Produção Clássica de Cervejas x High Gravity

O termo “High Gravity” se refere a gravidade específica do extrato original de uma

cerveja, ou seja, a quantidade de açúcares fermentescíveis que foram extraídos do malte e
adjuntos durante o processo de fabricação do mosto cervejeiro.
Como o próprio termo sugere, são cervejas que iniciam sua fermentação com um alto
teor de açucares (High Gravity = alta densidade), assim produzindo características sensoriais
diferenciadas.
Mas como é esse processo e como é aplicado? Quais são os desafios de sua utilização?
Quais são os benefícios e malefícios para a qualidade da cerveja?
Ficou curioso?
Então vamos lá!!!
Como é esse processo e como é aplicado?
O processo para cervejas High Gravity pode ser aplicado em duas situações principais:
quando se procura fabricar cervejas com maior teor alcoólico ou quando se procura obter maior
ganho de volume produzido.
No caso das cervejas com maior teor alcoólico, aplicamos ao fermento da cerveja uma
maior quantidade de açúcar em forma de glicose ou maltose, assim induzindo ela a uma maior
produção de álcoois. Pode-se observar esse processo nas cervejas IPA, Strong ALE e outros estilos
que tem por característica graduação alcoólica elevada.
Já para o ganho de volume produzido, o processo exige acompanhamento constante
com equipamentos que garantam precisão na leitura de parâmetros do produto final.
Comparando:
Imagine a produção de 1.000 litros cerveja Pilsen onde seu extrato original é igual a
uma concentração de 11,5% de açúcares fermentescíveis ou como é expresso no mundo
cervejeiro 11,5 °P (graus Platô). Essa cerveja é fermentada, maturada, filtrada, envasada e chega
até você com esse parâmetro de Extrato Original, esse é o Processo Clássico para a produção de
uma Pilsen.
Agora imagine que é necessário aumentar a quantidade de litros produzidos dessa
mesma cerveja Pilsen, porém a cervejaria possui apenas um tanque de 1.000 litros. Nesse ponto
entra o High Gravity, o extrato original que antes era 11,5°P passa a ser mais concentrado
mantendo o mesmo volume de 1.000 litros a, por exemplo, 18°P. A cerveja é fermentada,
maturada e filtrada com esse parâmetro de extrato original, porém agora ela é uma cerveja com
maior graduação alcoólica. No entanto, se o parâmetro desejado não é esse, adiciona-se após a
filtração, água carbonatada na cerveja para que ela seja diluída até seu parâmetro correto. Ou
seja, diluímos a cerveja original. Isso traz algum problema? Não para os parâmetros, mas quem é
que gosta que seja acrescentada água no seu chopp ou na sua cerveja, não é mesmo?
Um cálculo muito simples, dividindo o extrato original High Gravity pelo extrato
original desejado temos a taxa de diluição, ou seja, 18°P / 11,5°P = 1,56 (taxa de diluição), assim
sendo 1.000 litros x 1,56 = 1.560 litros.
 Foram adicionados 560 litros de água carbonatada na cerveja e ocasionou um ganho
de 560 litros no produto final para ser envasado e chegar até você. Esse é o processo High
Gravity para ganho de volume.
Quais são os desafios de sua utilização?
A utilização do processo High Gravity para cervejas onde se espera uma graduação
alcoólica (v/v) elevada enfrenta alguns desafios em destaque: utilização de fermento com boa
resistência ao álcool e bom controle de fermentação para evitar a produção de compostos
secundários que não favorecem a cerveja.
Para a utilização do processo High Gravity para ganho de volume, as dificuldades
tendem a aumentar pois, além de cuidadosa escolha da levedura e acompanhamento de
fermentação, é necessário um excelente controle da água utilizada para a diluição e um
laboratório bem preparado e equipado para controle do extrato, graduação alcoólica e amargor
da cerveja durante o processo de diluição.
Quais são os benefícios e os malefícios para a qualidade da cerveja?
Para a produção de cervejas de graduação alcoólica elevada, o processo High Gravity é
necessário ou não haveria como produzi-las já que as mesmas não são diluídas posteriormente.
Por este motivo, o maior alvo de discussão torna-se o High Gravity destinado para diluição e
ganho de volume.
A utilização do processo High Gravity tem como principal benefício o ganho de
volume de produção sem a necessidade de aumentar espaço físico, gerando economia. Em
contrapartida possui uma lista de agravantes para a qualidade, exigindo um grande investimento
em equipamento que possa garantir a precisão de análises físico-químicas do produto final.
Como a intenção do processo High Gravity é fabricar uma cerveja mais concentrada
em termos de extrato, álcool, amargor, corpo e aroma que possibilite a sua diluição, torna-se
necessário um rigoroso controle de qualidade ou pode-se fabricar um produto aguado e sem o
precioso paladar e aroma característico da cerveja. Outro controle que merece destaque é o da
concentração de oxigênio na água utilizada para a diluição ou a cerveja pode acabar oxidando e
sabor alterado, com gosto de cerveja velha que se assemelha a papelão.
Além dos controles de qualidade acima citados, uma das mais importantes análises é a
degustação da cerveja ao longo do processe de maturação e que exige cuidado extremo do
degustador, considerando que a cerveja não está na sua forma original.
Atualmente, o processo High Gravity para diluição é utilizado por algumas empresas
cervejeiras como forma de aumentar o rendimento em volume produzido, economia energética
além do maior lucro financeiro de suas plantas fabris. Nem sempre é do conhecimento do
consumidor que ao tomar a cerveja tenha ela sido submetida ao processo High Gravity.

Esclarecimento ao consumidor

A Cervejaria NewAge preza pela tradição e boa qualidade de nossos produtos e mesmo
que afete ou diminua o nosso rendimento fabril, destacamos que não diluímos as nossas cervejas.
 O Processo Clássico de Fabricação de Cerveja

1° Etapa: Moagem do Malte

A primeira etapa do processo de fabricação de cerveja consiste na moagem do malte,
tendo esta a intenção de expor o amido do grão para que possa ser convertido em açúcares
fermentescíveis.

2° Etapa: Mosturação
Nessa etapa o malte previamente moído é misturado com água para formar a mistura
conhecida como “mosto cervejeiro”. No mosto são corrigidos pH e sais minerais, então inicia-se o
processo de “Mosturação” que consiste em deixar essa mistura em repouso por determinados
tempos em temperaturas diferentes que variam de 42°C a 76°C.
A correção de sais e pH e os tempos e temperaturas distintos aplicados ao mosto, têm
a finalidade de ativar enzimas que por sua vez vão: a) Quebrar compostos não desejáveis no
mosto; b) Quebrar proteínas que ajudam no fornecimento de nutrientes para o fermento e
formam a espuma e corpo da cerveja; c) Transformar açúcares não fermentescíveis em açúcares
fermentescíveis. O tempo de mosturação pode variar entre 90 a 120 minutos.

3° Etapa: Clarificação do Mosto

A clarificação do mosto é realizada por filtração. Essa etapa tem por finalidade reter
particulados insolúveis. Os sólidos retidos podem ser chamados de “bagaço de malte” que por
sua vez é um subproduto destinado para a alimentação animal. O líquido rico em açúcares
filtrado é o mosto que segue para a próxima etapa.

4° Etapa: Fervura ou Cozimento

Após a filtração, o mosto resultante é fervido para ser esterilizado e para que ocorra a
evaporação de produtos voláteis e coagulação de proteínas que não são desejáveis no mosto.
Esses compostos são oriundos do malte. O tempo de cozimento pode variar entre 60 e 90
minutos. A etapa de fervura também é utilizada para a adição do lúpulo pois as substâncias de
amargor contidas nele não são solúveis no mosto e necessitam de cozimento para serem
convertidas em substâncias solúveis.

5° Etapa: Decantação ou Whirpool

O final das etapas quentes do processo cervejeiro ocorre no whirpool, processo onde
o mosto já cozido é girado em sentido anti-horário com a finalidade de exercer força centrípeta
sobre o mesmo, forçando a decantação das proteínas coaguladas e do bagaço do lúpulo
adicionado na fervura. É necessário um repouso de 20 a 30 minutos após o giro para que a
decantação ocorra. O material decantado recebe o nome de “trub quente”.
 6° Etapa: Resfriamento e Inoculação de Fermento
Após o processo de cozimento e whirpool do mosto, que geralmente está com
temperatura entre 90°C e 97°C, ele é resfriado a temperaturas que podem variar de 10°C a 22°C
dependendo da levedura utilizada. A dosagem do fermento ocorre no mosto que está sendo
resfriado e transferido para o tanque de fermentação, todo esse processo ocorre
sequencialmente de maneira linear.

7° Etapa: Fermentação
Com o mosto rico em açúcares fermentescíveis, já resfriado e contendo parte do
fermento para a etapa de fermentação, a levedura inicia sua replicação de células e consumo dos
açúcares do mosto para produção de álcoois e dióxido de carbono (CO2). Importante que nesta
etapa a temperatura esteja devidamente adequada.
Essa etapa tem que ser acompanhada com muita atenção pois se conduzida de forma
errada a fermentação pode gerar aroma e paladar indesejável para a cerveja.

8° Etapa: Maturação
Após a finalização da fermentação e a levedura absorver e consumir compostos
indesejáveis para a cerveja, é necessário baixar a temperatura do líquido no tanque para 0°C para
que o fermento em suspensão no líquido - que agora podemos nomear de “cerveja crua” - seja
retirado por decantação e tenha início o processo de maturação, que consiste no
amadurecimento do líquido através de baixas temperaturas. Nesta etapa resíduos de levedura e
outros compostos indesejáveis para a cerveja serão decantados assim garantindo sua
estabilidade. O composto decantado e retirado nesta etapa são nomeados de “trub frio”. Esta
etapa não tem tempo determinado porque dependerá do padrão de qualidade e características
que o mestre cervejeiro visa atingir.

9° Etapa: Filtração
As cervejas comerciais podem ser filtradas ou não filtradas. A cerveja não filtrada
parte direto do processo de maturação para dentro da garrafa ou lata. Já as cervejas cristalinas e
douradas tem, antes do processo de envase, o processo de filtração, que visa reter partículas
muito pequenas como resíduos de fermento, proteínas e polifenóis que são os responsáveis pela
turvação do líquido. Essa etapa pode ser vista como um polimento para a cerveja. Uma vez
filtrada, a cerveja é enviada para um tanque onde fica aguardando o envase.

10° Etapa: Envase

A etapa final – de envase – onde o líquido é colocado dentro da lata ou garrafa para
que este possa chegar ao consumidor. A cerveja já filtrada (ou não filtrada, dependendo do estilo)
e já carbonatada vai para dentro da embalagem e passa por processo de pasteurização para
garantir a durabilidade e qualidade do produto.