MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

Universidade Federal de Alfenas .Unifal-MG

Campus Poços de Caldas

PROJETO PARA A PRODUÇÃO DE CACHAÇA ARTESANAL

BRENDA FERNANDA GASPAR DE SOUZA

PIETRA LOPES DA SILVA
SABRINA NASCIMENTO SILVA

POÇOS DE CALDAS – MG
DEZEMBRO 2019
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 3
2. DESCRIÇÃO DOS DADOS ...................................................................................... 4
3. DESCRITIVO DO PROCESSO ................................................................................. 5
3.1. MOAGEM, FILTRAÇÃO E DILUIÇÃO ....................................................... 4
3.2. FERMENTAÇÃO ........................................................................................ 5
3.3. DESTILAÇÃO ............................................................................................. 6
3.4. RESFRIAMENTO ....................................................................................... 6
3.5. ENVELHECIMENTO .................................................................................. 6
4. EQUIPAMENTOS ..................................................................................................... 7
4.1. TANQUE DE FERMENTAÇÃO (E-1) ......................................................... 7
4.2. COLUNA DE DESTILAÇÃO (E-2) ............................................................. 7
4.3. TROCADOR DE CALOR (E-4) .................................................................. 7
4.4.ADEGA (E-5) ................................................................................................7
4.5.TONEL (E-6) ................................................................................................7
5. BOMBAS (B-1, B-2) ..................................................................................................8
6.VÁLVULAS .................................................................................................................8
6.1.VÁLVULA GLOBO ......................................................................................8
6.2.VÁLVULA DE RETENÇÃO .........................................................................8
6.3. PURGADORES (P-1 e P-2) ........................................................................8
7.TUBOS, ACESSÓRIOS E CONEXÕES .....................................................................8
8.MEMORIAL DE CÁLCULO ...................................................................................... 9
8.1. BALANÇOS ................................................................................................9
8.1.1.Balanços de massa ......................................................................9
8.1.2.Balanços de energia ..................................................................10
8.2. DIMESIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS..............................................12
8.3. CÁLCULOS DE DIÂMETRO E VELOCIDADE ECONÔMICOS ...............13
8.4. CÁLCULO DAS PERDAS DE CARGA DISTRIBUÍDAS E LOCALIZADAS NAS
TUBULAÇÕES DO PROCESSO ........................................................................14
8.5. CÁLCULOS DE ALTURA MANOMÉTRICA E POTÊNCIA DAS
BOMBAS .............................................................................................................................
.........20
9. FLUXOGRAMA DE PROCESSO ............................................................................21
10. LAYOUT E COMPRIMENTO DAS TUBULAÇÕES ..............................................22
11. REFERÊNCIAS ......................................................................................................23
LISTA DE SÍMBOLOS

A
ep Área efetiva da placa do trocador de calor
Área da secção transversal de um canal no trocador de
As calor

c
p,f Calor específico do fluido frio
c
p,q Calor específico do fluido quente
D
eco Diâmetro econômico
D
h Diâmetro hidráulico
e
c Espessura do canal
f Fator de atrito

′
fAP Fator de alargamento

g Gravidade

hL Perda de carga

L
P Altura da placa do trocador de calor
m Massa

ṁ Vazão mássica

ṁf Vazão mássica do fluido frio no trocador de calor

ṁ
q Vazão mássica do fluido quente no trocador de calor
nc Número de canais no trocador de calor
np Número de passe no trocador de calor

n
placas Número de placas no trocador de calor
q̇ Taxa de transferência de calor

t Tempo
U Coeficiente global de troca térmica
 2

V Volume
Velocidade média no canal do trocador de
v calor

v
eco Velocidade econômica
W Potência da bomba

w
g Largura da placa do trocador de calor
SÍMBOLOS GREGOS
T Média logarítmica das diferenças de
ml temperat
μ Viscosidade dinâmica

ρ Densidade
1. INTRODUÇÃO

A cachaça é uma bebida alcoólica muito produzida e consumida no Brasil, cerca

de 1,4 bilhão de cachaça é produzida anualmente no país, e aproximadamente 7 litros
de cachaça são consumidos por cada brasileiro ao ano. Essa bebida varia sua
graduação de 38% a 48% de álcool em volume (BRASIL, 2009). Sua produção tem
como matéria-prima principal a cana-de-açúcar.
A cachaça é também conhecida como aguardente de cana e sua produção tem
como matéria-prima principal a cana-de-açúcar, além de alguns outros suplementos
nutricionais, como fubá, farelo de arroz e/ou soja, que também podem constituir o caldo
da cana (VENTURI; NOGUEIRA, 2005). Contudo, esses suplementos podem alterar a
qualidade do produto final, requerendo assim uma análise prévia da real necessidade de
adição dos mesmos.
A decisão da melhor variedade de cana se inicia ainda pelo produtor rural, e
fatores como adaptabilidade da planta, condições climáticas e do solo (SOUZA, 2013)
são determinantes para escolha do melhor potencial genético. A época da colheita
também é uma condição importante a ser analisada para a produção de cachaça, pois
existem três variedades na colheita: canas de colheita precoce, médias e tardias. Essa
diferença na colheita impacta diretamente no caldo da cana.
Portanto, a cachaça é o caldo de cana fermentado e destilado. Na fermentação,
microrganismos conhecidos por leveduras convertem o açúcar da garapa em álcool. O
produto resultante, chamado de vinho (como o suco fermentado de uvas) é aquecido em
alambiques para finalmente transformar-se em cachaça.
As cachaças são diferenciadas pela maneira como são produzidas, podendo
assim ser industriais (destiladas em colunas de inox) ou artesanais (destiladas em
alambiques ou engenhos de cobre).
A cachaça de qualidade é produzida a partir de equipamentos projetados
adequadamente, garantindo a qualidade do produto a qual está associada à total
satisfação do consumidor. O processo todo em si é importante, entretanto é na
fermentação que ocorre a formação da cachaça, pois ao adicionar as leveduras, são
elas que transformam os açúcares fermentáveis do mosto em álcool e CO2, além de
formar os aromas e sabores da cachaça, reduzem o pH da mesma. O controle de
temperatura na fermentação também é essencial, pois afeta diretamente as leveduras,
 como por exemplo, uma temperatura muito alta contribui para a produção de compostos
indesejáveis difíceis de serem removidos.
O principal objetivo deste projeto consiste na elaboração do processo de cachaça
artesanal, descrevendo as etapas de produção, bem como os equipamentos utilizados e
todos os dimensionamentos de equipamentos, bombas e tubulações.

2. DESCRIÇÃO DOS DADOS

Para a elaboração do projeto referente a uma planta de produção de cachaça
artesanal em batelada considerou-se que a cana-de-açúcar chega para a etapa de
moagem, isto é, ela já está madura, fresca e limpa, pronta para ser moída e assim
seguir para as etapas subsequentes. Sendo assim o projeto engloba apenas o processo
de produção da cachaça, não levando em consideração o processo de envase e
acondicionamento. O bagaço resultante do processo de moagem, será posteriormente
utilizado como fonte de calor para aquecimento das fornalhas e caldeiras do alambique.
Por não sofrer contaminação e ser utilizada especificamente para aquecimento e
resfriamento do processo, a água poderá ser reutilizada ou retornar ao meio ambiente
ao final do processo, não necessitando de tratamento.
É necessária uma alimentação de 100000kg de cana-de-açúcar para ser
processada na moagem, ao longo do processo é adicionado 289,1kg de levedura na
etapa de fermentação. A massa de produto final obtida no processo batelada é de
2530,35 kg de cachaça.
Os demais cálculos que procedem o balanço de massa e que são de suma
importância para o projeto estão apresentados no memorial de cálculo.
Segundo Silva (2005), foram encontradas as seguintes informações de
pressão e temperatura do fluido quando passar por cada equipamento do processo,
disponíveis na tabela 1:
 7

Tabela 1:Valores de pressão e temperatura do fluido em cada equipamento

Equipamento Temperatura (ºC)

Fermentador Entrada: Entre

Saída: Entre

Bomba Entre 7 e 15

Trocador de calor Entrada: 15

Saída: 0

Tanque de maturação 0

Filtro 0

Tanque de armazenamento Entre 0 e 1

Tabela 2: Dados da Cachaça Artesanal

Cerveja

Viscosidade Dinâmica

0,001
μ (0ºC) 7 P a.s

0,001
μ (6ºC) 4 P a.s
 0,001
μ (15ºC) 1 P a.s

Densidade

g
ρ (10ºC) 1,018 c
m
³

Calor específico
K
J
Cp 4,228 kg.K

FONTE: VISCOSIDADE CINEMÁTICA, 2018

Como o valor da viscosidade dinâmica não foi encontrado para a cachaça, adotou-se os
valores de viscosidade dinâmica da água para diferentes temperaturas, sendo a de 0ºC referente
a quando o fluido sai do trocador de calor, a de 6ºC quando o fluido está dentro do trocador
(sendo 7ºC aproximadamente a temperatura média entre 0ºC e 13ºC) e a de 13ºC a viscosidade
quando o fluido sai do fermentador.
Tabela 3:Dados da mistura água/etilenoglicol-50%

Mistura água/etilenoglicol-50%

3,26 k
J
Cp (4ºC) 8
kg.K

0,37 W
κ (4ºC) 48
mK

Fonte: ( MEDEIROS; BARBOSA; FONTES, 2010)

3. DESCRIÇÃO DO PRCESSO
A cana colhida é transportada para o processo de moagem para a extração do
caldo. Esse caldo deve ser filtrado e decantado, com o objetivo de separar impurezas,
como terra e areia. Após esse processo, vem a etapa de diluição, na qual se prepara o
caldo de cana para atingir o teor de sacarose entre 14 e 16º Brix (AGEITEC).
 Após a diluição do caldo, segue-se para uma das etapas mais famosas do
processo, a fermentação, utilizando a levedura Saccharomyces cerevisae. O vinho
produzido é retirado por gravidade do tanque de fermentação e levado para a destilação.
Na destilação, o produto de maior interesse comercial é a fração chamada coração,
não sendo aproveitados o álcool inicial (cabeça) e final (calda) do processo. Após a
destilação, a cachaça segue para o engarrafamento ou para os tonéis de madeira para
envelhecimento.

3.1 Descritivo das etapas do processo

3.1.1 Moagem
A compra de cana será feita na própria região e a mesma será transportada por
um caminhão semi-pesado, cuja capacidade será de aproximadamente 4 toneladas de
matéria-prima, diariamente. Para que não haja riscos de perda na qualidade na cana
devido à deterioração do açúcar, o tempo entre a colheita e moagem não poderá
ultrapassar 24 horas.
A extração será realizada a partir da pressão mecânica nos rolos da moenda, e,
em alguns casos quando o colaborador julgar necessário, para maximizar a extração, o
bagaço poderá ser colocado mais de uma vez no equipamento (SOUZA, 2013).
Ainda com a intenção de proporcionar um produto de maior qualidade, será
realizada a lavagem da cana e a limpeza dos equipamentos antes da moagem,
reduzindo assim, os riscos de contaminação que aumentam sua acidez (OLIVEIRA,
2010).

3.1.2 Filtração e decantação

Antes de prosseguir para a etapa de fermentação, para que o caldo chegue ao
fermentador com o menor número de impurezas possível, diminuindo as chances de
contaminação e melhorando a qualidade da fermentação, o caldo passará por um
processo de limpeza. Primeiramente, será filtrado por uma peneira de malha fina de 2”
(0,5 cm) que cobrirá toda a parte superior do decantador, retendo impurezas maiores
como folhas e o próprio bagaço. Em seguida, o caldo será decantado no mesmo tanque.
O decantador contará com um fundo triangular que será utilizado para reter as
partículas sólidas, além de facilitar a retirada dos resíduos durante a limpeza.

3.1.3 Diluição do caldo

A cana, quando colhida no ponto de maturação, possui um percentual de sólidos
solúveis entre 20 e 24o Brix. Esse número deverá ser diluído até atingir uma
concentração entre 14 e 16o Brix (SOUZA, 2013), pois a elevada concentração de
açúcares diminui a atividade das leveduras, ocasionando fermentações lentas e
incompletas, reduzindo o rendimento.
Um tanque será destinado apenas para a diluição para permitir uma maior
agilidade do processo. Enquanto estiver sendo finalizada uma fermentação no tanque
posterior, um novo caldo já poderá ser preparado para a próxima fermentação.

3.1.4 Fermentação
Para o começo do processo de fermentação será necessário adicionar uma
população inicial de leveduras, denominada pé-de-cuba ou simplesmente fermento.
Essa massa inicial deve conter algumas características como alta velocidade de
fermentação, resistência ao álcool produzido e a altas temperaturas.
Dentre os fermentos existentes no mercado, o empregado será o natural, que é
constituído por microrganismos que acompanham a própria cana. Este inóculo será
obtido pela fermentação espontânea de várias espécies de leveduras existentes no
próprio caldo (SOUZA, 2013).
Essas leveduras trabalham na faixa de 20°C a 35°C (BECKER, 2009) e são
responsáveis pela metabolização de todo açúcar existe no caldo. Por isso, esta etapa
poderá ser realizada a temperatura ambiente. A fase fermentativa terá uma duração
média de 24 horas (BORGES, 2011).

3.1.5 Destilação
A destilação ocorre, geralmente, em alambiques de cobre e é feita a partir de
suas frações. A primeira fração, denominada cabeça, será retirada até atingir
concentração de álcool 60% (v/v). Poderá ser retirada uma pequena fração a mais para
assegurar que não sobre nenhuma substância indesejável, como metanol, acetaldeído e
acetato de etila. Posteriormente, obtém-se o coração, que é a cachaça propriamente
dita, seu ponto final de recolhimento ocorrerá ao se atingir teor alcoólico entre 38% e
40%. Em seguida será retirada a cauda até se atingir 14% (v/v) (SOUZA, 2013). E o
restante do caldo no destilador, conhecido como vinhoto, não deverá conter frações de
álcool e será encaminhado para uso em lavouras e/ou alimentação de gado (BECKER,
2009).
O recolhimento de cada fração é feito além dos seus respectivos teores de álcool,
bem como com o tempo de destilação correspondente para cada parte. Para garantir as
propriedades de cada fração, testes de teor alcoólico deverão ser feitos juntamente com
o processo, certificando que o tempo de destilação pré-determinado esteja correto.
 A destilação deverá ser feita em baixas vazões para permitir um melhor controle
de pressão e assegurar que uma cachaça de qualidade seja obtida.
A cabeça e a cauda não são utilizadas na produção de cachaça por possuírem
substâncias indesejáveis. Por isso, serão destinadas para a produção de combustível
por empresas especializadas.

3.2 Matérias primas

3.2.1 Cana-de-açúcar

A principal fonte de matéria-prima para a produção de cachaça é a cana de

açúcar, que deve ser colhida com uma concentração de sacarose de cerca de 20 º Brix
(2 anos). É composta por cerca de 2/3 de caldo, sendo o restante bagaço e se possível
deve ser moída no mesmo dia que tiver sido cortada. Fatores como adaptabilidade da
planta ao solo e condições climáticas influenciam diretamente na qualidade do produto
final (SOUZA, 2013).

3.2.2 Levedura

Na etapa de fermentação é adicionado uma massa de leveduras, também

conhecidas por pé-de-cuba ou simplesmente fermento. Algumas características que
essa levedura deve conter são alta velocidade de fermentação, resistência ao álcool que
será formado e a temperatura de operação. A faixa de operação para estas leveduras
variam de 20 ºC a 35 ºC, logo a fermentação pode ser conduzida à temperatura
ambiente.

3.2.3 Água

Uma massa estabelecida de água potável será adicionada a etapa de diluição,

pois a grande concentração de sacarose (20º Brix), diminui as atividades das leveduras,
por consequência reduz o rendimento.

3.3 Produtos

No processo de destilação são gerados 3 produtos, sendo que apenas um deles é

o desejado.
3.3.1 Cabeça

É a primeira fração da destilação, sendo o caldo fermentado destilado até que se

atinja uma concentração de 60 % (V/V) de álcool, podendo ser retirado mais uma
pequena quantidade para que não sobre mais nenhuma quantidade indesejada, como
 metanol, acetaldeído e acetato de etila. Não é utilizado na produção de cachaça, porém
pode servir como matéria-prima na produção de combustíveis.

3.3.2 Coração

A segunda parte, a de interesse (cachaça), é chamada de coração e será

destilada até uma concentração de álcool de 38% a 40%. Feito isto, necessita passar
pelo processo de envelhecimento pelo no mínimo 6 meses (SOUZA, 2013), responsável
pela estabilização dos congêneres voláteis produzidos pelas leveduras durante o
processo de fermentação.

3.3.3 Cauda

A última fração a ser destilada é a cauda, até uma concentração de álcool de

14%. Assim como a cabeça, a cauda possui algumas substâncias indesejáveis, logo não
é utilizada na produção de cachaça, porém podendo ser utilizada na produção de
combustíveis por empresas especializadas.

3.4 Resíduos
3.4.1 Bagaço

Devido ao processo de moagem da cana, será gerado um resíduo, conhecido como

bagaço, esse poderá ser utilizado tanto para ser queimado e aquecer caldeiras e
fornalhas do processo, quanto para a nutrição animal.

3.4.2 Vinhoto

Todo o caldo fermentado que permanece no destilador é conhecido como vinhoto,

e será utilizado na agricultura e/ou para a alimentação de gado.

4. DIAGRAMA DE BLOCOS
Figura 1 - Diagrama de blocos do processo.
 Fonte: Do autor, 2019.

4. FLUXOGRAMA DE PROCESSO

Figura 2: Fluxograma

Fonte: Do autor, 2019.

Tabela 1 - Lista de tubulações

 Fonte: Do autor, 2019.

Tabela 2 - Lista de Válvulas

Fonte: Do autor, 2019.

5. MEMORIAL DE CÁLCULO

Estão descritos abaixo nos subitens a seguir os cálculos utilizados nos balanços
de massa e energia e também aqueles utilizados para os dimensionamentos dos
principais equipamentos utilizados durante o processo.

6.1 Balanço de massa

A figura 3 ilustra o balanço de massa de todas as correntes do processo. Os

cálculos foram feitos levando em consideração que seriam utilizados 100000 kg de cana
de açúcar por batelada.

Figura 3 - Fluxograma do balanço de massa para produção da cachaça.

 Fonte: Do autor, 2019.

A quantidade de 100000 kg de cana-de-açúcar é colocada na prensa. Cerca de

um terço se transforma em bagaço e o restante é direcionado para o decantador.
Na próxima etapa, aproximadamente 10% em massa do que passa na etapa de
clarificação fica retido no filtro ou depositado no fundo do recipiente.
Sendo assim, o produto limpo, 60000 kg, entra no tanque de diluição. Este
produto possui uma densidade de aproximadamente 1,468 kg/l, resultando num volume
de 40872 litros, que, diluídos com 19074 kg de água, obtém-se os 1000 litros da
capacidade dos tanques.
O cálculo para quantidade necessária de água na diluição foi realizado de acordo
com o grau °Brix, reduzindo de 22° para 15° Brix. O modo de contagem para outras
variações de Brix pode ser feito de acordo com as Equações 8 e 9 apresentadas logo à
frente no item Memorial de cálculos.
 Para os produtos obtidos na destilação, encontra-se 1,25% de cabeça, 16% de
coração e 3% de cauda. Os 79,75% remanescente da destilação correspondem ao
vinhoto. Para os cálculos dessas quantidades foram consideradas os teores alcoólicos
finais em cada um, já mencionados anteriormente, juntamente com a quantidade de
7,17% de álcool no produto final.
Para os cálculos foi considerado que o produto final é constituído apenas de água
e álcool. A Tabela 1 abaixo simplifica os dados provenientes do balanço de massa.
Tabela 1 – Dados do balanço de massa

Processo Entrada Saída

66 666,67 kg Caldo
Prensa 100000 kg
33 333,33 kg Bagaço
60 000 kg Caldo Filtrado
Filtro/ Decantador 66 666,67 kg
6 666,67 kg Sólidos
60 000 kg Caldo
Diluição 79 074 kg Caldo Diluido
19 074 kg Água Potável
Fermentação 79 074 kg Caldo 79 133,5 kg Caldo
60 kg Levedura Fermentado
1582,67 kg Cabeça
12661,36 kg Coração
Destilação 79 133,5 kg Caldo
2374,01 kg Cauda
62515,48 kg Vinhoto

6.2 DIÂMETRO ECONÔMICO

Para realizar a escolha da tubulação mais adequada para o processo,
inicialmente calculou-se o diâmetro econômico utilizando-se o conceito de velocidade
econômica.

Para realizar os cálculos por este método, usa uma velocidade sugerida
segundo a literatura para um dado regime de escoamento, que se encontra dentro de
uma estreita faixa de valores. As Tabelas 4 e 5 mostram a faixa de valores segundo o
regime de escoamento adotado.

Para o regime turbulento, a velocidade sugerida deve ser uma função da

densidade e para o regime laminar, deve ser uma função da viscosidade.
 1
2

Tabela 4: Valores de velocidade econômica para tubos com diâmetro igual ou inferior a 4
polegadas para Regime Laminar

Escoamento Laminar

(cP) 1 100 1000

v
(m/s) 1 0,3 - 0,8 0,1 - 0,24

Tabela 5: Valores de velocidade econômica para tubos com diâmetro igual ou inferior a 4
polegadas para Regime Turbulento

Escoamento Turbulento

(kg/
m³) 0,12 1,2 12 800 1200
v(m/
s) 12,5 - 15,5 5,5 - 7,7 3,2 - 4,0 1,6 - 2,0 0,79 - 1,0

Tendo a velocidade sugerida escolhida por meio das Tabelas 4 e 5, calcula-se

o diâmetro econômico por meio seguinte equação:

(12)

sendo,

Deco = diâmetro econômico;

ṁ = vazão
mássica; ρ =
densidade;
v eco = velocidade econômica.

Com o diâmetro econômico calculado, calcula-se o regime de escoamento por

meio da

Equação Reynolds:

(13)

sendo,

Re = Número de Reynolds;

ṁ = vazão mássica;
veco = velocidade econômica;
 μ = viscosidade.

Tabela 6: Dados referentes ao escoamento do fluido

Número de Reynold Tipo de Escoamento

Re < 2000 Laminar

2000 < Re < 4000 Transição

Re > 4000 Turbulento

6.3 BALANÇO DE ENERGIA

O vinho obtido do processo fermentativo deve passar pelo processo de

destilação para obter o produto de interesse. Como mencionado anteriormente,
para os cálculos da quantidade de cada fração na destilação, foi considerado
que o caldo final da fermentação é constituído de 7,17% de álcool e o restante
de água. E a partir das quantidades de álcool que contêm em cada fração
destilada foi possível encontrar as porcentagens finais de cada.
O balanço de energia para o presente processo foi feito apenas no
destilador, considerando os parâmetros mostrados na Tabela 2 abaixo.
Tabela 2 – Dados para o balanço de energia
Calor específico (cp) da água 4200 J/Kg°C
Calor específico (cp) do caldo de cana 3100 J/Kg°C
Entalpia de vaporização (h água) da água 2,26.106 J/Kg
Entalpia de vaporização (h etanol) do etanol 9,45.105 J/Kg
Densidade do caldo 1,468 kg/L
Vazão de entrada do destilador 79 133,52
kg/dia
Temperatura da destilação 80°C
Temperatura ambiente 25°C

Equacionamento:
Os cálculos para o balanço de energia são mostrados abaixo, sendo mt a
massa total do caldo, m a vazão de massa do destilador, ∆ T o intervalo de
temperatura na destilação, h entalpia de vaporização da água ou etanol, t
tempo e x as frações mássicas de etanol ou água destilados.
Inicialmente, é preciso aquecer o volume total de caldo a uma
temperatura de 80°C, e para tal, foi calculado a quantidade de energia
necessária, por meio da Equação 1:
Q=mt . c p . ∆ T (1)
Q=mt . c pcaldo . ∆ T =¿
6
Q=1277,7 . 3100 ( 80−25 )=Q=217,5.10 J →Calor total necessário para aquecimentodo caldoaté 80 ° C .

Considerando um tempo de 30 minutos para o aquecimento do caldo e o

vapor d’água como fonte de energia, requer-se uma vazão de 175,8 kg/h de
vapor, calculado pela equação 2:
mt
Q= .h (2)
t água
6 mvapor 6
217,5. 10 = .2,48 .10
0,5
kg
mvapor =175,68 →Vazão de vapor requrida para aquecimento do caldo
h
Foi considerado um tempo de 8 horas para a destilação total do caldo,
com isso, obtém-se uma vazão de destilado de 159,7 kg/h.
Para manter esta destilação é preciso fornecer uma energia de
62,62.106J/h, calculado pela Equação 3, que corresponde a uma vazão de
25,25 kg/h de vapor d’água, calculado pela Equação 4.
Qh=(m . x etanol . hetanol + m. x água .h água ) (3)
5 6
Q h=159,7.0,0717 .9,45 . 10 + 159,7.0,1308.2,48 . 10 ¿
6
Qh=62,62.10 J /h → Energiarequerida para a destilação
Qh=mvapor . hágua (4)
6 6
62,62. 10 =mvapor .2,48 .10
mvapor =25,25 kg/h → Vazão de massa de vapor necessária para a destilação
Para calcular a quantidade de água necessária para condensar o vapor
de caldo que sai do destilador, foi considerada a energia proveniente da
entalpia de água e de etanol. Além disso, levou-se em conta uma temperatura
de 40°C para a corrente de saída de água, para que a água não retorne a
elevadas temperaturas ao meio ambiente.
Qh=(m ¿ ¿ t . x etanol .h etanol +mt . xágua .h água )¿ (5)
 6 kg
Qh=m. c págua . ∆T =62,62.10 =m. 4200. ( 40−25 ) mágua=1006,07 → Massa de águanecessária para cond
h

6.4 DIMENSIONAMENTO

6.4.1 Tanque de decantação

A área de decantação (A d) é obtida com a relação apresentada na

Equação 6.
Q
Ad = (6)
u
Em que Q é a vazão (m3/h) e u a velocidade de decantação (m/h).
A velocidade de decantação está relacionada com a altura inicial da
suspensão no tanque (Zo), altura dos sólidos depositados no fundo (Zf) e o
tempo de decantação (t) apresentada na Equação 6.
Z o−Z f
u=
t
(7)
Para os cálculos foi considerado uma altura inicial de 1 m, uma altura de
0,4 m de deposição de sólidos e um tempo de decantação de 30 min,
resultando numa velocidade de decantação de 1,2 m/h.
Considerando que a vazão provinda da prensa seja em média 90 l/h,
encontra-se uma área de decantação mínima de 0,075 m 2.
Dentre os materiais, foi escolhido um decantador com capacidade
superior, podendo aumentar a produção conforme necessário.

6.4.2 Filtro

O filtro recobrirá toda a parte superior do decantador. Desta forma, deve

possuir a mesma área de decantador de 0,196 m².

6.4.3 Diluição do caldo

O Grau Brix corresponde, em termos práticos, a porcentagem, em

massa, de sólidos solúveis do caldo. Desta forma, o cálculo de diluição
pode ser realizado da seguinte forma:
 B1 B2 .100−B1 .100
B 2= . 100 (8) A=
( 100+ A ) B2
(9)
Em que B1 é o Brix atual, B2 o Brix desejado e A porcentagem em massa
de água que deverá ser adicionado.

6.4.4 Tanque de diluição e fermentação

Ambos os tanques requerem um volume útil de 1000 litros e foram
dimensionados de acordos com os modelos dos fornecedores, com 106 cm de
diâmetro e 130 cm de altura.

6.4.5 Válvulas

Tendo como base o volume dos tanques de 1000 litros e considerando um

tempo de 30 minutos para o esvaziamento, obtém-se uma vazão de cerca de
2000l/h. A partir disso calcula-se o diâmetro das tubulações.
3 3
2m h 0,00555 m
Q= . =
h 3600 s s
Sabendo-se que:
π D2
Q=v . A=v .
4
D= √ ❑
De acordo com a Tabela: "Velocidade econômica de vários fluidos na
indústria"
(GOMIDE, 1980), pode-se conhecer a faixa de velocidade econômica
recomendada.
Para essa tubulação, a faixa é de 1,5 a 3,0 m/s e adotou-se 2,0 m/s.

D= √ ❑
Portanto, é adequado utilizar o tubo de ¾” e a válvula com o mesmo
diâmetro.

6.4.6 Trocadores de Calor

O trocador de calor requer uma maior quantidade de energia, de 217,85.10 6

J, durante o aquecimento do caldo. O tempo requerido para o aquecimento, 30
minutos, equivale a uma energia de 121,03 kW. Para isso, o equipamento deve
apresentar uma potência equivalente a demanda já considerando sua
eficiência.
 O condensador requer uma retirada de energia de 62,62.10 6 J/h,
necessitando assim, o escoamento de pelo menos 1006,07 kg/h de agua a
temperatura ambiente, como já mencionado no item de balanço de energia.
Desta forma, tal equipamento deve apresenta escoamento de água superior a
esta vazão mássica, respeitando a sua eficiência de troca de calor.

1 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AGEITEC. Agência Embrapa de Informação Tecnológica. Brasília – DF.

Disponível
em:http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/cana-de-acucar/arvore/
CONTAG01_90_22122006154841.html. Acesso em 10 nov. 2017.
BECKER, C.; TREML, D.; MAUS, E.M.; BOSCO, K. Produção de Cachaça.
Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 2009.
BORGES, C.A. Avaliação da Qualidade de Cachaças do Estado da Bahia.
Universidade Federal do Sudoeste da Bahia. Itapetinga, 2011.
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Decreto 6871 de
4 de junho de 2009. Publicado no Diário Oficial da União em 04/06/2009.
GOMIDE, R. Operações Unitárias. São Paulo: Ed do Autor, 1980. 4vol.
OLIVEIRA, A. M. L. O processo de produção da cachaça artesanal e sua
importância comercial. Instituto de Ciências Biológicas da Universidade
Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte, 2010.
SOUZA, L.M.; ALCARDE, A.R.; LIMA F.V.; BORTOLETTO, A. M. Produção de
cachaça de Qualidade. Escola Superior “Luiz de Queiroz”. Universidade de
São Paulo: Piracicaba, 2013.
VENTURI, W. G.; NOGUEIRA, A. M. P. Aguardente de Cana. Universidade
Estadual Paulista: Botucatu, 2005.