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ENSAIO
VISUAL
DE
SOLDA
ENSAIO VISUAL DE SOLDA Página 1 de 57

INTRODUÇÃO
A inspeção por meio do ensaio visual é uma das mais antigas atividades nos setores industriais, e é o
primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou componente, estando associado
a outros ensaios de materiais.
Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação
de alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades
superficiais visuais em materiais e produtos em geral, tais como trincas, corrosão, deformação,
alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de sistemas mecânicos é muitos outros.
A inspeção de peças ou componentes que não permitam o acesso direto interno para sua verificação
(dentro de blocos de motores, turbinas, bombas, tubulações, etc.), utilizando-se de fibras óticas
conectadas a espelhos ou micro-câmeras de TV com alta resolução, alem de sistemas de iluminação,
fazendo a imagem aparecer em oculares ou em um monitor de TV. São soluções simples e eficientes,
conhecidas como técnica de inspeção visual remota.
Não existe processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. Simplicidade de
realização e baixo custo operacional são as características deste método, mas que mesmo assim
requer uma técnica apurada, obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e
corretamente aplicados.
TÉCNICAS DE EXAME VISUAL
As técnicas de exame visual são classificadas em:
• Exame Visual Direto;

• Exame Visual Remoto;
• Exame Visual Translúcido.
Exame Visual Direto
O exame visual direto pode ser realizado de forma usual, quando o acesso visual ao material em
exame, é suficiente para que avista localize a uma distancia que, de acordo com alguns códigos e
normas, não deve ser maior que 610 mm, com relação a um ponto da superfície a ser examinada,
dispondo de um ângulo não inferior a 30º, em relação a mesma superfície (figura 1), Podem ser
usados espelhos para melhorar o ângulo visual, bem como outros dispositivos auxiliares, tais como
lentes de aumento. E requerida uma iluminação (natural ou luz branca artificial) para componentes,
partes especificas ou seções de equipamentos. A mínima intensidade de luz na superfície/lado em
exame deve, também de acordo com algumas normas nacionais e internacionais, ser de 1000 lux.

Observador Observador
Maximo 610 mm 300 mm
30º 30º
Ponto de Exame
Figura 1
A fonte de luz, a técnica usada e a verificação da intensidade de luz requerida no momento do exame visual
são informações que devem ser documentadas e mantidas em arquivo.
Algumas literaturas determinam que a luz proveniente de uma fonte artificial (Ex: uma lanterna) seja
posicionada em ângulo que pode variar entre 5º a 45º em relação à superfície a ser inspecionada, conforme
ilustra a figura 2, de modo a facilitar a detecção de descontinuidades visuais. Entretanto, é importante
manter a luz refletida fora da direção dos olhos do inspetor, de modo a evitar o ofuscamento e a conseqüente
perda de sensibilidade no ensaio
Fonte de Luz
Linha de visão
do inspetor
Luz Refletida
5 a 45º
Trinca aberta à
superfície
Figura 2
Recomenda-se que o pessoal que executa o ensaio comprove a visão de perto anualmente para
assegurar, com ou sem lentes corretivas, a acuidade visual de modo que seja capaz de
visualizar as letras J-1 do padrão Jaeger ou outros testes equivalentes de visão próxima.

Exame Visual Remoto
Quando os componentes a serem examinados se apresentam inacessíveis, ou seja, além dos

limites previstos no exame visual direto, poderemos utilizar a técnica do exame visual remoto.
O exame visual remoto pode utilizar-se de elementos auxiliares, tais como espelhos,
boroscópios, câmaras, fibras óticas, ou outros instrumentos adequados. Esses sistemas devem
ter uma capacidade de resolução que seja equivalente, no mínimo, àquela obtida pelo exame
visual direto.
Exame Visual Translúcido
O exame visual translúcido é uma suplementação do exame visual direto. O método de exame
visual translúcido utiliza o auxílio da iluminação artificial que pode ser incluído um
iluminador que produza luz direcional. O iluminador deve fornecer luz cuja intensidade seja
suficiente para iluminar e dispersar a luz, suavemente, pela área ou região em exame.
A iluminação ambiental deve ser disposta de forma a evitar brilhos ou reflexos da superfície
em exame, e deve ter intensidade inferior à iluminação aplicada sobre a área ou região em
exame. A fonte de luz artificial deve ter intensidade suficiente para possibilitar a detecção de
qualquer variação de espessuras em laminados translúcidos como, por exemplo, o vidro.
Auxiliares visuais
Lupas
Se quisermos observar em detalhes pequenos em objetos, recorremos a instrumentos como a

lupa, cuja função é ampliar a imagem de objetos que se encontram próximos.
As lupas são normalmente utilizadas para se aumentar o poder de resolução no ensaio visual
de superfícies críticas. Lentes que aumentam de 1,5 a 10 vezes (1,5X a 10X) são disponíveis
comercialmente. Na medida que se aumenta o poder de magnificação, diminui-se a distância
de trabalho e o campo de visão.
A lupa, também denominada microscópio simples, é constituída de uma única lente esférica
convergente.
Quanto maior for o aumento desejado, menor deve ser sua distância focal. A lente só se
comportar como lupa quando o objeto estiver colocado numa distância inferior à sua distância
focal.
Apesar dessa ampliação, a lupa não serve para a observação de objetos muito pequenos, pois
nesses casos se faz necessário um aumento muito grande.

Espelhos
Quando não for possível executar um ensaio visual dentro dos limites de visualização estabelecidos
(distância 600 mm e ângulo de 30º) poderá ser utilizado um espelho.
O espelho é um dos instrumentos auxiliares mais comuns, pois permite a inspeção interna de tubos,
orifícios e superfícies internas ou atrás de outros objetos. Além disso, são extremamente fáceis de
serem utilizados.
Os seguintes pontos devem ser considerados quando espelhos são utilizados durante a
inspeção:
a) a iluminação da área deve ser mantida durante todo o tempo da inspeção visual;
b) lanternas ou outras fontes de luz pequenas podem ser usadas para proverem iluminação
adequada. Entretanto, uma iluminação direta muito intensa gerada pela fonte de luz tende
a causar sombra e ofuscamento devido à claridade excessiva refletida.
A distância ideal para inspeção direta olho-objeto deve ser a mesma da distância olho-espelho objeto.
Quando usamos um espelho, o ângulo de inspeção à superfície inspecionada deve ser
adequado para que não ocorram erros de interpretação das indicações.
A medição do tamanho da indicação pela reflexão no espelho somente é apropriado quando

não for solicitado resultado muito preciso ou quando o espelho estiver próximo da superfície
inspecionada. Como alternativa, pode ser utilizado um jogo de arames flexíveis com
dimensões conhecidas, posicionados próximos às indicações para determinar o tamanho das
mesmas.
Durante o manuseio em ambientes industriais podem surgir riscos na superfície do vidro do

espelho. Um espelho arranhado é um obstáculo durante a inspeção. Neste caso, mais espelhos
devem ser disponibilizados para a troca.
Endoscopia Industrial
A endoscopia envolve essencialmente a inspeção visual remota, dentro de uma cavidade através de
um boroscópio. Se o espaço a ser inspecionado possui um acesso sem curvas ou ângulos, os
boroscópios rígidos que utilizam sistema de lentes em forma de bastão.
Um sistema básico consiste de Boroscópio, Cabo Condutor de Luz e Fonte de Luz. A luz, que
é necessária para iluminar a região a ser inspecionada, é conduzida até a extremidade do
boroscópio, desde a fonte de luz, através de um cabo condutor de luz.
Recomenda-se a utilização de uma fonte de luz fria evitando o aumento da temperatura. Assim
inspeções podem ser realizadas onde o aumento da temperatura poderia causar alguma
desvantagem ou onde há risco de explosões.

Histórico de medidas
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos? As unidades de
medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano (figura 1), que eram
referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por
qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé, a
jarda, a braça e o passo.
A Braça
A braça é a distância que há entre os extremos do maior dedo da mão esquerda e direita, com
os braços esticados.
A Polegada
O Palmo
O Pé

A Jarda
O Passo
A jarda corresponde à distância entre o nariz e a extremidade do polegar com o braço esticado.
Algumas dessas medidas padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja os seus
correspondentes em centímetros:
1 polegada = 2,54 cm = 25,4 mm

1 pé = 30,48 cm = 304, 8mm
1 jarda = 91,44 cm = 914,4 mm
Trena
O mais elementar instrumento de medição utilizado em caldeiraria é a trena graduada. É usada

para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja
completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do sistema
inglês.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser
dotado de trava.

Trena graduada (graduação universal)
Graduação da trena
A graduação das trenas, normalmente, é apresentada em milímetros (mm), sendo que, 1 mm =

1/1000m
Algumas trenas também podem apresentar a graduação dos instrumentos é apresentada em

polegadas (”), sendo que, 1” = 1/12 pé.
A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade esquerda. É
fabricada em diversos comprimentos: 2 m., 3 m., 5 m., 10 m., 20 m., 30 m. e etc.
As trenas de pequeno comprimento podem apresentar, em sua extremidade, um gancho que permite
medições com um único operador, isto é, sem a necessidade de um elemento auxiliar.
As de maior comprimento podem apresentar um elo em sua extremidade.
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos devemos
cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que se quer medir.
A trena graduada apresenta-se em vários tipos como, por exemplo, modelos de trena convexa ou
plana. A convexidade destina-se adotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir medidas na
vertical, de baixo para cima.
Características da boa trena graduada
1 - A trena deve ser de aço; trenas de fibra não devem ser utilizadas.
2 - Ter graduação uniforme.
3 - Apresentar traços bem finos e salientes.

Conservação
1 - Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.

2 - Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre.
3 - Limpar após o uso, para remover a sujeira.
Representações da Polegada
A seguir temos as representações da polegada do Sistema inglês comum:
(") 1" = uma polegada

(in) 1 in = uma polegada
(inch) palavra inglesa que significa Polegada
0 1”
Intervalo referente a 1”
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8, e 16 partes iguais,

existindo, em alguns casos, escalas com 32 divisões.
0 ½” 1”
Intervalos referente 2 partes da polegada = 1/2 ”
0 ¼” ½” ¾” 1”

0 ¼” ½” ¾” 1”
1/8” 3/8” 5/8” 7/8”
0 ¼” ½” ¾” 1”
1/8” 3/8” 5/8” 7/8”
1/16” 3/16” 5/16” 7/16” 9/16” 11/16” 13/16” 15/16”
0 ¼” ½” ¾” 1”
1/8” 3/8” 5/8” 7/8”
1/16” 3/16” 5/16” 7/16” 9/16” 11/16” 13/16” 15/16”
1/32” 3/32”5/32” 7/32” 9/32” 11/32”13/32”15/32”17/32 19/32”21/32 23/32 25/32 27/32”29/32 31/32”
Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de

profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza
um cursor.
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polido. O cursor é ajustado à

régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Ele é dotado de uma
escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite a leitura de frações da menor divisão
da escala fixa.
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena. Os instrumentos
mais utilizados apresentam uma resolução de 0,05 mm, 0,02 mm, 1/128" ou .001". Geralmente é
construído de aço inoxidável e suas graduações referem-se a 20° C.

Com este instrumento facilmente podemos executar medições internas, externas, de
profundidade e de ressaltos.
Escala fixa em polegadas

Nônio ou Vernier
(polegada) Cursor
Parafuso de Escala fixa em milímetros
trava
Resolução (mm)
Impulsor
Nônio ou Vernier
(milímetro)
Cuidados no uso dos Paquímetros
• Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro contra a superfície da

peça medida, (pressão excessiva leva a erro de medição).
• Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça.
• Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios.
• Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há folga entre os seus
encostos ou garras.
• Guardar o paquímetro com folga entre os bicos.
Goniômetro
A técnica da medição não visa somente descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou de diâmetros,
mas se ocupa também com a medição de ângulos.
O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. Em soldagem é utilizado
para verificar ângulos de chanfros.
Para usos comuns em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o instrumento
indicado é o goniômetro simples (transferidor de grau). As figura abaixo mostra um tipo de
goniômetro simples, assim como a figura “A” dá um exemplo de medição de ângulos.Em todo tipo
de goniômetro, o ângulo reto (90°) apresenta 90 divisões de 1°.

Goniômetro Simples
Medição de ângulo

Gabaritos
Gabaritos são dispositivos fabricados pelo usuário para verificar a conformidade do serviço com as
normas de projeto, quando os instrumentos convencionais não atendem às necessidades. São muitas
vezes fabricados em Eucatex ou similar para serem leves e fáceis de manusear. São freqüentemente
utilizados para verificações de embicamentos em chapas de vasos e tanques, alinhamentos de
tubulação, etc.
Na verificação de embicamentos de tanques utilizamos um gabarito que consiste em um trecho com a

mesma curvatura de projeto do casco ou costado. Encostamos o gabarito nas chapas para
constatarmos as deformações e seus valores. Deve-se tomar todo cuidado para que este gabarito fique
perpendicular à chapa e sobre a mesma circunferência.
Para verificarmos o alinhamento vertical de chapas do costado de tanques ou o alinhamento de

tubulações, utilizamos uma régua de grandes dimensões. Apoiamos a régua de ambos os lados da
solda de tal modo que esta fique próxima ao meio da régua. Devemos cuidar para que as informações
não sejam incorretas devido ao reforço da solda. Para tanto colocamos calços de espessura igual à do
reforço da solda ou fazemos um dente na régua.
No caso de tubulações não devemos esquecer de fazer a verificação ao longo de todo o perímetro,
pois a tubulação pode estar alinhada em um plano e desalinhada em outro.
Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para verificarmos o ajuste das peças, e após a
soldagem para verificarmos se as contrações da solda não introduziram deformações além das
permitidas pelas normas e códigos.
Vantagens
• Dão bons resultados, desde que fabricados corretamente.
• É um processo bastante rápido de verificação.
Desvantagens
• Só devem ser utilizados em verificações repetitivas.
• Devem ser fabricados com grande precisão.

Instrumentos especiais para chanfros e soldas
São instrumentos semelhantes a calibres "passa -não passa". Podem ser fabricados pelo
usuário e se destinam a simplificar verificações nos chanfros e soldas.
Um exemplo deste instrumento é o verificador de reforço de solda. Como esta verificação com
os instrumentos convencionais é difícil, torna-se viável a utilização do verificador. Se
conhecermos a dimensão do reforço máximo de uma solda o instrumento deve ser conforme
mostrado na figura abaixo, e ser fabricado de aço, latão, alumínio ou outro metal.
Reforço máximo Reforço Excessivo
Verificador de reforço de solda
Para verificação da abertura da raiz devemos, preferencialmente, utilizar peças cilíndricas com o
diâmetro da abertura.
Vista parcial superior de uma junta de topo com chanfro em V
Para os chanfros podemos utilizar uma espécie de gabarito do chanfro que verifica o ângulo, a
abertura da raiz e a altura da face da raiz do chanfro ao mesmo tempo(ver figuras abaixo). Como este
instrumento é plano deve-se cuidar para que fique perpendicular ao chanfro e às peças a serem
soldadas.

Além dos instrumentos fabricados pelo usuário, existem ainda os instrumentos especiais disponíveis
no mercado. São instrumentos simples e bastante práticos, sendo que alguns permitem a verificação
de mais de uma dimensão em apenas uma operação. Já possuem gravado no seu corpo as dimensões
a que se aplicam e/ou escalas graduadas para a leitura.
Gabarito Gabarito
Gabarito
Chanfro com dimensões corretas
Inspeção em Materiais Metálicos
O ensaio visual em materiais metálicos é utilizado para localizar descontinuidades em

diversos estágios durante o processo de fabricação. Normalmente este ensaio é utilizado em
fundidos, forjados e elementos soldados.
Inspeção Visual em Flanges, Válvulas e Acessórios Fundidos
Os fundidos são feitos vertendo metal líquido em um molde e estão sujeitos a várias
descontinuidades inerentes do processo.
As inspeções visuais em produtos fundidos normalmente seguem um procedimento de

preparação e limpeza da superfície, localização e identificação das descontinuidades.
A rugosidade superficial e as descontinuidades presentes na superfície dos flanges, válvulas e

acessórios inspecionados visualmente submetem-se a um critério de aceitação previstos em
normas que apresentam padrões fotográficos para comparação.
As descontinuidades visuais que podem estar presentes nestas peças fundidas estão descritas a
seguir:
Chapelim: descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou

macha (figura 1).
Crosta: saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de
metal poroso.

Desencontro: descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das caixas
de moldagem.
Enchimento incompleto: insuficiência de metal fundido na peça.
Gota fria: glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de respingos
de metal líquido nas paredes de molde (figura 8).
Inclusão: retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.
Inclusão de areia: areia desprendida do molde e retida no metal fundido (figura 4).
Metal frio: descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que
não se caldearam (figura 2).
Porosidade: conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação (figura
5).
Queda de bolo: descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.
Rabo de rato: depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície
do molde (figura 6).
Rechupe: vazio resultante da contração de solidificação (figura 7).
Segregação: concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
Trinca de contração: descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material,
causada por tensões de contração, podendo ocorrer durante ou subseqüentemente à
solidificação (figura 3).
Veio: descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causada por
movimentação ou trinca do molde de areia (figura 9).
Para ilustrar melhor as características de algumas descontinuidades foram selecionadas

algumas figuras (fotos).
Chapelim
Chapelim Metal frio Trinca de Contração

Figura 1 Figura 2 Figura 3

Inclusão de Areia Porosidade Rabo de Rato
Rechupe Gota Fria Veio

Inspeção Visual em Metais Conformados
Há uma gama muito ampla de processos de conformação utilizados pela indústria mecânica.
Os produtos que apresentam configuração simples são facilmente inspecionados sem a
necessidade de utilização de aparelhos para visualização.
Os processos de conformação mecânica normalmente ocorrem em elevadas temperaturas.

Logo, a carepa ou a oxidação superficial pode mascarar uma descontinuidade.
As descontinuidades mais comuns e facilmente detectadas pelo inspetor de ensaio visual são
trincas e dobras ou esfolhamentos. Algumas descontinuidades internas como porosidade,
inclusões e dupla-laminação podem ficar expostas à superfície após o processo de
conformação com prensas, decapagem ou usinagem. Até o simples corte da extremidade de
um produto pode expor uma descontinuidade. Portanto, é extremamente importante que a cada
processo ou etapa de fabricação de um produto conformado seja feita a inspeção visual.

As trincas encontradas em produtos conformados normalmente seguem a mesma orientação
(sentido) da conformação, ou seja, a mesma orientação dos grãos de sua estrutura
A dobra ou o esfolhamento na superfície de um forjado/laminado pode apresentar diversas

profundidades cuja aparência é demonstrada na figura seguinte. Apesar da sua forma também ser
variada, em função do processo utilizado, a forma em “U” é comumente encontrada.
Dobra
Terminologia de Soldagem
Em soldagem no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da língua
inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parêntesis para permitir um perfeito
entendimento da matéria.
Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em língua
inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na norma AWS A 3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS A3.0,
encontram-se na Tabela 1, conforme abaixo.

Designação abreviada dos processos de soldagem -AWS A3.0
Figura 1 – Abertura da Raiz, Ângulo do Bisel e Ângulo do Chanfro

Figura 2 – Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e
Ângulo de trabalho (continua)
Figura 2 – Ângulo de deslocamento (ou de inclinação do eletrodo) e

Ângulo de trabalho

Figura 3 – Seqüência de Soldagem (continua)
Figura 3 – Seqüência de Soldagem

Figura 4 – Tipos de Chanfros

FIGURA 5 – DIMENSÃO DA SOLDA, PERNA, GARGANTA TEÓRICA, GARGANTA REAL E
GARGANTA EFETIVA DE UMA SOLDA EM ÂNGULO
Solda em ângulo convexa
(B) Solda em ângulo côncava

Garganta Real
Garganta Efetiva
Falta de Penetração
Garganta Teórica
(C) Solda em ângulo com falta de penetração
Garganta real e
Garganta Efetiva
Abertura de Raiz
Garganta Teórica
(D) Junta de ângulo em T com abertura da raiz
Perna e Dimensão
Perna e Dimensão

(A)
Penetração da junta
Penetração da raiz Dimensão da solda
Penetração incompleta
(B)
Penetração da raiz Dimensão da solda
(C) (D)
Dimensão da solda
Penetração da junta em chanfro
Dimensão da solda em chanfro
Dimensão da
Penetração incompleta solda em ângulo
Penetração de raiz
Penetração da raiz
(E)
Penetração incompleta Dimensão da solda = A + B

(G)
(F)
Dimensão da solda
Dimensão da solda
Figura 6 – Penetração da junta e penetração da raiz
Figura 7 – Face da Raiz e Face do Chanfro

FIGURA 9 – FACE DA SOLDA, MARGEM DA SOLDA
Figura 10 – Juntas de aresta (edge joint)

Junta de ângulo em ângulo

Figura 12 – Juntas de topo (butt joint)
FIGURA 13 – JUNTAS SOBREPOSTAS
Figura 14 – Tipos de Passes de solda - Passe de solda estreito (A)

Passe de solda oscilante (B)

Figura 22 – Raiz da junta

FIGURA 23 – RAIZ DA SOLDA

Figura 24 – Solda de aresta
FIGURA 25 – SOLDA DE COSTURA
Figura 26 – Soldas descontínuas

FIGURA 27 – SOLDA DE TAMPÃO
Figura 28 – Solda por pontos
FIGURA 29 – ZONAS DE UMA JUNTA SOLDADA

Preparação da junta por oxicorte
Os métodos empregados na preparação dos chanfros possuem características diferenciadas de

qualidade, custo e eficiência. A escolha do melhor método é função da exigência e da
necessidade que o projeto impõe à junta.
Invariavelmente, as operações de soldagem são precedidas por operações de corte. Em razão

de economia e de características do processo de fabricação, os materiais metálicos são,
geralmente, produzidos em dimensões padronizadas, nem sempre adequadas a todos os fins a
que se destinam. Por esse motivo, torna-se necessário realizar operações de corte das matérias
primas.
O corte pode ser feito por meio de vários métodos: corte por oxicorte, por arco
plasma, com eletrodo de grafite (goivagem a carvão), a laser, por jato de água e corte
mecânico por abrasivos (rebolo ou disco de desbaste).
Dentre os diversos métodos acima, o processo oxicorte apresenta as seguintes vantagens:

disponibilidade de diversos tipos de gases combustíveis e oxigênio, os materiais necessários
(maçaricos, reguladores e mangueiras) são relativamente baratos se comparados a outros
processos de corte (plasma ou laser), a aprendizagem é fácil e não apresenta muitas variáveis,
sendo facilmente regulado. Por essas razões, o processo oxicorte é ainda muito utilizado no
corte de materiais como o aço carbono.
Esta a operação é realizada pela combustão localizada e contínua devido à ação de um jato de
oxigênio de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por chama
oxicombustível.
Na temperatura ambiente e na presença de oxigênio, o ferro se oxida lentamente. À medida

que a temperatura se eleva, a oxidação se acelera, tornando-se praticamente instantânea a
1350ºC.
Dentre os gases combustíveis que podem ser utilizados para ignição e manutenção da chama
de aquecimento temos o acetileno (largamente utilizado na indústria), o propano, GLP (gás
liquefeito de petróleo), gás nafta, hidrogênio e gás natural.
A qualidade de corte está intimamente ligada a velocidade de avanço do maçarico e a

distância entre o bico e a peça. Pela velocidade de avanço é possível controlar o tamanho e o
ângulo das estrias de corte. A distância correta entre o bico e a peça normalmente é encontrada
em tabelas dos fabricantes para cada tipo de bico e espessuras da chapa.
Pela espessura da chapa a ser cortada é possível determinar o bico (responsável pela saída de
gases sem turbulência), o diâmetro do orifício, a pressão dos gases e a velocidade de corte
adequados. Estas são variáveis importantes para obtenção de uma boa qualidade da superfície
cortada.

Quando a operação de corte por oxicorte é realizada com um equipamento adequado e em
boas condições, operador treinado, a superfície de corte mantida razoavelmente limpa e sem
oscilação ou vibração, é possível executar o corte com tolerância entre 0,8 a 1,6mm (1/32” a
1/16”) em materiais com até 50 mm de espessura.
Dependendo da exigência do projeto é possível determinar o grau de rugosidade desejado para

os chanfros preparados por este processo. A norma AWS 4.1 estabelece 4 graus de rugosidade
(de 1 – elevada rugosidade a 4 – baixa rugosidade), através de fotos padrões. A figura 30
apresenta, somente como referência, um exemplo dos graus de rugosidade apresentados por
este processo de corte.
(A) (B)
(C) (D)
Terminologia de descontinuidade
Este módulo define os termos empregados na denominação de descontinuidades em juntas soldadas.
Antes de abordarmos sobre descontinuidades, é conveniente que sejam definidas as três palavras
seguintes:
• Indicação: evidência que requer interpretação para se determinar o seu significado.

• Descontinuidades: interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
• Defeito: Descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões, localização ou efeito acumulado,
torna a peça imprópria para uso por não satisfazer os requisitos mínimos de aceitação da norma ou
especificação aplicável.

Das definições podemos concluir que:
a) as soldas não são totalmente isentas de descontinuidades, podendo apresentar-se em diferentes
condições;
b) um defeito é sempre rejeitável;
c) uma descontinuidade só pode ser chamada de defeito quando a mesma exceder o padrão de
aceitação das normas ou especificações.
A seguir serão apresentadas as definições para os termos relacionados.
Descontinuidade em Juntas Soldadas
Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por uma ligeira
adição ou perda de metal, resultante da abertura do arco elétrico (Figura 1).
FIGURA 1 - ABERTURA DE ARCO

FIGURA 1
Ângulo excessivo de reforço: Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base
e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda (Figura 2).
FIGURA 2 – ÂNGULO EXCESSIVO DO REFORÇO

Cavidade alongada: Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda
podendo estar localizado:
(a) na solda (Figura 3a);
(b) na raiz da solda (Figura 3b).
FIGURA 3 – CAVIDADE ALONGADA
Concavidade: Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

(a) central, situada ao longo do centro do cordão (Figura 4a);
(b) lateral, situada nas laterais do cordão (Figura 4b).
Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura 5).
Convexidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Figura 6).
Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de
projeto (Figura 7), exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento).
Deposição insuficiente: Insuficiência de metal na face da solda (Figura 8).
Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura 9).
Figura 4 – Concavidade

Figura 5 – Concavidade excessiva
Figura 6 – Convexidade excessiva

Figura 7 – Deformação angular
Figura 8 – Deposição insuficiente
Figura 9 – Desalinhamento
Figura 10 - Embicamento
Embicamento: Deformação angular de junta soldada de topo (Figura 10).

Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da
zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação (Figura 11a);
(b) entre os passes (Figura 11b);
(c) na raiz da solda (Figura 11c, 11d).

Figura 11 - Falta de fusão
Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 12).

Fissura: ver termo preferencial: trinca.
Figura 12 – Falta de penetração

Inclusão de escória: material não metálico retido na zona fundida, podendo ser:
(a) alinhada (Figura 13a e 13b);
(b) isolada (Figura 13c);
(c) agrupada (Figura 13d).
Figura 13 – Inclusão de escória
Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da
solda (Figura 14).
Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura 15).
Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 16).
Figura 14 – Mordedura

Figura 15 – Mordedura na raiz
Figura 16 – Penetração excessiva
Perfuração: furo na solda (Figura 17a) ou penetração excessiva localizada (Figura 17b)
resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
Furo
Figura 17 - Perfuração

Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda (figura 18).
Figura 18 – Poro superficial
Porosidade: conjunto de poros internos à solda ou superficiais (Figura 19), podendo ser:
• Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados (Figura 20).
• Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao
eixo longitudinal da solda (Figura 21).
• Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe
situados na zona fundida (Figura 22).
Figura 19 – Porosidade aleatória interna
Figura 20 – Porosidade agrupada (interna ou superficial)
Figura 21 - Porosidade Alinhada (interna ou superficial)

Figura 22 – Porosidade vermiforme
Rachadura: ver termo preferencial: trinca.

Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na
cratera do cordão de solda (Figura 23).
Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura 24).
Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à
superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
Figura 23 – Rechupe de cratera
Figura 24 – Reforço excessivo

Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da
solda, sem estar fundido ao metal de base (Figura 25).
Figura 25 – Sobreposição
Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais
em desacordo com a configuração de projeto (Figura 26).
Trinca: descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
Figura 26 – Solda em ângulo assimétrica
Trinca de cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

(a) longitudinal (Figura 27a);
(b) transversal (Figura 27b);
(c) em estrela (Figura 27c).
Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda
considerada (ver trinca irradiante).

Figura 27 – Trinca de cratera
Trinca interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de

laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida (Figura 28).
Figura 28 – Trinca interlamelar
Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar
localizada:
(a) na zona fundida (Figura 29a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura 29b);
(c) no metal de base (Figura 29c).

Figura 29 – Trinca irradiante
Trinca longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do

cordão de solda, podendo estar localizada:
(b) na zona de ligação (Figura 30b);
(c) na zona afetada termicamente (Figura 30c);
(d) no metal de base (Figura 30d).
Figura 30 – Trinca longitudinal

Trinca na margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona
afetada termicamente (Figura 31).
Figura 31 – Trinca na margem
Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(b) na zona afetada termicamente (Figura 32b).
Figura 32 – Trinca na raiz

Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca podendo estar localizado:
(b) na zona afetada termicamente (Figura 33 b);
Figura 33 - Trinca ramificada
Trinca sob cordão: trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à
superfície da peça (Figura 34).
Figura 34 – Trinca sob cordão

Trinca transversal: trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal
do cordão de solda, podendo estar localizada:
(b) na zona afetada termicamente (Figura 35b);
Figura 35 – Trinca transversal
Simbologia de Soldagem
A simbologia de soldagem trata da à representação gráfica de todas as informações que são

necessárias ao desenvolvimento do trabalho dos profissionais da área. As várias normas que
regem a simbologia de soldagem correspondem aos processos de trabalho de indústrias
européias, americanas e asiáticas, tais como AWS - American Welding Societty; Euronorm,
Norma européia; ISO - International Standard Organization; JIS - Japanese Industrial
Standards. As normas mais utilizadas no Brasil são da AWS e da ABNT, Associação
Brasileira de Normas Técnicas.
Os símbolos são desenhos que representam orientações para o processo de soldagem,

indicando a geometria das juntas, as dimensões e o ângulo do chanfro, a abertura de raiz, o
comprimento da solda, o local de trabalho, entre outras informações.
Utilizam-se os símbolos para economizar espaço e trabalho nos desenhos dos projetos e, ao
mesmo tempo, fornecer tantas informações quanto se poderiam encontrar em longos
parágrafos; além disso, os símbolos tornam a interpretação do desenho mais rápida e fácil.
Os símbolos de soldagem podem ser classificados em dois grandes grupos: os símbolos
básicos e os suplementares. A norma AWS considera um terceiro grupo, o dos símbolos
típicos, que reúne todos os símbolos necessários à situação de soldagem, bem como as
dimensões e especificações de materiais.

Os símbolos básicos de soldagem transmitem as informações elementares do processo.
A figura 1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de
soldagem
Figura 1 – Localização dos elementos no símbolo de soldagem
Onde:
A - Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão.
(E) -Garganta efetiva.
F -Símbolo de acabamento
L -Comprimento da solda
(N) -Número de soldas por pontos ou de solda por projeção
P -Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
R -Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda
S -Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para certas soldas
T -Especificação, processo ou outra referência
1 -Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência
2 -Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado
3 -Linha de referência
4 -Seta ligando a linha de referência ao lado indicado da junta
5 -Os elementos constantes desta área, permanecem inalterados mesmo nos casos em que a
cauda e a seta do símbolo são invertidas.

Segundo a AWS, as partes sempre presentes na representação simbólica da soldagem são a
linha de referência e a linha de seta (Figura 2).
Figura 2
A linha de referência é um traço horizontal utilizado para suporte para as informações a

respeito da soldagem. Conforme sua localização, acima ou abaixo da linha de referência, os
símbolos utilizados indicam ações diferentes (figura 3).
Lado oposto Lado oposto
Lado da seta Lado oposto Lado da seta
Lado oposto
Lado oposto
Lado da seta
Lado oposto
Figura 3
Um símbolo colocado abaixo da linha de referência determina que o procedimento de

soldagem deve ser feito do lado indicado pela linha de seta (Figura 4). Se o símbolo estiver
acima da linha de referência a soldagem deverá ser feita no lado oposto da linha de seta
(Figura 5).
Figura 4 Figura 5

No caso de soldagem em ambos os lados da peça, são colocados dois símbolos, um acima e
outro abaixo da linha de referência (Figura 6).
Figura 6
A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de referência e indica a região a ser
soldada. O local exato da soldagem é especificado pelo posicionamento do símbolo, acima ou
abaixo da linha de referência. Cabe ao desenhista do projeto decidir a localização adequada, de
acordo com o espaço e a estética do desenho (Figura 7).
1ª representação 2ª representação 3ª re presentação

(Vista Lateral) (Vista Lateral) (Vista superior)
Resultado dos símbolos apresentados
Figura 7

A linha de seta pode ser contínua ou quebrada, esta também chamada de ziguezague. A linha
de seta contínua indica que qualquer um dos lados da junta pode apresentar chanfro. A linha
de seta quebrada indica o lado da junta que deverá ser chanfrado (Figura 8)
Figura 8
A solda de revestimento é representada com dois semicírculos colocados abaixo ou acima da

linha de referência indicando que uma ou mais camadas de cordão serão adicionadas ao metal
de base (Figuras 9 e 10).
Figura 9 Figura 10

O símbolo da solda em todo o contorno é representado por um círculo colocado na intersecção da
linha de referência com a linha de seta, conforme ilustrado na figura 11. Este símbolo indica que
todo o local ao redor da junta deve ser executada a operação correspondente ao indicado na linha de
referência.
Símbolo
Solda desejada
Símbolo
Solda desejada
Solda desejada
Símbolo
Figura 11
A medida do ângulo do chanfro é colocada dentro do símbolo do chanfro (Figuras 12 e 13).
Figura 12

Símbolo
Solda desejada
Solda desejada Símbolo
Solda desejada Símbolo
Símbolo
Solda desejada
Figura 13

SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS – END
Os símbolos utilizados para representar os ensaios não destrutivos são semelhantes aos de
soldagem (Figura 14). Existem os símbolos básicos, como a linha de referência, linha de seta e
cauda. Os símbolos suplementares são os algarismos indicativos da quantidade de ensaios, as
siglas representativas de cada tipo de ensaio, o local onde o ensaio deve ser executado e o
comprimento da secção a ser examinada.
Figura 14

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