UNIVERSIDADE FEDERALDE LAVRAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA (DEG)

Introdução à Tecnologia do Açúcar e do Álcool

BALANÇO DE MASSA E DE ENERGIA PARA A ETAPA DE

TRATAMENTO DE CALDO NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE
AÇÚCAR

DIEGO SOARES GARRÔCHO DE FARIA

JAMESON ELVIS TOLEDO
JEFFERSON CASCARDO PINTO
LUCAS CHAVES DE BRITO
PATRICK GUSTAVO MACHADO DE SOUZA
TULIO SÉRGIO RODRIGUES DA COSTA SANTOS

Relatório técnico-científico referente à

disciplina Introdução à Tecnologia do Açúcar e do
Álcool, tendo como professor responsável João
Moreira Neto, sendo parte dos requisitos necessários
à obtenção da aprovação na disciplina.

Lavras – MG
2021
 SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................................. i
LISTA DE TABELAS ............................................................................................................................ ii
SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA ................................................................................................. iii
1 – INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 1
2 – OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 2
3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................................... 2
3.1 – Balanço de Massa ................................................................................................................. 2
3.2 – Balanço de Energia............................................................................................................... 3
3.3 – Produção de açúcar e álcool ................................................................................................. 3
4 - METODOLOGIA .............................................................................................................................. 5
4.1 – Extração................................................................................................................................ 6
4.2 - Pré-Tratamento do caldo ....................................................................................................... 8
4.3 - Sulfitação .............................................................................................................................. 9
4.3.1 Balanço de massa no processo de Sulfitação ............................................................. 10
4.4 – Caleagem ............................................................................................................................ 11
4.4.1 – Preparação do leite de cal ........................................................................................ 11
4.4.2 Balanço de massa ....................................................................................................... 12
4.5 - Aquecimento ....................................................................................................................... 13
4.5.1 - Balanço de Energia .................................................................................................. 13
4.6 - Balão de Flash ..................................................................................................................... 15
4.6.1 Balanço de massa ....................................................................................................... 15
4.7 Decantação e Filtração .......................................................................................................... 16
5 – CONCLUSÃO ................................................................................................................................. 19
6 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................. 19
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Processo de produção de açúcar
Figura 2 - Fluxograma de produção de açúcar
Figura 3 - Fluxograma de produção de etanol
Figura 4 - Fluxograma do tratamento de caldo
Figura 5 – Fluxograma do processo de extração
Figura 6 – Fluxograma com os valores do processo de extração
Figura 7 – Fluxograma do ART
Figura 8 – Fluxograma do processo de pré-tratamento (peneiramento)
Figura 9 – Balanço de massa (sulfitação)
Figura 10 – Coluna de sulfitação
Figura 11 - Fluxograma simplificado para a etapa de caleagem
Figura 12 – Balão de Flash
Figura 13 - Esquema de um filtro rotativo à vácuo

i
 LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Bé x Densidade de CaO no leite de cal

Tabela 2 - Propriedades de vapor saturado

ii
 SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA
B – Bagaço gerado (ton./h);
C – Cana processada que entra na moenda (ton./h);
A – Água de embebição (ton./h);
J – Caldo misto (ton./h);
fc – Teor de fibra na cana;
fb – Teor de fibra no bagaço;
ic = Teor de impureza no caldo;
I = Impureza retida (ton./h);
Jp = Caldo misto peneirado (ton./h);
Sc – Teor de sacarose (%);
AR – Teor de açúcares redutores (%);
ARTc – ART da cana (%);
ARTm – ART do caldo misto (%);
ARTb – ART do bagaço (%);
𝑚̇𝑠 = vazão mássica de enxofre na entrada do Forno rotativo;
𝑦𝑆0 = a fração de enxofre na entrada do forno rotativo;
𝑦𝑆 = a fração de enxofre na saída do forno rotativo;
𝑚̇𝑠 = vazão mássica de enxofre na entrada do forno rotativo;
𝑚̇𝑓 = vazão mássica total na saída do forno rotativo;
𝐽𝑃 = vazão mássica de caldo peneirado aquecido;
𝑚̇𝑓 = vazão mássica total na saída do forno rotativo;
𝐶𝑠= vazão mássica de caldo sulfitado;
X SO2 = fração mássica de SO2 ;
X Jp = fração mássica de Jp;
𝑚̇𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙 = vazão mássica de leite de cal;
𝐶𝑆 = vazão mássica de caldo sulfitado;
𝐶𝑎𝑙 = vazão mássica de cal;
𝐶𝐶 = vazão mássica de caldo caleado;
𝑊𝑐𝑎𝑙 = vazão mássica de água de caleagem;
M: quantidade de vapor em kg;
CC: vazão mássica de caldo caleado em kg/h;
cp: calor específico do caldo em cal/°C kg;

iii
T0: temperatura de entrada do caldo em °C;
T: temperatura de saída do caldo em °C;
Z: coeficiente de eficiência (em geral 0,95);
L: calor latente do vapor de aquecimento em Kcal/kg;
Brix: porcentagem em massa de sólidos solúveis contido na solução açucarada;
𝐶𝐶𝐴= Vazão mássica de caldo caleado aquecido;
𝐶𝐹 = Vazão mássica de caldo flasheado;
𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = Vazão mássica de gases na saída do balão flash;
CM- Caldo misto [ton/h];
CFS - Caldo flasheado [ton/h];
CF- Caldo filtrado [ton/h];
L- Lodo [ton/h];
CC- Caldo clarificado [ton/h];
AL- Água para lavagem [ton/h];
BC- Bagacinho [ton/h];
T- Torta [ton/h];

iv
 1 – INTRODUÇÃO
O Brasil é o maior produtor mundial de cana-de-açúcar, tendo grande importância para o agronegócio
brasileiro. Dos 642,677 milhões de toneladas de cana processada, para os diversos produtos finais, na safra de
2019/2020, foram produzidos 29,606 milhões de toneladas de açúcar. (UNICA, 2020). Toda essa produção
aliada às grandes áreas cultiváveis e condições edafoclimáticas (refere características definidas através de
fatores do meio tais como o clima, o relevo, a litologia, a temperatura, a humidade do ar, a radiação, o tipo de
solo, o vento, a composição atmosférica e a precipitação pluvial) as quais são favoráveis à cana-de-açúcar,
tornando o Brasil um país importante para a exportação dessa commodity.
Com os vários produtos possíveis utilizando a cana-de-açúcar, temos resumidamente o seguinte
fluxograma para produção de açúcar:

Figura 1 - Processo de produção de açúcar

Uma abordagem geral do processo de produção de açúcar inicia-se com o plantio da cana-de-açúcar.
Após 18 meses há o primeiro corte, e anualmente, durante 4 a 5 anos, com redução do rendimento, se realiza
mais cortes. (MARAFANTE, 1993). Ao atingir a maturação, há duas maneiras para se realizar a colheita da
cana-de-açúcar. O primeiro caso a colheita é realizada manualmente, a fim de preservar a peça inteira, porém
é necessário a queima das folhas do canavial para facilitar o processo. No segundo caso, há a colheita de forma
mecanizada, não sendo necessária a retirada das folhagens. No entanto, essa forma de colheita gera uma maior
quantidade final de impurezas, pedras e terra.
Realizada a colheita da cana, esta é enviada às usinas, normalmente esse transporte é realizado em
caminhões de reboque. (CGEE, 2009; MARAFANTE, 1993). Nas usinas é realizada a pesagem dos caminhões,
onde assim é determinado a massa total de cana e com isso é estimado o rendimento (produção de açúcar/
tonelada de cana) na produção de açúcar.
Diversas análises quantitativas e qualitativas são realizadas para se determinar de maneira correta o
potencial da cana em se transformar em açúcar. As análises se iniciam a partir do auxílio de um hilo,
equipamento utilizado para descarregar os caminhões de cana e de uma sonda para coletar amostras de forma
aleatória. Algumas das análises feitas a partir das amostras coletadas são: pH, pol, teor alcoólico, °Brix,
umidade, entre outros (MARAFANTE, 1993; PAYNE, 2010).
Logo após, a matéria-prima é descarregada a e segue para o processo de lavagem, para a remoção de
materiais estranhos e impurezas. Como a cana colhida mecanicamente encontra-se picada, a remoção das
impurezas ocorre por sopro de ar, de modo a evitar a perda de sacarose. Já no caso de colheita manual, a cana
é lavada com água. (ALBUQUERQUE, 2011; MARAFANTE,1993).
Depois de limpa, toda a cana é picada ao passar por um conjunto de facas rotativas, e, em seguida, é
encaminhada para um desfibrador, que realiza a abertura e desfibra toda a superfície da cana, utilizando

1
martelos (ALVES et al., 2018). O processo de desfibramento tem como produto uma massa de cana mais
homogênea do que os colmos inteiros e com densidade superior. Além disso, provoca a abertura das células
de cana, de modo a possibilitar a extração da sacarose de modo mais eficiente (LOPES, 2011).
A próxima etapa consiste na moagem, cujo objetivo é a separação das fibras da cana e do caldo por um
processo de compressão, por meio da passagem entre os dois cilindros de moagem. Contudo, com apenas uma
compressão não é possível extrair todo o caldo da cana-de-açúcar, já que o bagaço sempre retém uma parte do
caldo. Dessa forma, para obter altas extrações, é necessário realizar várias pressões sucessivas na cana, e, entre
essas pressões, aplicar água sobre a massa fibrosa para diluir o caldo retido em seu interior (LOPES, 2011).
O caldo obtido pelo método de extração é um líquido que contém materiais em suspensão e materiais
dissolvidos. Por este motivo, o caldo passa por uma peneira que irá reter o bagacilho. O processo de
peneiramento é muito importante, a fim de evitar problemas como entupimentos de canalizações, tubulações
de aquecimento, bombas, evaporadores, incrustações entre outros (MARAFANTE, 1993).
Após realizado o peneiramento, o caldo é submetido a um tratamento físico-químico para remoção das
impurezas, diminuição da viscosidade, controle bactericida, entre outros.
A primeira etapa do tratamento físico-químico é denominada sulfitação e consiste na adição de SO2 no
caldo com o intuito de reduzir o pH, diminuir a viscosidade, formar complexos com açúcares redutores para
impedir sua decomposição, reduzir a cor, ser agente bactericida e reduzir o escurecimento do caldo.
A segunda etapa consiste no processo de calagem, em que é adicionado leite de cal, para a correção do
pH entre 7,0 a 7,5, reagir com os ácidos orgânicos presentes no caldo, realizar a precipitação dos colóides
presentes no caldo e flocular e arrastar partículas em suspensão.
A terceira etapa consiste na decantação do caldo, em que há a separação em caldo clarificado e lodo por
adição de floculante. Em seguida, o caldo clarificado é peneirado e destinado para etapa de concentração do
caldo e cozimento do caldo para a obtenção do açúcar.

2 – OBJETIVOS
O presente trabalho tem por objetivo o desenvolvimento do balanço de massa e energia para a etapa do
tratamento de caldo no processo de produção de açúcar considerando moenda com capacidade de moagem de
300 ton cana/h. Os parâmetros a serem usados serão referenciados e nele constará fluxogramas das etapas do
processo assim como as hipóteses usadas no desenvolvimento dos balanços de massa e energia.

3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 – Balanço de Massa
Segundo Badino e Gonçalves (2011), o balanço de massa segue a lei da conservação das massas,
proposta por Laurent Lavoisier (1743-1794): “Na natureza nada se perde, nada se cria tudo se transforma”.
Não havendo acúmulo de massa no interior do equipamento, tem-se ao longo de um determinado intervalo de
tempo que a massa total que entra é igual a massa total que sai.
De acordo com Felder e Rosseau (2005) os processos químicos são categorizados de acordo com o
procedimento de entrada e saída de matéria do volume de controle pré estabelecido, onde os processos são
classificados em batelada, contínuos e semicontínuos e o comportamento das variáveis de processo em relação
ao tempo são classificados em regime permanente (ou estacionário) e regime transiente (ou não estacionário).

2
3.2 – Balanço de Energia
O balanço de energia segue a base teórica da primeira lei da termodinâmica como o balanço de massa,
que é a lei da conservação de Lavoisier, segundo a qual tanto a massa quanto a energia não pode ser criada ou
destruída, apenas transformada. Sendo o principal fundamento a afirmação em que a variação do conteúdo
energético de um sistema fechado é a diferença entre o calor fornecido a este e o trabalho realizado pelo mesmo,
tanto o embasamento quanto o fundamento seguem a primeira lei da termodinâmica.
Diferente da relação para sistemas fechados em balanço de massa onde a massa que entra é igual a
massa que sai, no balanço de energia podem ocorrer transferências de calor ou trabalho através das fronteiras.
(Badino e Gonçalves, 2011)
De acordo com Felder e Rousseau (2005) na indústria química, todos os processos industriais estão
associados a alterações energéticas sob as mais variadas formas como por exemplo processos com reações
químicas sendo eles denominados endotérmico e exotérmico, processos de combustão, bombas e compressores
e trocadores de calor.

3.3 – Produção de açúcar e álcool

Importantes processos nos quais seguem a lei da conservação de massa e energia, onde há obtenção
de quantidades e propriedades dos produtos a partir de quantidades e propriedades das matérias-primas e vice-
versa, havendo a necessidade de um entendimento completo de como ocorre o processo, para tal identificação
das principais variáveis envolvidas. Além dos produtos principais, geram subprodutos e resíduos que impactam
o meio ambiente.
Um exemplo é a obtenção do etanol a partir de açucares ou de diferentes fontes de carboidratos, como
milho, mandioca, batata, bagaço de cana e até mesmo de açucares como a lactose do leite. Contudo, a sacarose
é considerada a matéria-prima mais apropriada devido ao seu baixo custo, fácil obtenção e simplicidade de
conversão em etanol pelas leveduras. (Badino e Gonçalves 2011)
Vale destacar que ambos os processos tanto de produção de açúcar como de álcool, apresentam
correntes que diferem entre si nas suas grandezas (quantidades ou vazões) e composições. Além de cada etapa
do processamento demandar uma certa quantidade de energia, proporcionando assim, uma dada transformação
química e/ou física na sua corrente de alimentação. As figuras abaixo ilustram os processos de produção de
açúcar e produção de etanol respectivamente.

3
 Figura 2 - Fluxograma de produção de açúcar.
(1) recebimento da cana, (2) transportador, (3) triturador, (4) moenda, (5A) caldo de cana, (5B)
bagaço, (6A) tanque de decantação, (6B) caldeira, (7) aquecedor, (8) tanque de clarificação, (9A)
evaporador a vácuo, (9B) filtro rotativo, (10A) caldo concentrado, (10B) torta de filtro, (11)
cristalizador, (12) centrífuga, (13) melaço, (14) secador, (15) açúcar seco, (16) silo de estoque.

4
 Figura 3 - Fluxograma de produção de etanol.
(1) tanque de pesagem, (2) tanque de mistura de nutrientes, (3) tanque de preparação do mosto, (4) tanque de
esterilização do mosto, (5) tanque de tratamento de levedura, (6) dorna de fermentação, (7) coluna de lavagem
de CO2, (8) centrífuga, (9) dorna volante, (10) coluna de destilação, (11) coluna de purificação, (12) coluna
de retificação, (13) vapor de água, (T) trocador de calor, (C) condensador, (S) separador.

4 - METODOLOGIA
O caldo obtido através da operação de extração é um líquido complexo contendo materiais em suspensão
(impurezas minerais e vegetais, compostos coloidais e insolúveis) e materiais dissolvidos (sacarose, açúcares
redutores e sais minerais).
O objetivo geral do tratamento do caldo da cana é a retirada dessas impurezas o tanto quanto for possível,
utilizando métodos físicos como filtração, decantação etc. e métodos químicos, como a adição de hidróxido de
cálcio (leite de cal) ou dióxido de enxofre (gás sulfito). Na figura a seguir, podemos analisar o fluxograma do
tratamento de caldo.

5
 Figura 4 - Fluxograma do tratamento de caldo
O tratamento do caldo consiste numa série de operações físicas destinadas a separar o material grosseiro
presente no Tratamento de Caldo, como partículas de terra, fragmentos de cana (bagacilho), etc. O processo
para a retirada desse material ocorre principalmente por meio do peneiramento.

4.1 – Extração
A extração do caldo da cana consiste no processo físico de separação da fibra (bagaço), sendo feito,
fundamentalmente, por meio de dois processos: moagem ou difusão.
Na extração por moagem, a separação é feita por pressão mecânica dos rolos da moenda sobre o colchão
de cana desfibrada. Na difusão, a separação é feita pela lavagem da sacarose absorvida pelo colchão de cana.
Para o balanço de massa da extração é necessário realizar o balanço de massa para o caldo, fibras e
açúcares redutores totais.
Caldo: de acordo com a tabela da agência EMBRAPA de Informação Tecnológica - Qualidade de
Matéria prima, tem se:
Teor de fibra na cana (fc) = 12%
Teor de fibra no bagaço (fb) = 46%
Considerando que tudo que entra no processo de extração irá sair, temos:
[Entrada = Saída]
[ C+ A] = [B+J] (Eq. 01)

6
 Figura 5 – Fluxograma do processo de extração
[C. fc] = [B. fb] (Eq. 02)
Logo:
B = C. Fc/ fb = (300. 0,12)/0,46 = 78,26 ton/h
De acordo com informações obtidas no livro ‘Tecnologia de Produção de Açúcar de Cana’ de Cláudio
Hartkopf Lopes: ‘’A maioria dos técnicos que atuam no setor considera que a embebição não deve superar em
muito o dobro da massa de fibra da cana que está sendo processada, ou seja, ela deveria ser de
aproximadamente 200% da fibra’’, ou seja:
A = 2. C. fc (Eq. 03)
A= 2. 300. 0,12
A = 72 ton/h
Para encontrar a vazão J, basta substituir a equação 2 e 3 na equação 1, isolando a vazão J:
C + 2Cfc = C.Fc/fb + J
J = C + 2Cfc – Cfc/fb

J= C +2C.fc – Cfc/fb
J = C ( 1 + 2fc – fc/fb) (Eq. 04)
Substituindo os respectivos valores:

J= 293,74 ton/h

Figura 6 – Fluxograma com os valores do processo de extração

Balanço de Açúcares Redutores Totais (ART): Analisando a tabela da agência EMBRAPA de
Informação Tecnológica - Qualidade de Matéria Prima, estima se que:
Sc = 15%
AR = 0,7%
Cálculo do ARTc:
ARTc = 0,95Sc + AR
ARTc = 0,95 * 0,15 + 0,007
ARTc = 14,95%
7
 Cálculo do ARTm: Analisando a tabela do CGEE (Centro de Gestão e Estudos Estratégicos), tem - se o
valor de perda de ART do bagaço (ARTb) como sendo 3,73%

[Entrada = Saída]
[C* ARTc] =[ J* ARTm] + [B* ARTb]
[ARTm]={[C* ARTc] - [B* ARTb]}/J
[ARTm] = ([300*0,1495] - [78,26*0,00373]) / 293,74
[ARTm] = 0,15169 * 100%
[ARTm] = 15,17%
Para exemplificar o processo temos o fluxograma do processo com C = 300 ton/h abaixo:

Figura 7 – Fluxograma do ART

4.2 - Pré-Tratamento do caldo

Durante esse processo, foi elaborado o balanço de massa na peneira.

ENTRADA = SAÍDA
O caldo misto originário das moendas apresenta certa porcentagem de material grosseiro suspenso, que
pode oscilar entre 0,1 e 1,0%. Neste caso podemos utilizar um valor médio dessa oscilação sendo tal valor
igual a 0,73%.
J=Jp + I
I=J*ic
8
 J= J+ (Jic)
Jp= J -(J*ic)
Jp=293,74-(293,74*0,73)
Jp= 291,595Ton/h

Podemos considerar desprezíveis as perdas de açúcares redutores totais. Observamos abaixo o

fluxograma desta etapa.

Figura 8 – Fluxograma do processo de pré-tratamento (peneiramento)

Tratamento físico-químico: constituído pelo conjunto de operações físico-químicas destinadas a retirar
material coloidal ou em solução presente no caldo, além de corrigir o seu pH para valores próximos a 7, para
evitar a inversão da sacarose.
Considera-se as seguintes etapas do tratamento físico-químico:
Sulfitação, Fosfatação, Tratamento de Caldo, Caleagem, Aquecimento, Balão de flash, Aplicação de
floculante, Decantação, Filtração e Peneiramento do caldo clarificado.
De forma geral, separamos o tratamento físico-químico do caldo em três principais etapas:
• Sulfitação
• Calagem
• Decantação do caldo
4.3 - Sulfitação
O processo consiste em promover o contato do caldo com o gás sulfuroso (SO2) para sua absorção,
que tem por finalidade: a redução do pH, auxiliando a precipitação e remoção de Tratamento de Caldo
proteínas do caldo; redução da viscosidade dos fluidos, facilitando a decantação e a cristalização da sacarose;
formação de complexos com os açúcares redutores, impedindo a sua decomposição e controlando a formação
de compostos coloridos em alcalinidade alta.
O gás sulfuroso (SO2) utilizado para a sulfitação é resultante da queima do enxofre sólido na própria
usina:
S + O2 → SO2

9
 Esta reação ocorre a 363°C e libera 2217 kcal/kg de enxofre reagido.
Como esta reação se processa com excesso de ar e sendo este ar úmido, pode ocorrer a reação
complementar de formação de gás SO3, precursor da formação de ácido sulfúrico. Logo deve-se secar o ar de
combustão e evitar a ocorrência de excesso de ar, que causa a elevação de SO3.

A massa de enxofre para queima foi definida em 350 gS. Segundo Martinez (2016), essa quantidade de
enxofre utilizada durante o processo pode variar de acordo com a qualidade da cana, podendo ser empregado
um valor de massa de enxofre entre 250 a 500 g/ton de cana.

4.3.1 Balanço de massa no processo de Sulfitação

Levando em consideração os parâmetros definidos previamente por LOPES (2011), os gases de SO2
gerados no forno de combustão de enxofre, possuem valores entre 6 e 14% de sulfito. Foi estabelecido que o
valor trabalho de Yso2 será 11,5%.

Figura 9 – Balanço de massa (sulfitação)

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎
𝑚̇ 𝑠 ∗ 𝑦𝑆0 = 𝑚̇ 𝑓 ∗ 𝑦𝑆
Realizando o balanço de massa na coluna de sulfitação, temos:

10
 Figura 10 – Coluna de sulfitação

4.4 – Caleagem
A dosagem ou calagem, é a operação de adição do leite de cal (suspensão de Ca(OH)2) ao caldo em
tratamento, elevando seu pH até o valor desejado. Este processo tem diversas finalidades, como: neutralização
da acidez do caldo para a correção do pH até o valor desejado: 7,0 a 7,2, reação com os ácidos orgânicos
presentes no caldo, precipitação dos colóides presentes no caldo, formação de Ca3(PO4)2 e de CaSO3 quando
o caldo é sulfitado, floculação e arraste de partículas em suspensão.
4.4.1 – Preparação do leite de cal
O hidróxido de cálcio, denominado também de leite de cal, é formado pela reação entre a cal virgem
(óxido de cálcio) e a água, como demostrada abaixo:

CaO + H2 0 → Ca(OH)2 + calor

De acordo com Martinez (2016), a concentração de cal virgem aplicada na produção do leite de cal
pode estar entre 500 a 1000 gramas de cal/tonelada de cana. Essa quantidade utilizada no processo varia de
acordo com a qualidade da cana, do caldo e também de seu pH. Assim, adotou-se para o balanço de massa o
valor de 700 g/ton de cana:

300 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎 670 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙

𝐶𝑎𝑙 = ∗ = 201000 = 0,201
ℎ 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎 ℎ ℎ

11
 Assim, a quantidade de cal virgem que deve ser adicionada no hidratador de cal é de 0,201 ton/h. Pela
Equação (reação), também há adição de água no preparo de leite de cal. Para encontrar a vazão de água, é feito
uma relação de Graus de Baumé com a densidade de CaO, que pode ser observado na Tabela 1 abaixo:

Tabela 1 – Bé x Densidade de CaO no leite de cal.

Bé Densidade g de CaO/L de H2O % de CaO
1 1,007 7,5 0,75
2 1,014 16,5 1,64
3 1,022 26,0 2,54
4 1,029 36,0 3,50
5 1,037 46,0 4,43
6 1,045 56,0 5,36
7 1,052 65,0 6,18
8 1,060 75,0 7,08
9 1,067 84,0 7,87
10 1,075 94,0 8,74
11 1,083 104,0 9,60
12 1,091 115,0 10,54
13 1,100 126,0 11,45
14 1,108 137,0 12,35
15 1,116 148,0 13,26
Segundo Martinez (2016), a concentração do leite de cal deve ser de 6º Be. Pela Tabela 1, o valor
correspondente de grau de baúme tem-se 56 gramas de cal virgem por litro de água. Com isso é possível
determinar a quantidade de água que deve ser adicionada no processo:

A corrente de água adicionada deve ser de 7,485 ton/h. Por fim, é possível calcular a produção de leite
de cal no hidratador de cal, que é dada pela soma entre as vazões de entrada de cal virgem e água:

4.4.2 Balanço de massa

Após encontrar a vazão mássica de leite de Cal, basta fazer um balanço de massa no tanque de
caleagem:

12
 Figura 11 - Fluxograma simplificado para a etapa de caleagem
4.5 - Aquecimento
Nessa etapa o caldo é aquecido à uma temperatura de 105°C por meio de trocadores de calor, com
finalidade de remover as impurezas coloidais, provocando a sua separação por decantação pela floculação e
precipitação, diminuindo assim a formação de espuma nas dornas de fermentação do álcool. A qual deve ser
mantida pois nessa temperatura, o processo de decantação torna-se mais adequado, uma vez que agentes
contaminantes, como bactérias não conseguem resistir. A temperatura deve ser bem controlada pois em
temperaturas mais elevadas a destruição do açúcar e a formação de cor são proeminentes e em valores baixos,
o processo de clarificação torna-se inadequado.
Considerando que a temperatura de mistura é igual à temperatura de entrada do líquido misturado, a
temperatura do líquido misturado é de cerca de 60 ° C, ao passar pelo líquido misturado, a temperatura sobe
para 105 ° C. A operação de aquecimento pode ser realizada em um aquecedor horizontal ou vertical. Segundo
Lopes, 2011 os modelos de aquecedores mais utilizados nas fábricas brasileiras são os chamados cascos e vigas
tubulares, onde o caldo a ser aquecido circula no interior do tubo e o vapor utilizado como agente de
aquecimento circula para fora do tubo.

4.5.1 - Balanço de Energia

Para realizar os cálculos de aquecimento podem ser deduzidas das leis gerais da condução de calor por
meio de uma superfície, onde de um lado circula um fluido a ser aquecido e de outro o fluido aquecedor. Neste
caso, é o vapor que cede o seu calor latente de condensação. A quantidade de vapor a ser gasto (M) é
determinada pela expressão

Pela interpretação desta fórmula, pode-se concluir que quanto maior o brix do caldo, menor será o
valor do caldo específico.

13
 De acordo com Hugot (1977) estabelece uma fórmula prática com resultado bastante aproximado.
Admitindo que a porcentagem de sólidos solúveis seja aproximadamente 15º Brix, teremos:

Tabela 2 - Propriedades de vapor saturado (Felder 2009)

Sabendo que 100 Kpa equivale a uma entalpia de 2258 kj/kg e 125 à uma entalpia de 2241 kj/kg,
realiza-se uma regressão para encontrar o respectivo valor para uma pressão de 101,325 Kpa (1 atm).
L = 2257,099 kj/kg
L = 539,46 kcal/ kg

Considerando que a constante de eficiência Z seja de 95% e substituindo, temos que:

14
4.6 - Balão de Flash
Parte do ar adicionado na queima do enxofre ainda está dissolvido no caldo, por isso é difícil separar as
impurezas do precipitado. Martinez, 2016; o caldo deve passar por um balão rápido, onde todo o ar será
desobstruído. Flashing ou ebulição espontânea envolve uma queda na temperatura, então a temperatura deve
cair e atingir um valor bem próximo de 98 °C. Esse mecanismo é causado pela expansão repentina do caldo,
que é causada pela mudança na pressão do tubo em relação à pressão ambiente, e a fervura violenta leva à
eliminação do gás.
O caldo aquecido a uma temperatura superior à temperatura de ebulição é enviado a um vaso de
expansão à pressão atmosférica, para que os gases em excesso sejam removidos, caso não seja removido seria
arrastado para o caldo em etapas posteriores o bagacilho, que é leve e de difícil decantação. Esse equipamento
é posicionado acima do decantador onde o caldo, após evaporar por flash uma pequena parte de sua água e ter
seus produtos gasosos incondensáveis eliminados, escoa por gravidade para o interior do clarificador.
Caso a remoção desses gases não for efetuada, a decantação e a clarificação ficarão seriamente
comprometidas.

4.6.1 Balanço de massa

Segundo informações obtidas na literatura, tomando como base valores aproximados, para 510
toneladas/hora de caldo caleado aquecido na entrada temos uma saída no balão flash de de 1,47 toneladas/hora
de gases. Sendo assim, é possível obter a vazão mássica de gases na corrente de saída para os dados encontrados
anteriormente. Logo, temos que:

Onde CCA=CC= 0,866 𝑡𝑜𝑛/ℎ considerando que a vazão de caldo caleado não altera no processo de
aquecimento.
Uma vez que a vazão mássica de gases na saída é conhecida, podemos realizar um balanço de massa
Do Balão Flash, de acordo com a Figura 12, para determinar a vazão mássica de caldo flasheado.

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 Figura 12 – Balão de Flash

4.7 Decantação e Filtração

Na decantação é adicionado polímeros aniônicos que ajudam na floculação das impurezas, resultando
em partículas mais densas, com maior velocidade de sedimentação, compactação e redução do lodo, além da
melhoria na turbidez do caldo clarificado (ALVES et al.,2018). O caldo de cana, após sofrer aquecimento e ter
recebido os produtos para o tratamento químico, como o gás sulfuroso e a cal, é enviado para um equipamento
onde os flocos são formados e decantam, eliminando-se assim grande parte das impurezas coloidais ou
dissolvidas presentes no caldo (LOPES, 2011). Estes flocos são removidos pelo underflow do decantador na
forma de lodo, enquanto no overflow temos a saída do caldo clarificado, que tem como característica baixo
teor de impurezas antes contidas no caldo primário e misto.
A operação de decantação do caldo de cana é utilizada universalmente para produzir tanto açúcar bruto
do tipo demerara ou VHP como açúcar branco destinado ao consumo humano direto. E tem como objetivo,
provocar uma alta velocidade de decantação do material floculado; propiciar que o material decantado seja de
alta densidade, de forma que o volume de lodo formado seja mínimo; produzir um caldo tratado com baixa
turbidez (LOPES, 2011).
Para um bom processo de decantação, faz-se necessário um rigoroso controle das etapas anteriores. O
lodo gerado na etapa de decantação representa 10% ou mais do volume de caldo misto, assim ele é submetido
a uma etapa de filtração para que seja possível recuperar uma parte da sacarose contida nele. O equipamento
mais utilizado em processos de filtração de lodo é o filtro rotativo à vácuo, que consiste em um tambor coberto
por uma tela que serve como superfície filtrante e atua de forma a reter as partículas presentes no lodo por
meio de seu movimento rotatório. Para auxiliar na filtração, são adicionados pequenos fragmentos de bagaços
sobre a tela do filtro, os bagacinhos. Segundo Lopez (2011), são adicionados de 6 a 8 kg de bagacinho por
tonelada de cana processada. O tambor é parcialmente mergulhado no lodo e é aplicado um vácuo à medida
que o tambor rotaciona, fazendo com que o líquido seja aspirado e passe para o interior do equipamento e as
partículas sejam retidas na superfície do tambor. A torta retida na superfície do filtro é submetida a um processo
de lavagem com água para que seja possível retirar o açúcar contido nessa torta e ao final do processo a água
juntamente com a sacarose é aspirada pelo vácuo. A torta retida no filtro passa por um processo de secagem
para retirada da umidade e por fim é removida por meio de raspadeiras. Segundo Lopez (2011), a torta é obtida
na razão de 20 a 40 kg por tonelada de cana e pode ser utilizada como fertilizante nas lavouras.

16
 Segundo dados obtidos na literatura, a água usada no processo de lavagem da torta é, geralmente,
fornecida em uma proporção de 100 a 150% o valor do peso da torta. Para essa etapa, será considerado um
valor de 138% o peso, logo:

Figura 13 - Esquema de um filtro rotativo à vácuo

Balanço de massa no decantador:

𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴 = 𝑆𝐴𝐼

𝐶𝐹𝑆 + 𝐶𝐹 = 𝐿 + 𝐶𝐶

Balanço de massa no filtro:

𝐴𝐿 + 𝐿 + 𝐵𝐶 = 𝑇 + 𝐶𝐹

Considera-se para os cálculos da vazão mássica do bagacinho e da torta como sendo 4kg e 15 kg por
tonelada de cana respectivamente.

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 Levando em consideração as informações da STAB (Controle de Qualidade na Indústria de Açúcar e
Álcool) e SUCRANA (Densidade de Soluções Açucaradas) os valores da densidade em função do Brix para o
caldo misto e o lodo.

Assim foi possível encontrar o volume de caldo misto e respectivamente o volume de lodo, que
corresponde a 10% do volume do caldo misto.

Encontrando o valor da vazão mássica de caldo filtrado:

Encontrando a vazão mássica de caldo clarificado:

𝐶𝐶=𝐶𝐹𝑆+𝐶𝐹−𝐿

Segundo Lopez, 2011; no decantador ocorrem perdas de açúcares devido à inversão da sacarose, o
açúcar é perdido, estimado entre 0,2% e 0,3%, e o teor de sacarose na torta varia entre 1 a 4%. Neste trabalho,
a perda de açúcar no tanque de água escolhido foi de 0,3%, e o teor de sacarose na torta de filtro selecionado
2,5%. Portanto, a perda de açúcar associada às etapas de decantação e filtração pode ser calculada:

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 5 – CONCLUSÃO
Ao longo do trabalho foi desenvolvido os cálculos para balanço de massa e energia da etapa de
tratamento do caldo na produção de açúcares através da cana. Para esses cálculos adotamos as hipóteses de
regime permanente, colheita mecanizada e capacidade da moenda igual à da alimentação, a qual foi fornecida
de 300 tonelada de cana/h.
Com ajuda dos parâmetros da literatura calculamos o valor de açúcares redutores totais da alimentação.
Passando pelas etapas de cálculos para extração, pré-tratamento, sulfitação, calagem, aquecimento, balão de
flash, decantação e filtração, chegando à uma vazão de caldo clarificado de 231,923 ton/h.
Quanto ao balanço de energia, foi possível verificar que só há variação da temperatura de entrada e
temperatura de saída na etapa de aquecimento. A quantidade de energia fornecida equivale à 539,46 kcal/kg.
Segundo Lopez, é possível observar que, na produção de açúcar, o processo que mais perde é o
processo de extração. Portanto, esse processo exige mais atenção e ações para minimizar as perdas, pois cada
perda recuperada no produto trará mais receita para a empresa.

6 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Universitária - UFPE, 2011. 443 p.
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SUCROALCOOLEIRA. 2018. 231 f. TCC (Graduação) - Curso de Engenharia Química, Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, Apucarana, 2018.
BADINO JÚNIOR, Alberto Colli; CRUZ, Antônio José Gonçalves. Fundamentos de balanços de massa e
energia: um texto básico para análise de processos químicos. São Paulo: EdUFSCar, 2010. 236 p.
Características Agronômicas das Variedades RB. União Nacional da Bioenergia. Disponível em: <
https://www.udop.com.br/index.php?item=variedades_rb> Acesso em: 14/08/2020.
CGEE - Centro de Gestão e Estudos Estratégicos. Bioetanol combustível: uma oportunidade para o Brasil -
Brasília, DF: 2009.
FELDER, Richard. M; ROUSSEAU, Ronald. W. Princípios Elementares dos Processos Químicos. Rio de
Janeiro/RJ. Ed. LTC. 3 ed. 2008
FERNANDES, A. C. Cálculos na agroindústria de cana-de-açúcar. 3. ed. Piracicaba:Sociedade
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HUGOT, Emile, ―Manual da Engenharia Açucareira‖, Volumes I e II, Editora Mestre Jou, São Paulo, SP.,
1969.
LOPES, C.H. Tecnologia de Produção de Açúcar de Cana. 1.ed. São Carlos:EdUFSCar, 2011. 183 p.
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<http://paginapessoal.utfpr.edu.br/camilamartinez/tecnologia-de-cana-de-acucar.-2o-semestre-2016>. Acesso
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MAZZUCCO M. M., Introdução aos Balanços de Massa e Energia, Notas de aula, sistemas Dinâmicos.
Disponível em:
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<https://www.academia.edu/29831891/INTRODU%C3%87%C3%83O_AOS_BALAN%C3%87OS_DE_M
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