Você está na página 1de 14

Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): anlise crtica e estudo de caso

Miguel Sugai
Richard Ian McIntosh
Olvio Novaski
Resumo

A metodologia de Shigeo Shingo (SMED single minute exchange of die) foi


publicada pela primeira vez no Ocidente em 1985, e referncia principal quando
se trata de reduo dos tempos de setup de mquinas. A metodologia enfatiza a
separao e a transferncia de elementos do setup interno para o setup externo. As
diversas aplicaes industriais e os artigos existentes indicam a relevncia do tema
e da metodologia. Este artigo prope-se a analisar criticamente o SMED revelando
as lacunas da metodologia. Particularmente, discutem-se os problemas associados
aos perodos de desacelerao e acelerao relacionados s atividades de setup,
verificando-se que a separao e a converso de tarefas no so suficientes. Para
tanto, apresenta-se um estudo de caso em uma linha de produo.
Palavras-chave: Virada de produo. Setup. Perodo de acelerao. Sistema Toyota de
Produo.

1 Introduo
O sistema Toyota de produo (STP), criado por setup rpido da Danly Machine em Chicago e descobriu a
Eiji Toyoda e Taiichi Ohno na dcada de 1950, ganhou grande soluo que a reduo do tempo de setup oferecia
seus primeiros contornos na literatura acadmica com o para a produo em pequenos lotes e reduo de esto-
professor Yasuhiro Monden. Com o STP busca-se, princi- ques. Contratou Shingo para desenvolver a metodologia
palmente, a eliminao de desperdcios, e para tal, foram na Toyota.
criadas tcnicas como: a produo em pequenos lotes, Os estudos sistemticos realizados por Shingo
reduo de estoques, alto foco na qualidade, manuteno foram descritos em seu livro SMED revolution in
preventiva, entre outras. A produo em pequenos lotes manufacturing que apresenta uma breve estrutura
e a reduo de estoques incentivam enormemente aes conceitual, descreve algumas tcnicas que auxiliam na
no sentido da reduo do tempo de setup, um capacitador metodologia e oferece diversos exemplos de aplicaes
da produo puxada, de acordo com Godinho Filho e do SMED em empresas. Ao apresentar a metodologia,
Fernandes (2004). o autor procura estimular o leitor a aplicar o SMED por
As tcnicas aplicadas na Toyota foram todas desenvol- meio de exemplos e com transcrio de depoimentos de
vidas internamente, com exceo do SMED, sistema para gerentes industriais de diversas empresas.
reduo de tempo de setup de mquinas, elaborado em A primeira publicao do SMED no Ocidente foi em
colaborao com o consultor Shigeo Shingo (WOMACK; 1985, mas o conceito de reduo de tempos de setup
JONES, 1998). Ao realizar as primeiras anlises sobre o promovido pelos japoneses j provocava uma reper-
STP, Monden (1984) apontava que o sistema de Shingo, cusso tanto em publicaes (HALL, 1983; PLOSSL,
alm de ser um conceito inovador genuinamente japons, 1985; HAY, 1992) como em aplicaes industriais, na
seria tambm uma teoria muito comum cuja prtica seria qual a metodologia SMED citada em revistas especia-
difundida na engenharia industrial em todo o mundo. lizadas (JOHANSEN; McGUIRE, 1986; QUINLAN,
Cusumano (1989), porm, comentava que o setup rpido 1987; SEPEHRI, 1987; NOAKER, 1991).
originrio dos Estados Unidos. Conforme este autor, Este artigo prope-se a realizar uma anlise crtica do
Ohno conheceu em meados dos anos 1950 as prensas de SMED, concentrando-se em alguns detalhes da metodo-

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


324 Sugai et al.

logia. Para isso, no item 2 apresentam-se aspectos gerais fosse feito separadamente, gerando aumento de 40% na
do SMED, como sua elaborao e sua difuso no Brasil; produo. Conforme relato do autor, apesar da euforia
no item 3 so feitas as anlises crticas do SMED, em seus com o resultado, esta etapa de trabalho no contribuiu
diversos aspectos; no item 4 apresentam-se os aspectos do diretamente para formar o corpo da metodologia.
setup no considerados no SMED; no item 5 apresenta-se Por fim, a terceira e ltima etapa ocorreu em 1969 na
um estudo de caso em uma empresa metal-mecnica; no Toyota Motors Company, em que cada operao de setup
item 6 encontram-se as concluses do artigo; finalmente, de uma prensa de 1.000 toneladas exigia quatro horas de
no item 6 encontram-se as concluses do artigo. trabalho, enquanto que uma prensa similar na Volkswagen
exigia apenas duas horas. Em uma primeira fase de seu
trabalho de consultoria, Shingo conseguiu uma reduo
2 SMED Single minute exchange of die desse tempo para 90 minutos. Aps exigncia da diretoria
da Toyota, aplicaram-se mais esforos na reduo do
2.1 Elaborao do SMED tempo, gerando o conceito de converso de setup interno
No relato da criao do SMED, Shingo distingue trs em setup externo, isto , a transferncia de algumas
etapas para o desenvolvimento da metodologia que foi atividades com a mquina parada para o momento que
concebida ao longo de 19 anos (SHINGO, 1985). esta estivesse em funcionamento. Dessa forma, houve
A primeira etapa ocorreu na planta da Mazda Toyo uma considervel reduo do tempo da mquina parada
Kogyo em 1950, na cidade de Hiroshima. Ao analisar as para apenas trs minutos. Dessa forma, Shingo criou sua
atividades de troca de matrizes de uma prensa, Shingo metodologia, que na verso em ingls recebeu a sigla
identificou e classificou como setup interno o conjunto SMED, iniciais de single-minute exchange of die. Esta
de atividades realizadas com a mquina parada, e setup sigla traz aglutinado um conceito e uma meta de tempo:
externo como o conjunto de operaes realizadas com troca de matrizes em menos de dez minutos.
mquina em funcionamento. Na Figura 1, apresenta-se a representao figurada do
A segunda etapa foi no estaleiro da Mitsubishi Heavy SMED contendo os estgios conceituais e suas respec-
Industries, em Hiroshima no ano de 1957, na qual foi tivas tcnicas. A partir da figura, percebe-se que h dois
realizada a duplicao de ferramentas para que o setup nveis distintos no SMED, que so os estgios conceituais

Estgios Estgio preliminar Estgio 1 Estgio 2 Estgio 3

Setup externo e Separando Convertendo Racionalizando


Estgios interno no diferenciados setup externo e setup interno em todos os aspectos
conceituais interno externo da operao de setup
Preparao
Utilizao de antecipada das
check-list condies Melhoria na
operacionais estocagem e
Verificao das
condies de Padronizao no transporte
funcionamento das funes de navalhas,
matrizes, guias,
Melhoria de Utilizao de batentes, etc.
transporte de guias
Tcnicas matrizes intermedirias
prticas correspondentes
aos estgios conceituais

Implementao de
operaes em
paralelo

Uso de fixadores
funcionais

Eliminao de
ajustes

setup externo Sistema de


mnimo mltiplo
setup interno comum

Mecanizao
Figura 1. SMED (Fonte: SHINGO, 2000).

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): anlise crtica e estudo de caso 325

e as tcnicas correspondentes aos estgios conceituais. Os do estgio e permite visualizar o SMED como melhoria
estgios conceituais esto ordenados da seguinte forma. contnua.
A busca do single-minute (dgito nico) pode no
2.1.1 Estgio preliminar: setup interno e ser alcanada nos estgios anteriores, sendo necessria
externo no se distinguem a melhoria contnua de cada elemento, tanto do setup
O estgio preliminar oferece apenas os parmetros interno como externo. Shingo (1985) estabelece, portanto,
de tempo inicial das atividades realizadas no setup. Para tcnicas tanto para o setup externo como para o interno,
obter os tempos das atividades, Shingo (1985) indica que seguem na Tabela 1.
a possibilidade do uso do cronmetro, do estudo do
mtodo, de entrevista com operadores ou da anlise da 2.2 Observaes quanto originalidade
filmagem da operao. O autor tambm indica que [...] do SMED
observaes e discusses informais com os trabalhadores A forma reconhecida para identificar a originalidade
geralmente so suficientes. (SHINGO, 1985). de uma produo, seja um produto ou processo, veri-
ficar o momento em que foi gerada a patente ou a data da
2.1.2 Estgio 1: separando setup publicao do artigo ou livro.
interno e externo Conforme Smith (2005), uma equipe da Toyota foi
Esta fase corresponde organizao das atividades, treinada na Danly em 1959 na busca da reduo de tempo
classificando-as e separando-as como setup interno, de setup. Uma dcada depois, Shingo criou o SMED
aquelas realizadas com a mquina parada e setup externo evitando infringir a marca registrada da Danly.
como sendo atividades realizadas com a mquina em Pode-se ento afirmar, que o SMED no o primeiro
funcionamento. A respeito disso, Shingo comentava: sistema de reduo do tempo de setup, e tambm no
[...] se for feito um esforo cientfico para o nico (McINTOSH et al., 2001). Sua fama impulsio-
realizar o mximo possvel da operao de setup nada com a divulgao do sistema Toyota de produo e
como setup externo, ento, o tempo necessrio do trabalho de Womack e Jones (1998) ao denominarem
para o interno pode ser reduzido de 30 a 50%. o STP como manufatura enxuta (lean manufacturing).
Controlar a separao entre setup interno e Segue-se agora a anlise da difuso do SMED.
externo o passaporte para atingir o SMED.
(SHINGO, 1985). 2.3 Difuso do SMED no Brasil
A verso brasileira do livro de Shingo foi publicada
2.1.3 Estgio 2: converso do setup interno no ano de 2000, com o ttulo Sistema de Troca Rpida
em setup externo de Ferramentas (SHINGO, 2000). Algumas aplicaes
A reduo de tempo do setup interno promovida pelo no pas confirmaram o SMED como referncia concei-
estgio 1 ainda no suficiente para atingir a meta de tual quando se trata da reduo do tempo gasto em setup.
tempo proposta pelo SMED. Ainda necessrio um Silva e Duran (1998) apresentam um estudo de caso da
reexame das operaes para verificar se alguma operao reduo dos tempos de preparao em tornos CNC de
tenha sido erroneamente alocada e para fazer um esforo uma fbrica de freios, utilizando como princpio alguns
para converter estas atividades em setup externo.
Tabela 1. Estgios conceituais do SMED e as tcnicas associadas.
2.1.4 Estgio 3: melhoria sistemtica de cada
operao bsica do setup interno e externo Estgio conceitual Tcnicas associadas
O nome escolhido por Shingo (1985) para intitular Estgio 1 Utilizao de um check-list;
Verificao das condies de
este estgio no muito fcil de traduzir. No original em
funcionamento; e
ingls est nomeado como streamlining all aspects of Melhoria no transporte de matrizes.
the setup operation e a traduo para o portugus do Estgio 2 Preparao antecipada das condies
seu livro ficou como racionalizando todos os aspectos operacionais;
do setup (SHINGO, 2000). Dentro do contexto da meto- Padronizao de funes; e
dologia, a palavra racionalizao no a mais adequada, Utilizao de guias intermedirias.
pois pode induzir a considerar esta fase como fixao de Estgio 3 Melhoria na estocagem e no transporte de
mtodos ou procedimentos. navalhas, matrizes, guias, batentes, etc;
Implementao de operaes em paralelo;
Ao considerar a filosofia SMED em um outro livro, Uso de fixadores funcionais;
Shingo (1988) oferece outra definio ao seu terceiro Eliminao de ajustes;
estgio conceitual: Melhoria sistemtica de cada Sistema de mnimo mltiplo comum; e
operao bsica do setup interno e externo. Esta abor- Mecanizao.
dagem apresenta uma compreenso melhor do alcance Fonte: Shingo (1985).

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


326 Sugai et al.

dos estgios conceituais do SMED. Calarge e Calado Mecnica da Universidade de Bath, Inglaterra, que desen-
(2003) fazem uso da metodologia SMED em uma linha volve trabalhos neste tema desde 1991. Esta equipe editou
de conformao de tubos e chapas em um fabricante o livro Improving Changeover Performance (McINTOSH
de eletrodomsticos. Costa et al. (2004) desenvolvem et al., 2001) e publicou diversos artigos, sendo que alguns
aplicao do SMED em mquinas CNC com estudo de deles sero citados oportunamente neste trabalho. Esse
retorno sobre o investimento em projeto de reduo de item divide-se em duas partes: na primeira apresenta-se
tempo de preparao, que envolveu a aquisio de dispo- uma anlise da definio do SMED dada pelo prprio
sitivos que agilizavam a troca de ferramentas. Shingo, e em seguida, apresenta-se a avaliao das defi-
No Brasil difundiu-se o uso da sigla TRF, iniciais de nies de outros autores e de usurios da metodologia.
troca rpida de ferramentas, como traduo do SMED.
Para este artigo ser utilizada a prpria sigla SMED, uma 3.1 Anlise da definio do SMED
vez que reconhecida no referenciamento internacional. dada por Shingo
H tambm razes de ordem conceitual para se preferir o Shingo realizou um trabalho de criao do SMED
uso da sigla SMED. que durou 19 anos, e a evoluo do sistema Toyota
Conforme apresentado na Tabela 2, o conceito de troca de produo o impulsionou. Em seu livro ele define o
de ferramentas gera confuses no ambiente do processo SMED da seguinte forma: [...] abordagem cientfica
de fabricao, em especial na usinagem, na qual se deno- para reduo do setup, que pode ser aplicada em qualquer
mina troca de ferramenta, por exemplo, a simples troca fbrica ou equipamento (SHINGO, 1985).
da pastilha para a produo de um mesmo produto. O Esta definio requer alguns cuidados e a anlise da
tempo para se realizar esta operao chama-se tempo mesma pode ser realizada em dois aspectos. A primeira
de indexao e , em geral, muito pequeno e, portanto,
observao quanto ao adjetivo cientfico atribudo
considerado desprezvel dentro do tempo total de proces-
ao SMED, o que passvel de muitas discusses. fato
samento; por outro lado, o tempo de preparao, que
que o SMED tenha nascido da prtica industrial, mas
a durao do tempo para realizar as atividades para se
deve-se salientar que os dados apresentados no livro no
comear a produzir um novo produto e, portanto, pode
receberam um devido tratamento estatstico. O livro de
envolver troca de ferramentas, considerado no tempo
Shingo traz diversas taxas de reduo de tempo asso-
total de processo (NOVASKI, 1984). Ao se propor ento
uma metodologia de troca rpida de ferramentas em um ciadas s tcnicas aplicadas no SMED. Todavia, no h
centro de usinagem, a terminologia utilizada pode causar distino entre o que generalizao do que realmente
confuso, pois neste caso setup seria o tempo de prepa- ganho especfico de cada tcnica. Fica, portanto, a dvida
rao para se iniciar a produo de determinado produto. de como Shingo chegou aos resultados apresentados.
No caso de processos de fabricao de estamparia e A segunda observao a ser feita sobre a definio feita
injeo, h uma identificao entre troca de ferramentas por Shingo quanto sua aplicao ampla e irrestrita em
e setup. qualquer fbrica ou qualquer mquina. A implantao
Portanto, a primeira observao a ser feita nesta do SMED pode no ser possvel por razes tcnicas,
anlise crtica que a sigla TRF, embora tenha alguns econmicas ou organizacionais. Rech (2004) apresenta
traos semelhantes, no se identifica totalmente com o uma pesquisa-ao em uma empresa metalrgica em
SMED. Por isso, preferiu-se nesse artigo o uso da sigla que houve falhas no processo de implantao do SMED,
SMED ao invs do TRF. destacando-se os problemas organizacionais: negligncia
durante o estgio estratgico de preparao para o SMED,
falta de reunies peridicas, e insuficiente treinamento da
3 Anlise crtica ao SMED metodologia para os operadores.
Contribuies importantes na avaliao do SMED e de Portanto, a definio dada por Shingo no transmite
outros temas relacionados s melhorias em reduo dos adequadamente o significado proposto pelo sistema que
tempos de setup tm sido feitas pela equipe Design and criou. Buscam-se, ento, definies dadas por outros
Manufacturing Group, do Departamento de Engenharia autores.

Tabela 2. Diferentes compreenses sobre troca de ferramentas e setup.


Processo de fabricao O que se entende como troca de ferramentas O que se entende por setup?
Usinagem Troca de pastilhas ou suportes para o mesmo produto Preparao da mquina para fabricar novo produto
Estamparia Troca de matriz (produtos diferentes) Troca de matriz (produtos diferentes)
Injeo Troca de molde (produtos diferentes) Troca de molde (produtos diferentes)
Fonte: Os autores.

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): anlise crtica e estudo de caso 327

3.2 Anlise da definio do SMED a partir em vdeo, ressuscitara uma ferramenta de engenharia
de outros autores industrial criada por Frank G. Gilbreth.
Para a definio do SMED pode ser utilizada uma Com relao ao enfoque que est contido na prpria
distino apresentada em McIntosh et al. (2000): SMED sigla SMED, Harmon e Peterson (1991) criticaram que o
como conceito, SMED como metodologia, e SMED autor tenha focalizado sua obra para prensas e injetoras.
como programa de melhoria. De fato, embora os estgios conceituais possam ser apli-
Dentro da primeira distino, o SMED um cados para diversos setores industriais, seu livro tem um
conceito, entende-se o SMED pelo enunciado dos seus forte direcionamento para o setor metal-mecnico. Essa
estgios conceituais na busca da reduo do tempo de crtica tambm surgiu em casos de aplicaes no Brasil.
setup ou tempo de preparao com uma meta e uma apli- Em uma visita a uma empresa farmacutica na regio
cao especfica. de Campinas feita pelos autores deste trabalho, havia
Na segunda distino, o SMED uma metodologia uma busca da reduo do tempo gasto com setup e optou-
com a qual os quatro estgios conceituais integrados se pelo uso do SMED utilizando o livro do Shingo. Este
em um modo de fluxograma possibilitam atingir a meta livro auxiliou na distino dos elementos internos e
proposta. externos do setup e na converso de elementos internos
Na terceira distino, o SMED programa de para externos. Todavia, os especialistas em setup no
melhoria em que, com a busca da melhoria contnua, avanaram com a aplicao da metodologia a partir deste
pode-se aprimorar o mtodo de trabalho realizado na ponto, pois eles no conseguiam aplicar na empresa
operao de setup. Neste programa de melhoria incluem- farmacutica as tcnicas e exemplos do SMED, prprios
se melhorias tanto de processo como em equipamentos, da indstria metal-mecnica. No setup desta empresa
formao de times e definio de responsabilidades. farmacutica, muitas atividades de limpeza de mquinas
Embora a grande variedade de definies para SMED e assepsia de instrumentos e dispositivos na mudana de
seja possvel, a percepo dos operadores a respeito do produtos so regulamentadas pelos rgos de vigilncia
SMED centraliza-se na questo da tomada do tempo. A sanitria e so realizadas em muito mais de dez minutos.
preocupao com o tempo destaca-se quando se pergunta Naturalmente, algumas tcnicas apresentadas na Tabela 1
aos operadores qual o significado do SMED. no se aplicavam nesta empresa.
Em um seminrio apresentado por um dos autores
3.3 Anlise crtica de cada estgio da
sobre o SMED em uma empresa metal-mecnica, duas
metodologia SMED
definies para a metodologia de Shingo foram apresen-
Segue agora a avaliao da metodologia criada por
tadas como resposta. A primeira foi SMED reduo
Shingo, com uma anlise de cada estgio conceitual e
de tempo de setup, e a segunda foi SMED troca de
as tcnicas atribudas. Inicialmente, a metodologia ser
matriz em um dgito de minuto, isto , uma simples
vista em conjunto, e em seguida ser dada ateno ao
traduo do significado da sigla SMED. Podem-se fazer
grupo formado pelos estgios conceituais 1 e 2. O estgio
algumas observaes com relao a estas respostas. 3 ser visto separadamente.
A principal preocupao trazida pelo SMED foi
alcanar uma meta de tempo em um dgito de minuto ou 3.3.1 Metodologia SMED vista em conjunto
o menor tempo possvel (ESROCK, 1985). Esta meta de O SMED uma metodologia consolidada e outros
tempo acabou por resgatar o uso da cronometragem no autores propuseram-se a agregar outros estgios buscando
cho de fbrica e, em alguns casos, o estudo do mtodo seu aprimoramento (BLACK, 1998; MOXHAM;
de trabalho. A obsesso com a reduo do tempo de setup GREATBANKS, 2001). A metodologia tambm pode
tem-se tornado uma competio no Japo. Conforme Liker ser considerada dentro da estrutura organizacional da
(2004), em uma fbrica de um fornecedor da Mazda no empresa adaptando-a com estgios na rea estratgica
Japo, operadores que realizaram o setup de uma prensa de empresas (FOGLIATTO; FAGUNDES 2003). Outros
em apenas 54 segundos ganharam um prmio nacional autores e consultorias sugerem o uso de filmagem como
em uma operao que mais parecia um rodeio. estgio da metodologia (CLAUNCH 1996; SMED/SR
Autores apontam a necessidade dos profissionais 2005), associao com as tcnicas de controle visual
envolvidos na reduo de tempo de setup de rever os (RECH, 2004) ou associado com desenvolvimento de
conceitos de engenharia industrial, em especial, dos fornecedores (NEUMANN; RIBEIRO, 2004).
estudos de tempos e movimentos, para poder realizar o Ao observar a metodologia criada por Shingo
seu trabalho (SCHONBERGER, 1988; HALL, 1983; (Figura1) distinguem-se dois mbitos:
PATEL et al., 2001). Neste mesmo contexto, Noaker a) estgios conceituais estabelecidos em seqncia; e
(1991) observou que Shingo, ao recomendar a anlise do b) conjunto de tcnicas associadas a esses estgios
mtodo de cada operao de setup com uso de gravaes conceituais.

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


328 Sugai et al.

Shingo (1985) apontava que o sucesso de uma reduo [...] Em qualquer anlise de operaes de setup,
de setup est vinculado correta aplicao das tcnicas importante distinguir o trabalho que pode ser
dentro da seqncia dos estgios conceituais. Esta feito enquanto a mquina est funcionando e
aquele que deve ser feito com a mquina parada.
exigncia no precisava ser to rigorosa, o que se pode
O princpio fundamental de melhoria de setup
observar em estudos prticos. transformar uma operao de setup interno em
Em uma pesquisa-ao, utilizou-se o SMED como uma de setup externo. (COSTA et al., 2004).
metodologia de reduo de tempo de setup (GILMORE;
SMITH, 1996). Neste trabalho deu-se maior nfase na Como conseqncia desta valorizao dos estgios 1 e
distino entre atividades de setup interno e externo, 2, McIntosh et al. (2000) comentaram no ser incomum
e a partir de um trabalho em equipe realizou-se a apli- que aplicaes do SMED no realizem o estgio concei-
cao do SMED fora da seqncia prevista por Shingo. tual 3.
Por exemplo, tcnicas de implementao de atividades De qualquer forma, os possveis ganhos na fase de
transformao de setup interno em setup externo so esti-
paralelas e mecanizao foram indicadas para serem
mados entre 30 e 50% por Shingo (1985) e tambm por
aplicadas logo no incio, apesar de serem tcnicas indi-
um estudo de Hall (1983), em que os ganhos possveis
cadas no estgio 3. Os resultados da pesquisa foram
com transferncia de operaes internas para externas
satisfatrios, alcanando padro flexvel de manufatura,
so estimados nesta mesma porcentagem. Na Figura 2
maior variedade de produtos, menor lead-time e menor
apresentam-se as etapas de um estudo de caso de reduo
lote de produo.
de tempo de setup de prensa:
Na anlise conjunta, percebe-se que h uma repetio
Apesar da importncia que se d transferncia de
de tcnicas como, por exemplo, melhoria no trans-
atividades de setup interno para setup externo, colo-
porte de matrizes presente nos estgios 1 e 3. A tcnica
cando-o como primeiro passo na reduo de tempo de
padronizao de funes do estgio 2 tem grande simi- setup, Hall deixa a entender que o restante das possveis
laridade com a outra tcnica eliminao de ajustes do melhorias s possvel com modificao de mquinas e
estgio 3. eliminao de ajustes, tcnicas pertencentes ao terceiro
Segue a anlise dos estgios 1 e 2, vistos em estgio conceitual.
conjunto. Vale ressaltar que a transferncia de atividades internas
para externas, por si s, no diminui o contedo do
3.3.2 Domnio dos estgios 1 e 2 trabalho e o conjunto total de tarefas a serem executadas.
Os estgios 1 e 2 so analisados conjuntamente pois Esta opinio compartilhada por McIntosh et al. (2000).
tm grande similaridade e interdependncia. Shingo
(1985) comentava que preferiu separar em trs estgios 3.3.3 Estgio 3: melhoria sistemtica
conceituais para melhor compreenso da metodologia, A Figura 1 permite deduzir que h uma diminuio da
mas a rigor, quando se faz a identificao dos elementos durao de tempo total de setup interno e externo apenas
internos e externos, a separao e converso so conse-
qncias diretas.
Monden (1984) considera que a distino das aes
de preparao interna e transferncia para externa o 100
Tempo de setup (minutos)

90
conceito mais importante para o SMED. Os cursos e trei- 80
namentos reforam este ponto de vista, e muitos so os 70
60
artigos que versam sobre aplicaes prticas de reduo 50
de tempo de setup que citam apenas estes estgios 40
conceituais de Shingo. Em visitas a empresas no Brasil 30
20
realizadas pelos autores deste artigo, confirmou-se este 10
ponto, pois quando se questionava sobre o trabalho de 0
Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro
reduo de tempo de setup havia uma resposta autom-
tica; afirmando-se tratar de um trabalho de separar setup Mdia inicial: 90 minutos
interno do setup externo. Transferncia de elementos internos para externos
Muitas vezes a importncia destes estgios superva- Modificao dos equipamentos para troca rpida
lorizada, transformando-se na prpria definio do que Introduo dos operadores ao one touch
a reduo do tempo de setup. Isto ocorreu no estudo de Prtica e padronizao
caso de Costa et al. (2004) que aplicaram apenas os est-
gios conceituais 1 e 2. Segue abaixo a definio que estes Figura 2. Projeto de reduo de setup de prensa. (Fonte: HALL,
autores redigiram sobre reduo de tempo de setup: 1983)

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): anlise crtica e estudo de caso 329

no terceiro estgio conceitual. Nos estgios anteriores mente maior. Shingo (1985) no orienta ou alerta sobre
ocorre apenas a separao e transferncia de atividades, a importncia da seqncia, correndo o risco de fixar um
sem reduo do tempo da soma setup interno com externo. tempo generalizado para quaisquer tipos de setup.
Alguns autores confirmam esta observao (McINTOSH Este problema consta no artigo de Allahverdi et al.
et al., 2000; LESCHKE, 1997). (1999), um survey que alerta que grande parte das pesquisas
Em seu livro, Shingo (1985) apresenta dados que em programao de produo considera os tempos de
conferem ao estgio 3 a mesma importncia dada aos setup como no relevantes ou de pequena variabilidade.
estgios 1 e 2: Seguindo caminho inverso, Barros e Mocellin (2004)
a) o tempo despendido com ajustes e corrida de testes apresentaram um mtodo heurstico para o seqencia-
representa mais de 50% do tempo total de setup; e mento dos produtos tendo em conta os tempos de setup
b) o uso da tcnica implementao de operaes para- assimtricos e dependentes da seqncia. Haddad (2004)
lelas, isto , duas pessoas na realizao do setup, orienta que nos casos em que o setup, alm de relevante
pode reduzir o tempo de setup em mais de 50%. dependente da seqncia, uma boa opo a agregao
As porcentagens indicadas possibilitam afirmar que dos itens em famlias para reduzir grandes oscilaes do
tcnicas isoladas podem oferecer benefcios equivalentes tempo de setup.
aos estgios 1 e 2, mas o estgio 3 e suas tcnicas tm
recebido menos ateno nas aplicaes industriais. Ao 4.2 Perdas durante os perodos de
estabelecer uma hierarquia entre tcnicas de reduo desacelerao e acelerao
do tempo de setup, Hay (1987) indica por meio de um A definio convencional de tempo de setup o tempo
grfico de Pareto uma grande importncia eliminao que leva da produo de um produto A at a produo de
de ajuste e do uso de fixadores funcionais. um produto B com qualidade. A partir desta definio,
McIntosh et al. (2000) afirmam que importantes considera-se a perda de produo conforme o tempo de
opes de melhorias podem surgir no estgio 3 e podem setup calculado no intervalo entre lotes de produo com
ser mais relevantes na reduo do tempo de setup. Estes qualidade. Alguns autores reconhecem que a recuperao
autores sugerem que, em alguns casos, tcnicas do estgio da capacidade produtiva no plena exatamente ao fim
conceitual 3, especialmente as que se referem melhoria das atividades de setup e nem mesmo aps a produo da
de equipamentos e dispositivos, realmente deveriam ser primeira pea boa do lote seguinte (McINTOSH etal.,
realizadas antes das etapas 1 e 2. Isto porque o trabalho 2001; HIGGINS, 2001). O mesmo raciocnio se aplica
pode tornar-se ineficiente, pelo fato de se ter ferramentas durante a fase de desacelerao da produo, na qual a
ou dispositivos inadequados. perda de produo ocorre, apesar de ser muitas vezes
imperceptvel. Uma representao que ilustra este ponto
de vista segue na Figura 3.
4 Aspectos importantes do setup no
considerados no SMED 4.3 Melhorias em projeto
Em sua obra, Shingo (1985) no esgotou a reso- (design for changeover)
luo de todos os problemas existentes nas operaes As potenciais melhorias em um ambiente de manu-
de reduo de setup. Naturalmente, esta no era a sua fatura podem ser identificadas como organizacionais
proposta quando elaborou sua metodologia. Este item do ou de projeto, conforme McIntosh et al. (2000). Por
artigo apresenta alguns aspectos relevantes da atividade melhorias organizacionais entende-se o conjunto de
de setup que influenciam no processo produtivo e que prticas de manufatura originrias do Japo, que enfa-
no foram apontados no SMED. tizam o trabalho em equipe na busca contnua de reduo
de custos e melhoria gradativa na prtica do trabalho.
4.1 Interferncia da seqncia de peas Estas prticas so comumente conhecidas como kaizen
Quando uma equipe define o tempo de setup de uma (IMAI, 1994). Alguns autores fizeram uso de alguns
mquina, seja qual for a metodologia adotada, deve aspectos do kaizen em aplicaes de tcnicas de reduo
estar atenta realidade das diferentes transies poss- de tempo de setup, e por envolver pessoas de diversas
veis entre os produtos a serem feitos nesta mquina. reas, reforaram a importncia da formao de times de
Conforme Flynn (1987), o tempo necessrio para o trabalho (LEE, 1986; HAY, 1987).
setup tem relao direta com o grau de similaridade As melhorias em projeto de mquinas, equipamentos
entre duas tarefas processadas sucessivamente em uma e dispositivos para melhorar a atividade de reduo do
mesma mquina. Portanto, se duas tarefas processadas tempo de setup, embora mais demorado e com custo
em seqncia so similares, o tempo requerido para o maior, podem simplificar, acelerar ou eliminar as ativi-
setup ser relativamente pequeno. Entretanto, se forem dades de ajustes durante o setup. Estas melhorias so
completamente diferentes, o tempo ser proporcional- objetos de aprofundamento de estudo pela equipe Design

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


330 Sugai et al.

Momento em que Momento em que se alcana a


Momento de incio da manufatura de um produto B com
cessa a manufatura de
manufatura de um taxa esperada de produo e
um produto A
produto B qualidade aceitvel

Sada da
linha

Produo perdida
durante fase de
acelerao

Produo perdida
durante desacelerao

Tempo

Perodo de setup
Desacelerao
Perodo de
Produo perdida
acelerao externo
durante fase de
setup

Tempo externo

Tempo total de troca

Figura 3. Perdas de produo durante perodos de desacelerao e acelerao (Fonte: McINTOSH et al., 2001).

and Manufacturing Group que gerou o conceito de treinamentos dos conceitos SMED com pequenos ajustes
projeto para reduo de setup (design for changeover). s circunstncias da empresa, utilizando-se linguagem
Os autores apontam dois benefcios de destaque com o mais didtica para os operadores.
design for changeover (McINTOSH et al., 2005); em
primeiro lugar, a possibilidade de reduzir o impacto 5.1 Metodologia
restritivo do perodo de acelerao na capacidade produ- O estudo foi realizado em trs fases: a primeira consistiu
tiva, e em segundo lugar, garantir maior estabilidade nos de uma apresentao terica para a equipe de Engenharia
tempos de setup no longo prazo. Industrial a respeito de uma anlise crtica do SMED
Com relao ao SMED, McIntosh et al. (2000) desenvolvida com base nos estudos de McIntosh etal.
comentam que a metodologia de Shingo busca, a priori, (2000) como forma de nivelar conhecimentos. A partir
melhorias organizacionais definidas nos estgios 1 e 2, de ento, estabeleceu-se um plano de coleta de dados de
para depois realizar mudanas em projeto, possveis no tempo de sada de produtos desta linha de produo.
estgio 3. A segunda etapa consistiu, portanto, da tomada de
tempo de sada de cada pea desta linha durante mais de
trs horas de produo. Durante este perodo, encerrou-se
5 Estudo de caso a produo de uma pea A, realizaram-se as atividades de
Para verificar o fenmeno do perodo de acelerao e setup, e em seguida, iniciou-se a produo da pea B, de
de desacelerao (um dos aspectos no considerados na outra famlia de produtos.
metodologia de Shingo), realizou-se um estudo de caso A terceira e ltima etapa consistiu da tabulao de
em uma empresa metal-mecnica da regio de Campinas. dados, composio de grficos, e anlise e discusso
Trata-se de uma multinacional cuja unidade em Campinas dos resultados entre os membros da equipe. Nesta fase
a sede da empresa para a Amrica Latina. Nesta unidade final, foram tiradas concluses associadas ao desem-
fabril, os conceitos de reduo de tempo de setup esto penho e relacionadas aos perodos relacionados ao setup,
sendo disseminados por uma equipe de engenharia indus- e gerou-se um primeiro modelo de classificao de setup
trial a todos os funcionrios operacionais. So realizados conforme a sua influncia na capacidade produtiva.

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): anlise crtica e estudo de caso 331

5.2 Coleta e tabulao de dados cidade produtiva tima. At a parada total de produo,
A linha de produo analisada caracterizava-se pelo seu 684 peas remanescentes A ainda saram da linha.
alto grau de automatizao, com mais de 20 processos de Aps trinta minutos sem sada de produtos da linha, o
fabricao integrados e eram acompanhados por apenas primeiro produto B comeou a ser entregue pela linha e
4operadores. O transporte das peas entre as mquinas os tempos de sada seriam cronometrados ainda por mais
era feito por linha transfer controlado por computador. 87 minutos.
Podem-se citar duas razes para que a linha fosse No total, a equipe permaneceu durante 190 minutos
to automatizada. Em primeiro lugar, o produto final acompanhando a virada de linha da produo. Ao final
atuava diretamente com materiais combustveis e no deste perodo, acreditava-se que a linha j estaria com
poderia falhar durante seu funcionamento. O controle capacidade de produo estabilizada. Para a primeira
de qualidade era muito rigoroso e realizado a cada etapa tabulao de dados, realizou-se a contagem de produtos
de fabricao, e era evitado o manuseio por parte do por minuto. O resultado desta primeira anlise gerou a
operador. A segunda razo porque o valor agregado do Figura 4 que est associada com o Quadro 1.
produto era alto e interessava que sua produo tivesse Observando-se as mdias e desvios apresentados no
baixa ociosidade. Por este segundo motivo, compre- quadro 1, pode-se concluir que h uma oscilao muito
endia-se a necessidade e exigncia de rpidos setups para grande na produo em duas situaes: na primeira,
ter maior taxa de ocupao da linha. aps o 10 minuto quando se iniciou o setup da linha; na
Nesta linha j tinha sido aplicada a metodologia SMED, segunda, durante o perodo de acelerao na produo da
e conforme previsto aps aplicao da metodologia, o pea B notou-se a marcante presena de muitos minutos
tempo esperado para cada setup era de 15 minutos. A sem produo, somando-se um total de 14 minutos,
gerncia acreditava este ser o tempo de linha parada e, mesmo aps 30 minutos de setup.
portanto, de perda real de produo a cada atividade de O clculo de perda real parte do ndice histrico de
setup na linha, antes desta pesquisa ser realizada. produtividade da linha. Tendo em conta que a mdia
Uma equipe com membros da engenharia industrial e de tempo para cada pea de 4,63 segundos, podem-
de pesquisadores da universidade acompanhou as ativi- se calcular quantas peas deveriam ter sido produzidas
dades de virada de produo desta linha. O nico material durante a anlise realizada (190 minutos):
especial utilizado para este trabalho foi um cronmetro
[(190 x 60) 4,63] x 85% = 2.092 peas (1)
com nove memrias e com registro de minutos centesi-
mais. Este aparelho foi utilizado por um cronoanalista
treinado para este tipo de tarefa.
Quadro 1. Principais dados da linha de produo analisada.
A coleta de dados consistia de cronometragem do tempo
de sada de cada pea e a tomada de tempos iniciou-se Tempo entre a ltima pea A e a primeira pea B = 30 minutos
dez minutos antes do setup da primeira mquina da linha Total de peas produzidas = 1.243 peas
Mdia na desacelerao = 8,87 (desvio = 4,52)
de produo. Quando comeou o setup da linha, 99 peas
Mdia na acelerao = 6,98 (desvio = 5,19)
A haviam sido produzidas e a linha operava em capa-

16
pea A setup pea B
14

12
11 peas/minuto
10
Peas

0
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115 121 127 133 139 145 151 157 163 169 175 181 187

Figura 4. Nmero de peas por minuto durante o perodo analisado.

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


332 Sugai et al.

A taxa de 85% refere-se ao ndice OEE para fabricao 140


de classe mundial, conforme estabelecido por Nakajima 120
(1998), utilizado nesta empresa como ndice de ajuste de 110 peas/10 minutos

Quantidade de peas
100
clculo de capacidade de produo.
Tendo em conta que a produo foi de apenas 80
1.243peas, calculou-se a diferena de peas que espe- 60
rava ser produzida e o tempo sem produo:
40
(2.092 1.243) x 4,63 = 3.930 s ou 65,5 min (2)
20
Conforme o Quadro 1, o tempo sem sada de produto
0
foi de 30 minutos e a perda total nos perodos de desa- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
celerao, tempo de setup e acelerao igualou-se a 10 minutos
65,5 minutos de linha parada. Estes nmeros so muito Figura 5. Perodos de desacelerao e acelerao em intervalo de
maiores do que os 15 minutos previstos pela gerncia de 10 minutos. (Fonte: prprios autores).
produo.
A linha tracejada da Figura 4 refere-se quantidade
Pelo fato de no ter atingido a meta de 110 peas por
ideal para um minuto de produo, e utilizou-se a frmula
10 minutos, permanece a dvida de quanto tempo a mais
(1) com apenas 60 segundos:
seria necessrio calcular a sada de peas para que se
[60 4,63] x 85% = 11 peas (3) descobrisse o trmino do perodo de acelerao. Percebe-
Deve-se destacar que as mdias nos dois perodos, se, portanto, a dificuldade em definir o fim do perodo de
conforme apontados no Quadro 1, foram muito aqum acelerao, assim como a influncia negativa das ativi-
da meta, o que significa grande perda de capacidade de dades de setup na capacidade de produo.
produo.
5.3 Anlise dos resultados
No caso apresentado, deve-se notar a dificuldade
Os resultados alcanados com o estudo de caso
para estabelecer o momento final do perodo de acele-
levam a uma reflexo a respeito da influncia do setup
rao. Aparentemente, calculando-se o nmero de peas
na capacidade produtiva, assim como a correlao das
por minuto, poderia-se considerar o minuto 112 como
caractersticas do sistema produtivo e sua flexibilidade
o momento em que se encerraria o perodo de acele-
rao e as atividades de virada de linha, por atingir a quanto ao setup.
meta de produo. Mas, pelo grfico, percebe-se que h O desempenho e recuperao do sistema produtivo
ainda muitos perodos de falta de produo, provocados aps a ocorrncia do setup podem oscilar muito, e
pelos ajustes e testes. Tais oscilaes demonstram que possvel realizar muitas pesquisas para aprofundar as
a produo no conseguiu sua estabilizao, por conta causas destas variaes. Por tratar-se de perda de produ-
principalmente das atividades de ajustes de algumas tividade, torna-se um ponto de destaque nas pesquisas de
mquinas. Engenharia Industrial.
Para observar o problema da recuperao de capaci- O estudo de caso tambm ilustra um aspecto que
dade com outros parmetros, experimentou-se calcular a a metodologia de Shingo no se aprofunda muito: o
quantidade de peas produzidas nos intervalos de tempo problema real de perda de capacidade. Embora a meto-
de 10 minutos. A taxa de produo esperada para este dologia do SMED postule que basta eliminar ajustes para
intervalo de tempo calculada da seguinte forma: conseguir o single-minute, percebeu-se no caso apre-
sentado, que apenas a aplicao do SMED no garantia
[(10 x 60) 4,63] x 85% = 110 peas (4) de produtividade, principalmente na perda de capacidade
Na Figura 5 esto representadas colunas de quantidade de produo antes e aps a realizao do setup.
de peas produzidas em espaos de 10 minutos. Realizou- Sugai et al. (2006) apresentam maiores anlises sobre
se a contagem de peas produzidas neste intervalo de o perodo de acelerao, exibindo uma proposta de classi-
tempo, e conforme a Equao 4, a meta de produo no ficao desta fase levando em considerao os elementos
perodo de tempo desta linha era de 110 peas. Curio- caractersticos e elementos causadores. A anlise destes
samente nesta organizao dos dados, aps mais de autores iniciou-se com a avaliao e classificao das
70minutos de produo e aps o setup, o nvel esperado caractersticas possveis do perodo de acelerao,
de capacidade produtiva no havia sido alcanado. Com conforme alguns elementos principais e influncia na
isso, os perodos de falta de produo so associados no capacidade produtiva.
tempo mais extenso, e a perda de capacidade de produo Com o estudo de caso tambm foi possvel discernir
ficou mais patente. que maiores estudos relacionados reduo de tempo de

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): anlise crtica e estudo de caso 333

setup podem ser realizados. A compreenso dos porme- a) A seqncia de lotes de peas diferentes influi na
nores do perodo de acelerao e desacelerao possibilita preparao da linha de produo, e de forma espe-
melhorias reais em produtividade. Maiores estudos em cial, no seu setup. Esta realidade no considerada
desempenhos diferenciados de sistemas produtivos, pelo SMED;
estudos de causas do perodo de acelerao e desacele- b) A forte nfase na transferncia de atividades internas
rao e solues para minimizar perdas de produtividade para atividades externas torna a metodologia pouco
podem surgir a partir deste trabalho apresentado. enftica quanto importncia das melhorias em
projeto de mquinas. O SMED uma metodologia
que reduz setup com solues simples, chamadas
6 Concluses tambm de melhorias organizacionais. H situaes
em que estas solues j no so aplicveis, sendo
Este trabalho oferece a possibilidade de compreender
necessrios ajustes no projeto de mquinas;
as limitaes do SMED e os fatores ignorados pela meto-
c) Para manter os tempos de setup ao longo de um largo
dologia. Com isso, podem-se ajustar adequadamente
perodo faz-se necessrio um rigor e controle dos
as expectativas a respeito do potencial da metodologia,
especialistas. A fixao de um mtodo ou a reali-
e a partir deste estudo, desenvolver novos trabalhos e
zao de auditorias de tempos e mtodos poderia ser
pesquisas. uma soluo para a manuteno destes tempos de
Shigeo Shingo inquestionavelmente realizou contri- setup; e
buies substanciais quando se trata de melhorias em d) O perodo de desacelerao, que antecede o setup,
tempo de setup. A sua metodologia concentra trs est- e o perodo de acelerao, ps-setup, podem ter um
gios conceituais de fcil compreenso e rpida aplicao. desempenho muito aqum da meta de produo.
Pode-se afirmar que o SMED oferece melhorias a baixo Esta perda no considerada na metodologia de
custo, especialmente quando se trata de aspectos organi- Shingo, e trata-se de um fenmeno muito prprio
zacionais. Nesta anlise crtica, procurou-se apontar os em alguns tipos de linhas de produo. Esta reali-
pontos em que a metodologia no aborda e que poderiam dade foi objeto do estudo de caso apresentado neste
ser objetos de futuros aprofundamentos. Como forma de artigo. Maiores aprofundamentos esto previstos
sntese, apresentamos brevemente estes pontos: em novos trabalhos.

Shingos methodology (SMED): critical evaluation and case study

Abstract

Shingos SMED (single minute exchange of die) methodology was first published in the West in 1985 and is today
widely used by companies to reduce changeover times. The methodology, which emphasizes the separation and conver-
sion of internal setup to external setup, is likewise favourably viewed within academia. This article analyzes SMED,
indicates some gaps in the methodology and proposes how potential shortcomings might be overcome. In particular
it discusses problems associated with both the run-down and run-up phases of a changeover, and describes how an
over-reliance on techniques to separate and convert changeover tasks can be misplaced.
Keywords: Changeover. Set-up. Run-up period. Toyota Production System.

Referncias bibliogrficas

ALLAHVERDI, A.; GUPTA, J. N. D.; ALDOWAISAN, T. A BLACK, J. T. O projeto da fbrica com futuro. Porto Alegre:
review of scheduling involving setup considerations. Omega, Bookman, 1998.
v. 27, p. 219-239, 1999. CALARGE, F. A.; CALADO, R. D. A troca rpida de ferramentas
BARROS, A. D.; MOCCELIN, J. V. Anlise da flutuao do em linha de tubos e chapas. Mquinas e Metais, n. 447,
gargalo em flow shop permutacional com tempos de setup p.290315, 2003.
assimtricos e dependentes da seqncia. Gesto e Produo, CLAUNCH, J. Set-up Time Reduction. Richard D. Irwin. New
v. 11, n. 1, p.101-108, jan-abr, 2004. York, 1996.

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


334 Sugai et al.

COSTA, A.; ZEILMANN, R. P.; SCHIO, S. M. Anlise de Tempos MONDEN, Y. Produo sem estoques: um abordagem prtica ao
de Preparao em Mquinas CNC. O Mundo da Usinagem. sistema de produo da Toyota. So Paulo: IMAM, 1984.
n. 4, 2004. MOXHAN, C.; GREATBANKS, R. Prerequisites for the
CUSUMANO, M. A. The Japanese Automobile Industry: implementation of the SMED methodology. A study in the
Technology and Management at Nissan and Toyota. 3. ed. textile-processing environment. The International Journal of
Harvard East Asia Monographs, 1989. Quality & Reliabilty Management. v. 18, n. 4/5, p. 404-414,
ESROCK, Y. The impact of reduced set-up time. Production and 2001.
Inventory Management, v. 26, p. 94-101, 1985. NAKAJIMA, S. Introduction to TPM Total Productive
FOGLIATTO, F. S.; FAGUNDES, P. Troca Rpida de Ferramentas: Maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1998.
proposta metodolgica e estudo de caso. Gesto & Produo. NEUMANN, C. S. R.; RIBEIRO, J. L. D. Desenvolvimento de
v. 10, n. 2, p. 163-181, 2003. fornecedores: um estudo de caso utilizando a troca rpida de
FLYNN, B. B. The effects of setup time on output capacity in ferramentas. Revista Produo. v. 14, n. 1, 2004.
cellular manufacturing. International Journal of Production NOAKER, P. Pressed to reduce setup? Manufacturing
Research, v. 25, n. 12, p. 1761-1772, 1987. Engineering. v. 107, p. 45-49, 1991.
GILMORE, M.; SMITH, D. J. Set-up reduction in pharmaceutical ______. Stamp it JIT. Manufacturing Engineering. v. 108, p.65-
manufacturing: an action research study. International Journal 68, 1992.
of Operations and Production Management. v. 16, n. 3, NOVASKI, O. Introduo engenharia de fabricao mecnica.
p.417, 1996. So Paulo: E.Blucher, 1984.
GODINHO FILHO, M.; FERNANDES, F. C. F. Manufatura PATEL. S.; DALE, B. G.; SHAW, P. Set-up time reduction and
Enxuta: Uma Reviso que Classifica e Analisa os Trabalho mistake proofing methods: an examination in precision
Apontando Perspectivas de Pesquisas Futuras. Gesto &
component manufacturing. The TQM Magazine. v. 13, n. 3,
Produo. v. 11, n. 1, p. 1-19, jan-abr, 2004.
p.175-179, 2001.
HADDAD, R. B. B.; CARVALHO, M. F. H.; ROCHA, R. B.;
PLOSSL, G. Production and Inventory Contro: principles and
Integrao entre ERP e Programao Matemtica Um
techniques. Englewood Cliffs: Prentice-Hall, 1985.
Estudo de Caso na Indstria de Autopeas; Revista Produo
QUINLAN, J. P. Shigeo Shingo explains single-minute exchange
on Line, v. 4, n. 1, ISSN 1676-1901, fev. 2004.
of die. Tooling and Production, p. 67-71, Feb. 1987.
HALL, R. W. Zero Inventories. Homewood: Dow Jones-Irwin,
RECH, G. A transparncia de processos como princpio
1983.
para a troca rpida de ferramentas: a experincia de uma
HARMON, R. L.; PETERSON, L. D. Reinventando a Fbrica:
metalurgia. Dissertao (Mestrado) Faculdade de Engenharia
conceitos modernos de produtividade aplicados na prtica.
de Produo. UFRGS, 13 dez. 2004).
Campus. Rio de Janeiro, 1991.
SCHONBERGER, R. J. Fabricao Classe Universal: as lies
HAY, E. Any machine setup time can be reduced by 75%.
de simplicidade aplicadas. So Paulo: Editora Pioneira, 1988.
Industrial Engineering. n. 19, p. 62-67, 1987.
HAY, E. J. Just-in-time: um exame dos novos conceitos de SEPEHRI, P. E. M. Manufacturing Revitalization at Harley-
produo. So Paulo: Maltese-Editorial Norma, 1992. Davidson Motor Company. Industrial Engineering., v. 19,
HIGGINS, E. Faster better changeover. Food Engineering. July/ n.8, August, 1987.
Aug. 2001. SHINGO, S. A Revolution in Manufacturing: The SMED
IMAI, M. Kaizen: a estratgia para o sucesso competitivo. So System. Productivity Press. Cambridge, MA, 1985.
Paulo: IMAM. 1994. ______. Non-stock production: the Shingo system for continuous
JOHANSEN, P.; McGUIRE, K. J. A lesson in SMED with Shigeo improvement. Productivity Press, Cambridge, MA, 1988.
Shingo. Industrial Engineering, v. 18, p. 26-33, 1986. ______. O Sistema de Troca Rpida de Ferramentas. Porto
LEE, D. L. Set-up reduction: making JIT work. Management Alegre: Bookman Editora, 2000.
Services, p. 8-13, may 1986. SILVA, I.; DURAN, O. Reduzindo os tempos de preparao em
LESCHKE, J. P. The set-up reduction process: part 1. Production mquinas em uma fbrica de autopeas. Mquinas e Metais.
and Inventory Management Control. v. 38, n. 1, p. 32-37, So Paulo, n. 385, p. 70-89, 1998.
1997. SMED/SR. Curso para formao de consultores internos. TPMI
LIKER, J. The Toyota Way. New York: McGraw Hill, 2004. Total Performance Management International Ltda, 2005.
McINTOSH, R. I.; CULLEY, S. J.; MILEHAM, A. R.; OWEN, SMITH, D. Quick Die Change. SME Society of Manufacturing
G. W. Improving Changeover Performance. Butterworth Engineers. Deaborn : Michigan, 2005.
Heinemann: Oxford, 2001. SUGAI, M.; NOVASKI, O.; MORAES, F. D. Proposta de
McINTOSH, R. I.; CULLEY, S. J.; MILEHAM, A. R.; OWEN, um modelo para classificao da fase ps setup conforme
G. W.; REIK, M. Design for Changeover: enabling the design caractersticas do perodo de acelerao Pesquisa ao
of highly flexible, highly responsibe manufacturing process, em uma empresa metal-mecnica. In: SIMPSIO DE
International Mass Customization Meeting (IMCM 05) ADMINISTRAO DA PRODUO, LOGSTICA E
Concepts tools realization Klagenfur Austria, 2005. OPERAES INTERNACIONAIS, IX., Anais... SIMPOI
McINTOSH, R. I.; CULLEY, S. J.; MILEHAM, A. R. A critical 2006 - FGV-EAESP.
evaluation of Shingos SMED methodology. International WOMACK, J. P.; JONES, D. T. A Mentalidade Enxuta nas
Journal of Production Research, v. 38, n. 11, p. 2377-2395, Empresas: elimine o desperdcio e crie riqueza. Campus: Rio
2000. de Janeiro, 1998.

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007


Metodologia de Shigeo Shingo (SMED): anlise crtica e estudo de caso 335

Sobre os autores
Miguel Sugai
Olvio Novaski
Departamento de Engenharia de Fabricao, Faculdade de Engenharia Mecnica,
Universidade Estadual de Campinas Unicamp,
Cidade Universitria Zeferino Vaz, CEP 13083-970, Baro Geraldo, Campinas, SP, Brasil,
e-mails: sugai@fem.unicamp.br; novaski@fem.unicamp.br

Richard Ian McIntosh


Design and Manufacturing Group, Department of Mechanical Engineering,
University of Bath Inglaterra,
e-mail: r.i.mcintosh@bath.ac.uk

Agradecimentos: Aos referees por seu trabalho de reviso e preciosas sugestes de modificao, as quais contriburam sensivelmente
para a melhoria do artigo. Ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Cientfico e Tecnolgico (CNPq).

Recebido em 24/2/2006
Aceito em 25/5/2007

Gest. Prod., So Carlos, v. 14, n. 2, p. 323-335, maio-ago. 2007

Você também pode gostar