Ferramentaria - Moldes para Plsticos

SENAI Mario Amato
NTP - Ncleo de Tecnologia do Plstico
FERRAMENTEIRO DE MOLDES PARA PLSTICOS
Escola SENAI Mario Amato Ferramenteiro de moldes para plsticos
Ferramenteiro de moldes para termoplsticos SENAI-SP, 2001 Trabalho elaborado pelo Banco Cultural, NTP - Ncleo de Tecnologia do Plstico da Escola SENAI Mario Amato, para o Departamento Nacional do SENAI, para curso AE Aprendizagem Industrial - Especializaes. Equipe responsvel Coordenao geral Coordenao Elaborao Revisor Reviso Colaborao Editorao Produo grfica Digitalizao Wander Burielo de Souza 01 -Banco Cultural Imagix Banco Cultrual
Milton Gava Fausto Carlos Machini Bruno Balico dos Santos
SENAI
Servio Nacional de Aprendizagem Industrial Escola SENAI Mario Amato CENATEC - Centro Nacional de Tecnologia em Cermica, Plsticos e Qumica Faculdade de Tecnologia Ambiental Avenida Jos Odorizzi, 1555 Bairro Assuno 09861-000 So Bernardo do Campo - SP
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NTP Ncleo de Tecnologia do Plstico
SUMRIO
MATERIAIS PLSTICOS INJEO DE PLSTICOS PROCESSO DE INJEO ASPECTOS FUNDAMENTAIS NO DESENVOLVIMENTO DE MOLDES CLASSIFICAO DOS MOLDES DE INJEO CONSTRUES ESPECIAIS ASPECTOS FUNDAMENTAIS NA CONSTRUO DE MOLDES ELEMENTOS DO MOLDE SELEO DE MATERIAIS PARA MOLDES TABELAS PADRONIZADAS PARA MOLDES MOLDES PARA PEAS PLSTICAS SOPRADAS MOLDES DE COMPRESSO E TRANSFERNCIA REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Definies Plstico
MATRIA-PRIMA
a denominao de uma numerosa famlia de materiais sintticos formados por grandes molculas constitudas basicamente de Carbono (C). So materiais moldveis pela ao do calor e temperatura ou solventes. Alis, o vocbulo plstico indica a relativa facilidade de levar-se tais materiais ao estado plstico. Podem receber aditivos, como estabilizadores, que lhes conferem resistncia ao impacto, cidos, calor e raios solares e tambm receber pigmentos, que lhes do cores e tonalidades desejadas. H plsticos que tm como matria-prima uma resina sinttica proveniente, por sua vez, de outras substncias que combinadas, lhe deram origem. E tambm h plsticos que no procedem de resinas sintticas, mas, sim, de substncias naturais, como o caso, por exemplo, da celulose (substncia proveniente de vegetais) e da casena (protena encontrada no leite). Principais matrias primas para obteno do plstico: Petrleo Hulha Gs natural
Petrleo: Extrao, Destilao Fracionada, Refino da NAFTA e distribuio
Consumo mundial de petrleo
Monmero a matria prima dos polmeros. Consiste de molculas simples de produtos obtidos a partir do gs natural e principalmente do petrleo. Alguns monmeros foram por muitos anos, resduos da gasolina ou leo de aquecimento. Da participao de cada produto fabricado a partir de petrleo, notado que apenas 4% da produo total usada para fabricao de plsticos.
Exemplos de polmeros com suas respectivas unidades repetitivas. Polmero Polietileno (PE) Monmero
H2C CH2
Unidade Repetitiva
CH2
CH2 n
H2C
Polipropileno (PP)
CH CH3
CH2
CH CH3 n
H2C
Poliestireno (PS)
CH
CH2
CH
n
Polmero A palavra polmero originada do grego, cujo significado muitas partes (poli: muitas, mero: partes). A denominao polmero foi dada s grandes molculas formadas por unidades qumicas simples repetitivas. As unidades simples so originadas de molculas simples, que foram definidas como monmeros. Polimerizao O conjunto de reaes atravs das quais os monmeros reagem entre si, formando uma macromolcula polimrica, chamado polimerizao. O rendimento, a velocidade de reao e os seus mecanismos dependem de vrios fatores, dentre eles, os principais so temperatura, presso, tempo e tipo de reator.
Peso molecular - PM O peso molecular pode ser definido como a somatria das massas atmicas de cada elemento qumico que compe uma molcula. Sabendo-se o peso molecular da unidade repetitiva do monmero que produz o polmero e seu grau de polimerizao, pode-se obter o peso molecular de uma macromolcula do polmero. Distribuio de peso molecular - DPM A curva de distribuio de peso molecular permite a verificao de como os diferentes tamanhos de macromolculas esto distribudos no material plstico. Estas informaes so teis, pois plsticos com DPM estreita tem uma fuso de suas macromolculas mais uniforme, sendo indicado para o processo de Injeo, j plsticos com DPM larga indicada para o processo de extruso. Cristalinidade Quanto ao estado de ordem em polmeros lineares e ramificados, a disposio relativa das cadeias de molculas umas para as outras, completamente desordenada, tem como resultado um estado amorfo. Um alto estado de ordem produzido pelo grande ordenamento como um resultado de orientao, ou pela formao de cristalitos localizados, dando alinhamento paralelo ordenado das cadeias de molculas. Sob estas condies, regies cristalinas so intercaladas dentro do material amorfo. Como regra, estas duas regies diferem em densidade, conforme figura abaixo:
A = Arranjo Amorfo B = Arranjo Cristalino A densidade do material plstico pode ser alterada com os diversos graus de cristalinidade
Entre as poliolefinas, o polietileno , em particular, notvel pela larga faixa de possveis graus de cristalinidade, isso pode ser demonstrado mensuravelmente de maneira simples pela determinao da densidade:
Densidade do: PEBD - 0,915 a 0,930 g/cm3 (grau de cristalinidade 65% a 75%) PEMD - 0,930 a 0,945 g/cm3 (grau de cristalinidade 75% a 80%) PEAD - 0,945 a 0,965 g/cm3 (grau de cristalinidade 80% a 95%) Aumentando o grau de cristalinidade e densidade, aumentam:
Faixa de fuso - PEBD funde de 105 a 112 C PEAD funde de 127 a 135 C Resistncia trao; Mdulo de elasticidade (rigidez) Dureza; Resistncia a solventes Impermeabilidade a gases e vapores; A resistncia ao impacto, resistncia ao tensofissuramento ambiental e
transparncia mostram decrscimo.
Foto polarizada de cristais de plsticos na forma esferultica
Classificao Os polmeros classificam-se sob vrios aspectos, neste curso destacamos alguns aspectos: Origem (natural ou sinttico);

Estrutura qumica (linear, ramificado, reticulado); Caractersticas de fusibilidade (termoplstico, termofixo); Heterogeneidade da cadeia (homopolmero e copolmero);
Quanto heterogeneidade da cadeia Homopolmeros : so polmeros formados por um nico tipo de monmero. Ex: A+....+A ~~A-A-A-A-A-A~~ A=monmero
Copolmeros : so polmeros formados por mais de um tipo de monmero Ex: A+...+A + B+...+B + C+...+C ~~A-A-B-B-C-C~~
Quanto origem Os polmeros originados da natureza, como celulose, amido, protenas do leite, lignina, so ditos polmeros naturais. Os polmeros sintticos so obtidos atravs de reaes (polimerizaes) de molculas simples (monmeros) fabricadas pelo homem, exemplos destes polmeros so o polipropileno, polietileno, poliestireno.
Quanto estrutura Linear
So polmeros que possuem macromolculas que cresceram em uma direo apenas, portanto estes polmeros passam a apresentar uma estrutura molecular linear. Ex: polietileno de alta densidade (PEAD) Polmeros que possuem grupos pendentes como polipropileno, poliestireno, podem tambm ser lineares, com a utilizao de catalisadores estreo-especficos. Ramificado So polmeros cuja cadeia principal, possui molculas curtas ou longas dependuradas, resultando em estruturas moleculares ramificadas. Ex: polietileno de baixa densidade.
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Reticulado ou polmeros com ligaes cruzadas So polmeros com molculas entrelaadas que formam ligaes primrias entre elas, formando reticulados tridimensionais. Ex: FenolFormaldedo. No existe um polmero 100% linear ou 100% ramificado, os polmeros possuem uma determinada estrutura predominante. Polmeros com alto grau de linearidade possuem maior facilidade em se cristalizarem, podendo ser denominados de semi-cristalinos, enquanto que polmeros altamente ramificados possuem dificuldade de se arranjarem ordenadamente, no formando cristais, so normalmente chamados de amorfos.
Figura: exemplos de cadeias ramificadas Quanto s caractersticas de fusibilidade As caractersticas de fusibilidade dos polmeros determina a tcnica do processamento do polmero. Sob este aspecto, classificam-se os polmeros como: Termoplsticos e termorrgidos (termofixos). Termoplsticos So polmeros que sob efeito de temperatura e presso fundem e fluem podendo ser moldados, e quando resfriados, endurecem, adquirem a forma do molde. Aplicando-se temperatura e presso novamente eles podem reiniciar um novo ciclo de fuso e endurecimento. (Ex: PE, PP, PVC, PET)
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N VEZES SLIDO PASTOSO SLIDO
Termofixos So polmeros que so obtidos sob efeito de temperatura e presso em pr-polmero, que fundem, fluem, adquirem a forma do molde e reagem entre si quimicamente formando ligaes cruzadas, e se solidificam. Este tipo de polmero no permite novo ciclo de fuso (Ex.: fenol-formaldedo, polister insaturado, resina fenlica, epxi, silicone)
1 VEZ SLIDO PASTOSO SLIDO
Aditivos para os materiais plsticos Os aditivos so substncias qumicas que, adicionadas ao material plstico, melhoram suas propriedades e alteram suas caractersticas fsicas e qumicas. Entre os mais utilizados temos: Pigmentos So adicionados aos materiais plsticos para melhorar o seu aspecto visual. Lubrificantes Tem a funo de facilitar o fluxo do material durante o processamento, evitando a aderncia nos componentes do equipamento. Plastificantes Geralmente so lquidos que aumentam a flexibilidade dos materiais plsticos e facilitam seu processamento. Estabilizantes Sua funo a de retardar a degradao do polmero durante o processamento. Cargas So incorporadas aos materiais plsticos, para reduzir o custo, ou melhorar alguma propriedades fsica, do produto final. Anti-Oxidantes Evitam a oxidao dos materiais temperatura ambiente. Reforos
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So incorporados nos materiais plsticos para aumentar a resistncia mecnica, qumica, trmica e eltrica. Outros aditivos tais como os absorvedores de Raios Ultra Violeta, Retardadores de Chama, Agentes de Expanso, Antiestticos, Aromatizantes, tambm podem ser utilizados. Os aditivos so incorporados aos materiais plsticos, misturados mecanicamente atravs de extrusoras, calandra ou misturadores do tipo Banbury. Principais propriedades Propriedades dos materiais plsticos As propriedades dos materiais podem ser divididas em trs: Propriedades fundamentais (intrnsecas) Propriedades de processamento Propriedades do produto. Processamento Mquina Injetora
MATERIAL PLSTICO
Ex: Polipropileno PP
PRODUTO
Ex: Ventiladores
Propriedades de processamento Propriedades do material plstico
Propriedades do produto
Deve-se frisar que estas trs categorias de propriedades esto fortemente inter-relacionadas.
Deve-se frisar que estas trs categorias de propriedades esto fortemente interrelacionadas.
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Definies
INJEO DE PLSTICOS
Na moldagem por injeo, um polmero em forma de grnulos aquecido, fundido (terminologicamente, a forma mais correta seria estado fluido ou pastoso) e forado sob presso para dentro de um molde, por meio de um pisto; ainda dentro do molde, a pea moldada resfriada abaixo da temperatura de amolecimento do termoplstico; o molde ento aberto e a pea moldada extrada. O processo de moldagem intermitente, ou seja, aps cada pea ser extrada do molde, um novo ciclo j teve inicio. O processo ento caracterizado pelas etapas: alimentao, plastificao (homogeneizao), enchimento do molde, resfriamento, abertura do molde e extrao da pea; etapas que sero detalhadas mais adiante. A moldagem por injeo , sem dvidas, o mtodo mais usado para transformar termoplsticos em artigos para uso final. Estima-se que 35% dos artigos plsticos para uso, sejam produzidos por este processo. um processo simples, rpido, preciso e, hoje em dia, razoavelmente econmico. So inmeros os fabricantes e tipos de e tipos de mquinas para a injeo de plsticos, as conhecidas injetoras, desde as mais simples at as controladas por computadores, desde pequenas para produzir um minsculo conector eltrico, at as maiores para produzir um pra-choque para automveis. Mquinas de Injeo O enorme crescimento do processo de injeo, reflete-se nos diversos tipos e tamanhos de mquinas existentes no mercado.
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Injetoras so, em regra geral, mquinas universais. Sua funo abrange a produo descontinuada de peas, preferencialmente a partir de fundidos macromoleculares, apesar de a moldagem ocorrer sob presso. Unidade de Injeo ou Sistema de Injeo Mquinas a pisto (convencional): cilindro horizontal e cilindro vertical Mquinas com rosca pisto: acionamento hidrulico para rotao da rosca; acionamento eltrico para rotao da rosca; pr-plastificador de rosca, acionamento hidrulico, injeo a pisto. Nesta unidade o plstico fundido, homogeneizado transportado, dosado e injetado no molde. A unidade de injeo tem assim duas funes: Injeo e Plastificao do Material Plstico Atualmente comum o uso de mquinas com rosca; estas injetoras trabalham com uma rosca, que tambm serve de mbolo de injeo. A rosca gira em um cilindro aquecido, ao qual o material alimentado atravs do funil. A unidade de injeo move-se geralmente sobre a mesa da mquina. Cilindro Constitudo de um tubo de ao robusto, capaz de suportar a presso necessria para a injeo, geralmente envolvido e aquecido por resistncias eltricas, o calor gerado pelo sistema de aquecimento conduzido atravs das paredes do cilindro para fundir os pellets de material, a fim de que estes possam ser injetados homogeneamente no molde.
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Geralmente o aquecimento do cilindro dividido em zonas de temperaturas controladas individualmente com o intuito de obter fuso gradativa do material e maior homogeneidade do fundido. H pelo menos trs zonas de aquecimento controladas individualmente com preferncia ao tipo proporcional, ou controles de temperatura de voltagem dupla. A temperatura no bico dever ser controlada separadamente, por pirmetro ou reostato individuais.
rea de Introduo da Matria-prima
Resistncia s Eltricas
Cilindro Hidrulico Bico de Injeo Cilindro de Injeo Colunas Guias Rosca Plastificadora
Presso de Injeo Deve ser varivel e atingir at 20.000 psi pelo menos (1400 kgf/cm2). Preferencialmente em dois estgios (presso de injeo para encher o molde e recalque para evitar o retorno do material ao cilindro), cada um controlado por um tempo (timer). Velocidade de Injeo Deve ser varivel controlada com velocidade mxima de pelo menos cerca de 150 cm / min. Alimentao Ajustvel Deve ser precisa para permitir um controle do peso de cada injeo
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Tempos Devem ser precisos para medir os tempos como por exemplo: tempo de injeo; tempo de fechamento do molde; tempo de recalque; tempo de extrao do produto. Rosca A rosca utilizada na injeo em geral classificada em trs zonas: A. Zona de alimentao; B. Zona de compresso; C. Zona de homogeneizao ou de mistura.
A. Zona de alimentao De baixa compresso, tem por funo assegurar a presso de alimentao do material e pr aquece-lo at prximo da temperatura de plastificao. B. Zona de compresso Na zona de compresso, o espao entre os filetes da rosca reduzido mediante o incremento do dimetro do seu ncleo. Limitando-se assim o espao para o material plstico que vem avanando. C. Zona de homogeneizao ou de mistura Deve homogeneizar a massa fundida com perfeio. Bem como misturar todo e qualquer componente que ainda no tenha sido disperso.
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Razo de compresso: a razo entre o volume de uma volta no primeiro canal da zona de alimentao e o volume de uma volta no ltimo canal da zona de mistura. A razo de compresso da ordem de 2 1/2 a 4:1 e a, razo comprimento/dimetro (L/D) pode variar de 15 a 25 d em funo do tipo de material a ser processado. Para poliolefinas em geral, a razo de compresso prxima de 3:1 e o comprimento da rosca de aproximadamente 20 d. Bico de Injeo um elemento do conjunto de injeo que, com perda mnima de presso e temperatura, permite a conexo mecnica do cilindro aquecido com o molde. O dimetro do orifcio do bico do lado roscado nunca deve ser menor do que o do cilindro. Para evitar a estagnao e degradao da resina. O dimetro do orifcio do bico deve ser levemente menor que o dimetro do canal de fluxo da bucha do molde, a fim de evitar ocorrncia de problemas na extrao do canal de alimentao. A curvatura do bico deve ser ligeiramente menor que a da bucha do molde. De maneira a garantir um contato adequado entre as peas, alm de uma perfeita estanqueidade, preciso lembrar. Ainda que todas as superfcies envolvidas devero estar bem polidas para facilitar a extrao do canal de alimentao. O dimetro dos canais de fluxo variam conforme o volume da DIMETRO DOS CANAIS (mm) 3 5 7 8 cavidade do molde. PESO DO MOLDADO (g) 0,25 0,80 2,0 3,5
A temperatura do bico deve ser controlada por termopar para evitar o superaquecimento, que provoca degradao do material e o sub-aquecimento que pode vedar o bico.
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Sistema de Fechamento do Molde Cilindro Hidrulico, Fechamento Horizontal

Fechamento Com Articulao: Horizontal e Vertical.
Placa de Ancoragem
Unidade de Extrao
Placa Fixa Porta Molde
Pisto Hidrulico
Sistema joelho de Fechamento
Coluna Guia Placa Mvel Porta Molde
So as seguintes as exigncias mais importantes para a unidade de fechamento: manuteno do fechamento do molde, com a mnima flexo das placas; ciclos rpidos de movimentao e de travamento; integrao do extrator, puxador de machos ou vlvulas pneumticas;
boa acessibilidade para a instalao do molde e dos perifricos; proteo do molde, sensvel e de ajuste fcil;
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posicionamento exato.
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PROCESSO DE INJEO
Abaixo Apresentamos um Esquema do Processo de Injeo
A = estgio de injeo B = estgio de resfriamento (incio da dosagem e homogeneizao) C = estgio de extrao da pea
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Decisivo para a rentabilidade do processo o nmero de peas introduzidas por unidade de tempo. Ele depende fortemente do tempo de resfriamento da pea no molde e este, da maior espessura da parede da pea. O tempo cresce com o quadrado da espessura da parede. Por motivos econmicos, muito rara a produo de peas com grandes espessuras de parede. Normalmente no se encontram paredes com espessuras superior a 8 mm. Ciclo de moldagem Tambm chamado de ciclo de injeo, ou ciclo de produo, o intervalo total de tempo entre o instante em que o molde se fecha durante um ciclo e o instante correspondente em que ele se fecha no ciclo seguinte: a seqncia desse ciclo esta representada na figura abaixo:
Podemos considerar que o ciclo de injeo comea no momento em que o molde vazio fecha-se para receber o polmero fundido, em seguida, o pisto ou rosca de injeo comea a avanar compactando os grnulos e comprimindo o polmero fundido at este fluir atravs do bico de injeo; Devemos considerar aqui um tempo morto durante o qual o pisto avana, porm no h vazo de material atravs do bico, uma vez iniciado o fluxo do polmero este sai pelo bico e enche as cavidades do molde; quando est totalmente cheio o pisto deve permanecer por um certo tempo em posio avanada mantendo a presso para compactar e compensar a contrao que o
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polmero sofre durante o resfriamento. Ao recuar o pisto de injeo, cessa a presso e uma pequena quantidade de material tende a retornar para a mquina. Aps isto, o polmero que ocupa as entradas das cavidades, se resfria o suficiente para solidificar e suportar a queda de presso dentro da cavidade. Ao solidificar a entrada, a cavidade do molde fica totalmente isolada do resto do sistema. Uma vez isolada a cavidade do sistema. O polmero que ocupa a cavidade se resfria em volume e densidade constantes, a menos que a presso alcance valor zero durante este resfriamento ou a temperatura da cavidade no seja uniforme. Finalmente, abre-se o molde, extrai-se a pea e inicia-se o prximo ciclo de moldagem, portanto para uma discusso terica podem-se considerar no ciclo de moldagem as seguintes etapas: Incio do avano do pisto at que o polmero comece a fluir para dentro do molde; Etapa de enchimento; Etapa de compactao; Etapa de retrocesso do polmero; Etapa de resfriamento das entradas; Etapa de resfriamento em volume constante com as entradas fechadas (solidificadas). Para controlar o processo, o moldador dispe dos seguintes controles:
Temperatura do cilindro de aquecimento; Presso / tempo aplicado pelo pisto (presso de injeo); Presso / tempo com que o pisto permanece avanado (presso de
recalque); Tempo do molde fechado; Tempo do molde aberto; Temperatura do molde; Velocidade tempo de fluxo. As interaes destes controles com o polmero ditar as propriedades do produto acabado. Obviamente outros fatores so igualmente importantes como espessura da cavidade, comprimento da trajetria do fluxo, posio e dimenses das entradas, sistema de refrigerao, comprimento e tamanho dos canais de alimentao, etc., e no podem ser considerados como variveis independentes do processo.
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ASPECTOS FUNDAMENTAIS NO DESENVOLVIMENTO DE MOLDES
Antes de iniciar a construo de um molde importante ter em mente os seguintes fatores:

Forma da pea, volume de pedidos requeridos, quantidade/tempo
Nmero de cavidades
Seleo da mquina de injeo
Forma de execuo do molde
Molde de duas placas
Molde de trs placas
canal quente
canal frio
plastificao normal
canal quente
Canal frio
Disposio das cavidades
Distribuio simtrica
Distribuio em srie
Sistema de canal
Normal
Ponto
Laminar
(Pelcula)
Retangular
Disco, guarda-chuva
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Sistema de regulagem de temperatura
Superfcies
Cavidade
leo
Resistncias eltricas
gua
leo
ar
gua
Sistemas de Extrao extratores Seguim.(anel ou padro) Mordaas, corredias
Sistemas de sada dos gases (ou ventilao)
Nvel de diviso canais
Postios inseridos canais
Extratores
Lminas
Espigas sinterizadas
Materiais de construo Base do molde
Aos de tmpera integral, de cementao, de beneficiamento sem fundir
Placas ou Postios
Cavidade
Aos de tmpera integral, de cementao, de beneficiamento
Aos de tmpera integral, de cementao, de beneficiamento
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Determinao da Contrao
Forma da pea
Sistema de canal
Condies de elaborao
Construo
Esta classificao j cumpre com seu objetivo e transmite de forma clara e detalhada as experincias adquiridas at agora na construo de moldes de injeo. Ao tratar um novo problema, o projetista pode ver como se tem construdo ou se tem de construir um molde em casos similares. Sem impedimentos, o projetista sempre tratar de avaliar as experincias e construir algo melhor, em lugar de copiar a execuo anterior. Uma exigncia elementar de cada molde que tem de ser utilizada em uma mquina no ciclo automtico que as peas sejam extradas automaticamente sem a necessidade de uma operao adicional (separao do canal de injeo, operao para determinadas realizaes, etc.). A classificao de moldes de injeo regida logicamente pelas caractersticas principais de construo e funcionamento. Estas so: O tipo de canal de injeo e sua separao; O tipo de extrao das peas injetadas; A existncia ou no de contra-sadas exteriores na pea a injetar; O tipo de desmoldagem. O esquema representa um procedimento para o desenvolvimento metdico e planificado de moldes de injeo. Para a construo e dimensionamento das peas de injeo e seus correspondentes moldes, se utilizam cada vez com maior freqncia o mtodo de elementos finitos (FEM), assim como procedimentos de clculos como Cadmold, Moldflow, etc. Com estes mtodos pode-se reduzir o tempo de desenvolvimento e os custos, assim como otimizar a funcionalidade das peas. S quando se tem determinado a pea a injetar e todas as exigncias que influem no desenho de um molde, pode-se executar a construo definitiva deste.
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CLASSIFICAO DOS MOLDES DE INJEO
A norma DIN E 1675 (Moldes de injeo para materiais plsticos) contm uma diviso dos moldes segundo o seguinte esquema:

Molde padro (molde de duas placas); Molde de gaveta; Molde de extrao por seguimentos; Molde de trs placas; Molde de pisos (molde sandwich); Molde de canal quente.
Semelhantes aos moldes de canal quente para injeo de materiais termoplsticos existem moldes de canal frio para a injeo sem canal de materiais termofixos. Se no possvel a disposio de canais de distribuio no plano de abertura do molde, ou se tem de unir centralmente as peas de um molde com cavidades mltiplas, se requer um segundo plano de separao para a desmoldagem do canal solidificado (molde de trs placas) ou uma alimentao de material atravs de um sistema de canal quente. Em moldes sandwich, montam-se praticamente dois moldes em srie no sentido de fechamento, sem que requeira o dobro da fora de fechamento. A condio prvia para este tipo de molde uma elevada quantidade de peas desenho simples, como peas de formato plano. Como vantagem essencial tem de se mencionar os baixos custo de produo. Os moldes sandwich hoje em dia so equipados sem exceo com sistemas de canais quentes com extremas exigncias, sobre tudo no que se refere ao equilbrio trmico (homogeneidade trmica).
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Para a extrao de peas se utilizam extratores preferencialmente do tipo passador cilndrico. Freqentemente tambm assumem a funo de purgar o ar ou gs da cavidade correspondente. Desde que a tcnica de eletroeroso por penetrao se aplica na fabricao de moldes, se tem acentuado os problemas de priso de gases nas cavidades. Se antes as cavidades se compunham de vrias partes com a possibilidade de uma sada de gases eficaz nas superfcies de contato entre as peas, hoje possvel em muitos casos fabricar uma cavidade a partir de um bloco macio utilizando a tcnica de eletroeroso por penetrao. Por tanto se tem de assegurar que a injeo desfaa totalmente os gases. Tambm se tem de evitar espaos junto causa dos gases, sobre tudo em pontos crticos. Uma cavidade mal purgada pode produzir uma camada de recobrimento no molde, ou pode produzir o efeito Diesel e, em ltima consequncia, gerar problemas de corroso. O tamanho do orifcio de ventilao depende na grandeza medida da viscosidade do material a injetar.
5.1 Molde de duas Placas

Tipo de molde mais simples, usado em peas sem geometrias complicadas.
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5.2 Molde de Trs Placas

Alm das duas placas, uma do lado fixo e outra do lado mvel, como no molde de duas placas, o molde de trs placas tem uma outra, conhecida como placa flutuante ou central. Esta ltima possui a entrada, parte do sistema de distribuio e uma parte da cavidade. Na posio de abertura, essa terceira placa separada das outras duas, permitindo a extrao do moldado de um lado e o canal de injeo e canaletas de distribuio do outro. As principais utilizaes para esse tipo de ferramenta so: Alimentao central das peas nas ferramentas de cavidades mltiplas; por exemplo, uma ferramenta de boto de rdio, com alimentao de entrada capilar no centro de cada boto. Alimentao central de peas com entradas restritas em ferramentas de cavidade simples; por exemplo, uma alimentao de entrada capilar central na base de uma vasilha. Alimentao de reas de peas com mltiplas entradas restritas; por exemplo, pontos de injeo mltiplos na superfcie de uma bandeja. Entrada de aresta das ferramentas de cavidade simples ou cavidades mltiplas desbalanceadas sem a produo de um molde excntrico; isto importante nos grandes moldes. evidente que nenhuma das ferramentas relacionadas poderia ser feita como um molde de duas placas, porque seria impossvel remover o sistema de canal de injeo e canaletas de distribuio e desta forma, usa-se a terceira placa. Os moldes de trs placas so sempre mais caros do que os de duas, algumas vezes consideravelmente mais dispendiosos. H tambm uma tendncia em serem de produo mais baixa devido necessidade do operador ter de tirar o sistema de canais na abertura do molde. Geralmente isto deve ser feito manualmente, a menos que haja um dispositivo especial para faz-lo.
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As ferramentas de trs placas so freqentemente usadas na produo de componentes pequenos ou mdios. Entretanto, devido ao aumento de peso da placa flutuante, elas so menos usadas nas moldagens maiores e raramente nas muito grandes. A figura abaixo ilustra diagramaticamente um molde de cavidades duplas, entrada capilar e trs placas, que representativo dos moldes de trs placas empregados para peas pequenas. Os vrios elementos da ferramenta so:
empregados para peas pequenas. Os vrios elementos da ferramenta so:
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Legenda: 1. Placa de apoio (lado estacionrio). 2. Placa central flutuante ou terceira placa. Esta placa deve estar suficientemente separada da placa de apoio para permitir a fcil extrao do sistema de canais. A distncia entre as placas governada pelo comprimento dos parafusos de extrao (7). 3. Placa de extrao. Na ferramenta mostrada, a extrao das peas dos machos efetuada por meio de uma placa de extrao. O sistema extrator adotado, entretanto, depende do tipo da pea. A ferramenta na posio fechada est mostrada na vista superior e, completamente aberta na inferior. Aps a injeo, no resfriamento, haver a contrao sobre os ncleos-macho, soltando-se da cavidade. O movimento inicial da placa mvel divide o molde entre as placas (3) e
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(4), sendo isto ajudado pelas moldagens que ficam nos ncleos-macho. Quando esses ncleos deixam as cavidades fmeas, as cabeas dos parafusos de extrao (8) encostam no lado de injeo da placa de extrao (3). A placa (3) ento extrai as moldagens dos ncleos-macho. Durante esse movimento ulterior, as porcas de ajustagem das hastes limitadoras (9) encostam na face posterior da placa (5) e, ento comeam a mover a placa (2) para frente, fazendo uma nova linha de separao entre as placas (2) e (1). O movimento inicial de (2) destaca o canal da bucha em virtude dos recessos nas alimentaes dos machos. A placa de extrao da alimentao (6) mantida entre a placa (2) e o sistema de distribuio superior, devido aos mesmos recessos. Entretanto, a placa (6) tem apenas um movimento limitado que determinado pelo comprimento dos parafusos limitadores (10). Quando as cabeas de (10) se encostam no lado de extrao da placa (6), o movimento desta termina, e ela destaca a alimentao, afastando-a dos ncleos-macho, vencendo a resistncia dos recessos. O movimento total de (2) restrito ao comprimento entre a parte inferior das cabeas dos parafusos de extrao (7) e a face da bucha. O sistema de distribuio possibilitado cair livremente de (6), porque a face (11) tem a forma de um rasgo de extremidade aberta, sendo o extremo aberto projetado para ficar virado sempre para baixo. evidente que as ferramentas de trs placas necessitam de maior curso de abertura do que as ferramentas correspondentes de duas placas. importante que a disponibilidade de curso necessrio seja comparada com as distncias distribudas nas vrias partes mveis. 4. Placa montagem dos insertos. 5. Placa de apoio (lado mvel). 6. Placa de extrao do canal de injeo. Em operao, quando a ferramenta se abre, o canal principal puxado para fora da bucha pelo agarramento dos canais das duas cavidades, fazendose recessos nestes canais, se necessrio. Isto ento provoca o deslizamento da placa (6) para frente, ao longo dos pinos (10). Quando a placa completa seu movimento, a continuao da abertura da ferramenta provoca a retirada dos canais dos ncleos, at que eles estejam separados. O canal de injeo e canaletas de distribuio estaro livres e caem da ferramenta atravs das fendas na placa (6). Os pinos que suportam a terceira placa devem ter resistncia adequada
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para esse fim e, para tal, necessrio assegurar-se que os pinos tenham o tamanho suficiente para manter as tenses dentro de valores seguros; e que a deflexo dos mesmos, sob a ao do peso da placa na posio de completamente distendida, no seja excessiva. Tenso nos Pinos aconselhvel admitir que toda a carga seja suportada apenas por dois pinos, porque, se o alinhamento no for perfeito, essa condio pode aparecer. Em muitos casos, os pinos que suportam a terceira placa tambm atuam como pinos-guia, assim a carga de alinhamento da ferramenta exceder a de suporte da terceira placa e, podem ser especificados pinos de dimetro maior do que o mostrado nos clculos anteriores. Deflexo dos Pinos A mxima deflexo possvel pode depender de diversos fatores; mas, ela no deve exceder 0,5 mm e, devem-se colocar limitadores positivos no fim do curso. Em muitos casos, essa deflexo bem pequena e pode ser ignorada. As figuras A e B (abaixo) mostram a aplicao de uma ferramenta de trs placas para alimentao capilar mltipla numa moldagem do tipo de bandeja. As vistas (a) e (b) ilustram, respectivamente, a seo lateral e plana dessa moldagem, onde se observa que os quatro canais de distribuio (2) divergem do canal de injeo para penetrar pelas quatro entradas capilares (3), moldagem (15). Os canais de distribuio so usinados na placa estacionria A, e terminam na terceira placa ou placa flutuante B. A placa C ligada diretamente placa mvel. A terceira placa B guiada pelos pinos (1), estes atuando tambm como pinos-guia para toda a ferramenta. Quando a ferramenta se abre, o canal arrancado e as mltiplas entradas so destacadas por meio de seus respectivos ganchos (4). Neste projeto, nenhuma proviso feita para a extrao completamente automtica do sistema de canais, e aps a separao inicial na forma descrita, o sistema de alimentao manualmente removido aps a abertura.
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Figura: molde de trs placas com alimentao mltipla de entradas capilares
A forma macho na placa B localizada em relao fmea, por meio dos postios cnicos (6). Estes servem para o desgaste e, a fim de que a ajustagem possa ser feita, se necessrio, para o posicionamento relativo das duas metades da forma. Uma vlvula de ar (5) instalada, possuindo uma sede cnica, e mantida fechada por meio de uma mola de compresso. Quando o ar admitido por trs da Vlvula, esta se abre ligeiramente e permite a penetrao do ar comprimido entre a moldagem e a superfcie da cavidade macho. Como a profundidade da moldagem pequena, ela pode ser facilmente removida manualmente, ajudada pela quebra do vcuo e pela pequena presso de ar fornecida pela vlvula de ar. A vista (c) mostra um dos quatro parafusos limitadores (7) que evita a continuao do movimento da terceira placa aps sua abertura de uma quantidade desejada.
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5.3 Molde com Gavetas

H muitas variedades de moldes deste tipo e um nmero correspondente de mtodos de operao. Esse tipo de molde empregado onde algum detalhe da moldagem forma um empecilho relativo linha de extrao, e o molde deve ser aberto numa segunda direo, antes que a pea possa ser extrada. Esta segunda abertura freqentemente em ngulo reto com a linha de ao do fechamento, mas isto depende da pea, e assim os ngulos de abertura podem variar. Em muitos casos, toda a cavidade est contida nas partes mveis mas, em outros, apenas algumas pores, sendo o restante extrado normalmente. Este ltimo caso ocorre quando apenas um detalhe particular na moldagem forma um rebaixo ou rasgo. As principais formas de ferramenta com partes mveis so as seguintes: Partes mveis no lado estacionrio da ferramenta e operadas por carnes ou pinos do lado mvel. Partes mveis no lado mvel da ferramenta e operadas por cames ou pinos no lado estacionrio. Partes mveis operadas pelo mecanismo extrator. Ferramentas com partes mveis portteis que so operadas manual-mente ou por meio de dispositivo. 5.3.1 Partes mveis no lado fixo do molde As partes mveis so montadas em corredias do lado fixo (injeo) da ferramenta, e so usualmente separadas por meio de molas de compresso adequadas, ou por molas externas de tenso; ou posicionadas por meio de prendedores de esfera embaixo dos blocos. Alm de outras funes, esses dispositivos evitam o fechamento das partes mveis, sob a ao da gravidade, quando a ferramenta est aberta, com o conseqente perigo de avaria da mesma, quando o fechamento for acionado. A forma externa das partes mveis freqentemente cnica, sendo as mesmas mantidas juntas pela localizao em um recesso cnico na parte mvel da ferramenta. Quando a ferramenta se abre, as partes se separam sob a ao dos pinos colocados em ngulo, montados no lado mvel do molde. Durante o fechamento do molde, ocorre o inverso, sendo as partes juntadas pelos pinos. No desenho mostrado, os furos nas partes mveis para os pinos so feitos com
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folgas. Isto significa que a ferramenta se desloca de uma distncia D antes que as partes mveis comecem a se separar. Durante esse perodo de retardamento, o ncleo macho comea a se retrair da moldagem, enquanto o resto da mesma mantido firmemente preso. Isto significa que, com vrios tipos de moldagem, no necessrio nenhum outro tipo de mecanismo de extrao resultando numa ferramenta mais simples. Observa-se que, no tipo de molde com partes mveis que se segue, produzindo a mesma pea, necessria uma camisa extratora adicional. A abertura R, em cada parte, no deve ser menor do que a necessria para livrar a interferncia na extrao da pea.
5.3.2 Partes mveis no lado mvel do molde Neste tipo de molde, o retardamento D correspondente folga do pino e do furo, no serve para nada alm da folga normal de operao e, no ocorre qualquer destacamento do ncleo macho. Assim, a extrao deve ser feita por meio de uma camisa extratora e, no fechamento da ferramenta, deve-se ter algum meio de retornar esse extrator antes que as partes mveis se juntem. Aqui, dois ncleos machos so necessrios em a e b, montados respectivamente nos lados mvel e fixo da ferramenta.
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Se for empregada uma ferramenta com as partes mveis montadas do lado estacionrio, o ncleo a seria extrado, mas a moldagem deveria ainda ser extrada do ncleo b, e para essa extrao seria necessrio a utilizao de corrente ou barra. Entretanto, se a ferramenta for do segundo tipo, com as partes mveis no lado mvel, o retardamento correspondente folga entre os pinos e os furos, possibilita ao ncleo b ser extrado antes das partes mveis se separarem, enquanto a moldagem depois extrada do ncleo a, sendo a camisa de extrao operada diretamente do mecanismo extrator da prensa. Ser observada a existncia de um gancho de retirada do canal de injeo neste tipo de ferramenta. Isto deve ser feito para extrair o canal com a moldagem, durante a abertura da prensa. Um tipo alternativo de pino para uso com esses moldes mostrados na prxima figura. Este do tipo de co, ou seja, um pino em ngulo, que d um maior retardamento. Como anteriormente, D a parte de retardamento do curso de abertura da ferramenta durante o qual no ocorre qualquer abertura das partes mveis, e R a abertura em cada parte mvel, que no deve ser menor do que a necessria para livrar o recesso na pea.
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Figura: pino tipo "co" importante que o ngulo dos pinos seja menor do que o existente no bloco de travamento; especialmente se o tempo de retardamento for pequeno ou inexistente. Se o ngulo for o mesmo ou maior do que o do bloco, as partes tendero a se abrir mais rapidamente do que o afastamento das faces angulares de fechamento com a possibilidade de sria danificao na ferramenta. O ngulo dos pinos no deve ser maior que 30 da vertical. Em muitas ferramentas, apenas uma parte da pea tem um recesso, e pode ser inconveniente a colocao de toda a ferramenta em partes mveis especialmente com ferramentas maiores. Em tais casos, a parte com recesso pode ser livrada pela utilizao de um bloco macho separado, que pode ser removido para permitir a extrao do componente, da forma usual. Tal macho pode ser operado por meios pneumticos ou hidrulicos mas, em muitos casos, o movimento mecnico do bloco efetuado pelo mecanismo de extrao.
5.4 Molde de Canal Quente

Tambm conhecido como um molde sem canal de injeo ou canais de distribuio, tem como principal objetivo no ser necessria a remoo de todo ou parte do sistema de alimentao que inerente ao tipo convencional de molde. Com os moldes de cavidade simples, isto significa o encurtamento ou eliminao do canal de injeo e, nos moldes de cavidades mltiplas, a eliminao de ambos os sistemas. Na ferramenta convencional, esse sistema de alimentao resfriado ao mesmo tempo que a moldagem, sendo removido da ferramenta ao mesmo tempo, para subseqente reaproveitamento. Na moldagem de canal quente, todo o sistema de alimentao, ou parte dele,
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mantido numa temperatura elevada, tal que o material no sistema de alimentao seja mantido fundido, pronto para o prximo ciclo. Isto tem diversas vantagens: ciclos mais rpidos; eliminao de operaes de acabamento na remoo do ponto de injeo; e reduo de refugo que vem dos canais de injeo e de distribuio. Os moldes desse tipo so mais adequados para grande produo, porque geralmente o custo da ferramenta mais elevado. A moldagem de canal quente conseguida por vrios mtodos que usualmente so os seguintes: Pela extenso do bico aquecido do cilindro de injeo atravs da ferramenta, at que ele esteja em contato direto com a cavidade do molde. No caso das ferramentas de cavidades mltiplas, vrios bicos aquecidos podem ser tomados de um distribuidor aquecido montado diretamente no cilindro de injeo, cada cavidades. A menos que dificuldades na passagem prensa. A ferramenta com bico com comunicao direta para uma das os bocais sejam prximos, podem aparecer pelo furo de tamanho normal na placa fixa da bico de extenso simples a mais til desse
tipo. Pela sua utilizao, so obtidas vantagens na facilidade de aquecimento, reduo de problemas de isolao e facilidade de acesso pelo movimento do conjunto de injeo em relao a placa fixa. O bico de injeo aquecido e extendido para passar na ferramenta e terminar num canal convencional, mas de comprimento considervelmente reduzido. Isto produz uma moldagem com um toco de canal que, por vezes, pode ser deixado na moldagem. Moldes de canal quente nos quais o material do cilindro aquecido vai para um distribuidor (manifold) tambm aquecido, do qual vrios bicos com aquecimento se estendem para as cavidades. Este mtodo normalmente empregado nos moldes de cavidades mltiplas mas, tambm pode ser usado nas de cavidade simples de mltiplas entradas ou quando a alimentao for efetuada numa entrada simples na moldagem afastada da linha de centro (evitando uma ferramenta excntrica). Os bicos podem se estender diretamente para a cavidade, para dar um molde sem canal de injeo, conforme mostrado em (D) ou pode ser encurtado para dar um toco de canal. A operao dos moldes deste tipo depende de se manter o material de moldagem no interior do bico, numa temperatura suficientemente alta para evitar a solidificao, mas no to alta para possibilitar o escorrimento do material na cavidade quando a ferramenta estiver aberta. De forma anloga, o resfriamento
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no deve provocar a solidificao do bico, mas deve ser suficiente para permitir a solidificao da moldagem na zona de entrada.
Figura: (A) Moldagem sem canal com bico de extenso de contato direto; (B) Moldagem sem canal na ferramenta de cavidades mltiplas com bicos de extenso mltiplos; (C) Bico de extenso com toco de canal; (D) Moldagem sem canal com molde de canal quente. As diversas partes e membros so designados da seguinte forma: a, cilindro dc aquecimento; b, placa estacionria; c, aquecedor de bico de extenso; d, aquecedores; e, bico de extenso; f, bicos mltiplos de extenso e distribuidor; g, toco de canal; h, espaadores isolantes; j, distribuidor de canal quente e bicos.
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Figura: Bico de injeo direto Esses requisitos significam um controle preciso do aquecimento do bico, rea mnima de contato entre o bico e a ferramenta, e controle da temperatura do molde. A manuteno contnua do ciclo de moldagem essencial porque os ciclos errticos no atrapalhem o ajuste crtico de calor, especialmente nos moldes sem canal de enchimento. O primeiro requisito preenchido pela utilizao de controladores adequados no distribuidor separado e no sistema de aquecimento do bico e, usual a colocao de um termopar to prximo quanto possvel da extremidade do bico. A reduo das perdas de calor conseguida por meio de reas de alvio de material nos pontos de contato entre o bico e a ferramenta, e a isolao adequada entre o bico de extenso ou distribuidor quente e o restante da ferramenta. O controle da temperatura do molde requer que os canais de resfriamento estejam to prximos quanto possvel da rea do bico, e que a temperatura do meio de resfriamento possa ser controlada apropriadamente. Em alguns casos, o resfriamento diferencial entre as reas adjacentes ao bico e o restante da ferramenta pode ser necessrio, porque o resfriamento numa temperatura pode ser satisfatrio para evitar a solidificao do bico, mas pode ser muito alta para uma temperatura total do molde, que permita a solidificao
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suficientemente rpida da moldagem. Assim, usam-se circuitos separados nessas duas reas. O bico deve ser isolado efetivamente da cavidade, por meio de uma folga de 0,8 a 1,5 mm, que preenchida com plstico fundido na injeo. O bico quase atinge a cavidade, sendo uma entrada usinada na mesma. Na injeo, o resfriamento da pelcula isolada atravs do orifcio do bocal limitado pela isolao existente e levada na injeo seguinte. A manuteno crtica do ajuste da temperatura no bico do molde sem canal de injeo facilitada se a moldagem for produzida com um canal curto (toco), e esse comprimento freqentemente preferido. No caso das ferramentas de cavidades mltiplas, particularmente, tais moldes tambm economizam todo o sistema de canais frios, com a vantagem de condies mais fceis de trabalho. O projeto de um molde de canal quente ou sem canal necessita de ateno a diversos pontos de detalhes da construo, alm daqueles de aquecimento e resfriamento. O controle de qualquer vazamento de material de moldagem, no interior do molde, de importncia capital. Tal vazamento pode ocorrer na juno do bico e ferramenta, mas tambm pode aparecer nas juntas entre os bicos de extenso e o distribuidor de canal quente, e entre estes o cilindro de injeo. No projeto da ferramenta, til considerar tais possibilidades e, primeiramente, assegurar que tal vazamento possa ser prontamente detectado e, em segundo lugar, prover os meios de eliminao de tal vazamento para fora da ferramenta, sem afetar o sistema de aquecimento ou interferir com a operao do molde. Se a ferramenta ficar bloqueada pelo material de vazamento no detectado e retido, haver considervel trabalho e conseqente perda de tempo. Por isso, essencial a ajustagem e aperto das partes do sistema de canal quente, incluindo a solda ou construo slida quando possvel. Deve-se empregar o nmero mnimo de partes que devam ser ajustadas. Para evitar o vazamento para trs do bico, no apenas deve ser bom o contato das faces mas, deve ser mantida presso suficiente entre, o bico e a ferramenta. Entretanto, essa presso no deve ser excessiva, para que no haja recalque do bico na ferramenta com a provvel distoro da superfcie da cavidade do molde em torno da entrada. Pelas mesmas razes, deve-se ter cuidado com uma ferramenta de cavidades mltiplas, para que todos os bicos se assentem na ferramenta ao mesmo tempo. De outra forma,
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ocorrer o vazamento ou presso excessiva ter de ser aplicada aos bicos maiores, para assegurar o assentamento dos mais curtos. Tais discrepncias de comprimento podem aparecer se os bicos de extenso no forem feitos ou ajustados apropriadamente ou feitos de vrias peas ajustadas. Com distribuidores grandes, o efeito da expanso trmica deve ser considerado, porque isto pode acarretar distoro do bico, onde um extremo mantido na sede e o outro se move para fora medida que o distribuidor se aquece. Um mtodo para evitar isto consiste em fazer uma face plana no bico que firmemente mantido contra uma parede plana. O orifcio na sede feito maior do que o do bico. Assim, quando o distribuidor se expande, as faces planas deslizam entre si sem impedir a passagem. No caso dos distribuidores flutuantes, o sistema de canal quente carregado pelo cilindro de injeo, com os bicos fazendo contato com a ferramenta. A presso de contato transmitida ao cilindro de aquecimento, e nenhum outro contato ou suporte substancial feito entre o molde e o sistema de canal quente. Isto diminui os problemas de isolao de calor, mas significa que a ferramenta e o sistema de canal quente so duas partes separadas. freqentemente prefervel construir o sistema de canal na ferramenta como uma unidade. A isolao trmica feita por meio de um espao de ar entre os distribuidores de canal quente e o bico de extenso, exceto para os pontos locais, onde o contato e a montagem so feitas por meio de apoios. Esses apoios so colocados atrs do distribuidor de canal quente (entre este e a placa de suporte), opostos a cada bico de extenso e, um apoio simples na frente do distribuidor oposto entrada do cilindro de aquecimento. Os primeiros so para suportar e resistir a presso dos bicos de extenso e das cavidades, e o ltimo para evitar o movimento para frente do canal quente e para suportar qualquer presso transmitida pela unidade de injeo. Esses apoios podem ser de amianto duro ou mesmo de ao. Alm do espao de ar de isolao, deve-se prover amplo resfriamento com gua na placa das cavidades adjacente ao distribuidor. A montagem do sistema de canal quente na ferramenta deve ser exata para assegurar o contato apropriado entre os bicos e a ferramenta. No caso das ferramentas que empregam um bico de extenso direto do cilindro de aquecimento, o acesso aos aquecedores para manuteno pode ser facilmente conseguido pelo recuo da unidade de injeo ou movimento da placa estacionria. No caso dos moldes que empregam um sistema de canais quentes integrados, deve existir um acesso semelhante, porque a remoo e
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desmontagem da ferramenta para substituio do elemento queimado pode ser difcil.
Figuras: Vistas do distribuidor de canal quente em cruz. O distribuidor montado de encontro placa de suporte, sendo separado por espaadores isolantes, e sua posio para frente mantida por uma parte elevada no centro que se apia na placa de acesso. Alm desses apoios de localizao, o distribuidor isolado em volta por meio de um espao de ar. Os bicos de extenso, em si, so aquecidos por meio de aquecedores eltricos de cinta. O acesso imediato aos bicos e aquecedores conseguido por meio de uma placa. Esta placa de acesso presa por parafusos de encontro placa estacionria, quando em uso normal, e retm a forma macho. Se for necessria a inspeo ou manuteno dos aquecedores, ou se ocorrer um vazamento, os parafusos da placa de acesso so removidos e invertidos para fixar a placa de acesso na placa mvel. Nos moldes em que so empregadas cintas de aquecimento dos bicos, estes so feitos de cobre-berlio. Quando inmeros bicos forem cogitados (por ex., nas ferramentas grandes de cavidades mltiplas), difcil a manuteno das timas condies de temperatura em cada entrada. Nesses casos, de boa prtica prover cada aquecedor de bico com um controle de temperatura individual. A seguir mostrado o esquema de montagem de bucha quente e
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manifold:
Bicos longos do distribuidor so necessrios a fim de estender a profundidade do nc
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ferramenta que fica no lado estacionrio. Isto deixa o distribuidor e os blocos espaadores (colunas) do lado fixo como os bicos de extenso salientes, com acesso total aos mesmos. A manuteno pode ser rapidamente executada sem a necessidade de remoo e desmontagem da ferramenta. Deve ser observada a proviso de bastante gua de resfriamento, sendo os canais usinados nos blocos e vedados entre si por meio de anis de borracha. Uma variante da ferramenta de canal quente, que foi originalmente desenvolvida para tirar vantagem das boas propriedades isolantes do polietileno, a ferramenta de canal de distribuio isolado. Nesse molde, os canais na ferramenta do tipo de trs placas so consideravelmente maiores em dimetro. A terceira placa fixa com a placa estacionria. Quando o material plstico injetado, a camada externa do canal se solidifica, mas o ncleo permanece fundido para a prxima injeo. Nos ciclos subseqentes, a camada externa inicial permanece no lugar como um isolante e o material novo flui continuamente pelo ncleo quente, enquanto o ciclo for mantido. Desta maneira evitada a necessidade de remoo do sistema de canais, inerente ferramenta de trs placas. Uma tcnica usada mais extensamente empregada com uma ferramenta de duas placas, entrada central e cavidade simples. Por esse meio, a entrada restrita com as condies de alimentao quase direta pode ser conseguida simplesmente numa ferramenta de duas placas. A conicidade invertida no canal permite a remoo rpida pela separao do bico da bucha do canal, no caso de ocorrncia de solidificao.
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5.5 Molde de Extrao por Seguimentos

Utilizado na moldagem de peas complexas por exemplo, peas com reentrncias no lado interno.
Figura: Exemplo de extrao por etapas: 1) placa de montagem da cavidade; 2) placa de montagem dos machos; 3) coluna-guia; 4) postio de centragem cnico; 5) postio; 6) coluna-guia; 7) anel de extrao; 8) anel de extrao; 9) tirante de extrao; 10) coluna distanciadora; 11) vlvula pneumtica.
5.6 Molde de Pisos Mltiplos (sandwich)

Em moldes de pisos (placas mltiplas), praticamente dois ou mais moldes em srie so montados no sentido do fechamento, sem que seja necessrio o dobro de fora de fechamento do equipamento. A condio prvia para este tipo de molde uma elevada quantidade de peas relativamente fceis, como, por exemplo, peas de forma plana ou tampas. Como vantagem essencial, importante mencionar os baixos custos de produo. Os moldes de placas mltiplas hoje so equipados, sem exceo, com sistemas de canal quente com extremas exigncias, principalmente no que se refere ao equilbrio trmico.
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CONSTRUES ESPECIAIS
6.1 Moldes com machos perdidos (ncleo termo-fusvel)

A tcnica de machos perdidos se utiliza para a fabricao de peas com interiores ou contra sadas no desmoldveis. Aqui se usam ligas reutilizveis com um ponto de fuso muito baixo baseadas no zinco; bromo, bismuto, cdmio, ndio e antimnio, que segundo sua composio, se fundem a temperaturas muito diferentes (o ponto de fuso mais baixo de 50 C). Mediante aplicao de calor (por exemplo, aquecimento por induo), o macho metlico pode ser extrado da pea injetada com muitos poucos restos de impurezas e resduos da injeo.
6.2 Moldes prottipo de alumnio

A liga de alumnio-zinco-magnsio-cobre um material idneo termoendurecvel para a fabricao de prottipos, e tambm para fabricao de sries pequenas e medianas. As vantagens de utilizar este material so a reduo de peso, fcil homenagem e boa conduo trmica em relao ao ao, enquanto as desvantagens so a baixa resistncia mecnica, baixa resistncia ao desgaste, pouca rigidez como consequncia do baixo mdulo de elasticidade e o relativo elevado coeficiente de dilatao trmica. Cabe a possibilidade de combinar vantajosamente as propriedades do alumnio com o ao.
6.3 Moldes prottipo de plstico

Para reduzir os elevados custos de mecanizao na fabricao de moldes, pode-se aplicar resinas endurecidas com moldes sensveis. Reforando estes moldes com elementos metlicos ou com fibras de vidro, estas resinas podem cumprir tambm exigncias mais elevadas. Tem de se ter em conta baixa resistncia ao desgaste das resinas. Os moldes fabricados desta forma s
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servem para a fabricao de prottipos ou para a fabricao de sries reduzidas de injeo.
6.4 Moldes para injeo auxiliada por gs

A injeo de gs feita: Junto com o material plstico, no mesmo ponto de entrada (bico de injeo) Em forma separada do material plstico Existem motivos para as duas verses de injeo de gs. A injeo atravs do bico injetor da mquina especialmente vantajosa e recomendada em produtos grossos, hastiformes. Com isso o molde no precisar de execues especiais. tambm oferece vantagens quando o ponto de entrada de gs deve ser lacrado aps a injeo. Isso possvel com uma segunda injeo seqente, atravs do canal de injeo que permaneceu oco.
Injeo Convencional
Injeo auxiliada por gs
6.4.1 Bicos injetores da mquina O bico aberto empregado sempre que o material plstico no exige um bico de fechamento. Esse bico pode ser empregado como substituto do bico injetor normal da mquina. Processo de injeo com gs entre a pea e a parede do molde Em oposio ao processo de injeo do gs no interior da pea, o gs no injetado ao interior do material plastificado, entre parede do molde e a
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massa plstica. Isso significa que a presso de gs aplicada entre material e parede do molde age sobre uma rea definida da pea em fase de resfriamento. Com isso, at peas com reforos acentuados podem ser produzidas sem o aparecimento de chupamentos ou deformaes na face visvel. 6.4.2 Vantagens atravs deste processo Este processo oferece vantagens decisivas para operador e usurio das peas produzidas. Essas vantagens podem ser definidas como: Peas sem chupamentos Pequenas ou nenhumas deformaes Foras de fechamento reduzidas Tempos de ciclo reduzidos 7. Moldes par Injeo de Termofixos 7.1 Construo do molde Por regra geral, os moldes para injeo de termofixos so aquecidos por resistncias eltricas, para que seja possvel a reao de solidificao do material no interior do molde. Para as zonas do molde em contato com o material termofixo so utilizados aos de tmpera integral, cuja temperatura de beneficiamento deve resistir as elevadas temperaturas do processo. Devido aos materiais termofixos serem modificados com componentes de ao abrasiva, tem de ter em conta o desgaste subseqente. Os componentes que incrementam o desgaste so: cargas, fibras de vidro, mica e materiais similares. Nos setores do molde onde so submetidos ao desgaste, como o canal de injeo, tem de se construir postios de metal duro. 7.2 Superfcies de contorno da pea Tanto o aspecto das peas injetadas como a vida til do molde so determinados pela superfcie de conformao da pea. Com freqncia se exigem superfcies texturizadas. importe evitar a texturizao dos setores do molde expostos a um desgaste elevado, j que muito difcil sua reparao. Para dotar a superfcie de moldagem da pea com uma maior resistncia ao desgaste, pode-se cromar em duro.
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O recobrimento de poucos microns de espessura, melhora alm da resistncia ao desgaste e corroso, a desmoldagem de peas e a limpeza do molde. 7.3 Desmoldagem / sada de gases Segundo a geometria da pea e do tipo de material a injetar se tem de prever diferentes ngulos de moldagem que podem estar entre 1 e 3. Ao desmoldar as peas de termofixos, elas no esto completamente endurecidas e so relativamente frgeis. Por isso, deve-se prever extratores suficientes ou superfcies para outros elementos de extrao para evitar danos pea durante a extrao. Alm da extrao, os extratores tm de cumprir a funo de purgar a cavidade de gases durante a fase de injeo. Este o motivo pelo que os extratores tm de situar-se atrs de nervuras ou setores de perfil profundo onde possam produzir bolsas de gases. Deve ser evitado extraes foradas de contra sadas devido a insuficiente tenacidade de peas de termofixo. A espessura dos canais de sada de gases tem de oscilar entre 0,01 e 0,03 mm. Estes canais devem ser bem polidos para desmoldar completamente a rebarba ali produzida.
7.4 Aquecimento Para obter uma homogeneidade trmica suficiente aplicado um sistema de aquecimento formado por resistncias localizadas nas placas porta cavidades e porta moldes. Para cada circuito de regulagem tem de se dispor um termopar situado entre o elemento calefator e a zona conformadora da pea. Os moldes devem ser equipados com placas de isolamento, para evitar perdas de calor e com elas, diferenas de temperatura resultantes. Tais placas podem ser instaladas entre as placas de fixao do molde e da mquina, entre as placas porta cavidades e em possveis setores mveis do molde. 7.5 Construo das entradas e canais de injeo Basicamente pode-se aplicar todos os tipos de entradas conhecidas na injeo de termoplsticos, igual a estes, o tipo de disposio das entradas influem nas propriedades fsicas das peas injetadas. A diferena dos pontos de injeo de termoplsticos, que devem ser o maior possvel para evitar degradar o material por causa de efeitos de cisalhamento ou atrito, no caso dos
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termofixos as entradas tem a finalidade de elevar a temperatura do material pelo atrito.
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ASPECTOS FUNDAMENTAIS NA CONSTRUO DE MOLDES
O caminho do material at a cavidade tambm merece ateno especial. O tipo do canal de distribuio e do ponto de injeo influi em aspectos como:
Produo econmica; Propriedades da pea injetada; Estabilidade dimensional; Unies das linhas de fluxo; Acabamento da pea injetada; Tenses do material, etc.
7.1 Fluxo de Material
O sucesso do processo de injeo de termoplsticos est diretamente ligado ao comportamento do polmero durante o preenchimento do molde.
As propriedades de uma pea moldada dependem de como este moldado feito. A medida que o polmero comea a penetrar no molde, resfria-se muito rapidamente, formando numerosas camadas solidificadas junto s paredes frias do molde, passando a se locomover pela parte central da cavidade que permanece fundida. Inicialmente a camada congelada muito fina, e a troca de calor entre o polmero fundido e o molde maior. Isto resulta em mais polmero sendo solidificado, aumentando a espessura desta camada e, conseqentemente, diminuindo a rea do ncleo por onde o polmero fundido passa. As camadas do polmero no se movem mesma velocidade, pois ocorre um arrastamento das camadas, uma sobre as outras, resultando atrito entre as molculas (figura abaixo).
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Modelo esquemtico de frente de fluxo durante preenchimento de molde O atrito entre o polmero fundido e as camadas solidificadas do polmero geram uma tenso de cisalhamento entre essas diversas camadas, provocando uma orientao das cadeias moleculares no sentido do fluxo. Contrao Considerando-se a relao molde/produto final, devemos elaborar um estudo criterioso das dimenses das cavidades para obtermos o produto final dentro das especificaes dimensionais pedidas em desenho de produto. No momento em que o material resfriado dentro das cavidades ele se contrai e a moldagem final do produto fica menor que o original do molde. Sendo assim, quando no projeto de molde devemos prever a adio de uma porcentagem a mais sobre as medidas do produto citadas em desenho de produto. Este percentual dever ser correspondente ao material a ser injetado que para maior segurana dever ser informado pela fabricante da matria prima. A contrao volumtrica, portanto todas as dimenses devem sofrer o acrscimo deste valor, podendo sofrer variaes de acordo com o processo e o equipamento, a temperatura de trabalho e o empacotamento dado pela presso de injeo e recalque so fatores que influenciam diretamente sobre as dimenses finais. A adio de cargas no material como, por exemplo, fibras de vidro, micro esferas de vidro e talco tambm alteram a contrao.
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A contrao do produto sempre ocorrer por sobre o macho afastando-se da cavidade facilitando a extrao, pelo fato do sistema extrator localizar-se do lado mvel. A medida final do molde ser obtida de acordo com a seguinte formula:
D=P+S
Onde: D = Dimenso final do molde em mm. P = Dimenso do produto em mm. S = Valor da contrao em porcentagem (%).
7.2 Tolerncias dimensionais As tolerncias dimensionais solicitadas no desenho de produto devem garantir trs fatores de muita importncia na fabricao do molde e na produo das peas: Variao de contrao no processo: os valores indicados pelo fabricante so obtidos atravs de testes efetuados em condies especificas, e no possuem as mesmas condies particulares da maquina injetora, podendo haver diferenas. ngulos de sada: conicidade obrigatria para tomar possvel a extrao do produto dos machos. Tolerncias de variao na confeco das cavidades: considerando-se que impossvel obtermos peas opinadas com tolerncias zero, devemos prever os desvios no processo de homenagem das cavidades. Em casos que temos tolerncias pequenas podemos prever um sobremetal nas peas usinadas de forma que possa ser retirado material (ao) para possibilitar a adequao do molde aps o exame dimensional do produto. Para tal devemos executar os machos dentro das tolerncias mximas e as cavidades dentro das tolerncias mnimas Verifique o exemplo abaixo: Material Polipropileno contrao 0,4% Para se obter uma constante e tomar os clculos mais geis podemos usar:
X=1+% 100
Constante 1,004 Tolerncia = +1- 0,1

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Para determinarmos as medidas para o molde, devemos inicialmente jogar com as tolerncias do produto, observando sempre que no macho as tolerncias vo para mais e na matriz as tolerncias vo para menos. Disso resulta que devemos proceder da seguinte maneira: Produto
Medidas para cavidade: _ Medidas da Matriz 25 0,1 toler. = 24,9 x 1.004 = 24,99 12 0,1 toler. = 11.9 x 1.004 = 12,12 R2 x 1.004 = 2,01 (arredondamento) R4 x 1.004 = 4,02 (arredondamento)
_ Medidas para o macho 21 + 0,1 toler. = 21,1 x 1.004 = 21,18 10 + 0,1 toler. = 10,1 x 1.004 = 10,14
Cavidades A ferramenta fmea pode ser construda pela usinagem de um bloco massio de ao, eventualmente com a utilizao de insertos, ou pela composio de blocos usinados separadamente. Sempre que possvel, toda a altura do molde deve ser produzida no molde fmea, a fim de evitar a formao de linhas de rebarba e para dar maior resistncia ferramenta. s vezes a usinagem nestas condies no possvel, e a sub-diviso da altura da pea entre as duas partes da ferramenta se torna invivel.
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A fim de assegurar a correo da usinagem usual produzir-se antes um modelo da pea a produzir, em um material de fcil usinagem (alumnio, lato), que progressivamente comparado com modelos em gesso duro, sem contrao, extrados da ferramenta que se est usinando. No caso de perfis complicados, a usinagem pode ser grandemente facilitada fazendo-se a composio de insertos. A utilizao de insertos apresenta as seguintes vantagens: usinagem facilitada de blocos individuais, polimento facilitado nas faces, possibilidade de substituio de insertos no caso de dano ou modificaes de projeto. Como desvantagens, porm, tem-se a necessidade de uma carcaa para
servir de base para os insertos e um tamanho normalmente maior da ferramenta em face da espessura combinada dos insertos e da carcaa. Cavidade de forma complexa e profundidade varivel so confeccionados a partir de blocos individuais de usinagem mais fcil.
7.2 Canal de injeo

7.2.1 Canal de Injeo Principal ou Canal de Alimentao De um modo geral, os moldes podem possuir vrias cavidades ou cavidade nica. Nesse ltimo tipo de molde, a alimentao poder ser feita pelo prprio canal de injeo principal (figura abaixo), suprimindo os canais de distribuio e os pontos de injeo. Este artifcio geralmente aplicado em peas de parede de espessura relativamente grossa e tambm para a transformao de materiais de elevada viscosidade.
No projeto deste tipo de canal deve haver um ajuste perfeito do bico de injeo da mquina ao bico de injeo do molde, evitando a ocorrncia de
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rebarbas que possam impedir a extrao do canal de alimentao (prxima figura).
Cabe salientar que todas as superfcies envolvidas tm que estar bem.polidas para facilitar a extrao do canal de alimentao.
7.2.2 Canais de Distribuio Os canais de distribuio recebem o polmero fundido do canal de alimentao e o conduzem at as cavidades do molde, fazendo com que estas sejam preenchidas ao mesmo tempo e em condies iguais de temperatura e presso. Por isso, o dimensionamento dos canais de distribuio assume grande importncia. Canais de distribuio de seo circular so os mais prximos do ideal, porm sua complexa fabricao encarece o molde. Por isso, usam-se canais de seo parablica. cujo formato aproxima-se do circular.
O comprimento dos canais de distribuio deve ser o menor possvel, a fim de reduzir as perdas de presso, evitar que o material se resfrie demais antes do molde estar completamente cheio e diminuir a orientao em torno do canal. Os canais de distribuio tm que ser construdos da forma o mais reta possvel, sem ngulos desnecessrios, para que, independentemente da
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situao, todas as cavidades de um molde mltiplo sejam preenchidas de forma simultnea e homognea (supondo que as cavidades sejam idnticas). Geralmente os canais de distribuio localizam-se na placa mvel do molde e dispensam polimento especial. Nos moldes de cavidades mltiplas, recomenda-se prolongar os canais de distribuio principais para alm do ponto de juno dos ltimos canais. Este prolongamento, denominado poo frio, tem a funo de reter a primeira poro de material que, sendo mais fria, prejudicaria a qualidade do produto. 7.2.3 Entradas ou Pontos de Injeo Devem ser localizados criteriosamente de modo a facilitar o fluxo e a distribuio do material na cavidade e a evitar que o material penetre nela em forma de jato. Isso provocaria tenses internas e mau acabamento superficial da pea. Sempre que possvel, o ponto de injeo deve localizar-se o mais perto possvel do centro da cavidade, a fim de assegurar um preenchimento uniforme.
Em geral o ponto de injeo localiza-se na regio de maior espessura da pea, fazendo com que o material flua progressivamente para as regies de menor espessura. Na produo de peas grandes ou retangulares, recomenda-se a utilizao de vrios pontos de injeo para se obter preenchimento e presso de recalque uniforme. Neste caso essencial evitar marcas crticas provocadas por linhas de emenda ou linhas de solda.
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Um resumo dos tipos de sistemas de pontos de injeo mais usados descrito a seguir 7.3 Entradas totais So caracterizadas por possuir a seo de admisso relativamente grande. So utilizadas em moldagem de peas grandes e espessas e em moldagem de peas alimentadas diretamente pelo canal de injeo. Recomenda-se sua utilizao na injeo de materiais de alta viscosidade como, por exemplo, resinas de sopro e extruso. As entradas totais possibilitam maior tempo de recalque, pois a seo de entrada demora mais para se solidificar. Com isso pode-se compactar melhor o material na cavidade, minimizando os problemas de chupagem, distoro e empenamento.
7.4 Entradas restritas

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Este tipo de entrada possui seo de admisso relativamente pequena e utilizada normalmente em moldes de duas placas para produo de peas de paredes finas. Possui a vantagem de reduzir o tempo total do ciclo, pois a entrada se solidifica rapidamente aps o material parar de fluir. Alm disso, a entrada pode ser cortada ou removida com perfeio, melhorando o aspecto do produto sem requerer operaes de acabamento. Normalmente, faz-se o dimetro de entrada igual metade da espessura da pea no ponto de injeo. As entradas restritas devem ser posicionadas de maneira que o fluxo de material seja direcionado perpendicularmente a uma das paredes do molde, a fim de evitarem-se marcas de fluxo indesejvel, provocado pelo esguichamento do material. 7.5 Entrada capilar: utilizada geralmente em moldes de trs placas ou em moldes de cavidade nica, alimentados diretamente pelo bico da injetora, nas moldagens de peas de paredes finas e nos casos em que a marca de alimentao dever ser a menor possvel, como nos casos das peas que necessariamente devero ser alimentadas por uma face visvel. A entrada capilar origina um fluxo turbulento que pode ocasionar marcas de fluxo do material plstico, principalmente nas proximidades da entrada. Para compensar este inconveniente, recomenda-se aumentar a espessura do produto na regio do ponto de injeo. A utilizao de entrada capilar dificulta a aplicao do recalque pea. Portanto recomenda-se evitar sua utilizao em peas com espessura de paredes acima de 2,5 mm. A entrada capilar possibilita que as peas se separem de forma automtica.
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7.6 Entradas auto-extraveis ou submarinas: So utilizadas em moldes automticos de alta produtividade, pois o produto j sai acabado. Estas entradas so submersas e perfuradas em ngulo, terminando em arestas finas que so cortadas automaticamente durante a extrao do produto.
A entrada submarina adequada para a injeo lateral das peas. Sem considerar os possveis problemas por obstruo precoce, a entrada submarina permite sees muito pequenas e, com isso, se conseguem marcas residuais quase invisveis sobre a pea.
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7.7 Entradas em leque Para produzir peas planas e finas, com um mnimo de contrao e de tenso, aconselhvel a entrada em forma de leque. As entradas em leque possibilitam uma orientao do material e conseqentemente uma contrao mais uniforme da pea alm de diminuir o efeito das marcas de fluxo.
Com uma largura igual da pea, este tipo de entrada origina uma distribuio homognea da matria-prima dentro da cavidade. Recomenda-se a confeco da seo de entrada menor que a seo do canal de distribuio. No caso de moldes simples, a entrada situa-se fora do eixo de gravidade da pea, o que pode conduzir a um desgaste do molde e formao de rebarbas. A lmina de entrada geralmente cisalhada e, por isso, no impede uma produo automtica. Balanceamento das Cavidades A disposio das cavidades no molde deve permitir o equilbrio de foras no momento da injeo. Nesse sentido importante manter-se o ponto de injeo centralizado em relao aos canais de distribuio e cavidades, de forma que, durante a injeo, a resultante das foras tenha sua linha de atuao no centro do molde. A simetria na posio das cavidades tambm permite um preenchimento de todas as cavidades nas mesmas condies de temperatura, presso e viscosidade, assegurando a manuteno das propriedades do material em todas as peas. Nos moldes pequenos e principalmente nos moldes maiores, um balanceamento natural ou artificial aplicado nos pontos de injeo com o objetivo de obter uma equalizao da presso ou para equilibrar as perdas de presso a fim de preencher as cavidades simultaneamente. No balanceamento natural, geralmente escolhida a mesma distncia dos pontos de injeo. Na simetria artificial, o objetivo atingido por meio da variao correspondente dos dimetros dos pontos de injeo. A simetria natural tem a vantagem da independncia dos parmetros de
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trabalho, tais como temperatura e velocidade, porm, em muitos casos, significa um molde mais complexo e maior.
7.5 Reteno dos Canais de Injeo (Poo frio) Para que os canais de injeo e distribuio possam ser retirados do molde, necessrio que sejam retidos e arrastados pela placa mvel. A funo do poo frio captar a frente fria da massa a ser injetada, reter os canais de injeo na parte mvel do molde e sacar o resduo da bucha injetora, por isso temos este detalhe com um ngulo reverso que funciona como reteno do lado da extrao. Tipos mais usados:
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8. Controle de Temperatura nos Moldes de Injeo Um correto resfriamento do molde essencial para a perfeita moldagem por injeo.
A posio dos canais de refrigerao depende de requisitos tcnicos e consideraes econmicas. A fabricao de um molde com apropriado sistema de refrigerao normalmente muito caro, mas esses custos so compensados pela qualidade das peas e pelo ciclo rpido de injeo alcanado. A rentabilidade do molde pode ser muito influenciada desta forma. Os moldes para injeo de termoplsticos amorfos no so necessariamente adequados para a injeo de materiais parcialmente cristalinos. Uma maior contrao durante o processo, tal como acontece com os materiais parcialmente cristalinos, tem que ser compensada, na maioria dos casos, com uma distribuio de temperatura mais homognea e mais intensiva. A distribuio de temperatura no deve ser alterada pela situao de extratores, gavetas. etc. Alm disso, a mxima diferena entre a temperatura de sada e a de entrada do meio refrigerante no deveria passar dos 5C. Desta forma praticamente impossvel a unio em srie de vrios circuitos de refrigerao. Na maioria dos casos a melhor alternativa a conexo em paralelo destes circuitos ou a aplicao de circuitos individuais com dispositivos de ajuste separados. A contrao durante o resfriamento funo direta da temperatura da parede do molde. Diferenas de temperatura no molde e/ou diferentes velocidades de resfriamento podem ser responsveis por empenamentos e deformaes da pea. Se a gua usada como meio de refrigerao, a corroso, e o depsito de calcrio nos canais de distribuio tm que ser evitados, j que, desta forma, a intensidade da transmisso trmica no molde reduzida. Todo sistema de resfriamento de molde deve ser projetado de maneira que o material fundido tenha uma temperatura uniforme em todos os seus pontos at a concluso do processo de injeo. As sees do molde mais prximas dos pontos de injeo que so mais aquecidas pelo fundido exigem resfriamento mais intensivo do que as regies mais afastadas do ponto de injeo. A utilizao de canais de resfriamento em paralelo deve ser evitada para peas axialmente simtricas. Nestes casos recomenda-se a utilizao de sistemas de refrigerao em espiral. O fluido de resfriamento deve entrar no molde pelo centro da espiral. medida que flui na direo da borda do molde, sua temperatura aumenta, equilibrando a temperatura do material fundido no
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molde. Para peas retangulares, recomenda-se a utilizao de canais de resfriamento direcionados longitudinalmente cavidade do molde. A relao entre o dimetro dos canais e a distncia entre os centros deles deve ser aproximadamente 1:5 (por exemplo, distncia entre canais = 50 mm - dimetro do canal = 10 mm). O lquido refrigerante deve entrar no sistema pelo ponto mais baixo do circuito e sair pelo ponto mais alto, de modo a evitar a reteno de ar preso nos canais que tem efeito isolante, prejudicando o resfriamento. O empenamento das paredes laterais de peas retangulares freqentemente causado por deficincias do resfriamento. A parede de um recipiente geralmente abala na direo do lado mais quente do molde. Se as paredes empenam para dentro, o ncleo do molde necessita resfriamento intensivo e vice-versa. preciso, contudo, observar: a) O duto de resfriamento no dever estar demasiado prximo (o que geraria pontos frios e falhas de moldagem) nem afastado (ao insuficiente) da superfcie de moldagem, recomendando-se afastamentos da ordem de 24 a 45 mm; b) O fluxo do fludo refrigerante deve ser suficiente para garantir a eficincia do sistema de refrigerao sob a condio de mxima produo; c) A fim de no obstruir a liberdade de acesso do operador mquina, as conexes de entrada e sada do fludo refrigerante devem ser dispostos de um mesmo lado do molde; d) A temperatura de diferentes regies do molde deve ser, tanto quanto possvel, homognea; e) Materiais como polietilenos, que so mais suscetveis s distores, devem Ter um fluxo de resfriamento que coincida com o fluxo de material; f) A refrigerao deve assegurar que a solidificao tenha incio nas partes mais afastadas, e termine no canal de alimentao, do contrrio ocorrero bolhas e chupagens.
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8.1 Tipos de Refrigeraes 8.1.1 Sistema de Refrigerao com ncleo roscado
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8.1.2 Sistema de Refrigerao com Laminas ou chicanas
8.1.3 Sistema de Refrigerao de Cascata e Pino e Cobre Berlio ou Cpsula
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8.1.4 Sistema de refrigerao com furos de Brocas
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8.1.5 Sistema de Refrigerao lateral para cavidades Redondas
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Funo dos elementos do molde: Placa Base Superior
Elementos do Molde
Fixao do molde na parte fixa da injetora atravs de garras. Neste elemento esto fixados o anel de centragem e a bucha injetora.
Anel de Centragem
Responsvel pela centralizao do molde na injetora e fixao da bucha injetora.

Bucha de injeo
Faz a ligao do bico do cilindro de injeo com o interior do molde.

Porta Cavidade
Placa onde so insertas as cavidades em forma de canecas ou placas inteirias. Alojam-se em suas laterais as colunas do molde, responsveis em guiar a parte superior com a inferior do molde. E possibilita a conexo dos bicos de mangueira.
Porta Macho
Placa onde so insertados os machos em forma de postios. Alojam-se em suas laterais as buchas das colunas do molde para ocorrer o deslizamento no momento da abertura e fechamento. A linha de fechamento acontece nas faces das placas porta machos e cavidades.
Placa Suporte
Elemento fixado sobre os calos com a funo de suportar a presso de injeo que incide sobre a rea projetada no momento do preenchimento das cavidades, devendo ser previamente calculada sua espessura e prever suportes pilares que servem de sustentao para a placa suporte evitando sua deformao.
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Bucha do Molde
Guia o molde durante a abertura e fechamento.

Coluna do Molde
Penetra a bucha no momento de abertura e fechamento do molde. Os desgastes e folgas devem ser o mnimo possvel entre este conjunto, para no haver desencontros no produto e manter a guia.
Parafusos
Elementos de fixao entre as placas.

Bico de Mangueira
Conexo rpida das mangueiras de entrada e sada do fludo refrigerante, que iro fluir pelos dutos de refrigerao.
Calos ou espaadores
Responsveis pela limitao do curso de extrao bem como alojar todo o conjunto de extrao.
Placa Porta Extratora
Sua funo alojar e fixar os pinos extratores de retorno, molas de retorno e outros sistemas de extrao ou mecanismos.
Placa Extratora
Aciona o conjunto extrator e suporta a presso de injeo que incide sobre os extratores, fato este que justifica sua espessura ser maior que a placa porta extratora. Sendo sempre apoiada sobre os pinos topes.
Suporte Pilar
Garante que a placa suporte no sofra flexo no momento da injeo. A presso aplicada na rea projetada alta e pode ocasionar flexo da placa suporte, e originar rebarbas ou um mau funcionamento do molde.
Buchas e Colunas da Extratora
Guiam o conjunto extrator.

Pino Tope
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Evita sujeira sob as placas extratoras, facilitam o ajuste e perpendicularidade em relao aos elementos extratores.
Placa Base Inferior
Realiza a fixao do molde na parte mvel da injetora atravs de garras.

Olhal
Elemento para acoplamento do gancho da talha para transporte.

Tubo Trava
Posiciona o conjunto inferior (placa suporte, espaador e placa base inferior). As demais placas so posicionadas com as cabeas de buchas e colunas. Pode-se usar pinos de guia em substituio dos tubos.
Pino de Retorno
Levam as placas extratoras ao lugar correto aps o fechamento, evitando que fiquem avanados no momento da injeo.
Mola
Elementos espirais que retomam as placas extratoras. Anel de centragem Tem a funo de centralizar o molde em relao linha de centro da injetora e fixao da bucha de injeo. fixado no molde atravs de parafusos, e deve se encaixar no furo central da placa fixa da injetora com o ajuste H7n6, para proporcionar um alinhamento perfeito entre o bico do canho da injetora e a bucha de injeo do molde. Seu dimetro externo dever ser compatvel com o da mquina, porm para menor tempo de set-up interessante que num parque de mquinas o dimetro destes anis sejam padronizados. A altura poder variar de acordo com a necessidade de aplicao podendo ficar de 5 a 10 mm encaixado na placa da maquina e cerca de 5 mm alojado na placa base superior.
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O ao para confeccion-la pode ser ABNT 1020 ou ABNT 1045, no exige tratamento trmico por no ser um elemento que sofra solicitaes de fora ou atrito, o acabamento pode ser de torno no necessita ser retificado. Na extremidade superior deve-se prever um chanfro para facilitar o encaixe no orifcio da mquina, o furo central para a penetrao do bico injetor deve ser o maior possvel com ngulos grandes, para proporcionar a expulso de eventuais purgamentos de material do bico injetor.
Sua forma normalmente um disco liso, porem podemos faze-lo em formatos especiais em casos onde seja necessrio o encurtamento da bucha injetora. Bicos injetores Elementos acoplados na ponta do cilindro de injeo com o intuito de facilitar e possibilitar o contato entre unidade de injeo e a bucha injetora, a fim de permitir a passagem do material fundido de dentro do cilindro para o molde. No h possibilidade de usarmos um bico universal, levando em considerao que o comportamento do fluxo os materiais quando aquecidos so diferentes. Para um bom desempenho dos bicos devemos observar algumas caractersticas na sua concepo. Evitar resistncia no fluxo e manter uniforme a temperatura, No permitir vazamento, Facilitar a homogeneizao do material, Sem pontos onde o material possa se alojar permanecendo at a degradar, Possibilidade de fcil extrao do canal de injeo,
No deve promover perda de carga excessiva. Todos os bicos devem possuir um sistema de aquecimento por resistncia independente do cilindro de plastificao a resistncia deve ser
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alojada at perto da extremidade do bico a fim de cobrir toda a superfcie possvel para compensar as perdas trmicas no canal da bucha injetora. O ideal a utilizao de um termopar para o controle de temperatura
nesta regio, que tambm considerada uma outra zona do cilindro. O ponto de contato pode ser cnico, reto ou esfrico e devem ser usinados com preciso nas dimenses especificadas de modo a obter um ajuste satisfatrio, para as buchas com raios esfricos devemos faz-los 0,8mm maior do que o raio do bico injetor, isto promove um perfeito assentamento entre eles evitando vazamento. O dimetro do orifcio varia de acordo com o volume e o material a ser injetado podendo ficar entre 3 a 8 mm. Podemos, para um melhor rendimento do processo de injeo, utilizar bicos injetores aquecidos, construdos de forma funcional e econmica, eliminando as buchas injetoras entregando o material fundido direto na cavidade ou sobre o canal de alimentao para mltiplas cavidades.
Buchas quentes Para melhor rendimento dos moldes podemos utilizar os bicos quentes, estes elementos so de concepo diferente dos convencionais pelo fato de manter o material fundido em seu interior no gerando o resduo que ocorrem nos chamados bicos convencionais minimizando o fluxo do material por reas frias. A aplicao em moldes de uma cavidade o resduo eliminado, onde temos a vantagem da reduo do fluxo do material diminuindo assim as tenses e as fragilidades no ponto de injeo tomando o produto mais resistente. Ocorrem menores perdas de temperatura e presso. Em moldes de cavidades mltiplas podemos tambm utilizar
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os bicos quentes, porm no eliminamos totalmente os resduos e sim minimizamos os mesmo reduzindo assim o volume de injeo.
importante sempre estudarmos a viabilidade da aplicao de elementos aquecidos em moldes, seja bico quente ou um conjunto de bicos que e chamado de cmara quente. Bucha do poo frio Este elemento utilizado para facilitar a confeco do poo frio e o ajuste do extrator do canal, seria muito trabalhoso levar toda a placa porta macho para a mquina s para executar este pequeno detalhe.
Buchas de injeo Elemento que faz a ligao entre o bico injetor do canho da injetora com a parte interna do molde, entregando a massa fundida aos canais de alimentao que por sua vez conduziro o fluxo ao preenchimento das cavidades. Do ponto de vista prtico este elemento deve ser o mais curto possvel para reduzir o mximo a distancia do fluxo percorrer, resultando assim em melhores caractersticas mecnicas para o produto final. O canal de fluxo deve ser redondo assumindo uma forma cnica, com um ngulo de 2 (dois) graus e 30 minutos aproximadamente, com superfcie polida sem pontos de estagnao e reteno com o propsito de facilitar a extrao e reduzir o atrito do fluxo do material. Deve ser tratado termicamente (temperado), por ser um elemento que sofre atrito e presso no momento do encosto da unidade injetora. A regio da cabea deve possuir a forma de assentamento compatvel com o bico injetor da mquina. E um elemento que pode variar nos equipamentos, caso no seja observada esta exigncia, poder ocorrer
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vazamentos de material e prender o resduo do bico no lado fixo do molde. No caso de buchas raiadas, os raios das mesmas devem ser maiores cerca de 0. 8mm para promover um assentamento perfeito evitando assim vazamentos de material no momento da injeo. O dimetro do furo do bico injetor em relao ao da bucha deve ser impreterivelmente menor para evitar pontos de estagnao de material.
Buchas e colunas guia Estes componentes como o prprio nome diz, vo guiar o molde na montagem, bem como na abertura e fechamento do molde. A parte superior portar as quatro colunas e a parte inferior do molde alojar as buchas ou ao inverso de acordo com a necessidade, porm o mais comum a primeira opo. usual sempre manter uma das colunas deslocadas ou com o dimetro menor para evitar a montagem e o fechamento do molde invertido o que poderia ocasionar amassamento ou travamento do sistema. As placas extratoras so guiadas por colunas, convm lembrar que elementos como suporte pilar, pino de retorno e pinos extratores no devem sob hiptese alguma servir como guia para o conjunto extrator. So fixadas pelo sistema de cabea, recebem um ajuste deslizante entre si do tipo H7g6, no podendo ter folgas maiores para no causar o deslocamento entre a partes. Outra caracterstica importante nas buchas e colunas so os canais de lubrificao, por serem elementos de movimento e encaixe necessrio lubrificao para evitar atrito que pode gerar aquecimento e engripamento do sistema. Recebero tratamento trmico, tmpera e cementao e, posteriormente, devero ser retificadas para suportar as solicitaes de atrito que esto sujeitas. Seu comprimento ir variar de acordo o tamanho do molde e eventual mecanismo aplicado nos molde, como por exemplo, o comprimento das colunas da extratora ter seu comprimento de acordo com o curso de extrao. As colunas do molde podem variar caso tenhamos um molde de placas
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flutuantes ou um molde com gavetas onde devem der mais longas que os pinos das gavetas. Bucha e Coluna do molde
Bucha e Coluna da extratora
8.1 Elementos de Extrao e Retorno

Os elementos de extrao so responsveis em expulsar o produto final dos machos, aps a refrigerao e a abertura da mquina. So utilizados de acordo com a necessidade do produto, forma, tamanho, material e produo. Sempre que possvel usar o sistema de extrao automtico.
Extratores Como conseqncia da contrao durante a injeo, as peas injetadas se contraem sobre os machos do molde. Para sua desmoldagem, diferentes tipos de extratores so aplicados: O tipo de extrator depende da forma da pea a ser injetada. O esforo sobre a superfcie da pea injetada deve ser o menor possvel para evitar deformaes e marcas na pea. A fim de facilitar a extrao da pea deve-se prover suas paredes com um leve ngulo de sada. Normalmente os machos, e tambm os dispositivos de extrao, esto
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situados na placa mvel da mquina de injeo. Em alguns casos especiais, pode ser conveniente situar os machos na placa fixa da mquina. O posicionamento dos extratores no deve, sob nenhuma circunstncia, interferir no resfriamento. Todos elementos de extrao possuem caractersticas de construo que so fundamentais para seu bom desempenho. Aps a confeco em H-13 ou semelhantes, ser retificado e receber um tratamento termoqumico, cementao ou nitretao criando uma camada superficial endurecida seu ncleo fica com a dureza menor a fim de manter a tenacidade do ao. Esta camada superficial com dureza elevada necessria devido ao atrito constante com as partes do molde no momento da extrao e seu ncleo tenaz para manter a flexibilidade do elemento para no se quebrar ou deformar com eventuais desencontros possveis durante o funcionamento do molde. As folgas entre os pinos e as partes do molde devem ser em torno de 0,5 mm a 0,6 mm no dimetro e ajuste H7g6 na altura de 1,5 a dois vezes o dimetro do pino na regio de deslizamento na rea do produto. Na superfcie das cavidades os extratores no devem possuir folgas, pois poderia ocasionar rebarbas no produto. Desnvel em relao superfcie das cavidades gera um alto ou um baixo relevo no produto podendo enfraquecer ou causar chupagens no produto. Recomenda-se utilizar elementos de extrao padronizados, que podemos adquirir de fabricantes especializados, em vrios dimetros e comprimentos, com melhor qualidade e rapidez. A rea de extrao deve ser a mxima possvel, ou seja, o maior nmero de pinos e maior dimetro possvel dispostos de forma que a pea ao ser extrada mova-se equilibrada e a fora de extrao se distribua uniformemente ao longo da rea do produto, evitando assim uma inconstncia na posio do produto em relao linha de abertura do molde, podendo gerar defeitos no produto. Devemos manter uma tima perpendicularidade dos pinos em relao s placas extratoras e as demais partes para no se desgastar, quebrar ou travar os pinos no momento da extrao, para isto podemos usar os pinos com cabea forjada e retificada. As lminas extratoras so usadas em peas de paredes delgadas e nervuras profundas regio onde no possvel ou invivel a colocao de pinos redondos. As buchas extratoras so elementos de extrao que empregamos para ejetar peas de forma tubular, onde a mesma envolve o macho central que molda o dimetro interno do produto. Obrigando assim a fixao do postio na placa base inferior.
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Peas com pequenas reentrncias podem ser desmoldadas atravs de uma extrao forada desde que projetadas corretamente. Os extratores servem no s para a desmoldagem, mas tambm para a retirada dos gases da cavidade. Tipos de extratores: lminas extratoras So utilizadas neste tipo de extrao, lminas finas feitas geralmente de ao cromo-nquel, cementadas, temperadas e retificadas, rigorosamente planas para um perfeito funcionamento. freqentemente usada para extrair produtos com nervuras finas e profundas, que por outro meio seriam de difcil extrao. O extrator de lmina deve se limitar espessura da nervura, pois o mesmo, ao se mover para extrair o produto, no deve tocar nas partes laterais da cavidade onde este moldado. As lminas tambm podem ser empregadas quando o uso de pinos redondos impraticvel, isto , quando o dimetro muito pequeno, para dar uma rea maior de contato ao extrair o produto, usa-se o extrator de lmina.
Buchas extratoras
So elementos de extrao que empregamos para ejetar peas de forma tubular, onde a mesma envolve o macho central que molda o dimetro interno do produto. Obrigando assim a fixao do postio na placa base inferior. a tcnica que consiste na extrao do produto por uma bucha cilndrica cementada , temperada e retificada; montada na placa porta extratora. A extrao com bucha escalonada utilizada quando as paredes do produto so muito finas, originando buchas frgeis (longas com paredes de pouca espessura).
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Figura : Bucha escalonada e Bucha lisa

Placas de extrao
Podem substituir as buchas extratoras dependendo do tipo de molde, da quantidade de cavidades ou do produto em questo. Consiste na colocao de uma placa ajustada, que envolve a base do macho. Durante a extrao, esta placa deslocada a frente pelo acionamento do conjunto extrator, realizando a liberao do produto. Deve ser empregada onde rea de extrao uma aresta viva, tal como a parede fina de uma caixa ou um recipiente. Para tais condies, um extrator do tipo lmina ou pino, teria rea de atuao insuficiente, e a presso exercida nesta pequena rea poderia danific-la, inutilizando o produto. Neste tipo de extrao essencial que a placa tenha guias adequadas durante a operao. Os pinos e as buchas guias so cementados, temperados e retificados. Entre a placa extratora e o macho deve haver uma folga mnima de 0,25 mm, com um ngulo mnimo de 5, para evitar o atrito entre a placa e o macho. A extrao por placa oferece uma retirada uniforme e segura do produto, mas constitui um mtodo de alto custo com relao a sua usinagem e colocao no molde.
Pinos Redondos
So os mais utilizados devido versatilidade da usinagem e da prpria furao no ferramental por ser feito com broca e ajustado com alargador. E notrio que podemos utilizar mais de um tipo de elemento extrator no mesmo projeto. Esses pinos podem ser de ao cromo-nquel ou ao prata, usinadas, endurecidas e retificadas. A distribuio e a quantidade de pinos, deve ser cuidadosamente estudada, a fim de garantir a extrao efetiva do produto sem provocar deformaes localizadas. Aps a extrao, a placa extratora e os pinos extratores voltam a sua posio original, impulsionado pelos pinos de retorno, que so acionados no fechamento do molde. O sistema de extrao pode ainda ser recuado, atravs de molas ou retorno mecnico.
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Figura: Pino tipo A e tipo C Mtodos de fixao dos pinos ao sistema de extrao: Cabea plana Grampo de mola
Cabea remanchada O mtodo de fixao de pinos mais vantajoso o de cabea plana, que d maior firmeza e segurana.
Extrao a ar comprimido Representa uma alternativa eficiente e econmica para o problema da extrao. O extrator mantido retrado sob ao da mola, sendo acionado por ar comprimido. Consiste na introduo de ar comprimido entre a face do molde e o produto moldado. um mtodo eficiente de extrao para uma moldagem adequada, geralmente do tipo de caixa ou recipiente. O ar introduzido no ponto mais afastado em relao linha de fechamento, de tal forma que separe definitivamente a moldagem da face do molde, antes que possa haver o escape do ar. Alm de fazer uma extrao positiva, a introduo do ar comprimido elimina o vcuo produzido, quando a moldagem do tipo balde retirada da ferramenta macho. O detalhe da extrao tpica a ar, consiste invariavelmente em um pino do tipo vlvula, que operado pela introduo de ar comprimido por trs de sua cabea. O retorno feito geralmente, atravs de uma mola de compresso. O ar controlado pelo operador da injetora, atravs de uma vlvula operada externamente, que pode tambm ser ligada para operar automaticamente. A fim de eliminar arestas vivas, deixa-se um corpo paralelo de 0,5 mm na vlvula e na sede.
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Extrao pelo lado fixo Normalmente utilizada em moldagens com grandes reas, onde a marca provocada pelo sistema de alimentao, no possa aparecer do lado visvel do produto. Isto ocorre, quando as peas a serem injetadas so relativamente grandes, e o deslocamento do ponto de injeo para a periferia da mesma, provocaria dificuldade de preenchimento da cavidade e desbalanceamento do molde. Extrao por tirantes Pode ser utilizada, quando existe a necessidade de movimento de uma placa do lado fixo do molde. Seu uso ocorre principalmente em moldes de trs placas, para realizar a abertura da placa central ou flutuante. Um lado do tirante fixado a placa flutuante e o outro, ao conjunto mvel da mquina. Na abertura do molde, a placa flutuante deslocada, permitindo a extrao dos canais de alimentao. As correntes e os tirantes colocados nos moldes devem ter boa resistncia. Empregam-se materiais para suportar cargas de at 2.000 Kg. As correntes velhas e novas no devem ser usadas simultaneamente devido diferena de resistncia, que provoca o desbalanceamento dos extratores.
8.2 Ncleos Rotativos

Quando se requer moldes para produo rpida ou de grandes quantidades, a rosca pode ser desparafusada automaticamente, tanto durante como aps a abertura da prensa. A maioria dos mtodos usados baseia-se na rotao do pino ou ncleo roscado sendo os modos de operao, qualquer um entre os seguintes:
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Cremalheira e Pinho Neste mtodo, o ncleo-macho preso ao pinho que girado por uma cremalheira que atravessa a ferramenta. Somente um numero limitado de fios de rosca pode ser desrosqueado, em vista da limitao prtica do comprimento da
cremalheira. A cremalheira pode ser operada por um cilindro pneumtico ou hidrulico.
Engrenagens helicoidais
O ncleo-macho preso a uma engrenagem em espiral ou a um pinho na extremidade de um trem de engrenagens de reduo. Este movido, atravs de uma outra engrenagem em espiral, por um eixo rotativo, atravs da ferramenta; o eixo , em geral, acionado por um motor eltrico.
Engrenagem e parafuso-sem-fim Neste mtodo, o ncleo preso engrenagem, que movida por um
parafuso-sem-fim, operado por um motor eltrico no exterior da ferramenta. A potncia necessria para girar os ncleos difcil de se precisar, mas a carga inicial devida ao atrito, e ao inicio de rebarbas, ou do material plstico, alta; portanto, todas as partes devem ser projetadas para suportar esta carga. As roscas do ncleo de moldagem devem ser de ao cromo-nquel, endurecidas, e retificadas. O mtodo de desenroscar o ncleo, a ser adotado, depender dos seguintes fatores: O comprimento a ser desenroscado e o nmero de fios de rosca nele contidos Para um grande nmero de fios de rosca, pode-se usar uma engrenagem helicoidal ou uma engrenagem e parafuso-sem-fim sendo, a engrenagem, acionada por um motor eltrico, ou por uma manivela manual externa. Com roscas curtas, ou com um pequeno nmero de fios de rosca, pode-se usar um acionamento de cremalheira e pinho, sendo o movimento linear da cremalheira feito por cilindros externos, por rotao de uma manivela manual ou por operao de pinos de cames, dentro da ferramenta.
O dimetro da rosca Para pequenas roscas de, por exemplo, menos de 12 mm de dimetro, e
de comprimento limitado, pode-se usar um cilindro pneumtico ou uma manivela manual para acionar o ncleo, mas, para roscas maiores, deve-se empregar um meio mais eficaz, tal como cilindros hidrulicos ou motores eltricos com
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engrenagens. A potncia necessria obviamente depende da rea da moldagem em contato com o ncleo.
Se o desenroscamento deve ocorrer: a) Antes de a ferramenta se abrir; b) durante a abertura da ferramenta; c) aps a abertura da ferramenta.
Se os meios para manter o componente estacionrio, contra ao rotativa do ncleo, existirem apenas na metade da ferramenta oposta quela da qual o ncleo dever ser desenroscado, o desenroscamento dever ocorrer: antes de o molde ser aberto, com o pino do ncleo girando e saindo da rosca, ou com o pino girando, enquanto a abertura inicial da ferramenta ocorre; neste caso, a pea move-se para diante, em relao ao pino do ncleo, o qual mantm-se estacionrio no plano axial; neste caso, ainda, o componente finalmente deixado na metade fmea do molde, da qual a pea , subseqentemente, extrado, em separado. Em alguns casos, especialmente quando se executa operao manual para desenroscar o parafuso, a ferramenta deve ser aberta antes de se comear o desenroscamento.
Desenroscamento do ncleo roscado por cremalheira e pinho Pode ser usado em moldes de cavidades simples ou mltiplas mas, nesse ltimo caso, os ncleos devem, obviamente, colocar-se ao longo da linha de ao da cremalheira. Neste molde, o desenroscamento ocorre enquanto a ferramenta permanece fechada, com o ncleo rodando em sua prpria rosca e, assim, movendo-se para baixo, para dentro da ferramenta, na mesma proporo em que a extremidade roscada se desenrosca da pea. O passo dessas duas roscas deve ser o mesmo. Aps o ncleo ser completamente desenroscado, a pea deixada no mesmo lado do molde, do qual ele extrado pelo pino extrator central que passa atravs do ncleo, aps a ferramenta ter sido aberta. Em ferramentas desse tipo, a rosca de "desenroscamento" deve ser de grande resistncia, para que suporte a presso da cavidade que ser transmitida para baixo, sobre o ncleo, durante a injeo, sendo essa rosca preferivelmente de forma quadrada ou rosca acame. O ncleo deve girar sobre mancais duros, de tipo adequado. A proviso de detalhes, na moldagem, para evitar rotao durante o desenroscamento, essencial. A cremalheira ligada a um cilindro, montado externamente em relao ferramenta, e devem ser colocados limitadores positivos, do curso da cremalheira, de modo a controlar a quantidade de rotao do ncleo.
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Desenroscamento por engrenagens Esta forma bastante adequada a ferramentas de cavidades mltiplas, nas quais as cavidades so arranjadas em torno da engrenagem central que, ento, gira todos os ncleos simultaneamente. Este mtodo de desenroscamento opera durante ou depois da abertura da ferramenta. O ncleo no se move axialmente, mas faz com que a pea suba na rosca rotativa, sendo assim extrada. So mostrados ncleos internos fixos que servem para evitar que o componente gire durante o desenroscamento; nota-se, porm, que o comprimento desses ncleos so feitos ligeiramente menor do que o da rosca, fazendo-se isso para assegurar que a moldagem seja extrada completamente. essencial que o ncleo rotativo seja montado em mancais de resistncia adequada e, particularmente, que se instalem mancais de encosto para resistir carga axial proveniente da presso da cavidade. Deve-se notar que mais difcil posicionar o incio da rosca no mesmo lugar, antes de cada injeo com uma ferramenta acionada a motor, do que com uma cremalheira operada por um cilindro. Entretanto freqentemente isto no necessrio.
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Estes exemplos ilustram dois mtodos bsicos de operar ferramentas de desenroscamento; cremalheira e pinho ou engrenagens; mas usam-se muitos outros detalhes e mecanismos diferentes para tal fim. Ambos os exemplos aplicam-se a moldagens alimentadas pelo lado oposto da rosca. Ocasionalmente, porm, as moldagens devem ser alimentadas pela superfcie interna (por exemplo, tampas de garrafa nas quais nenhum ponto de alimentao deve aparecer na superfcie de cima). Neste caso, o ncleo rosqueado est no lado da injeo. Roscas para Extrao Direta A forma usual de rosca usada para extrao direta a do tipo arredondado. Com materiais plsticos flexveis ou semiflexveis geralmente elas podem ser extradas diretamente do ncleo de maneira semelhante que se emprega para a extrao de recessos. Roscas de extrao direta geralmente aplicam-se aos tamanhos maiores, isto , roscas que tenham um dimetro maior do que 20 vezes a espessura da parede em materiais semiflexveis, e roscas consideravelmente menores, em materiais flexveis. A extrao direta no pode, usualmente, ser recomendada para materiais frgeis, tais como o poliestireno no modificado. Roscas-Macho Moldadas Quase todas as roscas-macho so moldadas em ferramentas do tipo de
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partes mveis. So usados muitos mtodos para operar ferramentas de partes mveis, porm, o mais comum o emprego de cames ou pinos de acionamento de partes mveis (gavetas). O movimento mnimo de came necessrio aquele requerido para assegurar que o dimetro menor da rosca seja livrado, tambm na linha de diviso das partes mveis.
Essas ferramentas podem ser completamente divididas em torno de uma pea na qual a rosca o item mais importante, mas quando apenas um detalhe, pequenas partes mveis locais podem ser usadas. O problema de rebarbas na linha de diviso deve ser considerado sempre, com roscas moldadas, pois a rebarba pode causar interferncia na montagem com a correspondente rosca. Para eliminar a rebarba, essencial uma grande preciso na ajustagem das roscas correspondentes nas partes mveis juntamente com ajuste preciso dos blocos opostos. Isto particularmente verdadeiro quando se emprega um material de grande capacidade de penetrao, como o nylon. Esta dificuldade, pode, algumas vezes, ser amenizada fazendo planos na rosca, ao longo da linha de diviso. Tais planos so feitos logo abaixo do dimetro menor e, assim, qualquer vazamento ligeiro no vai interferir na montagem com a correspondente rosca. Os planos so formados por meio de postios subsidirios, colocadas na rosca, na linha de abertura. Se for essencial que roscas completas sejam totalmente livres de rebarbas elas podero ser moldadas em uma cavidade roscada, cortada no slido, mas esse mtodo pode aumentar o ciclo da prensa, pela necessidade de desenroscamento. Para roscas pequenas e profundas, isto , de 8 mm de dimetro e menores, um mtodo conveniente consiste em produzir a rosca por eletrodeposio. Roscas na espessura total da moldagem podem, naturalmente,
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ser conseguidas utilizando-se um macho de abrir roscas. Quando as roscas vo at o fundo de uma cavidade fechada, a entrada da rosca para uma cavidade de rosca-macho de preferncia chanfrada; se tal no se fizer, a aresta fina de ao, no incio da rosca, provavelmente quebrar.
Ncleos Mveis Aberturas em peas muitas vezes podem ser obtidas meio de ncleos fixos, com faces que se encostam ferramenta oposta. Quando o furo forma ngulos retos com a linha de centro da ferramenta, por exemplo, a base de uma moldagem, o ncleo reto. Algumas vezes, porm, as aberturas so feitas nas paredes laterais das peas, usando-se ncleos fixos que se fecham, na linha de retirada, de encontro s faces da ferramenta oposta. Este mtodo de operao significa que a face de fechamento da ferramenta fmea desliza de encontro ferramenta macho quando o molde abre e quando fecha. Para evitar arranhes excessivos, as faces de fechamento so feitas com a mxima inclinao possvel que no deve ser menor que 3 graus. Se as faces fixas de fechamento podem ser empregadas dessa maneira, para produzir furos laterais, a ferramenta mais simples, mais confivel e mais barata. A face que forma a abertura pode estar na ferramenta macho ou na fmea, dependendo do projeto da pea e da facilidade de usinar a ferramenta. Quando os furos devem ser produzidos fora da linha de abertura deve-se usar um ncleo mvel, que tambm fica de encontro face oposta da ferramenta para formar a abertura desejada. Freqentemente, o ncleo mvel montado completamente no interior de apenas uma metade da ferramenta e fecha-se contra essa metade, evitando arranhes, pois o ncleo introduzido antes que a ferramenta feche, sendo retirado antes que a moldagem seja extrada, a menos que o ncleo seja deixado
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em sua posio durante a abertura da ferramenta, para reter a moldagem no lado da extrao. Se for essencial que o ncleo mvel esteja em uma metade da ferramenta, e que se fecha de encontro metade oposta, deve-se considerar a possibilidade de interferncia e de arranhes e, se necessrio, o ncleo deve ser introduzido aps a ferramenta ter sido fechada, e retirado antes que a ferramenta se abra. Os ncleos operados por pinos so montados no lado de extrao da ferramenta, enquanto a metade oposta da ferramenta se fecha em torno do ncleo, at a linha de diviso. No caso dos dois furos a serem produzidos pelo bloco ligado ao cilindro hidrulico, isto no conveniente. Alm disso, esses dois furos esto na metade fixa da ferramenta e, portanto, os ncleos devem ser retirados antes que a ferramenta se abra, pois a moldagem ser retirada com a parte mvel da ferramenta, presa pelos ncleos operados pelos pinos. O emprego de um cilindro hidrulico, montado na ferramenta fixa, permite que esses pinos-ncleos sejam retirados antes da abertura da prensa. Na seo BB, da figura abaixo pode-se ver que ambos os blocos de ncleos formam parte da parede da cavidade, sendo que o bloco da direita forma dois recessos enquanto o bloco da esquerda forma um recesso e um furo moldado. Esses blocos so resfriados a gua sendo, as conexes, feitas com tubos flexveis.
Figura: Molde com ncleos operados hidraulicamente e por pinos acionadores: vista plana da ferramenta
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Quando se usam ncleos mveis ou partes mveis operadas mecanicamente atravs de pinos acionadores, devem-se tomar providncias para evitar que o ncleo ou as partes mveis se desloquem quando o pino se desacoplar, ao ser completada a abertura da prensa. No ciclo seguinte, ao se fechar a prensa, o pino deve, novamente, ficar em seu furo de localizao na parte mvel ou no ncleo, e, se este se houver deslocado, poder resultar em avaria ferramenta. Os pinos mveis no so, normalmente, menores do que 12,5 mm em dimetro mas, em qualquer hiptese, devero ser feitos to fortes quanto possvel, de modo a minimizar a deflexo, e devero ser ao cromo-nquel, endurecido e retificado. O ngulo de operao do pino no dever exceder 300 pois, se tal acontecer, a componente de levantamento da fora de abertura causar um aumento excessivo na presso sobre as faces de guia e, portanto, torna os requisitos da fora para a abertura do ncleo maiores que o necessrio. Mesmo nesse ngulo e abaixo dele, as guias devem ser convenientemente presas para resistir fora de levantamento. Ocasionalmente, ncleos mveis so movidos por meio de parafusos ou por cremalheira e pinho. Geralmente, entretanto, isto leva a dificuldades para se prover um bloco de travamento que suporte a presso da extremidade. Entretanto, o uso generalizado de cilindros hidrulicos tem tornado este mtodo obsoleto.
8.3 Elementos que compe a Extrao

Alm dos elementos de extrao temos outros elementos que formam o conjunto extrator, que atuaro de forma simultnea, direta ou indiretamente no sistema completando o ciclo de ejeo. Estes so elementos que fazem parte do padronizado exceto o curso de extrao que ditado pela altura mxima do produto e os furos na placa base inferior que estabelecido de acordo com o tamanho da injetora. Funo dos elementos:
Calos
Estes elementos geram o alojamento para os demais e limita o curso de extrao necessrio, pr-estabelecido de acordo com o tamanho do produto.
Porta extratores
Placa mais delgada, que aloja os elementos de extrao.

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Placa extratora
Placa de maior espessura, responsvel pelo avano e retorno dos extratores, recebe o impacto do varo de extrao da maquina injetora.
Buchas e colunas
Tem como funo guiar as placas extratoras e mantendo assim a perpendicularidade e o alinhamento dos extratores.
Pinos Tops
So pequenos discos sob a placa criando folga entre a placa base inferior e a placa extratora, facilitando o assentamento e evitando o acumulo de sujeira.
Molas
um dos componentes responsveis em retornar a placa extratora para a posio de injetar, recolhendo assim os pinos extratores evitando que os mesmos colidam com as cavidades.
Pinos de retorno
Trabalhando em conjunto com as molas garante no momento final do fechamento que a placa extratora esta totalmente recuada e apoiada sobre os pinos tops. No corremos o risco da placa ficar avanada no perodo da injeo.
Furo na placa base inferior
Estes furos so necessrios para possibilitar o avano das placas extratoras, pois o movimento das mesmas feito pelo avano do varo da maquina, podendo ser um nico furo central ou mais, de acordo com o tamanho e recurso da maquina, podendo chegar at cinco, sendo um central e quatro nas laterais a uma distancia que pode ser encontrada nos catlogos da injetora a ser utilizada. O avano e recuo da placa extratora tambm podem ser feitos pelo acoplamento deste varo na placa extratora atravs de rosca, este sistema pode eliminar as molas e os pinos de retorno, condio esta no muito aconselhvel no que tange a segurana do molde.
Curso de extrao
O curso de extrao a distancia que as placas extratoras devem avanar para que os pinos extratores expulsem o produto preso no macho atravs da contrao. Este vo compreende da superfcie da placa porta extratora at a face de apoio da placa suporte. Normalmente este curso a altura da pea mais
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uma pequena folga suficiente que proporcione a total liberao do produto e caia por ao da gravidade.
Sadas de ar
Deve-se assegurar que a injeo expulse totalmente os gases contidos no interior das cavidades do molde. Isto conseguido posicionando as sadas de ar adequadamente nas faces de separao das placas, atravs das faces de unio dos componentes do molde. Atravs dos pinos extratores ou atravs de pinos especiais construdos para este fim. O tamanho de um orifcio de ventilao depende principalmente da viscosidade do material a ser injetado. A profundidade destes orifcios oscila entre 1/100 e 2/100mm.
Uma sada de ar inadequada pode ter as seguintes conseqncias: Enchimento parcial da cavidade; Unio deficiente da frente do material;
Vazios internos na pea; O denominado efeito Diesel, ou seja, danos trmicos da pea (queimado).
Esses inconvenientes ocorrem principalmente na extremidade oposta ao canal de injeo, nas regies de encontro dos fluxos, nas nervuras ou em sees de grande espessura. As sadas de ar devem estar localizadas prximas a essas regies.
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SELEO DE MATERIAIS PARA MOLDES
Moldes de injeo so usinados a partir de blocos de ao ou prfabricados a partir de elementos normalizados. O custo de sua produo extremamente alto e a escolha do material , portanto, muito importante. Com o objetivo de conseguir a mxima eficincia e durabilidade, necessrio que os materiais utilizados na fabricao de moldes tenham as seguintes propriedades: Alta resistncia ao desgaste; Alta resistncia corroso;
Alta estabilidade dimensional; Boa condutibilidade trmica.
Aos com resistncia de aproximadamente 60 kp/mm2 so usados para as partes do molde que no esto sujeitas a grandes tenses, tais como placas de montagem. Ligas de ao so utilizadas nas cavidades dos moldes. Os principais componentes das ligas so nquel e cromo, embora molibdnio e mangans possam ser usados. Durante a escolha do ao, recomenda-se avaliar a estabilidade dimensional do mesmo, pois a variao das medidas do molde devido a tratamentos trmicos (por exemplo, tempra e cementao devem ser mnimas). Moldes com grandes diferenas de espessura correm o risco de apresentar deformaes e fissuras durante o tratamento trmico. Na construo de moldes, recorre-se aos tratamentos de superfcie com o objetivo de obter ou melhorar as seguintes caractersticas do molde e das peas a serem produzidas: Aumento da dureza superficial; Aumento da presso superficial permitida; Aumento da resistncia ao desgaste; Melhoria do comportamento de deslizamento;
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Melhoria da resistncia corroso; Mais brilho superficial; Maior facilidade do fluxo da resina. Os seguintes tratamentos superficiais so de ampla aplicao na construo de moldes:
Nitretao
Atravs do nitrato se conseguem durezas superficiais extremas com ampliao da estabilidade dimensional por causa da modificao qumica da superfcie, alm de melhorar consideravelmente a resistncia ao desgaste e a fadiga, mas reduz a resistncia mecnica do ncleo. Quase todos os aos comuns na construo de moldes podem ser nitretados. No se aconselha a nitretao de aos resistentes corroso, pois diminui esta propriedade.
Cementao
O processo de cementao utilizado em aos de baixo contedo em carbono (C 0,3 %). Durante o tratamento, o carbono se difunde pela superfcie do material. Os aos tratados desta forma experimentam um grande aumento de dureza na sua superfcie e o ncleo permanece dctil.
Cromado duro
A aplicao eletroltica dos recobrimentos de cromado duro tem sua aplicao sobre tudo, com o objetivo de conseguir superfcies duras e resistentes ao desgaste, onde so aplicados com xito para injeo de matrias com efeitos abrasivos. Alm do mais, o cromado duro utilizado para reduzir engripamentos e para aumentar a proteo contra a corroso (cromado de mltiplas camadas). Igualmente, o cromado duro se aplica para a reparao de superfcies desgastadas.
Niquelado duro
No procedimento qumico de niquelado duro, as camadas de nquel so depositadas sem aplicao de corrente externa. Ao contrrio que nos procedimentos eletrolticos, neste no se d o efeito desagradvel de formao de diferentes espessuras (pontos grossos), sobre tudo em quinas. Isto significa que possvel niquelar tubos, perfuraes, superfcies perfiladas, etc., sem nenhum problema.
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Recobrimento com metal duro
Para obteno de elevada resistncia ao desgaste junto com uma boa resistncia anti-corrosiva, aplicado recobrimento baseados em nitratos de titnio e outros metais duros.
Tabela de materiais para molde de plstico Materiais para construo de moldes Elementos Placa base superior Placa base inferior Porta matriz Porta macho Placa suporte Espaadores Placa extratora Porta extratores Anel de centragem Bucha injetora Bucha guia Coluna de guia Bucha do poo frio Suporte pilar Pino tope Pino de retorno Pino extrator Bucha extratora Lmina extratora Macho Cavidade Postio Gaveta Postio delgado Suporte para gaveta Material Villares Tratamento HRC
ABNT 1045
ABNT 1020 ABNT 01 ABNT 8620 ABNT 8620 ABNT 01 ABNT 1020 ABNT 1020 ABNT H-13 ABNT H-13 ABNT H-13 ABNT H-13 ABNT H-13 ABNT P-20 Ao Inox ABNT 5160 ABNT 01
VND VB-20 VB-20 VND VND ABNT H-13 ABNT H-13 ABNT H-13 ABNT H-13 H-13 P-20
Temperado Cem. Temp. Cem. Temp. Temperado Temperado Nitretado Nitretado Nitretado Nitretado Temperado Nitret./Benef. Materiais clorados Temperado Temperado
50/55 60/65 60/65 50/55 50/55 50/55 50/55 50/55 50/55 50/55 50
VR-60 VND
50/55 50/55
O ajuste adequado da temperatura do molde tem grande importncia, pois influi decisivamente no tempo de resfriamento e de ciclo. No caso de termoplsticos parcialmente cristalinos, tem muita influncia na deformao, na estabilidade dimensional e, conseqentemente, na qualidade da pea injetada. Para melhorar a transmisso de temperatura de algumas partes do molde, so utilizados com vantagens, materiais no-ferrosos puros ou em ligas, como:
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Cobre; Cobre - berlio; Cobre - cobalto - berlio; Cobre - cromo - zircnio, etc. A condutibilidade destes materiais , no geral, muito superior dos aos, porm, sem chegar a ter a mesma dureza, resistncia ao desgaste e resistncia fadiga. Freqentemente necessrio um bom recobrimento da superfcie como condio necessria para a aplicao destes materiais com sucesso.
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Colunas de Molde
Tipo D1 16 D2 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 D3 L1 L2 20 20 20 26 26 26 34 34 34 46 46 46 60 60 60 26 26 26 34 34 34 46 46 46 60
TABELAS PADRONIZADAS PARA MOLDES
L3 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
L4 40 54 80 46 60 84 54 68 94 66 80 106 80 94 120 46 60 86 54 68 94 66 80 106 80
Tipo D1 C26 20 C27 C28 C29 C30 C31 C32 C33 C34 C35 C36 C37 C38 C39 C40 C41 C42 C43 20 20 20 20 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24
D2 26 26 26 26 26 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 42 42 42 42 42
D3
L1
L2 60 60 70 70 70 26 26 26 34 34 34 46 46 46 60 60 60 70 70 70 34 34 34 46 46
L3 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8
L4 94 120 90 104 130 46 60 86 54 68 94 66 80 106 80 94 120 90 104 130 68 94 104 80 106
25,4 20 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 31,8 31,8 31,8 34 60 20 34 58 20 34 60 20 34 60 20 34 60 20 34 60
31,8 34 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 60 20 34 60 20 34 60 20 34 60 20 34 60 20 34 60 20
C1
C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 20 20 20
C19 20 C20 20 C21 C22 C23 C24 C25 20 20 20 20 20
31,8 20 31,8 34 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 60 20 34 60 20
C44 24 C45 24 C46 C47 C48 C49 C50 32 32 32 32 32
31,8 34 31,8 60 48 48 48 48 48 34 60 70 34 60
99
Buchas de Injeo Padronizadas

Tipo B-1 B-2 B-3 B-4 B-5 B-6 B-7 B-8 B-9 B10 B11 B12 B13 B14 B15 B16 B17 D1 30 30 30 30 30 30 36 36 36 36 48 48 48 48 48 48 48 D2 16 16 16 16 16 21 21 21 21 21 26 26 26 26 26 26 26 D3 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 5 5 5 5 5 5 5 A 20 26 34 46 60 26 34 46 60 70 34 46 60 70 90 115 140 K 23 23 23 23 23 29 29 29 29 29 35 35 35 35 35 35 35
L
43 49 57 69 83 55 63 75 89 99 69 81 95 105 125 150 175
100
Colunas para Moldes de Placas Flutuantes Tipo CF 1 CF 2 CF 3 CF 4 CF 5 CF 6 CF 7 CF 8 CF 9 CF10 CF11 CF12 CF13 CF14 CF15 CF16 CF17 CF18 CF19 CF20 D1 16 16 16 16 16 20 20 20 20 20 24 24 24 24 24 32 32 32 32 32 D2 21 21 21 21 21 26 26 26 26 26 32 32 32 32 32 42 42 42 42 42 D3 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 38,1 38,1 38,1 38,1 38,1 48 48 48 48 48 L1 58 72 86 110 162 72 92 118 146 195 72 92 118 146 195 86 119 149 185 245 L2 26 26 26 28 28 34 34 34 34 34 34 34 34 46 46 46 46 46 58 58 L3 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 L4 84 98 112 138 190 106 126 152 180 229 106 126 152 192 241 132 165 195 243 303
101
Colunas do Conjunto Extrator
Tipo CE 1 CE 2 CE 3 CE 4 CE 5 CE 6 CE 7 CE 8 CE 9 CE10 CE11 CE12 CE13 CE14 CE15 CE16 CE17 CE18 CE19 CE20 CE21 CE22 CE23 CE24 CE25 CE26 CE27 CE28 CE29 CE30
D1 16 16 16 16 16 16 16 16 16 20 20 20 20 20 20 20 20 20 24 24 24 24 24 24 32 32 32 32 32 32
D2 21 21 21 21 21 21 21 21 21 26 26 26 26 26 26 26 26 26 32 32 32 32 32 32 42 42 42 42 42 42
D3 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 38,1 38,1 38,1 38,1 38,1 38,1 48 48 48 48 48 48
L1 50 60 80 50 58 80 50 60 80 60 70 90 60 72 92 60 70 90 70 90 110 70 90 110 96 116 146 96 116 146
L2 20 20 20 26 26 26 34 34 34 26 26 26 34 34 34 46 46 46 32 32 32 46 46 46 32 32 32 70 70 70
L3
5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
L4
70 80 100 76 86 106 84 94 114 86 96 116 94 106 126 106 116 136 102 122 142 116 136 156 128 148 178 166 186 216
102
Buchas do Molde
Tipo B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13 B14 B15 B16 B17 B18 B19 B20 B21 B22 B23 B24 B25 D1 16 16 16 16 16 20 20 20 20 20 24 24 24 24 24 32 32 32 32 32 42 42 42 42 42 D2 16 16,5 16,5 16,5 16,5 20 20 20,5 20,5 20,5 24 24 24,5 24,5 24,5 32 32,5 32,5 32,5 32,5 42 42,5 42,5 42,5 42,5 D3 21 21 21 21 21 26 26 26 26 26 32 32 32 32 32 42 42 42 42 42 52 52 52 52 52 D4 25,4 25,4 25,4 25,4 25,4 31,8 31,8 31,8 31,8 31,8 38,1 38,1 38,1 38,1 38,1 48 48 48 48 48 60 60 60 60 60 L1 20 20 20 20 20 20 34 34 34 34 20 34 34 34 34 34 34 34 34 34 60 60 60 60 60 L2 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 10 10 10 10 10 L3 20 26 34 46 60 26 34 46 60 70 26 34 46 60 70 34 46 60 70 90 60 70 90 115 140
103
Buchas para Placas Extratoras
Tipo BE 1 BE 2 BE 3 BE 4
D1 16 20 24 32
D2 16,5 20,5 24,5 32,5
D3 21 26 32 42
D4
25,4 31,8 38,1 48
L1 23 32 32 39
L2 4 5 5 5
L3 29 38 38 45
L4
29 38 38 45
Pinos Extratores e de Retorno Pinos Tipo A D1 2 2,5 3 4 5 D2 4 5 6 8 10 K 2 2 3 3 3
L
100 100 100 100 100 125 125 125 125 125 150 150 150 150 150 175 175 175 175 175 200 200 200 200 200 250 250 250 250 250 300 300 300 300 350 350 350 400 400 400 500 500
104
6 8 10 12 14 16 20
12 14 16 20 22 22 26
5 5 5 7 7 7 8
100 100 100 100 100 100
125 125 125 125 125 125
150 150 150 150 150 150 150
175 175 175 175 175 175 175
200 200 200 200 200 200 200
250 250 250 250 250 250 250
300 300 300 300 300 300 300
350 350 350 350 350 350 350
400 400 400 400 400 400 400
500 500 500 500 500 500 500
600 600 600 600 600 600 600
Pino Tipo C
D1 1 1 1,5 1,5 2 2 2,5 2,5
K 2 2 3 3 3 3 3 3
D2 4 4 6 6 6 6 6 6
D3 2 2 3 3 3 3 3 3
L1 50 75 50 75 50 75 50 75
L
100 100 100 100 125 125 125 125 150 175 150 175 150 175 150 175 200 200 200 200
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Tabela para Porta Moldes

Dimen. Tipo 12:15 15:20 18:20 A B C D 20 26 34 46 60 26 34 46 60 70 34 46 60 70 90 E F G H H: (2xQ) + I + E +C + E + D I I : F + G = X = 4,0 J K L M 92 N 72 O P Q R S T U V X Ma Mb Mc D1 D2 D3
150 150 20 150 200 26 180 200 34 46 60 200 200 250 250 250 300 300 300 300 340 340 400 390 450 250 300 250 300 350 300 350 400 450 400 500 450 500 650 26 34 46 60 70 34 46 60 70 90 60 70 90 115 140
122 144 144 20 144 144
180 70
114 130 20 30 50 M12 M12 24 32 38,1 M10 M10 10 21 20,4
26 16 13
1 108 88
210 100 240 140 180 290 130 160 210 160 198 238 278 238 320 280 300 -
160 180 206 256 200 250 300 250 286 336 386 336 436 386 420 230 280 230 280 330 280 326 376 426 376 476 426 476
20:25 20:30 25:25 25:30 25:35 30:30 30:35 30:40 30:45 34:40 34:50 40:45 39:50 45:65
34
20
120 100 160 160 154 134 200 200 26
M6
20
26 31,8
26 46 22 16 192 172 190
250 236
60 70 90 70 25 20 115 140
2 224 200 236 336 266 26 22 284 260 326 336 26 30 22 274 250 316 320 30 25 306 282 370 370
200 250 200 240 290 330 290 370 330 340
30 50 70 M16 M16 M8 32 42 48
50 70 M20 M20 M10 42 430 470 570 626 200
52 60
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Escola SENAI Mario Amato - Ferramenteiro de moldes para plsticos
Tabela para Porta Moldes
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MOLDES PARA PEAS PLSTICAS SOPRADAS
Moldagem por sopro

A moldagem por sopro um processo usado para produo de peas ocas, utilizando-se dos termoplsticos. O processo bsico envolve a produo de uma pr-forma (parison), que colocada dentro de um molde com a forma da pea a ser produzida. Injeta-se ento, gs pressurizado (normalmente ar) dentro do parison aquecido, forando-o em direo s paredes do molde. Em seguida, a presso mantida at o resfriamento e solidificao da pea, para posterior abertura do molde e remoo da pea soprada. A figura a seguir ilustra o processo bsico.
A tcnica de moldagem por sopro pode ser dividida em quatro principais classes: moldagem por extruso-sopro, que usa basicamente um parison suspenso; moldagem por injeo-sopro, que usa um parison suportado por um pino metlico; moldagem por estiramento-sopro e a moldagem por coextruso sopro.
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Mesa fixa Um cabeote com mltiplas matrizes alimenta um determinado nmero de moldes montados abaixo dele em uma mesa fixa, alternadamente um de cada lado; ou extrudando um parison de cada vez, enquanto um molde est no sopro, o segundo est no resfriamento, o terceiro na ejeo e o quarto esperando o parison que est sendo extrudado. As matrizes ou cabeas so equipadas com vlvulas que controlam precisamente os movimentos. Exemplos de extruso com cabeote nico e mesa fixa.
Mesa vertical giratria Este processo faz uso de um cabeote simples com matriz nica, substituindo-se a mesa fixa por uma mesa vertical giratria, com cada molde operando independentemente. A mesa gira, parando abaixo da matriz onde
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cada molde recebe o parison. Tanto o ar de sopro quanto a gua de resfriamento so introduzidos periodicamente para cada molde pelo eixo da mesa. A rotao prev o tempo suficiente para: fechamento do molde (com o parison), sopro, resfriamento e ejeo da pea. A velocidade de extruso sincronizada com a velocidade de rotao da mesa. As mesas verticais giratrias possibilitam taxas de produo mais elevadas e so muito mais utilizadas que as fixas. Cabeote nico com mesa vertical giratria.
Fabricao de moldes para sopro O molde de sopro uma unidade usinada ou fundida, com a forma externa do produto que se deseja produzir. formado de uma ou mais cavidades, dependendo do processo e da mquina a ser utilizada. O molde de sopro geralmente usado em produtos ocos, como frascos, gales, bolas e outros.
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Postio
Coluna guia
Cor po
uma ferramenta constituda apenas de partes fmeas (geralmente duas), com rea de corte em parte de seu contorno, para comprimir o tubo extrudado. O molde para sopro , geralmente obtido por meio de usinagem em um bloco de ao, ou fundido atravs de um modelo previamente construdo com o perfil desejado. Se a cavidade do molde bem mais complicada e se requerem moldes de reserva, a tcnica de fuso muito mais barata. Por este motivo, a hora de escolher o material para fabricar um molde se concede grande importncia a facilidade de fundir. O ao macio empregado para a estrutura central do molde, sendo que os postios que constituem as reas de corte so feitos em cromo-nquel cementado e temperado. Os materiais mais utilizados para conseguir o molde atravs de fundio so os seguintes: Alumnio Bronze Cobre-berlio Kirsite
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Cavidade
rea de corte
Dentre os materiais usados para fundir, o cobre-berlio e o kirsite so os que apresentam melhores caractersticas, sendo que o bronze e o alumnio oferecem pouca resistncia presso e, na fundio, torna-se difcil eliminao dos poros. Para a tcnica de fuso, deve-se fabricar um molde padro a partir do qual se produzem todos os fundidos, diretamente ou indiretamente. O tipo de modelo e de material de que se tem vem determinados pelo material escolhido para o molde e pela cavidade desejada para este. Se no necessria alta qualidade, pode-se utilizar um modelo de cermica. Naturalmente o grau e preciso dos detalhes que so possveis em um molde cermico, so inferiores ao que se conseguiria com o molde metlico. Em todos os casos deve somar-se ao modelo o fator de contrao prdeterminado para compensar a contrao do metal na operao de fuso. As dimenses do modelo devem aumentar tambm para compensar a contrao do plstico. No caso de moldes grandes, necessita-se outros modelos que fazem o papel de ncleo para tornar oco ou deslocar material atrs da cavidade do molde durante a operao de fuso. Com este ncleo ou macho, se consegue a espessura de parede uniforme to desejvel para obter boas caractersticas de refrigerao. Ao terminar as partes fundidas, se usinam aquelas sees do molde cuja superfcie deve se juntar com as peas insertadas e adapatar-se as superfcies adjacentes. A continuao a pea fundida se retira as dimenses finais requeridas para sua instalao na mquina para a qual se projetou o molde. Para obter um perfeito alinhamento da cavidade, se montam logo as colunas guias necessrias nas metades do molde. Ao mesmo tempo em que se realiza a usinagem da pea fundida, se completam as inseres que formam o gargalo e a base da cavidade. As inseres cumprem seu objetivos, em primeiro lugar, correspondem as zonas que podem desgastar-se e, por tanto, podem substituir sem desfazer o molde inteiro. Em segundo lugar, isto representa uma entrada a cavidade que permite ao fabricante do molde reunir as duas metades do molde exatamente na linha de diviso. Antes de montar as inseres, se acrescenta ao molde s linhas de refrigerao. No caso de moldes grandes cuja parte superior oca, na cavidade formada se coloca um material elstico. Este material, quando est curado, dirige o fluxo do lquido refrigerante contra o lado posterior da cavidade do molde. Com moldes mais pequenos que se fez fundido s uma pea, se utiliza
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canais perfurados para fazer circular o lquido de refrigerao. Em ambos os casos, desejvel manter uma grande superfcie sobre a que flui o lquido de refrigerao ao mesmo tempo em que a seco transversal da corrente se conserva o mnimo. O ltimo requisito consiste em procurar que a quantidade do meio de refrigerao seja mnima para que haja um a troca rpida do meio em contato com a superfcie a esfriar. Tambm de grande importncia a regularidade da seo transversal atravs da qual flui o lquido de refrigerao. Se aumentar a rea desta seco, diminui a velocidade do lquido de refrigerao, produzindo uma zona quente no molde devido a que o calor no est dispersando to rapidamente como em outras partes do molde. Outro mtodo de refrigerao empregado s vezes consiste em situar uma tubulao onde se tem de fixar a cavidade. Esta disposio, no recomendvel devido a que no existe nenhum lao intermolecular entre o molde e o material que forma o tubo e o que se introduz simplesmente uma superfcie isolante mas atravs do qual deve transferir o calor do molde. O mtodo de refrigerao atravs de orifcios perfurados se emprega a todas as inseres que completam o conjunto do molde. Todas as partes do molde se refrigeram em geral independentemente para proporcionar ao moldador por sopro uma maior flexibilidade em seu ciclo de moldagem ao poder variar as temperaturas de refrigerao. Com a montagem das inseres e acoplamento das metades do molde, se realiza um rebaixo por fresa nas faces coincidentes do molde para permitir o deslocamento de material plstico em excesso. A profundidade do rebaixo critico e depende do peso do artigo moldado. Se o rebaixo demasiadamente pouco profundo, o molde no fechar completamente e o artigo moldado apresentar linhas de solda. Se o rebaixo demasiadamente profundo, o molde frio no ter um contato suficiente de sua superfcie com o material plstico em excesso para transferir seu calor. Quando acontece isto, o artigo extrado do molde unido a pedaos quentes de material em excesso. Estes pedaos, por sua vez podem aderir a outros artigos e danific-los. As operaes finais na construo de um molde de sopro consistem em fixar umas placas a aqueles moldes que so ocos em sua parte posterior, em ensaiar a estanqueidade a gua de todos os sistemas de refrigerao e em tratar a superfcie da cavidade com esguicho de um material abrasivo apropriado. A cavidade do molde, em geral, se d um acabamento grosseiro, exceto aqueles casos que exijam um grande brilho superficial. Esta superfcie grosseira dar sada ao ar preso entre o material plstico e a superfcie da cavidade durante o ciclo de sopro. Sem esta superfcie rugosa do molde, se
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no existirem outros meios de respirao, a superfcie resultante do artigo soprado seria irregular e ficaria marcada por bolsas de ar retidas. Projeto de moldes de sopro O projeto real de um molde de sopro se basear em dados disponveis para adaptar o molde a mquina e ao processo que se vai aplicar. As cavidades do molde sero uma replica da superfcie exterior do produto, cujas dimenses se fazem somando com as contraes do material. O fator inicial a ter em conta o projetista de um molde por sopro, a disposio da linha de fechamento de molde. Esta linha vem determinada em primeiro lugar, pela forma do artigo que se vai moldar de modo que possa extra-lo do molde, e em segundo lugar, por seu aspecto. A linha de fechamento deve situar-se de tal modo que a pea modelada no tenha tendncia a ficar presa no molde. A maior parte dos termoplsticos utilizados na moldagem por sopro est suficientemente quente e flexvel no momento de abrir o molde que no qual se permita relevo negativo ou engate. Deve-se ter grande cuidado com este problema j que a pea acabada pode permanecer sobre uma das metades do molde. Entretanto, pode-se empregar alguma forma de extrao manual ou automtica das peas com excessivo recesso, que esto submetidas a um severo desgaste superficial. A linha de fechamento do molde deve ficar oculta no desenho do recipiente sempre que seja possvel. Tambm deveriam ficar livres dela as superfcies que posteriormente se tem de imprimir por serigrafia, gravar em quente ou fixar etiquetas de papel. Qualquer que seja estes rtulos apresentaria alguma irregularidade ou imperfeio originada pela superfcie irregular que provoca a linha de fechamento do molde. Na maior parte dos casos no deve sacrificar-se a qualidade ou velocidade de moldagem em benefcio do aspecto. Uma anlise mais profunda indicar que a linha de fechamento oculta no possua a distribuio irregular de parede que resultaria do mtodo conhecido por extruso bsica. Os ngulos inferiores perpendiculares a linha de fechamento sero muito mais finas que os que caem na dita linha de, provocando a deformao do fundo devido a um esfriamento no uniforme. Uma vez estabelecida linha de fechamento, se determinam as extremidades do molde tendo em conta as limitaes da mquina de moldagem por sopro no que se vai a montar o molde. Ao mesmo tempo, se situa a cavidade o mais vantajosamente com respeito ao parison extrudado. Na maior parte dos produtos simtricos, os eixos longitudinais da cavidade e do parison so paralelos. Sem restrio, h vezes em que pode melhorar-se a distribuio da parede da pea moldada, inclinando ao eixo da cavidade do molde com
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respeito ao do parison. Em quase todos os casos, se projetam peas inseridas para formar o gargalo do molde. A insero que forma o gargalo ou boca do frasco, forma parte da cavidade e uma rplica do produto acabado na dita zona; leva, alm do mais, um perfil por cima da parte superior da boca adequada a cada mquina de sopro em particular. Em geral, este perfil proporciona uma reduo desde o dimetro da boca a outro pequeno dimetro que acopla a agulha de sopro na mquina. Algumas mquinas levam uma agulha de sopro mvel que penetra pelo extremo da boca da pea soprada depois que se fecha o molde terminando completamente na dita zona. Esta operao elimina a rebarbagem posterior. Para levar a cabo este processo da boca acabada no mtodo de moldagem por sopro conhecido por extruso bsica, a insero que forma o gargalo deve acrescentar-se a esta uma pina em relevo para o excesso de material plstico que formar a rebarba. Usa-se uma boca roscada, a roca pode ser contnua ou interrupta. A rosca interrupta no cruza a linha de fechamento, deixando uma superfcie lisa da qual se separa a rebarba de plstico. O inconveniente que tem este tipo de rosca a reduzida dilatao entre um artigo moldado e sua tampa, que em algumas circunstncias, daria lugar a um mau fecho. Quando se deseja um fechamento perfeito, a rosca tem de ser contnua e a pea em relevo se corta ao redor de cada rosca na linha de fechamento. A boca de qualquer pea soprada tem em geral uma parede grossa, pelo qual, conveniente prever uma refrigerao mxima no inserto do gargalo. Os mais adequados so os canais de refrigerao que tem uma grande superfcie e seco pequena. As entradas e sadas do lquido refrigerante devem situar-se de modo que sejam facilmente acessveis quando o molde est facilmente instalado na mquina de sopro. Com objetivo de empregar o mnimo de conexes e tubos flexveis, s vezes prefervel conectar em srie duas ou mais zonas do molde em lugar de ter entradas e sadas individuais para o corpo do molde e para as inseres da boca e do fundo.
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Sistema de refrigerao do molde de sopro
sada
entrada
Outro mtodo efetivo para reduzir o nmero de conexes consiste em utilizar uma placa na parte posterior do molde que atua como cmara distribuidora. No caso, o lquido refrigerante penetra na placa por um extremo e continua por cada uma das partes do molde atravs de algum fecho adequado tal como uma junta terica. Logo se descarrega por orifcios independente de maneira similar. A insero da base leva umas margens de presso ou uma pequena poro que soldam ao extremo do parison e um recipiente corrente, entalhe da base ou calo. A altura da insero da base deve ser suficientemente grande para compensar as variaes da longitude do parison associadas nas variaes ou pulsaes dentro do cilindro de extruso. Como ocorre no caso da insero para o gargalo do frasco, a insero da base se pe em contato com inseres grossas e quentes de plstico. Pelo entanto, devem situar-se canais de refrigerao cercando a superfcie de fechamento j que a zona de maior
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absoro de calor. Nas zonas grossas de material plstico, se pode produzir uma grande deformao durante o resfriamento. Por este motivo devem tomar-se s medidas necessrias para evitar os defeitos que podem afetar a funo do artigo soprado. Em recipientes que tenham calos, deve aumentar-se a altura da curvatura. Tambm se pode realizar outra correo que assegurar a estabilidade do frasco sobre sua base. Consiste em fazer trs seces profundas na insero da base que daro lugar a trs salincias sobre os que assentaro o recipiente. O corpo do molde ordinrio da parte que contm algum meio de manter o alinhamento das metades do molde. Com este fim pode usar-se um mnimo de sries de colunas guias temperadas com suas respectivas buchas. O tamanho de colunas e buchas vem determinado pela operao da mquina de moldagem por sopro. Algumas mquinas operam com buchas em placas que tem muita folga e as colunas do molde e as buchas esto previstos para alinhar as placas ao mesmo tempo em que se fecha o molde. Obviamente isso estabelece um esforo considervel sobre o alinhamento do molde, e as colunas e buchas devem ser grandes. No caso de mquinas que levam placas bem suportadas, podem utilizar-se colunas cujo dimetro est compreendido entre 3/8 e de polegada, empregando-se dimetros maiores com moldes mais grandes. As inseres para o gargalo do frasco e para a base se fixam ao corpo do molde com ancoradores adequados e com meios de regular alinhamento. Para o alinhamento das peas podem usar-se pinos posicionadores e so muito adequados no caso de inseres que no se encaixam regularmente. Para facilitar o encaixe aconselhvel empregar um dimetro que coincida. Os mesmos princpios citados para as inseres e referentes ao tamanho e escolha dos canais de refrigerao, se aplicam ao corpo do molde. Para certas formas de cavidade, pode necessitar-se uma respirao ou ventilao complementaria, principalmente quando a pea soprada requer o uso de emblemas e letras em sua superfcie, pois necessitar de vrios furos de respiro. Neste caso, pode-se utilizar uma maneira mais econmica que a utilizao de um inserto metlico poroso na zona a gravar. O ar preso pode logo atravessar a parte com gravaes atravs do material poroso ajudado por alguma passagem apropriada que se conecta com alguma parte exterior do molde. Este mtodo de empregar material poroso pode ser mais barato que orifcios perfurados, mas se no for bem escolhido o tamanho das partculas do material poroso, aparecero bolhas dos respiradores no artigo moldado. A
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desvantagem de empregar a insero metlica porosa um problema de aspecto; nas superfcies de unio do molde com a insero aparecer sempre uma linha, o que pode desestimular seu uso.
A figura a esquerda mostra a formao de sulcos de ventilao no plano da diviso e a figura a direita mostra o duto de ar paralelo corda de corte.
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Cavidade do molde
Inser o de metal
Canal rebaixado
Furos de respiro
A figura acima mostra sadas de ar por meio de um inserto de metal poroso. rea de corte uma parte do molde que usinada, formando um alto relevo que serve para comprimir o tubo extrudado, no contorno da cavidade do molde, cortandoo posteriormente. Geralmente, estas zonas correspondem, no caso de um frasco, ao gargalo e ao fundo. As seces correspondentes rea de corte que comprime o tubo extrudado so de formas variadas.
0,2 a 0,5 mm
rea de corte
A figura A mostra um perfil da rea de corte.
Cavidade
119
rea de corte
0,2 a 0,5 mm
Cavidade
A figura B mostra uma rea de corte em alto relevo, o qual empregado quando se quer evitar seces delgadas ou rompimento na linha de unio do produto moldado.
O ngulo menor tende a empurrar o material plstico para o interior do produto soprado e aumentar a espessura da parede da linha de unio do produto. Obtem-se outro perfil da rea de corte, para aumentar a espessura de parede, na linha de unio do produto, fazendo uma reteno nas bordas de presso. Nas seces correspondentes ao relevo que produz a retirada dos excessos de plstico, se tem utilizado muitos desenhos diferentes. Na figura podem-se ver dois deles. O desenho A provavelmente o mais utilizado. Sem restrio, em alguns casos no que os moldes devem comprimir ou agarrar uma seco relativamente fina de parison, logo este deve expandir-se em grande quantidade na zona prxima a borda da rea de corte, o plstico se afinar em excesso e pode inclusive produzir um Molde sulco na linha de fechamento. Para evitar as seces finas e os sulcos, se emprega s vezes o desenho B. O angulo mais pequeno (20) tem a tendncia de empurrar o plstico feito no interior da pea soprada e aumentar a espessura de parede consiste em por uma restrio ou dique na rea da rebarba.
Dique ou restrio
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Com o intuito de reduzir ao mnimo a rebarba residual desejada depois de ser rebarbado, faz-se uma rea de corte com perfis mais angulados. Para essa rea s podem ser usados materiais duros e tenazes, tais como berlio e cobre. 0,8 mm
0,1 mm
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12
MOLDES DE COMPRESSO E TRANSFERNCIA
Introduo A aplicao dos materiais plsticos exigiu o desenvolvimento de processos adequados de moldagem, compatveis com o comportamento desses materiais. O mais antigo desses processos de moldagem por compresso, na verdade uma adaptao de processo j anteriormente usado na conformao de peas de borracha natural. Trata-se de um processo adequado moldagem de materiais termoestveis - como o eram os primeiros plsticos conhecidos - embora seja aplicado, tambm, em situaes particulares, moldagem de termoplsticos. Em funo de desvantagens que apresenta, foram desenvolvidas modificaes no processo, que resultaram em dois processos alternativos: o processo de moldagem por transferncia, exclusivamente para materiais termoestveis, e o de moldagem por injeo, especfico dos termoplsticos. Na verdade esses dois processos partem de uma mesma idia bsica, que a de promover o aquecimento do material fora do molde, e s diferem em funo do diferente comportamento dos dois tipos de materiais plsticos. Moldagem por compresso O processo Seqncia de etapas que caracteriza este processo de moldagem. O molde, em duas partes, montado em uma prensa - geralmente hidrulica - aquecido at a temperatura especificada para o servio, que depende das caractersticas do material a ser moldado. Estando a prensa aberta, deposita-se o material de moldagem, em forma de p, flocos, esferas, tabletes ou prformas sobre a cavidade do molde inferior. A prensa , ento, acionada, de forma que os moldes incidam suavemente um contra o outro, aumentando
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progressivamente a presso exercida sobre o material a moldar. Na moldagem de peas de grande porte usual introduzir-se uma etapa em que se remove momentaneamente a presso, tornando a aplica-la depois de alguns segundos. Essa retirada de presso, ou respiro tem o fim de libertar gases que porventura tenham permanecido aprisionados no material de moldagem, reduzindo, assim, a tendncia formao de bolhas e, com isso, o tempo de cura. Passado o tempo de cura, que tambm depende do material moldado, a prensa acionada, abrindo o molde, e o moldado extrado, na operao conhecida como desmoldagem (extrao). Esta seqncia de operaes, ou ciclo de moldagem, dependendo das instalaes disponveis, pode ser realizada de forma manual, automtica ou semi-automtica. No caso de moldados de pequenas dimenses tem sido conseguida a automatizao de todo o ciclo de moldagem, atravs do uso de prensas desenvolvidas especialmente para tal fim. Molde de compresso (classificao) De acordo com o principio de trabalho, os moldes podem ser de compresso direta ou de compresso indireta (transferncia).
Classificao molde de compresso
Compresso direta
Compresso indireta (transferncia)
De rebarba
Integral
Positivo Tipos Semi-positivo
Integral
Tipos
Integral
Coquilha
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A confeco do molde de compresso influenciada por: Tipo de material a empregar; Forma do produto a ser moldado; Quantidade de peas a produzir;
Quantidade do produto; Tipo de prensa disponvel. A seqncia tpica de operaes, na moldagem por transferncia. Em (a) v-se o molde de transferncia colocado em uma prensa de curso descendente, provida de pistes de retorno e de um pino extrator abaixo da mesa inferior. O molde consiste de trs partes: O mbolo, a face de presso e a face inferior. O mbolo fixo a uma placa de retorno que, por seu turno, fixa placa descendente prensa. O mbolo provido de um dispositivo para a remoo de escrias do material de moldagem, provenientes da operao de extrao do ciclo anterior de moldagem. A face de presso do molde contm a panela (ou cilindro) e a parte superior das cavidades do molde, A face inferior, por seu turno, aloja os canais alimentadores, os orifcios, a parte inferior das cavidades do molde e os pinos extratores, sendo fixa a um assento preso placa inferior da prensa. Os extratores operam atravs de barras transversais cujos terminais so presos a uma extenso do pisto ejetor. Esta extenso tem a forma de barras, operando na parte frontal e traseira da prensa. Pinos de guia no pisto da placa de retorno, com orifcios no topo do molde, asseguram que o mbolo entrara na panela, em perfeito alinhamento, quando a prensa for fechada. Tambm as faces, superior e inferior so providas de pinos de guia e de orifcios visando a assegurar o alinhamento apropriado das duas faces quando se estiver fechando a prensa. Trincos laterais fixam relativamente s faces superior e inferior durante o estagio preliminar da operao de extrao. Eles se fecham de per si na descida do mbolo e so abertos por meio de tirantes que encaixam os trincos durante seu curso ascendente. A panela aquecida por conduo, a partir de elementos de aquecimento colocados na placa superior da prensa ou no molde. As faces superior e inferior das cavidades so normalmente providas de aquecimento direto.
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Molde de compresso (definio e nomenclatura) O molde de compresso uma unidade que transforma o material plstico dando-lhe a forma desejada, em uma cavidade quente. Geralmente, usada para materiais termoestveis, para a confeco de produtos com caractersticas eltricas, trmicas e mecnicas tais como componentes eltricos, domsticos, etc.
Caractersticas O molde de compresso composto de uma parte superior (macho) e uma parte inferior (fmea). Ambos se ajustam perfeitamente e so fixadas
respectivamente nas placas inferiores e superiores de uma prensa que deve proporcionar a presso necessria para a moldagem (fig. 1).
Geralmente, a fmea reproduz a forma externa do produto a moldar e ao macho, a forma interna. O p para a moldagem colocado em quantidade suficiente na cavidade do molde e prensado pelo macho. O excesso de material flui atravs da linha de unio do molde.
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A fig. 2 mostra um molde tpico de compresso direta.
Nomenclatura: 1 Macho 2 Fmea 3 Placa de fixao superior 4 Mecanismo Extrator 5 Pino Extrator 6 Postio 7 Bucha de guia 8 Coluna guia 9 Cavidade 10 Cmara de molde
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Moldagem por transferncia O processo As limitaes do processo de moldagem por compresso podem ser mais satisfatoriamente contornadas em uma variante do mesmo, conhecida como o processo de moldagem por transferncia. Ela consiste, essencialmente, em forar o material termoestvel por meio de um mbolo, de uma cavidade de carga, ou panela, atravs de um canal alimentador, a uma cavidade de moldagem aquecida. Esse processo formalmente similar ao de moldagem por injeo, utilizado para termoplsticos. Apresenta, sobre a moldagem por compresso, a vantagem de introduzir no molde o material j plastificado, num estado tal que lhe permita, mediante presso, penetrar e preencher cada canto do molde, sem forar excessivamente insertos e salincias, como ocorre quando se comprime o p ainda frio, Alm disso, a movimentao do material na cmara e no canal de alimentao assegura uniformizao de temperatura e elimina as diferenas no estado de cura em regies de paredes delgadas ou espessas. Tem-se, ainda: menores solicitaes sobre as zonas crticas do molde, menores tempos de cura e menores ciclos de moldagem, tudo isso redundando na produo de moldados de melhor qualidade, especialmente em peas de geometria complexa. A presso gerada na panela depende da viscosidade do material comprimido e das dimenses da seo transversal do canal de alimentao. A transferncia do material tem inicio quando a resina atinge a condio de fluidez mxima. Essa condio pode ser definida pela seo crtica no canal de alimentao que, dificultando a passagem do material para fora da panela, permite maior aquecimento e reduo da viscosidade. Molde de compresso indireta ou transferncia (generalidades) A moldagem por transferncia consiste na introduo de material termoestvel, em estado amolecido, dentro de um molde, com o principal objetivo de se obter um fluxo fcil. Fundamentalmente, o princpio da transferncia assemelha-se ao de injeo de plsticos. Pelo que se define deste processo, ele intermedirio entre a compresso e a injeo. A cavidade, macho e mecanismos em geral, so similares ao molde de compresso direta. O molde de transferncia possui um canal de alimentao
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primrio e canais secundrio, por onde o material flui at as cavidades (figura abaixo).
Os moldes de transferncia so usados principalmente para: 1) 2) 3) 4) 5) Moldagem com seces complexas ou delgadas. Moldagem para encaixes delicados. Moldagem que tem fusos pequenos e profundos. Moldagem que necessita de uma densidade uniforme. Moldagem com mnimas tolerncias, especialmente nas medidas relacionadas com a abertura e fechamento do molde. 6) Moldagem que necessita de um bom acabamento na linha de fechamento
do molde. 7) Processamento de materiais com cargas que dificultam o fluxo.
128
Prensa para compresso
A prensa uma mquina com estrutura de ao e seus movimentos podem ser hidrulicos ou mecnicos, com o objetivo de conseguir, atravs dos mesmos, presso necessria para comprimir um corpo. uma unidade completa com movimentos ascendentes ou combinados. A prensa uma mquina com estrutura de ao e seus movimentos podem ser hidrulicos ou mecnicos, com o objetivo de conseguir, atravs dos mesmos, presso necessria para comprimir um corpo. uma unidade completa com movimentos ascendentes ou combinados. Constituio A figura apresenta uma prensa tpica, usada nas oficinas de transformao.
formada pelas seguintes partes: Base Cilindro mbolo Coluna Placa mvel Mesa
Base - constituda geralmente de ao fundido, atravs do qual suporta a mquina. Na sua estrutura esto colocados os mecanismos de acionamento que comandam os movimentos. Cilindro - feito de ao fundido e tem seu interior retificado, com o objetivo de guiar o mbolo alojado em seu interior. mbolo - constitudo de ao fundido, retificado e polido. Localiza-se dentro do cilindro e acionado hidraulicamente. Coluna - So feitas de ao temperado e retificadas, com roscas em seus extremos para permitir a regulagem das mesas. Sua funo assegurar um perfeito ajuste entre as partes, inferior e superior do molde. H prensas em que as colunas so substitudas pela base e que cumprem o mesmo objetivo. Placa mvel - uma placa-suporte de ferro fundido, com canais em forma de T para fixar os moldes. Tem incorporada uma placa com elementos
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calefatores, atravs dos quais se consegue a temperatura adequada para moldar. Mesa - uma estrutura fundida com as mesmas caractersticas da placa mvel, porm mais robusta, para suportar a presso exercida pelo mbolo.
Classificao As prensas classificam-se de acordo com seus movimentos, que podem
ser hidrulicos ou mecnicos. A orientao do mbolo em relao superfcie da mesa determina sua classificao em: Ascendente Descendente
Combinada
Figura: Prensa hidrulica.

130
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
A.B. Glanvil e E.N. Denton, Princpios Bsicos e Projetos - Moldes de Injeo, 1970, editora Edgard Blcher. Catlogo Tcnico da Ipiranga Petroqumica, Injeo de PEAD Catlogo Tcnico da Polibrasil, Injeo de Polipropileno Prolen Catlogo Eletrnico da Polimold. Hans Gastrow, Moldes de inyeccin para plsticos, 1992, editora Hanser J. F. Monk, Thermosetting Plastics, 1981, publicado por The Builder Group. J.H. Dubois y W. I. Pribble, Ingeniera de Moldes para Plastico, 1971, edies Urmo. Lszl Sons, Lsl Bardz, Istivn Radntio, Plsticos Moldes e Matrizes, editora Hemus Ltda. Ramn Anguita Delgado, Moldeo por Compresion y trnasferencia, editorial blume. Sergio da Cruz, Molde de Injeo Termoplsticos, editora Hemus Ltda.
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Abaixo Apresentamos um Esquema do Processo de Injeo

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ASPECTOS FUNDAMENTAIS NO DESENVOLVIMENTO DE MOLDES

Antes de iniciar a construo de um molde importante ter em mente os seguintes fatores:

Seleo da mquina de injeo

Forma de execuo do molde

Molde de duas placas