B Slides Inspetor de Soldagem - Instrumental e Técnicas de Med

MÓDULO 12
INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS

OBJETIVOS
Após o estudo deste módulo, o leitor deve tornar-se apto a:
1. Descrever a finalidade dos diversos instrumentos;

2. Explicar o funcionamento (operação) dos diversos
instrumentos;
3. Explicar as precauções no uso de cada instrumento;
4. Indicar, no caso de instrumento de mesma finalidade, as
vantagens e desvantagens de cada tipo;
5. Identificar o instrumento mais adequado para efetuar
determinadas medições;
6. Ter o conhecimento inicial para efetuar medições com os
diversos instrumentos;
7. Conhecer as regras básicas dos algarismos significativos e
realizar as quatro operações;
8. Efetuar conversões de unidades de medida, com
arredondamento correto dos valores numéricos.
INTRODUÇÃO
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os
ramos da atividade humana, é a perfeição dos processos
metrológicos nele empregados. Sobretudo no domínio da técnica, a
Metrologia é de importância transcendental.
O sucessivo aumento da produção e a melhoria de qualidade
requerem um ininterrupto desenvolvimento e aperfeiçoamento na
técnica de medição; quanto maiores forem as exigências com
relação à qualidade e ao rendimento, maiores serão as
necessidades de aparatos, ferramentas de medição e elementos
capazes.
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três
elementos fundamentais:
• O método;
• O instrumento; e
• O operador.
INTRODUÇÃO
O operador é, talvez, dos três, o mais importante. É ele a parte
inteligente na apreciação das medidas. De sua habilidade depende,
em grande parte, a precisão conseguida. Um bom operador,
servindo–se de instrumentos menos precisos, consegue melhores
resultados do que um operador inábil com excelentes
instrumentos.
Deve, pois, o operador conhecer perfeitamente a operação dos
instrumentos que utiliza, saber conservá-los, ter iniciativa para
adaptar as circunstâncias ao método mais aconselhável e possuir
conhecimentos suficientes para interpretar os resultados
encontrados. Cabe ao Inspetor de soldagem, por maiores razões,
dominar a técnica e os instrumentos de medição. Por isso, é
importante que, ao tratar de “Instrumental e técnicas de medidas”,
o Inspetor de soldagem tenha sempre em mente as normas gerais
de medição que seguem:
INTRODUÇÃO
Em complemento a essas normas, a seguir, serão apresentadas

algumas recomendações e cuidados importantes, cujo
cumprimento assegura a qualidade esperada.
• Recomendações a evitar:
- Choques, quedas, arranhões, oxidação e sujeira nos
instrumentos.
- Misturar instrumentos.
INTRODUÇÃO
- Cargas excessivas no uso; medir, provocando atrito entre a
peça e o instrumento.
- Medir peças cuja temperatura esteja fora da temperatura de
referência.
- Medir peças sem importância com instrumentos caros.
• Cuidados:
- Sempre que possível, usar proteção de madeira, borracha ou
feltro, para apoiar os instrumentos.
- Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura
ambiente antes de tocá–la ao instrumento de medição.
No presente módulo, abordaremos instrumentos e técnicas

de medidas de interesse imediato do Inspetor de soldagem.
2 – PIRÔMETRO DE CONTATO
PIRÔMETRO DE CONTATO
Os pirômetros de contato são instrumentos destinados a medir
temperaturas de superfícies. Os mesmos são constituídos de um
indicador de temperatura e um sensor. Em soldagem são utilizados
para verificar temperaturas de preaquecimento, interpasse e de
pós–aquecimento.
O sensor, que pode ser um termístor sensitivo ou um termopar,
tem os seus terminais ligados ao indicador de temperatura digital
ou de ponteiro. A energia necessária ao funcionamento do
pirômetro normalmente é oriunda de pilhas comuns ou de baterias
recarregáveis.
Como as temperaturas de trabalho situam-se numa faixa
bastante ampla, e cada sensor atua em determinado intervalo de
temperatura, os mesmos, a depender da necessidade, podem ser
conectados ou desconectados individual e sucessivamente ao
indicador de temperatura. Assim, com um único indicador de
temperatura, e sensores de várias faixas de temperaturas,
consegue-se medir temperaturas desde - 50°C até 1.400°C.
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Para a verificação da temperatura de um material, promove-se o

contato físico do sensor com a superfície do mesmo, e aguarda-se a
estabilização da leitura no indicador. Obtém-se, assim, através de
uma indicação direta, a temperatura do material.
PRECAUÇÕES DE USO
Apesar de simples, a operação de um pirômetro de contato
demanda as seguintes precauções:
• Verificar se o tipo de sensor que vai ser utilizado é aquele para o
qual o aparelho foi calibrado. Os indicadores de temperatura são
previamente calibrados para um único tipo de sensor, fato este
registrado no próprio indicador de temperatura. Assim, um indicador
calibrado para um termopar cromel–alumel só pode ser utilizado com
termopar e cabos em cromel – alumel.
• Observar que alguns pirômetros de contato possuem um
mecanismo de compensação para a temperatura ambiente. Estes têm,
no interior do indicador de temperatura, um termômetro adicional
que indica a temperatura ambiente. Neste caso, o aparelho deve ser
calibrado antes de ser usado. Durante a calibração, o sensor não deve
estar em contato com nenhum material. Os pirômetros de contato
com indicadores digitais não necessitam de correção para a
temperatura ambiente.
• Cuidar para que a faixa de temperatura do sensor não seja
ultrapassada, o que poderá danificá–lo.
• Observar atentamente qual a unidade de medida do indicador de
temperatura: °C ou °F.
VANTAGENS PRINCIPAIS
• Precisão muito boa ao fim a que se destina: 2% ou menos do
total da escala de leitura.
• Ausência do risco de contaminação da peça a ser soldada.
Nenhum material é depositado sobre o metal de base.
DESVANTAGENS E LIMITAÇÕES
• Os pirômetros de contato com indicadores de ponteiros devem
ser ajustados para cada posição de trabalho. Apresentam
variações para as posições horizontal e vertical.
• Por serem eletrônicos, são instrumentos bastante delicados,
principalmente aqueles com indicação por ponteiro.
• Seu custo é elevado, restringindo a sua utilização a situações
onde métodos mais baratos são desaconselháveis. São também
utilizados para verificações desses métodos.
APLICAÇÕES
O pirômetro de contato portátil (ver um exemplo na Figura 1) é
indicado para a medição de temperatura em superfícies em geral
de chapas, barras, perfis e também de massas plásticas, borrachas
e outros. Em soldagem, conforme mencionado anteriormente,
pode ser utilizado para a determinação da temperatura do metal
de base e, de outras regiões da junta de solda em etapas como:
preaquecimento, pós-aquecimento e etc.
Figura 1 - Pirômetro de contato portátil (analógico) com elemento intercambiável do

tipo “agulha”.
APLICAÇÕES
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
Galvanômetro de classe de precisão 1,5% da escala total.

Escala dupla padrão: 20 – 300 °C
20 – 600 °C
Calibração para termo elemento de Ferro Constantan.
Comprimento da escala: 80 mm.
Comprimento do cabo flexível: 750 mm
Peso: 1,0 kg.
Termo elementos intercambiáveis de diferentes modelos que

variam de acordo com a aplicação (ver Figura 2).
APLICAÇÕES
Modelo A Elemento de medição em forma de
fita, para medição de temperaturas
em rolos, eixos, tubulações,
calandras, cilindros e outras
superfícies curvas.
Modelo B Elemento de dois pinos para medição
de temperaturas em superfícies
metálicas de metais não ferrosos,
tais como barras e lingotes de
alumínio e latão.
Modelo C Elemento de encosto para medição
de temperatura em superfícies
planas, tais como, prensas, moldes
e ferramenta.
Modelo D Elementos em forma de “agulha”
para medição de temperatura em
massas plásticas, borrachas e
materiais pastosos.
Figura 2 - Modelos de termo elementos intercambiáveis.
3 – LÁPIS DE FUSÃO
LÁPIS DE FUSÃO
São instrumentos destinados a verificar a temperatura de
materiais, utilizando a propriedade de que cada substância
apresenta um ponto de fusão único e característico. Além dos lápis
de fusão, existem ainda tintas, pastilhas e papeletas indicadoras de
temperatura. Os lápis são fabricados para as mais variadas
temperaturas. Em soldagem, são utilizados para o controle de
temperaturas de preaquecimento, interpasse e pós–aquecimento
(Figura 3).
Figura 3 – Exemplos de medição de temperatura com lápis térmico.

Os lápis de fusão, comumente conhecidos como “lápis
térmicos”, são feitos de um material fusível, de modo que, durante
a sua utilização, ao ser atingida a temperatura correspondente à do
lápis em uso (por exemplo: 100 °C), um traço que tenha sido feito
previamente com esse lápis, na superfície da região cuja
temperatura deseja-se medir, irá se fundir (volatilizar), indicando
que foi atingida a temperatura esperada, qual seja, 100 °C.
Basicamente, existem duas formas de utilização do lápis
térmico:
Opção 1: Muito comum em soldagem, já que sabemos
previamente a temperatura que se pretende atingir (por ex:
temperatura de preaquecimento ou temperatura de pós-
aquecimento e etc.).
Marca–se a peça com o lápis de fusão apropriado, antes do início
do aquecimento. Em seguida, promove–se o aquecimento da
mesma pela superfície oposta àquela marcada. Quando a
temperatura indicada é atingida, a marca se liquefaz.
OU
Durante o aquecimento, decorridos determinados espaços de
tempo, risca– se a superfície com o lápis de fusão, o que deixará
uma marca seca (como de giz). Ao ser atingida a temperatura
especificada para o lápis utilizado, o traço se liquefaz, aparecendo
uma marca característica no lugar do risco.
Opção 2: Neste caso, pretende-se determinar a temperatura de
uma superfície que se apresenta aquecida.
Para determinar a temperatura de uma superfície, sobre a
mesma traçamos linhas com diversos lápis de fusão. Cada lápis, irá
se fundir a uma temperatura diferente e conhecida.
Num determinado instante, a temperatura da superfície será:
• Maior que a temperatura de fusão do lápis de maior ponto de
fusão que se funde.
• Menor que a temperatura de fusão do lápis de ponto de fusão
logo acima do anterior, o qual não se funde.
Notas:
1) Se a superfície é muito lisa para ser riscada, existem produtos
que devem ser passados sobre a mesma, enquanto fria, para
facilitar a elaboração do risco.
2) Existem tipos de lápis de medição de temperatura que, ao
invés de fundirem-se a uma determinada temperatura, mudam
de cor quando a temperatura é atingida.
3) DEVE-SE VERIFICAR SEMPRE A UNIDADE DE TEMPERATURA A
QUE SE REFERE O LÁPIS DE FUSÃO: °C ou °F.
Na Figura 4, está sendo apresentado um exemplo prático relativo
à soldagem, opção 1, onde se pretende controlar a temperatura de
preaquecimento de uma junta soldada. Suponhamos que, no
procedimento de soldagem qualificado, estejam especificadas uma
temperatura mínima de preaquecimento de 150°C numa faixa de 50
mm para cada lado do eixo da solda, e uma temperatura máxima
interpasse de 250°C.
Para esse controle, serão utilizados dois lápis de fusão: um com a
temperatura mínima especificada (150°C) ou (imediatamente acima
desta) e o outro, com a temperatura máxima permitida ou
imediatamente abaixo desta (250°C).
Perpendicularmente à solda, deve-se traçar dois riscos
abrangendo uma região até aproximadamente 70 mm para cada
lado da solda. Durante o preaquecimento, haverá um momento em
que o lápis de menor temperatura se liquefaz, pelo menos numa
extensão de 50 mm. Pode-se aí garantir que a região do metal de
base, cuja temperatura deseja-se controlar, encontra–se, no
mínimo, a 150°C. Como o lápis de maior temperatura (250°C) não
fundiu, deduz-se também que a temperatura de metal de base é
inferior a 250°C.
Figura 4 – Exemplo de medição de temperatura com lápis térmico (opção 1).

Para a determinação da temperatura de uma superfície
seguindo a opção 2, utilizam–se vários lápis de fusão (ver exemplo
na Figura 5).
Figura 5 – Exemplo de medição de temperatura com lápis térmico (opção 2).

• Boa precisão: ± 1%, segundo os fabricantes.
• Custo relativamente baixo.
• Não requerem maiores cuidados como manuseio; mesmo
quebrado, pode ser usado.
• Como o material do lápis de fusão é depositado sobre o metal a
ser soldado, existe o risco de contaminação do metal de base.
Esse aspecto contraindica o uso do lápis de fusão para soldagem
de determinados materiais.
• Não se pode usar lápis, se a superfície estiver coberta por uma
camada isolante.
4 – TERMOPARES
TERMOPARES
São dispositivos elétricos com larga aplicação para medição de
temperatura.
O funcionamento dos termopares baseia–se na diferença de
potencial gerada pela diferença de temperatura entre suas
extremidades. Assim, se as extremidades de fios de metais
dissimilares estiverem em contato uma com a outra formando uma
junção, a uma determinada temperatura e, se existir uma diferença
de temperatura entre esta junção e aquela na outra extremidade
dos fios, é gerada uma diferença de potencial (tensão) entre as
duas junções (EFEITO SEEBECK).
A diferença de potencial (tensão) entre as junções, por sua vez,
sofre alterações sempre que houver variações na diferença de
temperatura. Portanto, por calibração apropriada, as leituras de
tensão podem ser traduzidas em leituras de temperatura, sendo
que as referidas leituras serão válidas somente se os fios forem do
mesmo material que o usado na calibração do medidor ou
registrador.
Nota: Junto à escala do medidor ou registrador, geralmente está
indicado o tipo de termopar para o qual a escala está calibrada.
TIPOS DE TERMOPARES
As duas combinações de fios mais usadas são Ferro–Constantan
e Cromel–Alumel.
Os termopares de Ferro–Constantan são empregados até a
temperatura de 760°C (1400°F), enquanto que o de Cromel–
Alumel pode ser usado até 1260°C (2301°F).
O termopar de cromel–alumel é usado na maioria das
aplicações que envolvem aquecimento por resistência elétrica.
Os termopares estão normalmente disponíveis em duas formas:
fabricada e pronta para uso, e, a outra, em peças que serão
montadas.
A forma fabricada, que geralmente tem cerca de 60 cm de
comprimento, tem os fios do termopar separados e eletricamente
isolados um do outro, sendo estes cobertos com um revestimento
de aço inoxidável ou de liga de níquel–cromo–ferro. As
extremidades dos dois fios são equipadas com obturadores de
segurança, que tornam impossível conectá–los de modo incorreto
aos fios conjugados do par de extensões, desde que estes últimos
também tenham tais obturadores.
TIPOS DE TERMOPARES
Os termopares podem também ser prolongados a qualquer
comprimento desejado, passando–se os dois fios através de dois
isoladores de cerâmica que os separam, conservando ainda uma
ótima flexibilidade.
O fio de cromel (não–magnético) é positivo e deve ser
conectado ao condutor positivo do registrador. O fio de alumel
(magnético) é negativo e deve ser conectado ao condutor negativo
do registrador. No Ferro–Constantan o fio positivo é o ferro
(magnético), e o negativo (revestimento vermelho) é o constantan.
Como se vê, em cada caso, apenas um dos fios é magnético, o
que faz com que eles sejam facilmente distinguíveis com o auxílio
de um imã. Se eles forem invertidos, o ponteiro do registrador
indicará na escala uma leitura incorreta.
Junto à escala de temperatura, geralmente está indicado o tipo
de termopar para o qual a escala está calibrada. Se for indicado
tipo J ou Ferro–Constantan, devem ser utilizados um termopar e
fio de compensação até a caixa de controle deste material; o
mesmo se aplica se a indicação for tipo K ou Cromel–Alumel.
TIPOS DE TERMOPARES
Os fios dos termopares são disponíveis em diversas bitolas.
Quanto mais fino o fio, mais rápida será a resposta às variações de
temperatura, porém mais curta será a vida útil. A bitola de fio
comumente usada no tratamento térmico localizado é a No 20
AWG (“American Wire Gage”). São necessários fios mais grossos
para uso em fornos, onde se requer uma vida útil mais longa. Para
o aquecimento local, contudo, onde um termopar é geralmente
usado uma só vez, os fios mais grossos não oferecem vantagem e
custam mais.
CONEXÃO DOS TERMOPARES E
CUIDADOS A OBSERVAR
A extremidade quente do termopar deve estar em contato
direto com a superfície da peça ou deve ser mantida à mesma
temperatura, pela inserção dentro de um cabeçote ou terminal de
conexão, soldado à peça. Estes terminais são comumente pedaços
curtos de tubo de pequeno diâmetro, tal como 6,3 mm (¼”). Se for
usado um terminal deste tipo, o termopar é torcido e introduzido
no mesmo. A seguir, a parte externa do terminal é martelada, para
assegurar um perfeito contato do fio ao terminal, conforme
apresentado na Figura 6.
Observações:
1) Não é de boa prática soldar fios de termopares à superfície de
uma peça, usando–se metal de adição, visto que a composição da
junção será alterada.
2) Se a junção do lado quente for feita torcendo–se os dois fios em
conjunto, a temperatura que é lida é a da última torcedura. Se esta
última torcedura estiver fora do terminal, sua temperatura pode
muito bem ser mais baixa que a verdadeira.
CUIDADOS A OBSERVAR
De modo semelhante, se os fios tocarem a peça após saírem da
junção, a temperatura lida pelo registrador pode não ser aquela da
peça na região à qual está ligado o terminal. Portanto, os fios do
termopar devem estar separados um do outro e da superfície da
peça, pelo uso de materiais isolantes.
Quando forem usadas bobinas de resistência ou outras fontes
de calor radiante, elas estarão a uma temperatura
consideravelmente acima daquela da peça, que estiverem
aquecendo. Se a junção quente dos fios do termopar não estiver
devidamente isolada do calor irradiado em direção a elas, pelas
bobinas da resistência (ver detalhe na Figura 6), ela dará uma
leitura mais alta que a verdadeira.
Por outro lado, em qualquer método de aquecimento, os fios do
termopar podem fornecer uma leitura mais baixa que a
verdadeira, se saírem diretamente a partir da peça, devido à rápida
dissipação do calor. Esta condição pode ser evitada, fazendo-se
com que os fios do termopar corram ao longo da superfície da
peça por pelo menos alguns centímetros, antes de saírem do
isolamento na superfície da peça.
CUIDADOS A OBSERVAR
Observação:
Poderão ocorrer erros, se não for usado um fio da mesma
composição em toda a extensão, desde a junção quente até a
junção fria. Assim, os fios de extensão que ligam o termopar ao
registrador devem ser do mesmo material que os fios do termopar
aos quais estão ligados. Deve–se tomar cuidado para não invertê-
los em um ponto de conexão.
Embora os termopares sejam normalmente bastante duráveis
para uso em campo, eles devem ser manuseados com muito
cuidado. Respingos de solda ou escória retida entre os dois fios
conduzirão a falsas indicações de temperatura. Termopares
fortemente empenados ou parcialmente quebrados também
resultarão em erros de medição.
MÉTODOS DE CONTROLE PARA O
TRATAMENTO TÉRMICO
Há dois métodos de controle disponíveis para a operação de
tratamento térmico: o automático e o manual.
Os controladores automáticos são conectados tanto aos
termopares como à fonte de alimentação (externa,tal como uma
máquina de soldagem ou interna). Um controlador automático
contém contadores de tempo e relés, que podem ligar e desligar a
energia.
No controlador automático, antes de dar início à operação de
tratamento térmico, poderão ser previamente ajustados: o tempo
de retenção da temperatura de tratamento térmico (tempo de
patamar); a velocidade ou taxa de aquecimento; e a velocidade ou
taxa de resfriamento.
A seguir, na medida em que a operação do tratamento térmico
prossegue, o controlador reage à tensão proveniente dos
termopares, e ativa ou desativa a energia, para manter o ciclo pré–
programado de tratamento térmico. O custo de um controlador
automático varia, dependendo do tipo e da capacidade.
TRATAMENTO TÉRMICO
(...) soldado à superfície da peça

Figura 6 – Instalação de Termopar.
TRATAMENTO TÉRMICO
Na Figura 7, está sendo mostrado um tratamento térmico
localizado.
Figura 7 - Exemplo de Tratamento Térmico de Alívio de Tensões, Localizado por

resistência elétrica. Peça: Rotor Exaustor de Despoeiramento (Usiminas).
5 – REGISTRADORES E MEDIDORES DE
TEMPERATURA
REGISTRADORES
Registradores são instrumentos eletrônicos que indicam, a um
tempo programado, a temperatura de um termopar, impressa em
uma fita de papel (carta) que, tracionada por um motor, avança a
uma velocidade estabelecida. Um único registrador pode registrar
o resultado de vários termopares, sendo os pontos referentes a
cada termopar impressos em cores diferentes.
Os registradores são normalmente utilizados em soldagem para
o registro de tratamentos térmicos.
O registrador de temperatura apresenta um registro de curva -
tempo x temperatura, através de pontos próximos, que
praticamente formam uma linha contínua.
1. Cuidados de operação
Devem ser tomadas as seguintes precauções no uso dos

registradores:
• O registrador deve ser periodicamente aferido; de seis em seis
meses, por exemplo.
REGISTRADORES
• Verificar em que unidade o registrador opera: OF ou OC.
• Para uma interpretação correta dos resultados (registros),
verificar qual a velocidade de avanço da fita de registro. Esta
velocidade indicará os tempos de aquecimento, patamar e
tempo de resfriamento.
Alguns aparelhos, ao invés de avançar o papel, deslocam as

penas, montadas sobre uma régua móvel.
2. Vantagens principais
• Fica um registro das condições térmicas a que foi submetida a

peça, permitindo detectar falhas no tratamento térmico.
• Permite o controle e registro de mais de um termopar ao
mesmo tempo.
REGISTRADORES
3. Desvantagens e limitações
• Instrumento muito caro.

• Bastante frágil.
Na Figura 8, está sendo apresentado um exemplo típico de

registro de um tratamento térmico. Considerando-se que o avanço
da fita do registrador tenha sido, no presente caso, de 2 cm/h, é
possível obter: taxa de aquecimento, temperatura do tratamento,
tempo na temperatura e taxa de resfriamento.
REGISTRADORES
DADOS DO TRATAMENTO TÉRMICO

OBTIDOS COM A ANÁLISE DO GRÁFICO:
• Taxa de aquecimento: 100°C/h
• Temperatura: 200°C
• Tempo na temperatura: 1,5 h
• Taxa de resfriamento: 75°C/h
Figura 8 – Registro de tratamento térmico (fita de dados).

MEDIDORES
Os medidores de temperatura são instrumentos semelhantes
aos registradores. Podem também indicar a temperatura em mais
de um termopar. São digitais ou analógicos (com ponteiro), sendo
que estes últimos apresentam como desvantagem uma maior
fragilidade.
Os cuidados para a instalação dos termopares são os mesmos
dos registradores.
1. Vantagens principais
• São aparelhos mais baratos que os registradores.
2. Desvantagens e limitações
• Não registra o ciclo térmico (taxa de aquecimento, tempo na

temperatura e taxa de resfriamento) correspondente ao
tratamento realizado.
6 – GABARITOS
GABARITOS
Gabaritos são dispositivos fabricados pelo usuário para verificar
a conformidade do serviço com as normas de projeto, quando os
instrumentos convencionais não atendem às necessidades. São
muitas vezes fabricados em eucatex, compensado ou similar para
serem leves e fáceis de manusear. São frequentemente utilizados
para verificações de embicamentos em chapas de vasos e tanques,
alinhamentos de tubulação, etc.
Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para
verificação do ajuste das peças, e após a soldagem, para a
constatação de que as contrações da solda e as tensões térmicas
não introduziram deformações além das permitidas pelas normas
e códigos.
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO E
CUIDADOS DE UTILIZAÇÃO
Na verificação de embicamentos de tanques, utiliza-se um
gabarito que consiste de um trecho com a mesma curvatura de
projeto do casco ou costado. Encosta-se o gabarito nas chapas para
constatar as deformações e seus valores. Deve–se tomar todo
cuidado para que este gabarito fique perpendicular à chapa e
sobre a mesma circunferência, conforme apresentado na Figura 9.
Para a verificação do alinhamento vertical de chapas do costado
de tanques ou o alinhamento de tubulações, utiliza-se uma régua
de grandes dimensões. Apoia-se a régua de ambos os lados da
solda, de tal modo que esta última fique próxima ao meio da
régua.
Deve-se cuidar para que as informações não sejam incorretas
devido ao reforço da solda. Para tanto, devem ser colocados calços
de espessura igual à do reforço da solda ou deve ser feito um
dente na régua, como indicado na Figura 10.
No caso de tubulações, não se deve esquecer de fazer a
verificação ao longo de todo perímetro, pois a tubulação pode
estar alinhada em um plano e desalinhada no outro.
Além dos citados, podem ser criados gabaritos para muitos
outros casos, como, por exemplo, para a verificação da ovalização
de tubos soldados (com costura).
Figura 9 – Gabarito para verificação de embicamentos.

Figura 10 – Gabarito para verificação de alinhamentos.

• Dão bons resultados, desde que fabricados corretamente.
• É um processo bastante rápido de verificação.
• Só devem ser utilizados em verificações repetitivas.
• Devem ser fabricados com grande precisão.
7 – INSTRUMENTOS ESPECIAIS PARA
CHANFROS E SOLDAS
INSTRUMENTOS ESPECIAIS PARA
CHANFROS E SOLDAS
São instrumentos semelhantes a calibres “passa – não passa”,
que podem ser fabricados diretamente pelo usuário, e destinam–
se a verificações de dimensões de chanfros e de soldas.
Um exemplo deste instrumento é o “verificador” de reforço de
solda. Como a verificação com os instrumentos convencionais é
difícil, torna-se útil empregar algum tipo de “verificador”. Se, por
exemplo, for conhecida a dimensão máxima admissível do reforço
de uma solda, o instrumento poderá ser conforme o apresentado
na Figura 11, o qual é fabricado em aço, latão, alumínio ou outro
metal. Pode-se fabricar esses “verificadores” para diferentes
alturas de reforços, sendo recomendável a marcação nos mesmos
da respectiva altura a que se refere, a fim de evitar trocas.
Para a verificação da abertura da raiz deve-se,
preferencialmente, utilizar peças cilíndricas com o diâmetro
correspondente ao da abertura, conforme mostrado na Figura 12.
Para os chanfros, pode-se utilizar uma espécie de “gabarito do
chanfro”, com o qual se verifica o seu ângulo, a abertura da raiz e,
a dimensão da face da raiz (“nariz”) simultaneamente. Como este
instrumento é plano, deve–se cuidar para que seja posicionado
perpendicularmente ao chanfro e às peças a serem soldadas,
conforme modelo apresentado na Figura 13.
Além dos instrumentos fabricados pelo usuário, existem ainda
os instrumentos especiais disponíveis no mercado. São
instrumentos simples e bastante práticos, sendo que alguns
permitem a verificação de mais de uma dimensão em apenas uma
operação. Já possuem gravados no seu corpo as dimensões a que
se aplicam e/ou escalas graduadas para a leitura.
Nas Figuras 14, 15 e 16, estão sendo apresentados instrumentos
de finalidades múltiplas e algumas de suas funções.
Nas Figuras 17 e 17(a) respectivamente, constam algumas fotos
correspondentes ao emprego do calibre que foi apresentado na
Figura 16, e, ainda, desenhos esquemáticos referentes a exemplos
de utilização desse mesmo calibre.
Figura 11 – “Verificador” de reforço de solda.

Figura 12 – “Verificador” de abertura da raiz.

Figura 13 - Gabarito para verificação de chanfro.

Figura 14 – Medidor com finalidades múltiplas.

Figura 15 – Medidor com finalidades múltiplas.

Figura 16 – Calibre com finalidades múltiplas para medições em soldagem.

Figura 17 – Exemplos de utilização de calibre com finalidades múltiplas para

medições em soldagem (o mesmo apresentado na Figura 16). No sentido horário:
medição de abertura da raiz; dimensão da perna de uma solda em ângulo; altura do
reforço da solda; e dimensão da garganta de uma solda em ângulo.
Figura 17(a) - Desenhos esquemáticos correspondentes à utilização do calibre com

finalidades múltiplas para medições em soldagem, que foi apresentado na Figura 16.
Figura 17(a) (continuação) - Desenhos esquemáticos correspondentes à utilização do

calibre com finalidades múltiplas para medições em soldagem, que foi apresentado na
Figura 16.
• É um método bastante rápido para verificação.

• Apresentam bons resultados.
• Quando fabricados pelo usuário em dimensões específicas para
o serviço, eliminam erros de leitura.
• Quando fabricados pelo usuário, demandam tempo para a

fabricação e, muitas vezes, possuem somente uma aplicação.
• Custo elevado (instrumentos de finalidades múltiplas).
8 – RÉGUA
RÉGUA
É o instrumento mais simples e elementar utilizado em oficinas
para obtenção de medidas lineares, quando não há exigência de
grande precisão. Para que seja completa e tenha caráter universal,
deverá ter a graduação do sistema métrico, e do sistema inglês
(vide Figuras 18, 18(a) e 18(b)).
Figura 18 - Régua.
Figura 18(a) - Régua (detalhe correspondente ao início da escala - mm e polegadas

(“inch”))
RÉGUA
Figura 18(b) - Régua (detalhe correspondente ao fim da escala - mm e polegadas

(“inch”)).
A régua, ou escala graduada, é construída em aço, tendo sua

graduação inicial situada na extremidade esquerda. É fabricada em
diversos comprimentos: 5” (127mm), 12” (304,8mm).
A régua pode ser encontrada nos seguintes tipos:
• Régua de encosto interno.

• Régua de profundidade.
• Régua de encosto externo.
SISTEMAS DE MEDIDAS LINEARES
(MÉTRICO E INGLÊS)
1. Sistema Métrico (Figuras 19 e 19(a))
Figura 19 - Intervalo de “1 cm” ampliado.
Figura 19(a) - Um centímetro dividido em dez partes iguais.

2. Sistema Inglês (Figuras 20, 20(a), (b), (c), (d), e (e)).
Figura 20 - Uma polegada (ampliada).
Figura 20 (a) - Uma polegada dividida em duas partes iguais.

Figura 20 (b) - Uma polegada dividida em quatro partes iguais.
Figura 20 (c) - Uma polegada dividida em oito partes iguais.
Figura 20 (d) - Uma polegada dividida em dezesseis partes iguais.

Figura 20 (e) - Uma polegada dividida em trinta e duas partes iguais.
.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DE UMA
RÉGUA OU ESCALA GRADUADA
• Ser preferencialmente de aço inoxidável.
• Ter uniformidade na graduação.
• Apresentar traços bem finos, profundos e salientes em preto.
CUIDADOS IMPORTANTES NA
CONSERVAÇÃO
• Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
• Evitar flexioná–la ou torcê–la, para que não se empene ou
quebre.
• Limpá–la após o uso, para remover o suor e a sujeira.
• Aplicar–lhe uma ligeira camada de vaselina antes de guardá-la.
9 – TRENA
TRENA
O mais elementar instrumento de medição utilizado em
caldeiraria é a trena graduada. É usada para tomar medidas
lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que
seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do
sistema métrico e do sistema inglês.
• Sistema métrico
(Graduação em milímetro (mm)):
• Sistema Inglês
(Graduação em polegadas ( ’’ )):
TRENA
A trena graduada é construída em aço, tendo sua graduação
situada na extremidade esquerda. É fabricada em diversos
comprimentos: 2m, 3m, 5m, 10m, 20m, 30m etc...
As trenas de pequeno comprimento apresentam, em sua
extremidade, um gancho que permite medições com um único
operador, Isto é, sem a necessidade de um elemento auxiliar. As de
maior comprimento possuem um elo em sua extremidade.
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado da sua
extremidade.
Nestes casos, devemos cuidar para que o ponto zero coincida
com a extremidade da peça que se quer medir.
A trena graduada apresenta–se sob vários tipos, como por
exemplo: modelo de trena com fita convexa e, modelo de trena
com fita plana. A convexidade destina–se a dotar a trena de maior
rigidez, de modo a permitir medidas na vertical, de baixo para
cima.
TRENA
Na Figura 21 está sendo mostrado um exemplo de trena de
pequeno comprimento e, nas Figuras 22 e 22(a), estão sendo
mostrados exemplos de medições realizadas com o uso de trena de
pequeno comprimento.
Figura 21 - Trena de pequeno comprimento (3 m).

TRENA
Figura 22 - Medição com trena de pequeno comprimento (chapa).

TRENA
Figura 22 (a) - Medição com trena de pequeno comprimento (tubo).

TRENA
Nas Figuras 23 e 23 (a) respectivamente, constam um exemplo
de trena graduada para medir grandes comprimentos,bem como o
aspecto da escala desse tipo de trena com o detalhe do elo na sua
extremidade.
Figura 23 - Trena longa para medir até 50 metros (observar elo na extremidade)
TRENA
Figura 23 (a) – Trena graduada (graduação universal).

CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DE UMA
TRENA GRADUADA
• A trena deve ser de aço; trenas de fibra não devem ser
utilizadas.
• Ter graduação uniforme.
• Apresentar traços bem finos e salientes.
CUIDADOS IMPORTANTES NA
CONSERVAÇÃO
• Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
• Evitar dobrá–la ou torcê–la, para que não se empene ou quebre.
• Limpá–la após o uso, para remover a sujeira.
10 – PAQUÍMETRO
PAQUÍMETRO
O paquímetro é utilizado para a medição de peças, quando a
quantidade não justificar um instrumental específico, e a
sensibilidade (precisão) requerida não for superior a 0,02 mm,
1/128” e 0,001”.
É um instrumento finamente acabado, geralmente feito de aço
inoxidável, com superfícies planas e polidas (ver exemplo na Figura
12.24 e 12.24 (a)). O cursor de um paquímetro é ajustado à régua,
de modo a permitir a sua livre movimentação com um mínimo de
folga.
A escala de um paquímetro é graduada em milímetros e
polegadas, podendo a polegada ser fracionada (ex: ¹/₁₂₈”) ou
decimal (ex: 0,001”). O cursor é provido de uma escala que define
a sensibilidade da leitura, chamada nônio ou vernier, que se
desloca em relação à escala da régua, e indica o valor da dimensão
tomada.
Na Figura 25, está sendo mostrado um desenho esquemático de
um paquímetro, com a denominação de cada uma das partes que
o compõe.
PAQUÍMETRO
Figura 24 - Paquímetro (exemplo).
Figura 24 (a) - Paquímetro (exemplo), observado com maior aproximação.

PAQUÍMETRO
Figura 25 - Paquímetro (esquemático) com a denominação de suas diferentes partes.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
Uma das características importantes de um paquímetro é a sua
precisão ou sensibilidade. Essa sensibilidade é calculada dividindo-
se o menor valor da escala principal (escala fixa) pelo número de
divisões da escala móvel (Nônio).
A sensibilidade é obtida através da fórmula apresentada na
Figura 26.
Figura 26 - Fórmula para o cálculo da sensibilidade de um paquímetro.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
Notas:
1) O cálculo da sensibilidade, obtido pela divisão do menor valor
da escala principal pelo número de divisões do nônio, é aplicado a
todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio, tais
como: paquímetros, goniômetros de precisão, etc.
2) Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a sensibilidade
do paquímetro já vem gravada neste (ver Figura 24).
USO DO PAQUÍMETRO
1. No Sistema Internacional de Unidades
Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do

milímetro (Figura 27).
Figura 27
USO DO PAQUÍMETRO
Na figura 27, o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1 mm.
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio
coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida
será 1 mm (Figura 28), no segundo traço 2 mm (Figura 29), no
terceiro traço 3 mm (Figura 30), no décimo sétimo traço 17 mm
(Figura 31), e assim sucessivamente.
Figura 12.28 Figura 12.29 Figura 12.30 Figura 12.31
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo,

podemos ter diferentes graus de precisão, isto é, o nônio com
número de divisões diferentes. Tem-se normalmente o nônio com
10, 20 e 50 divisões, o que corresponde respectivamente a uma
precisão de:
USO DO PAQUÍMETRO
Para efetuar uma leitura, conta–se o número de intervalos da
escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio e, a seguir, conta–se o
número de intervalos do nônio que transcorreram até o ponto
onde um de seus traços coincidiu com um dos traços da escala fixa.
Exemplos:
1)
Figura 32
Vemos que o 10º intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero
do nônio, portanto a leitura da escala fixa é 10.
USO DO PAQUÍMETRO
No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa,

existem quatro intervalos, sendo cada um deles igual a 0,02 mm
(precisão do nônio); portanto a leitura do nônio é 0,08.
A leitura da medida é, portanto 10,08 mm.
2)
Figura 33
A leitura da medida é 6,04 mm.

USO DO PAQUÍMETRO
2. No Sistema Inglês Decimal
O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o Sistema

Internacional de Unidades.
Tem–se apenas que determinar os valores correspondentes a
cada intervalo da escala fixa e a cada intervalo do nônio.
Por exemplo, na Figura 34 o valor de cada intervalo é 0,025”,
pois, no intervalo de 1”, temos 40 intervalos (1”/ 40 = 0,025”).
Figura 34
USO DO PAQUÍMETRO
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio
coincida com o primeiro traço da escala, a leitura será 0,025”
(Figura 35), no segundo traço, 0,050” (Figura 36), no terceiro traço,
0,075”, no décimo traço, 0,250”, e assim sucessivamente.
Figura 12.35 Figura 12.36
Podemos, também neste sistema, ter nônios de diferentes

precisões. Por exemplo, se a menor divisão da escala fixa for 0,025”
e o nônio possuir 25 divisões, a precisão será de = 0,001”.
USO DO PAQUÍMETRO
Exemplo:
Figura 37
A Leitura da medida é 0,259 ’’.

USO DO PAQUÍMETRO
3. No Sistema Inglês Comum
O uso do paquímetro é idêntico ao dos demais sistemas

anteriormente descritos.
A característica deste sistema é que os valores de medida são
expressos na forma de frações de polegadas.
Assim, por exemplo, teremos, para a escala fixa e para o nônio,
as seguintes graduações (ver Figura 38).
Figura 38
USO DO PAQUÍMETRO
A escala fixa apresenta os valores de:
O nônio apresenta os valores de:

USO DO PAQUÍMETRO
Exemplo:
Figura 39
A Leitura da medida é 49 ’’/ 128.

USO DO PAQUÍMETRO
Nas Figuras 40, 40(a) e 40(b), estão sendo mostradas algumas
medições feitas com uso de paquímetro.
Figura 40 - Medição do diâmetro do eletrodo.

USO DO PAQUÍMETRO
Figura 40 (a) - Medição de espessura de chapa.

USO DO PAQUÍMETRO
Figura 40 (b) - Medição de largura do passe de solda.

ERROS DE MEDIÇÃO
Os erros possíveis são classificados conforme a origem em: erros
de influências objetivas e erros de influências subjetivas.
Erros de influências objetivas: São os erros relacionados
diretamente com o instrumento.
• Planicidade;
• Paralelismo;
• Divisão da régua;
• Divisão do nônio; e
• Colocação em zero.
Erros de influências subjetivas: São aqueles causados pelo

operador (erros de leitura).
Nota:
Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de
erros admissíveis, obedecendo às normas existentes, de acordo
com a precisão do instrumento.
PRECAUÇÕES NO USO DOS
PAQUÍMETROS
As precauções de uso visam evitar os erros anteriormente
mencionados e delas, em última análise, dependerá o sucesso da
medição.
Para fins didáticos, as mesmas podem ser divididas, conforme a
origem do erro, em:
1. Precauções contra erros de “influências objetivas”
• Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do

paquímetro contra a superfície da peça medida, (pressão excessiva
leva ao erro de medição).
• Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça.
• Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos
próprios.
• Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar
se não há folga entre os seus encostos ou garras.
• Guardar o paquímetro com folga entre os bicos.
PAQUÍMETROS
2. Precauções contra erros de “influências subjetivas”
Os erros de leitura de paquímetro podem ser de paralaxe ou de

pressão de medição. No quadro a seguir, estão sendo apresentadas
algumas considerações relativas ao assunto.
• Paralaxe
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma
espessura mínima a. Assim, os traços do nônio TN são mais
elevados que os traços da régua TM (Figura 41).
Figura 41.
PAQUÍMETROS
Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista,
teremos superpostos os traços TN e TM, que correspondem a uma
leitura correta (Figura 42). Caso contrário, teremos uma leitura
incorreta, pois o traço TN coincidirá não com o traço TM, mas sim
com o traço TM´ (Figura 42).
Figura 42.
PAQUÍMETROS
• Pressão de medição
É a pressão necessária para vencer o atrito do cursor sobre a régua,
além da pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do
cursor se deslocar pressionado sobre a régua, a pressão é
compensada pela mola F (Figura 43). Se a pressão for inadequada,
poderá resultar numa inclinação do cursor em relação à
perpendicular à régua (Figura 44). Por outro lado, um cursor muito
duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que
pode ocasionar grandes erros. Deve o operador regular a mola,
adaptando o instrumento à sua mão.
Figura 43. Figura 44.

11 – GONIÔMETRO
GONIÔMETRO
A técnica da medição não visa somente descobrir o valor de
trajetos, de distâncias ou de diâmetros, mas se ocupa também da
medição de ângulos.
O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou
verificar ângulos. Em soldagem, é utilizado para verificar ângulos de
chanfro e do Bisel.
A unidade de medição angular segue um sistema denominado
“sistema sexagesimal”. Nesse sistema o círculo é dividido em 360
graus, e o grau, por sua vez, em minutos e segundos.
O “sistema sexagesimal” é frequentemente utilizado em
mecânica e caldeiraria. A unidade do ângulo é o grau. O grau
divide–se em 60 minutos, e o minuto divide–se em 60 segundos.
Os símbolos usados são: grau ( ° ), minuto ( ‘ ) e segundo ( “ ).
Exemplo: 54° 31’ 12” lê-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.
Na Figura 45, está sendo mostrado o uso do goniômetro para
verificação da planicidade de uma chapa de teste quanto à
existência ou não de pré-deformação.
GONIÔMETRO
Figura 45 - Goniômetro na verificação da existência de pré-deformação numa chapa

de teste. Nesse caso a indicação foi de 0° (sem pré-deformação).
OPERAÇÕES DE ADIÇÃO E SUBTRAÇÃO
NO SISTEMA SEXAGESIMAL
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as
unidades iguais sob as outras.
Exemplo 1: 90° – 25° 12’ = Cálculo
90° = 89° 60’

89° 60’ – 25° 12’ = 64° 48’
Exemplo 2: 90° – 10° 15’ 20” =

Cálculo
Convertendo 90° em graus, minutos e
segundos, teremos:
90° = 89° 59’ 60”

89° 59’ 60” – 10° 15’ 20” = 79° 44’ 40”
OPERAÇÕES DE ADIÇÃO E SUBTRAÇÃO
NO SISTEMA SEXAGESIMAL
Exemplo 3: 92° 43’ 10” + 41’ 56” = Cálculo
Sabendo-se que:
1° = 60’;
1’ = 60”
Teremos:
66” = 1’ 6” [66” – 60” = 1’ 6”]
84’ = 1° 24’ [84’ – 60’ = 1° 24’]
Finalizando: 92° 84’ 66” = 93° 25’ 6”

TIPOS DE GONIÔMETROS E PRINCÍPIO
DE FUNCIONAMENTO
Para usos comuns em casos de medidas angulares que não
exijam extremo rigor, o instrumento indicado é o goniômetro
simples (transferidor de graus). A Figura 46 mostra dois tipos de
goniômetros simples, e ainda dá exemplos de diferentes medições
de ângulos, mostrando várias posições da lâmina.
Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90°) apresenta 90
divisões de 1°. A precisão de leitura é sempre igual à metade da
menor divisão da escala. Nas Figuras 47 e 48, a menor divisão é
igual a 1°; portanto podemos fazer leituras com precisão de 0,5°
(ou 30’).
Lê–se o grau inteiro na graduação do disco fixo indicado pelo
traço 0 de referência, e aproxima–se a leitura para a posição mais
próxima dentro da precisão de 0,5°.
DE FUNCIONAMENTO
Figura 46 - Goniômetros simples.

DE FUNCIONAMENTO
Figura 47 Figura 48
Note–se que não há sentido em fazer leituras com precisão

superior a 0,5° (por exemplo, 25,6°).
PRECAUÇÕES DE USO
As precauções de uso são bastante simples conforme a seguir
apresentado:
• Mantê–los sempre limpos e acondicionados em estojos

próprios.
• Fazer a leitura do ângulo, sempre com o goniômetro aplicado à
peça.
12 – CLINÔMETRO
CLINÔMETRO
É o aparelho usado para medir o ângulo entre um plano
inclinado e o plano horizontal ou entre uma linha inclinada e o
plano horizontal.
Eles indicam no mostrador, em relação ao “zero” da escala
(referência), qual é o ângulo de inclinação da superfície em relação
ao plano da base (plano horizontal), por exemplo: superfície
externa de tubulações, soldagem de tubos ou chapas, elevação de
encostas ou taludes e etc.
Os clinômetros portáteis possuem a escala de ângulos de 0° a
90°, operando em desníveis nos dois sentidos.
Nas Figuras 49 e 49 (a) respectivamente, constam a medição do
ângulo de posicionamento de uma chapa de teste em relação ao
plano horizontal com uso de um clinômetro, bem como a mesma
foto, no detalhe.
CLINÔMETRO
Figura 49 - Clinômetro para verificação do ângulo de posicionamento de uma chapa

de teste em relação ao plano horizontal.
CLINÔMETRO
Figura 49 (a) - Clinômetro para verificação do ângulo de posicionamento de uma

chapa de teste em relação ao plano horizontal (detalhe da Figura 49) - ângulo de 93°.
CLINÔMETRO
Na Figura 50, está sendo mostrado um clinômetro medindo o
ângulo de inclinação de um tubo de teste.
Figura 49 (a) - Clinômetro para verificação do ângulo de posicionamento de uma

chapa de teste em relação ao plano horizontal (detalhe da Figura 49) - ângulo de 93°.
13 – AMPERÍMETROS E VOLTÍMETROS
PARA CORRENTES ALTERNADA E
CONTÍNUA
AMPERÍMETRO
A intensidade de uma corrente elétrica é a medida do número
de elétrons que passam por uma seção de um condutor na unidade
de tempo. A unidade de medida de intensidade da corrente é o
ampère (A), e o aparelho usado para medir a intensidade da
corrente elétrica é o Amperímetro.
A escala de um amperímetro indica a corrente que o mesmo
pode medir. Ela é normalmente dividida em intervalos iguais.
Medidas de correntes maiores que o maior valor da escala poderão
causar sérias avarias ao aparelho. Assim, considerando-se, como
exemplo, que um amperímetro tem uma escala 0 – 500 Amperes, o
mesmo só é capaz de medir correntes que não excedam 500
ampères. Uma corrente maior danificará o instrumento.
Outro fator importante a considerar é que, embora a escala do
amperímetro citado anteriormente seja de 0 – 500 A, a sua escala
utilizável será de aproximadamente 20 – 480 A. Isso porque,
quando o amperímetro indicar uma corrente de 500 ampères, a
corrente poderá ser bem maior que 500 A.
AMPERÍMETRO
Consequentemente, a leitura máxima utilizável deve ser um
pouco menor que a graduação máxima da escala. Por outro lado,
uma corrente muito pequena não deslocará o ponteiro de modo a
permitir uma leitura precisa. As melhores leituras são aquelas
feitas no centro da escala.
AMPERÍMETRO
Na Figura 51, está sendo mostrado um exemplo de alicate
amperímetro analógico portátil.
Figura 51 - Alicate Amperímetro Analógico (AC 300A). Instrumento analógico portátil

com sistema de suspensão do galvanômetro tipo mancal, que realiza medidas de tensão
DC e AC, corrente AC até 300 A.
AMPERÍMETRO
Tem sido cada vez mais frequente o uso de aparelhos digitais,
em vez dos analógicos. O aparelho digital tem a vantagem de
permitir a leitura direta do valor da corrente com bastante
precisão, desde que, evidentemente, o aparelho tenha sido
ajustado adequadamente, seja pela seleção correta da escala, seja
pela regulagem do “zero” da própria.
Nas Figuras 52 e 52 (a) respectivamente, estão sendo
mostrados, um alicate amperímetro digital portátil indicando um
determinado valor de corrente, e o mesmo aparelho, numa visão
mais ampla, na qual aparece também a máquina de solda.
Figura 52 - Medição de corrente com alicate amperímetro digital (detalhe).

AMPERÍMETRO
Figura 52 (a) - Medição de corrente com alicate amperímetro digital.

AMPERÍMETRO
1. Cuidados de operação com amperímetro
A leitura do medidor, no caso de aparelhos analógicos, deve ser

feita sempre de frente para o mostrador. Uma leitura feita de lado
pode ocasionar um erro (erro de paralaxe), muitas vezes maior que
uma divisão inteira da escala. O erro de paralaxe, somado à
imprecisão de construção do aparelho, pode conduzir a resultados
insatisfatórios.
Nos medidores analógicos, quando o ponteiro do medidor se
localizar entre duas divisões da escala, normalmente toma-se a
divisão mais próxima como leitura. Se desejarmos um resultado
mais aproximado, estimamos a posição do ponteiro entre as duas
divisões dentro de uma precisão igual à metade da divisão, e
somamos a deflexão adicional à leitura inferior. Esse processo de
estimar a posição do ponteiro é chamado de interpolação.
AMPERÍMETRO
Devido a detalhes mecânicos de construção, um amperímetro
portátil analógico poderá fornecer leituras distintas, quando se
fizer variar a posição do seu emprego.
Para evitar esse problema, que resultaria em falsas medições, é
recomendável verificar sempre a ajustagem do “zero” do medidor.
Essa ajustagem serve para colocar o ponteiro do medidor
exatamente sobre o “zero”, quando não houver nenhuma corrente.
A ajustagem é feita com uma pequena chave de parafuso, e deve
ser verificada todas as vezes que se pretende utilizar o
amperímetro (principalmente se for mudada sua posição). É
recomendável também, antes do uso e periodicamente, submeter
os amperímetros a uma calibração.
Nota: Os amperímetros analógicos fixos, como os que
normalmente integram o painel de máquinas de solda, são
ajustados e calibrados para serem utilizados na posição vertical.
No caso dos amperímetros digitais, o ajuste do “zero” também é
de suma importância, e deverá ser feito antes da sua utilização e
também periodicamente, através da comutação dos comandos do
aparelho, conforme descrito no manual do fabricante.
VOLTÍMETRO
Os equipamentos elétricos são projetados para operar com
certa intensidade de corrente, podendo sofrer danos se a corrente
exceder esse limite. Para essa corrente existir e produzir trabalho
nos equipamentos, é necessária a presença de uma força
eletromotriz ou tensão para provocá-la. A tensão elétrica consiste
na diferença de potencial elétrico entre dois pontos de um circuito.
O valor dessa tensão determina a intensidade da corrente. Uma
tensão elevada produzirá uma corrente também elevada, enquanto
que uma tensão baixa não produzirá corrente suficiente.
A unidade de tensão é o “volt”, e o aparelho utilizado para
medir a tensão é o voltímetro. Aplicam-se ao voltímetro todas as
observações anteriores feitas para o amperímetro.
Em soldagem, a tensão (voltagem) e a intensidade da corrente
(amperagem) são parâmetros importantes, e, por isso, fazem parte
do procedimento de soldagem. Valores incorretos de tensão ou
intensidade de corrente podem resultar em defeitos na solda.
VOLTÍMETRO
Muitas das máquinas de solda existentes possuem voltímetro e
amperímetro incorporados, principalmente, no caso de processos
mais sofisticados (TIG, MIG, etc...). A leitura, com precisão, requer
todos os cuidados anteriormente mencionados.
Na Figura 53, está sendo mostrado um alicate
amperímetro/voltímetro portátil medindo a tensão utilizada
durante uma soldagem com o processo de soldagem com eletrodo
revestido.
Figura 53 - Voltímetro indicando o valor da voltagem durante uma solda realizada

com o processo eletrodo revestido.
VOLTÍMETRO
As seguintes precauções de caráter geral, algumas das quais já
abordadas anteriormente, devem ser levadas a efeito para
assegurar a precisão de leitura com o uso de amperímetros /
voltímetros.
• Evitar erros de paralaxe; quando a superfície do medidor

apresentar uma faixa espelhada, devemos fazer a leitura numa
posição tal que o ponteiro esteja superposto à sua imagem.
• Manter o mostrador limpo para evitar erros de leitura devido à
má visualização.
• Verificar se a escala do medidor é adequada, usando sempre sua
faixa utilizável.
• Verificar se o aparelho é adequado para o tipo de corrente
existente: corrente contínua (CC ou DC) ou corrente alternada (AC
ou CA).
• Verificar se o medidor está com o zero ajustado e calibrado.
14 – MANÔMETROS E REGULADORES
DE PRESSÃO
MANÔMETROS
Os manômetros são instrumentos que medem a pressão e
podem ser divididos em três grupos:
1º - Instrumentos que medem, equilibrando a pressão contra uma

pressão conhecida.
Exemplo: Tubos U e colunas.
2º - Instrumentos que medem a pressão por deformação elástica.
Exemplo: “Bourdon” e Espiral (mais usados).
3º - Instrumentos que medem a pressão através de alteração de
propriedades físicas.
Exemplo: Cristal piezo – elétrico.
Dos grupos citados acima, os de maior aplicação na área de

soldagem são aqueles que medem a pressão por deformação
elástica, mais notadamente os manômetros tipo “Bourdon”.
MANÔMETROS
1. Operação
O Bourdon, ou tubo de bourdon, é um tubo de parede delgada,

que foi amoldado em dois lados diametralmente opostos, de modo
que um corte transversal do mesmo apresente uma forma elíptica
ou oval.
Uma vez feito isso, o tubo é dobrado, de modo a formar um arco
com uma das extremidades fechada.
Quando se aplica uma pressão ao lado aberto do tubo, este
tende a reestabelecer sua forma da seção transversal circular
original, fazendo com que o tubo tenda a endireitar–se, e, ao fazê-
lo, seu extremo livre se move o suficiente para atuar um came e
um pinhão dentados, o qual tem como objeto amplificado do tubo
produzir um deslocamento correspondente ao ponteiro (Figura 54).
Em alguns manômetros, o came e pinhão dentados são
substituídos por um came de extremidade lisa, que atua no
ponteiro através de um pinhão de rosca helicoidal.
MANÔMETROS
Figura 54 - Manômetro de “Bourdon” - tubo em “C”.
Os tubos do manômetro de “Bourdon” podem ter outras duas

formas. Tubo em “espiral”, utilizado para baixas pressões, e tubo
em “hélice”, para altas pressões, conforme apresentado na Figura
55.
MANÔMETROS
Figura 55 - Manômetro de “Bourdon” - (A) tubo em “espiral” e (B) tubo em “hélice”.
2. Aplicação
Os manômetros são normalmente utilizados em coletores

(“manifolds”) ou, conjugados com outros instrumentos, para
controle de operações de oxicorte e de soldagem.
MANÔMETROS
3. Precaução no uso dos manômetros
Para garantir a durabilidade, não se deve ultrapassar 2/3 da

pressão total indicada na escala do mesmo. Pressões acima da
indicada para o instrumento causam deflexões do Bourbon,
danificando o manômetro.
Precisão: +/- 1% da indicação máxima da escala.
REGULADOR DE PRESSÃO
Os reguladores de pressão são instrumentos que atuam de
forma a reduzir a pressão de saída de cilindros de gás a níveis
ótimos de trabalho, permitindo um controle preciso da operação
de oxicorte ou soldagem.
Os reguladores podem ser de um ou mais estágios, dependendo
da precisão necessária na saída do regulador. Para maior precisão,
utilizam-se reguladores de dois estágios.
1. Regulador de pressão de um estágio
É composto basicamente de dois manômetros e um redutor de

pressão. O primeiro manômetro indica a pressão da entrada do
regulador, e o segundo a pressão de saída.
Este tipo de regulador é geralmente aplicado no controle de
operações de oxicorte, que não são muito afetadas por flutuações
na pressão de saída.
Na Figura 56, está sendo apresentado um exemplo de regulador
de simples estágio.
Figura 56 - Regulador de pressão de um estágio (processo: oxicorte / gás: oxigênio).

2. Regulador de pressão de dois estágios
Este tipo de regulador difere do anterior pelo fato de

proporcionar uma dupla redução da pressão. No primeiro estágio,
anterior à entrada do regulador, a pressão é reduzida para nível
intermediário, e no segundo estágio, a pressão ou vazão é regulada
manualmente pelo operador ao nível desejado.
É composto de dois redutores de pressão e dois manômetros,
ou um manômetro e um medidor de vazão.
Este tipo de regulador é o mais indicado para operações de
soldagem com os processos que utilizam gás de proteção, pelo fato
de permitir um controle mais preciso da pressão ou vazão de saída
do gás (Figura 57).
Figura 57 - Regulador de pressão de dois estágios. (Minimiza as oscilações na pressão

de trabalho, mantendo a vazão constante. Indicado para trabalhos de solda, corte e
aquecimento e outras aplicações de gases industriais onde seja importante um fluxo
constante sem flutuação).
3. Precaução no uso de reguladores
As mesmas recomendadas para os manômetros.

15 – ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS
ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS
Algarismos significativos são algarismos que expressam um valor
de aproximação de uma medida, cujo erro máximo, por falta ou por
excesso, seja igual à meia unidade de sua ordem decimal.
O erro máximo de aproximação está sempre associado à
precisão requerida para a medida a ser executada, bem como à
escala do instrumento a ser utilizado.
Por exemplo:
Utilizando–se uma escala (régua graduada), em milímetros,
executa–se a medição conforme mostra a Figura 58.
Figura 58 - Medição de uma peça com régua.

Analisando–se esta medição, obtém–se um valor absolutamente
correto de 49 mm, e outro valor, sendo este duvidoso, que é obtido
através de uma avaliação da escala.
Este segundo valor (decimal) é da ordem de 0,5 mm, pois não há
nenhum significado em estabelecer-se outro valor com precisão
superior à menor divisão da escala, que é de 1 mm.
Como o valor da medição está entre dois valores exatos, e mais
próximos da metade da divisão, pode–se afirmar que o resultado é
49,5 mm.
Assim, através do raciocínio acima, obtém–se uma nova
definição para algarismos significativos.
“Algarismos significativos de uma medida são aqueles que

sabemos serem corretos, mais o primeiro duvidoso. (Observando–
se o erro máximo de meia unidade de sua ordem decimal)”.
Quando se exprime o valor de uma medida, este deve ter um
número tal de algarismos significativos, que traduza a sua precisão.
Por exemplo, o valor de uma medida obtida através de um
paquímetro é de 4 mm. Este valor pode ser 4; 4,0; 4,00; 4,000,
dependendo da precisão do instrumento. Se este paquímetro
possui uma precisão de 0,02 mm, o valor da medida deve ser
expresso com o mesmo número de algarismos significativos dados
pela precisão do instrumento. No caso acima, 4,00.
Ver outros exemplos nas Figuras 59, 60 e 61.
Observações:
• Zeros à esquerda de um número, com a finalidade de fixar a

posição da vírgula, não são significativos.
Exemplo:
• Zeros à direita, ou entre outros algarismos, são significativos.
Exemplo:
• Algarismos significativos não dependem do número de casas

decimais.
Exemplo:
Nota: O importante é a notação que estamos lendo. Em módulo,

o valor é igual, mas na forma de se apresentar, não.
Exemplo: Valores iguais; notação diferente.
Figura 59 – Leitura de amperímetro.

Figura 60 – Leitura de goniômetro.
Figura 61 - Leitura de trena.

OPERAÇÕES COM ALGARISMOS
SIGNIFICATIVOS – REGRAS GERAIS
Conforme a norma ASTM E– 380, são as seguintes as regras para
operação com algarismos significativos:
Nota: Usam-se as seguintes regras de arredondamento.
1. Só se pode suprimir um algarismo quando o número apresentar

casas decimais.
2. Se o algarismo a suprimir for inferior a cinco, despreza-se esse
número.
3. Se o algarismo a suprimir for maior do que cinco, adiciona-se
uma unidade ao algarismo anterior.
4. Se o algarismo a suprimir for igual a cinco, então:
-Adiciona-se uma unidade ao algarismo anterior, se este for
ímpar.
-O algarismo anterior permanece inalterável, se for par.
• Adição e Subtração
“O resultado de uma soma ou de uma subtração deve ser
relatado com o mesmo número de casas decimais que o termo com
o menor número de casas decimais”.
Exemplos:
• Multiplicação e Divisão
“O resultado de uma multiplicação ou de uma divisão deve ser

arredondado para o mesmo número de algarismos significativos
que o do termo com menor número de algarismos significativos”.
Por exemplo, os resultados das seguintes multiplicação e divisão:
6,3 x 2,14 = 13,482 = 13
6,3 / 2,14 = 2,9439252 = 2,9
Devem ser relatados com 13 e 2,9, respectivamente, pois o

termo 6,3 tem somente dois algarismos significativos.
Para se ganhar tempo, os valores usados em uma conta
envolvendo diversas etapas podem ser arredondados antes das
operações matemáticas.
Cada termo que tem um número excessivo de algarismos
significativos é arredondado, de modo a que fique com um
algarismo significativo a mais que o termo, entre os envolvidos no
cálculo, com menor número de algarismos significativos (que é o
número de algarismos significativos que a resposta deverá ter). Por
exemplo, o resultado do cálculo:
13,428 x [6,2/90,14356]
Deve ser relatado só com dois algarismos significativos, já que o

termo com menor número de algarismos significativos é 6,2. Assim,
os outros termos podem ser arredondados até três algarismos
significativos antes de serem efetuadas as contas, isto é:
13,4 x [6,2/90,1] = 0,9220861 = 0,92
Resposta: 0,92.
Outros exemplos:
16 – CONVERSÃO DE UNIDADES E
ARREDONDAMENTO
CONVERSÃO DE UNIDADES E
ARREDONDAMENTO
Na conversão de unidades, deve–se manter a correspondência
da precisão original com um dado número de algarismos
significativos. Ou seja, o resultado de uma conversão deve ter um
número de algarismos significativos que represente a ordem de
grandeza da unidade a que se está convertendo, sem que se altere
a precisão original.
O procedimento correto para proceder à conversão é a
multiplicação ou a divisão do valor que se quer converter, por um
fator de conversão exato, e, então, arredondar (quando necessário)
o resultado da multiplicação ou divisão para o número correto de
algarismos significativos, conforme regras já estabelecidas.
Exemplo:
Para converter 0,328 pol. para mm temos:
0,328 x 25,4 = 8,3312 mm. Utilizando a regra de multiplicação

com algarismos significativos, teremos que 0,328 x 25,4 = 8,33 mm.
ARREDONDAMENTO
Nota importante:
“Nunca se deve arredondar o fator de conversão e / ou valores
de medidas que se deseja converter. O arredondamento, caso seja
feito, acarretará uma redução na precisão da medida.
Na Tabela 1, estão sendo apresentados alguns dos principais
fatores de conversão de unidades e, em seguida, exemplos de
conversões.
ARREDONDAMENTO
Tabela 1 – Conversão de Unidades de Medidas, conversão de Graus Celsius para Graus
Fahreinheit e vice-versa
ARREDONDAMENTO
ARREDONDAMENTO
• Exemplos de conversão de unidades
ARREDONDAMENTO

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MÓDULO 12

INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS

1. Descrever a finalidade dos diversos instrumentos;

Em complemento a essas normas, a seguir, serão apresentadas

No presente módulo, abordaremos instrumentos e técnicas

Para a verificação da temperatura de um material, promove-se o

Figura 1 - Pirômetro de contato portátil (analógico) com elemento intercambiável do

Galvanômetro de classe de precisão 1,5% da escala total.

Termo elementos intercambiáveis de diferentes modelos que

Figura 3 – Exemplos de medição de temperatura com lápis térmico.

Figura 4 – Exemplo de medição de temperatura com lápis térmico (opção 1).

Figura 5 – Exemplo de medição de temperatura com lápis térmico (opção 2).

(...) soldado à superfície da peça

Figura 7 - Exemplo de Tratamento Térmico de Alívio de Tensões, Localizado por

Devem ser tomadas as seguintes precauções no uso dos

Alguns aparelhos, ao invés de avançar o papel, deslocam as

• Fica um registro das condições térmicas a que foi submetida a

• Instrumento muito caro.

Na Figura 8, está sendo apresentado um exemplo típico de

DADOS DO TRATAMENTO TÉRMICO

• Taxa de aquecimento: 100°C/h

• Tempo na temperatura: 1,5 h

• Taxa de resfriamento: 75°C/h

Figura 8 – Registro de tratamento térmico (fita de dados).

• São aparelhos mais baratos que os registradores.

• Não registra o ciclo térmico (taxa de aquecimento, tempo na

Figura 9 – Gabarito para verificação de embicamentos.

Figura 10 – Gabarito para verificação de alinhamentos.

Figura 11 – “Verificador” de reforço de solda.

Figura 12 – “Verificador” de abertura da raiz.

Figura 13 - Gabarito para verificação de chanfro.

Figura 14 – Medidor com finalidades múltiplas.

Figura 15 – Medidor com finalidades múltiplas.

Figura 16 – Calibre com finalidades múltiplas para medições em soldagem.

Figura 17 – Exemplos de utilização de calibre com finalidades múltiplas para

Figura 17(a) - Desenhos esquemáticos correspondentes à utilização do calibre com

Figura 17(a) (continuação) - Desenhos esquemáticos correspondentes à utilização do

• É um método bastante rápido para verificação.

• Quando fabricados pelo usuário, demandam tempo para a

Figura 18(a) - Régua (detalhe correspondente ao início da escala - mm e polegadas

Figura 18(b) - Régua (detalhe correspondente ao fim da escala - mm e polegadas

A régua, ou escala graduada, é construída em aço, tendo sua

• Régua de encosto interno.

Figura 19 - Intervalo de “1 cm” ampliado.

Figura 19(a) - Um centímetro dividido em dez partes iguais.

Figura 20 - Uma polegada (ampliada).

Figura 20 (a) - Uma polegada dividida em duas partes iguais.

Figura 20 (b) - Uma polegada dividida em quatro partes iguais.

Figura 20 (c) - Uma polegada dividida em oito partes iguais.

Figura 20 (d) - Uma polegada dividida em dezesseis partes iguais.

Figura 20 (e) - Uma polegada dividida em trinta e duas partes iguais.

Figura 21 - Trena de pequeno comprimento (3 m).

Figura 22 - Medição com trena de pequeno comprimento (chapa).

Figura 22 (a) - Medição com trena de pequeno comprimento (tubo).

Figura 23 (a) – Trena graduada (graduação universal).

Figura 24 - Paquímetro (exemplo).

Figura 24 (a) - Paquímetro (exemplo), observado com maior aproximação.

Figura 25 - Paquímetro (esquemático) com a denominação de suas diferentes partes.

Figura 26 - Fórmula para o cálculo da sensibilidade de um paquímetro.

Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do

Figura 12.28 Figura 12.29 Figura 12.30 Figura 12.31

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo,

No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa,

A leitura da medida é, portanto 10,08 mm.