Moreira Mariana Ninaus Renata Schuster Saul Ribeiro Tatiane Speranca Veronica 2023 TCC

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
DEQ1023 – ENGENHARIA DE PROCESSOS III
Mariana Fernandes Moreira

Renata Gulart Ninaus
Saul Reis Schuster
Tatiane Horta Ribeiro
Verônica dos Santos Sperança
PRODUÇÃO DE GOMA XANTANA A PARTIR DO HIDROLISADO DO

BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR
Santa Maria, RS
2023
2

Saul Reis Schuster
PRODUÇÃO DE GOMA XANTANA A PARTIR DO HIDROLISADO DO

BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR
Trabalho de Conclusão de curso submetido ao

Departamento de Engenharia Química da
Universidade Federal de Santa Maria como
parte da avaliação da disciplina de Engenharia
de Processos II e requisito para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Química.
Orientadora: Prof.a Dr.a Lisiane de Marsillac Terra
Santa Maria - RS
2023
3

Saul Reis Schuster
PRODUÇÃO DE GOMA XANTANA A PARTIR DO HIDROLISADO DO BAGAÇO

DE CANA-DE-AÇÚCAR
Trabalho de Conclusão de curso submetido ao

Departamento de Engenharia Química da
Universidade Federal de Santa Maria como
parte da avaliação da disciplina de Engenharia
de Processos II e requisito para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Química.
Aprovado em 14 de dezembro de 2023
_________________________________
Dr.a Lisiane de Marsillac Terra
(Professora/Orientadora)
_________________________________
Dr.a Monica Beatriz Alvarado Soares
(Professora Convidada)
_________________________________
Dr. Christian Luiz da Silveira
(Professor Convidado)
Santa Maria - RS
2023
4
RESUMO
PRODUÇÃO DE GOMA XANTANA A PARTIR DO HIDROLISADO DO BAGAÇO

DE CANA-DE-AÇÚCAR
AUTORES: Mariana Fernandes Moreira, Renata Goulart Ninaus, Saul Reis Schuster, Tatiane
Horta Ribeiro, Verônica dos Santos Sperança
ORIENTADORA: Lisiane de Marsillac Terra
O presente trabalho teve como objetivo projetar uma indústria de goma xantana a
partir da hidrólise do bagaço de cana-de-açúcar, a fim de destinar uma parte deste resíduo e
maximizar seu uso. A goma xantana é um biopolímero obtido através da fermentação pela
bactéria Xanthomonas campestris, e tem amplo uso na indústria alimentícia, farmacêutica e
petrolífera. A indústria idealizada neste projeto visa atender 10% da demanda nacional pela
goma, visto que, a maior parte do que é consumido no país hoje é importado. O bagaço de
cana-de-açúcar é um resíduo da indústria sucroalcooleira, vendido a preços extremamente
baixos pelas mesmas, o que a torna uma interessante fonte de matéria prima para o processo
de fermentação. A execução do projeto engloba a definição do produto a ser comercializado,
bem como suas características, o estudo do mercado alvo para a venda do produto, a avaliação
das tecnologias disponíveis para o processo, a realização do projeto de toda unidade
produtiva, o sistema de controle e instrumentação dos equipamentos considerados mais
importantes no projeto e a análise econômica e de viabilidade . A empresa será localizada na
cidade de Ribeirão Preto - São Paulo, tendo em vista que este é o estado que mais tem
indústrias de produção de etanol e a maior concentração de plantações de cana-de-açúcar no
país, além de estar perto de grandes empresas consumidoras de goma xantana. A unidade irá
produzir 2740 kg por dia de goma xantana a partir de um processo de fermentação submersa,
seguido pela precipitação da goma com o uso de Isopropanol, uma etapa de centrifugação e
por fim passará por um secador spray para ser seca já na granulometria indicada para
comércio. O investimento total para a instalação da planta foi de R$165.455.500,62 e
mostrou-se um empreendimento não interessante economicamente, com um retorno de
investimento de aproximadamente 11 anos.
Palavra-chave: Goma Xantana. Bagaço de cana-de-açucar. Xanthomonas campestris.

5
LISTA DE FIGURAS
Figura 01 - Estrutura molecular simplificada da goma xantana……………...……...…….. 18

Figura 02 - Número de usinas de açúcar e álcool no Brasil………………………….……..27
Figura 03 - Principais empresas do setor sucroalcooleiro da safra de 2021/2022…………..28
Figura 04 - Unidades agroindustriais do setor sucroalcooleiro com autorização para
funcionamento no estado de São Paulo (maio/2011)...............................................................29
Figura 05 - Localização de Ribeirão Preto……………………………………….………….29
Figura 06 - Valores para a cana de açúcar e bagaço entre as safras 2000/2001 e
2022/2023……………………………………………………………………………………. 31
Figura 07 - Modelo de negócios canvas……………………………………………………. 33
Figura 08 - Processo de produção e recuperação de goma xantana………………….... …... 39
Figura 09 - Diagrama de Blocos …………………………………………………………….55
Figura 10 - Diagrama de Fluxo de Processo…………………………………………………56
Figura 11 - Fluxograma de balanço de massa para o pré tratamento………………………...66
Figura 12 - Fluxograma de balanço de massa para a lavagem………………………………67
Figura 13 - Fluxograma de balanço de massa para a Hidrólise Enzimática…………………69
Figura 14 - Fluxograma com detalhes de vazão do sistema.………………………………...72
Figura 15 - Fluxograma com detalhes da fermentação………………………………………74
Figura 16 - Estequiometria da reação de goma xantana……………………………………..75
Figura 17 - Fluxograma com detalhes de vazão da precipitação .…………………………...78
Figura 18 - Fluxograma com detalhes de vazão da destilação……………………………….80
Figura 19 - Fluxograma com detalhes de vazão da lavagem.………………………………..81
Figura 20 - Dados de temperatura e umidade em Ribeirão Preto……………………………82
Figura 21 - Diagrama P&ID da fermentação……………...………………………………....84
Figura 22 - Valores acumulados por ano……………………………………………………121
6
LISTA DE TABELAS
Tabela 01 - Principais propriedades da Goma Xantana……………………………………. .21

Tabela 02 - Especificações da Goma Xantana segundo FAO e FCC………………………...22
Tabela 03 - Quantidade, em toneladas, de goma xantana importada por cada estado……… 23
Tabela 04 - Valores de importação de goma xantana………………………………………...24
Tabela 05 - Preço de concorrentes em abril de 2023…………………………………………26
Tabela 06 - Análise Econômica Simplificada………………………………………………..34
Tabela 07 - Meio de cultivo para fermentação…………………………………………….…43
Tabela 8 - Correntes e vazões do processo…………………………………………………...57
Tabela 09 - Vazões de entrada do pré fermentador…………………………………………..71
Tabela 10 - Vazões de saída do pré fermentador……………………………………………..71
Tabela 11 - Dimensionamento dos equipamentos da pré fermentação………………………72
Tabela 12 - Dados de entrada e saída do filtro………………………………………………77
Tabela 13 - Fontes de geração de efluente…………………………………………………...83
Tabela 14 - Trechos de água quente e seus diâmetros de tubulação.………………………...88
Tabela 15 - Demanda de ar comprimido por equipamento.………………………………….89
Tabela 16 - Comprimento, trechos e respectivos diâmetros das tubulações.………………...89
Tabela 17 - Demanda de água fria por equipamentos e áreas.……………………………….90
Tabela 18 - Valores para cada área em m³ por dia e do reservatório………………………...91
Tabela 19 - Comprimento, trechos e respectivos diâmetros das tubulações………………....92
Tabela 20 - Demanda de vapor por equipamento…………………………………………….93
Tabela 21 - Demanda de vapor por trecho e diâmetro dos tubos………………………….…94
Tabela 22 - Perda de carga e velocidade real do vapor nas tubulações…………………...….96
Tabela 23 - Peso e vazão de condensado……………………………………………………..97
Tabela 24 - Diâmetro da tubulação de condensado………………………………………..…99
Tabela 25 - Espessura do isolante na tubulação de vapor………………………………..…101
Tabela 26 - Custos com edificações……………………………………………………...…104
Tabela 27 - Custos de matéria prima……………………………………………………..…104
Tabela 28 - Custos com os fretes da matéria prima e licença…………………………...…..105
Tabela 29 - Custos com os EPIs necessários…………………………………………….….105
Tabela 30 - Custos com equipamentos de processo………………………………………..107
Tabela 31 - Funcionários e seus respectivos turnos de trabalho…………………………….107
7
Tabela 32 - Salários dos funcionários………………………………………………………109

Tabela 33 - Auxílio transporte e alimentação……………………………………………….111
Tabela 34 - Equipamentos para o laboratório……………………………………………….112
Tabela 35 - Valores de parcela para pagamento do BNDES………………………………..120
Tabela 36 - Calor envolvido em cada etapa da esterilização……………………………….139
Tabela 37 - Quantidades necessárias por dia de cada componente…………………………141
8
LISTA DE QUADROS
Quadro 01 - Planejamento para início das operações.……………………………………….36
Quadro 02 - Planejamento de operações semanais…………………………………………..37
Quadro 03 - Legenda para os planejamentos………………………………………………...37
9
LISTA DE SÍMBOLOS
𝑚˙ Vazão mássica
∆𝑈 Diferença de energia interna
∆𝐸𝑃 Diferença de energia potencial
∆𝐸𝐶 Diferença de energia cinética
𝑄 Calor/Vazão volumétrica
𝑊 Trabalho
m Massa
V Volume
𝑐𝑝 Capacidade calorífica
Δ𝑇 Diferença de temperatura
𝑃 Pressão
𝑡 Tempo
𝑛𝑃𝑜 Número de potência
𝑁 Número de rotações
𝐷 Diâmetro
ρ Densidade
𝐷𝑖 Diâmetro do impelidor
𝐷𝑡 Diâmetro do tanque
𝑥𝑖 Fração mássica
λ Calor latente
10
𝑃𝑜𝑡 Potência
𝑅𝑒 Número de Reynolds
µ Viscosidade absoluta
𝐻 Entalpia
𝐶𝑠 Calor específico do ar úmido
𝓗 Umidade absoluta
𝑇 Temperatura
𝑣 Velocidade
𝑓 Coeficiente de perda de carga distribuída
𝑔 Aceleração da gravidade
Hg Altura geométrica total de elevação do poço
Hs Submersão dinâmica do ponto de descarga do ar no poço
𝑧 Altura
A Área
γ Volume específico do vapor saturado
𝐽 Perda de carga
𝑆 Área da seção transversal do tubo

11
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO................................................................................................................... 16
1.1. OBJETIVOS................................................................................................................ 17
1.2. JUSTIFICATIVA..........................................................................................................17
2. PRODUTO...........................................................................................................................18
2.1. DEFINIÇÃO DO PRODUTO......................................................................................18
2.2. MATÉRIA PRIMA....................................................................................................................19
2.3. LEGALIDADE DO PRODUTO..................................................................................20
2.4. CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO.......................................................................20
3. ANÁLISE DE MERCADO................................................................................................ 23
3.1. DESCRIÇÃO DO MERCADO................................................................................... 23
3.1.1. Mercado Consumidor...................................................................................................... 23
3.1.2. Oferta e Demanda............................................................................................... 23
3.1.3. Expectativa de Crescimento................................................................................24
3.2. PÚBLICO ALVO.........................................................................................................25
3.3. CONCORRENTES......................................................................................................26
3.4. PREÇO DE VENDA................................................................................................... 26
3.5. FORNECEDORES DE MATÉRIA PRIMA................................................................27
4. EMPRESA........................................................................................................................... 28
4.1. LOCALIZAÇÃO DA UNIDADE............................................................................... 28
4.2. CAPACIDADE DE PRODUÇÃO............................................................................... 30
4.3. LICENÇA AMBIENTAL............................................................................................ 31
4.4. MODELO DE NEGÓCIOS......................................................................................... 32
4.5. ANÁLISE ECONÔMICA SIMPLIFICADA.............................................................. 34
5. DEFINIÇÕES DO PROCESSO........................................................................................ 35
5.1. TIPO DE PROCESSO................................................................................................. 35
5.2. TEMPO DE OPERAÇÃO........................................................................................... 35
5.3. PLANEJAMENTO DE PRODUÇÃO.......................................................................... 35
6. SELEÇÃO DA TECNOLOGIA........................................................................................ 38
6.1. OBTENÇÃO DE GOMA XANTANA........................................................................38
6.2. PROCESSO UPSTREAM........................................................................................... 40
6.2.1. Moagem do bagaço de cana-de-açúcar............................................................... 40
6.2.2. Pré-tratamentos................................................................................................ 40
6.2.3. Lavagem........................................................................................................... 41
6.2.4. Hidrólise............................................................................................................ 41
6.2.5. Uso do bagaço de cana moído.............................................................................42
6.2.6. Meio de cultivo................................................................................................... 42
6.3. PROCESSO FERMENTATIVO.................................................................................. 43
6.3.1. Fermentação em Estado Sólido........................................................................45
6.3.2. Fermentação Submersa....................................................................................46
12
6.4. PROCESSO DE DOWNSTREAM............................................................................. 46

6.4.1. Precipitação da goma.......................................................................................... 46
6.4.2. Recuperação do solvente.....................................................................................47
6.4.3. Secagem.............................................................................................................. 48
6.4.4. Moagem.............................................................................................................. 49
6.5. SELEÇÃO DA TECNOLOGIA.................................................................................. 51
7. NECESSIDADE DE LABORATÓRIO.............................................................................54
7.1. LABORATÓRIO DE PREPARAÇÃO DO PRÉ-INÓCULO E INÓCULO............... 54
7.2. LABORATÓRIO DE QUALIDADE...........................................................................54
8. PROJETO DE PROCESSOS............................................................................................. 55
8.1. DIAGRAMA DE BLOCOS.......................................................................................... 55
8.2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO E SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS.........................55
8.2.1. Moagem............................................................................................................ 65
8.2.2. Pré-tratamento.................................................................................................. 65
8.2.2.1. Descrição do equipamento...................................................................... 65
8.2.2.2. Dimensionamento do equipamento......................................................... 66
8.2.2.3. Balanço de Energia.................................................................................. 66
8.2.3. Lavagem........................................................................................................... 66
8.2.3.2. Balanço de energia.................................................................................. 68
8.2.4. Hidrólise Enzimática..........................................................................................68
8.2.5. Inoculação e Pré fermentação.......................................................................... 70
8.2.5.1. Descrição do equipamento para pré-fermentação................................... 71
8.2.6. Fermentação..................................................................................................... 73
8.2.6.1. Dimensionamento do fermentador........................................................... 75
8.2.7. Pasteurização................................................................................................... 76
8.2.8. Filtração............................................................................................................ 76
8.2.8.1. Descrição do equipamento para a filtração..............................................77
8.2.9. Precipitação...................................................................................................... 78
8.2.10. Destilação e Lavagem.....................................................................................79
8.2.11. Secagem......................................................................................................... 81
8.2.12. Dimensionamento do equipamento.......................................................... 82
8.2.13. Balanço de Energia................................................................................... 82
8.3. TRATAMENTO DE EFLUENTES...............................................................................83
9. CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO................................................................................. 84
9.1. TEMPERATURA........................................................................................................ 84
9.2. PRESSÃO..................................................................................................................85
9.3. VAZÃO....................................................................................................................... 85
9.4. NÍVEL.........................................................................................................................86
9.5. PH.............................................................................................................................. 86
13
9.6. OXIGÊNIO................................................................................................................. 86
10. LIMPEZA DOS EQUIPAMENTOS....................................................................................87
11. CÁLCULO DAS UTILIDADES......................................................................................... 88
11.1. ÁGUA QUENTE....................................................................................................... 88
11.2. AR COMPRIMIDO....................................................................................................88
11.3. ÁGUA FRIA.............................................................................................................. 90
11.4. VAPOR..................................................................................................................... 93
12. ANÁLISE ECONÔMICA.................................................................................................103
12.1. CUSTOS COM LICENÇAS E ENCARGOS GERAIS............................................ 103
12.2. CUSTOS COM CONSTRUÇÃO CIVIL.................................................................. 103
12.3. CUSTOS COM A MATÉRIA PRIMA E REAGENTES............................................104
12.4. CUSTOS COM EPIs.............................................................................................. 105
12.5. CUSTO COM EMBALAGENS............................................................................... 106
12.6. CUSTO COM SEGUROS...................................................................................... 106
12.7. CUSTOS COM EQUIPAMENTOS......................................................................... 106
12.8. CUSTOS EMPREGATÍCIOS................................................................................. 108
12.9. CUSTOS COM INSTRUMENTAÇÃO.....................................................................111
12.10. CUSTOS COM TRATAMENTO DE EFLUENTES................................................ 111
12.11. CUSTOS COM LABORATÓRIO...........................................................................112
12.12. CUSTO COM O TRANSPORTE E COMBUSTÍVEL PARA O BAGAÇO............ 113
12.13. CUSTO COM UTILIDADES E TUBULAÇÕES.................................................... 114
12.13.1. Utilidades.....................................................................................................114
12.13.2. Tubulações.................................................................................................. 114
13. VIABILIDADE ECONÔMICA..........................................................................................115
13.1. INVESTIMENTO TOTAL........................................................................................ 115
13.2. INVESTIMENTO FIXOS.........................................................................................115
13.3. CUSTOS TOTAIS...................................................................................................117
13.4. LUCRO BRUTO..................................................................................................... 117
13.5. DEPRECIAÇÃO..................................................................................................... 118
13.6. IMPOSTO DE RENDA........................................................................................... 118
13.7. COMPENSAÇÃO PELO RISCO............................................................................ 119
13.9. FINANCIAMENTO..................................................................................................119
13.10. RENTABILIDADE.................................................................................................120
14. PROPOSTAS DE MELHORIA NO PROCESSO............................................................122
14.1. INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA............................................................................... 122
14.2. FONTES DE RENDA SECUNDÁRIAS.................................................................. 122
14.3. OTIMIZAÇÃO DO MEIO DE CULTURA E MATÉRIA PRIMA................................122
15. CONSIDERAÇÕES FINAIS........................................................................................... 124
16. REFERÊNCIAS.............................................................................................................. 125
APÊNDICES......................................................................................................................... 136
APÊNDICE A - MEMORIAL DE CÁLCULO DOS BALANÇOS DE MASSA E ENERGIA DO
PROCESSO..........................................................................................................................136
APÊNDICE A.1 - MOAGEM............................................................................................136
APÊNDICE A.2 - PRÉ-TRATAMENTO........................................................................... 136
14
APÊNDICE A.3 - PRIMEIRA LAVAGEM.........................................................................138

APÊNDICE A.4 - HIDRÓLISE.........................................................................................138
APÊNDICE A.5 - PRÉ-FERMENTADOR........................................................................ 139
APÊNDICE A.6 - FERMENTAÇÃO.................................................................................139
APÊNDICE A.7 - PASTEURIZAÇÃO (P-201)................................................................. 142
APÊNDICE A.8 - FILTRAÇÃO (F-301)........................................................................... 143
APÊNDICE A.9 - PRECIPITAÇÃO..................................................................................143
Tanque Pulmão (AT-301).......................................................................................... 143
Centrifugação (C-301)...............................................................................................144
APÊNDICE A.10 - DESTILAÇÃO (T-401).......................................................................144
APÊNDICE A.11 - SEGUNDA LAVAGEM.......................................................................145
Misturador (M-401)....................................................................................................145
Tanque Agitado (AT-302).......................................................................................... 146
Centrifugação (C-302)...............................................................................................146
APÊNDICE A.12 - SECAGEM........................................................................................ 146
APÊNDICE B - CÁLCULO DO DIMENSIONAMENTO DOS EQUIPAMENTOS DE
PROCESSO..........................................................................................................................148
APÊNDICE B.1 - TANQUE PULMÃO (AT-301).............................................................. 148
APÊNDICE B.2 - DESTILAÇÃO (T-401).........................................................................148
APÊNDICE B.3 - TANQUE AGITADO (AT-302)..............................................................150
APÊNDICE C - MEMORIAL DE CÁLCULO E DIMENSIONAMENTO DOS
EQUIPAMENTOS DE UTILIDADES.....................................................................................151
APÊNDICE C.1 - ÁGUA QUENTE..................................................................................151
Demanda e Reservatórios........................................................................................ 151
Tubulação..................................................................................................................151
APÊNDICE C.2 - ÁGUA FRIA.........................................................................................152
Demanda e Reservatórios........................................................................................ 152
Tubulação e Bomba.................................................................................................. 152
Dimensionamento dos Trocadores de Calor.............................................................152
APÊNDICE C.3 - AR COMPRIMIDO.............................................................................. 153
Air-Lift........................................................................................................................153
Demanda e Tubulação.............................................................................................. 153
APÊNDICE C.4 - VAPOR................................................................................................154
Dimensionamento das tubulações............................................................................ 154
Perda de carga..........................................................................................................154
Dilatação das tubulações de vapor e isolamento......................................................155
Tubulações de condensado...................................................................................... 156
Volume de condensado formado nas tubulações............................................... 156
Diâmetro das tubulações de retorno de condensado......................................... 156
Dimensionamento dos Trocadores de Calor.............................................................156
APÊNDICE D - LAYOUT...................................................................................................... 157
APÊNDICE D.1 - PROCESSO........................................................................................157
APÊNDICE D.2 - ÁGUA QUENTE..................................................................................158
APÊNDICE D.3 - ÁGUA FRIA.........................................................................................159
APÊNDICE D.5 - VAPOR................................................................................................161
15
ANEXO 1 - FDA, DEPARTAMENTO DE SAÚDE E SERVIÇOS HUMANOS......................162

ANEXO 2 - EQUIPAMENTOS DO PROCESSO................................................................. 165
ANEXO 2.1 - ESTEIRA................................................................................................... 165
ANEXO 2.2 - MOINHO DE FACAS.................................................................................166
ANEXO 2.3 - VASO DE PRESSÃO................................................................................ 167
ANEXO 2.4 - EQUIPAMENTO PARA LAVAGEM...........................................................168
ANEXO 2.5 - REATOR PARA HIDRÓLISE E FERMENTAÇÃO..................................... 169
ANEXO 2.6 - PRÉ-FERMENTADOR 1........................................................................... 170
ANEXO 2.7 - PRÉ-FERMENTADOR 2 e 3..................................................................... 171
ANEXO 2.8 - PASTEURIZADOR.................................................................................... 172
ANEXO 2.9 - FILTRO......................................................................................................173
ANEXO 2.10 - TANQUE DE BIOMASSA........................................................................174
ANEXO 2.11 - TANQUE DE PRECIPITAÇÃO................................................................ 175
ANEXO 2.12 - CENTRÍFUGA......................................................................................... 177
ANEXO 2.13 - TANQUE DE ARMAZENAMENTO DE IPA............................................. 178
ANEXO 2.14 - TANQUE DE LAVAGEM..........................................................................179
ANEXO 2.15 - SPRAY DRYER.......................................................................................180
ANEXO 2.16 - EMPACOTADORA.................................................................................. 181
ANEXO 2.17 - RESERVATÓRIO DE ÁGUA.................................................................. 182
ANEXO 2.18 - RESERVATÓRIO DE ÁGUA QUENTE................................................... 183
ANEXO 2.19 - BOMBA DE ÁGUA QUENTE.................................................................. 184
ANEXO 2.20 - COMPRESSOR DE AR.......................................................................... 185
ANEXO 2.21 - RESERVATÓRIO DE ÁCIDO E BASE.................................................... 186
ANEXO 2.22 - CALDEIRA............................................................................................. 187
ANEXO 2.23 - TROCADORES DE CALOR....................................................................188
ANEXO 2.24 - SILOS......................................................................................................189
ANEXO 2.25 - ETE......................................................................................................... 190
ANEXO 2.26 - CAMINHÕES...........................................................................................191
ANEXO 3 - EQUIPAMENTOS DE LABORATÓRIO.............................................................192
ANEXO 3.1 - ÓCULOS DE PROTEÇÃO....................................................................... 192
ANEXO 3.2 - LUVAS NITRÍLICA................................................................................... 193
ANEXO 3.3 - LUVAS PERFURO CORTANTES............................................................ 194
ANEXO 3.4 - LUVAS PARA AGENTES TÉRMICOS..................................................... 195
ANEXO 3.5 - MACACÃO............................................................................................... 196
ANEXO 3.6 - BOTAS DE PVC CANO LONGO..............................................................197
ANEXO 3.7 - RESPIRADOR COM FILTRO...................................................................198
ANEXO 3.8 - CAPACETE COM AJUSTE...................................................................... 199
ANEXO 3.9 - PROTETOR AUDITIVO........................................................................... 200
ANEXO 4 - CATÁLOGO DO COMPOSTO ENZIMÁTICO ACCELLERASE....................... 201
ANEXO 5 - TABELA TERMODINÂMICA.............................................................................202
ANEXO 6 - ISOLAMENTO TÉRMICO................................................................................. 203
ANEXO 7 - INFORMAÇÕES DA TUBULAÇÃO.................................................................. 204
ANEXO 8 - TABELA DE TARIFAS DE 2023 DA GS INIMA................................................ 206
ANEXO 9 - DIÂMETRO TUBULAÇÃO DE CONDENSADO............................................... 207
16
1. INTRODUÇÃO
A goma xantana é biopolissacarídeo com diversas aplicações industriais, obtida
através de bactérias da classe das Xanthomonas sp. Ela é utilizada na indústria geralmente
como espessante, tendo aplicações principalmente na indústria farmacêutica, alimentícia e
cosmética, podendo também ser usada na recuperação de óleo avançada na indústria
petroquímica (CASAS, MOHEDANO E GARCIA-OCHOA, 2000). A goma xantana possui
um alto peso molecular e é sintetizada através da fermentação aeróbica promovida pela
Xanthomonas Campestris, sendo o produto extracelular produzido pela bactéria (MOTA E
PEREIRA, 2022).
A goma xantana é utilizada industrialmente pois tem qualidade superior a outras
gomas na função de espessante e estabilizante, proporcionando uma textura cremosa e lisa a
alimentos, gerando uma solução pseudoplástica com características organolépticas desejadas
pelo consumidor final, como textura, aparência e sabor. As aplicações da goma na indústria
de alimentos incluem a produção de molhos para salada, a substituição específica da clara de
ovo, a fabricação de queijo devido às suas características pseudoplásticas, a elaboração de
produtos enlatados como estabilizante e derivados de carne (DEOSEN BIOCHEMIAL
LTDA).
As características reológicas são de extrema importância para diferentes segmentos
industriais, por este motivo o uso da goma xantana é utilizado em diversos produtos pois o
mesmo permite formações de soluções viscosas a baixas concentrações (0,05 a 1,0%) e
estabilidade em diferentes faixas de temperatura e pH (LUVIELMO E SCAMPARINI, 2009).
A viscosidade da goma xantana, característica que confere seu valor comercial, vai depender
da quantidade de grupos piruvatos presentes na molécula, que podem variar de acordo com as
condições operacionais, como pH, temperatura e agitação em que o processo fermentativo
transpassar (OSVSKAYA, BORODINA, KURZIN E ROSHCHIN, 2022).
Os espessantes são hidrossolúveis e hidrofílicos, sendo usufruídos para estabilizar e
dispersar. Na indústria de alimentos e bebidas usa-se para evitar a sedimentação de
substâncias em suspensão, empregando-se como agente estabilizador de sistemas diversos,
como emulsões (líquido-líquido), espumas (gás-líquido) e suspensões (sólido-líquido)
(QUIROGA, 2017).
No ano de 2022 o Brasil importou cerca de 8000 toneladas da goma xantana, enquanto
as exportações ficaram na faixa de apenas 88 toneladas. Dentre todos os estados da federação,
São Paulo foi o estado que mais importou, sendo responsável pelo consumo de mais de 3140
toneladas de goma (COMEX STAT). Com base nesses dados, pode-se observar que o país não
17
é autossuficiente, consumindo muito mais do que produz, e um dos fatores que contribuem
com isso é a baixa produção intelectual sobre o processo. Nos últimos dez anos, apenas 12
patentes foram registradas no Instituto Nacional de Propriedade Industrial (INPI) no país.
Entretanto, o Brasil é um local em que há abundância de matéria prima, como sacarose da
indústria sucroalcooleira ou resíduos agroindustriais, o que outros países, que inclusive são
produtores da goma, não apresentam, o que acaba impactando nos preços e fazendo com que
o processo não seja tão favorável (BORGES E VENDRUSCO, 2008).
1.1. OBJETIVOS
O presente trabalho tem como objetivo estabelecer uma unidade industrial para a
produção de goma xantana, utilizando o bagaço de cana-de-açúcar como matéria-prima para a
fermentação, tendo em vista que o bagaço é um resíduo proveniente da indústria
sucroalcooleira. Essa unidade visa atender parte da demanda nacional pelo produto,
considerando que hoje a maior parte da goma utilizada no Brasil é importada.
1.2. JUSTIFICATIVA
O presente projeto busca uma via alternativa para a produção de goma xantana a partir
de um resíduo agroindustrial abundante nacionalmente. Dada a atual posição do Brasil como
grande importador de toneladas de goma xantana por ano, cerca de 8 mil em 2022 (COMEX
STAT, 2023), o potencial que ela apresenta em relação à disponibilidade de matéria-prima
barata e alternativa, como o bagaço de cana, é significativo. Apenas o setor sucroalcooleiro
produziu cerca de 163,85 milhões de toneladas em 2021/2022 (ALMEIDA, 2022). Assim,
constatou-se que há uma janela de oportunidade ainda inexplorada no Brasil, a qual apresenta
um grande potencial de retorno.
18
2. PRODUTO
2.1. DEFINIÇÃO DO PRODUTO

A goma xantana é um polissacarídeo sintetizado a partir das bactérias do gênero
Xanthomonas Campestris, de alto valor comercial, usado em diversos produtos como agente
emulsificante, espessante e estabilizante.
Segundo a ANVISA, a goma xantana é caracterizada como um aditivo alimentar, ou
seja, um ingrediente acrescentado aos alimentos sem o propósito de nutrir, somente para fins
de mudanças físicas, químicas, biológicas e sensoriais dos mesmos, durante sua preparação,
tratamento, acondicionamento, embalagem ou transporte. Pode ser caracterizada também
como coadjuvante de tecnologia, um ingrediente que não é para fins consumíveis, apenas para
obter uma finalidade tecnológica, que deverá ser eliminada do produto ou inativada, podendo
conter traços da mesma no produto final.
A goma xantana dá uma aparência lisa e cremosa aos alimentos, sendo considerada
superior às demais gomas comercializadas, por apresentar alta viscosidade que não é alterada
pela temperatura. Tem uso em diferentes segmentos, sendo os mais predominantes a indústria
alimentícia, farmacêutica e petrolífera, alguns produtos produzidos com o uso desse aditivo
são, molhos para salada, geléias, produtos para glúten intolerantes, fármacos ou in natura e na
indústria petrolífera como fluido de perfuração.
Figura 01 - Estrutura molecular simplificada da goma xantana.
Autor: BECKER et al., 1998

19
2.2. MATÉRIA PRIMA

O processo fermentativo que leva a geração do produto desejado é feito por uma
bactéria muito recorrente para quem realiza o cultivo de crucíferas, tendo em vista o seu
grande potencial infectante levando ao adoecimento desta família de plantas. Apesar disso,
possui um grande valor e apreço dentro da indústria para a fabricação do polissacarídeo goma
xantana, feito pela fermentação da bactéria fitopatogênica do gênero Xanthomonas. Essa
bactéria provém da família Pseudomonaceae e a de maior interesse para esse presente
trabalho será a Xanthomonas Campestris pv. campestris, sendo a mais utilizada para a
fabricação na indústria.
Para a produção da goma xantana existe um amplo espectro de matérias primas
disponíveis no mercado brasileiro, dentre eles podemos citar os resíduos e até mesmo o caldo
provindos da cana de açúcar (BRANDÃO et al., 2008), o soro e o bagaço da mandioca
(BRANDÃO et al., 2010), soro do leite (NITSCHKE et al., 2001) e assim por diante. Fontes
que são boas para o processo fermentativo, ou seja, que possam prover a sacarose e a
quantidade de nitrogênio e carbono para o meio onde as bactérias possam realizar o processo
com o máximo de rendimento.
Ao realizarmos estudos referentes às matérias utilizadas, chama a atenção do uso dos
resíduos provenientes da cana de açúcar, que, segundo a Nova Cana (2022), apenas entre os
anos de 2022 e 2023, no Brasil, aproximadamente 726 milhões de toneladas desta planta
foram processadas entre indústrias alcooleiras e outras, tendo como foco principal as
indústrias de São Paulo. Analisando-se a quantidade e facilidade da matéria prima disponível
para a produção da goma, tendo em vista que a quantidade de bagaço resultante para cada
tonelada é de aproximadamente 240 a 280 kg (ANDRÉA POLICASTRO CANUTO, 2006),
mesmo que as indústrias utilizem boa parte para a queima a fim de obter um aproveitamento
energético devido ao grande potencial calorífico, ainda tem-se grande disponibilidade dessa
matéria prima.
O rendimento obtido da goma xantana a partir do bagaço da cana de açúcar varia de
acordo com as concentrações do meio onde a bactéria será inserida. Conforme estudos em
Shaker, em cultivo submerso, mostraram que a maior produção foi realizada com cerca de 4%
do bagaço de cana presente, obtendo assim um rendimento de cerca de 8,54 g/L. O aumento
deste, feito até 10%, não favoreceu a maior produção dele (GLEICE VALÉRIA PACHECO
GOMES, 2014).
20
2.3. LEGALIDADE DO PRODUTO

Devido a esta propriedade espessante da goma xantana, que é de alto interesse para a
indústria farmacêutica e alimentícia, a sua segurança e toxicidade foram amplamente
investigadas. Posteriormente, concluiu-se que esse produto não é tóxico, nem causa qualquer
irritação ou sensibilidade aos olhos ou à pele. Em virtude disso, a goma xantana foi aprovada
pela United States Food and Drug Administration (FDA) em 1969, sem especificar nenhuma
quantidade limite do produto no alimento, nos Estados Unidos. Em 1980, a Comunidade
Econômica Européia incorporou a goma xantana na sua lista de emulsificantes/estabilizantes
permitidos, como o item E-415 (GARCÍA-OCHOA et al., 2000).
No Brasil, as funções tecnológicas (emulsificante, espessante, estabilizante, etc.) e
condições de uso dos aditivos alimentares são descritos na Resolução da Diretoria Colegiada
– RDC 778, de 2023. Dela, destaca-se que para se poder utilizar um aditivo alimentar, o
mesmo precisa ser seguro para o consumo humano, possuir justificativa de uso e ser utilizado
no menor nível necessário para alcançar o efeito desejado (BRASIL, 2023).
Por fim, os limites máximos dos aditivos nos alimentos estão presentes na Instrução
Normativa 211 de 2023. Nela, a goma xantana está cadastrada com o número de INS 415, e é
autorizada para ser utilizada em 90 categorias diferentes de alimentos. Dentre essas
categorias, destacam-se: adoçantes de mesa, balas, diversas bebidas lácteas, biscoitos, bolos,
tortas, chocolates, condimentos, geléias, chicletes, massas, molhos, alguns queijos, entre
outros (BRASIL, 2023).
2.4. CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO

O produto final será comercializado em pó, em sacos de 25 Kg e sacos de 100 Kg para
pessoas jurídicas. A goma xantana segue as especificações definidas pela U.S Food and
Drugs Administration, conforme o capítulo 21, subcapítulo 172 Food Additives Permitted for
Direct Addition to Food for Humans Consumption, que se encontra no anexo 1. Algumas
especificações mais importantes estão indicadas na Tabela 01.
21
Tabela 01 - Principais propriedades da Goma Xantana.
Propriedade Valor Observação
Viscosidade Mínima 13 - 35 cP À 23,8 °C (GARCIA-OCHOA et

al, 2000)
Faixa de pH em que 1-13 (GARCIA-OCHOA et al, 2000)

permanece estável
Faixa de Temperatura em 0 - 100 °C (GARCIA-OCHOA et al, 2000)

que permanece estável
Umidade 8,8 - 9,4% Segundo o JECFA (Joint Experts

Committee on Food Additives)
% de Goma Xantana em > 91% Segundo o JECFA (Joint Experts

base seca Committee on Food Additives)
Fonte: Autores, 2023
Especificações para a distribuição de Goma Xantana como aditivo alimentício

segundo U.S Food and Drugs Administration.
a) O aditivo é produzido a partir de um processo onde ao final fica isento de células de
Xanthomonas Campestris viáveis.
b) Não obter valor residual de álcool isopropílico superior a 750 partes por milhão.
c) Devem estar presentes no rótulo da embalagem além de outras informações exigidas
pela lei de cada país o nome do aditivo e uma identificação de grau alimentício.
d) Devem estar presentes no rótulo as instruções para uso correto do produto.
Especificações para a distribuição de Goma Xantana como aditivo alimentício

segundo a Resolução da Diretoria Colegiada RDC 778/2023.
a) Ser seguro para consumo humano.
b) Possuir justificativa de uso.
c) Ser utilizado no menor nível necessário para alcançar o efeito desejado.
d) Conforme o artigo 7° da RDC 778/2023 a goma xantana deve seguir integralmente as
especificações de identidade, pureza e definição de uma das seguintes referências;
JECFA (Joint FAO/WHO Experts Committee on Food Additives), FCC (Food
Chemicals Codex) ou EFSA ( European Food Safety Authority).
22
Segundo a JECFA, a goma xantana deve atender os seguintes requisitos para que
possa ser comercializada como aditivo e/ou coadjuvante tecnológico, as principais
especificações estão presentes na Tabela 02.
Tabela 02 - Especificações da Goma Xantana segundo FAO e FCC.
Parâmetro Unidade Especificação
Aparência - Pó fino
Cor - Branco/Creme
Perda na secagem % > 15
Cinzas % > 16
Ácido Pirúvico % > 1,5
Nitrogênio % > 1,5
Isopropanol mg/kg > 500
Chumbo mg/kg >2
Contagem total em placas UFC/g > 5000
E.Coli - Negativo
Salmonella - Negativo
Bolores e leveduras UFC/g > 500

23
3. ANÁLISE DE MERCADO
A análise de mercado traz o entendimento sobre os principais tópicos da companhia,
como os tipos de clientes para os quais será destinado o produto final, quais as principais
empresas concorrentes na área, e assim por diante, com o intuito de propor soluções cada vez
mais assertivas.
3.1. DESCRIÇÃO DO MERCADO
3.1.1. Mercado Consumidor

Como descrito anteriormente, no tópico 2.2, a goma xantana é utilizada
principalmente em alimentos, como leite fermentado, molhos para saladas, cremes, entre
outros. Devido a isso, o mercado consumidor analisado será o da indústria alimentícia, cujas
importações de goma xantana estão disponíveis na tabela abaixo.
Tabela 03 - Quantidade, em toneladas, de goma xantana importada por cada estado.

Estado 2022 2021 2020
São Paulo 3140,04 2659,70 3041,36
Santa Catarina 2887,63 2398,91 2110,93
Rio de Janeiro 734,48 323,23 250,05
Paraíba 352,98 216,00 295,01
Paraná 160,23 288,08 265,77
Pernambuco 235,50 222,00 173,20
Amazonas 145,00 90,90 71,30
Minas Gerais 98,53 63,92 63,00
Rio Grande do Sul 30,35 29,40 55,80
Fonte: Comex Stat, 2023
Destaca-se que os 3 principais importadores de goma xantana são os estados de São

Paulo, Santa Catarina e Rio de Janeiro, o que mostra que há uma janela de oportunidade para
a instalação de uma indústria na região.
3.1.2. Oferta e Demanda

Devido à versatilidade como emulsificante, espessante e estabilizante, além da sua
utilidade em outras áreas, como na indústria farmacêutica, a goma xantana é comercializada
por diversas empresas. Dentre elas, em nível internacional, destacam-se as 5 maiores: Cargill
Inc., Companhia Archer Daniels Midland, CP Kelco US Inc., DuPont e Deosen Bioquímica
Ltda (Mordor Intelligence, 2023). Além delas, no Brasil, a goma xantana também é fornecida
24
por outras empresas como: IFF, Jungbunzlauer, Sweetmix, Vogler Ingredients, Bebidas Fruki
S.A e Redelac. Ressalta-se também que a maioria das empresas que atuam neste ramo estão
localizadas próximas ou na região metropolitana de São Paulo, mas utilizam como matéria
prima da produção substratos açucarados, como glicose ou caldo de cana (Food Ingredients
Brasil, 2023).
Apesar do número considerável de empresas ofertando o produto, o Brasil ainda é um

grande importador de goma xantana, como é possível observar na Tabela 04.
Tabela 04 - Valores de importação de goma xantana.

Ano Valor (US$) Qnt (kg)
2015 23.456.309 6.230.273
2016 16.675.429 5.332.288
2017 13.318.918 4.589.626
2018 20.857.053 6.024.584
2019 18.257.315 5.470.662
2020 19.535.578 6.432.212
2021 23.530.937 6.338.483
2022 43.834.497 7.925.006
Fonte: Comex Stat.
Analisando a Tabela 04, nota-se que no ano de 2022 houve uma demanda interna
ampla o suficiente para sustentar uma importação de quase 8 mil toneladas de produto,
denotando que existe uma janela de oportunidade no fornecimento interno de goma xantana.
3.1.3. Expectativa de Crescimento

Em virtude de todos pontos comentados no tópico 3.1.1 e 3.1.2, pode-se dizer que
mesmo com uma queda significativamente pequena no ano de 2021, que pode ser entendida
como consequência do pós pandemia da Covid-19, os demais anos mostram um valor
consideravelmente alto de demanda de importações do produto final.
Além disso, estudos da Mordor Intelligence trazem diversos dados que mostram a
expectativa de consumo da goma ao longo dos anos de 2019-2024, sendo muito promissores.
Nele é justificado o aumento do consumo do produto devido a sua ampla gama de
funcionalidades, entre elas a alimentícia. Bons indicadores aparecem no mercado externo, por
exemplo nos Estados Unidos, que reconheceu legalmente a utilização da goma xantana para o
consumo humano direto, sendo assim permitindo sua adição em alimentos e bebidas a partir
25
do Code of Federal Regulations (CFR) 21, decretado pelo Food And Drug Administration
(FDA) do país (FOOD AND DRUG ADMINISTRATION, 2023). Além disso, os maiores
mercados consumidores da goma no mundo localizam-se na região Ásia-Pacífico, devido ao
aumento populacional e consequentemente o impulsionamento das empresas do setor de
alimentos e de bebidas. Assim, traz de forma simplificada que o Compound Annual Growth
Rate (CAGR), ou em português Taxa de Crescimento Anual Composta, da goma xantana, ou
seja, uma importante métrica usada para identificar se o investimento será promissor ou não
(SUNO, 2023), será de aproximadamente 5,2%, um valor favorável (MORDOR
INTELLIGENCE, 2023).
Desta maneira pode ser afirmado que o consumo de goma xantana cresce ao redor de
todo o globo, tornando o Brasil um potencial competidor dentro deste ramo alimentício, visto
que seu crescimento também está acompanhando as tendências de outros países e continentes,
e também por possuir uma fonte de matéria prima quase inesgotável, sabendo que o país é o
maior produtor de cana-de-açúcar no mundo, e consequentemente o maior produtor dos
resíduos da mesma (BANCO DO NORDESTE, 2022).
3.2. PÚBLICO ALVO

Como a goma xantana tem aplicações muito diversificadas, a amplitude de
possibilidades é grande, o que caso não seja bem definido pode causar complicações futuras
como custos elevados com marketing e vendas. Por isso, a definição é de suma importância
para a construção da companhia. Desta forma, elegeu-se como público alvo as indústrias de
alimentos, bem como fornecedores de insumos para produtos alimentícios. A tomada de
decisão tem como base principal o maior consumo da goma xantana pelas indústrias
alimentícias e petrolíferas, salientando o fato do Brasil não ter capacidade produtiva para se
abastecer, sendo dependente de importações de países como Estados Unidos, França e China
(Menezes et al., 2012). Assim sendo, tem-se um mercado de fácil acesso, visto que além das
diversas aplicações da goma xantana na parte alimentícia já citadas, pode-se destacar também
o seu uso na substituição do glúten (Preichardt, et al. 2009), e a crescente demanda da
população por alimentos que tragam bem-estar só cresce (Forbes, 2023). Além também de
que por ser um espessante que não causa alterações no sabor e não possui cheiro pode assim
ser amplamente utilizado, e com a crescente demanda por alimentos devido ao aumento
populacional, se tornará cada vez mais relevantes em países com grande população, como o
Brasil (Luzago Alimentos, 2018).
26
3.3. CONCORRENTES
Mesmo tomando conhecimento que a maior parte da produção de goma xantana não é
feita no Brasil, ainda assim uma parcela é abrangida pelo mercado interno. Como dito
anteriormente, as maiores produtoras são, Jungbunzlauer, IFF, Sweetmix, Vogler Ingredients,
Dupont Nutrition & Health, todas localizadas no estado de São Paulo (FiB, 2023).
Diferente do que as empresas concorrentes como por exemplo a própria Jungbunzlauer
que no seu catálogo e site descreve que, a sua competência central é a utilização dos
carboidratos presentes no milho para o processo fermentativo, ou seja, uma forte commodity
do ramo agrícola (StoneX, 2022), o presente trabalho demonstra a possibilidade de obter uma
grande capacidade produtiva para a fabricação da goma xantana utilizando o resíduo de um
grande produto processado no país, a cana-de-açúcar (Nova Cana, 2022), o que acarreta em
um diferencial ainda mais competitivo sobre sustentabilidade e custos de produção.
3.4. PREÇO DE VENDA

O preço de venda do produto foi estimado através de uma pesquisa de mercado de
diversas outras marcas, presente na Tabela 05.
Tabela 05 - Preço de concorrentes em abril de 2023

Marca Porção Preço/kg
Relva Verde 0,10 kg R$ 122,80
Big Essências 0,10 kg R$ 169,00
Shambala Naturais 0,13 kg R$ 245,00
Geração Saúde 0,15 kg R$ 173,33
Tainá Alimentos 0,20 kg R$ 233,75
4wellbrasil 0,50 kg R$ 156,10
Adicel 0,50 kg R$ 122,04
Soldiers Nutrition 1 kg R$ 119,90
Big Essências 2 kg R$ 136,00
4wellbrasil 3 kg R$ 148,33
ACS 3 kg R$ 117,02
Adicel 25 kg R$ 91,96
Casa dos químicos 25 kg R$ 99,84
27
Portanto, definiu-se como preço de venda o valor de R$165,00/kg, visto que seria um
produto nacional e verde, onde se tem incentivo ao comércio local e ainda manteria uma
margem de lucro considerável, como vai ser visto futuramente no item 4.5, Análise
Econômica Simplificada.
3.5. FORNECEDORES DE MATÉRIA PRIMA

A principal matéria prima do processo consiste no bagaço de cana-de-açúcar residual
do setor sucroalcooleiro brasileiro. Portanto, os fornecedores de matéria prima correspondem
às fábricas nacionais produtoras de açúcar e álcool. Na Figura 02, é possível visualizar a
distribuição de usinas de açúcar e álcool no país.
Figura 02 - Número de usinas de açúcar e álcool no Brasil.
Fonte: Nova Cana, 2023.
Destaca-se que há uma elevada concentração de usinas sucroalcooleiras na região

adjacente a São Paulo, sendo este o estado com maior quantidade de fábricas do setor em todo
o país.
Já no que se refere a quais são as principais empresas do setor, que podem servir como
fornecedores de matéria prima, algumas foram destacadas no ano de 2021 e 2022, como
consta na figura 03.
28
Figura 03 - Principais empresas do setor sucroalcooleiro da safra de 2021/2022.
Fonte: RPA News 2022.
4. EMPRESA
4.1. LOCALIZAÇÃO DA UNIDADE

A disponibilidade de matéria prima da região e a facilidade ao seu acesso foram os
principais critérios utilizados para a localização da empresa. Desta forma, optou-se pela sua
instalação no estado de São Paulo, responsável pela maior parte das usinas de açúcar e álcool
do Brasil, como visto no tópico anterior, 3.5 Fornecedores de Matéria Prima.
Já no que diz respeito ao município de instalação da fábrica, o mais adequado para a
escolha foi Ribeirão Preto, visto que, segundo Tsukada (2011), este é um dos pólos da
distribuição das unidades sucroalcooleiras do estado de São Paulo, como é possível observar
na Figura 04. Na Figura 5 pode-se observar melhor o local onde a empresa será instalada.
29
Figura 04 - Unidades agroindustriais do setor sucroalcooleiro com autorização para funcionamento no estado de
São Paulo (maio/2011).
Fonte: TSUKADA, 2011, p. 73.
Figura 05 - Localização de Ribeirão Preto.
Fonte: Autores, 2023.
4.2. CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

O cálculo da capacidade produtiva baseou-se em estudos do metabolismo da
Xanthomonas Campestris, do comportamento de sua fermentação, e da hidrólise do bagaço de
cana, assunto que será mais bem desenvolvido no item 6.2. Dessa forma, através das equações
(1), (2) e (3), obteve-se a equação (4), que relaciona a massa de produto desejado, com a
massa demanda de matéria prima.
𝑚𝑔𝑜𝑚𝑎 = 𝑌𝑃/𝑆 * (𝑆0 − 𝑆) (1)

30
%𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 * 𝑆0 = (𝑆0 − 𝑆) (2)
𝑆0 = 𝑚𝑐𝑎𝑛𝑎 * 𝑎 * 𝑏 (3)
𝑚𝑔𝑜𝑚𝑎
𝑚𝑐𝑎𝑛𝑎 = 𝑌𝑃/𝑆 * %𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 * 𝑎 * 𝑏
(4)
Onde:
𝑚𝑔𝑜𝑚𝑎 - Massa de goma desejada;
𝑚𝑐𝑎𝑛𝑎 - Massa de cana de açúcar demandada;
𝑆0 - Massa de substrato inicial;
𝑆 - Massa de substrato após a fermentação;

𝑌𝑃/𝑆 - Fator de conversão do substrato em produto;
𝑎 - % (m/m) de celulose presente no bagaço da cana;

𝑏 - % (m/m) de conversão da celulose em glicose, referente à hidrólise;
Conforme citado no item 3.1.3, a demanda de importação brasileira anual do produto é

de aproximadamente 8 mil toneladas, mas levando em consideração que a fábrica almeja
suprir 10% do déficit nacional, a produção na unidade seria de 800 toneladas de goma xantana
por ano. Para fins de estimativa, assumiu-se os respectivos valores de 0,81 e 0,84 para YP/S e
%Consumo (GARCIA-OCHOA et al., 2000), e 0,40 e 0,85 para “a” e ”b” (COSTA et al.,
2021). Assim, obtendo o valor final de 3.458,17 toneladas de bagaço de cana consumido
anualmente para alimentar a produção.
Apesar da quantidade de matéria prima demandada ser bem alta, ela é facilmente
suprida, visto que o setor sucroalcooleiro produziu cerca de 163,85 milhões de toneladas em
2021/2022, como é possível observar na Figura 06. Mesmo levando em consideração que as
fábricas de São Paulo são responsáveis por apenas 60% da produção desse bagaço (DIEESE,
2007) e que aproximadamente 90% dele é queimado nas próprias usinas para geração de
energia (FAPESP, 1998), ainda restam 9,8 milhões de toneladas de bagaço que precisam ser
destinados para algum tratamento, anualmente.
Sendo assim, a demanda de matéria prima para a produção da goma xantana seria
equivalente apenas a 0,04% do bagaço de cana de açúcar não queimado do estado de São
Paulo.
31
Figura 06 - Valores para a cana de açúcar e bagaço entre as safras 2000/2001 e 2022/2023.
Fonte: ALMEIDA, 2022
4.3. LICENÇA AMBIENTAL

O licenciamento ambiental é necessário quando se há a intenção de instalar um
empreendimento que desenvolva qualquer atividade que cause algum tipo de impacto
ambiental. Dessa forma, o local em que o empreendimento será instalado deve ser avaliado e
medidas tomadas para que ele cause o menor impacto ambiental possível (FEPAM, 2018). De
acordo com a Resolução Conama nº 237/1997 a indústria de goma xantana se adequa à
indústria química por ser um aditivo, sendo de impacto ambiental necessitando de uma
licença ambiental.
A primeira licença a ser solicitada é a licença prévia (LP) que avalia a viabilidade
ambiental do local escolhido para a instalação do empreendimento, sendo seguida pela licença
de instalação (LI) que permite o início das obras após o envio de planos e projetos ambientais
da instalação em questão sendo, por último, obtida a licença de operação (LO) que estabelece
condições ambientais a serem seguidas para a operação da indústria. Na maioria dos casos a
LI e LP são concedidas em conjunto para que depois se obtenha a LO (FIESP, 2021).
A competência para fazer cumprir as licenças ambientais pode ser da União, dos
Estados ou dos municípios. No entanto, esses empreendimentos e atividades são licenciados
32
por um único ente federal. O Ibama é o órgão fiscalizador do licenciamento ambiental sob
jurisdição da União (IBAMA, 2022). De acordo com a Lei Complementar 1616/04, que
explica sobre a implementação do Código Municipal do Meio Ambiente localizada na cidade
de Ribeirão Preto do Estado de São Paulo, atividades que geram impactos ambientais locais,
utilizando recursos naturais, sendo pelas transmutação produzidas no meio, deriva do prévio
licenciamento da Secretaria Municipal do Meio Ambiente, de forma agregar ao órgão estadual
de controle ambiental, obedecendo os critérios técnicos legais previstos em licenciamento.
No estado de São Paulo alguns municípios podem realizar o licenciamento
ambiental a depender de seu porte, que é definido de acordo com o número de habitantes,
histórico de funcionamento do Conselho Municipal de Meio Ambiente e número mínimo de
profissionais qualificados; de acordo com esses indicadores os municípios podem estar aptos
para realizarem o licenciamento de empreendimentos de pequeno, médio ou grande porte
(FIESP, 2021). Ribeirão Preto se enquadra dentro de municípios que estão aptos para
realizarem licenciamento ambiental de indústrias de médio porte e que não tenham condições
para conduzir o licenciamento para a CETESB presentes no Anexo II, item IV da Deliberação
Normativa CONSEMA n° 01/2018 (CONSEMA, 2018).
4.4. MODELO DE NEGÓCIOS

O modelo de negócios, como visualizado na Figura 07, é uma ferramenta que visa
auxiliar no entendimento do negócio, e tem como objetivo descrever as fases e componentes
de um empreendimento buscando uma fácil visualização dos principais componentes de um
negócio.
33
Figura 07 - Modelo de negócios canvas.
A empresa irá produzir Goma Xantana a partir da fermentação da Xhantomonas

Campestris utilizando o resíduo bagaço de cana-de-açúcar, oriundo de processos da indústria
sucroalcooleira, fornecendo um produto de qualidade e de grau alimentício para suprir parte
da demanda nacional por goma xantana tendo em vista que hoje a grande parte da goma
xantana utilizada na indústria brasileira procede de importação.
Os principais clientes são empresas do ramo alimentício, que utilizam Goma Xantana
como Aditivo ou coadjuvante tecnológico e distribuidoras menores que vendem a pequenos
empreendedores ou pessoas físicas, sendo então os clientes classificados como pessoas
jurídicas. Para alcançar o público alvo os canais de comunicação será a venda em contato
direto com o cliente, utilizando de visitas presenciais e meios eletrônicos.
As parcerias-chave da empresa são principalmente indústrias sucroalcooleiras que
tem o bagaço de cana-de-açúcar como resíduo oriundo de seu processo. A relação positiva
com a Associação dos Produtores de Açúcar, Etanol e Energia, e com a Associação Brasileira
de Indústrias de Alimentos, proporcionam um melhor relacionamento com produtores e
possíveis fornecedores de matéria prima.
34
Para que a empresa entre em ação e possa proporcionar um produto de qualidade os

recursos-chave serão a unidade fabril, utilizando de tecnologia e maquinários voltados para
produção de fermentativos e extração do nosso produto final, deve-se contar também com
funcionários e terceirizados que são indispensáveis para o funcionamento da planta de forma
efetiva e os insumos que serão utilizados para que a produção seja atingida de forma
satisfatória;
A fonte de receita será originária da venda da produção de Goma Xantana, tendo em
vista que o lucro será líquido após a ordenação dos custos referentes a manutenção da planta,
compra de insumos, logística, pagamento de funcionários, custos com utilidades, impostos e
demais despesas associadas ao processo.
4.5. ANÁLISE ECONÔMICA SIMPLIFICADA

Para a realização da análise econômica simplificada da empresa, levou-se em
consideração apenas os custos anuais com matéria prima e receita ganha com a venda do
produto final.
Os custos anuais são compostos pela compra de novas cepas de Xanthomonas
Campestris, com o intuito de manter a padronização e qualidade do produto, e pela compra da
matéria prima principal, o bagaço da cana de açúcar. Devido ao fato do bagaço ser um resíduo
da indústria sucroalcooleira, e a unidade se localizar no maior centro nacional desta atividade,
o preço da matéria prima acaba sendo reduzido drasticamente. Além disso, também foi
previsto um valor de 20% de imposto sobre as matérias primas (cepa e bagaço).
Tabela 06 - Análise Econômica Simplificada.
Item Quantidade/Ano Valor Total por Ano

Cepa 12 unidades 1.000,00 (R$/unid) -R$ 12.000,00
Bagaço da Cana 3.458.173,39 kg 0,25 (R$/kg) -R$ 864.543,35
Imposto de 20% - - -R$ 175.308,67
Goma Xantana 800.000,00 kg 165,00 (R$/kg) R$ 132.000.000,00
Total R$ 78.948.147,98
35
5. DEFINIÇÕES DO PROCESSO
5.1. TIPO DE PROCESSO

O sistema produtivo da fábrica operará, de forma geral, em processo contínuo, com
exceção dos fermentadores. Para isso, a unidade contará com múltiplos tanques de
fermentação, operando em batelada, a fim de alimentar constantemente um tanque pulmão,
que fará a transição para o processo contínuo. A unidade fabril está separada nas áreas 100,
200, 300 e 400 respectivamente, onde, na área 100 estão as atividades de recebimento da
matéria-prima, moagem, pré-tratamento e lavagem, na área 200 as atividades exercidas são a
hidrólise do bagaço de cana-de-açúcar, a fermentação e a pasteurização, enquanto na área 300
estão presentes as atividades de precipitação da goma xantana, lavagem, secagem e
empacotamento, por fim, na área 400 estão presentes as atividades que envolvem a destilação
para recuperação do Isopropanol.
5.2. TEMPO DE OPERAÇÃO

A unidade industrial irá operar durante os 7 dias da semana, de segunda a domingo,
em um tempo de 24h, sendo ele dividido em turnos de 8h cada, durante 292 dias no ano, cerca
de 80% do ano. Nos demais 20% do ano, que totalizam 73 dias, estão contadas as horas
necessárias para a manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos, quebra dos mesmos,
limpeza e otimização.
5.3. PLANEJAMENTO DE PRODUÇÃO

No 1° dia de produção apenas a área 100 estará funcionando. No primeiro turno, que
inicia às 8h, haverá o recebimento do bagaço de cana para matéria prima do processo e
também para a caldeira. A descarga levará cerca de 4h, 2h por caminhão, e o armazenamento
levará cerca de 6 horas, o que fará com que a tarefa se estenda para o segundo turno.
No 2° dia a caldeira será acionada, se dará início ao processo de moagem do bagaço
de cana, pré tratamento, lavagem e serão acionados os pré-fermentadores. Além disso, após
esse processo se dará início a hidrólise, que tem duração de 48 horas, que iniciará as
atividades na área 200.
O 3° dia será realizado totalmente na área 100, onde ocorrem os processos de
moagem, pré-tratamento e lavagem, e todo excedente do processo, que não será utilizado na
hidrólise, ainda será destinado a um silo pulmão de 35 m3.
36
No 4° dia do início das operações, serão iniciadas as fermentações da xanthomonas

campestris para a obtenção da goma xantana e se dá continuidade aos processos da área 100 e
a lavagem dos reatores da hidrólise.
Para o 5° dia, será retomado o processo de hidrólise, a fim de que, no fim do 7° dia
possa ser dada continuação à fermentação e manter o processo em forma estacionária. Além
disso, os processos das áreas 100 e do Laboratório estarão ocorrendo normalmente, tanto no
5° quanto no 6° dia.
No 7° dia de produção, as primeiras bateladas de fermentação estarão prontas para o
descargue e posterior lavagem, assim, podendo começar o primeiro dia de regime estacionário
onde as áreas 300 e 400 serão ativadas. Assim, quando ocorrerem as pausas programadas, a
volta do processo se dará pelo mesmo planejamento realizado para o iniciar da unidade.
No Quadro 01 é mostrado visualmente como é o planejamento para o início das
operações.
Quadro 01 - Planejamento para início das operações
Planejamento para iniciação das operações

Segunda Terça Quarta Quinta Sexta Sábado Domingo
O planejamento presente no Quadro 02 diz respeito ao período onde a unidade já está

operando em estado estacionário, por este motivo, todas as áreas estarão trabalhando todos os
dias durante os 292 dias de operação da fábrica.
Já no Quadro 03 remete-se a todas as áreas da indústria com seus respectivos
processos e suas respectivas cores, que condizem com os dias que irá funcionar a fábrica.
37
Quadro 02 - Planejamento de operações semanais
Segunda Terça Quarta Quinta Sexta Sábado Domingo
Quadro 03 - Legenda para os planejamentos
Área Processo Cor

Recebimento, moagem, pré-tratamento,
100 lavagem
200 Hidrólise, fermentação,pasteurização
Precipitação, lavagem, secagem,
300 empacotamento
400 Destilação
Laboratório
38
6. SELEÇÃO DA TECNOLOGIA
O processo de obtenção da goma xantana pode ser realizado empregando-se diversas
rotas tecnológicas. O seguinte capítulo tem como objetivo demonstrar as vantagens e
desvantagens em cada rota analisada para que seja feita então a escolha das rotas mais viáveis
visando a qualidade do produto, um empreendimento viável e ambientalmente responsável.
A seguir serão abordadas as rotas de fermentação, visando escolher o melhor método
para utilizar o bagaço de cana-de-açúcar no meio fermentativo e qual tipo de fermentação é
mais indicada entre submersa e semi-sólida. Serão analisadas também as formas de precipitar
a goma e a recuperação dos solventes utilizados no processo e para finalizar será realizado o
estudo para compreender quais as melhores tecnologias para realizar a secagem e moagem da
goma como produto final.
6.1. OBTENÇÃO DE GOMA XANTANA

A bactéria fitopatogênica do gênero Xanthomonas campestris é responsável pela
obtenção da goma xantana, precisando de diversos nutrientes, macronutrientes como carbono
e nitrogênio e micronutrientes tendo como exemplo cálcio, ferro e potássio para sua produção.
O efeito da concentração no rendimento da goma xantana é afetado diretamente pela
concentração de fonte de carbono, tangendo a utilização de glicose e sacarose como fontes de
carbono frequentemente mais utilizadas (LUVIELMO & SCAMPARINI, 2009).
A influência do tipo de biorreator, o modo de operação (batelada ou contínuo), a
composição do meio, modo de aeração e as condições de cultura (temperatura, pH,
concentração de oxigênio dissolvido) afetam diretamente a produção de goma xantana e o
crescimento do microrganismo (ANDRADE et al., 2008). Também para conseguir uma taxa
ótima na síntese do biopolímero e rendimento deve-se ter uma atenção maior no processo de
fermentação e o crescimento celular (SHU & YANG, 1990).
O pré-inóculo, inóculo, fermentação, pasteurização, remoção das células, precipitação,
separação e secagem da goma são etapas para a obtenção da goma xantana (LUVIELMO &
SCAMPARINI, 2009). Em seguida, a partir das etapas de obtenção, escolheu-se as melhores
tecnologias, onde levou-se em conta os processos de upstream, fermentação e o processo
downstream.
No intuito de escolher as melhores tecnologias para a planta industrial, é feito um
estudo de possíveis equipamentos e rotas tecnológicas a serem utilizadas na indústria. Onde a
partir do fluxograma do processo de goma xantana a partir do bagaço de cana é mapeado em
quais partes teriam possibilidades de ter mais de uma tecnologia empregada na produção.
39
Assim é possível fazer escolhas relevantes com argumentos concretos do porquê seguir a rota
escolhida.
Os processos de fermentação, obtenção da glicose do bagaço de cana, uso do bagaço
de cana, meio de cultivo, precipitação da goma, tipo de solvente, recuperação do solvente,
secagem e moagem, são processos que dependem de maquinário e que existem mais de uma
opção para chegar ao resultado final. Na empresa para ter um produto compacto e eficiente
precisa-se de máquinas capacitadas, pois dependendo do mecanismo utilizado influencia a
produtividade, eficiência e melhoram os resultados de produção e entrega (DRUMOND,
2021). Pode-se ter uma melhor visualização do processo a partir da Figura 08.
Figura 08 - Processo de produção e recuperação de goma xantana.
Fonte: Adaptado de Oliveira, 2009.

40
6.2. PROCESSO UPSTREAM
6.2.1. Moagem do bagaço de cana-de-açúcar

Para retirar ao máximo os açúcares presentes no bagaço da cana-de-açúcar e fazer com
que o tratamento escolhido dentre os citados acima tenham seu máximo potencial, é
necessário aumentar a área superficial desse bagaço. Para isso utilizam-se moinhos, neste
caso, um moinho para materiais fibrosos e maleáveis como o bagaço de cana, como é o caso
do moinho de facas. Abaixo são apresentadas algumas possibilidades de equipamentos para
moagem e vantagens e desvantagens de cada um.
Os moinhos de facas geralmente são utilizados para triturar materiais como borrachas,
plástico, madeiras, dentre outros. Esse tipo de moinho é geralmente utilizado na indústria de
alimentos, as facas presentes nele com a ajuda de um rotor picam em pequenos pedaços que
são jogados contra as paredes do equipamento e reduzem ainda mais o tamanho dos mesmos.
A vantagem do equipamento é a possibilidade do ajuste da granulometria conforme o
necessário para o processo.
No moinho de martelos, o material é triturado quando entra em contato com os
martelos em alta velocidade e então passa por uma tela, onde o tamanho dos orifícios da tela
vão determinar o tamanho da granulometria do material final. Na indústria alimentícia esse
tipo de moinho é utilizado na moagem do café, grãos, açúcar, etc. Esses moinhos são versáteis
e tem um baixo custo de manutenção.
Os moinhos de pás e de rolos não são muito indicados para a moagem do bagaço pois,
moinho de pás é mais apropriado para materiais frágeis e quebradiços, enquanto o moinho de
rolos é mais indicado para materiais que tenham maior viscosidade e sejam mais grudentos.
6.2.2. Pré-tratamentos
Materiais lignocelulósicos como o bagaço de cana-de-açúcar não possuem
monossacarídeos disponíveis para serem usados para a bioconversão. Esses materiais são
compostos de polissacarídeos como a celulose que para terem açúcares fermentescíveis
disponíveis para a fermentação precisam passar por um processo de hidrólise (CARLI, 2011).
A etapa de pré-tratamento do bagaço, tem como finalidade aumentar sua área
superficial, reduzir a cristalinidade da celulose tornando assim as cadeias de polissacarídeos
mais disponíveis para o ataque das enzimas na etapa de hidrólise, além de aumentar o
desempenho e velocidade da mesma (CARLI, 2011).
O processo de pré-tratamento por explosão a vapor, também chamado de auto
hidrólise é realizado por alta pressão e temperatura por um curto período de tempo, após, é
41
realizada uma descompressão que causa uma expansão do vapor que irá separar as fibras do
material lignocelulósico com uma baixa perda de material, este é o pré-tratamento
considerado como melhor custo-benefício para resíduos agrícolas (BALAT, 2008).
Optando-se pelo processo de pré-tratamento ácido, podendo utilizar tanto ácidos
concentrados como diluídos, sendo o com ácidos diluídos é o mais utilizado. Nele são
empregadas temperaturas moderadas e o ácido para converter a matéria lignocelulósica em
açúcar solúveis (Balat, 2008). Apesar de ter uma boa solubilização da hemicelulose, este
pré-tratamento tem grandes riscos de formar produtos inibidores da fermentação, além de
gerar gasto com recuperação de solventes (CARLI, 2011).
Comparado a outros pré-tratamentos, o alcalino utiliza baixas pressões e temperaturas,
porém o que o torna menos atrativo é o fato de levar dias ou horas para que seja realizado.
Outra limitação, é o fato de ocorrer formação de sais irrecuperáveis durante o seu processo,
podendo até serem incorporados na massa lignocelulósica (BALAT, 2008).
6.2.3. Lavagem
Após o processo de pré-tratamento, a hemicelulose ainda está presente no bagaço,
porém, não mais impregnada a celulose. Assim, uma lavagem com água além de remover
estes compostos inorgânicos solúveis, remove também a sacarose residual devido aos
processos de moagem exaustivos e parte da lignina solubilizada no processo de
pré-tratamento.
6.2.4. Hidrólise
Para a recuperação da glicose da matéria prima do processo, neste caso o bagaço da
cana de açúcar, as opções mais utilizadas são a hidrólise enzimática e a hidrólise ácida ambas
consistem em quebrar o bagaço da cana para aumentar sua área superficial e após passa por
um processo de pré-tratamento onde ocorre um fracionamento da biomassa em celulose,
hemicelulose e lignina.
Após o processo pré-tratamento, na hidrólise enzimática há a adição de um coquetel
enzimático para que o mesmo realize a quebra das moléculas de celulose em açúcares
fermentescíveis. A vantagem desse método é que se pode usar enzimas conforme o produto
desejado, sendo possível controlar os parâmetros do processo. As enzimas mais utilizadas
nesse tipo de processo são as celulases e as beta-glucosidases, a desvantagem desse processo
são os parâmetros necessários para que a enzima funcione da melhor forma e inibir a
formação de produtos indesejáveis, o que se consegue pela adição de altas quantidades da
enzima no meio, o que torna o processo mais caro.
42
Na hidrólise ácida temos duas vertentes, a hidrólise com ácidos concentrados e a com
ácidos diluídos, dentre estas, a mais utilizada é a hidrólise com ácidos diluídos, por ter um
custo menor com reagentes e como o uso de ácido é tão pequeno torna sua recuperação
dispensável. Porém a desvantagem desse processo é a alta temperatura e pressão requeridas
para que se obtenha um resultado satisfatório.
A hidrólise ácida concentrada não é recomendada para esse tipo de processo pois
resulta em alterações no comportamento das moléculas de celulose e leva a uma solubilização
ainda mais rápida das mesmas. Outra desvantagem desse método é o uso de grandes
quantidades de ácido, o que demanda sua recuperação para posteriores usos e economia na
compra desses materiais.
O ácido mais utilizado nesse tipo de hidrólise é o ácido sulfúrico pois é mais barato e
tem um baixo nível de corrosão em comparação com o ácido clorídrico por exemplo.
Entretanto, por ser um ácido, os materiais para a construção do sistema de hidrólise tornam
esse método caro, tem um menor nível de corrosão mas ainda é corrosivo.
6.2.5. Uso do bagaço de cana moído

Outra forma de utilizar o bagaço de cana como fonte de carbono para o processo é
utilizar o bagaço moído. O bagaço passa por um processo de moagem elétrica e depois é
separado em frações dependendo de sua granulometria, as frações grossas e médias (maior
que 2 mm e entre 0,8 e 2 mm, respectivamente) são utilizadas para o processo, lavadas para
retirar os açúcares e secas até 3% de umidade. As frações finas que são menores que 0,8 mm
são descartadas. A vantagem desse processo é não utilizar reações químicas para realizar esse
processo, tornando-o mais barato e fácil.
6.2.6. Meio de cultivo

O meio de cultivo para esse processo deve ser analisado para se obter os melhores
resultados possíveis da cepa. Os meios mais comuns apresentam de 2% a 4% de fonte de
carbono, neste caso açúcares fermentescíveis, e entre 0,5% a 1% de fonte de nitrogênio,
dentre outras fontes de macro e micronutrientes.
No caso desse processo, será utilizada a glicose hidrolisada do bagaço de cana como
fonte de carbono, já as fontes de nitrogênio mais utilizadas nestes casos são extrato de
levedura, peptona bacteriológica e sulfato de amônio. Como fonte de minerais e nutrientes
temos o fosfato monopotássio a 0,1%., as quantidades em g/L podem ser visualizadas na
Tabela 07.
43
Tabela 07 - Meio de cultivo para fermentação
Nutriente g/L
Glicose 20
Extrato de levedura 10
Peptona Bacteriológica 5
KH2PO4 1
Todos esses valores são estimados com base em artigos (PACHECO et al; PACHECO;
PEREIRA E FERRAZ, 2015, 2014, 2016) e na patente PI0302205-6 A.
6.3. PROCESSO FERMENTATIVO

As possibilidades para o processo fermentativo da goma xantana encontram-se entre a
fermentação submersa e a fermentação sólida. A submersa é onde o microrganismo se
desenvolve dentro do meio de fermentação, geralmente sob agitação, tendo como fonte de
oxigênio um compressor de borbulhamento de ar (SAMPAIO, 2014). Por sua vez, a
fermentação em estado sólido ocorre com o crescimento de microrganismos em partículas
porosas que apresentam concentração de água suficiente para suprir a sua atividade
(ROSALAM & ENGLAND, 2006).
A fermentação em estado sólido apresenta como características o meio de cultura não
fluir livremente, precisar ter um substrato tampão, ter um consumo limitado de água, baixa
capacidade de transferência de calor, aeração facilitada e alta superfície de contato do ar com
o substrato, risco de contaminação por fungos que apresentam crescimento lento, pequenos
volumes e baixo custo de equipamentos, ao menos em escala laboratorial (RODRIGUES,
2006). Por sua vez, na fermentação submersa o meio de cultura flui livremente, consome
grandes quantidades de água, os parâmetros, como a temperatura e pH são mais facilmente
controláveis, a aeração requer fluxos elevados, requerendo também elevados volumes e
consumo energético. Vale ressaltar que na fermentação submersa há equipamentos industriais
disponíveis, enquanto na fermentação sólida é necessário que seja feito o design de novos
equipamentos (RODRIGUES, 2006).
Em relação ao modo de operação, as possibilidades encontram-se entre processo
contínuo e descontínuo, sendo o processo contínuo onde a matéria prima entra e o produto
final sai continuamente e o descontínuo onde a fermentação ocorre em etapas unitárias onde
uma precisa ser finalizada para começar-se a outra (PEREIRA & FERRAZ, 2016).
44
Para a fermentação submersa as possibilidades são: contínuo, descontínuo e

descontínuo alimentado, enquanto para a semi-sólida encontra-se somente a possibilidade de
ser descontínuo (PEREIRA & FERRAZ, 2016).
Para a fermentação utilizando-se o bagaço de cana como substrato, há duas
possibilidades: utilização do bagaço moído, lavado e posteriormente seco até uma umidade de
3% para ser utilizado na fermentação em estado semi-sólido ou a hidrólise para que se
obtenha um hidrolisado de bagaço de cana que será posteriormente utilizado na fermentação
submersa (CANUTO, 2006).
O processo tradicional de produção da goma xantana é feito através do processo
descontínuo submerso, que é adotado desde metade do século XX (FLORES & DECKWER,
1999). Desde então, inúmeros estudos para o melhoramento do processo foram realizados,
sendo atualmente o reator de coluna de bolha considerado o mais eficiente, dado que exibe
melhor homogeneidade do que o de mistura (VIEIRA, 2008). Estudos feitos com batelada
alimentada não demonstraram significativa melhoria no processo (OLIVEIRA, 2009).
Alguns pesquisadores avaliaram a possibilidade do uso do processo contínuo para
produção da goma, entretanto, este não se demonstrou eficiente, dado que aumenta problemas
como a degradação dos microrganismos, propiciamento de mutações e contaminação, o que
afeta o produto final (ROSALAM & ENGLAND, 2006).
Estudos para a obtenção da goma xantana através da fermentação em estado sólido
também vem sendo realizados, sendo os resíduos agroindustriais os principais suportes
empregados. A principal vantagem em relação a submersa é que ela previne problemas
relacionados ao aumento da viscosidade do meio, uma vez que um meio viscoso solicita
muito mais energia e desgasta mais o equipamento na fermentação submersa (CANUTO,
2006).
Durante o processo de fermentação existem variáveis operacionais que podem definir
a qualidade do produto final, são essas o pH, a temperatura e a velocidade de agitação
(LUVIELMO et. al., 2009).
A produção de goma xantana exibe uma cinética de fermentação secundária, ou seja,
em um processo batelada, ao longo do processo fermentativo usando a glicose, duas fases
podem ser separadas, a primeira conhecida como tropofase, período que há um crescimento
celular acelerado, entretanto pouca produção da goma. Um segundo chamado de idiofase, em
que as células desaceleram o seu crescimento assim produzindo uma maior quantidade do
produto desejado, cada fase apresenta uma necessidade térmica que pode não ser a mesma
(LUVIELMO et. al., 2009). Para isso, a melhor temperatura observada, em que obteve-se o
45
máximo de rendimento para a formação da goma, foi de 28ºC, onde o tempo ótimo de
fermentação foi cerca de 16,3% menor (CACIK et al., 2001).
Além da temperatura, estudos mostram interações do pH, sendo esses alguns dos
parâmetros relevantes para os valores da concentração celular e da produção de goma. O
efeito interativo dessas duas variáveis não se mostra relevante para o crescimento das células.
Já para o crescimento da Xanthomonas campestris, os melhores resultados foram
identificados em pH de 6 - 7 e e temperaturas de 25ºC - 27ºC. Para a produção da goma
xantana a partir da fermentação, podemos dizer que o intervalo está aproximado da anterior
citada, entre 7 - 8 e 25ªC - 30ºC (GARCIA-OCHOA et al., 2000). Esses dados se mostram
importantes para uma análise de otimização do processo, visto que se pode verificar um ponto
ótimo onde o objetivo seja favorecer a formação de apenas uma das fases apresentadas.
A velocidade de agitação do sistema fermentativo em batelada tem como objetivo
principal controlar as restrições de oxigênio que podem estar presentes no processo, visto que
caso aconteça, os resultados da taxa de produção da goma xantana tornam-se relativamente
menores que as obtidas em altas velocidades (PETERS et al., 1989). Um estudo mostra a
relação de altas velocidades como 800 rpm e de baixas velocidades, cerca de 100 rpm com a
diminuição da produção das duas fases do processo de fermentação, a primeira devido
provavelmente pelo dano celular causado, a segunda pela baixa transferência de oxigênio
dentro do reator (CASAS et al., 2000).
Um ponto ótimo de referência pode ser citado entre valores de rotação próximos de
600 rpm, pois há indícios que com o aumento do nível de agitação a produção da goma
xantana também aumenta, chegando a quase dobrar a quantidade quando o aumento foi de
100 rpm para 600 rpm (PAPAGIANNI et al., 2001).
6.3.1. Fermentação em Estado Sólido

O bagaço de cana para ser utilizado como substrato na fermentação em estado sólido,
deve ser moído e classificado em peneiras de acordo com sua granulometria, passar por
lavagens sucessivas para retirada de açúcares, que posteriormente deve ser seco e ter sua
umidade conferida (CANUTO, 2006). Por sua vez, pode-se obter um rendimento de 53,27
g/kg de goma na base seca utilizando-se o bagaço de cana como suporte e usando hidrolisado
de polpa cítrica como solução impregnante, sendo que esse número pode aumentar
utilizando-se o melaço de soja (98,57 g/kg) ou hidrolisado de bagaço de mandioca (67,80
g/kg) (CANUTO, 2006).
46
Entretanto, há poucos estudos relacionados à produção de cana de açúcar utilizando-se

dessa rota, sendo mais comum empregar-se a fermentação submersa.
6.3.2. Fermentação Submersa

Para realização da fermentação submersa, o bagaço de cana pode ser utilizado de duas
formas: moído com um rendimento de 7,62 g/L obtido a partir de uma concentração de 4%
(m/m) de bagaço de cana, agitação de 700 rpm e aeração de 1 vvm, nesse caso a goma
apresentou uma viscosidade de 123,8 mPa.s (GOMES, 2014), ou a partir do bagaço
hidrolisado, nesse caso extrai-se a glicose do bagaço de cana presente em suas moléculas de
celulose, geralmente utiliza-se entre 2 a 4% de glicose como fonte de carbono, podendo-se
obter valores de 50% a 70% de rendimento e produtividade típica de 5 g/Lh, com a
concentração final atingindo valores entre 20 a 30 g/L (LIMA & PORTILHO, 2002).
6.4. PROCESSO DE DOWNSTREAM
6.4.1. Precipitação da goma

Existem diversas maneiras de se recuperar a goma xantana após a fermentação. Uma
das rotas mais econômicas é pela concentração do mosto através da evaporação. Entretanto,
esta prática acarreta num produto final de qualidade inferior, com muitas impurezas, como
células da biomassa e compostos não metabolizados, evidenciadas por uma coloração intensa
da goma (SANDFORD, 1979; PACE & RIGHELATO, 1981).
Devido a isto, a recuperação de polissacarídeos normalmente é feita através da
diminuição de sua solubilidade, adicionando à mistura sais trivalentes e tetravalentes,
solventes miscíveis em água ou solventes orgânicos (Giavasis et al., 2000; Moreira et al.,
2003; Boza et al., 2004). Ademais, também há a possibilidade de separar a goma através da
ultrafiltração, apesar de não ser muito popular devido à alta viscosidade do caldo (Lo et al.,
1997).
Dentre todas as vias apresentadas, a mais utilizada é a precipitação com a adição de
solventes orgânicos, em especial o etanol e isopropanol. Isto ocorre devido ao fato de sua
tecnologia já ser bem difundida e o preço dos solventes, apesar de terem um impacto
considerável na viabilidade econômica, não ser muito elevado (Luvielmo et al., 2009).
Entretanto, quando a goma xantana é destinada para a adição em alimentos, a FDA prescreve
o uso de isopropanol para a precipitação (GARCIA-OCHOA et al., 2000).
47
6.4.2. Recuperação do solvente

Para a separação de soluções aquosas de etanol ou isopropanol, o método mais comum
é a destilação, técnica de purificação mais utilizada na indústria química, cujo objetivo é
separar os componentes de uma mistura homogênea líquida, através do aquecimento da
mesma, até a ebulição de um dos constituintes (KETZER, 2013).
A alimentação da destilação pode ocorrer de duas maneiras, em batelada ou de forma
contínua. A destilação em batelada tem sua operação de forma intermitente, sendo mais
utilizada em processos de menor escala, quando não se tem uma demanda muito grande. Por
outro lado, a destilação contínua atua ininterruptamente, o que aumenta o seu custo,
tornando-a economicamente viável apenas em processos de larga escala, porém mais
produtiva (BARBOSA, 2015).
A pressão também é uma variável de operação que pode ser modificada para favorecer
o processo. Por questões econômicas, normalmente se trabalha à pressão atmosférica.
Entretanto, em casos que os componentes tenham pontos de ebulição muito semelhantes, ou
que um deles é termicamente sensível, pode-se utilizar uma bomba de vácuo, para diminuir a
pressão do sistema e amenizar estes efeitos indesejados (BARBOSA, 2015), além disso, há
diferentes classificações de destilação, dentre elas, destacam-se 3: Simples, Fracionada e
Azeotrópica.
Na destilação simples ocorre apenas uma etapa de separação, em que a solução é
aquecida e parte dela é destilada e posteriormente condensada. É a forma de operação mais
branda, empregada apenas quando os componentes apresentam pontos de ebulição muito
distintos (BARBOSA, 2015).
Por outro lado, na destilação fracionada ocorre uma sequência de destilações ao longo
do equipamento, coluna fracionada, obtendo assim um produto muito mais puro. Entretanto, o
fato deste equipamento ser mais complexo, torna-o mais dispendioso, fazendo assim com que
o seu uso seja recomendado apenas para separar componentes que tenham a temperatura de
evaporação muito próxima, abaixo dos 25°C (BARBOSA, 2015).
Em alguns casos, durante a destilação da mistura, é atingido um ponto limite, ponto de
azeótropo, em que a concentração da fase líquida e gasosa se igualam, tornando-se impossível
separá-los por uma destilação convencional. Este é o caso da solução aquosa de etanol, que
tem sua concentração limite em 95,6% (v/v) (LOPES et al.2011) e da solução aquosa de
isopropanol, em 91% (v/v) (OTHMER, 1999). Nestas circunstâncias, emprega-se a destilação
azeotrópica, que consiste basicamente numa destilação fracionada, mas com a adição de um
48
componente de arraste, responsável pela formação de uma segunda fase, que vai separar as
substâncias azeotrópicas, permitindo com que a destilação continue (BARBOSA, 2015).
6.4.3. Secagem
A secagem é uma etapa muito importante para que a goma seja obtida com a umidade
requerida pela legislação, entre 8,8 e 9,4% (JECFA, 2016). A patente PI0302205-6 A, as
formas indicadas para realizar essa secagem são as estufas, esteiras rolantes ou por fluxo de ar
quente.
O secador estufa ou Bin-Dryer é uma câmara com isolamento térmico, onde o ar
quente é distribuído uniformemente por ventiladores, onde a umidade do produto é retirada
sem que seja necessário manuseio. A vantagem desse método é a homogeneidade do produto
final e a homogeneidade na distribuição da temperatura, já a desvantagem é a secagem
realizada por lotes.
A secagem por esteiras permitem o transporte contínuo do material a ser secado, por
meio desta esteira o material vai até uma câmara de secagem onde a secagem vai ocorrer por
meio da condução, onde o ar quente vai circular por cima do produto e depois vai recircular e
fazer o caminho novamente. Esse tipo de secador fornece um controle preciso de temperatura
e possibilita um fluxo contínuo de goma, mas a desvantagem é que a quantidade de matéria
prima deve ser sempre abundante para a máquina não trabalhar com condições inadequadas.
O secador por fluxo de ar quente ou Spray Dryer, consiste em utilizar um fluxo
pulverizado do material em uma câmara com fluxo de ar quente forçado que irá realizar uma
rápida separação do sólido e do solvente formando um pó. A vantagem desse método é a
baixa degradação dos componentes do produto a ser secado, outra vantagem é o uso de um
processamento posterior de moagem pode ser dispensado. A desvantagem, é um método caro,
que requer maquinário especializado para que possa funcionar corretamente.
Para o uso do Spray Dryer é necessário que seja feita a escolha de um atomizador que
melhor atenda os requisitos da natureza e viscosidade do produto a ser secado, os modelos
mais conhecidos são o rotativo, o pneumático, o bico de pressão e o ultrassônico (HENRIQUE,
2016).
O atomizador rotativo faz com que o líquido se espalhe a partir de uma força
centrífuga utilizando um elemento rotativo para distribuir o líquido e assim rompê-lo por
meio de ação aerodinâmica e obter uma nuvem de gotas (HENRIQUE, 2016). Para o uso desse
atomizador é necessário um equipamento de maior diâmetro e uma desvantagem é a perda de
material nas paredes do mesmo, porém, ele é o atomizador mais utilizado na indústria, uma
49
vez que atende uma ampla faixa de granulometrias de partículas, além de atender uma grande
quantidade de líquidos (CHAVES, 2016).
No atomizador bico de pressão, uma fina camada é criada no bocal de alimentação do
fluido, e a partir da conversão da energia de pressão no interior da gota em energia cinética é
realizada a secagem. Esse atomizador trabalha com uma pequena faixa de granulometria
sendo as esferas produzidas no equipamento geralmente ocas (CHAVES, 2016).
O atomizador pneumático atomiza o fluido por meio de ar comprimido, porém, a
qualidade do material final vai depender tanto das características do material quanto da
característica do gás utilizado para realizar a atomização. Devido ao ângulo e a pressão no
atomizador, o tamanho da gota é reduzido, mas ao depender da densidade do fluido o tamanho
das partículas pode acabar aumentando sua grandeza. (CHAVES, 2016).
Para o atomizador ultrasonico, o mecanismo usado é a uma vibração que forma
gotículas finas na superfície vibratória, nesse tipo de equipamento, os principais
influenciadores são a viscosidade do fluido e a tensão superficial. A vantagem desse
atomizador está na sua capacidade de atomizar além dos fluídos atomizados pelos citados
anteriormente, atomizar fluidos não-Newtonianos, abrasivos e corrosivos (CHAVES, 2016).
O tambor de secagem é um sistema de secagem giratório que tem como vantagem a
secagem delicada, fazendo que não se tenha degradação das propriedades físico-químicas
durante o processo e o baixo custo de capital investido, uma desvantagem desse tipo de
secador é que ele é projetado para grandes demandas de fluxo.
6.4.4. Moagem
A moagem a partir da redução de tamanho das partículas feitas por um moinho, gera a
desintegração da uma amostra, permitindo a partir de atrito, abrasão, compressão e
combinação de impacto, transformá-la em um tamanho de escolha do tipo de produto. Os
moinhos são operados a 50% a 90% de sua velocidade crítica, onde a escolha da porcentagem
é devido às condições econômicas da empresa. Sendo que quanto maior a velocidade do
moinho, maior a capacidade de processamento, porém compromete seu desempenho
(MATERIAIS INDUSTRIAIS, 2021).
Após a etapa de secagem, deve-se moer o polímero, levando em conta os diferentes
tipos de partículas, pois algumas gomas comerciais diferem de tamanho. No processo de
moagem tem-se um cuidado maior com a temperatura para não degradar ou descolorir o
produto a partir do calor excessivo. O produto final costuma ser um pó seco ou uma solução
concentrada (OCHOA; SANTOS; CASAS; GOMES, 2000).
50
Dentre o mercado de alimentos existem diversos tipos de equipamentos de moagem

que podem ser utilizados nas indústrias para alcançar diversos tipos de objetivos, como
granulometria, homogeneidade e qualidade final. Dentre os equipamentos de moagem,
pode-se levar em conta vantagens e desvantagens para a escolha do melhor moinho, sendo o
moinhos de rolos uma ótima alternativa (IDUGEL, 2023). Outra alternativa para a moagem
seria o moinho de jatos. Assim, pode-se escolher o tipo de moinho, onde será utilizado na
moagem da goma xantana para o processo final.
A pesquisa pela eficiência de moagem, tem como objetivos, encontrar moinhos que
tenham uma excelente redução no desgaste de corpos moedores, diminuição do consumo de
energia, redução dos custos operacionais e aumento da quantidade de material liberado
(LONDE & FINZER, 2017).
O moinho de jato em espiral é comumente utilizado em aplicações onde uma fração
ultrafina é necessária. Também utilizado em materiais que apresentam características de
moagem cristalina e quebradiça, usado para reduzir o tamanho dessas mesmas partículas.
Fluxos de ar são injetados a alta velocidade através de bocais localizados na periferia da
câmara circular do moinho. O material que está dentro da câmara de moagem é subordinado
por duas forças: força centrífuga e força de arraste (LONDE & FINZER, 2017).
As partículas que estão dentro do moinho são sujeitadas a entrar em contato umas com
as outras várias vezes, gerando a redução gradual do diâmetro das mesmas. Assim, à medida
que o tempo passa, mais as partículas ficam mais finas, a força de arrasto exerce o efeito de
transportar as partículas com a injeção de ar para a região de saída do equipamento. Já a força
da gravidade junto com a desaceleração das partículas faz com que elas sejam separadas no
fundo da máquina (LONDE & FINZER, 2017).
Os moinhos a jato no geral tem capacidade de 2 a 6000 kg/h na moagem ultrafina,
chegando a obter um produto final com granulometria abaixo de 2 ou 3 mm. Nos
equipamentos de moinho por jatos a energia cinética é transmitida às partículas por expansão
de gás. Pode-se usar diferentes tipos de aplicações para os meios energéticos, como por
exemplo o ar comprimido, vapor superaquecido ou gases inertes. As pressões vão variar
dependendo da escolha do meio energético (WELLENKAMP, 1999).
Já os moinhos de rolos são utilizados principalmente para materiais de baixa a média
resistência à fragmentação e para moagem fina de materiais. Nesse tipo de maquinário, a
massa a ser moída é alocada entre um rolo e um plano de moagem ou dois rolos na fenda. Os
moinhos de rolos com plano de moagem e os moinhos de rolos de alta pressão a moagem é
51
efetuada predominantemente, por forças de pressão que são aplicadas a camadas de material
(WELLENKAMP, 1999).
O tipo de moagem para o moinho de rolos pode ser a seco ou úmido, assim como o
processo pode ser contínuo ou intermitente. Também existem dois tipos de moinhos de rolos:
moinhos de rolos com plano de moagem e o moinho de rolos de alta pressão, tendo os dois
como característica de que a moagem é efetuada por forças que são exercidas a camadas de
material. (WELLENKAMP, 1999).
Desse modo, as vantagens do moinhos a jato são adequados para a utilização de
moagens fina e ultrafina, visto que servem para materiais friáveis ou resistentes, com pouco
desgaste até materiais sensíveis ao calor. Porém os custos elevados de operação se tornam
inviáveis para o processo. Já os moinhos de rolos tem como vantagem a manutenção por
serem relativamente simples, de fácil operação e de menor consumo de energia, porém a
desvantagem é que são utilizados apenas para materiais macios e de abrasividade baixa
(ROSA, 2019).
6.5. SELEÇÃO DA TECNOLOGIA

O bagaço de cana-de-açúcar passará por um processo de hidrólise enzimática pois,
apesar da hidrólise ácida ser mais rápida, se fosse utilizada a hidrólise com ácido concentrado
teria a desvantagem de valor dos ácidos para a realização da hidrólise além do custo com
equipamentos devido a corrosão. Já na hidrólise com ácido diluído, podem ocorrer gerações
de produtos de degradação além de necessitar de altas temperaturas e pressões. A hidrólise
enzimática apesar de ser mais demorada e ter o preço das enzimas alto, no entanto é um
processo mais eficiente e uma maior seletividade na sacarificação da glicose.
Para que este processo se torne possível, será utilizado um moinho de facas para
romper o bagaço de cana e assim aumentar sua área superficial, fazendo com que o processo
seja mais bem sucedido. Visando o aumento da conversão da hidrólise, optou-se por seguir
com o pré-tratamento por explosão a vapor, porque apesar de usar altas temperaturas e
pressões, ele é o que menos degrada o material e o mais utilizado para resíduos agrícolas.
O processo para produção da goma xantana necessita da definição de diversas
variáveis para obtenção de um funcionamento ótimo. Para isso, citam-se algumas delas como
temperatura, pH, velocidade de agitação do fermentador, oxigenação do fermentador e ainda o
período de fermentação. Todos os valores definidos têm como objetivo principal o rendimento
máximo no processo. Desta forma, para valor de temperatura definiu-se como 28ºC, ou seja,
variando dentro de 25-30ºC (CACIK et al., 2001). Para valores de pH estipulou-se o intervalo
52
entre 7 e 8 (GARCIA-OCHOA et al., 2000). Para as demais considerações, como velocidade

de agitação do fermentador e a oxigenação do mesmo, adotou-se 600 rpm e 1,5-3,5 mmol de
O2/min (PAPAGIANNI et al., 2001). E por fim, considerou-se um período entre 48-96h, como
tempo de duração do processo de fermentação no reator.
A fermentação selecionada para a realização do projeto é a fermentação submersa,
dado o número escasso de informações sobre a produção da goma xantana via fermentação
em estado sólido, além da necessidade de que novos equipamentos sejam feitos sob medida
para o processo, o que encarece o custo investido em equipamentos; necessidade de grandes
volumes e, consequentemente, equipamentos muito grandes, assim como a área industrial; e
dificuldade no controle dos parâmetros, que são de extrema importância devido a
sensibilidade do processo (RODRIGUES, 2006).
Referente ao regime de operação, o selecionado foi o descontínuo, dado que o
processo descontínuo alimentado não apresenta grande vantagem no que se refere a
rendimento e apresenta um maior risco de contaminação. Além disso, estudos apontam que o
regime contínuo não se demonstra eficiente, aumenta problemas como a degradação dos
microrganismos, propiciamento de mutações e contaminação, o que afeta o produto final
(ROSALAM & ENGLAND, 2006).
Após a fermentação, a goma estará diluída no caldo fermentado, composto por água,
biomassa e diversos outros produtos químicos. Portanto, primeiramente este caldo passará por
uma filtração, para remover a biomassa, para que posteriormente a goma possa ser precipitada
pela adição de isopropanol (GARCIA-OCHOA et al., 2000).
Para a mitigação dos gastos em matérias primas, o isopropanol passará por um
processo de recuperação após o seu uso na precipitação. Para isso, a solução aquosa de
isopropanol e caldo fermentado será direcionada a uma torre de destilação fracionada,
operando de forma contínua e à pressão atmosférica. Optou-se por este equipamento devido
ao fato de, além da unidade fabril operar com uma grande demanda de insumos, o isopropanol
não é termicamente instável, mas a sua temperatura de ebulição (82,5°C) relativamente
próxima à da água, fazendo necessário o equipamento ser fracionado. Além disso, não há
necessidade de se realizar uma destilação azeotrópica, visto que o álcool vai ser misturado
novamente com um meio aquoso, a obtenção de isopropanol puro seria um desperdício de
energia.
Aplicando parâmetros de secagem como, fluxos de alimentação e temperatura para
gerar um produto em forma de pó, será utilizado o spray dryer. Este método é o mais comum
e mais utilizado na indústria de alimentos. Além de ser um procedimento rápido, possui
53
repetibilidade, de fácil controle, operação e tem um baixo custo comparado a outras

tecnologias. Sendo uma boa opção para a produção de partículas de boa qualidade
(MENEGAZZI, 2019).
A escolha do método de secagem foi feito a partir de outros fatores, como um
equipamento que promove a secagem e a moagem ao mesmo tempo, onde teria um corte de
custos comparado ao caso de usar outro secador, pois teria que utilizar um moinho após o
método de secagem.
Para utilização no “spray dryer” foi escolhido o bico atomizador de pressão, já que a
goma é um fluido denso e de alta viscosidade, sendo indicado o bico atomizador de pressão
para a secagem da goma xantana, segundo a patente WO2010/051613 A1.
54
7. NECESSIDADE DE LABORATÓRIO
O laboratório será necessário para realizar o controle de qualidade do produto,
conforme dita o anexo 1, como também para preparação do pré-inóculo e inóculo da bactéria
Xanthomonas campestris para a produção de inóculo e posterior fermentação.
7.1. LABORATÓRIO DE PREPARAÇÃO DO PRÉ-INÓCULO E INÓCULO

No laboratório de multiplicação serão realizadas as repicagens da cepa de
Xanthomonas campestris, visando obter colônias puras para fermentar um produto de
qualidade.
Para realizar essas multiplicações serão necessários os seguintes equipamentos e
materiais:
1. Autoclave para esterilização de materiais;
2. Placas de Petri;
3. Câmara de fluxo laminar com luz UV;
4. Estufa para o crescimento dos microrganismos;
5. Shaker para fermentação.
Além de outros materiais de laboratório como tubos de ensaio, provetas, alças de
drigalski, ágar nutriente, Erlenmeyers, etc.
7.2. LABORATÓRIO DE QUALIDADE

O laboratório de qualidade providenciará os testes do gel de goma alfarroba, que serve
para a comprovação de que o que está sendo produzido é de fato goma xantana, se formar um
gel firme da presença da goma alfarroba é de fato goma xantana, e de ácido pirúvico que
também indica se está sendo produzida ou não a goma, a fim de atender as demandas
exigidas pelo JECFA (U.S Food and Drugs Administration) citadas no Anexo 1. Com esses
testes é determinado se há presença de Goma Xantana no polissacarídeo .
Demais testes necessários serão realizados em um laboratório terceirizado que
contenha todos os equipamentos e tecnologias necessárias para realizar os testes requeridos
pela ANVISA.
55
8. PROJETO DE PROCESSOS
8.1. DIAGRAMA DE BLOCOS

Abaixo, na figura 09, é apresentado um diagrama de blocos do processo de produção
da goma xantana.
Figura 09 - Diagrama de Blocos
8.2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO E SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

Na Figura 10, é apresentado o Diagrama de fluxo de processo (DFP). Neste, estão
abordados todos os processos para a produção de goma xantana de forma detalhada, partindo
desde o recebimento da matéria prima até o produto final idealizado. Neste capítulo também
serão detalhadas todas as etapas que envolvem a produção da goma bem como o
dimensionamento e balanços necessários.
No diagrama foram considerados os equipamentos que tem mais de uma unidade
como sendo um só, e encontram-se realçados. Para facilitar a visualização do diagrama, as
correntes estão presentes considerando apenas um equipamento, já na tabela 8 temos as
correntes considerando todos os equipamentos e bifurcações.
Figura 10 - Diagrama de Fluxo de Processo

57
Tabela 8 - Correntes e vazões do processo
Continua
Equipamento Entrada/Saída Nome da corrente Número da Temperatura (°C) Pressão (Bar)

corrente
Recebimento Entrada Bagaço de cana 1 25 1
Recebimento Saída Bagaço de cana 2 25 1
Moagem Entrada Bagaço de cana 2 25 1
Moagem Saída Bagaço de cana moído 3 25 1
Pré-tratamento Entrada Bagaço de cana moído 3 25 1
Pré-tratamento Entrada Vapor d’água 4 195 12
Pré-tratamento Saída Vapor d’água 5 195 12
Pré-tratamento Saída Bagaço 6 195 1

(celulose+lignina)
Lavagem Entrada Bagaço 6 195 1

(celulose+lignina)
Lavagem Entrada Água 7 40 1
Lavagem Saída Água + lignina 8 50 1
Lavagem Saída Bagaço (celulose) 9 57 1
Bifurcador Entrada Bagaço (celulose) 9 57 1

58
Continuação Tabela 08
Bifurcador Saída Bagaço (celulose) 10-14 57 1
Mixer Entrada Água 15 25 1
Mixer Entrada Coquetel Enzimático 16 25 1
Mixer Saída Água + Coquetel 17 25 1
Bifurcador Entrada Água + Coquetel 17 25 1
Bifurcador Saída Água + Coquetel 18-22 25 1
Hidrólise Entrada Bagaço (celulose) 10-14 57 1
Hidrólise Entrada Água + Coquetel 18-22 25 1
Hidrólise Saída Hidrolisado (glicose) 23 50 1
Bifurcação Entrada Hidrolisado (glicose) 23 50 1
Bifurcação Saída Hidrolisado (glicose) 24-33 50 1
Misturador Entrada Hidrolisado 34 50 1
Misturador Entrada Extrato de Levedura 35 28 1
Misturador Entrada Peptona 36 28 1
Misturador Entrada Água 37 25 1
Misturador Entrada KH2PO4 38 28 1
Misturador Saída Meio 39 28 1

59
Pré - fermentador 1 Entrada Inóculo 40 28 1
Pré - fermentador 1 Entrada Meio 38 28 1
Pré - fermentador 1 Entrada O2 41
Pré - fermentador 1 Saída CO2 42
Pré - fermentador 1 Saída Inóculo 43 28 1
Pré - fermentador 2 Entrada Meio 49 28 1
Pré - fermentador 2 Saída Inóculo 52 28 1

60
Pré - fermentador 3 Entrada Meio 58 28
Pré - fermentador 3 Saída Inóculo 61-70 28 1
Misturador Entrada Extrato de levedura 71 28 1
Misturador Saída Mistura meio 75-84 28 1
Fermentador Entrada Hidrolisado (glicose) 24-33 50 1
Fermentador Entrada Mistura meio 75-84 28 1

61
Fermentador Entrada Inóculo 61-70 28 1
Fermentador Entrada O2 85-94 25 2
Fermentador Saída CO2 95-104 28 2
Fermentador Saída Caldo fermentado 105-114 28 1
Pasteurizador Entrada Caldo fermentado 105-114 31 1
Pasteurizador Saída Caldo pasteurizado 115 90 1
Trocador de calor Entrada Caldo pasteurizado 115 90 1
Trocador de calor Saída Caldo pasteurizado 116 30 1

resfriado
Filtro Entrada Caldo pasteurizado 116 30 1

resfriado
Filtro Saída Biomassa 117 30 1
Filtro Saída Goma xantana úmida 118 30 1
Bifurcação Entrada Goma xantana úmida 118 30 1
Bifurcação Saída Goma xantana úmida 119-120 30 1
Precipitador Entrada Goma xantana úmida 119-120 30 1
Precipitador Entrada Prod. topo destilação 139-140 40 1

62
Precipitador Saída Caldo de goma xantana 121-122 36 1
Centrífuga Entrada Caldo de goma xantana 121-122 36 1
Centrífuga Saída Solução aquosa IPA 123 36 1
Centrífuga Saída Pasta de goma xantana 124 36 1
Destilação Entrada IPA para destilar 134 90 1
Destilação Saída Prod. fundo destilação 135 30 1
Destilação Saída Prod.topo destilação 136 40 1
Bifurcação Entrada Prod.fundo destilação 135 30 1
Bifurcação Saída Prod.fundo destilação 137 30 1
Bifurcação Saída Água com IPA 138 30 1
Bifurcação Entrada Prod.topo destilação 136 30 1
Bifurcação Saída Prod.topo destilação 139-140 30 1
Mixer Entrada Prod.fundo destilação 137 30 1
Mixer Entrada IPA puro 141 25 1
Mixer Saída Sol. concentrada IPA 125 27 1
Lavagem (tanque Entrada Pasta de goma xantana 124 36 1

63
agitado)
Lavagem (tanque Entrada Sol. concentrada IPA 125 36 1

agitado)
Lavagem (tanque Saída Pasta lavada 126 32 1

agitado)
Lavagem (centrífuga) Entrada Pasta lavada 126 32 1
Lavagem (centrífuga) Saída Sol. IPA para destilar 127 32 1
Lavagem (centrífuga) Saída Goma xantana 128 32 1
Trocador de calor Entrada Sol. IPA para destilar 127 32 1
Trocador de calor Entrada Sol. aquosa IPA 123 36 1
Trocador de calor Saída IPA para destilar 134 90 1
Secagem Entrada Goma xantana 128 32 1
Secagem Entrada Ar quente 129 116 1
Secagem Saída Goma xantana seca 130 32 1
Secagem Saída Saída de ar quente 131 80 1
Trocador de calor Entrada Ar comprimido frio 133 25 1
Trocador de calor Saída Ar quente 129 116 1

64
Empacotadora Entrada Goma xantana seca 130 32 1
Empacotadora Saída Produto embalado 132 132 1

65
8.2.1. Moagem
O bagaço de cana é uma matéria-prima fibrosa e resistente que requer um tipo de
moagem específico para liberar o máximo de suco de cana e fibras de celulose para a
produção de açúcar e aumentar sua superfície de contato. O moinho de facas é utilizado para
processar produtos alimentícios e é indicado para materiais fibrosos e maleáveis, como é o
caso da matéria prima selecionada (TECNAL, 2023).
8.2.2. Pré-tratamento
O bagaço de cana moído irá passar por um processo de explosão a vapor, que é
considerado o mais usado para estruturas lignocelulósicas (PINTO, 2010). Para esse processo
será utilizado um vaso de pressão onde a temperatura será elevada a 195 °C por
aproximadamente 7,5 minutos (PITARELO, 2013) à uma pressão de aproximadamente 12
Bar (CHEN et al, 2019).
8.2.2.1. Descrição do equipamento

Um vaso de pressão é composto basicamente por um casco e dos tampos de
fechamento, sendo no formato cilíndrico e instalação vertical.
O vaso de pressão selecionado tem volume de cerca de 20 m3 e fará 9 bateladas por
dia para atender a demanda para que seja realizada a hidrólise enzimática. O balanço de
massa foi realizado considerando que tudo que entra de bagaço moído está saindo. Conforme
Pitarelo, (2013), foi estimado que 45% do volume do reator é ocupado com bagaço e os
outros 55% são ocupados por vapor, assim, o volume de bagaço por batelada é de 9000 L,
neste caso, 2700 kg de bagaço moído e aproximadamente 78,1 kg de vapor à 195 °C que
resultaria nos 11000 L restantes conforme calculado no apêndice A.2. Para o cálculo da
quantidade de vapor necessária foi considerado que a partir do aumento de pressão, o vapor
iria aumentar de volume, então este seria o volume necessário para operar em segurança.
Os cálculos do volume e massa de bagaço e vapor foram feitos considerando que a
densidade é igual a massa/volume, tomando as densidades como 120 kg/m3 (Silva, 2008)
para o bagaço e 7,1 kg/m3, segundo a Tabela A-4 de propriedades termodinâmicas (Anexo 5)
para o vapor d’água superaquecido a 195 °C. O fluxograma com os fluxos do processo
obtidos através do balanço de massa podem ser visualizados na Figura 11.
66
Figura 11 - Fluxograma de balanço de massa para o pré tratamento
8.2.2.2. Dimensionamento do equipamento

Para comportar o volume necessário para o processo, o vaso de pressão terá um
diâmetro de 2,11 m com altura de 6,35 m, sendo em formato cilíndrico e instalado
verticalmente. Para comportar a pressão e a despressurização necessária, a parede do vaso de
pressão terá uma espessura de 25 mm em aço inoxidável 304. O vaso será fabricado pela
Aberko sob medida e entregue pela Ar Comprimido Brasil, conforme descrito no Anexo 2.3.
8.2.2.3. Balanço de Energia

O balanço de energia presente no Apêndice A.2, considera que temos um processo
submetido a partículas relativamente estacionárias, desconsiderando-se assim a energia
cinética. Também foi considerado que a energia potencial pode ser desprezada, já que não há
diferença de potencial no processo. Como o vaso de pressão não tem nenhuma hélice, pá ou
impelidor, o trabalho também foi desprezado.
Utilizando essas considerações, obteve-se que a energia ΔU = Q, se considerarmos a
lei de conservação de energia, assim, o calor necessário nesse processo é de 6682500 kJ,
conforme calculado no Apêndice A.2.
8.2.3. Lavagem
Após o processo de explosão de vapor, a lavagem irá extrair os compostos inorgânicos
insolúveis como a lignina, mesmo que uma pequena parte ainda permaneça presa no interior
67
do bagaço, e também sacarose residual advinda do processo de moagem e extração do caldo

de cana (PITARELO, 2013). Para realizar a lavagem será utilizada uma máquina de lavagem
com tambor rotativo, onde o bagaço explodido contendo lignina será lavado com uma
proporção de 4 L de para cada 1 kg de bagaço de cana (ALFONSA et al. 2001). A grade do
tambor rotativo será personalizada a fim de que não ocorram perdas no bagaço moído e
explodido durante a lavagem.
A lavagem será realizada pelo mergulhamento do bagaço em água e com a rotação do
tambor. Assim, a máquina operará com a capacidade de 1000 kg/h em um tempo de 1,2 h,
totalizando 1198,6 kg de bagaço e 4795,5 L água/batelada. Na saída é estimado que a água
seja retirada com 100% da lignina que estava presente no bagaço explodido, resultando em
aproximadamente 376,7 kg de lignina presente na água. Os cálculos para esta etapa estão
presentes no Apêndice A.3. Os fluxos do processo obtidos através do balanço de massa
podem ser visualizados na Figura 12.
Figura 12 - Fluxograma de balanço de massa para a lavagem

O sistema de lavagem terá como dimensões pré estabelecidas pelo fabricante
conforme o volume de bagaço precisando ser lavado, neste caso, optou-se por uma lavadora
68
que irá operar em estado semi-contínuo, lavando 1000 kg de bagaço pré tratado por hora. As
dimensões fornecidas pela fabricante Walley Machinery são de 4,05 m de largura 1,05 m de
comprimento e 1,73 m de altura, conforme descrito no Anexo 2.4.
8.2.3.2. Balanço de energia

Para o balanço de energia da lavadora foi considerado seu trabalho de eixo que foi
dado na forma de potência pelo fabricante, neste caso, 3700 W, e levando em consideração
seu tempo de trabalho de 1,2 h, então a potência necessária para o uso deste equipamento é de
4,44 kWh, conforme calculado no Apêndice A.3.
8.2.4. Hidrólise Enzimática

A hidrólise enzimática do bagaço de cana de açúcar pré tratado é necessária para que a
celulose e hemicelulose presente no mesmo seja transformada em açúcares fermentescíveis
para que possa ser utilizada como fonte de carbono na fermentação (WANDERLEY, 2012). A
celulose é quebrada em açúcares por ação das enzimas celulases, que são divididas em três
grupos, as endoglicanases que diminuem o grau de polimerização da celulose, as
celobiohidrolases que iniciam a hidrólise nas extremidades da cadeia de celulose, liberando a
celobiose e as β - glicosidases que terminam o trabalho realizando de fato a hidrólise da
celobiose em glicose (CARVALHO, 2011).
O composto enzimático comercial Accellerase ® 1500, que contém diversas
variedades das enzimas dos três grupos citados acima, foi escolhido como composto
enzimático a ser utilizado no processo produtivo da nossa indústria.. Conforme o catálogo
(Anexo 4) a faixa de pH ideal é entre 4,0 - 5,0 e a faixa de temperatura entre 50 °C e 65 °C,
sendo 50 °C a faixa mais indicada para as enzimas (CARVALHO, 2011). O tempo para que
seja realizada a hidrólise do bagaço de cana será de 48 h aproximadamente (CARLI, 2011).
A hidrólise será realizada em um reator com agitação, de 30000L, contendo 25% do
seu volume útil ocupado por sólidos (bagaço de cana pré-tratado) e os outros 75% com água,
assim, o volume de entrada por batelada 10045,66 kg/d de bagaço de cana, 1096 kg/d do
complexo enzimático Accellerase ® 1500 e 29041,10 kg/d de água, divididos em 5 reatores
mecanicamente agitados.
O bagaço in natura contém aproximadamente 50% de celulose, e 25% de
hemicelulose e 25% lignina (PANDEY et al., 2000), porém, para fins de quantificação os
dados de celulose, hemicelulose e lignina utilizados, foram caracterizados como 40% de
celulose, 20% de hemicelulose e 20% de lignina, sendo os 20% restantes composto de
proteínas e cinzas, segundo Souza (2014).
69
Com o pré tratamento 90% da celulose presente no bagaço de cana foi recuperado,
sendo assim, para que possa ser alcançado 2191,8 kg/d de glicose a quantidade de celulose
necessária é de 3653 kg/d, conforme calculado no Apêndice A.4. Levando em consideração
que apenas 90% é calculada, neste valor de 3653 kg/d já está embutido uma quantidade a mais
de bagaço para que possa ser alcançada a quantidade de glicose necessária, onde foi somado
ao montante total de bagaço que entra no reator a quantidade de bagaço que faltaria.
O processo de hidrólise converte cerca de 60% da celulose em glicose (SOUZA et al ,
2014), assim, na saída do biorreator tem-se os resíduos do bagaço de cana não convertidos em
açúcares fermentescíveis, sendo eles 1461,19 kg/d de celulose, a água utilizada no processo,
o complexo enzimático e a glicose obtida ao final. A glicose obtida no processo estará
presente na água e será enviada ao fermentador, juntamente com o bagaço moído e o
complexo enzimático, podendo assim, haver mais glicose disponível ao longo do processo
simulando uma fermentação simultânea com a hidrólise. O fluxograma com os fluxos do
processo obtidos através do balanço de massa podem ser visualizados na Figura 13.
Figura 13 - Fluxograma de balanço de massa para a Hidrólise Enzimática

Para o dimensionamento do reator de hidrólise, foi considerada as dimensões de um
tanque de 30 m3 fabricado pela empresa Speidel, conforme descrito no Anexo 2.5. que tem
como dimensão um diâmetro de 2,4 m e 7,2 m de altura. Optou-se por este volume e este
70
tanque pois atendiam às demandas do processo de hidrólise. Para a agitação necessária no

reator, foi estimado uma pá com hélice conforme calculado no Apêndice A.4, utilizando de
relações geométricas mais utilizadas para reatores STR (ALMEIDA, 2022), obtendo assim,
um impelidor com 1,2 m de comprimento.

Para o balanço de energia foi considerado que a única fonte energia vem do trabalho
de eixo associado ao impelidor, pois a energia resultante da quebra dos polissacarídeos em
monossacarídeos podem ser consideradas desprezíveis se comparadas a energia do trabalho de
eixo e a energia do aquecimento para que ocorra o processo.
O calor necessário para o aquecimento do reator até os 50 °C necessários para que
ocorra a hidrólise é de 533679,7 kJ e o calor fornecido pelo trabalho de eixo do 12241,3 kJ,
conforme calculado no Apêndice A.4.
8.2.5. Inoculação e Pré fermentação

No preparo do inóculo feito em escala laboratorial, tem como objetivo aumentar a
biomassa limitando a produção de biopolímero para a produção de goma xantana. A cultura
de Xanthomonas campestris é inoculada ao meio de produção, contendo os nutrientes
necessários. Assim a incubação do inóculo é restrita e condicionada a ser feita em poucas
horas, para não ter gastos excessivos de produção de goma (GOMES GLEICE, 2014).
Para a preparação do inóculo, foi utilizado o meio contendo: hidrolisado de bagaço de
cana (219,178 kg), KH2PO4 - fosfato de potássio (10,95 kg), peptona bacteriológica (54,79
kg) e de extrato de levedura (109,60 kg). O recomendado para a preparação do inóculo é
utilizar para o preparo, um Erlenmeyer de 250 mL em um volume de 50 mL do meio, sendo
autoclavado (121 °C/15 min) esfriado, inoculado com uma alçada da cultura de Xanthomonas
campestris e incubado a 28 °C sob agitação de 150 rpm por 48 horas.
O processo de inoculação é iniciado em um Erlenmeyer de 250 mL para o crescimento
e depois é passado para um Erlenmeyer de 500 mL e por último um Erlenmeyer de 5000 mL.
Após a etapa de laboratório, começa-se a desenvolver a inoculação em escala industrial, como
calculado o número de dornas, serão utilizados 10 tanques de 30000 L cada para a
fermentação. Assim é iniciado a escala industrial, começando com um tanque de 30 L, após
um tanque de 300 L e por último um tanque de 3.000 L, onde será utilizado um sistema de
agitação mecânica e um processo de bombeamento para a passagem do produto para outro
tanque até que chegue aos fermentadores de 30000 L.
71
8.2.5.1. Descrição do equipamento para pré-fermentação

O tempo de funcionamento dos tanques de pré fermentação é de 48 horas, tendo um
crescimento gradual de inoculação. As vazões com os valores de entrada de cada item para
cada tanque estão na Tabela 09.
Tabela 09 - Vazões de entrada do pré fermentador
Tanques de Pré Fermentação

3000 L 300 L 30 L
Hidrolisado de bagaço de cana (kg/h) 4,56 0,46 0,05
Extrato de Levedura (kg/h) 2,28 0,23 0,02
Peptona (kg/h) 1,14 0,11 0,01
KH2PO4 (kg/h) 0,23 0,02 0,002
Água (L/h) 253,68 25,37 2,54
O2 (mM/min) 0,26 0,03 0,003
Inóculo (kg) 39,45 3,94 0,39
Os valores de saída, assim como os gases de saída, estão na Tabela 10:
Tabela 10 - Vazões de saída do pré fermentador

Tanques de Pré Fermentação
3000 L 300 L 30 L
Goma (kg/h) 3,80 0,38 0,04
Células (kg/h) 0,51 0,05 0,01
Caldo (L/h) 253,68 25,37 2,54
Meio não utilizado (kg/h) 12,87 1,29 0,13

CO2 (mM/min) 0,27 0,03 0,003
Assim para o balanço de massa dos pré fermentadores, calculou-se que a composição
da entrada do fermentador será composta por: Hidrolisado de bagaço de cana, extrato de
levedura, peptona, KH2PO4, inóculo e água. Para melhor entendimento foi escolhido o pré
fermentador de 3000 litros como apoio visual e gráfico, como consta na Figura 14, assim
como todos os valores estão descritos na Tabela 09. Os valores de saída, assim como os gases
de entrada e saída também estão explícitos na Figura 14 e os valores estão explícitos na
Tabela 10.
72
Figura 14- Fluxograma com detalhes de vazão do sistema.

Para o dimensionamento dos pré-fermentadores industriais com uma geometria
cilíndrica. A altura e o diâmetro dos mesmos estão situados na Tabela 11, estes equipamentos
serão fornecidos pela empresa Alibaba inseridos no Anexo 2.6 e 2.7.
Tabela 11 - Dimensionamento dos equipamentos da pré fermentação
Tanques de pré fermentação

3000 litros 300 litros 30 litros
Diâmetro (m) 0,40 0,65 1,76
Altura (m) 0,55 1,15 3,20

O balanço de energia é dado pelo calor total pela soma do calor da reação,
associando-se com o calor do impelidor. Assim os valores da potência necessária para os
impelidor do tanque de 3000 L é 15820834,55 kJ, já para o tanque de 300 litros ficou com
uma potência de 108700,82 kJ e para o de 300 litros 9593,25 kJ conforme calculado em
Apêndice A.5 e Apêndice A.6.
73
8.2.6. Fermentação
As alterações na viscosidade das soluções de xantana podem ser categorizadas em
qualitativas e quantitativas, e essas mudanças estão intrinsecamente ligadas a modificações na
composição química da substância. As variações qualitativas resultam de alterações na
composição química que, por sua vez, são influenciadas pelos aspectos genéticos das
diferentes cepas de Xanthomonas campestris. Por outro lado, as mudanças quantitativas na
viscosidade estão associadas às condições do processo fermentativo, incluindo o meio de
cultura utilizado, o nível de aeração, a intensidade da agitação, o pH, a temperatura e o tempo
de fermentação. Todas essas variáveis desempenham um papel crucial na determinação das
propriedades viscosas das soluções de xantana e por isso deve-se ter um controle muito
rigoroso na etapa de fermentação (COSTA, LARISSA, 2014).
O processo de fermentação pode ser afetado por espumas causadas pela agitação. Em
termos gerais, as propriedades físico-químicas das espumas estão ligadas à fase líquida, que é
considerada o meio contínuo, onde contaminantes solúveis podem estar presentes em toda
essa fase. Também é comum encontrar pequenas partículas sólidas e materiais insolúveis de
baixo peso dispersos na espuma, uma vez que as bolhas têm a tendência de subir para o topo,
podendo carregar consigo esses materiais para a região de formação da espuma. Neste caso,
se ocorrer a formação de espuma, será utilizado um fluido antiespumante, o qual será uma
solução tamponante.
Para a realização da fermentação deve-se utilizar de 5% a 10% do volume total de
caldo fermentado, sendo que o volume ideal é 10%, valor adotado no atual projeto (GOMES,
GLEICE, 2014). Foram transferidos 3000 L do inóculo para cada reator de fermentação de
300000 L e o pH ajustado para 7. A massa de meio por dia foi calculada (Apêndice A.6),
obtendo-se um valor de 112328,77 kg, Neste caso retirando-se 10%, será utilizado 11232,877
kg de caldo fermentativo no tanque fermentador.
Os microrganismos apresentam um desempenho robusto mesmo em condições de
baixas concentrações de oxigênio dissolvido, tornando-se economicamente atrativos. Manter
níveis elevados de oxigênio dissolvido requer maior consumo de energia devido à necessidade
de intensificação da agitação e aeração. A produção de xantana em diferentes velocidades de
agitação (100 até 800 rpm), mantendo uma taxa de aeração de 1 vvm. Quando a velocidade de
agitação foi de 800 rpm, tanto a biomassa quanto a produção de xantana foram reduzidas,
possivelmente devido aos danos causados às células devido ao estresse hidrodinâmico. Por
este motivo a agitação será de 600 rpm e o tempo de agitação de 72 horas (FARIA, 2009).
74
Garantir que o fermentador esteja completamente livre de microrganismos indesejados

é essencial para evitar contaminações e assegurar a qualidade do produto final, assim primeiro
deve-se fazer uma esterilização no fermentador, a 121ºC por 15 minutos, seguido por
resfriamento até temperatura ambiente (BRANDÃO, 2009). Para garantir a esterilização
completa, é necessário esterilizar inicialmente o filtro de ar combinado com o fermentador
usando vapor saturado e, em seguida, secá-lo com ar quente.
Como serão geradas 800 toneladas por ano de goma, será preciso gerar na saída do
fermentador 2,74 ton/dia, tendo 109,59 m³ de volume de meio por dia. Para o balanço de
massa calculou-se que a composição da entrada do fermentador será composta por:
Hidrolisado de bagaço de cana de 45,66 kg/h, extrato de levedura de 2,83 kg/h, peptona de
11,41 kg/h, KH2PO4 de2,28 kg/h e água de 2536,78 L/h, como consta na Figura 15. Os valores
de saída, assim como os gases de entrada e saída também estão explícitos na Figura 15. Os
cálculos relativos ao processo fermentativo estão no Apêndice A.6 e os fermentadores estão
descritos no Anexo 2.5.
Figura 15 - Fluxograma com detalhes da fermentação.
A aeração é essencial para alcançar uma produção significativa de goma em processos

fermentativos. Aumentos nos níveis de agitação não apenas resultam em maiores volumes de
produção, mas também estimulam o crescimento celular. Em velocidades baixas, a
disponibilidade limitada de oxigênio leva a produções reduzidas e à formação de gomas com
75
baixa massa molar. Os efeitos positivos do aumento da agitação são atribuídos à melhoria da
transferência de nutrientes e oxigênio, essenciais para a formação da goma xantana.
Visto a estequiometria de reação da goma na Figura 16, pode-se afirmar que no
processo de aeração da goma xantana, os gases que geralmente saem incluem principalmente
dióxido de carbono (CO2), que é liberado como um subproduto do metabolismo microbiano
durante a fermentação. O CO2 é produzido quando os micro-organismos utilizam açúcares ou
outros substratos para crescer e produzir goma xantana. Além do CO2, pequenas quantidades
de outros gases, como oxigênio (O2) residual e nitrogênio (N2) do ar, também podem estar
presentes, dependendo das condições do processo e do sistema de aeração utilizado. Estes
gases são liberados para a atmosfera durante o processo de fermentação.
A faixa de oxigenação ideal para a produção de xantana é entre 1,5-3,5 mM de O2 por
minuto. Um nível adequado de aeração é essencial para garantir uma produção eficaz de goma
em processos fermentativos, pois durante a fermentação, há um considerável aumento na
viscosidade do meio (MECCA & JAQUELINE, 2010). No projeto será utilizado 2,5 mM de
O2/min. Como 131 mols de O2 produzem 140 mols de CO2 pela reação, pode-se afirmar que
o gás CO2 produzirá 2,67 mM/min.
Figura 16 - Estequiometria da reação de goma xantana
Fonte: MALONE et. al., 2023
8.2.6.1. Dimensionamento do fermentador

Para o dimensionamento do fermentador com geometria cilíndrica, utilizou-se as
dimensões do tanque de fermentação e armazenagem FS-MO, da empresa Speidel
Edelstahlbehalter, onde a altura foi dividida em três partes do fermentador, para capacidade de
30 m³ (Apêndice A.6), com diâmetro de 2,4 m. A altura total do tanque foi de 7,52 metros,
conforme mostrado no Anexo 2.5

Para o balanço de energia, o calor total envolvido é dado pela soma do calor da reação
de formação da goma com o calor associado ao impelidor. Para o calor da reação de formação
da goma, têm-se que esse valor pode ser desprezado para reatores menores que 50 m³, uma
vez que energia de formação da goma xantana é muito menor do que quando comparada a
outros microrganismos (KUPPUSWAMI, 1999). Por sua vez, para o impelidor, a potência
necessária é de 593,7 kW, conforme calculado no Apêndice A.6.
76
8.2.7. Pasteurização
Após, o término da fermentação, as enzimas presentes bem como as células da própria
xanthomonas precisam sofrer o processo de inativação e degradação, respectivamente,
fazendo assim com que a fermentação pare de ocorrer de modo definitivo, sem que o produto
sofra alterações na sua composição. Para que isso aconteça, o caldo fermentativo e as demais
substâncias presentes, sendo elas os reagentes químicos adicionados para melhorar o processo
de fermentação e as células, precisam passar pelo processo de pasteurização
(GARCÍA-OCHOA et al., 1999).
Além de servir para a lise das células, o aumento da temperatura também favorece o
processo de diluição do caldo fermentativo, o que resulta numa diminuição da viscosidade
aparente da solução, pois este parâmetro que controla a formação das moléculas, facilitando
assim tanto o processo de escoamento da corrente quanto às etapas seguintes, como a de
filtração. Existe ainda, caso o caldo tenha dificuldades de escoamento, a possibilidade da
dissolução em solução de isopropanol, entretanto optou-se por melhor controlar as
temperaturas do processo fermentativo e realizar a pasteurização (GARCÍA-OCHOA et al.,
1999).
Para um bom funcionamento do equipamento e para que os objetivos sejam
alcançados, deve-se operar a uma temperatura de 80-130°C em torno de 10-20 min com um
controle do pH que fique em torno de 6.3-6.9. Assim, optou-se por manter a temperatura em
90°C por 15 min, garantindo assim que o tratamento térmico oferecido possa reduzir a
viscosidade, lisar e degradar as células e enzimas presentes em solução. Cálculos da
pasteurização estão melhores descritos no Apêndice A.7.
8.2.7.1. Descrição do equipamento para pasteurização
O equipamento selecionado apresenta as características apresentadas no tópico 8.2.7,
sendo assim, com as seguintes dimensões 2250 x 2000mm, será fornecido pela empresa
Shangwang. A corrente que entra no equipamento é a mesma que sai do processo de
fermentação, sendo 4689,73 kg/h, sabendo que a composição se dá em 2,43% de Goma
Xantana, este está selecionado conforme no anexo 2.8.
8.2.8. Filtração
Após o tratamento em temperaturas altas, ou seja, com materiais particulados
presentes na solução além do produto final, é necessário uma etapa de separação. Para isso,
identifica-se que o processo de produção da goma xantana tem como produtos, geralmente,
cerca de 0,1-0,3% em massa de células presentes na corrente, essas apresentam um tamanho
77
de 0,4-0,7 μm de largura e 0,7-1,8 μm de comprimento, ou seja, as dimensões do filtro deve

ter, no mínimo, essas dimensões (GARCÍA-OCHOA et al., 1999).
Para o processo de filtração, o equipamento utilizado será um leito fixo com o uso de
perlita como meio poroso para realizar a retenção da biomassa presente na corrente, conforme
descrito no Apêndice A.8.
8.2.8.1. Descrição do equipamento para a filtração

Para a realização do balanço de massa, assumiu-se para fins de simplificação de
cálculo, que a corrente possui em sua composição apenas água, goma e biomassa (células da
goma xantana), ou seja, os demais componentes residuais do processo fermentativo foram
desconsiderados, assumindo-se que eles serão retidos no filtro, junto com a biomassa, ou
serão retirados posteriormente, na segunda lavagem. Além disso, por serem conhecidas
informações da biomassa, o processo de filtração irá reter 100% da matéria presente. O
processo de filtração será realizado num módulo de microfiltração, tendo em vista que estes
abrangem um tamanho de partículas entre 0,1 µm a 10 µm, ou seja, tem capacidade de reter as
células da Xanthomonas campestris.
Em relação às vazões de entrada e saídas do processo de filtração, os dados obtidos
encontram-se na tabela 12.
Tabela 12 - Dados de entrada e saída do filtro
Vazões mássicas (kg/h)

Corrente 25 Corrente 26 Corrente 27
Goma 114,16 0 114,16
Célula 9,36 9,36 0
Água 4.566,21 0 4.566,21
Total 4.689,73 9,36 4.680,37
Com base nas informações obtidas, pode-se escolher o equipamento necessário para
atender a demanda, com uma vazão de 4.689,73kg/h o filtro escolhido é um módulo de
microfiltração, este será fornecido pela empresa LennTech, sendo o modelo com capacidade
de 5-35m³/h com dimensões de 100x200x100cm por questões de segurança, tendo em vista
que seu menor modelo estaria operando quase que 100% de sua capacidade (5m³). Ainda tem
capacidade autolimpante, não tem necessidade de adição de químicos ou troca da tela do
filtro, o que facilita a operação, conforme selecionado no Anexo 2.9.
78
8.2.9. Precipitação
Após a realização da filtração do processo, o fluido que sai do filtro será a corrente de
entrada no processo de separação, onde o objetivo principal é que o caldo fermentativo seja
separado da goma xantana, deixando apenas uma concentração de cerca de 40% em água,
para que a corrente possa escoar para o processo de secagem.
Como exigência das agências de controle alimentício como a FDA, para evitar que
qualquer composto insolúvel esteja presente na composição do produto final, é necessário que
essa precipitação seja feita utilizando uma mistura do caldo fermentativo com isopropanol.
Este, por sua vez, apresenta uma relação de volumes menor que os demais agentes
precipitantes, no caso acetona e etanol, fazendo assim com que o álcool exigido seja o que
possui um melhor rendimento (GARCÍA-OCHOA et al., 1999).
No processo em questão, a precipitação ocorrerá de forma prévia, ou seja, será
necessário um tanque agitado contendo a solução de água e goma, onde em seguida é feita
adição do isopropanol na relação de 4:1, sendo volume de álcool por volume de mistura
filtrada (MALONE, et al., 2023). Com isso, o processo de separação pode ser realizado via
centrifugação, que irá retirar a goma úmida e a mistura de IPA (isopropanol) e água.
Para o balanço de massa da centrífuga, assumiu-se que 95% da massa de goma
xantana, junto com 5% da massa de líquido, serão separados e destinados para a secagem,
enquanto que o restante é destinado à torre de destilação, para a recuperação do isopropanol
(MALONE et al., 2023).
Na Figura 17, podemos observar as relações de entrada e saída do processo de
filtração e centrifugação, onde é feita adição do isopropanol. Os cálculos efetuados
encontram-se no Anexo A.9.
Figura 17 - Fluxograma com detalhes de vazão da precipitação

79
Para o processo de precipitação e centrifugação, será feita inicialmente a mistura da

solução aquosa de Isopropanol no caldo contendo o produto goma xantana, isso dentro de
dois tanque agitados com capacidades de 10000L cada um, sendo o modelo LNT-10000
oferecido pela empresa Wenzhou, com dimensões de 2,1x3m e 4,3m de altura, selecionados
no Anexo 2.11.
Para o processo de separação dos compostos após a precipitação, será usado a
quantidade de quatro centrífugas, três com capacidade de 5000L e uma com 1000L, sendo
ambas fornecidas pela empresa Joston no modelo JSSM5000-DN, e a segunda modelo
JSSM1000-DN, suas dimensões são 1,270x1,188x1,560m e 0,885x0,854x1,128m, o
respectivamente, estes em mais detalhes estão presentes no Anexo 2.12.
Devido ao processo realizado ser crítico, e tendo em vista o processo ser contínuo,
caso ocorra alguma situação que impossibilitaria um fermentador com saída de produto
funcionar para que o processo continuasse a ser executado, os tanques selecionados como
precipitadores funcionarão como tanques pulmão de aproximadamente 1h de processo, que
poderá ter vazões de saída suficientes para o funcionamento da torre de destilação. O grupo
optou por alocar nesta etapa pois o produto está nas suas etapas finais, e também para evitar
que a destilação pare, causando gasto energético.
8.2.10. Destilação e Lavagem

O processo de destilação terá função única de separação da água e do isopropanol
(IPA), para que este último possa ser reutilizado no processo, a fim de obter economia com os
custos de aquisição da isopropanol.
Para tanto, identifica-se que nesta solução há formação de um azeótropo homogêneo,
ou seja, formam uma mistura que apresentam pontos de ebulição (P.E.) constantes, que
impede que o processo de separação destes aconteçam em uma destilação simplificada
(MAIA, 2010).
Algumas considerações matemáticas foram levantadas, entre elas a fração de goma
xantana que sai do processo de centrifugação, 0,04% (m/m) , neste caso desconsiderou-se em
decorrência da insignificância do valor perante a vazão mássica da corrente.
Para a realização do dimensionamento da torre de destilação, utilizou-se o método
McCabe-Thiele com simulação no software DWSIM, os respectivos resultados e demais
informações estão dispostos no Apêndice A.10. A partir disso, a coluna de destilação é
constituída de 16 pratos, pois neste ponto teremos os resultados desejados de frações de topo e
80
fundo. A alimentação será no prato 8, o diâmetro, a área e a altura da torre são 1,58 m, 1,96
m, e 7,87 m, respectivamente.
A vazão de entrada do processo de destilação será a corrente 29 e 38, que juntas
proporcionam um valor total de 14.147,82 kg/h. Com isso, a partir da simulação, obteve-se
fração de topo de 0,85 de fração mássica de isopropanol, que será utilizada no processo de
precipitação, o diagrama de equilíbrio e os cálculos são mostrados no Apêndice A.10,
enquanto que um esquema do equipamento é apresentado na figura 18.
A saída de fundo apresenta concentração mássica de 99,75% de água, e será destinada
para seu devido tratamento, visto que ainda apresenta uma concentração de isopropanol.
Entretanto, para reduzir uma parte deste “descarte”, ela será incorporada com uma corrente de
isopropanol comercial, para que então esta mistura possa prosseguir para a lavagem da goma
xantana, numa composição de 3:1 (v/v) de isopropanol e água.
Tendo em vista isso, fez-se necessário que o processo comporte um grande volume de
isopropanol, e assim, por questões de logística, a planta comportará quatro dias de
isopropanol para ser usada na lavagem do produto, ou seja, terá 2 tanques de 30000L. Este
tanque de armazenamento será fornecido pela empresa Kosun, tendo 2,6m e 5,65m para
diâmetro e altura respectivamente, visualizado no Anexo 2.13.
Figura 18 - Fluxograma com detalhes de vazão da destilação
Além disso, considera-se que 90% do líquido da pasta da goma é retirado e levado
junto com a solução aquosa (MALONE, et al., 2023). Os cálculos efetuados encontram-se no
Apêndice A.11. Na Figura 19 demonstram-se as respectivas correntes de entrada e saída do
81
processo de lavagem. Os modelos adotados para o tanque e a centrífuga encontram-se nos

anexos 2.14 e 2.12, respectivamente.
Figura 19 - Fluxograma com detalhes de vazão da lavagem.
8.2.11. Secagem
Após o processo de separação da goma, é necessário que ela passe por um processo de
secagem, onde o líquido presente no material é retirado (CELESTINO (2010)). A secagem do
produto garante uma conservação por um maior período de tempo, além de auxiliar com os
custos com logística dos mesmos (SILVEIRA et al. (2013)). Nessa etapa, a goma obtida pelo
processo de separação é encaminhada para o secador atomizador a uma taxa de 178,34 kg/h
com uma umidade de 20% em base seca, onde por meio do bico de pressão gotículas serão
formadas e com vazão de 835 kg/h de ar seco, que entra em um aquecedor à 22.7 °C e 80%
de umidade relativa e sai do trocador para a câmara de secagem à 116 °C e umidade absoluta
igual a 0.016 kg de água/ kg de ar seco, realiza uma transferência de calor retirando o líquido
do sólido.
A goma seca sai a uma vazão de 119,2 kg/h e o ar de secagem são enviados então para
um ciclone onde o sólido se concentra na parte inferior do equipamento e o ar é eliminado.
Conforme calculado no Apêndice A.12.
Os dados de temperatura e umidade do ar de secagem foram utilizados para determinar
as condições em que o ar de secagem entra no trocador de calor e quais devem ser as medidas
para que ele seja adequado para o processo. Eles foram obtidos a partir do climate data que
busca dados de cerca de 30 anos atrás da cidade de Ribeirão Preto - SP e estão presentes na
Figura 20.
82
Figura 20 - Dados de temperatura e umidade em Ribeirão Preto
Autor: Climate data, 2023.
8.2.12. Dimensionamento do equipamento

O secador spray dryer será fabricado pela empresa Changzou Jinqiao, conforme
detalhado no Anexo 2.15, contendo uma vazão de retirada da umidade do produto de 25 kg/h,
onde o secador é alimentado com ar quente que passa por um trocador de calor até atingir 116
°C e então entra no spray para realizar a secagem.
As dimensões do secador fornecidas pela empresa segundo as especificações
necessárias para o processo são de 5 m de largura por 4 m de comprimento e 12 m de altura.
8.2.13. Balanço de Energia

Para o balanço de energia foi considerada a energia necessária no trocador de calor
para que o ar seja aquecido da temperatura média de 22,7 °C até os 116 °C para que ocorra a
secagem da goma xantana. A partir dos cálculos mostrados no Apêndice A.12, o calor
necessário para o trocador de calor é de 116.208,1 kJ.
8.2.14. Empacotamento
Após a goma xantana ser seca, ela passará pela etapa final, o empacotamento. Nela, a
goma será acondicionada em embalagens de polipropileno transparente, em pacotes de 25kg e
100kg, para posteriormente ser armazenada no estoque de produtos da fábrica, onde ficará até
ser recolhida por um caminhão. Para essa função, foi escolhida a empacotadora modelo
DCS-100, da marca Zhangzhou Jialong Technology, presente no anexo 2.16.
83
8.3. TRATAMENTO DE EFLUENTES

Dentro da unidade industrial em conjunto com o escritório administrativo, foram
encontrados quatro pontos de geração de efluentes, aos quais estão listados na Tabela 13.
Tabela 13 - Fontes de geração de efluente
Efluente m³/dia Estado Destino

Esgoto da Fábrica 6,00 Líquido GS Inima
Água da Primeira Lavagem 19,18 Líquido ETE
Biomassa do Filtro 0,45 Sólido Venda
Água Contaminada de IPA 108,88 Líquido GS Inima
Os efluentes advindos das instalações de higiene e refeitório dos funcionários, tais

como as gerações nos sanitários, chuveiros, pias e limpeza, totalizam 6 m3/dia. O descarte será
feito através da estação de tratamento de efluentes GS Inima, que está responsável pelos
efluentes da cidade de Ribeirão Preto - SP.
A água da primeira lavagem, que saí da lavadora L-101, responsável por 19 m3/dia, e
contém os resíduos de lignina e hemicelulose, resíduos estes orgânicos e que podem ser
destinados para a Estação de Tratamento de Efluentes da empresa, disponível no anexo 2.25, a
fim de que sejam consumidas pelos microrganismos presentes ali.
A biomassa retida no filtro F-301 é acondicionada em um tanque de armazenamento
com capacidade de até 7 dias de produção. Semelhante à vinhaça de cana-de-açúcar, ela será
vendida para terceiros, por um preço reduzido, para ser utilizada in natura na lavoura, para a
fertirrigação, ou para ser concentrada na fabricação de adubo sólido.
A água contaminada com isopropanol, originada da saída de fundo da torre de
destilação, encontra-se a uma concentração de isopropanol segura, visto que sua
concentração, 2486 mg/kg, está bem abaixo do limite de toxicidade, 4396 mg/kg (INERCO,
2017).
84
9. CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO
Abaixo, na figura 21, é possível visualizar o diagrama P&ID do tanque de fermentação
do processo. Ressalta-se que os parâmetros controlados serão: temperatura, pressão, vazão,
nível, pH e concentração de oxigênio. A legenda com o significado de cada uma das letras
utilizadas na identificação dos controles encontra-se no Anexo 10.
Figura 21- Diagrama P&ID do Reator
9.1. TEMPERATURA
O controle da temperatura de uma fermentação é um processo crítico, pois além de
interferir diretamente no crescimento e multiplicação da cultura e consequentemente na
obtenção do produto desejado, ela também afeta na atuação de outros sensores como os de
pressão, vazão eb pH que podem não suportar altas temperaturas sem erro de medição
(OMSTAED, 1990).
Para o controle desse parâmetro optou-se por montar uma malha de controle composta
por, um transmissor de temperatura ligado a um sensor de temperatura, neste caso o escolhido
foi um termopar de Cobre-Cobre/Níquel devido a sua precisão e faixa de temperatura
alcançadas, com o transmissor enviando sinais elétricos a um controlador PID pois um
controle preciso e rápido da temperatura é essencial para o sucesso do processo. O controlador
por sua vez está ligado a um posicionador pneumático, que converte o sinal elétrico do
85
controlador em sinais pneumáticos para a válvula diafragma pneumática. Para completar a

malha, temos um sistema mestre/escravo onde o controlador de temperatura está ligado aos
controladores de fluxo das correntes de vapor e água fria. O controle do fluxo destas correntes
começa em uma placa de orifício concêntrica onde está acoplado um transmissor de pressão
diferencial de capacitância variável que indicará o fluxo para o controlador indicador de
fluxo.
9.2. PRESSÃO
O controle da pressão interna do fermentador é de suma importância, dado que há a
liberação de CO2 durante a reação que pode aumentar a pressão interna caso haja falha na
expulsão deste do fermentador. Para o controle do parâmetro, optou-se por utilizar como
indicador um diafragma de metal, dado que ele serve para registrar baixas pressões, como a
operada, e o metal ser resistente a condições mais severas (SENAI, 1999). Para transmitir o
sinal, selecionou-se um transdutor capacitivo por possuir uma boa linearidade na resposta e
ser de menor tamanho, que será acoplado ao diafragma metálico para transformar a pressão
aplicada no diafragma em um sinal elétrico baseado na diferença de capacitância gerada
(CESAR CASSIOLATO, 2012). Por fim, o sinal elétrico será encaminhado para um
controlador PID, cuja função é manter o valor da variável dentro do esperado, no caso do
processo, 1 atm (FREITAS, 2019). O controlador estará atuando em uma válvula de
segurança em conjunto com uma válvula de alívio, acionando a válvula de segurança apenas
quando apenas o alívio não for mais suficiente.
9.3. VAZÃO
A vazão é o principal aliado para o controle e a instrumentação de um processo, por
isso, está geralmente relacionada com o controle de outras variáveis importantes, pois é com
ele que faremos os ajustes necessários para o processo. Para o sistema de vazão do
fermentador foram escolhidas válvulas diafragma pneumáticas, para o controle das vazões
presentes no processo serão utilizados os sistemas de diferença de pressão para realizar a
medição do fluxo. Para isto, serão empregadas placas de orifício concêntricas para as vazões
excerto para a vazão com o meio e hidrolisado, onde será utilizada uma placa de orifício
excêntrica para que não haja obstrução com a passagem do sólido (bagaço moído). Ademais,
a placa estará acoplada em um transmissor de pressão diferencial e posteriormente a um
controlador indicador de fluxo que estará em sistema de malha fechada com os controladores
PID das demais variáveis analisadas, onde o controlador está ligado a um posicionador
86
pneumático, que converte o sinal elétrico do controlador em sinais pneumáticos para a válvula
diafragma pneumática.
9.4. NÍVEL
Os sensores de nível são importantes para controlar-se o enchimento do tanque de
fermentação, seu esvaziamento e até mesmo como o processo se passa no interior do
fermentador, dado que pode haver a formação indesejada de espuma. Dada a importância do
parâmetro, um indicador de nível tipo bóia de torpedo será utilizado para indicar o nível
dentro do fermentador, sua diferença para o tipo boia usual é que, no formato de torpedo,
evita-se interferências causadas por espuma e turbulência. O medidor do tipo boia também
pode transmitir as informações para o controlador, dado que é conectado a conectores
elétricos que podem enviar sinais para o controlador PID ligado a válvula de diafragma da
corrente de alimentação onde irá abrir ou fechar dependendo do que se necessita..
9.5. PH
Serão utilizados 3 eletrodos de vidro e 2 eletrodos de referência conectados a dois
transmissores. O terceiro eletrodo será utilizado caso haja uma falha nos outros dois. Esses
eletrodos possuirão saída digital, o que proporcionará a integração com o controlador e maior
automação do processo. O controlador utilizado será do tipo PID, que estará ligado a
alimentação de ácido e base controlando seu fluxo para que seja realizada a calibração do pH
adicionando base ou ácido.
9.6. OXIGÊNIO
A cultura necessita de um nível mínimo de oxigênio para que possa produzir energia a
partir do consumo de fontes de carbono orgânico. O oxigênio por ser insolúvel em água
requer uma atenção especial para que não torne-se um limitante no processo e nem um fator
que atrapalhe no desenvolvimento da cultura causando um excesso de oxigenação no meio.
Para que isto não ocorra, será utilizado um sensor óptico que utiliza a luz para detectar a
presença de um material no ambiente, neste caso, o oxigênio. O sensor é composto por um
LED, um fotodiodo e uma seção de separação para o meio coberto por uma camada
permeável de oxigênio. Este sensor estará acoplado com um transmissor óptico que transmite
por sinais elétricos os dados para um controlador PID, que será utilizado por sua sensibilidade
e rapidez. O controlador estará acoplado em um posicionador pneumático que funciona como
transdutor enviando sinais pneumáticos para a válvula que controla o fluxo de oxigênio.
87
10. LIMPEZA DOS EQUIPAMENTOS

A higiene dos equipamentos será realizada pelo sistema CIP (Clean in Place), que foi
desenvolvido para realizar a limpeza dos equipamentos sem a necessidade de montagem e
desmontagem das peças. O sistema consiste em circular agentes sanitizantes através de um
sistema fechado até a total limpeza e desinfecção dos equipamentos.
O sistema de limpeza CIP é mais seguro, uma vez que os operadores não precisam
entrar em tanques e nem manusear produtos de limpeza agressivos, evita a sobredosagem de
detergente, garantindo maior segurança alimentar, diminui o impacto ambiental e custos de
operação com água e esgoto.
Os ciclos de limpeza utilizados no CIP são:
Enxágue: Água potável a uma temperatura de 40°C circula pelo sistema. O objetivo é
a retirada de sujidades grosseiras.
Banho com agente alcalino: Detergente alcalino é circulado pelo sistema em uma
solução a uma temperatura de 80°C. O objetivo é saponificar gorduras e dissolver proteínas.
Enxágue intermediário: Água potável passa pelo sistema a uma temperatura ambiente
para a remoção de todo produto alcalino para que a ação posterior do produto ácido não seja
atenuada.
Banho com agente ácido: Uma solução de detergente ácido com temperatura entre 60
e 65°C é feita para remoção de possíveis resíduos minerais.
Desinfecção: Antes de religar o sistema, circula-se água pelo sistema a temperatura
ambiente para o controle microbiológico das superfícies.
Enxágue final: Por fim, circula-se água potável à temperatura ambiente pelo sistema
para retirada de todos os resquícios de produtos das etapas anteriores.
Todos os equipamentos exceto moedor, hidrolisadores e fermentadores, que precisam
de uma limpeza mais pesada com escovação e desmontagem de algumas peças, terão o
sistema CIP aplicado. Os hidrolisadores e fermentadores serão limpos manualmente, devido a
resíduos que ficam incrustados nas paredes do tanque e na pá do impelidor. Para o moedor,
também será lavado manualmente, também será desmontado pois o bagaço moído pode ir
para aberturas de difícil alcance.
88
11. CÁLCULO DAS UTILIDADES
11.1. ÁGUA QUENTE

Para as necessidades de água quente dentro da fábrica, foi considerado que tanto a área
de processo quanto a de administração estarão usando esta utilidade. Para começo de
processo, as demandas na fábrica estão localizadas unicamente para os chuveiros e a cozinha,
os demais equipamentos farão uso exclusivo do vapor.
Assim, pode-se dizer que para uma quantidade máxima de 33 pessoas por turno,
verificou-se uma demanda total diária de aproximadamente 1602 L. Sendo assim, se o
reservatório for utilizado até aproximadamente 80% de sua capacidade, será selecionado um
de 2000 L, fornecido pela empresa HidrauNet, vista no Anexo 2.18, bem como uma bomba
para o processo, fornecida pela empresa Schneider, modelo Solaris 100 (Anexo 2.19).
A fim de obter-se água a 40ºC, calculou-se a quantidade de água fria e quente que
seriam necessários misturar para suprir a demanda dos chuveiros. Obtendo-se assim um
consumo de 810 L de água quente, a 80ºC (MACINTYRE, 2010).
Para a cozinha, a quantidade de água quente necessária para seu bom funcionamento
ao longo de dois turnos, almoço e janta, será 792L.
Considerando que as refeições levam em torno de 3h para serem produzidas, e para os
chuveiros tempo máximo de 1h, o total ao longo de um dia de funcionamento será de 1,074
m³/h. Os cálculos podem ser melhor visualizados no Apêndice C.1. Na Tabela 14 pode-se ver
o comprimento da tubulação e os seus respectivos diâmetros nominais.
Tabela 14 - Trechos de água quente e seus diâmetros de tubulação.
Trecho L (m) Vazão (m³/h) Diâmetro (in)

1 26,12 1,07 1/2
2 0,10 0,26 1/2
3 14,46 0,81 1/2
11.2. AR COMPRIMIDO
O ar comprimido será utilizado para obter-se a água vinda do poço estabelecido para
uso de água na fábrica, através de um air-lift, para alimentar as demandas dos fermentadores
e pré-fermentadores com 𝑂2. Os cálculos estão melhores descritos no Apêndice C.3. Ademais,
foi selecionada uma bomba compressora para o sistema de Air Lift, fornecida pela empresa
Hangzhou, modelo de 5 m³/h (Anexo 2.20).
89
Com isso, pode-se dizer que a demanda geral de ar comprimido na fábrica será de
3,3m³ por minuto, detalhados na tabela abaixo:
Tabela 15 - Demanda de ar comprimido por equipamento.
Equipamento Demanda de Ar Comprimido (m³/min)
Air-lift 0,04
Fermentador 1,41
Pré-fermentador. (50L) 0,002
Trocador de Calor¹ 1,7
Total 3,30
¹Neste caso, a demanda de ar para o trocador de calor se refere ao aquecimento deste para entrada no processo de
secagem, no spray dryer.
Com isso, podemos demonstrar os respectivos trechos que irão transportar o ar, bem
como seus diâmetros nominais e comprimento, na Tabela 16.
Tabela 16 - Comprimento, trechos e respectivos diâmetros das tubulações.
Vazão D (in)
Trecho L (m)
(m³/min) comercial
1 33,48 0,04 1
2 5,75 17,34 6
3 2,43 8,45 3
4 0,50 1,41 2
5 0,50 1,41 2
6 3,40 5,63 3
7 0,50 1,41 2
8 0,50 1,41 2
9 3,40 2,82 3
10 0,50 1,41 2
11 0,50 1,41 2
12 6,80 8,90 5
13 2,43 4,22 3
14 0,50 1,41 2
15 0,50 1,41 2
16 3,90 1,41 2
90
continuação
17 3,40 4,67 4
18 2,43 2,82 2
19 0,50 1,41 2
20 0,50 1,41 2
21 2,50 1,86 3
22 0,99 1,7 2
23 2,28 0,16 1
24 1,55 0,14 1
25 2,21 0,02 1
26 2,11 0,01 1
27 3,76 0,002 1
11.3. ÁGUA FRIA

Para a definição das demandas de água fria segue-se a temperatura a partir das normas
da NBR 5626, que deve ser a temperatura ambiente, 25ºC. Para o processo produtivo é
necessário 737,069 L/min, vindo dos equipamentos de lavagem, trocadores de calor,
laboratório, condensador do processo de destilação e ainda os fermentadores e
pré-fermentadores. Além disso, para refeitório, cozinha, vestiário e ambulatório, banheiros,
demandará 164,03 L/min. Cada necessidade individualmente pode ser descrita na Tabela 17.
Tabela 17 - Demanda de água fria por equipamentos e áreas.
Demanda de Água
Equipamento
(L/min)
Refeitório 3,20
Cozinha 4,58
Vestiário 148
Ambulatório 0,28
Laboratório 0,69
Banheiro 7,77
Lavagem 1 150
Fermentador 7,41
91
Pré-fermentador.
(50L) 0,01
Pré-fermentador.
(300L) 0,07
Pré-fermentador.
(3000L) 0,74
Trocador de Calor
Filtro 188
Trocador de Calor
Destilador 121
Condensador 270
TOTAL 902
Para o dimensionamento do reservatório de água, foram consideradas as demandas

citadas anteriormente (Tabela 17), bem como as de água quente. Para o sistema de incêndio,
adicionou-se 20% do total de toda demanda de água da empresa, tendo assim, os valores
representados na Tabela 18.
Tabela 18 - Valores para cada área em m³ por dia e do reservatório.
Reservatório de Água
Fábrica 1072,55 m³/dia
Convivência 6,01 m³/dia
Água Quente 1,60 m³/dia
Incêndio 216,03 m³
TOTAL 648,10 m³
Para essa demanda foi selecionado um tanque de armazenamento de água de de 650m³

fornecido pela empresa Faz Forte, conforme visto no Anexo 2.17. A água do reservatório é
fornecida pelo air-lift e distribuída pela fábrica por ação gravitacional.
Ademais, a partir das considerações feitas, pode-se dimensionar o diâmetro das
tubulações, tendo como base o comprimento e os trechos a serem utilizados, vistos na Tabela
19.
92
Tabela 19 - Comprimento, trechos e respectivos diâmetros das tubulações.
Vazão
D interno (mm)
Trecho L (m) (L/min)
1 2,16 750,12 52,5
2 1,62 125 26,6
3 26,11 156,26 26,6
4 0,10 4,58 26,6
5 0,20 0,28 26,6
6 14,36 151,40 26,6
7 0,10 3,20 26,6
8 0,20 148 26,6
9 6,28 811,98 52,5
10 3,25 623,05 52,5
11 0,50 7,41 26,6
12 0,50 7,41 26,6
13 3,40 608,23 52,5
14 0,50 7,41 26,6
15 0,50 7,41 26,6
16 3,40 593,41 52,5
17 0,50 7,41 26,6
18 0,50 7,41 26,6
19 5,80 579 52,5
20 0,50 188 26,6
21 10,73 391 52,5
21.a 4,1 121 26,6
21.b 2,3 270 26,6
22 6,80 188,94 26,6
23 6,65 22,23 26,6
24 0,50 7,41 26,6
25 3,40 14,82 26,6
26 0,50 7,41 26,6
27 0,50 7,41 26,6
28 2,61 166,71 26,6
29 0,10 7,77 26,6
93
continuação
30 10,84 159 26,6
31 0,50 150 26,6
32 3,40 8,93 26,6
33 0,50 7,41 26,6
34 0,50 0,74 26,6
35 4,56 0,78 26,6
36 0,66 0,07 26,6
37 1,53 0,71 26,6
38 0,78 0,01 26,6
39 2,30 0,69 26,6
11.4. VAPOR
O vapor dentro da unidade fabril é utilizado para aquecimento de trocadores de calor,
aquecimento de superfícies dentre outras funcionalidades, transportando grandes quantidades
de calor e energia para diversos locais.
Para isso foi realizado o cálculo da demanda de vapor necessária por todas as áreas da
fábrica. Foram utilizadas as potências e necessidades de calor de cada equipamento e
considerando a eficiência dos equipamentos como 80% e a entalpia de vaporização da água a
195 °C e aproximadamente 14 bar como 1957,85 kJ/kg. As demandas estão especificadas na
Tabela 20.
Tabela 20 - Demanda de vapor por equipamento
Equipamento Potência (kW) Eficiência Demanda (kg/s)
Vaso de pressão 464 0,8 0,19
Hidrólise 78,5 0,8 0,03
Pré fermentador 30 L 0,04 0,8 0,0000163
Pré fermentador 300 L 0,4 0,8 0,0001634
Pré fermentador 3000 L 4 0,8 0,0016344
Fermentadores 4981,33 0,8 2,04
Pasteurizador 322,81 0,8 0,13
Trocador de calor destilação 770,25 0,8 0,31

94
Reboiler 1182 0,8 0,48
Trocador de calor secador 32,3 0,8 0,01
Caldeira 3499,76 0,8 1,43
Reserva de Água quente 255,44 0,8 0,10
TOTAL 4,74
Com a demanda de vapor por equipamento pode-se determinar a demanda em cada

trecho e com elas a demanda total de vapor, que foi de 17050 kg/h, as equações e
considerações utilizadas podem ser encontradas no Apêndice C.4. Também foi possível
calcular o diâmetro necessário para a tubulação de transporte de vapor pela unidade fabril. Os
valores obtidos estão na Tabela 21.
A tubulação deve seguir a norma ASTM A-53, que indica que a tubulação deve ser
fabricada a partir de aço carbono SCH 40 para evitar que ocorra corrosão em decorrência do
tempo contínuo de uso, além de ter um isolamento térmico e o mesmo ser pintado de branco
para sinalização. Para a realização dos cálculos foi considerado que não há resistência à
transferência de calor já que o vapor não apresenta gotículas de água (Macintyre,2017).
Tabela 21 - Demanda de vapor por trecho e diâmetro dos tubos.
Trecho L (m) Q (kg/s) V fixada (m/s) D (in) D nominal (in)

1 4,05 693 15 272,83 20
2 0,10 38,00 15 14,96 1 1/2
3 12,90 655 15 257,87 20
4 3,05 120 15 47,24 10
5 0,50 28 15 11,02 1
6 0,50 28 15 11,02 1
7 3,40 64 15 25,20 10
8 0,50 32 15 12,60 8
9 0,50 32 15 12,60 8
10 3,40 64 15 25,20 10
11 0,50 32 15 12,60 8
12 0,50 32 15 12,60 8
95
13 9,85 294 15 115,75 16
14 0,50 32 15 12,60 8
15 0,50 32 15 12,60 8
16 3,40 230 15 90,55 14
17 0,50 32 15 12,60 8
18 0,50 32 15 12,60 8
19 3,40 166 15 65,35 10
20 0,50 32 15 12,60 8
21 0,50 32 15 12,60 8
22 4,58 102 15 40,16 5
23 1,80 33 15 12,99 2
24 12,53 69 15 27,17 4
25 0,61 34 15 13,39 2,5
26 2,30 35 15 13,78 3
27 9,85 241 15 94,88 8
28 0,50 28 15 11,02 1
29 0,50 27 15 10,63 2
30 3,40 186 15 73,23 8
31 0,50 28 15 11,02 1
32 3,40 158 15 62,20 8
33 0,50 32 15 12,60 8
34 0,50 29 2 11,42 1/4
35 0,98 97 15 38,19 3/4
36 2,21 36 15 14,17 1/2
37 1,38 61 15 24,02 1/4
38 0,10 30 2 11,81 1/4
39 2,21 31 15 12,20 1/4
Com o diâmetro nominal pode-se calcular a perda de carga em cada trecho e a

velocidade real que o vapor terá na tubulação, presentes na tabela 22. Os cálculos e
considerações podem ser encontrados no memorial de cálculo no Apêndice C.4.
96
Tabela 22 - Perda de carga e velocidade real do vapor nas tubulações.
Trecho J (kgf.cm2.100m) Leq (m) ΔP v Real (m/s)

1 1,0200 5,07 0,0012 13,70
2 2,0400 0,13 0,0006 12,91
3 3,0600 16,13 0,0036 13,62
4 4,0800 3,81 0,0014 11,51
5 5,1000 0,63 0,0022 8,93
6 6,1200 0,63 0,0022 8,93
7 7,1400 4,25 0,0015 11,33
8 8,1600 0,63 0,0002 8,85
9 9,1800 0,63 0,0002 8,85
10 10,2000 4,25 0,0015 11,33
11 11,2200 0,63 0,0002 8,85
12 12,2400 0,63 0,0002 8,85
13 13,2600 12,31 0,0040 14,29
14 14,2800 0,63 0,0002 8,85
15 15,3000 0,63 0,0002 8,85
16 16,3200 4,25 0,0013 12,88
17 17,3400 0,63 0,0002 8,85
18 18,3600 0,63 0,0002 8,85
19 19,3800 4,25 0,0023 13,91
20 20,4000 0,63 0,0002 8,85
21 21,4200 0,63 0,0002 8,85
22 22,4400 5,72 0,0040 10,35
23 23,4600 2,25 0,0037 9,18
24 24,4800 15,66 0,0497 18,12
25 25,5000 0,77 0,0022 14,01
26 26,5200 2,88 0,0075 14,93
27 27,5400 12,31 0,0046 10,02
28 28,5600 0,63 0,0022 8,93
29 29,5800 0,63 0,0021 13,19
30 30,6000 4,25 0,0013 9,05
97
31 31,6200 0,63 0,0022 8,93
32 32,6400 4,25 0,0013 8,92
33 33,6600 0,63 0,0002 8,85
34 34,6800 0,63 0,000001 0,07
35 35,7000 1,23 0,0043 7,42
36 36,7200 2,77 0,0602 14,69
37 37,7400 1,73 0,0264 8,00
38 38,7600 0,13 0,0000 0,73
39 39,7800 2,76 0,0350 7,28
O vapor durante o processo de aquecimento entra em contato com os dispositivos e

acessórios e troca calor latente, formando condensado que precisa ser removido do processo.
Uma tubulação para a coleta do condensado detido em pontos de drenagem será colocada em
paralelo a tubulação de vapor, e direcionada para um tanque de condensado para ser
posteriormente utilizado novamente na caldeira. A tubulação de condensado também será de
aço carbono SCH 40, para a previsão da corrosão.
Foi determinada a quantidade de condensado que será formada durante o percurso
percorrido pelo vapor, mostrado na Tabela 23.
Tabela 23 - Peso e vazão de condensado
D nominal
Trecho L (m) (in) Peso T (kg) Peso C (kg) Q (kg/h)
1 4,05 20 742,4496 31,589 380,5874
2 0,10 1 1/2 0,4050 0,017 0,2076
3 12,90 20 2362,5060 100,517 1211,0454
4 3,05 10 183,7015 7,816 94,1673
5 0,50 1 1,0250 0,044 0,5254
6 0,50 1 1,0250 0,044 0,5254
7 3,40 10 204,7820 8,713 104,9734
8 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
9 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
10 3,40 10 204,7820 8,713 104,9734
11 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
98
12 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
13 9,85 16 1213,1260 51,614 621,8611
14 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
15 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
16 3,40 14 320,9600 13,656 164,5275
17 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
18 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
19 3,40 10 204,7820 8,713 104,9734
20 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
21 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
22 4,58 5 99,5063 4,234 51,0079
23 1,80 2 9,7740 0,416 5,0103
24 12,53 4 201,1676 8,559 103,1206
25 0,61 2,5 5,2754 0,224 2,7042
26 2,30 3 25,9440 1,104 13,2992
27 9,85 8 418,4280 17,803 214,4906
28 0,50 1 2,0500 0,087 1,0509
29 0,50 2 2,7150 0,116 1,3917
30 3,40 8 144,4320 6,145 74,0374
31 0,50 1 1,0250 0,044 0,5254
32 3,40 8 144,4320 6,145 74,0374
33 0,50 8 21,2400 0,904 10,8878
34 0,50 1/4 0,3150 0,013 0,1615
35 0,98 3/4 1,6464 0,070 0,8440
36 2,21 1/2 2,7650 0,118 1,4174
37 1,38 1/4 0,8694 0,037 0,4457
38 0,10 1/4 0,0630 0,003 0,0323
39 2,21 1/4 1,3892 0,059 0,7121
Fonte: Autores (2023)
Com a vazão de condensado que se formará, pode-se calcular os diâmetros necessários

para a tubulação de condensado, que se encontram na Tabela 24.
99
Tabela 24 - Diâmetro da tubulação de condensado
Vazão de Condensado D nominal (in)

Trecho (kg/h)
1 693 2
2 38,00 3/4
3 655 2
4 120 3/4
5 28 3/4
6 28 3/4
7 64 1
8 32 1/2
9 32 1/2
10 64 1
11 32 1/2
12 32 1/2
13 294 1
14 32 1/2
15 32 1/2
16 230 1
17 32 1/2
18 32 1/2
19 166 1
20 32 1/2
21 32 1/2
22 102 3/4
23 33 1/2
24 69 3/4
25 34 1/2
100
26 35 1/2
27 241 1
28 28 1/2
29 27 1/2
30 186 1
31 28 1/2
32 158 1
33 32 1/2
34 29 1/2
35 97 3/4
36 36 1/2
37 61 3/4
38 30 1/2
39 31 1/2
Ainda, visando evitar a troca térmica entre a tubulação e o ambiente e assim a

formação de condensado e evitar queimaduras de funcionários e visitantes, deve-se isolar
termicamente a tubulação. O isolamento térmico (Anexo 6) utilizado será o hidrosilicato de
sódio e este impermeabilizado com um produto à base de emulsão asfáltica além de ser
pintado de branco.
A espessura do isolamento pode ser encontrada na Tabela 25 e foi determinada de
acordo com as recomendações do fabricante presentes no Anexo 6.
101
Tabela 25 - Espessura do isolante na tubulação de vapor
Trecho Diâmetro (in) Espessura (mm)

1 20 1,5
2 1 1/2 1
3 20 1,5
4 10 1,5
5 1 1
6 1 1
7 10 1,5
8 8 1,5
9 8 1,5
10 10 1,5
11 8 1,5
12 8 1,5
13 16 1,5
14 8 1,5
15 8 1,5
16 14 1,5
17 8 1,5
18 8 1,5
19 10 1,5
20 8 1,5
21 8 1,5
22 5 1,5
23 2 1
24 4 1
25 2,5 1
26 3 1
27 8 1,5
28 1 1
29 2 1
30 8 1,5
31 1 1
32 8 1,5
102
33 8 1,5
34 1/4 1
35 3/4 1
36 1/2 1
37 1/4 1
38 1/4 1
39 1/4 1
103
12. ANÁLISE ECONÔMICA

Para a análise econômica foram considerados os custos com licenças e encargos
gerais, custos com construção civil, matéria prima, reagente, custos com EPIs ( Equipamentos
de proteção individual), embalagens, seguros tanto para a empresa quanto remunera os
colaboradores, equipamentos de processo, custos empregatícios, laboratório, tratamento de
efluentes, utilidades e tubulações.
Assim com as precificação de cada item, será possível fazer uma análise econômica
seguida de uma viabilidade econômica. Assim será possível ver a viabilidade do projeto,
analisando o quão atrativo seria estabelecer uma indústria de goma xantana no Brasil,
localiza-se em Ribeirão Preto-SP.
12.1. CUSTOS COM LICENÇAS E ENCARGOS GERAIS

Para a abertura da empresa, só será concedido a permissão do funcionamento após o
registro dos documentos que serão considerados como: licenciamento ambiental, onde
abrange a licença prévia, de instalação e de operação, o alvará de funcionamento, alvará do
corpo de bombeiros, alvará de vigilância sanitária, alvará de construção, protocolo de registro
na junta comercial, inscrição estadual, plano de prevenção contra incêndios (PPCI), registro e
proteção da marca. Para o licenciamento ambiental, será contratado um engenheiro ambiental
terceirizado, onde será destinado R$10.000,00. Para a precificação dos demais documentos,
foi contratado e terceirizado um escritório contábil, onde será atribuído um valor de
R$15.000,00 para os custos com licenças e encargos gerais.
12.2. CUSTOS COM CONSTRUÇÃO CIVIL

Nos custos para a edificação da indústria foram contemplados a prospecção do terreno,
terraplanagem, escavações, limpeza, pintura e a construção do terreno (fundações). O terreno
selecionado fica localizado em Ribeirão Preto, no estado de São Paulo, tendo uma área total
de 2341 m², sendo precificado com um valor de R$ 2.300.000,00, no bairro Jardim Salgado
Filho. A precificação de todos os serviços para a realização da construção civil do
empreendimento está localizada na Tabela 26, totalizando um custo total de R$ 6.463.234,40.
104
Tabela 26 - Custos com edificações.
Item Custo unitário R$/m3 ou R$/m2 Custo Total (R$)
Prospecção R$ 982,49 R$ 2.300.000,00

Terraplanagem R$ 20,00 R$ 46.820,00
Escavação R$ 30,00 R$ 70.230,00
Limpeza R$ 2,60 R$ 6.086,60
Pintura R$ 9,80 R$ 22.941,80
Fundações R$ 1.716,00 R$ 4.017.156,00
TOTAL R$ 6.463.234,40
Fonte: Cronoshare, 2023.
12.3. CUSTOS COM A MATÉRIA PRIMA E REAGENTES

Para a matéria prima e reagentes, os custos englobam os gastos com aquisição do
substrato, de meio de fermentação e microorganismo. Estes valores estão descritos na tabela
27.
Tabela 27 - Custos de matéria prima
Quantidade/ano
Matéria Prima Valor por kg (R$) (kg) Valor por ano (R$)
Peptona R$ 305,50 160000 R$ 48.880.000,00
Extrato De Levedura R$ 92,00 320000 R$ 29.440.000,00
KH2PO4 R$ 161,51 320000 R$ 51.683.200,00
Composto Enzimático R$ 3,12 320032 R$ 998.499,84
Xanthomonas Campestris R$ 9.357,74 - R$ 9.357,74
Bagaço De Cana De
Açúcar R$ 0,00001 2933332,72 R$ 29,3
HCl R$ 151,00 - R$ 151,0
NaOH R$ 22,00 - R$ 22,0
TOTAL R$ 131.011.259,91
Além da matéria prima e reagentes, também foi precificado o valor gasto com o frete.
Tais valores encontram-se na Tabela 28.
105
Tabela 28 - Custos com os fretes da matéria prima e licença
Matéria Prima Valor do Frete

Peptona R$ 0,00
Extrato De Levedura R$ 0,00
KH2PO4 R$ 0,00
Composto Enzimático R$ 0,00
Xanthomonas Campestris R$ 0,00
Bagaço de Cana de Açúcar R$ 0,00
HCl R$ 32,77
NaOH R$ 32,77
TOTAL R$ 65,54
12.4. CUSTOS COM EPIs

Para a segurança dos colaboradores, serão fornecidos equipamentos de proteção
individual (EPIs), durante toda a jornada de trabalho que operam na área de produção. Esses
equipamentos foram orçados utilizando as lojas online: SuperEP, Amazon, Astro
Distribuidora, Multiseg, Preveoest, Episonline, Bhepi e Superepi. Os custos com cada EPIs e
o frete estão na Tabela 29. Cada funcionário que está alocado na área fabril da indústria terá
direito a dez unidades de EPI, para fins de que estes materiais possam estragar ou somente
para estoque, como são 42 funcionários nesta área o preço total dos equipamentos será de R$
124.488,00 e com o frete o preço final será de R$ 124.518,72.
Tabela 29 - Custos com os EPIs necessários.
Valor
Equipamentos unitário Quantidade Custo do Frete
Óculos De Proteção R$ 3,52 10 R$ 16,15
Luvas Nitrílica R$ 4,80 10 R$ 0,00
Luvas Perfuro Cortantes R$ 14,37 10 R$ 0,00
Luvas Para Agentes Térmicos R$ 5,13 10 R$ 0,00
Macacão R$ 43,60 10 R$ 0,00
Botas De Pvc Cano Longo R$ 57,60 10 R$ 14,57
Respirador Com Filtro R$ 52,00 10 R$ 0,00
Capacete Com Ajuste R$ 66,91 10 R$ 0,00
106
Protetor Auditivo R$ 48,47 10 R$ 0,00
R$ 124.488,00 R$ 30,72
TOTAL
R$ 124.518,72
Fonte: SuperEP, 2023, Amazon, 2023, Astro Distribuidora, 2023, Multiseg 2023, Preveoest 2023, Episonline,
2023, Bhepi, 2023 e Superepi, 2023.
12.5. CUSTO COM EMBALAGENS

Por dia será preciso 25 sacos de 100 kg e 25 sacos de 25 kg, visto que a produção
diária é de 130,96 kg/hora. Para acomodar a goma xantana será utilizado sacos de
polipropileno transparente, o custo dos sacos de 25 kg por unidade é de R$0,30 neste caso por
dia terá um custo de 9 reais. Já os sacos de 100 kg a unidade é R$1,20, então por dia terá um
gasto de R$30,00 por dia. Assim o total por dia será de R$39,00 e por ano um total de
R$11.388,00 visto que a empresa irá operar 292 dias por ano. A compra destes sacos será feita
pelo Alibaba, neste caso não será precificado o frete neste capítulo pois alguns equipamentos
serão importados do mesmo fornecedor.
12.6. CUSTO COM SEGUROS

Os valores referentes ao seguro oferecido para a indústria dependem do nível de
complexidade e riscos que ela apresenta, como apresentado no tópico 10.1, o local possui
todos os componentes necessários para prevenção de situações de risco, como incêndios.
Assim, o seguro que a indústria precisará terá menor custo. O gasto com o seguro será levado
em conta 1% do investimento total (Turton, 2009). Neste caso o valor total será de
R$1.551.041,82 abrangendo seguro contra roubo, proteção contra incêndios e acidentes tanto
para a indústria, quanto para os funcionários.
12.7. CUSTOS COM EQUIPAMENTOS

Dos equipamentos precificados, parte deles vem da China, pela empresa Alibaba e
Jqspray, neste caso o que ocasiona em um pagamento de um imposto de importação de 15%
para bens de capital, como máquinas e equipamentos industriais. Também para a parte de
instalação dos equipamentos, frete marítimo e imposto como PIS, IPI, Cofins, ST, ICMS, será
aplicado 70% de acréscimo do custo dos equipamentos. Já os os demais equipamentos
nacionais serão adicionados 30% do valor dos equipamentos, levando em consideração como
o frete e taxa de instalação.
107
O custo dos equipamentos sem os valores de importação, impostos e acréscimos ficará

com um valor de R$5.949.251,95. Portanto o valor dos equipamentos com as considerações
de importação, ficará com um valor total de R$8.653.207,45, como discriminado na tabela 30.
Tabela 30 - Custos com equipamentos de processo.
Equipamento Valor Quantidade Total

Moinho De Facas R$ 32.990,00 3 R$ 98.970,00
Vaso De Pressão R$ 236.250,00 1 R$ 236.250,00
Lavagem 1 R$ 42.500,00 1 R$ 42.500,00
Reator (Hidrólise) R$ 19.630,80 5 R$ 98.154,00
Fermentador R$ 19.630,80 10 R$ 196.308,00
Pré Fermentador (1) R$ 5.000,00 1 R$ 5.000,00
Esteira R$ 11.500,00 2 R$ 23.000,00
Pasteurizador R$ 187.500,00 1 R$ 187.500,00
Filtro R$ 300.250,00 1 R$ 300.250,00
Tanque De Biomassa R$ 50.000,00 1 R$ 50.000,00
Reator De Precipitação R$ 9.750,00 2 R$ 19.500,00
Centrífuga R$ 10.000,00 5 R$ 50.000,00
Tanque De Ipa R$ 48.057,10 2 R$ 96.114,20
Torre De Destilação R$ 829.000,00 1 R$ 829.000,00
Tanque De Lavagem R$ 6.000,00 1 R$ 6.000,00
Spray Drier R$ 225.000,00 1 R$ 225.000,00
Empacotadora R$ 27.000,00 1 R$ 27.000,00
Reservatório De Água R$ 565.270,00 1 R$ 565.270,00
Bomba De Ar R$ 13.000,00 1 R$ 13.000,00
Reservatório De Água Quente R$ 31.166,00 1 R$ 31.166,00

Bomba Da Água Quente R$ 9.580,00 1 R$ 9.580,00
Reservatório De Ácido R$ 27.500,00 1 R$ 27.500,00
Reservatório De Base R$ 27.500,00 1 R$ 27.500,00
Caldeiras R$ 744.800,00 1 R$ 744.800,00
Trocador De Calor
Pasteurizador R$ 4.445,00 1 R$ 4.445,00
108
T.C. Entrada Destilação R$ 4.445,00 1 R$ 4.445,00

T.C. Saída Destilação R$ 15.000,00 1 R$ 15.000,00
T.C. Sray Dryer R$ 4.445,00 1 R$ 4.445,00
T.C. Água Quente R$ 4.445,00 1 R$ 4.445,00
Silo 1 R$ 323.500,00 5 R$ 1.617.500,00
Silo 2 R$ 119.989,75 1 R$ 119.989,75
Ete R$ 254.620,00 1 R$ 254.620,00
Fonte: Alibaba, 2023, Ar comprimido, 2023, Lenntech, 2023, Jqspray, Schneider, 2023, Hidraunet, 2023.
12.8. CUSTOS EMPREGATÍCIOS

Os horários de funcionamento da indústria se dão a partir da jornada de trabalho
estabelecida pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) de 8 horas por dia. Neste caso,
como a operação da fábrica permanecerá em pleno funcionamento durante as 24h do dia, a
distribuição será em três turnos, das 00:00h-8:00h, 8:00h-16:00h e das 16:00h-00:00h, visto
que os colaboradores que irão trabalhar no primeiro e último turno terão um acréscimo de
20% no salário, previsto na CLT, desde 1943. Na Tabela 31 está descrito a quantidade de
funcionários por turno e suas respectivas áreas de atuação.
Tabela 31 - Funcionários e seus respectivos turnos de trabalho
1º 2º 3º
Área Funcionário Turno Turno Turno
Gerente Geral 0 1 0
Gerente Comercial 0 1 0
Gerente de RH 0 1 0
Secretário 0 2 0
Analista de RH 0 1 0
ADMINISTRATIVO
Cozinha 0 3 2
Limpeza 0 2 1
Analista Financeiro 0 1 0
Técnico de
Informática 0 1 0
109
Continuação
Tabela 31
Gerente Industrial 0 1 0
Gerente de
Qualidade 1 1 1
Segurança 2 2 2
Porteiro 1 1 1
Limpeza 2 3 2
Técnico de
FÁBRICA Laboratório 0 3 0
Operador de
Caldeira 1 1 1
Técnico em
Mecânica/Elétrica 1 1 1
Descarga 0 2 0
Líder Técnico 0 2 0
Motorista 1 1 0
Embalador 1 1 1
A empresa terá 60 funcionários no total, dos quais 16 compõem a área administrativa e
43 a área fabril. Os cargos e os salários dos funcionários estão descritos na Tabela 32. O
pagamento será de acordo com a média salarial de cada categoria, com base em uma jornada
de trabalho de 6 dias semanais, trabalhando 8 horas por dia.
Tabela 32 - Salários dos funcionários.
Total Salário
Área Funcionário Salário Adicional Total
Gerente Geral R$ 12.165,00 R$ 12.165,00 R$ 12.165,00
Gerente
Comercial R$ 8.740,00 R$ 8.740,00 R$ 8.740,00
ADMINISTRATIVO Gerente de RH R$ 6.380,26 R$ 6.380,26 R$ 6.380,26
Secretário R$ 2.202,03 R$ 2.202,03 R$ 4.404,06
Analista de RH R$ 3.543,00 R$ 3.543,00 R$ 3.543,00
110
Continuação
Tabela 32
Limpeza R$ 1.307,83 R$ 1.569,40 R$ 4.185,06
Analista
Financeiro R$ 3.021,00 R$ 3.021,00 R$ 3.021,00
Técnico de
Informática R$ 2.025,41 R$ 2.025,41 R$ 2.025,41
Analista de
Controle
Qualidade R$ 3.781,00 R$ 4.537,20 R$ 4.537,20
Gerente
Industrial R$ 11.485,00 R$ 11.485,00 R$ 11.485,00
Gerente de
Qualidade R$ 6.947,00 R$ 8.336,40 R$ 8.336,40
Segurança R$ 2.011,79 R$ 2.414,15 R$ 2.414,15
Porteiro R$ 2.210,00 R$ 2.652,00 R$ 2.652,00
Limpeza R$ 1.307,83 R$ 1.569,40 R$ 1.569,40
FÁBRICA Técnico de
Laboratório R$ 3.450,00 R$ 3.450,00 R$ 3.450,00
Operador de
Caldeira R$ 2.423,00 R$ 2.907,60 R$ 2.907,60
Técnico em
Mecânica/Elétri
ca R$ 2.295,00 R$ 2.754,00 R$ 2.754,00
Descarga R$ 1.660,00 R$ 1.660,00 R$ 1.660,00
Líder Técnico R$ 10.751,00 R$ 10.751,00 R$ 10.751,00
Motorista R$ 4.465,00 R$ 8.930,00 R$ 8.930,00
Embalador R$ 1.522,27 R$ 1.826,72 R$ 1.826,72
Fonte: Glassdoor, 2023.
A indústria pagará o auxílio transporte e vale alimentação, de acordo com a tarifa de

ônibus local (Ribeirão Preto-SP) de R$ 5,00 e o vale alimentação no valor de R$ 35,00 por
dia, conforme Tabela 33. Caso o funcionário escolher fazer a refeição na empresa, ele não terá
direito ao vale alimentação.
111
Tabela 33- Auxílio transporte e alimentação.
Vale-Transporte Vale-Alimentação
R$ 125,00 R$ 875,00
Assim, vemos que ao final de um mês, o custo dos funcionários selecionados, sem
nenhum benefício adicionado, será de R$174.602,34. Com os valores calculados ainda de
décimo terceiro, FGTS por ano e férias para cada funcionário, tendo em vista como base para
cálculo a tabela de impostos atualizadas a partir de maio de 2023, tem-se o valor total de R$
3.375.003,95 ao longo de 12 (doze) meses de custos com pessoas alocadas para trabalhar
nesta empresa.
12.9. CUSTOS COM INSTRUMENTAÇÃO

Os custos de instrumentação serão dados a partir de instalação de válvulas,
transmissores, indicadores de pressão, temperatura e pressão, termopares, registradores,
controladores, sensores e demais componentes que foram selecionados. Serão estimados 27%
do investimento total dos equipamentos, assim como os custos relacionados ao laboratório e
setor administrativo foram precificados 3% do investimento total.
Esta porcentagem foi estimada, visto que os instrumentos que foram precificados são
para o fermentador, neste caso como temos outras operações unitárias, deve-se compor o
restante no projeto. Assim o custo total ficará R$1.539.551,58.
12.10. CUSTOS COM TRATAMENTO DE EFLUENTES

Conforme ilustrado na Tabela 13, do tópico 8.3, há uma produção de 115 m³/dia de
efluente líquido, formado pelo esgoto da fábrica e água com IPA, destinado ao tratamento pela
empresa GS Inima. De acordo com a Tabela de Tarifas de 2023 da GS Inima, Anexo 8, a
tarifa do serviço é de R$3,49/m³ de efluente, acarretando num custo mensal de R$12.040,50
por mês.
Além disso, o tratamento da água utilizada na primeira lavagem, rica em lignina e
hemicelulose, é destinada a uma Estação de Tratamento de Efluentes, que precisa suportar o
tratamento de 19 m³/dia de água contaminada. Para isso, escolheu-se o equipamento
Compacta Business 10, da marca Águas Claras Engenharia, com o custo de R$254.620,00,
que está presente no Anexo 2.25.
112
12.11. CUSTOS COM LABORATÓRIO

Para o laboratório os fretes que estão na Tabela 34 com o valor de R$19,00 só será
custeado uma vez, visto que serão da mesma empresa. O valor total dos equipamentos com o
frete custará R$ 66.757,33, sendo todos comprados de lojas nacionais, e encontram-se na
tabela 34.
Tabela 34 - Equipamentos para o laboratório.
Equipamento Preço Uni Quantidade Valor Frete

Agitador magnético R$ 834,78 2 R$ 1.669,56 R$ 19,00
Balança analítica R$ 6.930,00 1 R$ 6.930,00 R$ 19,00
Balão volumétrico R$ 86,00 2 R$ 172,00 R$ 19,00
Barra magnética R$ 9,50 5 R$ 47,50 R$ 19,00
Bastão de vidro R$ 2,02 5 R$ 10,10 R$ 19,00
Béquer 100 mL R$ 6,34 10 R$ 63,40 R$ 19,00
Béquer 1000 mL R$ 26,60 2 R$ 53,20 R$ 19,00
Béquer 250 mL R$ 10,06 10 R$ 100,60 R$ 19,00
Béquer 600 mL R$ 17,50 8 R$ 140,00 R$ 19,00
Bureta 25 mL R$ 99,49 2 R$ 198,98 R$ 19,00
Capela R$ 1.404,00 1 R$ 1.404,00 R$ 19,00
Destilador R$ 1.419,19 1 R$ 1.419,19 R$ 19,00
Goma alfarroba R$ 359,00 2 R$ 718,00 R$ 0,00
Papel pesagem R$ 31,35 3 R$ 94,05 R$ 19,00
pHmetro R$ 1.155,00 1 R$ 1.155,00 R$ 19,00
Pinça R$ 20,30 3 R$ 60,90 R$ 19,00
Pipeta pasteur R$ 28,29 3 R$ 84,87 R$ 19,00
Pipetador automático 200 μL R$ 202,00 2 R$ 404,00 R$ 19,00
Pipetador automático 1000 μL R$ 170,00 2 R$ 340,00 R$ 19,00
Pipetador automático 5 mL R$ 637,15 2 R$ 1.274,30 R$ 19,00
Pisseta 500 mL R$ 8,55 5 R$ 42,75 R$ 19,00
Ponteira 100 μL R$ 13,55 2 R$ 27,10 R$ 19,00
Ponteira 1000 μL R$ 15,56 2 R$ 31,12 R$ 19,00
Ponteira 5 mL R$ 95,63 2 R$ 191,26 R$ 19,00
Vidro de relógio R$ 1,98 2 R$ 3,96 R$ 19,00
Proveta 100 mL R$ 8,39 5 R$ 41,95 R$ 19,00
Viscosímetro R$ 1.624,35 1 R$ 1.624,35 R$ 19,00
113
Continuação
Tabela 34
Tubo de ensaio R$ 2,25 50 R$ 112,50 R$ 19,00
Placa de petri R$ 9,24 100 R$ 924,00 R$ 19,00
ágar bacteriológico R$ 556,70 2 R$ 1.113,40 R$ 19,00
Aparelho de destilação
fracionada R$ 1.500,00 1 R$ 1.500,00 R$ 19,00
Banco R$ 76,99 4 R$ 307,96 R$ 40,10
Bancada+armário R$ 10.000,00 R$ 19,00
Ar condicionado R$ 2.500,00 1 R$ 2.500,00 R$ 0,00
Autoclave R$ 10.778,00 1 R$ 10.778,00 R$ 19,00
Shaker R$ 13.708,04 1 R$ 13.708,04 R$ 19,00
Lava olhos R$ 621,00 1 R$ 621,00 R$ 0,00
Alcool isopropilico R$ 60,00 5 R$ 300,00 R$ 19,00
Cloreto de potássio R$ 30,00 2 R$ 60,00 R$ 19,00
Erlenmeyer 250 mL R$ 20,13 20 R$ 402,60 R$ 19,00
Erlenmeyer 500 mL R$ 34,60 10 R$ 346,00 R$ 19,00
Erlenmeyer 5L R$ 286,34 5 R$ 1.431,70 R$ 19,00
Alça de drigalski R$ 63,92 5 R$ 319,60 R$ 19,00
Câmara asséptica UV R$ 3.214,50 1 R$ 3.214,50
2,4 dinitrofenilhidrazina R$ 160,00 3 R$ 480,00 R$ 19,00
Frasco Âmbar R$ 17,68 10 R$ 176,80 R$ 19,00
ácido 2N-hidroclórico R$ 33,33 3 R$ 99,99 R$ 0,00
Fonte: lojanetlab, 2023, Mercado livre 2023, Shopee 2023, Didaticasp, 2023.
12.12. CUSTO COM O TRANSPORTE E COMBUSTÍVEL PARA O BAGAÇO

O custo com o frete do bagaço de cana será considerado levando-se em conta a
compra de dois caminhões para realizar o transporte do bagaço da fonte de matéria prima até
a indústria. Os caminhões custarão R$160.000,00 e serão do tipo carreta com dois eixos e
capacidade de carregar até 33 toneladas, segundo a resolução n° 12/98 do CONTRAN. Os
caminhões serão comprados usados no Mercado Livre, com vendedores de São Paulo. Além
disso, serão incluídos os gastos com a contratação de motoristas encarregados de fazer o
transporte, presentes na tabela 31.
Optou-se por comprar os caminhões e realizar o transporte, pois o custo com frete ao
longo prazo seria muito maior que o investimento em caminhões e empregados.
114
12.13. CUSTO COM UTILIDADES E TUBULAÇÕES
12.13.1. Utilidades
O custo com água será desconsiderado dos cálculos por esta ser proveniente de poço
artesiano, sendo assim, serão considerados exclusivamente os custos com vapor e a energia
elétrica necessária.
Muitas indústrias sucroalcooleiras utilizam para a produção de vapor a queima do
próprio resíduo, o bagaço da cana de açúcar. Como nosso processo tem como matéria prima o
mesmo, para a queima só será necessário fazer uma compra maior do bagaço e assim utilizar
na caldeira. A capacidade calorífica do bagaço da cana de açúcar é de aproximadamente 4450
quilocalorias (kcal/kg) (EMATER, 2022), e para atender a demanda de 11684,4 kg/h de vapor
necessária para operar a planta, teremos no total a necessidade de 36,84 ton/dia de bagaço de
cana de açúcar gerando um custo R$ 645,36 por ano, sendo uma alternativa extremamente
viável, devido ao fato que o combustível não é uma fonte de energia renovável e apresenta um
custo mais elevado de compra.
Para as demandas de energia elétrica da planta, tem-se como base apenas os
equipamentos de bombeamento, compressão e centrifugação. Sendo assim, o consumo geral
totaliza em 5076 kWh, e portanto podemos concluir que se, considerando uma situação menos
favorável nas transmissões de energia elétrica, segundo a Companhia Paulista de Força e Luz
(CPFL) da Região de São Paulo, o kWh fica em torno de R$ 0,85 para o subgrupo B3
(indústria e comércio), o que resulta em um total mensal de R$ 129.438,00.
12.13.2. Tubulações
Para realizar a estimativa dos custos com tubulações, foi utilizada a equação de
escalonamento proposta por Towler e Sinnott (2008), que cita ser uma equação para estimar o
custo, descrita abaixo:
𝑛
𝐶𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝑏𝐷 (5)
Onde D é dito como diâmetro em polegadas. O material escolhido é aço carbono

A106, onde seus parâmetros de b e n que são sugeridos pelos próprios autores é 1,03, 1,73
respectivamente, portanto o custo final é de R$103.339,07. Neste valor, estão englobados os
custos da tubulação bem como acessórios e montagem.
115
13. VIABILIDADE ECONÔMICA

Existem diversos modelos que podem ser usados para realizar uma viabilidade
econômica. Para o projeto será adotado o método de realização do lucro do empreendimento
(LE), denominado como Venturi Profit, ele é utilizado para verificar o desempenho
econômico, onde terá como indicador de risco comparado com um investimento que possui
uma taxa de retorno garantida e nenhum risco. Assim, tratando-se de um lucro relativo que
estima se vale a pena ou não a implementação da indústria de goma xantana a partir do
bagaço de cana (PERLINGEIRO, 2005).
Para estimar o Lucro do empreendimento será utilizado a equação 6, que permite nos
direcionar se vai ser viável economicamente a implantação do projeto. Onde o (LB) é o lucro
bruto, (D) é a depreciação, Imposto de Renda (IR), o Retorno sobre o Investimento
Alternativo (RI) e Compensação pelo risco (CR) anualmente. Todas as conversões de dólar
para real foram utilizadas a partir da taxa de câmbio de R$5,00/US$.
𝐿𝐸 = 𝐿𝐵 − (𝐷 + 𝐼𝑅 + 𝑅𝐼 + 𝐶𝑅) R$/Ano (6)
As próximas equações apresentadas serão descritas para encontrar as variáveis para

serem utilizadas na equação 6, que determina o lucro do empreendimento.
13.1. INVESTIMENTO TOTAL

Seguindo o raciocínio e as equações do (PERLINGEIRO, 2005) para calcularmos o
investimento total, são utilizados o investimento fixo de giro e de partida, conforme a equação
7. Este Investimento é a aplicação do dinheiro de forma que aumente em valor e produza uma
renda. O valor total de recursos utilizados durante o planejamento do projeto, desde os
equipamentos ao estoque, foi de R$ 165.455.500,62
𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜 + 𝐼𝑔𝑖𝑟𝑜 + 𝐼𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎 (7)
13.2. INVESTIMENTO FIXOS

O investimento fixo, em uma visão geral, corresponde a toda parte de infraestrutura
necessária para que a indústria funcione basicamente com todos os insumos e equipamentos
da indústria, tendo um total de R$31.892.754,78. Onde foi descrito pela equação 8.
𝐼𝑓𝑖𝑥𝑜 = 𝐼𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 + 𝐼𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 (8)

116
Assim o Investimento Direto é a soma de ISBL e OSBL que é definido por limites de
recursos internos da planta (ISBL) e os limites externos (OSBL), o mesmo teve um total de
R$27.732.830,25 onde é descrita pelas equações 9 e 10:
𝐼𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 = 𝐼𝑆𝐵𝐿 + 𝑂𝑆𝐵𝐿 (9)
𝑂𝑆𝐵𝐿 = 0, 45. 𝐼𝑆𝐵𝐿 (10)
Já o Investimento Indireto se dá pelos custos próprios e eventuais, tendo um total de

R$4.159.924,54 como consta na equação 11.
𝐼𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 = 0, 15. 𝐼𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 (11)
13.3. INVESTIMENTO PARA A PARTIDA

O investimento para a partida tem como objetivo cobrir os custos que ocorrem antes e
durante a partida do processo, como por exemplo o custo com a contratação de mão de obra
antes do início do processo fabril, ou o custo com operações ineficientes durante o começo do
processo.
O investimento ISBL é definido como limites de bateria, nele estão agregados os

valores de aquisição, transporte e instalação dos equipamentos, custos como pintura,
instrumentação, válvulas, tubulações e materiais elétricos, e pode ser calculado a partir do
somatório de custo dos equipamentos multiplicado por três fatores experimentais , ƒT,( fator
que leva em conta aquisição de itens indispensáveis para instalação de equipamentos), ƒD (é
um fator de atualização dos preços para o ano vigente) e ƒL ( é o fator experimental de
transferência de região).
𝐼𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎 = 0, 1334. 𝐼𝑆𝐵𝐿 (12)
A partir da equação foi obtido um investimento de partida de R$2.551.420,38 reais.
13.4. CAPITAL DE GIRO

O capital de giro é uma reserva de recursos que serão necessários para manter o
funcionamento da empresa nos momentos em que ocorram pausas ou interrupções na
produção. Além disso, inclui os recursos necessários para que ocorra a operação da planta,
como estoque de produtos e matérias primas, contas a receber, dinheiro em caixa e contas e
impostos a pagar.
117
𝐼𝐺𝑖𝑟𝑜 = 𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 (13)
Assim, conforme calculado pela equação acima, o capital de giro necessário é de

R$131.011.325,45.
13.5. CUSTOS TOTAIS

No tópico 12 foram discutidos sobre os custos de funcionamento da fábrica desde sua
instalação, para tanto, neste será abordado apenas o custo total do processo, tendo em vista a
soma de todos os anteriores. Logo temos o valor total de R$157.242.755,13.
13.6. LUCRO BRUTO

O lucro bruto representa a diferença entre a receita (R) obtida pela empresa, que é
obtida mediante a comercialização de seus produtos, e os custos totais (𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑖𝑠) envolvidos no
funcionamento desta. Por isso, abaixo encontra-se a relação utilizada para calcular-se o lucro
bruto:
𝐿𝐵 = 𝑅 − 𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑖𝑠 (14)
O lucro bruto é o ganho total de uma empresa antes de qualquer outra dedução ser
feita, ele leva em conta o custo total dos produtos e a receita das vendas. O lucro bruto é
importante para estimar-se o lucro líquido, que é o lucro real da organização após a subtração
de todos os impostos e outras deduções (GUEDES, 2023).
A receita pode ser encontrada através de uma relação apresentada no livro Plant
Design and Economics for Chemical Engineers ( McGraw, 2002) em que a receita está
atrelada a quantidade de produto vendido por hora, o tempo total de funcionamento, o preço
dos produtos e a quantidade produzida por hora, ficando da seguinte forma:
𝑅 = 𝑝 *𝑄 (15)
Sendo:
R = Receita
Q= quantidade de produto produzida (kg/ano)
p= preço do produto (R$/kg)
Desta forma, ao subtrair-se os custos totais, presentes na seção 12.3, da receita total
encontrada, que foi de R$132.000.000,00, obtêm-se o lucro bruto. O lucro bruto é importante
uma vez que representa a capacidade da empresa de cobrir os custos envolvidos em seu
118
próprio processo produtivo. Após a subtração, obteve-se um valor de -R$25.242.755,13 de

lucro bruto, o que significa que a indústria não foi capaz de suprir os custos envolvidos na
fabricação da goma xantana. Os possíveis motivos serão explorados na conclusão deste
trabalho.
13.7. DEPRECIAÇÃO
A depreciação é a perda do valor de bens e ativos com o passar do tempo, fruto de
desgaste natural, desgaste pelo uso e até mesmo obsolescência. A depreciação deve ser
aplicada aos ativos permanentes da empresa, que compõem máquinas, equipamentos e até
mesmo a infraestrutura. A depreciação pode ser encontrada de acordo com Perlingeiro (2005)
através da relação abaixo:
𝐷 = 𝑒 * 𝐼𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 (16)
Sendo:
D em R$/Ano
𝑒 = 1/𝑛 sendo n o número de anos previstos para a fábrica, usado 10 anos.
Dessa forma, pode-se estimar a depreciação que os bens e ativos da indústria sofrerão
em 10 anos, sendo esse valor de R$2.773.283,02.
13.8. IMPOSTO DE RENDA

O imposto de renda é pago por pessoas físicas e empresas à Receita Federal e leva em
consideração todos os rendimentos seja de pessoa física ou empresa. O imposto de renda para
uma indústria pode ser calculado levando em conta a taxa anual do imposto de renda que é de
15%, multiplicada pela diferença entre o lucro bruto e a depreciação fiscal. As equações
usadas para calcular são 17 e 18, descritas abaixo:
𝐼𝑅 = 𝑡 * (𝐿𝐵 − 𝐷𝑓) (17)
𝐷𝑓 = 𝑑 * 𝐼𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜 (18)
Sendo:
d é uma variável estipulada em 10% (INVESTOR, 2020);
t é 15%
Desta forma, o imposto de renda a ser pago por ano é de R$ 4.202.405,72.
119
13.9. COMPENSAÇÃO PELO RISCO

Para estimar-se o risco comercial de uma empresa que está sujeita à realização do
empreendimento, usa-se a equação 19 de compensação de risco, onde leva-se em
consideração a taxa de risco (h) empregada ao Investimento Total (Itotal). Para o fator de
risco foi adotado 0,06 (ou seja 6%), pois se adequa a um risco de categoria média
PERLINGEIRO, 2005). Assim tem-se que a compensação de risco foi estimada em um valor
de R$ 9.927.330,04
𝐶𝑅 = ℎ ⋅ 𝐼𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (19)
13.10. LUCRO DO EMPREENDIMENTO

Por fim, com todos os valores previamente calculados, podemos retomar a equação 6 e
verificar que o Lucro do Empreendimento se dá em -R$51.941.067,54, ou seja, não se mostra
viável a operação da empresa em sua totalidade.
13.11. FINANCIAMENTO
Para o nosso projeto em questão, teremos um investimento total de aproximadamente
R$165.455.500,62, sendo assim, faremos um financiamento inicial do valor de 20%, o
restante ficará a cargo de acionistas e investidores da área.
Para tanto, o Banco Nacional de Desenvolvimento (BNDES) fornece empréstimos
para grandes empresas em todos os setores, com investimentos de até 150 milhões (BNS,
2023). Assim, de forma que temos um valor fixado para financiar em torno de R$
33.091.100,12, os juros para tal operações são, a taxa SELIC em 12,25% ao ano, a do próprio
BNDES em 1,15% ao ano e a que é selecionada juntamente com os agentes participantes no
processo, no caso a empresa e o banco, fixada em 1% ao ano. Assim, segundo cálculo para
taxa de juros sendo a equação 20, temos um valor fixo de taxa de juros ao ano de 13,08%.
𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝐽𝑢𝑟𝑜𝑠 = (𝐵𝑁𝐷𝐸𝑆 * 𝑆𝐸𝐿𝐼𝐶 * 𝐴𝐺𝐸𝑁𝑇𝐸) − 1 (20)
O prazo de carência estabelecido pelo banco não deve ultrapassar o período de 3 anos,
bem como o tempo total de pagamento de 20 anos. Sendo assim, tendo em vista um tempo de
dívida razoável de aproximadamente 10 anos, devido ao alto valor financiado, e seguindo os
modelos de cálculo de parcela e amortização da Tabela PRICE, obteve-se a partir da equação
21 os valores referentes às parcelas a serem quitadas anualmente.
𝑠𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑣𝑒𝑑𝑜𝑟 𝑛𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑒𝑙𝑎

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑒𝑙𝑎 = 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑚
+ 𝑠𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑣𝑒𝑑𝑜𝑟 𝑛𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑒𝑙𝑎 * 𝑗𝑢𝑟𝑜𝑠 (21)
120
Com isso, os valores referentes aos pagamentos anuais estão dispostos na tabela
abaixo, tendo em vista que ficaremos em débito com o banco por um período de 10 anos, os
pagamentos anuais se dão ao longo de 8 anos.
Tabela 35 - Valores de parcela para pagamento do BNDES.

Ano da Parcela Saldo devedor Parcela
0 R$ 33.091.100,12 R$ 0,00
1 R$ 33.091.100,12 R$ 0,00
2 R$ 33.091.100,12 R$ 0,00
3 R$ 33.091.100,12 R$ 8.467.185,24
4 R$ 24.623.914,88 R$ 8.467.185,24
5 R$ 16.156.729,64 R$ 6.300.644,22
6 R$ 9.856.085,42 R$ 4.134.103,20
7 R$ 5.721.982,22 R$ 2.521.925,86
8 R$ 3.200.056,36 R$ 1.464.112,20
9 R$ 1.735.944,16 R$ 818.814,42
10 R$ 917.129,74 R$ 917.129,74
13.12. RENTABILIDADE
A rentabilidade nada mais é do que um dos principais critérios para analisar se um
empreendimento terá retorno ou não, ou seja, é o retorno do investimento, faz relação entre o
lucro do empreendimento, calculado previamente, com os investimentos a serem realizados
(XPi, 2019).
Para verificar tal informação, é necessário que seja calculada a taxa Mínima de
atratividade (TMA), ela diz respeito à porcentagem mínima que o investidor, ao adicionar
capital ao projeto, espera ter de retorno em período de tempo. Já a Taxa Interna de Retorno
(TIR), tem como objetivo comparar o investimento inicial com as despesas futuras, ou seja, o
retorno esperado, sem levar em consideração os riscos que o projeto oferece. Por fim, o Valor
Presente Líquido (VPL), é o valor em dinheiro que será obtido após o investimento nesse
projeto, ele leva em consideração as outras duas variáveis citadas anteriormente.
Após execução dos cálculos, tendo como base o Investimento Total a ser necessário
para o projeto, chegou-se a um valor de TMA aproximadamente 1%/ano, de TIR 1,32%/ano,
para que se pudesse obter uma VPL positiva.
Segundo a lógica de TMA e TIR, se a TMA<TIR, o projeto é viável, apesar disso, os
números percentuais indicam que o projeto tem um risco muito grande de não se ter um
121
retorno positivo, pois como citado, a TMA é o retorno esperado de um investidor, e o valor
apresentado não é atrativo suficiente para se investir, visto que não conta com os riscos que o
mercado oferece (XPi, 2019).
O Payback do projeto, tendo desde seu início operando a 100% de sua capacidade, de
aproximadamente 12 anos, com um investimento mensal de R$15.000.000,00, o que também
somado ao valor percentual de TMA, demonstra a não atratividade do processo ser executado,
como visto na figura 22.
Figura 22 - Valores acumulados por ano.

122
14. PROPOSTAS DE MELHORIA NO PROCESSO

Tendo em vista que o processo em questão demonstrou-se inviável, podemos realizar
breves análises em relação às possíveis melhorias que podem ser executadas em projetos
futuros para indústria de produção de goma xantana a partir do bagaço de cana de açúcar.
Estes visam, prioritariamente, a diminuição dos gastos relacionados ao processo.
14.1. INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA

A fim de reduzir os custos com utilidades como vapor e água quente, que demandam
energia e combustíveis para serem produzidos, uma das rotas é realizar integrações
energéticas no processo, como por exemplo o uso do vapor de saída do vaso de pressão para o
aquecimento de demais equipamentos como as camisas dos reatores e trocadores de calor.
Outra integração que pode ser feita é utilizar a água que sai do trocador de calor (H-402), que
está saindo na temperatura de 80°C para retornar ao processo como fonte de calor em algum
equipamento.
14.2. FONTES DE RENDA SECUNDÁRIAS

A lignina é um biopolímero que está presente nas plantas, e pode ser amplamente
utilizado como combustível para queima em caldeiras (Braga et al, 2023), produção de
materiais poliméricos ou resinas como a epóxi, dentre outros materiais (Salve, 2020).
O CO2 gerado pode ser comercializado para o setor secundário como insumo para
carbonatação de produtos gaseificados na indústria, além disso, ele pode ser utilizado para
conservação e congelamento de alimentos (MESSER, 2022).
14.3. OTIMIZAÇÃO DO MEIO DE CULTURA E MATÉRIA PRIMA

Um dos tópicos que mais chama a atenção no processo de fabricação da goma xantana
por meio da hidrólise do bagaço de cana, é que, mesmo com os baixos custos com aquisição
do material principal para o projeto, percebe-se um custo muito elevado com as demais
constituintes do processo fermentativo. Isso, ao longo de um ano, para a produção de apenas
uma pequena parcela da demanda nacional da goma xantana, representa um custo de
aproximadamente R$131.011.325,45 apenas com a matéria prima necessária para o meio de
cultura e reagentes, quase a totalidade dos custos de investimento total da empresa.
Sendo assim, recomenda-se que para projetos futuros, além de meios alternativos para
produção de glicose, deve-se buscar novos caminhos para os insumos necessários para serem
adicionados ao meio fermentativo.
123
15. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O presente trabalho tem como objetivo estabelecer uma unidade industrial para a
produção de goma xantana, utilizando o bagaço de cana-de-açúcar como matéria prima e
principal fonte de carbono da fermentação. Para alcançar este objetivo foram utilizados
objetivos específicos como a definição detalhada do produto a ser comercializado, a avaliação
do possível mercado consumidor, a análise das possíveis rotas tecnológicas a serem seguidas,
a realização do dimensionamento e balanços requeridos para o processo, um sistema de
controle e instrumentação para o equipamento crítico da linha de processo e por fim uma
análise econômica para que fosse avaliada a viabilidade do presente projeto.
O projeto foi pensado para o uso da celulose hidrolisada do bagaço como uma fonte de
carbono para o processo, para isto, foi seguido um processo bem semelhante ao Etanol 2G,
mudando apenas na fermentação onde a cepa Xanthomonas campestris e o meio utilizado,
diferem da fermentação do Etanol. Os processos foram dimensionados a fim de produzir uma
goma de alta qualidade, para atender cerca de 10% do mercado nacional, gerando assim 800
toneladas de goma xantana por ano.
Durante o desenvolvimento o projeto mostrou partes complexas e de alto custo, para
que fossem atendidas as normativas para o comércio da goma xantana no Brasil,
principalmente para fins alimentícios, como é o caso da goma xantana que é um aditivo
alimentar e espessante.
A partir da análise econômica e de viabilidade do projeto, o produto mostrou um alto
custo de produção para um baixo custo de retorno, colocando o prejuízo do projeto na casa
dos R$-25.130.715,96, mostrando um empreendimento aparente inviável, mesmo que o
retorno previsto para o investimento seja de aproximadamente 11 anos.
Algumas medidas podem ser tomadas para reduzir os custos como utilidades, matéria
prima e outros, como por exemplo realizar uma integração energética com as fontes de vapor
e água, procurar rotas mais simples para os gargalos da produção e encontrar um meio
alternativo e mais barato para a fermentação.
A partir dos pontos abordados neste projeto, pode-se concluir que, apesar de ser um
produto com alta demanda e baixa produção nacional, a goma xantana advinda de uma
fermentação com resíduos da indústria sucroalcooleira, ainda não é viável com as tecnologias
que se tem atualmente.
124
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135
APÊNDICES
APÊNDICE A - MEMORIAL DE CÁLCULO DOS BALANÇOS DE MASSA E

ENERGIA DO PROCESSO
APÊNDICE A.1 - MOAGEM

A moagem tem como objetivo reduzir o tamanho da partícula pela aplicação de forças.
O principal objetivo da moagem é aumentar a superfície de contato para que nas etapas
posteriores seja facilitada a retirada de açúcares do bagaço.
Em um moinho, a massa de bagaço que entra é igual a que saí, dessa forma obteve-se
que:
𝑚˙𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑚˙𝑠𝑎𝑖 (22)
𝑚𝑠𝑎𝑖 = 10045, 66 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎
Já para o balanço de energia, parte-se da equação geral:
∆𝑈 + ∆𝐸𝑃 + ∆𝐸𝐶 = 𝑄 + 𝑊 (23)
Sendo:
∆𝐸𝑃 (energia potencial) desprezível por não haver grandes variações de altura
∆𝐸𝐶 (energia cinética) desprezível por não haver variação de velocidade no sistema
∆𝑈 (energia interna) desprezível pela mudança de temperatura do sistema ser mínima

Após as considerações, obtém-se que:
𝑄= −𝑊 (24)
Dado que o moinho selecionado presente no anexo 2.2 possui uma potência de 4 kW e
que serão necessários 4 deles trabalhando durante 24 horas, o valor encontrado foi de:
𝑄 = 1036800 𝑘𝐽
APÊNDICE A.2 - PRÉ-TRATAMENTO

O pré-tratamento é utilizado para aumentar a área superficial do bagaço, reduzir a
cristalinidade da celulose, retirar materiais lignocelulósicos que não podem ser hidrolisados
além de aumentar o desempenho e a velocidade da hidrólise.
136
O balanço de massa para o pré-tratamento foi realizado considerando que todo bagaço
moído que entra no vaso de pressão também sai, assim:
𝑚˙3 = 𝑚˙7 (25)
𝑚˙7 = 10045, 66 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎
Para o cálculo do volume de bagaço e vapor que entram no vaso de pressão, foi
utilizado uma estimativa baseada em um processo laboratorial de explosão de vapor, assim,
45% do volume do reator seria de bagaço e o restante de vapor, para isto foi utilizada uma
regra de 3.
𝑉. 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 − 100%
𝑉. 𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 − 45%
𝑉. 𝑏𝑎𝑔𝑎ç𝑜 = 9000 𝐿
Sendo assim, o volume de vapor necessário é de 11000 L, calculados da mesma forma

que o volume do bagaço. Para encontrar a massa de bagaço de cana a ser utilizada no vaso de
pressão, foi utilizada a equação da densidade para aproximar o valor, assim;
𝑚
ρ = 𝑉
(26)
Assim, as massas encontradas para o bagaço de cana moído foi de 2700 kg de bagaço
e a massa de vapor a ser utilizada foi de 78,1 kg.
Como estamos trabalhando com um vaso de pressão, precisamos que ele suporte a
pressurização e a despressurização que ocorre no processo, para isto, foi utilizada a equação
abaixo para o cálculo da espessura da parede do tanque.
𝑃𝑅
𝑒 = 𝑆𝐸−0,6𝑃
(27)
Onde, R é o raio do cilindro, P é a pressão interna do projeto, S é tensão admissível do

material e E é o coeficiente de eficiência da solda.
Para o balanço de energia foram feitas as considerações que, a diferença de energia
interna é igual ao calor, isto é, ΔU= Q, onde Q = Calor que entra - (Calor consumido + Calor
que sai). Considerando que todo calor que entra é igual ao calor que saí, temos que;
∆𝑈 + ∆𝐸𝑃 + ∆𝐸𝐶 = 𝑄 + 𝑊 (28)
Sendo:
137
∆𝐸𝑃 desprezível por não haver variação de altura
∆𝐸𝐶 desprezível por não haver variação de velocidade no sistema
W desprezível por não haver troca de trabalho no sistema fechado

Assim, pode-se considerar que, todo calor que está sendo injetado no vaso de pressão,
também está saindo ou sendo consumido, tornando o sistema em equilíbrio. Para isso, temos.
𝑄 = 𝑚 * 𝑐𝑝 * Δ𝑇 (29)
Onde m é a massa de bagaço, c é capacidade calorífica do bagaço de cana de açúcar e

ΔT a diferença de temperatura entre o bagaço que entra e o bagaço que sai. Assim, obteve-se
a energia térmica necessária para que ocorra o processo.
𝑄 = 6682500 𝑘𝐽
APÊNDICE A.3 - PRIMEIRA LAVAGEM

A lavagem irá servir para retirada de compostos orgânicos provenientes do
pré-tratamento, retirando assim parte da lignina e também lavar uma parte da sacarose
residual proveniente do processo de moagem e extração do caldo. Para o balanço de massa
foi considerado que todo bagaço pré-tratado que entra na lavagem irá também sair dela.
𝑚˙7 = 𝑚˙10 (30)
𝑚˙10 = 10045, 66 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎
Para o balanço de energia foi considerado que na lavagem há apenas trabalho de eixo
sendo empregado, sendo assim, foi utilizada a potência do equipamento multiplicada pelo
tempo de lavagem para obter-se o trabalho de eixo.
𝑊 = 𝑃 *𝑡 (31)
𝑊 = 4, 44 𝑘𝑊ℎ
APÊNDICE A.4 - HIDRÓLISE

Para a hidrólise primeiro foi calculado quanto bagaço seria necessário para atender a
demanda diária por glicose da empresa, levando em conta que, apenas 40% do bagaço é
composto por celulose, também considerando que a conversão do processo de hidrólise
enzimática é de 60%, assim, o valor necessário para suprir a demanda da indústria foi de
138
10045,66 kg de bagaço de cana de açúcar pré-tratado por dia, considerando que o que está
entrando no reator de hidrólise sai, assim;
𝑚˙10 + 𝑚˙13 = 𝑚
˙
14
(32)
Sendo 𝑚˙13 a mistura entre 𝑚˙11 e 𝑚˙12.
Para o balanço de energia foi considerado que apenas o trabalho de eixo do reator,
utilizando da equação:
𝑊˙ = 𝑛𝑃𝑜 * 𝑁 * 𝐷 * ρ
3 5
(33)
𝑊˙ = 9793 𝑘𝑊
O diâmetro do impelidor foi obtido relacionado com o diâmetro do tanque selecionado

no anexo 2.5, sendo determinado pela equação 34 retirada de Almeida, 2022.
𝐷𝑖
𝐷𝑡
= 0, 5 (34)
Por fim, foi calculado a quantidade de calor necessária para aquecer o meio da
hidrólise até os 50°C requeridos para o processo, assim;
𝑄 = 𝑚 * 𝑐𝑝 * Δ𝑇 (35)
𝑄 = 587047, 68 𝑘𝐽
APÊNDICE A.5 - PRÉ-FERMENTADOR

Para o processo de pré-fermentação, as considerações para serem calculadas foram as
mesmas do processo fermentativo, inclusive foi utilizado as mesmas equações, visto que as
matérias primas e reagentes utilizados foram os mesmos. Assim, para melhor entendimento,
mais informações estão dispostas no apêndice A.6. Ademais, todos os 3 tanques de pré
fermentação foram estimados um tempo de 48 horas com com uma temperatura de 28 ºC.
APÊNDICE A.6 - FERMENTAÇÃO

No processo de fermentação, 10 reatores de 30 m³ realizarão uma fermentação
submersa em um sistema aerado agitado. A fermentação ocorrerá a 30°C durante 72h com
alimentação de oxigênio de 2,5 mMol/min e agitação de 600 rpm.
Antes de dar início a fermentação, é necessário que se realize a esterilização do meio
para que microorganismos que possam causar contaminação sejam eliminados. Para a
139
esterilização, inicialmente aqueceu-se os reatores até a temperatura de 120°C durante 40

minutos. Após isso, o meio ficou a uma temperatura constante de 120°C por 30 minutos para
que, finalmente, fosse resfriado até a temperatura de fermentação, de 30°C, por 80 minutos.
Na tabela abaixo encontram-se os valores de calor envolvido no processo
Tabela 36 - Calor envolvido em cada etapa da esterilização
Parâmetro Rampa de Temperatura Resfriamento
aquecimento Constante
T início (°C) 50 120 120
T final (°C) 120 120 30
Q (kJ) 33, 83𝑥10
6
7, 2𝑥10
6
− 45, 50𝑥10
6
Q (kJ/s) 14 4 9
Para o cálculo da demanda de calor, foram utilizadas as equações 36, 37 e 38. Para o
aquecimento será utilizado vapor saturado a 195°C e para o resfriamento será utilizada água
fria a 25 °C.
𝑛
𝐶𝑝𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 = ∑ 𝑥𝑖𝐶𝑝𝑖 (36)
0
𝑄 = 𝑚 𝐶𝑝 ∆𝑇 (37)
𝑄 = λ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (38)
Já para o processo fermentativo em si, o balanço de energia pode ser dado por:
𝑄 = 𝑄𝑟𝑒𝑎çã𝑜 + 𝑄𝑖𝑚𝑝𝑒𝑙𝑖𝑑𝑜𝑟 (39)
A goma xantana em sua fermentação gera muito menos energia do que antibióticos,
dessa forma, em reatores menores que 50 m³ esse valor envolvido na sua reação de formação
pode ser desprezado para fins de resfriamento (KUPPUSWAMI, 1999). Logo, têm-se que:
𝑄 = 𝑄𝑖𝑚𝑝𝑒𝑙𝑖𝑑𝑜𝑟 (40)
𝑄𝑖𝑚𝑝𝑒𝑙𝑖𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑜𝑡 (41)
A potência necessária pode ser obtida pela equação 42:
5
𝑃𝑜𝑡 = 𝑁𝑝𝑜ρ 𝑁³𝐷𝑖 (42)
140
O número de potência Npo está associado ao tipo de impelidor utilizado, no caso o

selecionado foi o de pás planas, e ao número de Reynolds, que pode ser estimado pela
equação 44. Com ambas informações, utiliza-se a figura 01 para determinação do parâmetro.
O diâmetro do impelidor foi obtido relacionado com o diâmetro do tanque selecionado no
anexo 2.5, sendo determinado pela equação 43 (ALMEIDA, 2022).
𝐷𝑖
𝐷𝑡
= 0, 5 (43)
ρ𝑁𝐷²
𝑅𝑒 = µ
(44)
Figura 01 - Número de potência em função do número de Reynolds e tipo de impelidor
Fonte: Material didático UNICAMP
Com isso, obtêm-se que o calor do impelidor utilizando-se a equação 45, levando em
consideração o tempo de funcionamento de 24h será de:
𝑄𝑖𝑚𝑝𝑒𝑙𝑖𝑑𝑜𝑟 = Pot . t (45)

8
𝑄𝑖𝑚𝑝𝑒𝑙𝑖𝑑𝑜𝑟 = 31, 91𝑥10 𝑘𝐽
Já para o balanço de massa levou-se em consideração que a produção diária de goma

deve ser de 2,74 ton. Sabendo-se que o rendimento do produto é de 25g/L, pode-se estimar o
volume necessário de meio, que foi de 109,59 m³/dia.
Referente aos outros componentes, levando em consideração que, segundo a literatura,
os valores necessários de micronutrientes são de 10 g/L de extrato de levedura, 5 g/L de
peptona e 1 g/L de 𝐾2𝑃𝑂4 e o hidrolisado de bagaço de cana, cujo principal componente é a
141
glicose, sua necessidade é de 20 g/L, pode-se estimar a demanda diária da indústria. As

quantidades necessárias desses componentes podem ser encontradas na tabela 37. O meio é a
soma do total de hidrolisado, extrato de levedura, peptona e 𝐾2𝑃𝑂4.
Tabela 37 - Quantidades necessárias por dia de cada componente
Componente Quantidade necessária (kg/dia)
Hidrolisado de bagaço de cana 2191,78

Extrato de Levedura 1095,89
Peptona 547,94
𝐾2𝑃𝑂4
109,59
Meio
112328,77
Em relação à necessidade de oxigênio, têm-se que, de acordo com Papagianni (2001)

é necessário que se alimente de 1,5 a 3,5 mM/min de O2. No projeto, o valor utilizado foi de
2,5 mM/min. Tendo em vista a estequiometria da reação presente na Figura 02, pode-se ter os
valores necessários de alimentação de oxigênio e a quantidade expulsa de CO2 da seguinte
forma:
𝑚˙𝑂 = 2, 5
𝑚𝑜𝑙 𝑔 𝑔
𝑚𝑖𝑛
* 16 𝑚𝑜𝑙
= 40 𝑚𝑖𝑛
2
𝑚˙𝐶𝑂 = 2, 67
𝑚𝑜𝑙 𝑔 𝑔
𝑚𝑖𝑛
* 44 𝑚𝑜𝑙
= 117, 48 𝑚𝑖𝑛
2
Figura 02 - Estequiometria de Formação da Goma Xantana
Fonte: MALONE et. al., 2023
APÊNDICE A.7 - PASTEURIZAÇÃO (P-201)

No processo de pasteurização, as enzimas e células de Xanthomonas campestris são
inativadas termicamente, para impedir alterações na composição do produto. Para isso a
corrente é aquecida de 31°C a 90°C por 15 min, para posteriormente ser resfriada por um
trocador de calor casco-tubo para 25°C. Assim:
𝑚˙23 = 𝑚˙24 (46)

142
𝑄 = 𝑚˙23 * 𝑐𝑝 * Δ𝑇 (47)
𝑄 = 332, 81 𝑘𝐽
APÊNDICE A.8 - FILTRAÇÃO (F-301)

No processo de filtração, toda a biomassa é retirada da corrente principal, ficando
retida no equipamento e formando a torta de filtrado. Periodicamente, essa torta de filtrado
será retirada, durante a limpeza do equipamento, e destinada para um tanque de
armazenamento. Assim, para o balanço de massa:
𝑚˙25 = 𝑚˙26 + 𝑚˙27 (48)
𝑚˙25 * 𝑥25, 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = 𝑚˙26 (49)
APÊNDICE A.9 - PRECIPITAÇÃO

A etapa de precipitação é composta por 2 equipamentos, um tanque pulmão agitado, e
uma centrífuga. O primeiro tem como objetivo realizar a mistura das correntes de entrada,
além de separar o setor descontínuo do setor contínuo da fábrica, atuando como reservatório.
Tanque Pulmão (AT-301)

O tanque pulmão agitado recebe as correntes vindas da filtração e do topo da torre de
destilação e as mistura antes de levá-las para a centrífuga. De acordo com a literatura, a
concentração de isopropanol na corrente de lavagem deve ser próxima à 90%, mas como o
valor obtido pela destilação apresentou um valor satisfatório, 85%, optou-se por não
suplementar a corrente com isopropanol comercial (MALONE, et al., 2023). Assim, para o
balanço de massa:
𝑚˙27 + 𝑚˙32 = 𝑚˙28 (50)
Em relação à potência necessária para a agitação do tanque, este cálculo foi

realizado por scale up de um agitador de laboratório (MALONE, et al., 2023). Assim, para o
balanço de Energia:
𝑉𝐹á𝑏
𝑊𝐹á𝑏 = 𝑉𝐿𝑎𝑏
* 𝑊𝐿𝑎𝑏 (51)
19.600 𝐿
𝑊𝐹á𝑏 = 5,9 𝐿
* 2 𝑊 = 6, 6 𝑘𝑊
143
Centrifugação (C-301)
Posteriormente, a centrífuga recebe a corrente vinda do tanque pulmão e retira o
excesso de líquidos da corrente principal. Assim, 95% de todo o líquido e 5% da goma são
retirados dessa suspensão, sendo destinados para a torre de destilação, para a recuperação do
isopropanol. Assim, para o balanço de massa:
𝑚˙28 = 𝑚˙29 + 𝑚˙30 (52)
𝑚˙28 * 𝑥28, á𝑔𝑢𝑎 * 0, 05 = 𝑚˙30 * 𝑥30, á𝑔𝑢𝑎 (53)
𝑚˙28 * 𝑥28, 𝐼𝑃𝐴 * 0, 05 = 𝑚˙30 * 𝑥30, 𝐼𝑃𝐴 (54)
𝑚˙28 * 𝑥28, 𝑔𝑜𝑚𝑎 * 0, 95 = 𝑚˙30 * 𝑥30, 𝑔𝑜𝑚𝑎 (55)
APÊNDICE A.10 - DESTILAÇÃO (T-401)

Devido à concentração irrisória de goma na entrada do equipamento, cerca de 0,04%
(m/m), sua massa foi desconsiderada nos cálculos da destilação. Assim, para o balanço de
massa:
𝑚˙29 * (𝑥29, 𝐼𝑃𝐴 + 𝑥29, á𝑔𝑢𝑎) + 𝑚˙38 = 𝑚˙40 (56)
𝑚˙40 = 𝑚˙32 + 𝑚˙31 (57)
𝑚˙40 * 𝑥40, 𝐼𝑃𝐴 = 𝑚˙32 * 𝑥32, 𝐼𝑃𝐴 + 𝑚˙31 * 𝑥31, 𝐼𝑃𝐴 (58)
Além disso, as frações mássicas de saída da destilação foram determinadas com

auxílio do simulador DWSIM, como visto no apêndice B.2.
Em relação a quantidade de calor demandada pelo refervedor e de calor liberada pelo
condensador, estes também foram determinados com com o auxílio do DWSIM, como visto
na Figura 03.
144
Figura 03 - Imagem 1 do UNISIM
APÊNDICE A.11 - SEGUNDA LAVAGEM

A etapa da segunda lavagem, assim como a precipitação, é composta por um tanque
agitado, seguido de uma centrífuga. Entretanto, a corrente de lavagem é primeiramente
formada diluindo o isopropanol comercial com a água proveniente da saída de fundo da torre
de destilação.
Misturador (M-401)
A maior parte da corrente de fundo da destilação é descartada, cerca de 96%, mas os
outros 4% são usados para diluir uma corrente de isopropanol comercial, para gerar uma
solução com razão volumétrica de 3:1 entre IPA e Água.
𝑚˙31 = 𝑚˙33 + 𝑚˙34 (59)
𝑚˙33 + 𝑚˙35 = 𝑚˙36 (60)
𝑚˙36, 𝐼𝑃𝐴
3
4
*ρ𝐼𝑃𝐴
𝑥36, 𝐼𝑃𝐴 = = (61)
𝑚˙36, 𝐼𝑃𝐴+𝑚˙36, á𝑔𝑢𝑎
3 1
4
*ρ + 4
*ρá𝑔𝑢𝑎
𝐼𝑃𝐴
Esta corrente é alimentada ao tanque agitado numa proporção volumétrica de 1:1 entre
a solução de lavagem e a suspensão com goma (MALONE, et al., 2023).
ρ𝐼𝑃𝐴
𝑚˙36 = ρá𝑔𝑢𝑎
* 𝑚˙30 (62)
145
Tanque Agitado (AT-302)

No tanque agitado, as duas correntes são misturadas e destinadas à centrífuga.
𝑚˙30 + 𝑚˙36 = 𝑚˙37 (63)
Em relação à potência necessária para a agitação do tanque, este cálculo foi realizado
por scale up de um agitador de laboratório (MALONE, et al., 2023). Assim, para o balanço de
Energia:
𝑉𝐹á𝑏
𝑊𝐹á𝑏 = 𝑉𝐿𝑎𝑏
* 𝑊𝐿𝑎𝑏 (64)
90,4 𝐿
𝑊𝐹á𝑏 = 5,9 𝐿
* 2 𝑊 = 30, 65 𝑊
Centrifugação (C-302)
A centrífuga recebe esta corrente do tanque de mistura e retira o excesso de líquido da
corrente principal. Assim, 90% do líquido é retirado e destinado à destilação, para a
recuperação do isopropanol, enquanto que toda a goma e 10% do líquido são destinados à
lavagem (MALONE, et al., 2023).
𝑚˙37 = 𝑚˙38 + 𝑚˙39 (65)
𝑚˙37 * 𝑥37, 𝐼𝑃𝐴 * 0, 9 = 𝑚˙38 * 𝑥38, 𝐼𝑃𝐴 (66)
𝑚˙37 * 𝑥37, á𝑔𝑢𝑎 * 0, 9 = 𝑚˙38 * 𝑥38, á𝑔𝑢𝑎 (67)
𝑥38, 𝑔𝑜𝑚𝑎 = 0 (68)
APÊNDICE A.12 - SECAGEM

A secagem é uma parte fundamental para que a goma xantana esteja de acordo com as
normas de comercialização. Para realizar os cálculos de balanço de massa e energia foram
utilizadas as seguintes equações:
𝑚˙39 * 𝑥39 + 𝑄42 * 𝑥42 = 𝑚˙41 * 𝑥41 + 𝑄40 * 𝑥40 (69)
𝑚˙41 = 119, 17 𝑘𝑔/ℎ
Onde, 𝑚 é a vazão mássica da goma, x é a fração mássica de sólido, Q é a vazão de

sólido no ar e na saída obtém-se 119,17 kg/h de goma xantana com 9% de umidade.
Para o balanço de energia do aquecedor foram usadas as seguintes equações:
146
𝑚˙𝑎 * 𝐻1 + 𝑞 = 𝑚˙𝑎 * 𝐻2 (70)
Onde ma é a vazão mássica de ar na entrada do aquecedor, H é a entalpia e q é o calor

necessário para aquecer o ar de entrada. As entalpias foram calculadas a partir das seguintes
equações.
𝐻𝑎 = 𝐶𝑠(𝑇𝑎 − 𝑇𝑅) + 𝓗 λ (71)
𝐶𝑠 = 1, 005 + 1, 88 𝓗 (72)
Onde, H é a entalpia, Cs é o calor específico do ar úmido, Ta a temperatura do ar, TR a

temperatura de referência (0°C), 𝓗 é a umidade absoluta do ar e λ é o calor latente de
vaporização da água.
Para encontrar a vazão de ar necessária foi utilizada a equação do balanço de massa do
componente água:
𝑚˙41 * 𝑥39 + 𝑚˙𝑎42 * 𝓗42 = 𝑚˙41 * 𝑥41 + 𝑚˙𝑎40 * 𝓗40 (73)
Como não foi possível obter a umidade absoluta no ar de saída do secador, foi
considerado que se em 1000 kg de ar seco tem-se 16 kg de água ( considerando a umidade
absoluta de entrada que é 0,016 kg de água/kg ar seco) logo, com a quantidade de água
retirada no processo, aproximadamente 15 kg, então a umidade absoluta na saída seria de
0,0317 kg de água/ kg de ar seco.
Assim no final foram obtidos:
𝑚𝑎40 = 835 𝑘𝑔/ℎ 𝑑𝑒 𝑎𝑟 = 𝑚𝑎42 = 𝑚𝑎43 (74)
𝑄 = 32, 3 𝑘𝑊
147
APÊNDICE B - CÁLCULO DO DIMENSIONAMENTO DOS EQUIPAMENTOS DE

PROCESSO
APÊNDICE B.1 - TANQUE PULMÃO (AT-301)

O volume do tanque foi determinado em função da capacidade desejada de manter a
produção ativa, caso as etapas anteriores fossem paralisadas por algum imprevisto. Assim,
com capacidade de manter produção por 1h, e com apenas 80% de seu volume máximo
ocupado, o volume do tanque foi determinado pela seguinte equação:
𝑚˙28 * τ
𝑉= ρ * 𝑙𝑣
= 19. 596, 11 𝐿 (75)
APÊNDICE B.2 - DESTILAÇÃO (T-401)

Com o auxílio do software UNISIM, definiu-se as frações mássicas das correntes de
saída, em função das condições da corrente de entrada e do número de pratos da torre, como
visto na figura 04.
Dessa forma, o gráfico do método MacCabe-Thiele, em frações molares, do processo

encontra-se abaixo, na figura 05.
148
Figura 05 - Gráfico do método MacCabe-Thiele
Além disso, também usou-se o software para definir a taxa de refluxo da torre, como
mostra a Figura 06, e as dimensões do equipamento, juntamente com seu custo, como mostra
a Figura 07.

149
APÊNDICE B.3 - TANQUE AGITADO (AT-302)

O dimensionamento do tanque foi realizado em função do tempo que demoraria para
enchê-lo. Assim, demorando 5 min para enchê-lo, e com 80% de sua capacidade ocupada, deu
volume foi determinado pela seguinte equação:
𝑚˙37 . τ
𝑉= ρ . 𝑙𝑣
= 90, 4 𝐿 (76)
150
APÊNDICE C - MEMORIAL DE CÁLCULO E DIMENSIONAMENTO DOS

EQUIPAMENTOS DE UTILIDADES
APÊNDICE C.1 - ÁGUA QUENTE
Demanda e Reservatórios
A água quente é utilizada apenas em dois pontos da fábrica, na cozinha e nos
chuveiros do vestiário. Estimou-se a demanda de água quente, em média, 12 L/refeição na
cozinha, assim, com 60 funcionários, e 2 refeições por dia, a demanda seria de 792 L/dia,
consumidos ao longo de 3h, acarretando numa vazão de 0,26 m³/h.
Já para a demanda do chuveiro, obteve-se o valor de 2970 L/dia, mas a temperatura de
40°C. Assim, a demanda de água quente, à 80°C, foi calculada pela equação abaixo,
entendo-se o valor de 810 L/dia, consumidos ao longo de 1h, acarretando numa vazão de 0,81
m³/h.
𝑄1 + 𝑄2 = 0 (77)
𝑚𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 * 𝐶𝑝 * (𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒) + 𝑚𝑓𝑟𝑖𝑜 * 𝐶𝑝 * (𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜) = 0 (78)
Como a demanda total de água quente é de 1602 L/dia, o volume do reservatório foi
calculado assumindo que apenas 80% da altura máxima estaria ocupada, resultando num valor
de 2000L. Além disso, a água deste reservatório virá da caixa d`água, portanto, assumiu-se
que a água seria esquentada ao longo de 20 min, de 30°C a 80°C, usando a equação abaixo:
𝑄 = 𝑚á𝑔𝑢𝑎 * 𝐶𝑝 * Δ𝑇 (79)
Desta forma, o calor necessário pelo reservatório de água quente é de 255,44 kW.
Tubulação
Tendo os valores de vazão em cada trecho da tubulação, calculou-se o diâmetro
teórico para que a água fosse transportada a 2,5 m/s, usando a equação (80), e posteriormente,
escolheu-se os diâmetros comerciais mais próximos dos obtidos.
4*𝑄
𝐷 = 𝑣*π
(80)
Os diâmetros comerciais de cada trecho podem ser visualizados na tabela 14, presente
no tópico 11.1.
151
Por fim, realizou-se o balanço de energia da tubulação, a fim de se obter a potência

necessária da bomba.
2 2
𝑃1 𝑣1 𝑃2 𝑣2
ρ*𝑔
+ 2*𝑔
+ 𝑧1 + ℎ𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = ρ*𝑔
+ 2*𝑔
+ 𝑧2 + ℎ𝑙𝑡 (81)
ℎ𝑙𝑡 = ℎ𝑙 + ℎ𝑙𝑚 (82)

2
𝐿 𝑣
ℎ𝑙 = 𝑓 * 𝐷 2*𝑔
(83)
2
𝑣
ℎ𝑙𝑚 = 𝐾 * 2*𝑔
(84)
𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = ℎ𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 * 𝑔 * 𝑚˙ (85)
Resultando, assim, numa potência necessária de 28,3 W.
APÊNDICE C.2 - ÁGUA FRIA
Demanda e Reservatórios
A demanda de água fria em cada equipamento pode ser vista na Tabela 17, presente no
tópico 11.3. Assim, como a demanda de água fria diária da fábrica é de 1080 m³, a reserva de
incêndio foi calculada sendo 20% desta demanda, enquanto que a reserva para fábrica é de
40%, resultando numa reserva total de 648,10 m³.
Tubulação e Bomba
Tendo os valores de vazão em cada trecho da tubulação, calculou-se o diâmetro
teórico para que a água fosse transportada a 2,5 m/s, usando a equação 86, e posteriormente,
escolheu-se os diâmetros comerciais mais próximos dos obtidos.
4*𝑄
𝐷 = 𝑣*π
(86)
Os diâmetros internos de cada trecho podem ser visualizados na tabela 19, presente no
tópico 11.3.
O bombeamento da caixa d'água para a fábrica será realizado por diferença de altura.
Dimensionamento dos Trocadores de Calor

Na fábrica, existem 2 trocadores de calor casco-tubo com a função de refrigerar a
corrente de processo, H-201 e H-402. A demanda de calor retirado do H-201, responsável por
152
resfriar a corrente que sai do pasteurizador, é de -328,29 kW, enquanto que a do H-402,
responsável por resfriar a saída de topo da torre de destilação, é de -464 kW.
Assumindo que a água entra a 25ºC e é aquecida até 50ºC, no H-201, e 80ºC, no H-402,
e que o coeficiente global de troca térmica é de 800 W/(m².K) em ambos os trocadores,
utilizou-se a equação abaixo:
𝑄 = 𝐴 * 𝑈 * ∆𝑇𝑙𝑛 (87)
Assim, a área de troca térmica necessária é de 24,38 m² e 102,32 m² para o H-201 e

H-402, respectivamente.
APÊNDICE C.3 - AR COMPRIMIDO
Air-Lift
A água utilizada pela fábrica é retirada de um poço, utilizando um air-lift para
bombeá-la até a caixa d`água. Utilizando as equações abaixo, e estimando os valores de Hg e
Hs em 24 e 44,3 m, respectivamente, a vazão de ar-comprimido demandado pelo air-lift é de
2,31 m³/h.
𝐻𝑔
𝑓= 𝐻𝑠 (88)
𝑐*𝑙𝑜𝑔 𝐻𝑠+𝐻𝑔
𝑞𝑎𝑟 = 𝑓 * 𝑄á𝑔𝑢𝑎 (89)
Demanda e Tubulação
As demandas de ar-comprimido da fábrica encontram-se na tabela 15, no tópico 11.2,
resultando num total de 3,3 m³/min. O diâmetro teórico de cada trecho foi calculado através
da equação (90) e posteriormente, escolheu-se os diâmetros comerciais mais próximos dos
obtidos.
1,85
5 0,008*𝑄 *𝐿
𝑑= 𝐻𝑓*𝑃
(90)
Os diâmetros internos de cada trecho podem ser visualizados na tabela 16, presente no
tópico 11.2.
153
APÊNDICE C.4 - VAPOR
Dimensionamento das tubulações

O dimensionamento de tubulações de vapor é feito sob critérios de velocidade do
vapor e perda de carga que ocorre na tubulação. Para que a perda de carga seja evitada, são
estipuladas velocidades aceitáveis para o escoamento do vapor, tendo elas valores entre 10 a
15 m/s em linhas curtas e ramais secundários e entre 15 e 30 m/s para as linhas alimentadoras
(Macintyre, 2017). Para as tubulações de vapor da indústria foi utilizada a velocidade fixada
de 15 m/s considerando que os trechos em sua maioria mesmo os de alimentação são linhas
curtas e o valor de 2 m/s para linhas extremamente curtas como as dos pré-fermentadores. O
material utilizado nas tubulações é o aço-carbono A - 53, indicado para temperaturas de vapor
de até 200 °C (Macintyre, 2017).
Para os cálculos foi considerada a temperatura do vapor saturado como 195 °C e uma
pressão de aproximadamente 14 bar.
O diâmetro da tubulação em cada trecho foi estimado a partir das equações presentes
no livro “Instalações Hidráulicas Prediais e Industriais”, do qual foi retirada a equação 91
para o dimensionamento das tubulações.
4𝑄γ
𝐷 = π𝑣
(91)
Onde, Q é a vazão mássica de vapor por segundo, D é o diâmetro, 𝜸 é o volume específico do

vapor saturado dadas as condições de processo e v a velocidade fixada. De acordo com a
tabela de propriedades termodinâmicas (anexo 5) o volume específico do vapor saturado
nestas condições é de 0,14089 m3/kg.
Após obtidos os diâmetros nominais, com o auxílio do anexo 7, os tubos selecionados
para a tubulação foi o aço-carbono com schedule 40, onde foram utilizados os diâmetros mais
próximos dos encontrados matematicamente.
Perda de carga
O cálculo da perda de carga na tubulação foi realizado também a partir das equações
encontradas no livro citado acima, onde se estima que o comprimento equivalente da
tubulação seja 25% maior que o proposto para linhas com tamanho inferior a 100 metros, que
é o caso das tubulações desta indústria. Assim, a partir das equações abaixo foi possível
estimar a perda de carga que ocorrerá em cada trecho da tubulação.
154
1,95
𝑄 *0,95γ
𝐽 = 5,1 (92)
𝐷
Onde J é a perda de carga em kgf/cm2100m.

O cálculo para a variação da pressão na tubulação se dá utilizando os valores da perda
de carga e do comprimento equivalente, como mostra a equação 93.
𝐽𝐿𝑒𝑞
∆𝑃 = 100
(93)
Por fim, foram calculadas as velocidades reais em que o vapor saturado irá percorrer a
tubulação, através da equação 94.
𝑄γ
𝑣 = 2, 78 * 𝑆
(94)
Onde S é a seção transversal do tubo em cm2.
Dilatação das tubulações de vapor e isolamento

Primeiramente precisa-se considerar que estamos trabalhando com um material
metálico, que sofre dilatações a partir da alta temperatura do vapor que corre por ele, por isso,
a dilatação térmica sofrida pelo material é um fator muito importante a ser considerado no
dimensionamento das tubulações. A dilatação foi calculada a partir da equação do livro
“Instalações Hidráulicas Prediais e Industriais” onde:
∆𝐿 = 𝐶𝐿∆𝑇 (95)
Onde, ΔL é a dilatação linear, C é a constante de dilatação térmica do aço-carbono

considerado como 0,012, L é o comprimento da tubulação e ΔT a diferença de temperatura
entre o vapor e a temperatura do ambiente exterior que foi considerada como 25°C.
O isolamento térmico das tubulações além de evitar acidentes devido às altas
temperaturas empregadas no processo, também previne que ocorra troca térmica e a energia
ali contida se dissipe gerando mais custos para o processo.
Para sua determinação, foram utilizadas as recomendações do fabricante do
isolamento, presentes no Anexo 6, onde os fatores de seleção levam em consideração o
diâmetro nominal da tubulação e a temperatura do vapor saturado.
155
Tubulações de condensado
Volume de condensado formado nas tubulações

Quando o vapor entra em contato com o material da tubulação, acaba formando certa
quantidade de condensado, para calcular esse volume de condensado formado, se leva em
consideração o cenário mais pessimista que é o período onde ocorre o aquecimento da linha.
Para isto, foram utilizadas as equações encontradas no livro “Instalações Hidráulicas Prediais
e Industriais”, que se encontra abaixo:
𝑃 (𝑇𝑓−𝑇𝑖)
𝑄 = 𝐶 * 𝐿
(96)
Onde, C é o valor específico do aço, considerado aqui como 0,49 kJ/kg°C, P é o peso
da tubulação no trecho calculado, Ti e Tf são as temperaturas inicial que é a temperatura
ambiente e final que é a temperatura de operação, L é o calor latente, considerado aqui como
1957,85 kJ/kg conforme a tabela de propriedades termodinâmicas no Anexo 5.
Diâmetro das tubulações de retorno de condensado
Foi utilizada a tabela encontrada no anexo 9 para os valores recomendados de

diâmetro para as tubulações, levando em consideração uma inclinação de 0,5% das mesmas.
Dimensionamento dos Trocadores de Calor

Na fábrica, existem 3 trocadores de calor casco tubo que utilizam o calor latente do
vapor para esquentar a corrente de processo, o H-301, H-401 e H-501.
O H-301 aquece o ar que será utilizado na secagem, de 25 até 116ºC, o que demanda
32,3 kW de calor. O H-401 aquece a corrente de alimentação do destilador, de 30 até 90ºC, o
que demanda 770,25 kW de calor. Por fim, o H-501 aquece o reservatório de água quente, de 25
até 80ºC, demandando 255 kW. Dessa forma, utilizando como valor para o coeficiente de troca
térmica os valores de 300, 500 e 500 W/(m².K) para H-301, H-401 e H-501, respectivamente, e a
equação abaixo:
𝑄 = 𝐴 * 𝑈 * ∆𝑇𝑙𝑛 (97)
Assim, o valor da área de troca térmica dos trocadores de calor é de 0,91, 11,60 e 3,63
m², respectivamente.
156
APÊNDICE D - LAYOUT
APÊNDICE D.1 - PROCESSO

157
APÊNDICE D.2 - ÁGUA QUENTE

158
APÊNDICE D.3 - ÁGUA FRIA

159
APÊNDICE D.4 - AR COMPRIMIDO

160
APÊNDICE D.5 - VAPOR

161
ANEXO 1 - FDA, DEPARTAMENTO DE SAÚDE E SERVIÇOS HUMANOS

172.695 Goma xantana.
O aditivo alimentar goma xantana pode ser utilizado com segurança nos géneros alimentícios,
em conformidade com as seguintes condições prescritas:
Teste do gel de goma de alfarroba
Misturar num papel de pesagem ou num prato de pesagem 1,0 grama de goma de alfarroba em
pó com 1,0 grama do polissacarídeo em pó a testar. Adicionar a mistura lentamente (cerca de
1⁄2 minuto), no ponto de máxima agitação, a uma solução agitada de 200 mililitros de água
destilada previamente aquecida a 80 °C num copo de 400 mililitros. Continuar a agitação
mecânica até que a mistura esteja em solução, mas agitar durante um período mínimo de 30
minutos. Não deixar que a temperatura da água desça abaixo de 60 °C.
Deixar arrefecer o copo e o seu conteúdo sem agitação. Deixar arrefecer durante um período
mínimo de 2 horas. Examinar o conteúdo do copo arrefecido para verificar se existe a
formação de um gel firme e borrachudo depois de a temperatura descer abaixo dos 40 °C.
No caso de se obter um gel, preparar uma solução a 1 % do polissacarídeo a testar em 200 ml
de água destilada previamente aquecida a 80 °C (omitir a goma de alfarroba). Deixar arrefecer
a solução sem agitação, como anteriormente. A formação de um gel durante o arrefecimento
indica que a amostra é um polissacarídeo gelificante e não goma xantana.
Registar a amostra como "positiva" para goma xantana se se formar um gel firme e
borrachoso na presença de goma de alfarroba, mas não na sua ausência. Registar a amostra
como "negativa" para a presença de goma xantana se não se formar qualquer gel ou se se
formar um gel mole ou quebradiço tanto com goma de alfarroba como numa solução a 1% da
amostra (sem goma de alfarroba).
(a) O aditivo é uma goma polissacárida derivada de Xanthomonas campestris através de um
processo de fermentação em cultura pura e purificada por recuperação com álcool
isopropílico. Contém D-glucose, D-manose e ácido D-glucurônico como unidades hexose
dominantes e é fabricada como sal de sódio, potássio ou cálcio.
(b) A estirpe de Xanthomonas campestris não é patogênica e não é tóxica para o homem ou
para outros animais.
(c) O aditivo é produzido por um processo que o torna isento de células viáveis de
Xanthomonas campestris.
(d) O aditivo cumpre as seguintes especificações
162
(1) Álcool isopropílico residual não superior a 750 partes por milhão.
(2) Uma solução aquosa contendo 1 por cento do aditivo e 1 por cento de cloreto de potássio
agitada durante 2 horas tem uma viscosidade mínima de 600 centipoises a 75 °F, tal como
determinado pelo viscosímetro Brookfield, modelo LVF (ou equivalente), utilizando um fuso
n.º 3 a 60 r.p.m., e a razão entre as viscosidades a 75 °F e 150 °F está no intervalo de 1,02 a
1,45.
(3) Positivo na pesquisa de goma xantana quando submetido ao seguinte procedimento:
Teste do ácido pirúvico

Pipetar 10 mililitros de uma solução a 0,6 % do polissacarídeo em água destilada (60
miligramas de goma hidrossolúvel) para um balão de 50 mililitros equipado com uma junta de
vidro cônica normalizada. Pipetar 20 ml de ácido clorídrico 1N. Pesar o balão. Refluxar a
mistura durante 3 horas. Tomar precauções para evitar a perda de vapor durante o refluxo.
Arrefecer a solução à temperatura ambiente. Adicionar água destilada para compensar a
eventual perda de peso do conteúdo do balão.
Pipetar 1 mililitro do reagente 2,4-dinitrofenilhidrazina (0,5 % em ácido 2N-hidroclórico)
para uma ampola de decantação de 30 mililitros, seguido de uma alíquota de 2 mililitros (4
miligramas de goma hidrossolúvel) do hidrolisado de polissacarídeo. Misturar e deixar a
mistura reacional repousar à temperatura ambiente durante 5 minutos. Extrair a mistura com 5
ml de acetato de etilo. Eliminar a camada aquosa.
Extrair a hidrazona do acetato de etilo com três porções de 5 ml de solução de carbonato de
sódio a 10 %. Diluir os extratos combinados de carbonato de sódio a 100 ml com mais
carbonato de sódio a 10 % num balão volumétrico de 10 ml. Medir a densidade ótica da
solução de carbonato de sódio a 375 milimicrons.
Comparar os resultados com uma curva de densidade óptica versus concentração de uma
amostra autêntica de ácido pirúvico que tenha sido submetida ao procedimento a partir da
preparação da hidrazona. Registar a percentagem em peso de ácido pirúvico no polissacarídeo
testado. Anotar "positivo" para a goma xantana se a amostra contiver mais de 1,5 % de ácido
pirúvico e "negativo" para a goma xantana se a amostra contiver menos de 1,5 % de ácido
pirúvico, em peso.
(e) O aditivo é utilizado ou destina-se a ser utilizado, em conformidade com as boas práticas
de fabrico, como estabilizador, emulsionante, espessante, agente de suspensão, agente de
revestimento ou intensificador de espuma em géneros alimentícios para os quais as normas de
identidade estabelecidas ao abrigo da secção 401 da lei não impedem essa utilização.
163
(f) Para garantir a utilização segura do aditivo:

(1) O rótulo do seu recipiente deve ostentar, para além de outras informações exigidas pela
Lei, o nome do aditivo e a designação "qualidade alimentar".
(2) O rótulo ou a rotulagem do recipiente do aditivo alimentar deve incluir instruções de
utilização adequadas.
164
ANEXO 2 - EQUIPAMENTOS DO PROCESSO
ANEXO 2.1 - ESTEIRA
Fonte: Alibaba, 2023.

165
ANEXO 2.2 - MOINHO DE FACAS
Fonte: Cetro máquinas, 2023.

166
ANEXO 2.3 - VASO DE PRESSÃO
Fonte: ArComprimido Brasil, 2023.

167
ANEXO 2.4 - EQUIPAMENTO PARA LAVAGEM

168
ANEXO 2.5 - REATOR PARA HIDRÓLISE E FERMENTAÇÃO
Fonte: Speidel, 2023

169
ANEXO 2.6 - PRÉ-FERMENTADOR 1

170
ANEXO 2.7 - PRÉ-FERMENTADOR 2 e 3

171
ANEXO 2.8 - PASTEURIZADOR

172
ANEXO 2.9 - FILTRO
Fonte: Lenntech, 2023.

173
ANEXO 2.10 - TANQUE DE BIOMASSA

174
ANEXO 2.11 - TANQUE DE PRECIPITAÇÃO

175

176
ANEXO 2.12 - CENTRÍFUGA

177
ANEXO 2.13 - TANQUE DE ARMAZENAMENTO DE IPA

178
ANEXO 2.14 - TANQUE DE LAVAGEM

179
ANEXO 2.15 - SPRAY DRYER
Fonte: JL Spray, 2023

180
ANEXO 2.16 - EMPACOTADORA

181
ANEXO 2.17 - RESERVATÓRIO DE ÁGUA
Fonte: FazForte, 2023.

182
ANEXO 2.18 - RESERVATÓRIO DE ÁGUA QUENTE
Fonte: HidrauNet, 2023

183
ANEXO 2.19 - BOMBA DE ÁGUA QUENTE
Fonte: Schneider, 2021

184
ANEXO 2.20 - COMPRESSOR DE AR

185
ANEXO 2.21 - RESERVATÓRIO DE ÁCIDO E BASE

186
ANEXO 2.22 - CALDEIRA

187
ANEXO 2.23 - TROCADORES DE CALOR

188
ANEXO 2.24 - SILOS
Fonte: Kepler Web, 2023

189
ANEXO 2.25 - ETE
Fonte: Águas Claras Engenharia, 2023

190
ANEXO 2.26 - CAMINHÕES
Fonte: Mercado Livre, 2023.

191
ANEXO 3 - EQUIPAMENTOS DE LABORATÓRIO
ANEXO 3.1 - ÓCULOS DE PROTEÇÃO
Fonte: Super EPI, 2023.

192
ANEXO 3.2 - LUVAS NITRÍLICA
Fonte: Amazon, 2023.

193
ANEXO 3.3 - LUVAS PERFURO CORTANTES
Fonte: Astro Distribuidora, 2023.

194
ANEXO 3.4 - LUVAS PARA AGENTES TÉRMICOS
Fonte: MultiSeg, 2023.

195
ANEXO 3.5 - MACACÃO
Fonte: Preve Oeste, 2023.

196
ANEXO 3.6 - BOTAS DE PVC CANO LONGO
Fonte: EPI`s Online, 2023.

197
ANEXO 3.7 - RESPIRADOR COM FILTRO
Fonte: BH SEG, 2023.

198
ANEXO 3.8 - CAPACETE COM AJUSTE

199
ANEXO 3.9 - PROTETOR AUDITIVO

200
ANEXO 4 - CATÁLOGO DO COMPOSTO ENZIMÁTICO ACCELLERASE
Fonte: Genencor.
201
ANEXO 5 - TABELA TERMODINÂMICA
Fonte: Cengel.
202
ANEXO 6 - ISOLAMENTO TÉRMICO
Fonte: Calorisol
203
ANEXO 7 - INFORMAÇÕES DA TUBULAÇÃO

204
Fonte: Madoq, 2023.

205
206
ANEXO 8 - TABELA DE TARIFAS DE 2023 DA GS INIMA
Fonte: GS Inima, 2023.

207
ANEXO 9 - DIÂMETRO TUBULAÇÃO DE CONDENSADO
Fonte: Macintyre.
208
ANEXO 10 - LEGENDA PARA O CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO
Fonte: Dept. Engenharia Elétrica - UnB

Moreira Mariana Ninaus Renata Schuster Saul Ribeiro Tatiane Speranca Veronica 2023 TCC

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

Mariana Fernandes Moreira

PRODUÇÃO DE GOMA XANTANA A PARTIR DO HIDROLISADO DO

Mariana Fernandes Moreira

PRODUÇÃO DE GOMA XANTANA A PARTIR DO HIDROLISADO DO

Trabalho de Conclusão de curso submetido ao

Orientadora: Prof.a Dr.a Lisiane de Marsillac Terra

Mariana Fernandes Moreira

PRODUÇÃO DE GOMA XANTANA A PARTIR DO HIDROLISADO DO BAGAÇO

Trabalho de Conclusão de curso submetido ao

Aprovado em 14 de dezembro de 2023

PRODUÇÃO DE GOMA XANTANA A PARTIR DO HIDROLISADO DO BAGAÇO

Palavra-chave: Goma Xantana. Bagaço de cana-de-açucar. Xanthomonas campestris.

Figura 01 - Estrutura molecular simplificada da goma xantana……………...……...…….. 18

Tabela 01 - Principais propriedades da Goma Xantana……………………………………. .21

Tabela 32 - Salários dos funcionários………………………………………………………109

∆𝑈 Diferença de energia interna

∆𝐸𝑃 Diferença de energia potencial

∆𝐸𝐶 Diferença de energia cinética

𝑛𝑃𝑜 Número de potência

𝐶𝑠 Calor específico do ar úmido

𝑓 Coeficiente de perda de carga distribuída

Hg Altura geométrica total de elevação do poço

Hs Submersão dinâmica do ponto de descarga do ar no poço

γ Volume específico do vapor saturado

𝑆 Área da seção transversal do tubo

6.4. PROCESSO DE DOWNSTREAM............................................................................. 46

APÊNDICE A.3 - PRIMEIRA LAVAGEM.........................................................................138

ANEXO 1 - FDA, DEPARTAMENTO DE SAÚDE E SERVIÇOS HUMANOS......................162

2.1. DEFINIÇÃO DO PRODUTO

Autor: BECKER et al., 1998

2.2. MATÉRIA PRIMA

2.3. LEGALIDADE DO PRODUTO

2.4. CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO

Tabela 01 - Principais propriedades da Goma Xantana.

Propriedade Valor Observação

Viscosidade Mínima 13 - 35 cP À 23,8 °C (GARCIA-OCHOA et

Faixa de pH em que 1-13 (GARCIA-OCHOA et al, 2000)

Faixa de Temperatura em 0 - 100 °C (GARCIA-OCHOA et al, 2000)

Umidade 8,8 - 9,4% Segundo o JECFA (Joint Experts

% de Goma Xantana em > 91% Segundo o JECFA (Joint Experts

Fonte: Autores, 2023

Especificações para a distribuição de Goma Xantana como aditivo alimentício

Especificações para a distribuição de Goma Xantana como aditivo alimentício

Tabela 02 - Especificações da Goma Xantana segundo FAO e FCC.

Parâmetro Unidade Especificação

Perda na secagem % > 15

Ácido Pirúvico % > 1,5

Nitrogênio % > 1,5

Isopropanol mg/kg > 500

Chumbo mg/kg >2

Contagem total em placas UFC/g > 5000

Bolores e leveduras UFC/g > 500

3.1. DESCRIÇÃO DO MERCADO

3.1.1. Mercado Consumidor

Tabela 03 - Quantidade, em toneladas, de goma xantana importada por cada estado.

Destaca-se que os 3 principais importadores de goma xantana são os estados de São

3.1.2. Oferta e Demanda

Apesar do número considerável de empresas ofertando o produto, o Brasil ainda é um

Tabela 04 - Valores de importação de goma xantana.

3.1.3. Expectativa de Crescimento

3.2. PÚBLICO ALVO

3.4. PREÇO DE VENDA