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CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO
Forjamento
Conformação por Extrusão
deformação plástica Laminação
(σ<σRuptura)
Trefilação
Processos mecânicos
Aplicação de tensões Torneamento
(σ)
Fresagem
Conformação por
corte de usinagem Plainamento
(σ>σRuptura) Retificação
Estampagem por corte
Fundição
Conformação por
Solidificação Lingotamento contínuo
(T>TF) Soldagem
Processos metalúrgicos
Aplicação de Temperaturas
(T)
Conformação por
Sinterização Metalurgia do pó
(T<TF)
Figura 2.1 - Quadro geral de classificação dos processos de conformação dos metais
[Campos, 1978].
Estrutura metalográfica
Metal inicial
líquido (estrutura bruta de fusão)
Passo 01
Processo 01 Forma 01 Estrutura 01
Passo 02
Processo 02 Forma 02 Estrutura 02
Passo final
Especificações do projeto
Produto Acabado
Forma, estrutura e
propriedades finais
especificadas pelo
projeto base.
Matéria-prima
Metálica
SINTERIZAÇÃO
Metalurgia do pó Fusão
SOLIDIFICAÇÃO
Compactação
Dinâmica
Convencionais Não-convencionais Estático Contínuo
Líquida e
Refusão a
Laser
Produto semi-
acabado
Tratamentos
superficiais Soldagem Conformação mecânica
Produto Acabado
Matéria prima
Tarugo de aço
Objetivo:
Processo 01 Dar uma pré-forma ao eixo e aos
Forjamento componentes através de
conformação plástica.
Objetivo:
Processos 02 Conferir dimensões finais e
Usinagem acabamento superficial por
processos de retirada de excessos de
materiais
Processos 03 Objetivo:
Tratamento Melhorar ou adequar localmente as
térmico e propriedades mecânicas do produto
termoquímico acabado ou do componente
lo
So
Região de
σu Região de encruamento
deslizamentos U não uniforme
de discordâncias
A Região de F
Ruptura
σP B encruamento
Total
Região de
comportamento elástico
α = arc tg(E)
Deformação εc
P
σC = (2.1)
S0
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l − l0
εC = (2.2)
l0
Escorregamento
Vi = h0.l0.bo (2.3)
VF = h1.l1.b1 (2.4)
h 0l0 b 0
=1 (2.5)
h1 l1b1
h1 l b
εh = ln ; εl = ln 1 ; εb = ln 1 (2.8)
h0 l0 b0
a soma de todas as deformações logarítimas é nula.
Kf
Kfm – resistência
média à mudança
de forma
Área ou curva de
encruamento
ϕ
Figura 2.9 – Curva de encruamento e resistência média a mudança de forma.
W = V.a, em J (2.10)
onde,
L
Espessura Inicial
Espessura final
hi
hf
Largura inicial
Largura funal
w0
wf
µ ≥ tg α (3.1)
∆h
α= (3.2)
R
L = R.∆h (3.4)
_
P = σ0 A (3.5)
_
onde, A = Lw e σ0 é a tensão média de escoamento do material laminado.
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A Equação (3.5) não leva o efeito do atrito para o cálculo da carga de laminação.
Orowan (Helman e Cetlin, pp. 136, 1983) sugeriu uma expressão contemplando o efeito
do atrito aumentando a carga de laminação em 20%, conforme mostra a Equação (3.6).
_
P = 1,2σ0 A (3.6)
P _
= 1,2 σ0 R∆h (3.7)
w
P _
= σ0 R∆h QS (3.8)
w
onde QS pode ser obtido através dos valores descritos no gráfico apresentado pela
Figura 3.2.
O valor de “e” especificado nos eixos das abscissas se refere a deformação
convencional na laminação (εC), dada pela seguinte expressão:
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hi − hf
e= (3.9)
hi
P _
= σ0 R∆h Q e (3.10)
w
onde,
µ = 0,8(1,05-0,0005T) (3.12)
P _
= σ0 R∆h Q P (3.13)
w
onde,
1 R hi − hf
QP = π + (3.14)
4 h f h f
M = 2P(λL) (3.15)
2πnM
N= [CV] (3.17)
60 x 75
A potência total necessária pelos cilindros é obtida multiplicando a Equação (3.17) por 2
(dois).
Os cilindros com superfícies cilíndricas (geratriz reta), Figura 3.1, são utilizados
para laminação de placas e chapas. Por outro lado, os cilindros que apresentam
ranhuras ou passagens, que são aberturas formadas na superfície, se destinam à
laminação de perfis e barras, conforme mostra a Figura 3.3.
A literatura propõe as seguintes recomendações para um projeto eficiente de um
cilindro de laminação:
1. quanto menor for o número de passes, menor será o custo de fabricação do cilindro;
2. temperatura de trabalho maior permite uma maior intensidade de redução com
menor desgastes dos cilindros;
3. um diâmetro maior dos cilindros permite uma maior intensidade de redução, sem
fratura de cilindro, e uma maior facilidade de entrada da peça com uma área de
contato maior. Exige, contudo, maior potência motora, provoca maior espalhamento
e reduz a deformação na direção da laminação.
Os cilindros de laminação de blocos e placas têm como principal requisito a
resistência mecânica, pois são submetidos, na laminação de grandes massas com
elevadas reduções, a pressões elevadas e choques intensos, que se associam à
solicitação térmica transmitida à superfície. Essa solicitação térmica pode provocar a
formação de fissuras superficiais que têm a possibilidade de se expandirem com os
choques mecânicos e provocarem a fratura dos cilindros. Para tais solicitações, os
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cilindros são comumente constituídos de aço-liga (por exemplo: 0,85 %C, 1 %Mn, 1
%Cr, 0,25 %Mo) e fabricados por fundição, com tratamentos térmicos posteriores de
recozimento, têmpera e revenido.
Figura 3.3 – Arranjo duo de cilindros com passagens para a laminação a quente de
barras.
(a)
(b)
Figura 3.4 – (a) Forjamento em matriz fechada e (b) forjamento em matriz aberta
P = σ0 (bw ) (3.18)
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b
h
h
P = σ0 0,8 + 0,2 (3.19)
b
σC
Fieira
Di
Df
Fio σT
Zona de deformação
plástica σC
Figura 3.6 – Representação da passagem do fio pela fieira e dos esforços atuantes.
Ai
σT = σ0 ln (3.20)
Af
σT = σ0
1+ B
B
[
1 − (1 − R )
B
] (3.21)
onde:
B = µ cotg α, e (3.22)
R = 1-Af/Ai (3.23)
3 R
α ótimo = µ ln i (3.24)
2 Rf
1
sem atrito: σT = σ0 ln
1− R
tensão máxima admissível: σT = σ0
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então 1/(1-R) =1 e R = 63 %
O denominado ângulo ou semi-ângulo da fieira se refere ao ângulo do cone de
trabalho, conforme esquema mostrado pela Figura 3.7.
β
γ
HC
capilares (menor do que 0,15 mm). Além disso, os fios podem ser ainda classificados
em função de seu emprego e dos tipos de eventuais revestimentos plásticos ou
metálicos aplicados.
Tabela 3.2 – Especificação de fios de cobre Nu de secção circular para fins elétricos.
(extraído da Norma EB-11, ABNT, RJ, 1978)
Têmpera Alongamento da ruptura Limite de resistência à
mínimo (%) tração (MPa)
mole 25 (em 250 mm) -
mole-duro 0,88 (em 1500 mm) 373-422
duro 0,85 (em 1500 mm) 471
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As superfícies dos fios acabados devem estar isentas de: fissuras, asperezas,
escamas, estrias, rebarbas, inclusões, resíduos de óxidos ou de outros materiais
estranhos.
Recipiente de
extrusão
Ferramenta
Tarugo
Pistão
Barra extrudada
Pe = σ0 ln Re (3.25)
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Pm = σ0
1+ B
B
1 − Re
B
( ) (3.26)
Recipiente
Ferramenta
Pistão
tubular
Placa de apoio
Tarugo
Barra extrudada
Modelos estudados por vários autores (Helman e Cetlin, pp. 87, 1983), baseados
no teorema do limite superior assim como em outros métodos de cálculo (alguns semi-
empíricos), têm mostrado que a pressão de extrusão pode ser expressa através de
equações de forma:
Pe = A + Bln(Re) (3.27)
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onde A e B são constantes que dependem do material a ser extrudado assim como das
condições do processo (atrito, ângulo da matriz etc). Estas constantes podem ser
obtidas na literatura citada.
3.4.2 – Especificação da Ferramenta de Trabalho
(d)) e para reduzir os esforços na matriz recomenda-se o formato mostrado pela Figura
3.10 (e).
Figura 3.14 – Folga entre punção e matriz. (extraído do pro-tec, estampos II, pp.
9.09, 1985)
dobradas.
A Tabela 3.4 está baseada em lireratura alemã (Umaras, 1979) sobre o tema em
questão a qual serve como ponto de referência à execução de futuros ensaios práticos.
A razão R2/e na referida tabela é a relação entre o raio interno da dobra e a espessura
da chapa.
FC = σCAC (3.28)
onde AC é definida como a área de corte a qual é igual ao perímetro (p) de corte
multiplicado pela espessura da chapa. A Figura 3.18 apresenta um exemplo para o
cálculo da força de corte. Considera-se para o exemplo em questão a parte curva da
peça com formato de uma semi-cincunferência. Logo:
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P
τC = ≤ σC (kg/mm2) (3.30)
S
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2. Sendo o punção carregado axialmente, o mesmo pode flambar. Para evitar este
inconveniente, limita-se o comprimento do punção ao valor dado pela fórmula de
Euler (pro-tec, Estampos II, 1985):
π2EJmin
l0 = (mm) (3.31)
P
Observa-se que os punções guiados podem ter maior comprimento real que os
punções simples.
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2πRnα
D= (3.32)
360 0
Rn = R + x (3.33)
L = a+b+D (3.34)
1. Caso
2 e2
FD = σD b (3.35)
3 l
2. Caso
1
FD = σDeb (3.36)
6
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3. Caso
1
FD = 2 σDeb (3.37)
6
F b
0,75FDl
h= (3.38)
b1σ f
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1,5FDl1
h= (3.39)
b1σ f
d
A1=A2
h πD2 πd2
= + πdh
4 4
D2 = d2 + 4dh
D = d2 + 4dh (3.40)
A1
AT
d2
h2 D = 1,128 A T (3.41)
h1 d1
A1
Figura 3.29 – Exemplo analítico para uma peça calculada por decomposição das áreas.
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Considerações:
n – número de estágios;
d m – relação entre a altura (h) e o diâmetro (d)
h
da peça embutida;
E – coeficiente cujo valor é 0,5 para peças
pequenas e 0,3 para peças grandes.
Logo:
m =h/d
n=m/E
Figura 3.30 – Esquema representativo de uma peça embutida para cálculo do número
de estágios.
Tabela 3.6 – Relações de embutimento para peças cilíndricas ocas obtidas através de
disco de chapa.
Material da chapa K K’
Aço para repuxo 0,6 0,8
Aço para carroceria 0,52 – 0,58 0,75 – 0,80
Aço inox 0,50 – 0,55 0,80 - 0,85
Cobre 0,55 – 0,60 0,85
Alumínio 0,53 – 0,60 0,80
Zinco 0,65 – 0,70 0,85 – 0,90
latão 0,50 – 0,55 0,75 – 0,80
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Garcia, A., Spim, J. A.; Santos, C. A., Ensaios de Materiais, Livros Técnicos e
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Chiaverini, V., Tecnologia Mecânica, Vol.I, Mc Graw-Hill, 2a ed., São Paulo, 1986.
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APÊNDICE
LISTA DE EXERCÍCIO
Capítulo I
1) Diferencie de forma sucinta os processos de conformação?
2) Quais os objetivos principais dos processos de conformação plásticas dos
metais?
3) Como podem ser classificados os processos de conformação plástica dos
metais?
4) Quanto ao tipo de esforço predominante o corte de chapas e a fabricação de
tubos, barras e perfis se encaixam em quais processos de conformação mecânica?
5) Quais as diferenças do trabalho mecânico a frio do trabalho a quente?
6) Como se apresenta o produto conformado após trabalhado a frio e a quente?
7) Os trabalhos a frio ou a quente permitem que a peça sofra várias etapas de
conformação plástica sem precisar de tratamentos térmicos intermediários. Critique
sucintamente está afirmação.
Capítulo II
8) De que forma a estrutura bruta de fusão influência no desempenho de um
material que será submetido a um ou mais processos de conformação plástica?
9) O que você entende por elasticidade e plasticidade dos metais? na prática,
quando queremos dar forma a um corpo metálico por aplicações de tensões externas,
em que zona de deformação no diagrama da Figura 2.6 vc trabalharia? Justifique, e na
construção civil que zona vc trabalharia? Justifique.
10) Utilize os parâmetros de mudança de forma num paralelepípedo nas condições
abaixo:
h0
b0
L0
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a a
h
Dados:
Aço 1010
h0 = 100 mm;
h1 = 160 mm
10 8
5
5 10
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Capítulo III
Laminação
12) Calcular o comprimento do arco de contato e o ângulo de contato quando se
laminam chapas de espessura inicial hi = 5 mm, com passes de 10%, 20%, 40% e 51%
(deformações logarítmicas), com rolos de diâmetros D=200 mm.
13) Calcular as reduções máximas que podem ser realizadas em uma chapa de
espessura inicial hi = 10 mm, nos laminados do exercício 1, com rolos de diferentes
estados superficiais, que produzem coeficientes de atrito 0,2, 0,1 e 0,05.
14) Qual seria a carga máxima aproximada para reduzir o tarugo de alumínio abaixo
a 2 mm de espessura, em um passe em um laminador com rolos de 350 mm de
diâmetro.
2,50
1800
Dados:
σ0 = 7 Kgf/mm2
15) Se, no exercício anterior, a redução ∆h passasse para 0,75 mm, qual seria a
influência sobre a carga nos rolos?
16) Em um processo de laminação a quente, calcular a carga e a potência
necessária para deformar uma placa de alumínio de 150x100 mm até 125x100 mm com
rolos de diâmetro 500 mm e uma velocidade angular de 6 rad/s. Considere a tensão
média de escoamento 7 kgf/mm2 e despreze a deformação lateral. Utilize as equações
de Ekelund (com µ = 0,4) e de Siems. Comparar com as soluções de Orowan-Pascoe.
17) Cite dois exemplos de produtos obtidos a partir de cilindros com superfícies
cilíndricas e com cilindros que apresentam passagens ou ranhuras.
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Forjamento
18) Como se apresentam as propriedades mecânicas de um produto forjado a frio e
a quente?
19) Em que condições devemos aplicar o forjamento em matrizes fechadas?
20) Executa-se a operação abaixo, no estado plano de deformação. O material é
elasticamente rígido e não encruável. σ0 =20 kgf/mm2. Calcular a pressão de
forjamento. Comparar essa pressão com aquela determinada pela teoria do limite
superior.
Trefilação
21) como é constituída a matéria prima para o processo de trefilação?
22) Por que a trefilação é denominada de processo de compressão indireta?
23) Provar que em condições de redução máxima na trefilação Ai/Af=e, onde “e” é a
base do logarítmico neperiano.
24) Quanto ao modo de aplicação, qual a diferença entre arame e fio de trefilação,?
25) Uma barra de alumínio com 0,64 cm de diâmetro é trefilada até um arame com
0,57 cm de diâmetro. O semi-ângulo vale 1006’. Calcular a tensão de trefilação para os
seguintes casos:
a) σ0 =30,2 x 102 kgf/cm2 , µ = 0; deformação homogênea;
26) Qual o ângulo ótimo da fieira para trefilar arames com 30% de redução em área,
sendo µ=0,04.
27) Qual a força necessária para trefilar uma barra de cobre ( σ0 =0,5 KN/mm2) com
uma redução de área de 45%, utilizando matrizes com ângulos de 120 e 300. Supor
µ=0,07.
28) Calcular a força necessária para trefilar barras de aço ( σ0 =40 Kgf/mm2), com 7
Extrusão
29) Quanto à origem de fabricação, quando a matéria prima para extrusão é
denominada: (a) de lingote e (b) de tarugo?
30) Qual a diferença da extrusão direta para a inversa?
31) Calcular a pressão de extrusão média necessária para extrudar uma barra de
alumínio com 10,9 cm de diâmetro para 3,8 cm. Considerar µ=0,15 e o ângulo da matriz
450, ( σ0 =28100 Kgf/cm2. Utilizar os métodos de deformação homogêna e bloco.
Estampagem
Corte
32) Determinar as dimensões do punção e da matriz para cortar uma peça em chapa
de alumínio duro, dados: e= 2 mm e D= 50 +−00,,000
160 mm.
a)
30
Dados:
σC = 60 Kgf/cm2
e = 2 mm
50
70
60
b)
140
Dados:
σC = 7 Kgf/cm2
e =3 mm
100
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(1)
50
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Dobramento
35) Determinar o comprimento da chapa para se obter produtos dobrados de acordo
com os formatos abaixo:
(1)
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(2)
(3)
(4)
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(1)
Dados:
l = 65 mm
σD = 80 Kgf/mm2
e = 3,5 mm
(2)
Dados:
e = 4 mm
σD = 80 Kgf/mm2
b = 20 mm
37) Dimensionar a base da ferramenta párea dobrar a peça com o formato abaixo:
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Embutimento
39) Determinar o diâmetro do disco de recorte (D) para embutir as peças abaixo:
(a) (b)
50
60
60
30
30
50
70
80
(c)
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(d)
40 ) Provar que o diâmetro (d) e a profundidade (h) de uma peça embutida (aço para
repuxo) na quinta operação são iguais: d5 = 0,245D e h5 = 0,959D.