ARMAZENAGEM E

MOVIMENTAÇÃO DE
MERCADORIAS

José Eustáquio Simões

jose.simoes@fumec.br
 OPERAÇÕES DE ARMAZENAGEM

Histórico

 Como eram os “depósitos”?

 Almoxarifado é o local apropriado para a guarda de materiais;
 Recursos de todos os tipos e técnicas modernas transformaram o manuseio e a
armazenagem em algo importante para as empresas;
 Almoxarifado vem do termo árabe Al-Makhen, que significa depositar.

Conceituação

“Local destinado à fiel guarda e conservação de materiais, em recinto

coberto ou não, adequado à sua natureza, tendo a função de destinar
espaços onde permanecerá cada item aguardando a necessidade do
seu uso, ficando sua localização, equipamentos e disposição interna
condicionados à política geral de estoques da empresa”.

João José Viana

Porquê armazenar com organização e controle?

 Impedir divergências de inventário;
 Assegurar que o material adequado, na quantidade devida, estará no local certo;
 Possuir instalações adequadas, bem como recursos e movimentação e distribuição
eficientes;
 Praticar um atendimento rápido e eficiente;
 Rotinas rigorosas para retirada dos produtos do Almoxarifado;
 Tratar como dinheiro em um banco;
 Reduzir as distâncias internas percorridas pela carga;
 Aumento do tamanho médio das unidades armazenadas;
 Melhor utilização de sua capacidade volumétrica.
 ORGANIZAÇÃO DO ALMOXARIFADO

RECEBIMENTO:

 Descarga dos materiais, Conferencia qualitativa, Conferencia Quantitativa e

Regularização.

ARMAZENAGEM:

 Guarda dos materiais, Preservação, Separação, Liberação para entrega e Venda de

inservíveis.

EXPEDIÇÃO:

 Saída do material do Centro de Distribuição, emissão de documentos de saída, consolidação

de carga, roteirização da entrega, carregamento do transporte.

RECEBIMENTO

 Importância do recebimento de materiais para a empresa;

 Fases do processo de recebimento de materiais;
 Procedimentos detalhados.

ATRIBUIÇÕES BÁSICAS:

 Coordenar e controlar as atividades de recebimento e de devolução de materiais;

 Analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;
 Confrontar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os
volumes a serem efetivamente recebidos;
 Proceder conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis
avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos
respectivos documentos;
 Proceder conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;
 Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;
 Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao
fornecedor;
 Liberar o material desembaraçado para estoque no Almoxarifado.

VANTAGENS DE UM BOM RECEBIMENTO:

 Racionalização e agilização, no âmbito operacional, das rotinas e procedimentos, em todos os

segmentos do processo;
 Maior integração com os sistemas envolvidos;
 Estabelecimento de critérios administrativos mais adequados, para tratamento de pendências;
 Minimização das ocorrências de erros no processamento das informações.
FASES DO RECEBIMENTO:

1ª FASE: ENTRADA DE MATERIAIS

2ª FASE: CONFERÊNCIA QUANTITATIVA
3ª FASE: CONFERÊNCIA QUALITATIVA
4ª FASE: REGULARIZAÇÃO

PROCEDIMENTOS:

 NOTA FISCAL

 Fatura
 Duplicata
 Nota Fiscal Fatura
 Transportador/volumes transportados
 Dados adicionais
 Canhoto da Nota Fiscal

 ENTRADA DE MATERIAIS

 Na portaria da empresa
 Cadastramento dos dados de recepção
 No almoxarifado
 Exame de avarias e conferencia de volumes
 Recusa do recebimento
 Liberação do transportador
 Descarga

 CONFERÊNCIA QUANTITATIVA

 Contagem manual
 Contagem por cálculo
 Contagem por balanças contadoras pesadoras
 Pesagem
 Medição
 Critérios de tolerância

 CONFERÊNCIA QUALITATIVA

 Modalidades de inspeção de materiais

 Roteiro seqüencial de inspeção
 Documentos para inspeção
 Seleção do tipo de inspeção
 Preparação do material para inspeção
 Análise visual
  Análise dimensional
 Ensaios
 Testes
 Consulta ao usuário do material
 Resultado final

 REGULARIZAÇÃO

 Documentos envolvidos na regularização;

 Processamento;
 Devolução ao fornecedor;
 Motivos de reclamação e/ou devolução ao fornecedor;

 ENTRADA NO ESTOQUE POR DEVOLUÇÃO DEMATERIAL

 Material solicitado errado;

 Material solicitado acima da necessidade;
 Sobra de obra ou de execução de serviço.

ARMAZENAGEM

OBJETIVOS

 A evolução tecnológica trouxe benefícios à área de armazenagem;

 O objetivo primordial do armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira
mais eficiente possível;

 CUIDADOS:
 local
 layout
 preservação
 ordem, arrumação e limpeza
 segurança patrimonial;

 AO OTIMIZAR O ARMAZÉM:
 máxima utilização do espaço
 utilização dos recursos disponíveis
 pronto acesso a todos os itens
 máxima proteção aos itens estocados
 organização
 satisfação das necessidades dos clientes.
ARRANJO FÍSICO (LAYOUT)
 Desenho, plano ou esquema;
 Maquete de papel;
 Seleção ou adequação do local;
 Construção, modificação e ampliação;
 Distribuição e localização dos componentes e estações de trabalho;
 Movimentação de máquinas, materiais e operários;
 Concretização de um projeto;
 Para que haja um projeto perfeito, há que se ter um bom layout.

O layout na Armazenagem

 Objetivos
 Assegurar a utilização máxima do espaço;
 Propiciar a mais eficiente movimentação de materiais;
 Propiciar a estocagem mais econômica, em relação às despesas de equipamentos,
espaço, danos de material e mão-de-obra do Armazém;
 Fazer do armazém um modelo de boa organização.
 Cinco passos para projetar um bom layout
 Definir a localização de todos os obstáculos;
 Localizar as áreas de recebimento e expedição;
 Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem;
 Definir o sistema de localização de estoque;
 Avaliar as alternativas de layout do Armazém.
 Corredores
 Facilitar acesso às mercadorias;
 Quanto maior a quantidade de corredores, maior a facilidade de acesso;
 Um corredor para cada duas filas de prateleiras.
 Portas de acesso
 Altura e largura dimensionadas para os equipamentos;
 Expedição e embarque projetados para facilitar operações de manuseio, carga e
descarga;
 Espaço para armazenagem temporária;
 As docas devem considerar quantidade diária de embarques e desembarques bem como o
tempo de carga e descarga.
 Prateleiras e estruturas
 Altura máxima deve considerar o peso dos materiais;
 Mercadorias mais leves devem ficar na parte superior das estruturas, e as mais
pesadas nas barras inferiores;
 Piso resistente o bastante para suportar peso das mercadorias e dos equipamentos
de movimentação;
UTILIZAÇÃO DO ESPAÇO VERTICAL

 Almoxarifados estruturados
 Em 80% das vezes, o principal problema dos almoxarifados é de espaço
 Taxa de ocupação volumétrica (espaço disponível x espaço ocupado)
 Correta utilização do espaço disponível

CRITÉRIOS DE ARMAZENAGEM

a) Fragilidade;
b) Combustibilidade;
c) Volatização;
d) Oxidação;
e) Explosividade
f) Intoxicação
g) Radiação;
h) Corrosão;
i) Inflamabilidade;
j) Volume;
k) Peso; e
l) Forma.

DISPOSIÇÃO DOS MATERIAIS NO ALMOXARIFADO

 Armazenagem por agrupamento;

 Armazenagem por tamanhos (acomodabilidade);
 Armazenagem por frequência;
 Armazenagem especial:
 Ambiente climatizado;
 Inflamáveis;
 Perecíveis;
 Armazenagem em área externa
 Coberturas alternativas
 Galpão fixo;
 Galpão móvel.
SIMBOLOS QUE SALVAM

Produto frágil deve haver cuidados no Este lado para cima, a embalagem não pode
manuseio, armazenagem e transporte. ser virada ou tombada.

Empilhamento máximo, não podem ser Produtos perecíveis, eles devem ter prioridade
Sobrepostas mais caixas que o limite. em todos os processos.

Proibido pisar sobre a carga. Material pode ser reciclado.

Produto deve ser protegido da água. Local a ser utilizado em caso de içamento
do produto.

Carga viva, utilizado para indicação Proibido o uso de estiletes no processo.

Detransporte ou armazenagem de
animais vivos.

CONTROLE DE MATERIAIS PERECÍVEIS

 Usar a metodologia FIFO (PEPS);
 Manter em localização especial;
 Ter relatórios especiais, onde devem ser listados os materiais a vencer, por data de
vencimento, e os materiais vencidos;

MANUSEIO DE MATERIAIS PERIGOSOS

 Separar de outros produtos;
 Armazenar em local adequado (frio, seco, ventilado, etc.)
 Proteger no manuseio
UTILIZAÇÃO DE PALETES
 A paletização consiste na combinação de peças pequenas e isoladas, com o objetivo de
realizar, de uma só vez, a movimentação de um número maior de unidades;
 Palete é uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, constituída de vigas,
blocos ou uma simples face sobre os apoios, cuja altura é compatível com a introdução de
garfos de empilhadeira, paleteira ou outros sistemas de movimentação, e que permite o
arranjo e agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a
movimentação e o transporte num único carregamento;
 Podem ser em madeira, plástico ou metal;
 As medidas para o chamado PBR são de 1,20 x 1,00;
ESQUEMA DE LOCALIZAÇÃO

 Deve identificar imediatamente o endereço de guarda de um material no Almoxarifado;

 Facilita o inventário físico;
 Pode ser comparado ao esquema de localização de vias públicas em qualquer cidade;
 A codificação mais utilizada é a Alfa Numérica;
 Está intimamente ligado ao arranjo físico do Almoxarifado (layout).

A 01 03 001

DESIGNA A DIVISÃO

DESIGNA O NÍVEL

DESIGNA O CONJUNTO

DESIGNA O
ALMOXARIFADO

ATENDIMENTO ÀS REQUISIÇÕES DE MATERIAIS

 A requisição de material é como o cheque para o banco;

 Tipos de requisição de material;
 Normal
 Emergência
 Controle de cotas por usuário
CONTROLE FÍSICO DOS ESTOQUES

 É desejável ter um controle de estoque no Almoxarifado;

 São preparadas fichas que devem ficar nas prateleiras onde os estoques estão;
 O grande inconveniente do controle manual é a sujeição a falhas;
 Para evitar isto, é fundamental a plena observância das rotinas em prática;

EXPEDIÇÃO

 A expedição pode ser considerada como a última etapa a ser realizada no CD.
 Consiste basicamente na verificação e no carregamento dos produtos nos veículos
determinados.
 Como o recebimento, a expedição também é realizada na maioria das vezes de forma
manual.
 A embalagem mais uma vez apresenta importante papel na expedição, já que cargas
unitizadas reduzem o tempo de carregamento do veículo (Bowersox & Closs, 2001).
 A expedição envolve atividades como: conferência do pedido e da nota fiscal, emissão de
documentos de expedição, pesagem da carga para estipular o custo de transporte, dentre
outras.

Para Calazans (2001), existem alguns fatores que podem prejudicar a eficiência da operação de
expedição. São eles:
 Atrasos de transportadoras, gerando congestionamentos na área de expedição;
 Quebra de sincronia entre os processos de recebimento e expedição nas operações de
crossdocking. Com isso, a área de expedição pode-se transformar em área de estocagem,
dificultando a operação de expedição em si;
 Criação de procedimentos complexos e detalhistas de conferência, diminuindo a velocidade
do fluxo de expedição;
 Picos de demanda não planejados em relação ao processo de expedição.

Dados
 Quantidade total a ser expedida
 Peso total e/ou volume a se expedido
 Números de pontos de embarque
 Distâncias envolvidas
 Meios de transporte
 Datas de entrega
 Documentação.

ÁREA DE CARREGAMENTO

Após as mercadorias serem embaladas para expedição, elas devem ser colocadas numa área com:
 Piso marcado com sinais, designando:
 Cliente
 Região geográfica
 Transportador
 Podem ser usadas para cargas paletizadas;
As operações de carregamento são influenciadas por fatores como:
 Pessoal
 Equipamento disponível
 Equipamento de transporte
 Características do material a ser carregado.

O tipo de transporte a ser utilizado deve ser especificado pelo chefe de transporte, baseado no tipo
de embarque disponível:
 Se é paletizado ou não
 Se consiste em itens volumosos
 Se é pesado e se tem peso concentrado
 Se consiste em itens frágeis
 Se são contamináveis, explosivos ou perigosos.

O tipo de transporte também pode ser determinado segundo outros fatores, como:
 Destino
 Distância
 Frequência

CROSS-DOCKING

 Fluxo acelerado de produtos do recebimento à expedição

 Trata-se de uma disposição na qual o produto chega a um armazém e é expedido sem ir
para o estoque
 O sucesso da operação no Cross Docking é associado à capacidade de planejamento e seu
cumprimento. Isso permite que a passagem do estoque seja a mais rápida possível.

INVENTÁRIO FÍSICO

CARACTERÍSTICAS DE INVENTÁRIO

“Contagem física dos itens estocados, com o objetivo de verificar a acurácia dos estoques e de
manter íntegros os dados dos registros, em relação às quantidades efetivamente encontradas
no Almoxarifado”.

 Contagem periódica dos materiais existentes no Almoxarifado, para efeito de comparação

com os estoques registrados no sistema;
 Os sistemas de controle de estoques estão sujeitos a falhas;
 Além das falhas de sistema, podem ainda ocorrer extravios, furtos e perdas por
deterioração;
 Os inventários tornam-se importantes instrumentos de gerenciamento e, por razões de
auditoria, é necessário ter-se a comprovação real da exatidão do seu valor.
ORIGEM DAS DIVERGÊNCIAS DE INVENTÁRIO

 PROCEDIMENTOS: Seguir os procedimentos é de fundamental importância a fim de evitar

divergências;
 RECEBIMENTO: Conferência quantitativa muito bem feita e abertura de embalagens
aleatórias são ações que evitam divergências;
 LOCALIZAÇÃO: Identificar e localizar os materiais com precisão permite, além de ótima
organização, um controle eficiente das faltas;
 CONFERÊNCIA DE EMBARQUE: Visa garantir a exatidão das quantidades separadas,
refletindo aquilo que realmente foi requisitado.

ÉPOCAS INDICADAS PARA INVENTÁRIO

 A prática tradicional é o inventário anual em época de balanço contábil.

 Exige a paralização total das atividades durante a contagem;
 Coincide com época em que as vendas estão altas, e a movimentação dos estoques é
grande;
 É uma contagem que abrange todos os itens, portanto provoca um ótimo acerto nos
estoques.

TIPOS DE INVENTÁRIO

 Inventário Geral
 Realizado ao fim de cada exercício fiscal;
 Abrange a contagem de todos os itens de uma só vez;
 Geralmente é necessária a paralização de todas as atividades da empresa.

 Inventário rotativo
 É realizado no decorrer do ano fiscal da empresa;
 Contagem de grupos de itens de cada vez;
 Não é necessário paralisar as atividades da empresa;
 Tempo para análise de problemas.

 Inventário automático
 Solicitado a cada comando determinado no sistema, definido pela política de
estoques da empresa. Um exemplo é o inventário realizado todas as vezes que o
estoque físico fica zerado.
  Inventário programado
 O inventário é programado no sistema para acontecer em situações previamente
definidas em relação ao tempo. Um exemplo é a programação de inventários de
itens A da Curva ABC uma vez por mês.

 Inventário a pedido
 Inventário realizado por ordem ou pedido do Diretor, Gerente ou Coordenador da
empresa.

PLANEJAMENTO DO INVENTÁRIO

 Definição de data;

 Convocação das equipes;

 Preparação dos cartões de contagem;

 Organização da área de Armazenagem;

 Corte nas entradas e nas saídas.

EXECUÇÃO DO INVENTÁRIO

 Primeira contagem;

 Segunda contagem;

 Comparação entre a primeira e a segunda contagem;

 Terceira contagem.

 Comparação entre quantidade encontrada no estoque e os registros da empresa;

 Ajustes dos estoques;

 Relatório de divergências;

 Acurácia do estoque;

 Melhores práticas do mercado.

 CURVA ABC
Vilfredo Paretto foi um economista, sociólogo e engenheiro italiano. Ele desenvolveu, em 1897, um
estudo de pesquisa econômica e descobriu que um maior segmento da renda nacional
concentrava-se em uma pequena parte da população.

A Curva ABC é um importante instrumento de análise de estoques que permite a identificação dos
itens que justificam atenção em sua administração. Ela classifica itens e fornecedores conforme a
importância relativa, que é calculada pela multiplicação do consumo anual pelo custo e obtenção
do percentual em relação ao custo total das aquisições. Os produtos de alta rotatividade devem ser
armazenados em locais onde as distâncias a serem percorridas são menores.

Na classificação típica da curva ABC, é utilizada uma configuração em que 20% dos itens são
considerados A e que estes respondem por 65% do valor de demanda ou consumo. Os itens B
representam 30% do total de número de itens e 25% do valor e os itens de classe C representam
50% dos itens e 10% do valor do consumo. Apesar de essa configuração ser válida como típica, a
classificação da curva ABC não deve, necessariamente, ter como regra a composição com três
classes.

Classe A: São os principais itens em estoque. Tem alta prioridade e devem ser o foco de atenção do
gestor de materiais, pois são itens com maior valor devido à sua importância econômica.

Classe B: São os itens de importância intermediária e recebem cuidados medianos.

Classe C: São os itens que recebem menor atenção, mas não deixam de ter importância, pois sua
falta pode inviabilizar a continuidade do processo. Os esforços sobre esses itens são menores.

É importante examinar com freqüência a situação dos artigos da classe A e, em intervalos mais
longos, os artigos da classe C.

Para a construção da Curva ABC, seguir os seguintes passos:

• Relacionar todos os itens que foram consumidos em determinado período de tempo;
• Registrar, para cada item, o preço unitário e o consumo no período considerado;
• Calcular o valor do consumo de cada item, multiplicando o preço unitário pelo consumo;
• Registrar a classificação do valor do consumo (1 para o valor maior, 2 para o segundo maior
valor, etc.);
• Ordenar os itens de acordo com a classificação;
• Para cada item, lançar o valor de consumo acumulado, que é igual ao seu valor de consumo
somado ao valor de consumo acumulado da linha anterior;
• Para cada item, calcular o percentual sobre o valor total acumulado, que é igual ao seu valor
de consumo acumulado dividido pelo valor de consumo do último item.
 EMBALAGEM

“A embalagem para consumo é aquela que possibilita o uso do produto, numa quantidade certa,
econômica, sem desperdício, perda ou sem causar danos ou prejuízo, no caso de produtos
perigosos. Nos produtos de limpeza e higiene pessoal encontramos bons exemplos dessas funções.
Os desodorantes em spray, cremes de barba, alguns remédios em recipientes plásticos, comida de
micro-ondas, refrigerantes, são casos típicos, só para citar alguns. Suas embalagens são
confeccionadas de modo a serem facilitadoras de seu consumo”.
(Porto – 2000)
A função da embalagem

O processo de embalagem surgiu no século XIX à medida que novas tecnologias possibilitaram que
os produtos de fabricantes e agricultores fossem enviados às lojas em formatos pré-embalados.
Pela primeira vez, essas tecnologias permitiram que produtos agrícolas fossem transportados,
assim que colhidos, até o local de venda. Isso também significava que os fabricantes podiam
embalar os produtos de um modo atraente para os comerciantes vendê-los.

Funções utilitárias da embalagem

A função inicial da embalagem era essencialmente utilitária. Ela ajudava na distribuição eficiente de
mercadorias e tornava a apresentação dos produtos mais atraente. Até hoje, essas funções básicas
desempenham um papel importante na forma e função da embalagem. Os produtos tornaram-se
mais sofisticados, mas a exigência básica continua a ser protegê-los. A distribuição é atualmente um
processo complexo, mas os produtos ainda precisam sobreviver ao transporte para que cheguem
intactos à prateleira.
A exposição do produto é tão importante hoje quanto era em 1895, quando Jack Daniel lançou sua
garrafa de uísque quadrada.

A embalagem tem um impacto relevante sobre o custo e a produtividade dos sistemas logísticos. A
compra de materiais de embalagem, a execução de operações automatizadas ou manuais de
embalagem e a necessidade subsequente de descartar a própria embalagem representam os custos
mais evidentes.

O que não é imediatamente notado, contudo, é que os custos de compra e de eliminação das
embalagens são absorvidos pelas empresas nas pontas extremas do canal de distribuição e que os
ganhos de produtividades gerados pela embalagem são diluídos por todo o sistema logístico. Assim,
o impacto da embalagem passa facilmente despercebido ou é, no mínimo, subestimado.

Objetivos da embalagem

 Facilitar a estocagem e o manuseio

 Promover melhor utilização de equipamentos de transportes
 Fornecer proteção a produtos
 Promover a venda de produtos
 Alterar a densidade de produtos
 Facilitar o uso de produtos
 Fornecer valor de reutilização a clientes
Proteção

 No armazenamento na fábrica
 No transporte para o varejista
 No estoque do varejista
 Na exposição nas prateleiras das lojas
 No transporte para a casa do consumidor
 No desembalamento feito pelo consumidor

A embalagem deve apresentar uma barreira contra ataques externos, o que determina o tempo de
prateleira do produto (shelf life). Deve-se realizar estudos sobre:
a) Velocidade de contaminação por microorganismos, ação enzimática e infestação;
b) Velocidade de perdas dos valores nutritivos e características intrínsecas do produto;
c) Redução da qualidade estética do produto.

Desenvolvimento da sociedade
+
atividade econômica:

A embalagem se torna mais importante e incorpora novas funções:

Comerciantes: Indentificar o conteúdo das embalagens para facilitar os seus negócios
Empresas: produtos precisam conter a identificação dos seus fabricantes.

Evolução do Mercado
+
Competição dos produtos:

A embalagem começa a influenciar na compra e se “vestir” para agradar o consumidor

Após a 2ª guerra mundial....
Supermercados e autosserviços:
Os produtos precisam conter toda a informação necessária para concretizar a venda sem o auxílio
dos vendedores

O QUE MUDOU?
Com o uso que a evolução da sociedade humana e suas consequentes demandas passou a fazer da
embalagem, NOVAS NECESSIDADES SURGIRAM.
Com o desenvolvimento do comércio, embalagens passaram a:
 Proteger
 Conservar
 Identificar
 Vender o produto
O material de embalagem mais utilizado é o papelão. Vejamos algumas recomendações no que diz
respeito às caixas de papelão:
1. Resistência: As embalagens de papelão devem ser suficientemente fortes para agüentarem
o empilhamento, suportando o peso dos paletes sobrepostos.
2. Peso: O peso ideal da caixa de papelão (carregada) para ser paletizada é de 1,5 Kg. Pesos
superiores a 20 Kg não são recomendáveis.
3. Volume: É difícil manusear caixas muito pequenas ou muito grandes.
4. Altura: Por questões de estabilidade, a altura não deve ser superior às medidas de
comprimento e largura.

Existem alguns tipos de embalagem que não devem ser paletizados:

1. Muito fracas;
2. Muito pesadas;
3. Demasiadamente cheias;
4. Volumes com formas não usuais;
5. Mal identificados;
6. Materiais que possam ser movimentados sem palete.
Embalagens recicláveis

A reciclagem de embalagem tornou-se muito importante para a redução de custos. A reciclagem

além de um compromisso com o meio ambiente também deverá atender a legislações ambientais
cada vez mais rigorosas.
A embalagem reciclável é boa, mas a reutilizável é melhor ainda.

EMBALAGEM E LOGÍSTICA

 Necessidade de cooperação entre Marketing, engenharia e Logística;

 Influência da Logística no projeto de embalagens, visando eficiência na distribuição;
 Embalagem e acondicionamento: base para um sistema integrado de movimentação e
armazenagem de materiais.
BIBLIOGRAFIA BÁSICA

BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos: Planejamento, Organização e

Logística Empresarial. 4ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.

BOWERSOX, Donald; CLOSS, David I. Logística Empresarial: O Processo de Integração da Cadeia de

Suprimentos. São Paulo: Atlas, 2010.

VIANA, João J. Administração de Materiais: Um Enfoque Prático. São Paulo: Atlas, 2009.

BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR

BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial São Paulo: Atlas, 1999.

MARTINS, Petrônio G; ALT, Renato C. Administração de Materiais e Recursos Patrimoniais. São

Paulo: Saraiva, 2000.

ALVARENGA, Antonio C; NOVAES, Antonio G. Logística Aplicada suprimento e distribuição. São

Paulo: Edgard Blucher, 2000.