à caixa de lavagem a jacto da
perfuradora de rocha, de onde flui pela coluna até
à haste de perfuração, continuando pelos orifícios
de descarga do jacto da broca até ao furo de
perfuração.
Jacto de ar
O ar da descarga com jacto segue para o fundo do
furo através da cadeia de perfuração e dos orifícios
na broca de perfuração. A mistura do ar da
descarga com jacto e os cortes de rocha são
expelidos pelo furo através do espaço entre o
tirante e a parede do furo.
Lavagem água/nevoeiro (Opcional)

Na lavagem com água/nevoeiro, é pulverizada
uma determinada quantidade de água para o ar de
descarga. O quantidade de água é ajustada de
acordo com o tamanho do furo, a direcção da
perfuração e o tipo de rocha.

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6 - Sistema de desentupimento automático
O sistema de desentupimento funciona numa situação em que a pressão de rotação da

perfuradora de rocha sobe acima de um valor definido para, por exemplo, uma fissura na rocha.
O sistema de perfuração avalia a pressão de rotação da perfuradora de rocha durante a

perfuração. Se a pressão exceder a valor limite definido pelo sistema automático de
desentupimento, inicia-se o recuo.
Quando o sistema de desentupimento automático é ligado, o sentido do avanço recua

automaticamente e a percussão permanece ligada. Quando a pressão da rotação estiver
novamente abaixo do valor limite, o sentido original do avanço é retomado após alguns
momentos. Ao mesmo tempo, a potência da perfuração baixa para o nível de meia-carga.
\
As pressões do avanço e percussão voltam aos seus valores normais, quando a resistência do
avanço sobe para o normal.
A pressão de activação do sistema automático de desentupimento pode ser regulada de acordo
com o tipo de rocha. A regulação foi descrita numa instrução. "THC Drilling hydraulics". (Circuito
Hidráulico da Perfuração THC)

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7 - Estabilizador
)LJXUH6WDELOL]HUVWUXFWXUH
Um perfurador de rocha virá disponível com um estabilizador como opcional. Ele diminui as
ondas de percussão recíprocas do aço do perfurador e, portanto, aumenta sua vida útil. A figura
mostra o isolamento do estabilizador em amarelo. O isolamento é pressionado contra a haste
com cilindros, indicados na figura em preto e em marrom. O estabilizador resiste ao movimento
para trás na haste e, assim, pode receber a tensão de compressão refletida de volta ao tirante.
8 - Extrator de energia
Um perfurador de rocha virá disponível com um extrator de energia como opcional. O extrator de
energia facilita a abertura em rosca e a remoção de equipamento preso na rocha. O extrator de
energia move a haste para trás, em direção ao ponto de impacto. Isso permite que o pistão
acerte a haste mesmo que não haja alimentação ou que o perfurador de rocha esteja recolhido.
A energia de percussão também pode ser usada quando o tirante for removido e a trepidação
pode ser realizada de modo eficiente sem o contato com a rocha. O extrator de energia não
pode ser usado durante a perfuração normal e não pode ser mantido por mais de alguns
segundos por vez.

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9 - Ferro de perfuração
Haste
A energia de impacto e o binário de rotação da
perfuradora de rocha são transferidos para o
equipamento de perfuração através da haste.
Manga de junção
As mangas de junção ligam os tirantes de extensão
um ao outro.
Tirantes de extensão
Ambas as extremidades de um tirante de extensão
possuem roscas idênticas. O comprimento
do tirante é, em geral, de 10–20 feet (300–600 cm).
Tirantes MF
Os tirantes MF possuem uma rosca macho numa
das extremidades e uma rosca fêmea na outra.
Os comprimentos dos tirantes são os mesmos dos
tirantes de extensão.
Tubos de guia
O equipamento de tubo é afixado como as hastes
de extensão. O equipamento de tubo possui um
grande furo de lavagem. Tubos guia são usados
para condições de rocha difíceis.
Brocas de perfuração
A broca de botões é o tipo mais comum de broca
de perfuração. As suas vantagens são a sua boa
velocidade de penetração, a durabilidade e a
facilidade de voltar a afiar.
Existem disponíveis diversos tipos de brocas de
cabeça redonda, consoante as várias situações de
perfuração.

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1 - Haste 1 - Haste
2 - Manga de junção 2 - Tirante MF
3 - Tirantes de extensão 3 - Tirante MF
4 - Manga de junção 4 - Brocas de perfuração
5 - Tirantes de extensão
6 - Brocas de perfuraçã
10 - Pressão de estabilização
Se a pressão de estabilização cair para menos que o valor limite e permanecer abaixo do limite
pelo tempo especificado, a perfuração será interrompida.
11 - Detecção de rocha
Um tempo pode ser definido para elevar/diminuir a pressão de detecção, após o qual rocha é
considerada detectada ou é determinado que não há contato com rocha. Se o contato com a
rocha for perdido, o sistema de controle muda para o modo de escoramento.

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4.8.7. Pondo coleira ao redor de um orifício
POSIÇÃO DE PERFURAÇÃO
• Use a alavanca (1) e (2) mova a
perfuratriz na posição em que você
deseja abrir um orifício.
• Empurre a alavanca (4) para colocar o
ferrão da perfuratriz em contato firme
1 2 3 4 com a rocha.
• Puxe totalmente a alavanca (2) de

percussão
• Para envolver delicadamente puxe a
alavanca de rotação levemente (3) e a
2 3 alavanca de avanço (1). Mantenha as
4 5 1
alavancas (3) e (1) na posição onde os
movimentos começam.
EMPURRE
• Deixe o bit penetrado na face até
alcançar a rocha sólida.
PUXE
Quando o bit alcançar a rocha sólida, é
concluído do processo de envolvimento. A
energia total de perfuração pode ser usada.
4.8.8. Perfuração normal
OPERAÇÃO DE PERFURAÇÃO
1 2 3
EMPURRE • Puxe as alavancas (1), (2), (3)

totalmente.
PUXE
Nota! Todas as alavancas serão mantidas
em posição total durante todo o processo
de perfuração.
Pressione o botão (E) para parar o processo

de perfuração. Todas as alavancas de
perfuração (1), (2) e (3) retornarão à posição
neutra.
E
E Nota! Use o botão de parada de
emergência somente em caso de
emergência. Em processo normal use o
botão adequado para parar qualquer
operação.

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AJUSTE DE PERFURAÇÃO
Ao perfurar, o operador pode ajustar a velocidade de rotação (RPM) assim como a pressão de
avanço.
Nota! Sempre ajuste a rotação e o avanço no nível mais aceitável de acordo com sua
condição de piso.
A velocidade excessiva de rotação resultará em um desgaste mais rápido das inserções
de carbureto do bit, especialmente em rocha abrasiva.
Sub-avanço resultará em rápido desgaste da haste, punho e roscas de acoplamento.
Acoplamento fumegante indica o sub-avanço, aumente a pressão de avanço quando o
acoplamento fumegar.
Sobre-avanço resultará no aumento da pressão de rotação que indica torque excessivo.
Isso reduz o tempo de vida do mecanismo de rotação da perfuratriz.
Ao perfurar, mantenha a pressão de rotação em um valor médio de 50 bar (manômetro de
pressão C).
A B C D E
• A: Botão de Controle de Velocidade de

A B Rotação Vire no sentido horário para aumentar
a RPM, sentido anti-horário para diminuir a
RPM.
• B: Botão de controle de pressão de avanço
Vire no sentido horário para aumentar a
pressão, sentido anti-horário para diminuir a
pressão.

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4.8.9. Alguns conselhos sobre perfuração
A economia e a eficácia do jumbo estão muito dependentes da forma como o operador utiliza o
carro de perfuração durante esta.
• Planeie a sequência da perfuração de forma a que o tempo de perfuração, para cada
lança, seja aproximadamente o mesmo.
• Se possível, posicione o avanço de forma a que o operador possa ver o ferro de perfuração
durante a perfuração.
• Utilize sempre um cilindro de extensão do avanço para empurrar o carril de avanço contra
a rocha.
• Antes de iniciar a perfuração e durante esta, verifique se o amortecedor dianteiro do carril

de avanço está posicionado firmemente contra a rocha.
• Durante a compressão, a broca tem a tendência de se desviar do sentido pretendido. Para
ultrapassar esta situação, devem ser utilizadas regulações de perfuração inferiores e um
tempo de compressão suficientemente longo. Se o furo se desviar para qualquer lado, o
sentido do carril do avanço deve ser corrigido de acordo com o sentido do furo. O
desalinhamento provoca tensões e desgaste extra do ferro de perfuração, das peças de
desgaste, do martelo perfurador, etc.
• O manómetro de pressão da rotação é um bom guia para descobrir as pressões

adequadas do avanço e da percussão. Normalmente, a pressão deve ser
aproximadamente 80 a 100 bar . Se for mais alta ou o ferro de perfuração se encravar
continuamente, verifique o estado do ferro de perfuração ou baixe as pressões do avanço
e da percussão.
• Uma pressão de avanço demasiado baixa provoca uma fraca penetração e o desgaste
rápido do martelo perfurador e dos ferros de perfuração. Uma pressão de avanço
demasiado alta provoca também um desgaste rápido, bem como o desvio dos furos.
• Para assegurar uma descarga correcta, observe se a água está continuamente a correr do
furo que está a ser perfurado.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
• Durante a perfuração dos tiros de contorno, evite que o martelo perfurador, o centralizador
intermédio ou o rolo das mangueiras toquem na rocha, a fim de evitar um avanço
incompleto e danos mecânicos.
• A vibração das mangueiras do martelo perfurador pode significar que o diafragma do
acumulador de baixa pressão do martelo está danificado ou que a pressão de enchimento
está incorrecta.
• A permanente baixa da taxa de penetração pode significar que o diafragma do acumulador
de alta pressão do martelo perfurador está danificado, que a broca está desgastada ou
danificada.
• Substitua os ferros de perfuração frequentemente.

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4.8.10. Parâmetros de perfuração
A relação entre a pressão de percussão, a pressão de avanço, a velocidade de rotação e o

fluxo de descarga necessário, assim como a sua correcta regulação, dependem de diversos
factores, tais como, as condições da rocha, tipo de broca e do diâmetro do furo.
Os parâmetros de perfuração tem de estar sempre regulados de acordo com as condições de
perfuração correntes. A tabela seguinte, apresenta parâmetros de perfuração que são utilizados
no teste de perfuração da fábrica em granodiorito homogéneo. A tabela no capítulo
"Identificação de parâmetros de perfuração incorrectos" (page 207) pode ser utilizada como um
guia para regular os parâmetros correctos para as condições de perfuração correntes.
Parâmetros de exemplo para a perfuração para cima com a broca de 64 mm.
Velocidade
de
Perfuração Rotação Descarga
Avanço [bar] rotação
[bar] [bar] [bar]
[rpm]*
Escoramento 90 80 50 10 - 15 150
Perfuração 175 100-120 70-80 11 - 15 150

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Identificação de parâmetros de perfuração incorrectos
AVARIA SINTOMAS
PERCUSSÃO • Desgaste da broca

Pressão de percussão • Vida reduzida da perfuradora em rocha e do
demasiado equipamento de perfuração
alta • Risco acrescido de excitação da haste de
perfuração.
PERCUSSÃO • Velocidade de penetração diminuída. (Na

perfuração em solo brando, a melhor
Pressão de percussão
velocidade de penetração e a vida mais longa
demasiado
do equipamento de perfuração são atingidas
baixa
com a pressão de percussão mais baixa do
que ao perfurar rocha dura.)
ROTAÇÃO • Desgaste rápido da aresta exterior da broca

de perfuração (risco de broca anti-
Velocidade de rotação
afunilamento).
demasiado
• Pedaços de perfuração de granulometria fina.
elevada
• Desgaste da perfuradora de rocha e dos
componentes do mecanismo de rotação.
ROTAÇÃO • Rotação desigual da haste de perfuração.

Velocidade de rotação
• Velocidade de penetração diminuída.
demasiado
• Aumento das tensões na haste de perfuração
baixa
e no mecanismo de rotação.
AVANÇO • Rotação persistente (a pressão de rotação

flutua)
• Binário de rotação aumentado (a pressão de
rotação sobe), provocando sobrecarga no
equipamento de perfuração e no mecanismo
de rotação da perfuradora de rocha.
OBSERVAÇÃO! O aumento da pressão de
rotação pode ser também originado pela
Força de avanço curvatura da haste de perfuração ou por outra
demasiado resistência anormal à rotação.
elevada • Curvatura da haste de perfuração, desgaste
mais rápido dos centralizadores e do mandril,
aumentando o risco do êmbolo bater numa
esquina da coluna.
• Som alterado da perfuradora de rocha.
• OBSERVAÇÃO! O AUMENTO DA FORÇA
DE AVANÇO ACIMA DE UM CERTO LIMITE
NÃO AUMENTA A VELOCIDADE DE
PENETRAÇÃO.

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AVARIA SINTOMAS
AVANÇO • A perfuradora de rocha salta e abana (tinido)

• Extremidade frontal do mandril e manga de
ligação da haste de perfuração sofrem
desgaste mais rápido.
• As faces do corpo da perfuradora sofrem
desgaste mais rápido (os intervalos de
Força da avanço
manutenção são mais curtos).
demasiado
• A velocidade de penetração baixa. A coluna
baixa
não está na posição correcta quando o êmbolo
bate. Apenas uma pequena parte da força de
impacto é transmitida à rocha.
• A vida do equipamento de perfuração é
encurtada (tensões de tracção grandes no
equipamento de perfuração).
DESCARGA DO • Risco crescente de encravamento.
JACTO Pressão do jacto • A broca de perfuração sofre desgaste mais
demasiado rápido (excesso de aquecimento).
baixa • Velocidade de penetração mais baixa.
• Pedaços de perfuração de granulometria fina.
DESCARGA DO • O desgaste da broca aumenta.
Pressão do jacto
JACTO • Fraco tempo de vida do vedante da caixa de
demasiado elevada
jacto

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4.8.11. Durante a perfuração
Observe durante a perfuração:

• O funcionamento da lubrificação da haste.
• Sai névoa de óleo das aberturas no fundo do chassis da perfuradora de rocha
• As mangueiras da perfuradora de rocha não abanam mais do que o habitual.
• A perfuradora de rocha não apresenta fugas de óleo.
• Os vedantes da caixa de jacto da perfuradora de rocha não têm fugas de água.
• As ligações das mangueiras não têm fugas de óleo.
• Os manómetros de pressão da perfuração apresentam leituras normais.
• As luzes amarelas ou vermelhas não estão acesas.
4.8.12. Elementos indispensáveis na perfuração
As regras a seguir asseguram o melhor desempenho de perfuração, resultando em alta

produtividade a baixos custos operacionais.
A broca
Um ângulo de folga e pressão de água corretos, e remover os
fragmentos tão logo sejam arrancados da superfície.
Perfurar com uma broca gasta resultará em um aumento no torque de
rotação e perda na taxa de penetração.
Para aumentar a produtividade, substitua a broca gasta por uma nova ÂNGULO DE FOLGA
ou que foi afiada novamente.
Adaptador de punho e broca de aço

Essas ferramentas são essenciais para a perfuração produtiva.
Elas transmitem energia de percussão e rotação para a broca, se ela
for mantida alinhada corretamente.
O alinhamento coreto permite a transmissão ideal de energia,
desgaste reduzido da broca de aço em relação às sapatas guias,
alinhamento perfeito do orifício, torção mínima da broca de aço e evita
a quebra prematura de punhos e brocas de aço.
Nota! Verifique com frequências os elementos de orientação da haste, o punho e a cabeça

de injeção de água e informe imediatamente as anomalias percebidas em todas as peças
da broca e da perfuratriz de rocha.

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4.8.13. Remoção da broca
A broca de aço e a broca são peças de desgaste. Para manter um bom desempenho e eficiência
de perfuração, as ferramentas de perfuração precisam ser verificadas periodicamente e
substituídas se necessário.
• Verifique a condição da broca antes de iniciar a perfuração de um orifício.
• Substitua a broca se seus botões apresentarem desgaste (1/3 do botão apresenta
desgaste plano).
1/3 A
Nota! Para maximizar a produtividade e minimizar os custos de perfuração, a broca deve

ser afiada regularmente.
Consulte o procedimento a seguir para substituir a broca de aço ou a broca.

O procedimento mostra um avanço de perfuração de uma máquina de perfuração facial. Este
procedimento também é válido para os sistemas de aparafusamento de equipamentos de apoio
da rocha e para a alimentação de perfuração do furo longo de equipamentos de produção.
1- Posicione o alimentador da broca na face.

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2- Faça um furo, seguindo o procedimento de perfuração normal.
3- Quando o buraco estiver quase completo, pare a perfuração.

• Pare a rotação.
• Continue a percussão e alimentação.
• Continue a limpeza de água.
4- Utilizando a alimentação, mova a broca para trás e para frente contra a rocha.
5- Quando a água escoar entre a broca de aço e a haste, a broca e a broca de aço são
normalmente retiradas.
• Pare a percussão.
• Pare o movimento do alimentador.
• Pare a limpeza de água.

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Se a broca e a furadeira ainda não estiverem soltas, siga o procedimento recomendado para
desacoplar a broca ou o adaptador de haste.
• NÃO USE A ROTAÇÃO.
• Alinhe a broca em relação à rocha.
• Inicie o fluxo da névoa.
• Use a percussão total e a pressão axial de alimentação para bater a broca contra a rocha
até ela ceder. (a energia total de percussão tem melhor capacidade de quebra do que a
percussão normal).
AVISO! PERIGO DE SPRAY EM ALTA PRESSÃO!
A água lavada da broca da furadeira pode causar ferimentos.
Não se aproxime da broca da furadeira e sempre use óculos protetores.
6- Utilizando a alimentação, tire a broca de aço do buraco e gire o módulo de perfuração em

posição tal que as ferramentas de perfuração possam ser removidas com segurança.
PERIGO! PERIGO DE EMARANHAMENTO!
Ficar emaranhado em peças que giram causará morte ou ferimentos graves.
Não entre na zona perigo e NÃO TOQUE em peças que giram quando a
rotação estiver ligada.
Use o sistema de dispositivos de segurança antes de qualquer operação.
7- Coloque a máquina em um local seguro, desligue-a.

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8- Remova a broca da furadeira manualmente. Remova a broca da haste através da guia frontal.
AVISO! PERIGO DE QUEDA DE ROCHAS!
Ajuste de escala insuficiente ou falhas geológicas podem levar à queda de

rochas e causar morte ou ferimentos graves.
Sempre execute as operações manuais referentes à broca e broca de aço

em uma zona dimensionada e telhado aparafusado seguro.
As superfícies quentes do equipamento de perfuração podem causar

queimaduras.
Deixe o equipamento de perfuração esfriar antes de tocá-lo.

Sempre use luvas de proteção ao manusear o equipamento de perfuraçã

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Caso a máquina não possa perfurar (ex.: oficina, área aberta) veja o procedimento abaixo para
troca de haste.
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
1- Coloque o alimentador na furadeira na posição vertical (Etapa 1). O peso da broca de aço irá
manter a haste na posição traseira.
2- Opere a rotação, percussão e alimentação. As vibrações soltarão a broca de aço da haste

(Etapa 2).
3- Inverta a direção de rotação da broca de aço de repente. Volte para o sentido de rotação
correto e reverta-o até que a broca de aço solte da haste (Etapa 3).
4- Pare a rotação, percussão e alimentação.

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Etapa 4 Etapa 5
5- Mova a perfuratriz totalmente para trás (Etapa 4).
6- Desligue a máquina a fim de operar em condição segura.
7- Remova a broca de aço manualmente através da guia frontal (Etapa 5).
8- Remova a broca da broca de aço.

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Para trocar a broca na oficina, siga o procedimento abaixo:
1- Opere o movimento de alimentação até que a broca saia da guia frontal de alimentação da
furadeira..
2- Desligue a trave a máquina. Antes de entrar na área de expansão certifique-se de que

ninguém possa ativar os movimentos do módulo de perfuração.
3- Coloque um martelo debaixo da broca e bata na broca com um outro martelo até que a broca
fique frouxa.
AVISO! PERIGO DE ESTILHAÇOS NO AR!
Estilhaços da broca podem ser gerados pela batida de um martelo em aço

temperado e pode gerar lesões graves.
Use martelo adequado caso precise martelar aço temperado.

Sempre use luvas e óculos de proteção ao martelar.
• Use tração do bronze ou cobre, martelo de plástico ou martelo de borracha para martelar
em aço temperado.
4- Remova e troque a broca.

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4.9. Adição e remoção de hastes
4.9.1. Afrouxamento das roscas da haste
M 1 2 3
• A 10 cm (4 pol) antes do final do furo.

• Ative a pressão de retorno manual (alavanca 6) para diminuir a pressão de rotação (10 a
20 bar menos do que a pressão normal de rotação da perfuratriz). Portanto, menos força
de alimentação = menos torque / aperto dos acoplamentos das hastes.
• E termine o furo até que a água saia entre as roscas das hastes, do eixo e que você possa
ouvir que as roscas estão frouxas.
• A broca está em contato com a rocha, portanto não causa danos e não há percussão livre
da perfuratriz.
• A seguir, libere a rotação (alavanca 1), a percussão (alavanca 2), a alimentação (alavanca
3) com o botão de pressão E e desligue a lavagem (joystick "M").
• Libere a pressão de retorno manual (alavanca 6).
• Ou, quando o furo inteiro estiver perfurado -
• Libere a rotação (alavanca 1) e a alimentação (alavanca 3).
• Deixe a percussão e a lavagem LIGADAS até que a água saia entre as roscas das hastes,
do eixo e que você possa ouvir que as roscas estão frouxas.
• Em seguida, libere a percussão (alavanca 2) e desligue a lavagem (joystick "M").

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4.9.2. Adição de hastes
PERIGO
PERIGO DE EMARANHAMENTO!
Ficar emaranhado em peças que giram causará morte ou

ferimentos graves.
Se as operações forem realizadas por duas pessoas, um dos

operadores deverá estar no painel de controle de perfuração, pronto
para pressionar o botão de parada de emergência a qualquer
momento.
Durante toda a operação de acoplamento manual, é estritamente
proibido ativar qualquer uma das alavancas. Nunca use qualquer
alavanca de controle até que a instalação da nova haste seja
realizada e todo o pessoal esteja a pelo menos 2 metros (7 pés) da
alimentação da perfuratriz.
B
A C
J
4
• Prenda a haste usando o grampo da haste (alavanca "C").

• Desaparafuse o eixo da haste usando (joystick "J") para a direita.
• Quando o eixo tiver sido removido da haste, solte o joystick "J" e use a alimentação rápida
(alavanca 4) para retornar a perfuratriz para a parte traseira da alimentação.
• Usando a rotação do magazine (alavanca "B"), gire uma nova haste dentro das mandíbulas
do manejador da haste depois de garantir que as mandíbulas estejam abertas (alavanca
"B") e na posição do magazine (alavanca "C").
• Prenda na nova haste (alavanca "B").
• Estenda a haste dentro da tubulação de perfuração (alavanca "C").
• Usando o joystick "J" para a esquerda, parafuse o eixo no topo da haste.
• Solte gradualmente as mandíbulas do manejador da haste (alavanca "B") e continue a
rosquear a nova haste na haste presa pelo grampo usando o joystick "J".
• Quando a haste estiver acoplada nas duas extremidades, solte o joystick "J" e garanta que
as mandíbulas do manejador da haste estejam totalmente abertas (alavanca "B").
• Retraia o manejador da haste de volta para a posição do magazine (alavanca "C").
• Solte o grampo do acoplamento da haste.
• Reinicie a perfuração, repita as etapas acima e adicione as hastes, conforme exigido pela
profundidade do furo.

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4.9.3. Remoção de hastes
B C 6
J 4
L K
Quando a profundidade necessária do furo for atingida, solte as roscas do conjunto de

perfuração, conforme descrito anteriormente ou, se estiver fazendo um furo inicial, assegure-se
de que as roscas estejam frouxas antes de iniciar aumentando a contrapressão de alimentação
(alavanca 6) durante os últimos metros de perfuração para afrouxar as roscas do conjunto de
perfuração. Em seguida, remova as hastes -
• Retornando a perfuratriz para a parte traseira da alimentação e prendendo a haste com o
grampo da haste (alavanca "C").
• Estenda as mandíbulas do manejador da haste (alavanca "C") para a linha de perfuração,
garantindo que as mandíbulas do manejador da haste estejam abertas (alavanca "B").
• Prenda a haste usando a alavanca "B" e aperte a rosca do eixo na haste usando o joystick
"J".
• Libere a pressão nas mandíbulas do manejador na haste (alavanca "B"), mas não abra
totalmente as mandíbulas.
• Desaparafuse a haste da haste ainda presa no furo usando o joystick "J" e, quando a rosca
estiver livre, prenda totalmente a haste outra vez fechando completamente as mandíbulas
do manejador (alavanca "B").
• Em seguida, desaparafuse o eixo da haste usando o joystick "J".
• Retraia a haste no magazine (alavanca "C") e abra as mandíbulas do manejador da haste
(alavanca "B").
• Gire o interruptor passo a passo "L" para a direita e o magazine girará a haste dentro do
magazine e para a próxima posição aberta pronta para aceitar outra haste.
• Usando alimentação rápida (alavanca 4) avance a perfuratriz, colete as hastes
remanescentes no furo e continue com os passos acima, conforme necessário, para
remover todas as hastes do furo.

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4.10. Circunstâncias especiais
4.10.1. Remoção de uma haste de perfuração emperrada
AVISO
Movimentos inesperados do tirante, da alimentação ou da lança

podem gerar vários tipos de ferimentos.
Se for necessário quebrar a haste de perfuração ou removê-la da

alimentação, assegure-se de que a haste de perfuração e nenhuma
parte da lança tenham carga. Quando a haste de perfuração estiver
quebrada, a haste ou a alimentação poderá realizar um movimento
de percussão inesperado.
A haste de perfuração poderá ficar emperrada no furo devido às condições de perfuração. Se a

haste continuar a emperrar, mesmo se as condições forem normais, alguns dos parâmetros de
perfuração poderão estar incorretos ou a broca da perfuratriz poderá estar gasta ou danificada.
As instruções para definir os parâmetros estão na seção "Identificação de parâmetros de
perfuração incorretos".
Se a broca da perfuratriz não estiver muito apertada, você poderá tentar removê-la. Tente o
seguinte procedimento:
• 1. Inicie a limpeza de água.
• 2. Coloque a percussão na potência total.
• 3. Selecione a operação de recuo da alimentação.
• 4. Tente usar a rotação nas duas direções.

OBSERVAÇÃO
NOTICE Não use os movimentos da lança ou a alimentação para remover a
haste de perfuração.

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4.10.2. Procedimento de substituição da haste
AVISO
PERIGO POR QUEDA DE CARGA OU ESMAGAMENTO DAS MÃOS!
A falha da haste pode levar à queda dos consumíveis de

perfuração durante a substituição da haste e causar ferimentos
sérios.
Antes de substituir a haste, certifique-se de que os consumíveis de

perfuração são retirados do furo, ao perfurar furos ascendentes.
Dê continuidade ao procedimento de substituição da haste de
acordo com as instruções do manual do operador.
Em casos especiais, quando os consumíveis de perfuração não podem ser retirados do furo
ascendente devido a problemas (p. ex. falha da haste), devem ser executadas as seguintes
acções antes da remoção da haste:
Acções prévias de segurança de substituição de haste ao perfurar com TUBOS.
• 1. Conduza a perfuradora de rocha para a posição dianteira ou tão à frente quanto possíve.
• 2. Retentor aberto.
Retentor
Ferrão
(grampo de haste)
dianteiro Expansão do
casete de haste
Maxilas do
casete de haste
Ferrão
Maxila inferior traseiro
do casete de
haste
Rotação de casete

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• 3. Traga a sonda de perfuração cuidadosamente para baixo, com a ajuda do martelo

perfurador, para uma posição onde a maxila de manobra do tirante inferior se possa mover
livremente para o centro de perfuração para apoiar a haste a partir do fundo. Veja a figura
abaixo.
Nota: Avanço LF700 feed com o

trocador de varas RC700 mostrado.
• 4. Feche o retentor dianteiro

• 5. NÃO ABRA O RETENDOR DURANTE ESTE PROCESSO!
• 6. Conduza a perfuradora para a posição final
• 7. Mova os braços da cassete para a sonda de perfuração
• 8. Feche as maxilas da cassete (o braço superior agarra a haste e a maxila inferior fecha
totalmente para efectuar uma paragem mecânica no caso de uma possível queda da
haste)

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• 9. É extremamente importante criar fricção entre os tubos e a parede do furo. Utilize
os movimentos da lança para criar fricção e encravar a haste contra a parede do furo.
Utilize o movimento da lança no sentido oposto ao movimento de abertura do retentor, isto
é, o movimento de oscilação do avanço.


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Acções prévias de segurança da substituição da haste ao perfurar com TIRANTES.
• 1. Conduza a perfuradora de rocha para a posição onde a extremidade inferior do segundo

tirante está localizada mesmo por cima do retentor (ver imagem abaixo)

• 2. Feche o retentor.
• 3. NÃO ABRA O RETENTOR DURANTE ESTE PROCESSO!
• 4. Mova os braços da cassete para a sonda de perfuração.
• 5. Feche as maxilas da cassete em direcção ao tirante.
• 6. Conduza a perfurador a de rocha para a posição final.

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• 7. É extremamente importante criar fricção entre os tubos e a parede do furo. Utilize
os movimentos da lança para criar fricção e encravar a haste contra a parede do furo.
Utilize o movimento da lança no sentido oposto ao movimento de abertura do retentor, isto
é, o movimento de oscilação do avanço.

4.11. Término de um turno
Ao interromper o processo de perfuração ao final do turno ou por qualquer outra razão, execute
as seguintes operações:
• Incline a parte frontal da broca para baixo até o ferrão tocar o solo.
• Desligue todas as unidades de alimentação.
• Feche a válvula de fornecimento de água na linha da mina.
• Para evitar danos ao alternador, pare o motor a diesel antes de colocar o interruptor mestre
da bateria na posição "DESLIGADO";
• Coloque o disjuntor principal na posição "DESLIGADO";
• DESLIGUE a energia na caixa elétrica da mina;
• Lave a máquina, particularmente a broca e a lança;
• Preencha o formulário de relatório do turno;
• Reporte quaisquer defeitos que tiver percebido.

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5. PACOTE ÁRTICO (OPCIONAL)

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5. PACOTE ÁRTICO (OPCIONAL)
O pacote Ártico opcional da Sandvik foi projetado para permitir a operação da máquina em
temperaturas ambientais extremamente baixas de até -30 C.
Os componentes da máquina, sensíveis a climas extremamente frios, são protegidos com
componentes aquecedores, incluindo resistores elétricos e bases de aquecimento elétrico.
Os componentes protegidos pelo pacote Ártico são os seguintes:

• entrada de ar e líquido de refrigeração da água do motor diesel
• Tanque de combustível
• Baterias
• Tanques de óleo hidráulico de perfuração e de alinhamento
• Lubrificador da perfuratriz de rocha SLU
• Tanque de água opcional
Também são utilizados óleos e líquido de refrigeração de água específicos.
Nota! Leia as especificações técnicas do pacote Ártico da Sandvik para a

série 301 no último capítulo deste manual para obter mais informações.
5.1. Operação do pacote Ártico
Todos os componentes de aquecimento do pacote Ártico são alimentados eletricamente pelo

circuito elétrico da mina através do carretel de cabos elétricos da máquina e do comutador
principal.
Estas funções de aquecimento também são ativadas pela caixa de junção JB222 do pacote
Ártico.
DESLIGADO
JB222
LIGADO

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Para ativar a função de aquecimento do pacote Ártico:
1 - Conecte o carretel de cabos elétricos da máquina à caixa da extremidade de passagem da

mina.
2 - Coloque o interruptor da caixa de junção JB222 na posição LIGADO.
3 - Coloque o comutador elétrico principal da máquina na posição LIGADO.
O sistema de aquecimento estará em operação agora e poderá ser usado mesmo que a
máquina esteja em perfuração ou estacionada.
Nota! Como o aquecedor da entrada de ar do motor diesel liga/desliga de acordo com o

gerenciamento de tempo de pré-aquecimento/reaquecimento, ele não altera a forma de iniciar/
utilizar o motor diesel.
RISCO DE DANOS À PROPRIEDADE.

OBSERVAÇÃO Se a máquina estiver estacionada sem qualquer dispositivo de
aquecimento (sem fornecimento de eletricidade para o pacote Ártico
da Sandvik ou sem tenda de aquecimento):
- Faça a sangria do circuito de água e do tanque se as temperaturas
estiverem abaixo de 0°C.
- Não inicie o motor diesel se a temperatura estiver abaixo de -30°C.
- Faça a sangria do circuito do líquido de refrigeração de água do
motor diesel se as temperaturas estiverem abaixo de -50°C.

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5.2. Tanque anticongelamento
O pacote Ártico também inclui um tanque anticongelamento de 30 litros com uma bomba manual
e uma válvula esférica para proteger o circuito de injeção de água da máquina.
O tanque é localizado na parte traseira da máquina. Use-o ao final de cada turno de trabalho
para proteger a linha da bomba de água para evitar seu congelamento.
Fluxo de ar Injeção anticongelamento
14006
14012
Fechado
Aberto

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1- Faça a sangria do tanque de água.

2- Gire a válvula esférica (14006) para a posição de descarga de ar.
3- Faça o bombeamento do circuito de água para remover a água ativando a válvula de água e
a descarga de ar.
4- Libere o ar comprimido da linha de descarga abrindo a válvula esférica (14012).
5- Gire a válvula esférica (14006) para a posição de injeção anticongelamento.
6- Mantendo a válvula de água ativada, injete 10 litros de anticongelamento na linha da bomba
de água realizando 25 ações de bombeamento.
7- Gire a válvula esférica (14006) para a posição de descarga de ar.
8- Faça o bombeamento do circuito de água com o anticongelamento ativando a válvula de água
e a descarga de ar.
9- Libere o ar comprimido da linha de descarga abrindo a válvula esférica (14012).
10- Gire a válvula esférica (14006) para a posição de injeção anticongelamento.
11- Faça a drenagem da bomba de água e do filtro de conexão do fornecimento de água da
forma normal, usando as válvulas esféricas de drenagem dedicadas.

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6. Instruções especiais

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6. INSTRUÇÕES ESPECIAIS
6.1. Remover o grampo da haste do alimentador (LHF) e substituir suas

presilhas
AVISO
PERIGO DE INJEÇÃO DE FLUIDO A ALTA PRESSÃO!
A pressão nos jatos de óleo pressurizados e no circuito hidráulico

pode causar morte ou ferimentos pessoais graves.
Para evitar o perigo descrito aqui, libere a pressão no circuito

hidráulico antes de abrir as conexões ou acessórios.
PERIGO DE ESMAGAMENTO DA MÃO!
Mordentes móveis podem causar ferimentos graves.
Para evitar o perigo descrito aqui, pare a fonte de alimentação e

libere a pressão no circuito hidráulico antes de abrir as conexões
ou acessórios.
Antes de remover o grampo da haste do alimentador, você deve

OBRIGATORIAMENTE vazar a pressão do interior do acumulador
do grampo da haste utilizando a válvula esférica adequada.
Leia as instruções de operação e manutenção antes de usar o
equipamento ou dar manutenção no mesmo.

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• Pare a máquina com a chave liga/desliga da unidade de alimentação no compartimento de
perfuração e com a chave de ignição no compartimento de alinhamento.
• Vaze a pressão do interior do acumulador do grampo da haste (1) usando a válvula
esférica (2).
• Verifique a pressão no manômetro (5), ele deve indicar 0 bar.
• Desconecte as mangueiras do grampo da haste (3) e coloque o plugue no lugar.
4
NO SUPORTE
FRONTAL
LHF
2 1 3

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• Remova a mangueira (175) que vai do bloco hidráulico da lança ao acumulador de pressão
do grampo da haste e coloque os plugues no lugar.
• Substitua o grampo da haste (3), se necessário.
FEED ANCHOR FRONT ROD EXTENSION CLAMP FEED ANCHOR REAR ROD CLAMP
ANCRAGE GLISSIERE AV MAINTIEN BARRE ANCRAGE GLISSIERE AR PINCE MECHE
3
A B A B A B A B
A B
10b
12b
13b
2b
3b
5b
6b
7b
8b
9b
L5
L3
195 196
L1
L6
5 6 6
L2
L4
140 140
0 250
140 1 2
172 9064
C10
55 BARS 660
C1
C5
C9
C2
C6
20³C
C7
C8
C3
C4
DRILLING
1 L
M
945
1320 194 193

1
2
10
12
13
14
11
OPTION
176 6 TIS
4
175
6 6 C1 C2
6 6
128 127 136 135 6
936
129 V1 V2
126
26 125 138 137 130
6 6 6 134 133
6 6 9005 6 6 174
6
9006
173
157 131 935
4
156
A6 B6 A5 B5 A4 B4 A3 B3 A2 B2 A1 B1 X
T NC 941
6 139 3
2
1
160
4 5
938
155
LS 6
940
6
154 Y55
145 6
LS 950
146
M
6
P 8 TO CARRIER COLLECTOR
(903)
147 1
6 148
3 4 TO THE SHUTTLE VALVE OF THE THC
T BLOCK
(928)
939
2 192 FROM THE BOOM CTRL VALVE
6
PORT P2
(924)
149

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
6.2. Ajustar/substituir as presilhas do grampo da haste
AVISO
PERIGO DE INJEÇÃO DE FLUIDO A ALTA PRESSÃO!
A pressão nos jatos de óleo pressurizados e no circuito hidráulico

pode causar morte ou ferimentos pessoais graves.
Para evitar o perigo descrito aqui, libere a pressão no circuito

hidráulico antes de abrir as conexões ou acessórios.
PERIGO DE ESMAGAMENTO DA MÃO!
Mordentes móveis podem causar ferimentos graves.
Para evitar o perigo descrito aqui, pare a fonte de alimentação e

libere a pressão no circuito hidráulico antes de abrir as conexões
ou acessórios.
Antes de substituir as presilhas do grampo da haste, você deve

colocar a alavanca do grampo da haste do compartimento de
perfuração na posição de abertura do grampo da haste para drenar
o óleo para fora do acumulador, depois coloque a alavanca do
grampo da haste na posição neutra e pare a máquina.Leia as
instruções de operação e manutenção antes de usar o equipamento
ou dar manutenção no mesmo.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
• Vaze a pressão do interior do acumulador do grampo da haste (1) usando a válvula

esférica (2).
• Verifique a pressão no manômetro (5), ele deve indicar 0 bar.
• Puxe a alavanca do grampo da haste na posição de abertura para drenar o óleo para fora
do acumulador.
• Empurre a alavanca para a posição neutra. O grampo da haste fica na posição de abertura.
• Pare a máquina com a chave liga/desliga da unidade de alimentação no compartimento de
perfuração e com a chave de ignição no compartimento de alinhamento.
• Desconecte as mangueiras do grampo da haste (3) e coloque os plugues no lugar.
• Ajuste ou substitua as presilhas, removendo os parafusos (4).
5
NO SUPORTE
FRONTAL
LHF
2 1
Grampo da haste
4 Presilhas 4
fechado
Posição neutra
Grampo da haste
aberto
Mangueiras

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6.3. Uso de estabilizadores em caso de falha de motor a diesel (modo
padrão)
AVISO
PERIGO DE INJEÇÃO DE FLUIDO HIDRÁULICO DE ALTA
PRESSÃO!
Pressão no circuito hidráulico e jatos de óleo pressurizado podem

causar morte ou ferimentos sérios.
Para evitar o perigo aqui descrito, libere a pressão no circuito

hidráulico antes de abrir as conexões ou os encaixes.
Somente pessoas com treinamento específico em operação e

manutenção do equipamento têm permissão para operá-lo, realizar
manutenção e fazer ajustes no mesmo. Leia as instruções de
operação e manutenção antes de usar o equipamento ou dar
manutenção no mesmo.
No caso de uma falha do motor a diesel, enquanto a máquina estiver sobre os estabilizadores,
os estabilizadores podem ser operados manualmente utilizando a bomba manual de liberação
dos freios:
Equipamento especial necessário::
Item Peças Qtd

Encaixe de redução 3/4JIC – 9/16
1 JIC 1
Mangueira M6 – comprimento 5000 mm

2 2
Plugue 9/16JIC
3 3
Encaixe macho/Macho 9/16JIC

4 3

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Procedimento de conexão:
Diagrama hidráulico da corrente
REAR/RIGHT
B
T
P
A
B
Y145
REAR/LEFT
Y144
B
B
Y147
A
Y146
OUT 707
B
A
Y168
IN
Tanque
1010
T
P
de perfuração
Drilling Tank
202
Tanque de alinhamento
Tramming Tank
Nova conexão hidráulica para operar os estabilizadores com a bomba de liberação dos freios
Plugue 3
REAR/RIGHT
4
B
T
P
A
B
Y145
REAR/LEFT
Y144
B
B
Y147
A
Y146
OUT 707
B
A
Y168
IN
Tanque
1010
T
de perfuração
P
Drilling Tank 2
202
Mangueira de 4
teste de pressão Tramming
Tanque Tank
de alinhamento
3 Plugue
2
Inicie o procedimento com os estabilizadores traseiros primeiro, depois os dianteiros.

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1- Desconecte as duas mangueiras de corrente da bomba de liberação dos freios. Marque-as se
necessário.
2- Desconecte a mangueira de teste de pressão (202) do circuito (se houver na máquina).
3- Conecte as mangueiras desconectadas usando os encaixes (4) e os plugues (3).
4- Remova o plugue da válvula de sangria do tanque de perfuração e use o encaixe de redução
(1) para conectar a nova mangueira (2) da porta T da bomba para a válvula esférica de sangria
do tanque de perfuração.
Válvula de sangria
do tanque de perfuração
(ilustrada fechada)
5- Conecte a segunda mangueira (2) da porta A da bomba para a porta B do cilindro do

estabilizador.
Mangueira desconectada do
circuito hidráulico principal. Porta (B)
Uso o encaixe (4) + plugue (3)
Nova mangueira (3) conectada à

bomba de liberação dos freios

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6- Coloque a alavanca da bomba de liberação dos freios na posição de reboque.
AVISO! PERIGO DE PERDA DO FREIO!

cancelamento do freio pode resultar em perda dos freios de serviço e
contribuir para uma situação perigosa.
Antes do alinhamento, sempre garanta que a bomba manual de frenagem

esteja na posição de alinhamento.
Consulte a etiqueta para instruções
7- Abra a válvula esférica de sangria do tanque e use a bomba de liberação dos freios até que o
estabilizador atinja a posição desejada.
8- Desconecte a mangueira do cilindro do estabilizador. Conecte a mangueira do circuito
hidráulico principal.
9- Faça o mesmo com os outros três cilindros dos estabilizadores.
10- Reconecte as duas mangueiras do circuito hidráulico principal à bomba. Coloque a alavanca
da bomba de liberação dos freios na posição de alinhamento.
11- Reconecte a mangueira de teste de pressão (202) à válvula de freio de estacionamento do
circuito (se houver na máquina).
12- Feche a válvula esférica de sangria do tanque, remova a mangueira (2) do tanque hidráulico
e coloque de volta o plugue da válvula de vazão.

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6.4. Reboque de curta distância
PERIGO
Uma falha inesperada do dispositivo de reboque usado causará

morte ou ferimento grave.
Para a operação de reboque, O USO DE CABO OU CORRENTE É

ESTRITAMENTE PROIBIDO!
Use uma barra rígida e conecte-a ao ponto de reboque da máquina.
Se for necessário rebocar a máquina, siga o procedimento abaixo:

• Certifique-se de que o fornecimento de força a caixa de eletricidade da mina para a
máquina esteja DESLIGADO.
• Desconecte o cabo que vai até a caixa de eletricidade da mina.
• Conecte a máquina de reboque à máquina a ser rebocada com uma BARRA RÍGIDA.
Enganche a barra nos pontos de reboque localizados na traseira da máquina.
Barra rígida de reboque no

ponto de reboque Ponto de reboque
OU
bomba manual de liberação do freio opcional

no compartimento de alinhamento Freios ABA
(opcional) interruptor de cancelamento
(opcional)

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AO REBOCAR, GARANTA QUE OS DOIS INTERRUPTORES MESTRE DAS
BATERIAS ESTEJAM NA POSIÇÃO "LIGADO". Um operador deve estar no
compartimento de alinhamento pronto para aplicar o freio no caso de
emergência.

Nunca tente rebocar uma máquina que esteja apresentando problemas nos
componentes de alinhamento.
A bomba de alinhamento está equipada com duas válvulas de cancelamento para o reboque. As
válvulas de cancelamento estão localizadas nas válvulas HP da bomba de alinhamento.
DEUTZ TCD2012 MOSTRADO DEUTZ BF4M2011 MOSTRADO
OU
• Remova a tampa plástica de proteção (1) das duas válvulas HP para ter acesso ao
parafuso de cancelamento (2).
Nota! Nota! A tampa de plástico é destruída ao ser removida.

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Válvulas HP multifuncionais
Parafuso de cancelamento Parafuso de cancelamento

na posição normal desparafusado
• Libere ambos os cartuchos desparafusando seu parafuso de cancelamento (2) por duas
voltas com uma chave Allen (WAF 5)

OBSERVAÇÃO
NOTICE Cuidado para não desparafusar a válvula HP de modo a não alterar as
configurações da bomba.
A circulação do óleo agora é livre e possível.

OBSERVAÇÃO
NOTICE Nunca tente rebocar a máquina se a função de cancelamento das
válvulas HP multifuncionais, localizadas na bomba de alinhamento
(veja as figuras abaixo) não estiverem liberadas.
A velocidade máxima de reboque deve ser de 1 km/h.

A distância máxima de alinhamento permitida é 1/2 km: acima dessa distância, o (s) motor
(es) hidráulicos podem ser danificados devido à falta de lubrificação interna.

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• Para uma máquina com freios ABA opcionais, gire o interruptor de cancelamento dos freios
ABA para a direita na posição (1), para cancelar o dispositivo de segurança dos freios
ABA.
Interruptor de cancelamento
dos freios ABA (Opcional)

motor a diesel não poderá dar a partida.
• Use a bomba manual de liberação de freio para pressurizar os cilindros de frenagem. A
pressão acumulada na bomba manual é suficiente para liberar os freios (14).
14
• Coloque a bomba manual de cancelamento do freio na posição de reboque..
NOVA VERSÃO
VERSÃO ANTERIOR
Botão totalmente
parafusado
Botão totalmente
desparafusado

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• Desconecte a mangueira de sangria (1) do PpPd da porta da válvula do freio (630) e use
um bujão.
• Conecte a mangueira do manômetro (2) do PpPd da porta da válvula do freio (630) e
use um bujão.
1 Bujão
Bujão
Conexão da porta
inicial do manômetro
PpPd

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• Use a bomba manual de cancelamento do freio para pressurizar os cilindros do freio até
que o manômetro no painel de alinhamento indique 30 bar. A pressão acumulada na
bomba manual é suficiente para liberar os freios.
• Use a bomba manual de cancelamento do freio durante o reboque se a pressão cair para
menos de 21 bar.

OBSERVAÇÃO
NOTICE Rebocar uma máquina quando a pressão no circuito hidráulico cai
abaixo de 21 bar danificará os freios.
Use a bomba manual de cancelamento do freio para evitar atingir esse
valor.
Nota! Em caso de emergência, a válvula de frenagem sempre está funcionando. Para

aplicar os freios, pressione o freio de emergência/estacionamento como faz em condições
normais.
• Depois de rebocar, conecte a mangueira de sangria (1) à porta PpPd.
• Conecte de volta a mangueira do manômetro (2) à sua posição inicial.
• Coloque de volta a bomba manual de cancelamento do freio na posição de alinhamento.
• Feche a válvula de cancelamento apertando o parafuso 1. Aperte o parafuso a 10 Nm.
• Proteja a válvula HP com uma nova tampa plástica para evitar alterações às suas
configurações.
PERIGO DE PERDA DO FREIO!
Operar uma máquina com freios danificados resultará na perda dos freios e
contribuirá com situações perigosas.
JAMAIS INICIE O MOTOR COM A FUNÇÃO DE CANCELAMENTO DAS

VÁLVULAS HP LIBERADA NA POSIÇÃO DE REBOQUE.
A função de cancelamento das válvulas HP deve estar configurada em sua
posição original assim que o processo de reboque estiver concluído.
AVISO! PERIGO DE PERDA DO FREIO!

cancelamento do freio e não reconectar as mangueiras de sangria na
válvula do freio pode resultar em perda dos freios de serviço e contribuir
para uma situação perigosa.
Antes do alinhamento, sempre garanta que a bomba manual de

cancelamento do freio esteja na posição alinhada e que a mangueira de
sangria seja reconectada.
Consulte a etiqueta para instruções.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
6.5. Reboque de longa distância

OBSERVAÇÃO
NOTICE
Devido à estrutura do sistema de transmissão, o motor não pode ser
iniciado ao empurrar ou rebocar.
A rigidez da direção limita a velocidade do reboque. Se a pressão

hidráulica não estiver disponível, a direção será extremamente dura e
lenta. A velocidade de reboque deve ser mais lenta que 3 km/h e a
distância inferior a 10 km.
O equipamento não deve ser usado para reboque.
6.5.1. Reboque com o motor em condição operacional
Se a combinação motor/bomba estiver funcionando corretamente, o reboque não exige

nenhuma medida especial.
Dê partida no motor e ajuste a velocidade de funcionamento de forma que a pressão se
alimentação seja normal.
6.5.2. Reboque com um motor com defeito
Se a combinação motor/bomba não estiver funcionando e não for possível dar a partida no
motor, a direção não funcionará e as seguintes medidas serão necessárias para o reboque: Se o
motor não estiver funcionando e o sistema de freio não for pressurizado, os freios podem ser
liberados mecanicamente.

OBSERVAÇÃO
NOTICE
Instale uma haste de reboque entre os veículos rebocado e
rebocador antes de liberar os freios e desacople o sistema de tração.
1. Desacople o sistema de tração dianteiro e traseiro.

2. Instale os eixos desacoplados no suporte de forma que eles não sejam danificados durante o
reboque.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
6.6. Chaves limitadoras de extremidade do cabo elétrico
PERIGO
PERIGO ELÉTRICO!
As tensões perigosas podem causar a morte ou danos sérios.
Apague dispositivo e desligar o cabo da energia elétrica antes de

consertar ou lavar a máquina.
No caso de máquinas fornecidas com cabo de eletricidade, as chaves limitadoras de

extremidade do cabo são ajustadas na fábrica. No caso de outras máquinas, a operação
deverá ser feita quando o cabo estiver conectado à máquina, como a seguir:
- Primeira segurança S32: restam 6 voltas do cabo.
- Segunda segurança S33: restam 3 voltas do cabo.
1. Remova a tampa da unidade de torque do carretel do cabo.

2. Desaperte o parafuso central que está travando os cames de detecção no lugar.
3. Ajuste a posição de cada came de detecção com o respectivo parafuso de ajuste de acordo
com o número correto de voltas que restam para o cabo.
4. Aperte o parafuso central que trava os cames de detecção no lugar.
5. Reinstale a tampa da unidade de torque do carretel do cabo.
Cames de detecção
Parafuso de ajuste
Parafuso de travamento
Came de detecção

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
6.7. Transporte
6.7.1. Transporte em uma plataforma
AVISO
PERIGO DE QUEDA!
A queda da máquina pode causar morte ou ferimentos graves.
Antes de alinhar a máquina sobre uma plataforma de transporte ou

em um navio, certifique-se de que a máquina está na posição de
alinhamento. Nunca exceda os ângulos máximos de inclinação
especificados. Os ângulos máximos são permitidos apenas quando
a lança estiver na posição de alinhamento.
Posicione a lança e a alimentação na posição de alinhamento.
Ao movimentar a máquina, NUNCA MOVA A LANÇA.
• Ao alinhar a máquina em ou de uma plataforma de transporte ou para ou de um navio, use

rampas. Isso sempre deve ser feito em solo nivelado.
• Certifique-se de que a plataforma de transporte resiste ao peso da máquina.
• Sempre use baixa velocidade e tome cuidado especial ao sair das rampas para a
plataforma ou da plataforma para as rampas.
• Antes do transporte:
a) Acione o freio de estacionamento.
b) Abaixe os macacos na direção da plataforma de transporte.
c) Mova a lança e a alimentação o mais baixo possível.
d) Aperte suavemente a alimentação contra a plataforma. Use os suportes abaixo da
perfuratriz de rocha e da alimentação.
e) Abaixe o dossel de segurança.
f) Coloque a máquina em posição de parada total.
g) Instale a barra de articulação de travamento central.
h) Ancore a máquina na plataforma com as correias ou correntes e os calços das
rodas de modo que não possam se mover durante o transporte.
i) Certifique-se de que não há componentes de máquinas fora da área da
plataforma.
• Tenha sempre em mente a altura e largura máximas da carga.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Nota! Durante a fixação da máquina na plataforma de transporte, use dispositivos de

fixação cobertos ou instale tampas de proteção sob as correias ou correntes para evitar
danos à pintura da máquina.
SANDVIK
DL 331
Não se esqueça de remover a barra de travamento da articulação central da plataforma

antes de iniciar a máquina para alinhá-la a partir da plataforma.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
6.8. Métodos e pontos de elevação
DANGER
PERIGO DE QUEDA DE CARGA!
Permanecer sob uma carga causará morte ou ferimentos graves em

caso de falha dos dispositivos de içamento.
NÃO DEIXE que ninguém fique sob a máquina durante o processo

de içamento.
Use dispositivos de elevação adequados, como ganchos, cabos ou

correntes para um trabalho seguro.
Use uma estrutura de elevação para manter todas as 4 correntes ou
cabos na vertical e paralelos uns aos outros.
Sempre respeite a lei e todos os regulamentos de segurança

durante trabalhos de içamento.
Tenha em mente o peso total do equipamento, considerando a
placa da unidade.
O esmagamento por uma carga em movimento causará a morte ou

ferimentos graves.
NÃO PERMITA a presença de alguém na área de deslocamento da

máquina durante seu processo de içamento.
Instale a barra de travamento da articulação central da máquina
também na posição de travamento.
Peso da máquina
Consulte a placa de identificação da máquina para obter informações sobre o peso.
DATE DE FABRICATION
NOM TYPE N°SERIE
TENSION ALIMENTATION V FREQUENCE Hz
POIDS TOTAL DE LA MACHINE Kgs

70961046
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS AV.DE LATTRE DE TASSIGNY

BP 46 69881 MEYZIEU CEDEX FRANCE

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
ARMAÇÃO
DE IÇAMENTO
DL331-5
BARRA DE BLOQUEAR DA
ARTICULAÇÃO CENTRAL
EM POSIÇÃO BLOQUEADA
AT FRENTE DA MÁQUINA AT TRASEIRA DA MÁQUINA
OU
GANCHOS DE GANCHOS DE
ELEVAÇÃO NOS ELEVAÇÃO NOS PONTOS
PONTOS DE ELEVAÇÃO DE ELEVAÇÃO
ARMAÇÃO
DE IÇAMENTO
DL331-5C

CENTRAL EM POSIÇÃO BLOQUEADA

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
• Os pontos de içamento do equipamento de perfuração SANDVIK são

marcados com símbolos de ganho. Levante o equipamento somente nos pontos
marcados.
• O dispositivo de içamento usado deverá ser do tipo correto e ter capacidade suficiente de
içamento.
• O maquinário ou peças do mesmo não devem ser içadas com dispositivos que não foram
projetados especificamente para fins de içamento.
• Você deve sempre saber o peso exato da carga e nunca exceder a capacidade de
içamento especificada pelo fabricante do dispositivo de içamento.
• As rotas de içamento devem ser planejadas para que a carga não passe sobre pessoas ou
em locais onde possam haver pessoas presentes.
• Certifique-se de que o equipamento de içamento está em boas condições. Cabos de
arame e correntes para içamento devem ser verificados regularmente. Cabos de arame
danificados devem ser marcados claramente e descartados imediatamente.
• Levante a carga apenas alguns centímetros a princípio para garantir que está devidamente
presa e equilibrada. Não continue o içamento até ter certeza de que a carga está
devidamente presa e equilibrada.
• Os cabos de aço de elevação devem ser fixados de acordo com as instruções do
fabricante.
ERRADO
:521* 5,*+7
CERTO
EQUIPAMENTO DE IÇAMENTO PERIGOSO!
• Tome cuidado para que a carga não bata em algum lugar

• É EXPRESSAMENTE PROIBIDO carregar pessoas por meio de içamento.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
6.9. Lavagem do equipamento
PERIGO
PERIGO ELÉTRICO!
Alta voltagem causará morte ou ferimentos graves.
Desligue o aparelho e desconecte
AVISO
PERIGO DE ÁGUA DE ALTA PRESSÃO!
Ao utilizar um produto de limpeza de alta pressão ou água de alta

pressão pode, direta ou indiretamente causar uma lesão ocular.
Sempre uses óculos de segurança ao lavar o equipamento com

limpador de alta pressão.
Limpador de pressão (Opcional)

A água começa a fluir quando o bocal de lavagem é aberto. O
lavador funciona na pressão do sistema de distribuição de água.
A pressão de lavagem pode ser vista no manômetro conectado
ao limpador. A pressão normal da água é 5...20 bar. Para o
lavador girando o bocal.
Limpador de alta pressão (Opcional)

O limpador de alta pressão é operado hidraulicamente. A
lavagem de alta pressão pode ser iniciada puxando a alavanca
da pistola de lavagem. A bomba inicia em marcha lenta. O fluxo
de água é controlado pela alça da pistola de lavagem. A pressão
de lavagem pode ser vista no manômetro conectado ao limpador.
A pressão normal da água é 140 a 170 bar. ,'

OBSERVAÇÃO
NOTICE
Nunca borrife água diretamente nas caixas elétricas ou componentes
elétricos do equipamento para não danificá-los (armário de
distribuição de energia elétrica, caixas elétricas, painéis de energia
elétrica, motores elétricos e cabos, baterias, motor a diesel de
partida/alternador e EMR, dispositivos de segurança, instrumentos
de medição. (TIS, TMS e TCAD), instrumentos de desmontagem,
pedais de aceleração e freios, ...).

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
6.10. Instruções de armazenamento
A temperatura da localizacao de
armazenamento deve ser +0°C...35°C. O
carro tem de estar protegido contra luz do
sol directa e chuva.
OBSERVACAO! A humidade relativa do
ar tem de ser inferior a 90%.
OBSERVAÇÃO
NOTICE Se a temperatura no local de armazenamento da máquina estiver
abaixo do ponto de congelamento, o circuito de água, todos os
componentes e o purificador de água devem ser protegidos ou
drenados.
• Lave a máquina caso ela tenha sido usada ou transportada por mar, utilizando uma
máquina de lavagem de pressão de vapor.
• Drene o circuito de água e sopre ar por ele. Sopre um pouco de anticongelante (inibidor de
ferrugem) pelo circuito.
• Coloque lubrificante em todos os pontos de lubrificação;
• Ponha os estabilizadores em contato com o solo.
• O ferrão da torre deve estar em contato com o solo.
• O acumulador de nitrogênio da perfuratriz deve esta vazio. COLOQUE UMA ETIQUETA
PARA LEMBRAR QUE OS ACUMULADORES FORAM DESCARREGADOS.
• Cubra a haste dos cilindros com graxa.
• Drene os reservatórios de ar.
• Troque todos os fluídos: de motor, axial hidráulico e óleo de engrenagem.
• Espalhe um jato de produto inibidor de pó e corrosão sobre todos os dispositivos elétricos.
• Para evitar danos ao alternador, pare o motor antes de colocar o interruptor mestre da
bateria na posição "off" (desligado).
• Desconecte as baterias

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
7. Diagnóstico e solução de problemas

ID: 7849 5514 pt - K-01-09-2015 FB-PM-GP
7. DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

FALHA POSSÍVEL RAZÃO/VERIFICAR
O motor a diesel não dá • Verifique se a chave principal do suporte está ligada.
partida. • Verifique se o freio de emergência/estacionamento
está aplicado.
• Verifique se o seletor acionador estiver na posição
neutra central.
• Verifique o nível do combustível.
• Verifique a condição da bateria.
• Verifique se qualquer um dos botões de parada de
emergência não está ativado.
A unidade de alimentação não • Verifique se o painel QN apresenta um possível

dá partida. alarme.
• Verifique a conexão da fonte de alimentação e
certifique-se de que o interruptor principal está ligado.
• Verifique se qualquer um dos disjuntores na porta da
cabine do comutador principal não está ligado.
O contator principal da unidade • A rede de fornecimento de energia está muito fraca.

de alimentação está batendo Verifique a voltagem de fornecimento no medidor de
durante a partida da unidade voltagem de fornecimento P410 ou P411 na porta da
de alimentação. cabine do comutador principal.
• A voltagem deve permanecer dentro de dados limites
durante a marcha lenta; a unidade de alimentação é
acionada com carga total.
A unidade de alimentação • Verifique se o painel QN apresenta um possível

pára. alarme.
• Verifique a bomba de água e as chaves de controle do
compressor se encontram na posição 1 ou se a água
externa ou ar está sendo usada e que a pressão de
entrada é suficiente.
• Verifique se qualquer um dos disjuntores na porta da
cabine do comutador principal não está ligado.
A perfuração automática é • Verifique se a luz de perturbação na lubrificação da

interrompida após 30 haste não está ligada.
segundos. • Verifique se o painel QN apresenta um possível
alarme.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
7.1. Regulador eletrônico Deutz: EMR 2 (Opcional)
O EMR 2 é um sistema de controle de motor que obtenha informações do motor, dos sensores e
de você.
Por exemplo, o EMR 2 compara a velocidade que você solicita com a velocidade real e ajuste a
taxa ideal de combustível.
Ao mesmo tempo, ela observa os valores do limite de exaustão e possibilita os valores máximos
de aceleração.
7.1.1. Descrição de funções
Nº FUNÇÕES OPÇÕES DESCRIÇÃO
1 Velocidade Todo o regulador Todo regulador de velocidade sem adicionais
do motor de velocidade ou função de troca.
2 Curva Curva máxima de O combustível se limita à curva de torque
máxima de torque 1 limitante (curva de torque limitante 1).
torque
3 Inclinação Gradientes P 1/2 Troca entre dois gradientes P fixos.

Para limitar a relação do gradiente P do
regulador mecânico, é feita provisão de uma
função de gradiente P dependente de
velocidade por meio de uma curva
característica com oito pontos de suporte de
velocidade.
4 Função LDA O combustível durante a aceleração e
aplicação de carga dinâmica se limita a uma
função da pressão de intensificação de turbo
para prevenir a emissão de fumaça.
5 Controle de O combustível de ignição, queda de
início velocidade e os parâmetros do regulador são
dependente alterados como função de temperatura para
de prevenir a emissão de fumaça e otimizar o
temperatura comportamento do regulador.
6 Monitorame Aviso O operador é avisado por uma lâmpada que
nto de pisca quando a temperatura de esfriamento
Temperatura exceder a temperatura limite.
7 Monitorame Aviso avulso O operador é avisado por uma lâmpada que

nto da pisca quando a pressão do óleo cai abaixo
pressão do do limite. Após um certo tempo de aviso, o
óleo motor começa a se desligar.
8 Função de Sinal de aviso, Sinal de aviso de temperatura do refrigerante
saída temperatura do muito quente.
refrigerante
Sinal de aviso, Sinal de aviso de pressão do óleo
pressão do óleo insuficiente.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Nº FUNÇÕES OPÇÕES DESCRIÇÃO

9 Interface ISO 9141 Interface de série de acordo com ISO 9141
para programar e diagnosticar ao final da
linha de produção.
10 Auto- Monitorando os componentes do sistema do
diagnóstico EMR.
Diagnóstico e relatório de falha quando
ocorrer problemas no sistema.
13 Modo de 1200 rot/min Em caso de falha de potenciômetro,
funcioname pressão ou sensor de velocidade, é ativado
nto de um modo de trabalho danificado.
emergência
14 Lâmpada Serve para avisar o operador sobre uma
de aviso falha no sistema. Uma lâmpada de aviso de
constantemente acesa significa que um
problema ocorreu mas o sistema pode
ainda ser operado sem limitações.
Uma lâmpada intermitente significa que o
sistema não está mais funcionando.
15 Chave de Parada do motor O motor é interrompido desligando-se a
liga/desliga pelo EMR sozinho força do EMR.
16 Pré- Transmissor de A configuração é determinada por um
configuraçõ posição do pedal potenciômetro na entrada do sensor de
es (PWG) posição do pedal.
A voltagem de referência de 5V é fornecida
pelo EMR.
20 Botão de Diagnóstico simplificado sem Serdia.
diagnóstico
21 Proteção Não pare o motor em caso de excesso de
velocidade.
7.1.2. Diagnóstico e solução de problemas
AUTO-DIAGNÓSTICO COM LUZ PADRÃO
O regulador de EMR possui segurança de motor e capacidade de verificação funcional.

Com as informações fornecidas pelos vários sensores, a caixa eletrônica analisa o nível de
seriedade das falhas observadas e consequentemente determina uma adaptação no modo de
execução do motor.
De acordo com a importância da falha observada:

• Se o motor puder continuar executando> a luz se acende continuamente.
• Se o motor estiver quase parando > a luz pisca. (Com uma caixa eletrônica
programada, poderia haver uma queda na energia do motor antes de completar).

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STATUS DA
POSSÍVEL CAUSA REPARO
ILUMINAÇÃO
Breve superaquecimento Verifique a condição do
do circuito de esfriamento, refrigerante.
• A luz é ligada e se o líquido de esfriamento
desliga após um tempo. excede ligeiramente o nível
• O motor continua máximo de temperatura.
sendo executado
corretamente. A pressão do óleo caiu Verifique a pressão do óleo
levemente sob o limite
mínimo.
O potenciômetro de • Usar um multímetro (voltímetro,
velocidade do motor e/ou amperímetro, ohmímetro) verifique
caixa de regulação da as conexões e fiações. Procure
velocidade do motor não conexões corroídas ou soltas.
funcionam adequadamente. • Verifique o potenciô-metro de
velocidade do motor.
• Verifique a caixa de -ajuste de
velocidade do motor.
Pressostato do • Verifique a chave de pressão.
turbocompressor. • Usando um multímetro, verifique
as -conexões e a fiação do
• A luz fica acesa de pressostato do turbocompressor.
forma -contínua. Procure conexões corroídas ou
• O motor continua soltas.
sendo executado. Superaquecimento do • Verifique e limpe o refrigerante do
motor. motor.
Sensor de temperatura do • Usando um multímetro, verifique o
motor com defeito. sensor de -temperatura.
• Verifique as conexões e a fiação
do sensor de temperatura. Procure
conexões corroídas ou soltas.
Pressão do óleo • Verifique a pressão do óleo.
insuficiente. • Usando um multímetro, verifique
Sensor da pressão do óleo as -conexões e a fiação do sensor.
Procure conexões -corroídas ou
soltas.
• A luz fica acesa de Excesso de velocidade do Desligue o motor e ligue-o
forma -contínua. motor. novamente.
• O motor pára.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Superaquecimento do • Verifique o refrigerante do motor.

motor. • Usando um multímetro, verifique o
sensor de -temperatura e as
condições de sua fiação.
Pressão do óleo. • Verifique a pressão do óleo.
• A luz pisca (com queda • Usando um multímetro, verifique
de performance do as -conexões e a fiação do sensor.
motor). Procure conexões -corroídas ou
soltas.
Sensor de velocidade do • Verifique as conexões e a fiação
motor com defeito. do sensor de velocidade.
Procure -conexões corroídas ou
soltas.
Sensor de posição do rack • Verifique as conexões e a fiação
com defeito. do sensor de posição do rack.
Procure conexões corroídas ou
soltas.
Má conexão com o sensor • Verifique as conexões e a fiação
de velocidade do motor. do sensor de velocidade.
Procure -conexões corroídas ou
soltas.
• A luz pisca (o motor • Usando um multímetro, verifique o
pára). sensor de velocidade.
Temperatura do motor
muito alta ou pressão do
óleo muito baixa.
Acionador com defeito Troque o acionador
Caixa de controle eletrônico Troque a caixa de controle
defeituoso eletrônico

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8. Especificações técnicas

ID: 7849 5514 pt - K-01-09-2015 FB-PM-GP
8. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
SANDVIK DL331-5
PRODUCTION
DRILL TECHNICAL SPECIFICATION
Sandvik DL331-5 is a fully-mechanized and highly versatile

one-man-operated electro-hydraulic top hammer longhole
drill for underground mining in drifts with cross-sections of 3
meters by 3 meters or larger. It is capable of drilling vertical
and inclined plane rings and single or parallel Ø51…76 mm
longholes up to 23 meters in depth, using R32- and T38-series
extension drill steels. Sandvik DL331-5 is mounted on a four-
wheel drive frame-steered and diesel-powered undercarrier.
The rig is equipped with Sandvik HLX5 hydraulic rock drill,
LHF2000 drilling module, SB60P longhole boom, THC560
hydraulic control system and operator’s safety canopy for
maximum safety, performance, reliability and total drilling
economy. The 360-degree boom rotation and wide swing and
tilt angles make the unit suitable for most mining methods
and a range of drilling applications. The undercarriage layout is
designed for good visibility, mobility and balance, ensuring fast
and safe manoeuvring in narrow drifts.
The operating and maintenance interface of Sandvik DL331-
5 are designed for easy access and safe and fast operation,
and all service points are accessible from ground level. The
GSRXVSPW]WXIQMW½XXIH[MXLEYXSQEXMGJYRGXMSRWJSVQE\MQYQ
performance and drilling accuracy
1. SANDVIK MINING / TS2-044:03/ENG

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK DL331-5 TECHNICAL SPECIFICATION
HYDRAULIC ROCK DRILL ERHC12 ROD CARROUSEL

Rock drill HLX5 12+1 MF rods R32
Capacity 11+1 MF rods T38
Percussion power 20 kW
(spec sheet TS2-168)
Percussion pressure Max. 220 bar
Percussion rate 67 Hz HYDRAULIC SYSTEM

Rotation speed Max. 250 rpm (with OMS80) Powerpack HPP 555 (55kW)
Rotation torque 400 Nm (with OMS80) Percussion pump 100 cc (variable)
Hole size 51 - 76 mm 2”1/32 - 3” Rotation pump 45 cc (gear)
Hole length Up to 23 m 75ft Filtration size 20 micron (pressure)
Recommended rod T38 - Hex 35 - R32 10 micron (return)

T38 - Hex 35 - Alpha 330
T38 - Hex 35 - R35 Oil tank volume 180 liters (drilling) 47.5 US gal
Shank adapter T38 (male) 55 liters (tramming) 14.5 US gal
Weight 210 kg 462.9 lb 7DQN¿OOLQJ Electric pump
Length 955 mm 37.6 in Oil cooler Water cooled. Cooling capacity 1 x 30 kW
3UR¿OHKHLJKW 87 mm 3.4 in Tool set for hydraulic

See spec sheet 2-9100
adjustment
Shank lubrication device Air / oil mist, SLU-1
Air consumption 250 - 350 l/min

CONTROL SYSTEM
Oil consumption 180 - 250 g/h
Type THC560, LH hydraulic
,QÀDWLQJGHYLFHIRUDFFXPXODWRU See spec sheet 2-9110
Full and collaring power Reduced power for collaring, full power for
drilling and adjustable
BOOM Rotation speed Adjustable at control panel
Boom SB60P Drilling feed thrust pressure Adjustable at control panel
Parallelism Automatic hydraulic :DWHUÀXVKLQJ Automatic
Boom extension 1200 mm 47.2 in 'ULOOLQJDLUZDWHUÀXVKLQJ Manual selection at control panel
Rear stinger 1200 mm 47.2 in Back pressure Adjustable at control panel
Boom weight, net 2400 kg 5291 lb Feed-controlled percussion Automatic
Roll-over angle 360º Boom controls Fully proportional
Warning display
FEED
Feed LHF2006
ELECTRIC SYSTEM
Feed force Max. 20 kN
Total input power 70kW
Feed extension 1200 mm 3.9 ft
Main switch MSE 5
Extension rod Round 32/39/46 ,3FODVVL¿FDWLRQ See spec sheet TS2-132
Front stinger 600 mm 23.6 in Standard voltages 380-690 VAC
9ROWDJHÀXFWXDWLRQ ± 10%
Automatic cable reel TCR1

FEED DIMENSIONS
Cable reel control (in & out) At the operator station + rear of unit
Total Extension Min. operating
Feed Net Weight
Length rod length dimension Sealed AGM batteries 2 x 12 V, 95 Ah
LHF2004* 2850 mm 1225 mm 3000 mm 710 kg 1 x 230V outlet Max. 4500VA
Auxiliary outlet
3-phase outlet, network voltage
112.2 in 48.2 in 118.1 in 1565 lb
Front lights
LHF2005* 3155 mm 1525 mm 3300 mm 725 kg 2 x 35W HID + 2 x 70W (24V)
(combined working & driving)
124.2 in 60 in 129.9 in 1598 lb Rear working lights 2 x 70 W (24V)

LHF2006 3460 mm 1830 mm 3600 mm 740 kg
Rear driving lights 2 x 70 W (24V)
136.2 in 72 in 141.7 in 1631 lb
Positioning lights 2 x laser type
Manual search light 1 x 70 W (24V)

*Alternative options features/components ** Additional options features/components

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FLUSHING SYSTEM OPTIONS & PACKAGES

Flushing Water Rock drill
Recommended rod* MF rods R32, T35 and T38
Water pump type WBP1 Shank adapter* R32 or T35
Power extractor** For HLX5
Water pump capacity 33 l/min
Feed
Water pump inlet pressure 2 bar (Min.) LHF feed lengths* LHF2004, LHF2005
Rear stinger extension** Add 1 meter on the rear stinger
Flushing water pressure 10 - 20 bar
Instrumentation
External air connection IP5 air cleaner Angle** TIS DDS (drilling direction, depth
and speed) with data logging
Air compressor 3
CTN10, 1m /min (7 bar) Visual angle indicators** Spirit levels 2 pcs on feed
Hydraulic system
Biodegradable oils* Shell Naturelle HFE46/HFE68
OPERATOR STATION
Cleaning system
Tramming speed Horizontal: 12 km/h 7.4 mph Pressure cleaning system with reel** Max. 15 bar
14% = 1:7 = 8º 5 km/h 3.1 mph HP cleaning system with reel** Max.180 bar
Gradeability / Inclination Max. 15º / 5º Greasing system

Centralized greasing points** Boom and cassette
Safety canopy FOPS/ROPS (ISO3449) Greasing unit with pump, reel and Manual
ROPS < 15700 kg nozzle**
Automatic greasing system** Carrier, boom and cassette
Operation Standing drilling, seated tramming
Electric system
Sound pressure level Optional voltage* 1000 VAC, 50 Hz
Operator station: 95 db(A)
according to EN791 Starting method** Star delta starter, 380VAC-575VAC
DOL, 600VAC - 690VAC
Ergonomic, adjustable for tramming including
Seat Electric cable rubber or PUR** Depending on voltage
seat belt
(spec TS2-121)
Electric power interlock** Powerpack starts only
when jacks are on ground
Optional outlet** 230V outlet Max.16A
CARRIER
Carrier NC5 Battery jump start**
Extra working lights** 2 x 35 W HID (24V)
Carrier type Wheel-mounted, frame steering Amber strobe light** LED (24V)
Frame steering ± 40º Flushing system

Air compressor* CTN16 (11kW, 1.6m³/min)
Rear oscillation ± 10º CTN28 (18,5 kW, 2.8m³/min)
$LUPLVWÀXVKLQJ For external supply of air and water
Ground clearance 320 mm 12.6 in (QGRIKROHÀXVKLQJ 2x60l air receivers, requires air
compressor CTN16 (11kW)
Diesel engine Deutz TCD2012, 74kW, Tier 3, Stage 3A Water hose reel with water hose** 32 mm (1”¼); 80 meters
Water hose with hooks** 32 mm (1”¼); 80 meters
Diesel engine control Electronic, EMR
Fire suppression system
Exhaust catalyzer Standard +DQGKHOG¿UHH[WLQJXLVKHU 1 or 2 pcs 9kg, Type ABC, Desautel
0DQXDO¿UHVXSSUHVVLRQV\VWHP 6 nozzles (incl.1 x extinguisher)
Transmission Hydrostatic, automotive $XWRPDWLF¿UHVXSSUHVVLRQV\VWHP 6 nozzles (incl.1 x extinguisher)
Axles Spicer 112 with extended Tramming & operator station
differential breathers Seat* T back seat
Front screen protection bar**
Tires 12.00-20
Carrier
Hydrostatic drive system and SAHR type, Tires* )RDP¿OOHGW\UHV
Service brakes
fail safe wet disc Hydraulic jacks* Telescopic (front)
Parking and )DVW¿OOLQJV\VWHPV Complete
SAHR type, fail safe wet disc brakes Wheel chocks and holder** 2 pieces
emergency brakes
Reversal rotation for cleaning** Engine cooler and fan tramming
Fuel tank 80 liters 21.1 US gal oil cooler fan
Hydraulic jacks Outriggers (front) Packages

Regional packages** LAM, USC, AUS
Vertical (rear) Harsh water packages** Basic or advanced
(spec sheet TS2-049)
Brake release Manual hand pump
Extra items
Total weight Ground fault and
Around 15000 kg Around 33069 lb VYK
Depending on options overcurrent protection**
Spare rock drill**
6WDQGDUGRUIRDP¿OOHG
Spare wheel assembly**
Special tools for rock drill**
Extra manuals
Documentation**

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
J
A
F 31°
B 29°
55° L
G
C E I
SANDVIK
DL 331
25° K
H
D
AD
Q SANDVIK
AC
R
DL 331
S T AB
29.5"
40°
15° 16° 750 mm
N U V W
O X Z
Y
P AA
COVERAGE MAIN DIMENSIONS

A 600 mm 23.6 in N 1980 mm 78 in
B 160 mm 6.3 in O 3070 mm 121 in
C 5480 mm 215.7 in P 3305 mm 130 in
D 7000 mm 275.5 in Q 3100 mm 122 in

R 2100 mm 82.7 in
E 5200 mm 204.7 in
S 1950 mm 76.8 in
F 2175 mm 85.6 in
T 1830 mm 72 in
G 5400 mm 212.6 in
U 2810 mm 110.7 in
H 2670 mm 105.1 in
V 1500 mm 59 in
I 7665 mm 301.7 in
W 1500 mm 59 in
J 6800 mm 267.7 in
X 6745 mm 265.5 in
K 4600 mm 181.1 in
Y 9760 mm 384.2 in
L 2580 mm 101.6 in Z 1200 mm 47.2 in
LHF2004* LHF2005* LHF2006 LHF2004* LHF2005* LHF2006
3000 mm 3300 mm 3600 mm mm in mm in mm in
Min.
118.1 in 129.9 in 141.7 in
M AA 11120 437.8 11415 437.8 11415 437.8
5050 mm 5355 mm 5660 mm
Max.
198.8 in 210.8 in 222.8 in
CORNERING
AB 3180 mm 125.2 in
AC 6600 mm 260 in
AD 4010 mm 160 in

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK DL331-5C
PRODUCTION
DRILL TECHNICAL SPECIFICATION
Sandvik DL331-5C is a fully-mechanized and highly versatile

one-man-operated electro-hydraulic top hammer longhole
drill for underground mining in drifts with cross-sections of 3
meters by 3 meters or larger. It is capable of drilling vertical
and inclined plane rings and single or parallel Ø51…76 mm
longholes up to 23 meters in depth, using R32- and T38-
series extension drill steels. Sandvik DL331-5C is mounted
on a four-wheel drive frame-steered and diesel-powered
undercarrier. The rig is equipped with Sandvik HLX5 hydraulic
rock drill, LHF2000 drilling module, SB60P longhole boom,
THC560 hydraulic control system and operator’s safety cabin
for maximum safety, performance, reliability and total drilling
economy. The 360-degree boom rotation and wide swing and
tilt angles make the unit suitable for most mining methods
and a range of drilling applications. The undercarriage layout is
designed for good visibility, mobility and balance, ensuring fast
and safe manoeuvring in narrow drifts.
The operating and maintenance interface of Sandvik DL331-
5C are designed for easy access and safe and fast operation,
and all service points are accessible from ground level. The
GSRXVSPW]WXIQMW½XXIH[MXLEYXSQEXMGJYRGXMSRWJSVQE\MQYQ
performance and drilling accuracy
1. SANDVIK MINING / TS2-045:03/ENG

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK DL331-5C TECHNICAL SPECIFICATION
HYDRAULIC ROCK DRILL ERHC12 ROD CARROUSEL

Rock drill HLX5 12+1 MF rods R32
Capacity 11+1 MF rods T38
Percussion power 20 kW (spec sheet TS2-168)
Percussion pressure Max. 220 bar
Percussion rate 67 Hz HYDRAULIC SYSTEM

Rotation speed Max. 250 rpm (with OMS80) Powerpack HPP 555 (55kW)
Rotation torque 400 Nm (with OMS80) Percussion pump 100 cc (variable)
Hole size 51 - 76 mm 2”1/32 - 3” Rotation pump 45 cc (gear)

Filtration size 20 micron (pressure)
Hole length Up to 23 m 75ft
Recommended rod T38 - Hex 35 - R32 10 micron (return)

T38 - Hex 35 - Alpha 330
Oil tank volume 180 liters (drilling) 47.5 US gal
T38 - Hex 35 - R35
Shank adapter T38 (male) 55 liters (tramming) 14.5 US gal
Weight 210 kg 462.9 lb 7DQN¿OOLQJ Electric pump
Length 955 mm 37.6 in Oil cooler Water cooled. Cooling capacity 1 x 30 kW
3UR¿OHKHLJKW 87 mm 3.4 in Tool set for hydraulic

See spec sheet 2-9100
adjustment
Shank lubrication device Air / oil mist, SLU-1
Air consumption 250 - 350 l/min

CONTROL SYSTEM
Oil consumption 180 - 250 g/h
Type THC560, LH hydraulic
,QÀDWLQJGHYLFHIRUDFFXPXODWRU See spec sheet 2-9110
Full and collaring power Reduced power for collaring, full power for
drilling and adjustable
BOOM Rotation speed Adjustable at control panel
Boom SB60P Drilling feed thrust pressure Adjustable at control panel
Parallelism Automatic hydraulic :DWHUÀXVKLQJ Automatic

Boom extension 1200 mm 47.2 in 'ULOOLQJDLUZDWHUÀXVKLQJ Manual selection at control panel
Rear stinger 1200 mm 47.2 in Back pressure Adjustable at control panel
Boom weight, net 2400 kg 5291 lb Feed-controlled percussion Automatic
Roll-over angle 360º Boom controls Fully proportional
Warning display
FEED
Feed LHF2006
ELECTRIC SYSTEM
Feed force Max. 20 kN
Total input power 70kW
Feed extension 1200 mm 3.9 ft
Main switch MSE 5
Extension rod Round 32/39/46
,3FODVVL¿FDWLRQ See spec sheet TS2-132
Front stinger 600 mm 23.6 in
Standard voltages 380-690 VAC
9ROWDJHÀXFWXDWLRQ ± 10%
FEED DIMENSIONS Automatic cable reel TCR1
Total Extension Min. operating
Feed Net Weight Cable reel control (in & out) At the operator station + rear of unit
Length rod length dimension
LHF2004* 2850 mm 1225 mm 3000 mm 710 kg Sealed AGM batteries 2 x 12V, 95 Ah
1 x 230V outlet Max. 4500VA

112.2 in 48.2 in 118.1 in 1565 lb Auxiliary outlet
LHF2005* 3155 mm 1525 mm 3300 mm 725 kg Front lights
2 x 35W HID (24V) + 2 x 70W (24V)
(combined working and driving)
124.2 in 60 in 129.9 in 1598 lb
Rear working lights 2 x 70 W (24V)
LHF2006 3460 mm 1830 mm 3600 mm 740 kg
Rear driving lights 2 x 70 W (24V)
136.2 in 72 in 141.7 in 1631 lb
Positioning lights 2 x laser type
*Alternative options features/components ** Additional options features/components Remote controlled search light 1 x 35 W HID (24V)

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
FLUSHING SYSTEM OPTIONS & PACKAGES

Flushing Water Rock drill
Recommended rod* MF rods R32, T35 and T38
Water pump type WBP1 Shank adapter* R32 or T35
Power extractor** For HLX5
Water pump capacity 33 l/min
Feed
Water pump inlet pressure 2 bar (Min.) LHF feed lengths* LHF2004, LHF2005
Rear stinger extension** Add 1 meter on the rear stinger
Flushing water pressure 10 - 20 bar
Instrumentation
External air connection IP5 air cleaner Angle** TIS DDS (drilling direction, depth
and speed) with data logging
Air compressor CTN10, 1m3/min (7 bar) Visual angle indicators** Spirit levels 2 pcs on feed
Hydraulic system
Biodegradable oils* Shell Naturelle HFE46/HFE68
TRAMMING & OPERATOR STATION Cleaning system
Tramming speed Horizontal: 12 km/h 7.4 mph Pressure cleaning system with reel** Max. 15 bar
HP cleaning system with reel** Max.180 bar
14% = 1:7 = 8º 5 km/h 3.1 mph
Greasing system
Gradeability / Inclination Max. 15º / 5º Centralized greasing points** Boom and cassette
Greasing unit with pump, reel and Manual
Safety cabin FOPS/ROPS (ISO3449) nozzle**
Low cabin ROPS < 18000 kg Automatic greasing system** Carrier, boom and cassette
High cabin ROPS < 16000 kg
Electric system
Operation Standing drilling, seated tramming Optional voltage* 1000 VAC, 50 Hz
Starting method** Star delta starter, 380VAC-575VAC
Sound pressure level DOL, 600VAC - 690VAC
Operator station: 80 db(A)
according to EN791 Electric cable rubber or PUR** Depending on voltage
(spec TS2-121)
Ergonomic, adjustable for tramming includ- Electric power interlock** Powerpack starts only
Seat
ing seat belt when jacks are on ground
Air conditioning Filtration 100μ Optional outlet** 230V outlet Max.16A
Cabin heating During drilling and tramming Battery jump start**
Extra working lights** 2 x 35 W HID (24V)
Amber strobe light** LED (24V)
Flushing system
CARRIER Air compressor* CTN16 (11kW, 1.6m³/min)
CTN28 (18,5 kW, 2.8m³/min)
Carrier NC5
$LUPLVWÀXVKLQJ For external supply of air and water
Carrier type Wheel-mounted, frame steering (QGRIKROHÀXVKLQJ 2x60l air receivers, requires air
compressor CTN16 (11kW)
Frame steering ± 40º Water hose reel with water hose** 32 mm (1”¼); 80 meters
Water hose with hooks** 32 mm (1”¼); 80 meters
Rear oscillation ± 10º
Fire suppression system
Ground clearance 320 mm 12.6 in +DQGKHOG¿UHH[WLQJXLVKHU 1 or 2 pcs 9kg, Type ABC, Desautel
0DQXDO¿UHVXSSUHVVLRQV\VWHP 6 nozzles (incl.1 x extinguisher)
Diesel engine Deutz TCD2012, 74kW, Tier 3, Stage 3A $XWRPDWLF¿UHVXSSUHVVLRQV\VWHP 6 nozzles (incl.1 x extinguisher)
Diesel engine control Electronic, EMR Tramming & operator station

Lowered cabin* (seated operation) Height 2670 mm
Exhaust catalyzer Standard Seat* T back seat
CD player/radio/MP3** Requires 12VAC outlet
Transmission Hydrostatic, automotive Front screen protection bar**
Axles Spicer 112 with extended differential breathers Carrier
Tires* )RDP¿OOHGWLUHV
Tires 12.00-20 Hydraulic jacks* Telescopic (front)
)DVW¿OOLQJV\VWHPV Complete
Hydrostatic drive system and SAHR type, fail
Service brakes Wheel chocks and holder** 2 pieces
safe wet disc
Reversal rotation for cleaning** Engine cooler and fan tramming
Parking and oil cooler fan
SAHR type, fail safe wet disc brakes
emergency brakes
Packages
Fuel tank 80 liters 21.1 US gal Regional packages** LAM, USC, AUS, EUR
Harsh water packages** Basic or advanced
Hydraulic jacks Outriggers (front) (spec sheet TS2-049)
Vertical (rear) Extra items

Ground fault and
Brake release Manual hand pump VYK
overcurrent protection**
Spare rock drill**
Total weight 6WDQGDUGRUIRDP¿OOHG
Around 15500 kg Around 33069 lb Spare wheel assembly**
Depending on options
Special tools for rock drill**
Extra manuals
Documentation**

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
J
A
F 31°
B 29°
55° L
G
C E I
SANDVIK
M
DL 331
25° K
H
D
AC
Q SANDVIK
AB
DL 331
RS AA
29.5"
40°
15° 16° 750 mm
N T U V
O W Y
P X
Z
COVERAGE MAIN DIMENSIONS

A 600 mm 23.6 in N 1980 mm 78 in
B 160 mm 6.3 in O 3070 mm 121 in
C 5480 mm 215.7 in P 3305 mm 130 in
D 7000 mm 275.5 in Q 2920 mm 115 in

R 1950 mm 76.8 in
E 5200 mm 204.7 in
S 1830 mm 72 in
F 2175 mm 85.6 in
T 2810 mm 110.7 in
G 5400 mm 212.6 in
U 1500 mm 59 in
H 2670 mm 105.1 in
V 1500 mm 59 in
I 7665 mm 301.7 in
W 6745 mm 265.5 in
J 6800 mm 267.7 in
X 9760 mm 384.2 in
K 4600 mm 181.1 in
Y 1200 mm 47.2 in
L 2580 mm 101.6 in LHF2004 LHF2005 LHF2006
LHF2004* LHF2005* LHF2006 mm in mm in mm in
3000 mm 3300 mm 3600 mm Z 11120 437.8 11415 437.8 11415 437.8
Min.
118.1 in 129.9 in 141.7 in
M
5050 mm 5355 mm 5660 mm
Max. CORNERING
198.8 in 210.8 in 222.8 in
AB 3180 mm 125.2 in
AC 6600 mm 260 in
AD 4010 mm 160 in

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Technical Specification
5-200 S-C
Exhaust Systems
2011-01-24
Underground Drill Rig
EXHAUST CATALYSER
Exhaust catalyser consist of a metallic monolith coated

with advanced precious metal catalysts and packaged
into stainless steel housings. % reductions
100 CO
These purifiers oxydise hazardous carbon monoxide
(CO) and hydrocarbons (HC) to form harmless carbon 80
dioxide and water. 60 HC
40
AVAILABILITY 20
0
- Sandvik DD321, DD421, DD530 Mining jumbos. 150 175 200 225 250 275 300
- Standard on Sandvik DD311, DD210L, and DD210 Exhaust temperatures °C
Ranges.
- Included in EU norms package.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
4-3120-A
Sandvik SB60P
2011-08-08
Hydraulic Boom
SB60P boom is designed for Sandvik DL331-5 long Boom movements

hole drill rigs. Boom lift, up and down 55° and 25°
SB60P boom is a multi-purpose hydraulic boom for Boom swing, left and right 29° and 31°
mechanized production drilling in medium sections.
It can also be used for tunnelling, drifting, cross-cut- Boom extension Up to 1200 mm
ting and bolthole drilling Feed rotation (roll-over) 360°
Bolting head tilt, up and down 35° and 55°
The x-y coordinated boom movements together with
the double rotation device allows a vertical position- Technical Data
ing of the feed on both side of the boom and the pos-
Weight, boom without hoses 2400 kg
sibility to drill extremely close to the hanging and
foot walls, both to the right and left, with the rock
drill always in the operator’s line of sight. Accurate
automatic parallel holding both in vertical and hori-
zontal plane improves the drilling performance and
accuracy. Large dimensioned rectangular pro-
file,adjustable and sealed boom extension wear-
pieces, large diameter bearings, sealed main joints,
expanding pins in cylinder joints and the use of
strong cast pieces in most stressed areas are some of
the features that are included to the boom design for
improved reliability.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
4-3120-A Hydraulic Boom SB60P
2011-08-08
Boom coverage
R1182
6800
3266 3534
2174
4563
5594
2584
5580 R1121 55° 3223
3095
29° 5397
31°
7665
3010 3060
2202 2401 2726

25°
2108
3101 2671
All dimensions in mm
Boom dimensions
4594 1200
192
3720 874
55°
566
1054
25° 145
360°
2280 180°
4886
29° 45°
1049
280
31°
45°

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
4-402 S-D
2007-06-01
B 26 LC Boom
Feed Roll-over
Feed Swing
(slave)
Feed Extension
Boom Extension
Boom Swing
Feed Tilt (lateral)
Feed Angle
Feed Tilt
Boom Lift Ensure horizontal //

Feed Swing Ensure vertical //
(main)
APPLICATION DESCRIPTION
B 26 LC boom is designed for Sandvik DL330-5 long The x-y coordinated boom movements together with
hole jumbos. double rotation device allows a vertical positioning of the
feed on both side of the boom and the possibility to drill
B 26 LC boom is a multi-purpose hydraulic boom for
extremely close to the hanging and foot walls, both to
mechanized production drilling with cut-and-fill and
the right and left, with the rock drill always in the
room-and-pillar methods in medium sections. It can also
operator’s sight line. Accurate automatic parallel holding
be used for tunnelling, drifting, cross-cutting and bolt-
both in vertical and horizontal plane improves the drilling
hole drilling.
performance and accuracy.
Large dimensioned rectangular profile,adjustable and
TECHNICAL DATA sealed boom extension wear-pieces, large diameter
bearings, sealed main joints, expanding pins in cylinder
Weight, without hoses 1 850 kg joints and use of super strong cast pieces in most
Weight allowed 1 200 kg stressed areas are some of the features that are
Boom telescopic extension 1 200 mm included to the boom design for improved reliability.
Boom lift, up and down 45° and 16°
Boom swing, symmetric ± 45°
Feed tilt, up and down 25° and 50°
Feed tilt, lateral 30°
Feed swing, symmetric ± 50°
Feed extension 1 200 mm
Feed roll-over 360°
Feed angle ± 95°

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
COVERAGE AREA
1200 UP AND DOWN LEFT AND RIGHT
3300
5300
1770
1200
GENERAL DIMENSIONS
715 1221 2600

1200
45°
30° 360°
± 95° 572
16°
1200 25° 50°
31°
(45°)
95° 50°
95° 50° 26°

(45°)

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK LHF2000-5 SERIES

HYDRAULIC DRILL FEEDS
TECHNICAL SPECIFICATION
Sandvik LHF2000-5 hydraulic drill feeds are a series of rugged

steel feeds specially designed for longhole drilling applications
with Sandvik DL230-5, Sandvik DL230L-5 and Sandvik DL331-
5 rigs.
Sandvik LHF2000-5 feeds are compatible with Sandvik
ERHC (Extension Rod Handler Carrousel) for 32-, 39- or
46-milimeter rod diameters, with a storage capacity up to 12 +
1 MF rods (Ø 32).
Sandvik LHF2000-5 hydraulic feeds are made from heavy-duty
steel alloy. The steel beam is highly resistant to corrosion and
XSVWMSRERHMWIUYMTTIH[MXLIEW]XSVITPEGIKYMHIVEMPW½\IH
with large diameter studs and bolts.
Sandvik rock drill carriages have special wraparound
GSRRIGXMRKWLSIW½XXIH[MXLWTIGMEPWPMHMRK[IEVTMIGIW
A direct twin hydraulic cylinder system (no cable, no chains)
IRWYVIWIJ½GMIRXXLVYWX8LIHVMPPVSHGIRXVEPMÎVVIXEMRIVMW
equipped with hardened steel wear pieces to ensure optimum
extension rod grip.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK LHF2000-5 SERIES TECHNICAL SPECIFICATION
C
A
B
150 mm
5.9 in
590 mm
23.3 in
TECHNICAL DATA OPTIONAL EQUIPMENT

Advance thrust force up to 20 kN / 100 bar Cuttings collector
Return force up to 15 kN / 150 bar
Advance speed (unloaded) up to 5 m/min
Return speed (unloaded) up to 10 m/min
Feed extension 1,200 mm 47.2 in
Front stinger extension 600 mm 23.6 in
Rear stinger extension 1,200 mm 47.2 in
Front stinger extension is not available on LHF2003-5
A C
B Total Operating
Type Extension rod Total length
Drill feed travel weight dimensions Min.
length (with dust collector)
915 mm 1,200 mm 2,570 mm 695 kg 2,700 mm

LHF2003-5
3 ft 47.2 in 101.2 in 1,532 lb 106.3 in
1,220 mm 1,545 mm 2,850 mm 710 kg 3,000 mm

LHF2004-5
4 ft 60.8 in 112.2 in 1,565 lb 118.1 in
1,525 mm 1,850 mm 3,155 mm 725 kg 3,300 mm

LHF2005-5
5 ft 72.8 in 124.2 in 1,598 lb 130 in
1,830 mm 2,135 mm 3,460 mm 740 kg 3,600 mm

LHF2006-5
6 ft 84 in 136.2 in 1,631 lb 141.7 in
ERHC Rod Handler Carrousel is not available on LHF2003-5

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK HLX5
ROCK DRILL
Sandvik HLX5 hydraulic rock drill is designed for face, MAIN DIMENSIONS
bolt and long hole drilling. Sandvik HLX 5 is standard Hole diameter drilling 43 - 64 mm
rock drill for example in Sandvik hydraulic controlled Hole diameter reaming 76 - 127 mm
mining and tunneling jumbos. Power class 20 kW
Percussion rate 67 Hz
Sandvik HLX5 is a compact, robust and universal
Operating pressure
hydraulic percussive rock drill. It is known its hydraulic Percussion 120 - 220 bar
EǈCIENCYANDHIGHPENETRATIONRATE3ANDVIK Rotation (max.) 175 bar
HLX5 has excellent serviceability through modular Rotation motor type OMS 80, OMS 125 or OMS 160
construction and visual wear indicators. Robustness
R32, R39 or Hex 35 mm drifter
is achieved by only few pressurized seams between Drill steels rods, MF-rods highly recom-
the functional modules. mended
Shanks 45 mm / T38
Shank lubrication drain is led to feed surfaces to Weight 210 kg
reduce lubrication fume enabling more comfortable
working environment

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
ROTATION MECHANISM ACCUMULATORS

Motor Orbit type Accumulator gas Nitrogen N2
Motor type 1 OMS 80 High pressure (HP) 50 bar
Torque (at 175 bar) 400 Nm Low pressure (LP) 4 bar
Rotation speed 0 - 250 rpm Filling valve Vg8 DIN7756
Flow (at max speed) 46 l/min
SHANK LUBRICATION
ROTATION MECHANISM !IRǇOW 250 - 350 l/min
Motor Orbit type Pressure 4 - 7 bar
Motor type 2 OMS 125 Oil consumption 180 - 250 g/h
Torque (at 175 bar) 625 Nm
Rotation speed 0 - 250 rpm
Flow (at max speed) 72 l/min OIL RECOMMENDATION
Oil operating temperature +40°C up to +60°C
See Sandvik drill rigs lubricant

ROTATION MECHANISM Oil recommendation recommendation for detailed
Motor Orbit type information
Motor type 3 OMS 160

Torque (at 175 bar) 780 Nm
Rotation speed 0 - 200 rpm OPTION
Flow (at max speed) 74 l/min Special tools for HLX5
ID 550 065 07
Complete set
Special tools for HLX5

ID 550 479 73
FLUSHING PRESSURE ǆELDTOOLSSET
Max. pressure (air / water) 20 bar Power extractor 3EESEPARATESPECIǆCATION
960
305
90
245
155

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
2-2010-D Power extractors for rock drills
2010-08-05 HLX/HFX 5 series/
HL 650/710/800T/1010/1060T/1560T
HLX/HFX 5 series PE -45 HL 650/710/800T PE-52
HL 1010/1060T/1560T PE-65 HL 1010/1060T/1560T PE-90
A P PL IC A TI ON MAIN CHARAC TER ISTIC S

Power Extractor is a module for a hydraulic rock drill. It The power extractor is operated by a switch on the
is needed when the drill string is jammed so tight that it operator’s control panel. This switch activates the add-
can not be removed by only using feed, rotation and on control valve allowing for oil to flow to the Power
percussion. Power Extractors are used in surface Extractor and rock drill. It can be used with air (PE) or
drilling as well as in underground drilling. water/water-air mist (SPE) flushing. The design is
covered by several Sandvik patents

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
TECHN ICAL DA TA
HLX/HFX 5 HL 1060T/ HL 1060T/
HL 650/710/800T HL 1010 HL 1010
series 1560T 1560T
PE-52 PE-65*) PE-90*)
PE-45 PE-65 PE-90
SPE-52 SPE-65 SPE-90
SPE-45*) SPE-65 SPE-90
Length (mm) 260 290 335 300 335 300
Weight (kg) 49 64 94 86 96 88
Force (N, 160 bar) 50 000 60 000 60 000 60 000 70 000 70 000
Shank bearing
45 52 65 65 90 90
diameter (mm)
Special tool set 550 687 02 550 151 20 550 151 21 550 151 21 550 151 23 550 151 23
Seal kit 550 827 32 888 180 79 550 109 48 550 109 48 888 182 29 888 182 29
Max. oil
consumption (l/min, 20 l/min
160 bar)
Max. operation time
Max 10 s / 5 min period
(continuous)
*) Suitability of the rock drill carriage to be checked for retrofits

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SHANK S FOR POW ER EXTRACTOR S

Shank bearing Shank adapter,
Power extractor Application Thread Length
(mm) Sandvik-code
R32 575 45 7803-7664-01
T32 575 45 7303-7664-01
HLX/HFX 5 PE-45 SF R38 575 45 7804-7664-01
T38 575 45 7304-7664-01
T45 575 45 7305-7664-01
R32 575 45 7803-7664-01
T32 575 45 7303-7664-01
R38 575 45 7804-7664-01
HLX/HFX 5 SPE-45 UG
T38 575 45 7304-7664-01
T45 575 45 7305-7664-01
T35 740 45 7307-7671-01
T51 600 52 7306-7577-02
HL 650/710/800T PE-52 SF T45 600 52 7305-7577-02
T38 600 52 7304-7577-02
T51 600 52 7306-7577-02
HL 710/800T SPE-52 UG T45 600 52 7305-7577-02
T38 600 52 7304-7577-02
T51 760 65 7306-6025-01
HL 1010/1060T/1560T PE-65 SF ST58 760 65 7358-6025-01
GT60 760 65 7600-6025-01
HL 1010/1560T SPE-65 UG T51 635 65 7306-6027-01
ST58 (tube 76) 635 90 7328-6035-01

HL 1010/1060T/1560T PE-90 SF ST68 (tube 87) 635 90 7329-6035-01
GT60 760 90 7600-6032-01
ST58 (tube 76) 635 90 7328-6035-01

HL 1010/1560T SPE-90 UG
ST68 (tube 87) 635 90 7329-6035-01
O P T IO N S
Special tools for PE-45 (HLX/HFX 5 series) / complete set (550 687 02)
Special tools for PE-52 (HL 650/710/800T) / complete set (550 151 20)
Special tools for PE-65 (HL 1010/1060T/1560T) / complete set (550 151 21)
Special tools for PE-90 (HL 1010/1060T/1560T) / complete set (550 151 23)

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK
ARCTIC PACKAGE
301 SERIES
This Sandvik Arctic Package is designed for DD311-C,

DS311-C, DL321-7C and DL331-5C underground drills
and allows the units to be operated in extremely low
ambient temperature up to -30°C. The components
on the drills sensitive to extremely cold weather are
equipped with thermal heater elements, including
electric resistors and electric mat heaters.
This package is not available with the following drill

versions:
*YPPHMIWIPERHHMIWIPIPIGXVMGYRMXW
9RMXW½XXIH[MXL90'7%ERH:%'W]WXIQW
MAIN COMPONENTS
Immersion resistor 3 x 4,000 W
Electric heater mats 3 x 1,650 W
Block heater 1 x 600 W
Air intake heater 1 x 3,600 W
Electric junction box JB222
Hydraulic oils Anti-freezing oils

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
IMMERSION RESISTOR ELECTRIC HEATER MATS

Total resistance power 4,000 W Total resistance power 1,650 W
Voltage supply Direct mine voltage 380 - 660 VAC Voltage supply Direct mine voltage 380 - 660 VAC
230 VAC / 800 W
Thermo contact control
Ţ$RILLINGTANKLITERS Supplied by transformer into JB222
Ţ&UELTANKLITERS
Ţ$RIVINGTANKLITERS
Ţ"ATTERIES
Ţ7ATERTANKLITERS
Ţ!IROILER3,5
*Alternative options/features/components ** Additional options/features/components

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
BLOCK HEATER DIESEL ENGINE AIR INTAKE HEATER

Resistance power 600 W Max. 52 seconds at -30°C
Preheating
230 VAC Min. 38 seconds at +5°C
Voltage supply
Supplied by transformer into JB222 Max. 180 seconds at -30°C
Reheating
Min. 35 seconds at +25°C
24 VDC
Water coolant temperature
Supplied by JB8 Deutz temperature Power resistance 3,600 W
sensor
control device Voltage supply 24 VDC batteries
ELECTRIC JUNCTION BOX HOW DOES IT WORK?
Electric junction box JB222 Supply mine power to heaters

- Turn contact key to start engine
Supply and manage power to 24
Electric junction box JB8 !IRINTAKERESISTORSWITCHONOǅAUTOMATICALLYACCORDINGTO
VDC engine air intake heater
preheating / reheating time management.
Note: There is no separate electric cable to powered heater de-

vice. Main power is coming from electric cable reel.
HOW DOES IT WORK?
- Place the machine near a voltage source

- Plug the electric cable to the gate end box
- Turn on main switch of the junction box JB222
4URNONMAINSWITCHTHEHEATINGSYSTEMISOPERATINGNOW
7HENǆNISHED USEREVERSESEQUENCES
- These operations can be done whether machine is drilling or
parked

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
HYDRAULIC OILS
3 ways Tramming oil tank heater 4%,,53368
ball valve (1) Drilling oil tank heater 4%,,53368
Antifreezing Compressor oil
Fuchs Lubritech Cassida
tank Fluid CR46
Manual Shank lubricator grease Shell Air Tool oil S2 A32

filling pump Dana axle oil 3HELL3PIRAX348-%
Extra rear Cable reel gear box 3HELL3PIRAX348-%

bumper Gear box 3HELL3PIRAX3!4&!8
7INDSHIELDWASHER n# N/C
Ball valve (2) Grease for greasing pump unit Shell Gadus S5 V100 2
%NGINEOILTYPE n# 5W30 - Rimula R6LME
%NGINEANTIFREEZECOOLANT n# SOT1767
2%342)#4)/.3̇7!2.).'̄̄̈
-ACHINEWITHCABINONLYEXCL$AND$%VERSION
Antifreeze tank capacities 30 liters $$ # $3 # $, # $, #
Availability
Filling pump Manual hand pump %LECTRICALOPTIONS 6!#AND5,#3!ARE
excluded from this package.
WHAT FOR ?
Deutz TCD2012, 74 kW, Tier 3, Stage IIIA
Diesel engine
instead of BF4M2011, 62 kW, Tier 2, Stage II
The antifreeze is used for bleeding the water injection line at the
end of a shift. This will prevent the water line from freezing. 0UMPǇYGHT Not available
Filling pump %LECTRICOILǆLLINGPUMPMANDATORY

HOW DOES IT WORK?
1. Bleed the water tank.

4URNTHEBALLVALVE INAIRǇUSHINGPOSITION
3. Blow the water circuit to remove water by activating both water
If the machine is parked without any heating de-
VALVEANDAIRǇUSHING
VICENOVOLTAGEAVAILABLEORNOHEATINGTENT
2ELEASETHECOMPRESSEDAIRINTHEǇUSHINGLINEBYOPENINGTHE
- Bleed water tank if temperature is lower than 0°C
BALLVALVE
- Do no start engine when temperature is lower
4URNTHEBALLVALVE TOANTIFREEZEINJECTIONPOSITION
than -30°C
6. Keeping the water valve activated, inject 10 liters of antifreeze
- Bleed engine water coolant circuit if temperature
to the water pump line by performing 25 pumping actions.
is lower than -50°C
4URNTHEBALLVALVE TOAIRǇUSHINGPOSITION
8. Blow the water circuit with antifreeze by activating both water
VALVEANDAIRǇUSHING
2ELEASETHECOMPRESSEDAIRINTHEǇUSHINGLINEBYOPENINGTHE
BALLVALVE
4URNTHEBALLVALVE TOANTIFREEZEINJECTIONPOSITION
$RAINTHEWATERPUMPANDWATERSUPPLYCONNECTIONǆLTERTHE
normal way by using the dedicated drain ball valves.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK COUNTRY PACKAGE

301 SERIES
UG DRILL RIGS TECHNICAL SPECIFICATION
The option package US / Canada is a list of options from

improving the standard machine with NC5 carrier.
COUNTRY PACKAGE
US / CANADA
(DD311 series, DS311 series, DL301 series)
This package is created to meet the requirements of US /

Canada standards and the needs of our customers in this
region.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
COUNTRY PACKAGE US/CANADA TECHNICAL SPECIFICATION
DRILLING ABA Brakes.

This option, as required by CSA.424.2-M 90 standard, is
Pressure switch on one front jack with pilot interlock. a positive safety feature which surveys and secures that the
The drilling can’t be started until the machine’s on its jack. equipment’s braking system is 100% working all the time.
When detecting any failure, the system is automatically apply-
Air cleaner IP5 for mine air connection. ing the emergency brakes after warning the operator of the
imminent application.
The machine’s ready to work with mine air supply whenev-
The system consist of :
IVEZEMPEFPI8LIEMVPMRIMWIUYMTTIH[MXLETVI½PXIVXSVIQSZI
- Electrical emergency stop used as an emergency/park button,
QSWXSJXLI[EXIVERHFMKKIWXTEVXMGPIW9WMRKQMRIEMVXS¾YWL
- One or two hydraulic valves depending on product model,
and clean the holes instead of the onboard compressor will
- Four pressure switches.
decrease the machine operating cost by extending the lifetime
Way of working :
of the compressor then only used for shank lubrication
- When the valves are not supplied with power, the brakes are
applied.
%YXSQEXMGEMV¾YWLMRKSRVSGOHVMPPVIXYVR
- Pull the stop button and hold a second button to release the
By not requiring any particular action from the operator brakes.
XS¾YWLERHGPIERXLILSPIXLMWSTXMSR[MPPEPPS[XLIJEGIXSFI - Pressure switches monitoring the braking pressures both
drilled faster and the holes being cleaned the blast to be more service and emergency.
IJ½GMIRXERHGSRWXERX - In case of any pressure drops under 15 bar for emergency,
110 bar for service, audible and visual alarm on.
CARRIER - In case of any pressure drops under 10 bar for emergency, 75
bar for service, the brakes are applied.
Diesel Deutz TCD 2012 engine, 74 kW, Tier 3, Stage IIIA.
(for D and DE version Deutz TCD2012 95 kW, Tier 3, Stage IIIA) Greasing pump, reel and nozzle.
Provided with this more powerfull engine, the equipment Because a properly greased unit will longer be working
is travelling faster from a work place to another, especially ERHIJ½GMIRXXLIVIJSVIPIWWI\TIRWMZIXSSTIVEXIXLMWSTXMSR
when ramps shall be driven. is providing the operator with a convenient, ergonomic and
UYMGOXSSPXSHSMX*SVQSVIHIXEMPWWIIXIGLRMGEPWTIGM½GEXMSR
Engine with thermal insulation of turbo and exhaust system. 5-2110.
Thermal insulation brings the surface temperature below
300° C. This option combined with the standard metallic Greaseable carrier hinges on openable covers and doors
½VI[EPPJIEXYVIMWHVEQEXMGEPP]VIHYGIWXLI½VILEÊVHWSRXLI except drilling control panel doors.
machine. 8LMWSTXMSRTVSZMHIWEJEWXERHGSRWXERXEGGIWWXSXLI
most important components for adjustments and/or mainte-
ID plate for weight of front & rear chassis nance thus increasing the unit turnaround time and availability .
(without any components on), Diesel engine, axles.
Wing head screws on openable covers and doors.
Especially convenient in case a disassembly of the unit is
8LMWSTXMSRTVSZMHIWEJEWXERHGSRWXERXEGGIWWXSXLI
needed to bring it underground.
nance thus increasing the unit turnaround time and availability.
Air / Water hose hooks
The machine needing to be connected to a water supply
Central articulation locking bar, painted red.
line and occasionally to an air supply line is equipped with in
FYMPXLSSOWXSIJ½GMIRXP]ERHWEJIP]GEVV]MXWS[RGSRRIGXMSR Being painted with a visible color, anyone can at a glance
hoses. check if the central articulation is locked or not.
)PIGXVMG½PPMRKTYQT HVMPPMRKL]HVEYPMGXERO Hand pump for brake release.

This option is providing the operator and the maintenance This option is providing the mining production depart-
GVI[W[MXLEUYMGOIVKSRSQMGERHGSRZIRMIRXQIERXS½PP ments with a fast mean to tow the down units out of the ac-
the hundreds liters of oil needed by the equipment to work tive working places to quickly bring a replacing equipment and
properly. continue to produce. It is additionally enhancing the safety by
not needing any direct action on the axles braking cylinders.
Rod racks on DD, additional bolts racks on DS.
This option provide the equipment with means to carry its
own needed rock tools and consumable.
Wheels chocks holder + brackets (2 pcs)

8LMWSTXMSRIREFPIWXLISTIVEXSVXSWIGYVIXLIIUYMTQIRX
parking in any decline/incline situation.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
,]HVEYPMG½PPIVGETWTEMRXIHVIH Fuse on battery power circuit.

8LIGETWFIMRKMHIRXM½IHF]EHMJJIVIRXGSPSYVXLI½PPMRK Batteries and their electrical connections are one of the
VI½PPMRKQMWXEOIWEVIVIHYGIHXSXLIQMRMQYQEPPS[MRKUYMGOIV QENSVWSYVGISJ½VISRYRHIVKVSYRHZILMGPIW8LMWJYWI[MPPIJ-
and safer pit stops. Required by CSA.424.2-M 90 standard. ½GMIRXP]TVSXIGXXLI[MVIWERHXLIFEXXIVMIWJVSQER]SZIVPSEH
WMXYEXMSRHIGVIEWMRKXLIVIJSVIXLI½VILEÊVHW
)RKPMWLPEFIPPMRKSRSMPERHJYIP½PPMRKTSMRXW[MXL
MISCELLANEOUS
recommended oil type. Label in operator station for ALL
QEGLMRI½PXIVW[MXL-(TEVXRYQFIVW Technical documentation needed:
Those labels will assist maintenance to determine what 3 Spare parts manuals. (paper set)
X]TISJSMPSV½PXIVWXLIIUYMTQIRXVIUYMVIWWEZMRKXLIMVXMQI 3 Service manuals + operator’s manuals. (paper set)
and releasing the unit to production faster. 'HVSQ 4(*½PIW
1 Catbase manual
ELECTRIC Hoist brackets painted red.

The red colour helps identifying the correct slinging points to
UL/CSA compliant electrical system. be used on the equipment.
This statement insures compliance to CSA SPE-1000,
CSA 3-M421, CSA C22.1-06 for the whole machine electrical 6I¾IGXMZIXETIFSXLIRHWSJXLIQEGLMRI"GQò
system including the main electrical cabinet, the motors, the As required by the Canadian standards CSA.424.2-M 90, the
wiring. YRMXMWTVSZMHIH[MXLVI¾IGXMZIXETIWXSFIIEWMP]ZMWMFPIIZIRMJ
standing in the dark with no lights on.
All wiring ends labelled with PARTEX marking.
8LIIPIGXVMG[MVIWMHIRXM½GEXMSRXEK[MPPGSRWXERXP]LIPT Document box.
the electric maintaining and when needed trouble shooting the Operators have often documents to carry like drilling plans.
equipment. 8LMWFS\[MPPTVSXIGXIJ½GMIRXP]XLSWIMQTSVXERXHSGYQIRXW
Extras working lights (2 x 35W HID). Plastic hydraulic and electrical drawings sealed.
The standard light package is delivering about 100 lux, as 8LMWSRIYRMUYIWQEPPSTXMSRLEWKSXX[SFMKFIRI½XW
required by most of the international standards. The two extra - It allows the mechanics and/or the electric to troubleshoot
HID lights are giving either always welcome extra lighting or the equipment with the operator himself via two way radio.
EQIERXSWIGYVIEWYJ½GMIRXPMKLXMRKIZIRMRGEWISJJEMPYVISJ - It is freeing the mechanic/electric from carrying along the
one of the lights. schematics drawing. The maintenance crew, being sure that
documentation is on board, will be able to come directly to
Red LED rear lamps when drilling/braking (2 x red LED) XLIIUYMTQIRXXSFI½\IHJVSQER][LIVISRXLITVSTIVX]
thus having the unit quicker back to production.
The rear carrier is equipped with two red LED lights that
are illuminated when :
- Service brake applied
- Emergency brake applied
- Park brakes applied
Amber strobe light

Where the equipment is safely parked, the amber strobe
light will operate indicating the actual presence and position of
the equipment, reducing collision risks.
%PP[MVMRKMRIRKMRIGSQTEVXQIRXWLIEZIH[MXL½VITVSSJ
cover.
The Diesel compartment being a hot point and one of the
QEMRWSYVGISJ½VIXLIIPIGXVMG[MVIWVIGIMZIERI\XVETVSXIG-
XMSREKEMRWX½VIEWVIUYMVIHF]FSXLGEREHMER'7%1
and australian MDG 15 standards.
Battery jump start (CAT jump start) system

This system is providing the unit with a safe and quick
mean to receive battery power from another unit in case its
own batteries are down.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
DD311
DS311
DL321
DL331
DL311
DRILLING
Pressure switch on one front jack with pilot interlock. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Air cleaner IP5 for mine air net connection Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$XWRPDWLFDLUÀXVKLQJRQURFNGULOOUHWXUQ Ɣ
CARRIER
'HXW]7&'HQJLQHN:7LHU6WDJH,,,$ IRU'DQG'(YHUVLRQ'HXW]7&'N:7LHU6WDJH,,,$ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
(QJLQHZLWKWKHUPDOLQVXODWLRQRIWXUER H[KDXVWV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
,'SODWHIRUZHLJKWRIIURQW UHDUFKDVVLVGLHVHOHQJLQHD[OHV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$LU:DWHUKRVHKRRNV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
(OHFWULF¿OOLQJSXPS GULOOLQJK\GUDXOLFWDQN Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
5RGUDFNV Ɣ
:KHHOVFKRFNVKROGHUEUDFNHWV SFV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$%$EUDNHV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
*UHDVLQJSXPSUHHODQGQR]]OH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
*UHDVDEOHFDUULHUKLQJHV $OOH[FHSWGULOOLQJFRQWUROSDQHO Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
:LQJKHDGVFUHZVRQDOORSHQDEOHFRYHUVDQGGRRUV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
&HQWUDODUWLFXODWLRQORFNLQJEDUSDLQWHGUHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
+DQGSXPSIRUEUDNHUHOHDVH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
+\GUDXOLF¿OOHUFDSVSDLQWHGUHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
(QJOLVKODEHOOLQJRQRLO IXHO¿OOLQJSRLQWVZLWKUHFRPPHQGHGRLOW\SH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
/DEHOVLQRSHUDWRUVWDWLRQIRU$OOPDFKLQH¿OWHUVZLWK,'SDUWQXPEHUVDQGORFDWLRQ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
ELECTRIC
8/&6$FRPSOLDQWHOHFWULFDOV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$OOZLULQJHQGVODEHOOHGZLWK3$57(;PDUNLQJ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
7ZRH[WUDVZRUNLQJOLJKWV [:+,' Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
5HG/('UHDUODPSVZKHQGULOOLQJEUDNLQJ [UHG/(' Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$PEHUVWUREHOLJKW Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$OOZLULQJLQHQJLQHFRPSDUWPHQWVKHDYHGZLWK¿UHSURRIFRYHU Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
%DWWHU\MXPSVWDUW &$7MXPSVWDUW V\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
)XVHRQEDWWHU\SRZHUFLUFXLW Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
MISCELLANEOUS
7HFKQLFDOGRFXPHQWDWLRQQHHGHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
+RLVWEUDFNHWSDLQWHGUHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
5HÀHFWLYHWDSHERWKHQGVRIPDFKLQH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
'RFXPHQWVER[ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
3ODVWLFK\GUDXOLFDQGHOHFWULFDOGUDZLQJVVHDOHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
SANDVIK
COUNTRY PACKAGE
̉3%2)%3
SALES TECHNICAL DOCUMENT
Sandvik country package Latin America (LAM) is created

to meet the requirements of Latin America standards
and the needs of our customers in this region. The
carrier’s and electric’s package offers further safety
improvement and this enhances lifetime of certain key
components; this also allows standardization and more
commonality of components across the product range,
easier for maintenance and parts support.
The telescopic feed and NV boom offer multi-directional

drilling for Development Drills Jumbo, this offer multi
drilling applications with same unit.
8LIHSYFPIEMVVIGIMZIVWIRLERGIXLIEMV¾YWLMRK
function: after completing the hole, the jumbo COUNTRY PACKAGE
EYXSQEXMGEPP]WXST[EXIV¾YWLMRKERHQEOIXLILSPI
GPIERMRK[MXLIJ½GMIRXEMV¾YWLMRKXLMWEPPS[WKSSH LATIN AMERICA
quality of hole for safe & productive charging.
The dual bolting function for split set and cement
cartridge allows versatility task and increase the
utilization rate for bolter. The extra storage on rear
of chassis for cartridge enhance bolting autonomy and
improve it bolting productivity.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Drilling
Readiness for Sandvik TFX8/14 telescopic feed

Ţ4HISOPTIONCONSISTSINEXTRAHOSESTHATAREROUTEDINTHE
BOOM4HISWILLEASETHEJOBINCASEA4&8WOULDHAVETOBEǆTTED
ONTOTHEMACHINE
Boom(s) Sandvik SB40NV instead of Sandvik SB40

Ţ4HEBOOM3ANDVIK3"WILLBEREPLACEDBYTHE3ANDVIK
3".6WITHDOUBLEROLL AVERFORCROSSCUTANDBOLTHOLEDRILLING
APPLICATIONSSEESPEC
$OUBLEǇUSHINGWITHXLITERSAIRRECEIVERS
Ţ4HEDOUBLEǇUSHINGOPTIONREPLACESAUTOMATICALLYTHEWATER
ǇUSHINGBYAIRǇUSHINGTOCLEANANDDRYTHEHOLEWHENROCKDRILL
RETURNSTOITSINITIALPOSITION
#4.INSTEADOF#4.AIRCOMPRESSOR
Ţ4HE#4.AIRCOMPRESSORWILLBEREPLACEDBYTHE#4.WITH
HIGHERAIRǇOWMqMIN
Carrier
$IESEL$EUTZ4#$ENGINE K7 4IER 3TAGE)))!

FOR%VERSIONONLY
Ţ0ROVIDEDWITHTHISMOREPOWERFULLENGINE THEEQUIPMENTIS
TRAVELLINGFASTERFROMAWORKPLACETOANOTHER ESPECIALLYWHEN
RAMPSSHALLBEDRIVEN
&IRESUPPRESSIONSYSTEMNOZZLES MANUALLYACTUATED
Ţ7HENACTIVATED BOTHOF$IESELENGINEANDELECTRICALPOWER
ARESHUTOǅ ANDDRYCHEMICALEXTINGUISHMENTSAGENTISRELEASED
THROUGHTHENOZZLES
SEESPEC
#OMPLETESPAREWHEEL
&UELPREHEATINGON$IESELENGINE
Ţ!6HEATINGRESISTANCEISINTEGRATEDINTHEFUELǆLTRATIONAS
SEMBLY4OEASESTARTINGOFTHEENGINEUNDERLOWTEMPERATURES
&RONTTELESCOPICJACKS
Ţ4HISEQUIPMENTIMPROVESGREATLYTHEMACHINESTABILITY
(IGHWATERPRESSURECLEANINGPUMPWITHREEL
Ţ(IGHPRESSUREWATERPUMPBAR
Ţ(ANDSETWITHASPRAYINGNOZZLE
Ţ7ATERHOSEREELM
Ţ!STHEBOLTINGHEADEǈCIENCYISREALLYDEPENDINGONTHEMAIN
TENANCEANDCLEANINGQUALITYLEVEL THISOPTIONPROVIDESTHERIGHT
TOOLTOPERFORMAPROPERCLEANING

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Electric
2EADINESSFORDUALVOLTAGEANDDUALFREQUENCY
Ţ4HEMACHINEISABLETOWORKEITHERON6(ZOR6
(ZELECTRICRETICULATION
3TAR $ELTAELECTRICSTARTINGMETHOD
Ţ4HISOPTIONDECREASESTHEELECTRICALINTENSITYPEAKWHENMA
CHINEISSTRARTED)TISTHUSVERYSAFEANDHANDYWHENTHEELECTRIC
RETICULATIONISLONGANDORVERYLOADED
%LECTRICCABLERUBBERXMMp MFOR6!#
%LECTRICCABLERUBBERXMMp MFOR6!#
ŢPHASEWIRE EARTHWIRE
%XTRAWORKINGLIGHTX7,%$LM +
Ţ4HISOPTIONADDABETTERVISIBILITYDURINGTHEDRILLING
Bolting (Sandvik DS311)
"OLTINGHEADFOR3PLIT3ETANDCEMENTCARTRIDGE
Ţ!CCORDINGTO
"OLTLENGTH FEET
"OLTDIAMETER 2EBARśś MM
3PLIT3ETMM
#EMENTCARTRIDGE $IAMM LENGTHMM
0LATESIZE śśXśśXMM
"OLTSCREWTYPE (EXMMONǇAT
"ITSIZE &ROMśśTOśś
Hole dia. 38 to 44 mm
%XTRASTORAGEONREARCARRIERFORCARTRIDGES
Ţ4HISOPTIONALFEATUREPROVIDESTHEOPERATORWITHANEXTRA
FUNCTIONALSTORAGEFORCARTRIDGESTHATWILLANEXTENDEDBOLTING
AUTONOMYOFTHEMACHINE
.OTE)FYOUHAVESELECTEDWATERHOSEREEL THESTORAGEBOXISNOT
delivered.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
AVAILABILITY DD311 DS311 DL311 $, DL331

Drilling
Readiness for Sandvik TFX8/14 telescopic feed Ɣ
"OOMX3ANDVIK3".6INSTEADOFX3ANDVIK3" Ɣ
$OUBLEǇUSHINGWITHXLITERSAIRRECEIVERS Ɣ
#4.INSTEADOF#4.AIRCOMPRESSOR Ɣ Ɣ Ɣ
Carrier
$EUTZ4#$ENGINE K7 4IER 3TAGE)))!
Ɣ Ɣ
FOR%VERSIONONLY
&IRESUPPRESSIONSYSTEMNOZZLES MANUALLYACTUATED Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
#OMPLETESPAREWHEEL
Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
.EEDTOBEMOUNTEDONTHEMACHINEFORDELIVERIESTO!RGENTINA
&UELPREHEATINGONDIESELENGINE Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
&RONTTELESCOPICJACKS Ɣ
(IGHWATERPRESSURECLEANINGPUMPWITHREEL-AXBAR Ɣ
Electric
2EADINESSFORDUALVOLTAGEANDDUALFREQUENCY Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
3TAR $ELTAELECTRICSTARTINGMETHOD Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
%LECTRICCABLERUBBER Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
%XTRAWORKINGLIGHTX7,%$LM + Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Bolting
"OLTINGHEADFOR3PLIT3ETANDCEMENTCARTRIDGES Ɣ
%XTRASTORAGEONREARCHASSISFORCARTRIDGES
Ɣ
)FYOUHAVESELECTEDWATERHOSEREEL THESTORAGEBOXISNOTDELIVERED
Ɣ!VAILABILITYWITHTHISPACKAGE

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

301 SERIES
The option package Australia is a list of options from

improving the standard machine with NC5 carrier.
(DD311 series, DS311 series, DL301 series).
COUNTRY PACKAGE
This package is created to meet the requirements of Australian
AUSTRALIA
standards and the needs of our customers in this region.
The availability of options depending also of the drilling energy

used on the machine.
)ZIVWMSR!)PIGXVMG
(ZIVWMSR!(MIWIP
()ZIVWMSR!(MIWIPSV)PIGXVMG

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
DRILLING ABA Brakes.

This option, as required by CSA.424.2-M 90 standard, is
Pressure switch on all jacks with pilot interlock. a positive safety feature which surveys and secures that the
(Only E version) equipment’s braking system is 100% working all the time.
The drilling can’t be started until the machine’s on jack. When detecting any failure, the system is automatically apply-
ing the emergency brakes after warning the operator of the
Air cleaner IP5 for mine air connection. imminent application.
The system consist of :
The machine’s ready to work with mine air supply whenev-
- Electrical emergency stop used as an emergency/park button,
IVEZEMPEFPI8LIEMVPMRIMWIUYMTTIH[MXLETVI½PXIVXSVIQSZI
- One or two hydraulic valves depending on product model,
QSWXSJXLI[EXIVERHFMKKIWXTEVXMGPIW9WMRKQMRIEMVXS¾YWL
- Four pressure switches.
and clean the holes instead of the onboard compressor will
Way of working :
decrease the machine operating cost by extending the lifetime
- When the valves are not supplied with power, the brakes are
of the compressor then only used for shank lubrication
applied.
- Pull the stop button and hold a second button to release the
%YXSQEXMGEMV¾YWLMRKSRVSGOHVMPPVIXYVR
brakes.
By not requiring any particular action from the operator - Pressure switches monitoring the braking pressures both
XS¾YWLERHGPIERXLILSPIXLMWSTXMSR[MPPEPPS[XLIJEGIXSFI service and emergency.
drilled faster and the holes being cleaned the blast to be more - In case of any pressure drops under 15 bar for emergency,
IJ½GMIRXERHGSRWXERX 110 bar for service, audible and visual alarm on.
- In case of any pressure drops under 10 bar for emergency, 75
CARRIER bar for service, the brakes are applied.
Diesel Deutz TCD 2012 engine, 74 kW, Tier 3, Stage IIIA. Rod racks on development drills (DD).
(for D and DE version Deutz TCD2012 95 kW, Tier 3, Stage IIIA)
8LMWSTXMSRTVSZMHIXLIIUYMTQIRX[MXLQIERWXSGEVV]MXW
Provided with this more power-full engine, the equipment
own needed rock tools and consumable.
is travelling faster from a work place to another, especially
when ramps shall be driven.
Greasing pump, reel and nozzle.
Because a properly greased unit will longer be working
Engine with thermal insulation of turbo and exhaust system.
ERHIJ½GMIRXXLIVIJSVIPIWWI\TIRWMZIXSSTIVEXIXLMWSTXMSR
Thermal insulation brings the surface temperature below is providing the operator with a convenient, ergonomic and
300° C. This option combined with the standard metallic UYMGOXSSPXSHSMX*SVQSVIHIXEMPWWIIXIGLRMGEPWTIGM½GEXMSR
½VI[EPPJIEXYVIMWHVEQEXMGEPP]VIHYGIWXLI½VILEÊVHWSRXLI 5-2110.
machine.
T back seat.
ID plate for weight of front & rear chassis
*SVERSTIVEXSVMRGVIEWIHGSQJSVXXLMWWIEXMWSJJIVMRKE
(without any components on), Diesel engine, axles.
shoulder rest. Its back being a T-shape, it gives space to both
Especially convenient in case a disassembly of the unit is
needed to bring it underground. rescuer and the light’s battery that every single miner carries.
Air / Water hose hooks Wheels chocks holder with brackets (2 pcs).
The machine needing to be connected to a water supply 8LMWSTXMSRIREFPIWXLISTIVEXSVXSWIGYVIXLIIUYMTQIRX
line and occasionally to an air supply line is equipped with in parking in any decline / incline situation.
FYMPXLSSOWXSIJ½GMIRXP]ERHWEJIP]GEVV]MXWS[RGSRRIGXMSR
hoses. Greaseable carrier hinges on openable covers and doors
except drilling control panel doors.
)PIGXVMG½PPMRKTYQT HVMPPMRKL]HVEYPMGXERO 8LMWSTXMSRTVSZMHIWEJEWXERHGSRWXERXEGGIWWXSXLI
This option is providing the operator and the maintenance most important components for adjustments and/or mainte-
GVI[W[MXLEUYMGOIVKSRSQMGERHGSRZIRMIRXQIERXS½PP nance thus increasing the unit turnaround time and availability .
the hundreds liters of oil needed by the equipment to work
properly. Wing head screws on openable covers and doors.
8LMWSTXMSRTVSZMHIWEJEWXERHGSRWXERXEGGIWWXSXLI
nance thus increasing the unit turnaround time and availability.
Central articulation locking bar, painted red.

Being painted with a visible color, anyone can at a glance
check if the central articulation is locked or not.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
Hand pump for brake release. Red LED rear lamps when drilling / braking (2 x red LED)
This option is providing the mining production depart- The rear carrier is equipped with two red LED lights that
ments with a fast mean to tow the down units out of the are illuminated when :
active working places to quickly bring a replacing equipment - Service brake applied
and continue to produce. It is additionally enhancing the safety - Emergency brake applied
by not needing any direct action on the axles braking cylinders. - Park brakes applied
Amber strobe light

,]HVEYPMG½PPIVGETWTEMRXIHVIH Where the equipment is safely parked, the amber strobe
8LIGETWFIMRKMHIRXM½IHF]EHMJJIVIRXGSPSYVXLI½PPMRK light will operate indicating the actual presence and position of
VI½PPMRKQMWXEOIWEVIVIHYGIHXSXLIQMRMQYQEPPS[MRKUYMGOIV the equipment, reducing collision risks.
and safer pit stops. Required by CSA.424.2-M 90 standard.
Battery jump start (CAT jump start) system
%***½VII\XMRKYMWLQIRXW]WXIQVIEHMRIWW This system is providing the unit with a safe and quick
This readiness is consisting of a proper bracket to install the mean to receive battery power from another unit in case its
AFFF main cylinder. own batteries are down.
)RKPMWLPEFIPPMRKSRSMPERHJYIP½PPMRKTSMRXW[MXL Fuse on battery power circuit.
recommended oil type. Batteries and their electrical connections are one of the
QENSVWSYVGISJ½VISRYRHIVKVSYRHZILMGPIW8LMWJYWI[MPPIJ-
0EFIPMRSTIVEXSVWXEXMSRJSV%00QEGLMRI½PXIVW[MXL-(TEVX ½GMIRXP]TVSXIGXXLI[MVIWERHXLIFEXXIVMIWJVSQER]SZIVPSEH
numbers. WMXYEXMSRHIGVIEWMRKXLIVIJSVIXLI½VILEÊVHW
Those labels will assist maintenance to determine what
X]TISJSMPSV½PXIVWXLIIUYMTQIRXVIUYMVIWWEZMRKXLIMVXMQI
MISCELLANEOUS
and releasing the unit to production faster.
Technical documentation needed:
ELECTRIC 3 Spare parts manuals. (paper set)
3 Service manuals with operator’s manuals. (paper set)
1,000 VAC Electric motors and cabinet painted blue 'HVSQ 4(*½PIW
(Version E and DE) 1 Catbase manual
(AUS MDG 15)
Hoist brackets painted red.
The Diesel compartment being a hot point and one of the The red colour helps identifying the correct slinging points to
QEMRWSYVGISJ½VIXLIIPIGXVMG[MVIWVIGIMZIERI\XVETVSXIG- be used on the equipment.
XMSREKEMRWX½VIEWVIUYMVIHF]FSXL'EREHMER'7%1
and Australian MDG 15 standards. 6I¾IGXMZIXETIFSXLIRHWSJXLIQEGLMRI"GQò
As required by the Canadian standards CSA.424.2-M 90, the
%PP[MVMRKMRIRKMRIGSQTEVXQIRXWLIEZIH[MXL½VITVSSJ YRMXMWTVSZMHIH[MXLVI¾IGXMZIXETIWXSFIIEWMP]ZMWMFPIIZIRMJ
cover. standing in the dark with no lights on.
(AUS AS 3000 and AS 3007)
Document box.
Operators have often documents to carry like drilling plans.
Flyght pump starter & socket, 8 kW (Version E only) 8LMWFS\[MPPTVSXIGXIJ½GMIRXP]XLSWIMQTSVXERXHSGYQIRXW
The Flyght pump (Australian model) is the most common
drainage water pump to dry the face area while drilling. Plastic hydraulic and electrical drawings sealed.
8LMWSRIYRMUYIWQEPPSTXMSRLEWKSXX[SFMKFIRI½XW
- It allows the mechanics and/or the electric to troubleshoot
Extras working lights (2 x 35W HID). the equipment with the operator himself via two way radio.
The standard light package is delivering about 100 lux, as - It is freeing the mechanic/electric from carrying along the
required by most of the international standards. The two extra schematics drawing. The maintenance crew, being sure that
HID lights are giving either always welcome extra lighting or documentation is on board, will be able to come directly to
EQIERXSWIGYVIEWYJ½GMIRXPMKLXMRKIZIRMRGEWISJJEMPYVISJ XLIIUYMTQIRXXSFI½\IHJVSQER][LIVISRXLITVSTIVX]
one of the lights. thus having the unit quicker back to production.
All wiring ends labelled with PARTEX marking.

8LIIPIGXVMG[MVIWMHIRXM½GEXMSRXEK[MPPGSRWXERXP]LIPT
the electric maintaining and when needed trouble shooting the
equipment.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
DD311
DS311
DL321
DL331
DL311
DRILLING
Pressure switch on all jacks with pilot interlock (only for E version) Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Air cleaner IP5 for mine air net connection Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$XWRPDWLFDLUÀXVKLQJRQURFNGULOOUHWXUQ Ɣ
CARRIER
'HXW]7&'HQJLQHN:7LHU6WDJH,,,$ IRU'DQG'(YHUVLRQ'HXW]7&'N:7LHU6WDJH,,,$ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
(QJLQHZLWKWKHUPDOLQVXODWLRQRIWXUER H[KDXVWV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
,'SODWHIRUZHLJKWRIIURQW UHDUFKDVVLV'LHVHOHQJLQHD[OHV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$LU:DWHUKRVHKRRNV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
(OHFWULF¿OOLQJSXPS GULOOLQJK\GUDXOLFWDQN Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$%$EUDNHV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
5RGUDFNV Ɣ
*UHDVLQJSXPSUHHODQGQR]]OH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
7EDFNVHDW Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
:KHHOVFKRFNVKROGHUZLWKEUDFNHWV SFV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
*UHDVDEOHFDUULHUKLQJHV $OOH[FHSWGULOOLQJFRQWUROSDQHO Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
:LQJKHDGVFUHZVRQDOORSHQDEOHFRYHUVDQGGRRUV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
&HQWUDODUWLFXODWLRQORFNLQJEDUSDLQWHGUHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
+DQGSXPSIRUEUDNHUHOHDVH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
+\GUDXOLF¿OOHUFDSVSDLQWHGUHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$)))¿UHH[WLQJXLVKPHQWV\VWHPUHDGLQHVV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
(QJOLVKODEHOOLQJRQRLODQGIXHO¿OOLQJSRLQWVZLWKUHFRPPHQGHGRLOW\SH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
/DEHOVLQRSHUDWRUVWDWLRQIRU$OOPDFKLQH¿OWHUVZLWK,'SDUWQXPEHUVDQGORFDWLRQ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
ELECTRIC
9$&(OHFWULFPRWRUVDQGFDELQHWSDLQWHGEOXH IRU(DQG'(YHUVLRQ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$OOZLULQJLQHQJLQHFRPSDUWPHQWVKHDYHGZLWK¿UHSURRIFRYHU Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
)O\JKWSXPSVWDUWHU VRFNHW $XVWUDOLDQPRGHO N: RQO\IRU(YHUVLRQ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
H[WUD+,'ZRUNLQJOLJKWV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$OOZLULQJHQGVODEHOOHGZLWK3$57(;PDUNLQJ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
/('5HGUHDUODPSVZKHQGULOOLQJEUDNLQJ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$PEHUVWUREHOLJKW Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Battery jump start (CAT jump start) system Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
)XVHRQEDWWHU\SRZHUFLUFXLW Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
MISCELLANEOUS
7HFKQLFDOGRFXPHQWDWLRQVSDUHSDUWVVHUYLFHZLWKRSHUDWRU¶VPDQXDOVDQG&'520&DWEDVHPDQXDO Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
+RLVWEUDFNHWSDLQWHGUHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
5HÀHFWLYHWDSHERWKHQGVRIPDFKLQH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
'RFXPHQWVER[ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
3ODVWLFFRDWHGK\GUDXOLFDQGHOHFWULFVFKHPHVVHDOHG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

301 SERIES
Sandvik country package Europe (EUR) is created to meet

the requirements of European standards and the needs of our
customers in this region. The carrier’s and electric’s package
COUNTRY PACKAGE
offers further safety improvement and this enhances lifetime
of certain key components; this also allows standardization
EUROPE
and more harmonized components across the product range,
easier for maintenance and parts support.

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
EUROPEAN PACKAGE FOR 301 SERIES UNDERGROUND DRILL RIGS
'LHVHOHQJLQHZLWKORZOHYHOHPLVVLRQ )OH[SUHEX\6WDJH,,,$
(XURSHDQHPLVVLRQGLUHFWLYHGH¿QHWKHDFFHSWDEOHOLPLWVIRUGLHVHOHQJLQH
- Deutz TCD2012, 74 kW, Tier 3, Stage IIIA
H[KDXVWRIQHZPDFKLQHVROGLQ(8
- Deutz TCD2012 L04 2VCR, 95 kW, Tier 3, Stage IIIA
(for full diesel (D) and diesel electric (DE))
0DQXDOO\DFWLYDWHG¿UHVXSSUHVVLRQV\VWHP
)LUHSURWHFWLRQV\VWHP
DQGSRUWDEOHNJ¿UHH[WLQJXLVKHU $%&W\SH
6DIHW\FDELQ)236 ,62
3. Operator’s protection
6RXQGSUHVVXUHOHYHO (1 G% $
:DUQLQJODEHO&(VWDQGDUG
0DFKLQHW\SHSODWHZLWK&(PDUNLQJ
&(PDUNLQJ
7KLVRSWLRQLVDSRVLWLYHVDIHW\IHDWXUHZKLFKVXUYH\VDQGVHFXUHVWKDWWKH
HTXLSPHQW¶VEUDNLQJV\VWHPLVZRUNLQJDOOWKHWLPH:KHQGHWHFWLQJDQ\
$%$%UDNHV
IDLOXUHWKHV\VWHPLVDXWRPDWLFDOO\DSSO\LQJWKHHPHUJHQF\EUDNHVDIWHUZDUQ
LQJWKHRSHUDWRURIWKHLPPLQHQWDSSOLFDWLRQVHUYLFHDQGHPHUJHQF\
7KHRSHUDWRUPDQXDOLQFOXGHV
- :HLJKWLQJ documents
- Safety instructions
2SHUDWRU¶VPDQXDOVLQRI¿FLDOFRXQWU\ODQJXDJH
- Lifting instructions
- Noise emission declaration for machine type
- EC declaration of conformity
+\GUDXOLFKRVHVKHDWKDWFHQWUDODUWLFXODWLRQ
6DIHW\SURWHFWLRQ KRVHV
The hydraulic hose sheath contains hydraulic oil jets in case of hose failure.
7KHLQGLFDWRUOLJKWLVRQLIWKHODVHUGHWHFWRUV
$FFHVVGHWHFWLRQV\VWHP
UHFRUGPRYHPHQWVLQKD]DUGDUHD
7KHUHDUFDUULHULVHTXLSSHGZLWKUHG/('OLJKWVWKDWDUHLOOXPLQDWHGZKHQ
6HUYLFHEUDNHDSSOLHG
'ULOOLQJ?EUDNLQJOLJKWV
(PHUJHQF\EUDNHDSSOLHG
3DUNEUDNHVDSSOLHG
'ULOOIHHGSURWHFWRUKRRG
(TXLSPHQWSURWHFWRUKRRG
This hood provides the protection of hoses on the pulley drill feed.
8QEUDNLQJV\VWHP +DQGSXPSIRUEUDNHPDQXDOEUDNHUHOHDVH
6HDUFKOLJKW[:+,'
/LJKWLQJLPSURYHPHQWRIZRUNLQJDUHD
The search light give extra light on the drilling hole in the roof
(PHUJHQF\VWRSDORQJIHHG 755RQO\
6DIHW\GULOOLQJLPSURYHPHQW
For feed implementing manual extension rod action

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
DD311D-40EC
DD311D-40C
DD311D-40E
DD311-40C
DD311D-40
DD311-40
AVAILABILITY OF EUROPEAN PACKAGE ON DD301 SERIES UNDERGROUND DRILL RIGS
(XURSHDQHPLVVLRQGLUHFWLYHGH¿QHWKHDFFHSWDEOHOLPLWVIRUGLHVHOHQJLQHH[KDXVWRIQHZPDFKLQHVROGLQ(8
'LHVHOHQJLQHZLWKORZOHYHOHPLVVLRQ )OH[SUHEX\6WDJH,,,$ Ɣ Ɣ
'HXW]7&'N:7LHU6WDJH,,,$
IRUIXOOGLHVHO ' DQGGLHVHOHOHFWULF '( Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
'HXW]7&'/9&5N:7LHU6WDJH,,,$
)LUHSURWHFWLRQV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
3. Operator’s protection ƕ Ɣ ƕ Ɣ ƕ Ɣ
&(PDUNLQJ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$%$%UDNHV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
2SHUDWRU¶VPDQXDOVLQRI¿FLDOFRXQWU\ODQJXDJH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
6DIHW\SURWHFWLRQ KRVHV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$FFHVVGHWHFWLRQV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
'ULOOLQJ?EUDNLQJOLJKWV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
(TXLSPHQWSURWHFWRUKRRG Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
8QEUDNLQJV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
6DIHW\GULOOLQJLPSURYHPHQW Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
DS311D-EC
DS311D-C
DS311D-E
DS311-C
DS311D
DS311
AVAILABILITY OF EUROPEAN PACKAGE ON DS301 SERIES UNDERGROUND DRILL RIGS

(XURSHDQHPLVVLRQGLUHFWLYHGH¿QHWKHDFFHSWDEOHOLPLWVIRUGLHVHOHQJLQHH[KDXVWRIQHZPDFKLQHVROGLQ(8
'LHVHOHQJLQHZLWKORZOHYHOHPLVVLRQ )OH[SUHEX\6WDJH,,,$ Ɣ Ɣ
'HXW]7&'N:7LHU6WDJH,,,$
IRUIXOOGLHVHO ' DQGGLHVHOHOHFWULF '( Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
'HXW]7&'/9&5N:7LHU6WDJH,,,$
)LUHSURWHFWLRQV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
3. Operator’s protection ƕ Ɣ ƕ Ɣ ƕ Ɣ
&(PDUNLQJ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$%$%UDNHV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
2SHUDWRU¶VPDQXDOVLQRI¿FLDOFRXQWU\ODQJXDJH Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
6DIHW\SURWHFWLRQ KRVHV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
$FFHVVGHWHFWLRQV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
'ULOOLQJ?EUDNLQJOLJKWV Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
(TXLSPHQWSURWHFWRUKRRG
8QEUDNLQJV\VWHP Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
6DIHW\GULOOLQJLPSURYHPHQW

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP

ID: 7849 5514 PT - K-01-09-2015 FB-PM-GP
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Tradução do manual original

DL331-5 / 5C Manual do operador

Para evitar morte ou ferimento você DEVE ler, compreender e

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O conteúdo da documentação da unidade se aplica à máquina de acordo com a data de

ADVERTÊNCIA! Qualquer modificação não aprovada na máquina ou equipamento pode

Copyright © Sandvik Mining and Construction 3 (306)

4 (306) Copyright © Sandvik Mining and Construction

1.1. O objetivo das instruções .............................................................. 12

1.3. Aviso de copyright .......................................................................... 16

1.4. Definições ....................................................................................... 16

2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS ...................................... 20

2.2. Obrigações do usuário ................................................................... 34

2.3. Limitações do produto.................................................................... 37

Copyright © Sandvik Mining and Construction 5 (306)

2.4. Zona de perigo................................................................................. 41

2.5. Protegendo ...................................................................................... 48

2.6. Medidas complementares de proteção ......................................... 53

2.7. Proteção contra riscos ................................................................... 71

2.8. Procedimentos de emergência ...................................................... 73

2.9. Considerações de segurança para manutenção.......................... 74

2.10. Ambiente ....................................................................................... 76

2.11. Potenciais perigos relacionados com o produto identificados

2.12. Elaboração de relatório de incidente ............................................ 78

3. INTRODUÇÃO AO PRODUTO .................................................................... 80

6 (306) Copyright © Sandvik Mining and Construction

3.4. Fusíveis principais e disjuntores................................................. 119

4. INSTRUÇÕES OPERACIONAIS ................................................................ 130

4.2. Principais riscos de segurança no uso ou durante trabalhos

4.4. Montagem e verificação de uma máquina nova......................... 135

4.6. Testes dos freios........................................................................... 163

4.7. Alinhamento................................................................................... 168

4.8. Perfuração ..................................................................................... 180

Copyright © Sandvik Mining and Construction 7 (306)

4.8.5. Configuração de paralelismo ...................................................................... 191

4.9. Adição e remoção de hastes........................................................ 217

4.10. Circunstâncias especiais ............................................................. 220

4.11. Término de um turno .................................................................... 225

5. PACOTE ÁRTICO (OPCIONAL) ................................................................ 228

5.2. Tanque anticongelamento............................................................ 230

6.1. Remover o grampo da haste do alimentador (LHF) e substituir

6.3. Uso de estabilizadores em caso de falha de motor a diesel

6.4. Reboque de curta distância ......................................................... 243

6.5. Reboque de longa distância......................................................... 249

6.6. Chaves limitadoras de extremidade do cabo elétrico ............... 250

6.7. Transporte ..................................................................................... 251

8 (306) Copyright © Sandvik Mining and Construction

6.8. Métodos e pontos de elevação .................................................... 253

6.10. Instruções de armazenamento..................................................... 257

7. DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ...................................... 260

8. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ................................................................. 266

Copyright © Sandvik Mining and Construction 9 (306)

10 (306) Copyright © Sandvik Mining and Construction

Copyright © Sandvik Mining and Construction 11 (306)

1.1. O objetivo das instruções

1.2.1. Tipo e número de série do produto

O modelo e o número de série do produto são mostrados na placa de identificação.

NOM TYPE N°SERIE

PUISSANCE INSTALLEE : DIESEL Kw ELECTRIQUE Kw

TENSION ALIMENTATION V FREQUENCE Hz

POIDS TOTAL DE LA MACHINE Kgs

SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS BPAV.DE46 69881

PRESSION DE GONFLAGE BAR BAR